BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

Proses peremukan batu granit yang dioperasikan oleh PT MKM bertujuan

untuk menghasilkan produk batu granit yang sesuai dengan permintaan
konsumen. Target produksi PT MKM adalah sebesar 30.000 ton/bulan dengan
waktu jam kerja yang tersedia 9 jam/hari, sedangkan jumlah hari kerja dalam satu
bulan selama penelitian 28 hari. Proses dimulai dari bahan baku yang diperoleh
dari hasil penambangan dengan metode peledakan. Batuan tersebut diangkut dari
daerah penambangan yang berjarak 1,3 km dengan dump truck yang ditumpahkan
di stockpile ataupun langsung dimasukkan ke dalam hopper, sedangkan material
feed yang ada pada stockpile dimasukkan ke dalam hopper dengan menggunakan
excavator. Material yang berada dalam hooper diumpankan ke mulut jaw crusher
menggunakan vibrating feeder, sehingga material feed yang berukuran kecil akan
tetap masuk ke dalam jaw crusher dan akan tetap mengikuti proses pengolahan
hingga selesai. Feed awal yang berasal dari vibrating feeder akan masuk ke dalam
jaw crusher dan menghasilkan ukuran feed produk dari primary crushing sebesar
12 cm. Berikut ini merupakan foto gambaran umum crushing plant :

Gambar 4.1 Foto gambaran umum crushing plant dari atas Bukit

36
 37

4.1 Kondisi Peralatan di Crushing Plant PT MKM

Proses pengolahan batu granit yang dilakukan oleh PT MKM dibagi dalam
dua tahap yaitu :
1. Proses penghancuran atau peremukan (crushing)
Proses peremukan di bagi dalam 2 tahapan yaitu tahapan primary crusher dan
secondary crusher. Pada tahapan primary crusher alat yang digunakan adalah
jaw crusher dengan tipe PE-900 x 1200 dengan kapasitas produksi sebesar 250
ton/jam sedangkan untuk tahapan secondary crusher menggunakan cone
crusher tipe HPC – 220 dengan kapasitas produksi sebesar 290 ton/jam.
2. Proses pengayakan (screening)
Pada proses pengayakan yang dilakukan PT MKM bertujuan untuk
memisahkan batu sesuai dengan ukuran yang diinginkan yaitu : abu (0-1 cm),
1-2 cm, 2-3 cm , 3-5 cm dan 7cm. Ayakan yang digunakan yaitu tipe double
vibrating screen sebanyak 3 (tiga) unit.

(a) (b)
Gambar 4.2(a) Jaw crusher, (b) Vibrating screen dan cone crusher
Secara keseluruhan rangkaian dari proses pengolahan batu granit yang di
lakukan oleh PT MKM adalah sebagai berikut:
1. Batuan hasil peledakan berukuran ± 90 cm akan diangkut menggunakan dump
truck dan ditumpahkan ke hooper, selanjutnya batu akan ditumpahkan ke
mulut jaw crusher mengunakan vibrating grizzly feeder.
2. Terdapat tiga buah vibrating screen yang digunakan pada stone crushing plant
PT Mandri Karya Makmur dimana screen 1 memiliki 1 deck screen dengan
ukuran 70 x 70 mm, material yang dihasilkan dari screen 1 undersizenya akan
 38

langsung turun ke conveyor 5 untuk diangkut menuju stockpile produk ukuran

±70 mm, sedangkan oversizenya akan masuk ke secondary crushing (cone
crusher) dan hasil secondary crushing akan dibawa ke screen 2 mengunakan
conveyor 4.
3. Pada screen 2 terdapat 2 deck screen dengan deck atas berukuran 50 x 50 mm
sedangkan deck yang bawah berukuran 30 x 30 mm, material oversize dari
deck 50 x 50 mm akan turun ke conveyor 7 dan dikembalikan (return) ke cone
crusher untuk dilakukan peremukan kembali, sedangkan material oversize
screen 30 x 30 mm merupakan batu jadi yang akan turun ke conveyor 9 untuk
selanjutnya diturunkan ke stockpile ukuran 30 – 50 mm, material undersize dari
screen 2 akan turun ke conveyor 8 untuk seterusnya di saring lagi oleh screen
3.
4. Screen 3 menggunakan 3 deck screen dimana deck atas memiliki lubang screen
20 x 20 mm, deck tengah 10 x 10mm, dan deck bawah 5 x 5 mm material
oversize pada screen 20 x 20 mm akan turun pada conveyor 10 untuk masuk
pada stockpile batu jadi dengan ukuran 20 – 30 mm, material oversize pada
screen deck 10 x 10 mm akan turun pada conveyor 11 untuk masuk pada
stockpile batu jadi dengan ukuran 10 - 20 mm. Material yang oversize pada
screen 5 x 5 mm akan turun pada conveyor 12 untuk masuk pada stockpile batu
jadi dengan ukuran 0-10 mm.
Gambar rangkaian proses crushing plant secara keselurahan dari raw material
sampai menjadi produk dapat dilihat pada gambar 4.3. Pada gambar tersebut
dijelaskan pertama bahan baku masuk kedalam hopper kemudian melalui feeder
dan masuk ke dalam jaw crusher yang merupakan tahapan peremukan, kemudian
diangkut melalui belt conveyor untuk masuk kedalam tahapan primary crushing.
Produk yang dihasilkan PT MKM ada 5 yaitu ukuran ±7 cm, 3-5 cm, 2-3 cm, 1-2
cm, 0-1 cm.
 39

Hopper

Feeder

Jaw
Crusher

Screen 1 Under Produk

(7 cm) Size ±7 cm

Over Size

Cone Screen 2 Over Size Produk

Crusher (3 & 5 cm) 3-5 cm

Under
Size

Screen 3 Produk
Over Size
(2 & 1 cm) 2-3 cm

Under Under
Size Size

Abu batu Produk

1- 2 cm

Gambar 4.3 Rangkaian Proses Crushing Plant

 40

4.1.1 Efektivitas Kesediaan Alat Crushing Plant

Berdasarkan pengamatan di lapangan waktu oprasional (Lampiran A) dan
waktu hambatan (Lampiran B dan C) unit crushing plant PT MKM diperoleh nilai
efektivitas kesediaan alat per hari sebagai berikut :
W = 2,78 jam
R = 1,94 jam
S = 3,86 jam
a. Mechanical availability (MA)
W
MA = x 100 %
WR
2,78
MA = x 100 %
2,78  1,94
MA = 58,86 %
Dari hasil perhitungan MA di atas sebesar 58,86%, menunjukkan bahwa
kesediaan mekanis alat crushing plant dikatagorikan buruk. Menurut Partanto
(1983) ketersediaan alat mekanis dikatakan buruk, apabila nilai MA kurang dari
67% dan dikatakan baik apabila melebihi 83%.
b. Physical Availability (PA)
W S
PA = x 100 %
W  R S
2,78  3,86
PA = x 100 %
2,78  1,94  3,86
PA = 77,39 %
Sedangkan untuk PA dengan nilai perhitungan di atas sebesar 77,39%,
menurut Partanto (1983) adalah sedang, karena nilai kesediaan fisik yang
dikatagorikan sedang berkisar antara 75- 83 %.
c. Use Avalability (UA)
W
UA = x 100%
W S
2,78
UA = x 100%
2,78  3,86
UA = 41,86 %
 41

Berdasarkan hasil perhitungan UA di atas sebesar 41,86 %, menunjukkan

bahwa kesediaan pemakaian alat crushing plant dikatagorikan buruk. Menurut
Partanto (1983) ketersediaan pemakaian alat dikatakan buruk apabila kurang dari
67 % dan dikatakan baik apabila melebihi 83%.
d. Effective Utilization (EUT)
W
EUT = x 100%
WR S
2,78
EUT = x 100%
2,78  1,94  3,86
EUT = 32,40 %
Berdasarkan hasil perhitungan EUT di atas sebesar 32,40 %, menunjukkan
bahwa penggunaan efektif alat crushing plant dikatagorikan buruk. Menurut
Partanto (1983) penggunaan efektif alat dikatakan buruk apabila kurang dari
67 % dan dikatakan baik apabila melebihi 83%.
Berdasarkan kondisi kesediaan alat di atas maka dapat diambil kesimpulan
bahwa peralatan pada proses peremukan batu granit pada unit crushing plant
MKM dalam kondisi buruk maka dilakukan peningkatan untuk mencapai sasaran
produksi yang diinginkan.

4.2 Faktor yang Mempengaruhi Produksi Crushing Plant

4.2.1 Hambatan yang Dapat Dihindari
Hambatan ini disebabkan karena faktor manusia (operator). Perilaku dari
operator yang kurang disiplin menyebabkan menurunnya waktu produktif yang
tersedia. Berdasarkan pengamatan di lapangan (Lampiran C), hambatan yang
dapat dihindari sebagai berikut:
a. Terlambat awal kerja, hambatan yang terjadi karena tertundanya produksi
disebabkan keterlambatan memulai kegiatan pada jam kerja dan kerja lanjutan
setelah jam istirahat. Secara umum hambatan ini terjadi karena adanya waktu
yang terbuang yang disebabkan terlambatnya operator berkumpul dan
terpakainya waktu untuk pengarahan kerja oleh supervisor. Jumlah waktu yang
terbuang sebesar 14,16 menit/hari.
 42

b. Mengakhiri kerja lebih awal, waktu hambatan karena kebiasaan dari operator
untuk menghentikan pekerjaan sebelum jam istirahat dan sebelum habis jam
kerja. Besarnya waktu hambatan ini adalah 7,34 menit/hari.
c. Bahan baku tidak tersedia secara terus menerus (continue). Hambatan rata-rata
yang disebabkan oleh kurangnya bahan baku per harinya sebesar 210,22
menit/hari.
4.2.2 Hambatan yang Tidak Dapat Dihindari
Hambatan yang menyebabkan tidak dapat beroperasinya unit peremuk
meskipun kondisi alat dalam keadaan baik dan siap beroperasi, hambatan yang
dimaksud hambatan standby. Hambatan yang tidak dapat dihindari lainnya yaitu
karena kerusakan alat, proses pemeliharaan alat (preventive maintenance), faktor
alam (cuaca), atau dihentikannya operasi karena pertimbangan faktor keselamatan
kerja.
1. Pemeliharaan alat
Waktu pemeliharaan ini telah direncanakan oleh bagian maintenance
perusahaan. Pengamatan di lapangan dan data dari divisi maintenance
PT MKM, diperoleh waktu yang digunakan untuk perawatan alat sebesar 25
menit/hari.
2. Kondisi alat (faktor teknis)
Hambatan yang disebabkan karena kondisi alat, sehingga alat berhenti
beroperasi dan membutuhkan waktu untuk perbaikan. Terjadinya hambatan ini
menyebabkan pengurangan waktu kerja, sehingga menurunkan waktu produksi
efektif alat. Dari hasil pengamatan di lapangan, hambatan teknis pada proses
peremukan dapat dikelompokan menurut urutan alat yang digunakan pada unit
peremuk (Lampiran B). Alat tidak beroperasi dapat disebabkan oleh:
a. Hambatan pada jaw crusher, disebabkan kerusakan mekanik panel induk,
motor penggerak, bearing dan terjadi slip akibat ukuran batu yang masuk
terlalu besar, sehingga proses peremukan terganggu serta distribusi ukuran
produk tidak sesuai dengan yang diinginkan. Besarnya waktu hambatan rata-
rata karena kerusakan ini sebesar 14,84 menit/hari.
 43

b. Hambatan pada cone crusher, disebabkan kerusakan mekanik dan motor

penggerak, sehingga proses peremukan dan distribusi ukuran produk
terganggu. Besarnya waktu hambatan rata-rata yang disebabkan karena
kerusakan ini sebesar 87,54 menit/hari.
c. Ayakan getar, hambatan yang terjadi karena pergantian screen, besarnya
waktu hambatan rata-rata yang disebabkan sebesar 2,68 menit/hari.
d. Belt conveyor, hambatan yang terjadi karena kerusakan motor penggerak
belt conveyor, besarnya waktu hambatan rat-rata sebesar 11,38 menit/hari.
Tabel 4.1 Waktu hambatan per hari
No Katagori hambatan Jumlah (menit)
1 Hambatan yang dapat - Terlambat awal kerja 14,16
dihindari - Mengakhiri kerja lebih awal 7,34
- Kurangnya bahan baku 210,22

2 Hambatan yang tidak - Pemeliharaan alat 25

dapat dihindari - Kondisi alat 116,44
Total 373,16

Berdasarkan Tabel 4.1 maka dapat disimpulkan bahwa hambatan yang

paling besar adalah kurangnya bahan baku, yang termasuk kedalam hambatan
yang dapat dihindari, maka dapat dilakukan perbaikan untuk meningkatkan
produksi yang diinginkan.

4.3 Penilaian Produktivitas Crushing Plant

Serangkaian alat crushing plant yang paling berperan dalam proses
peremukan batuan adalah jaw crusher dan cone crusher, karena merupakan alat
peremuk pertama dan kedua di PT MKM. Dengan kapasitas terpasang jaw crusher
sebesar 250 ton/jam dan untuk cone crusher 290 ton/jam dengan produktivitas jaw
crusher dapat mencapai 63.000 ton/bulan dan untuk cone crusher sebesar 73.080
ton/bulan, dari produktivitas berdasarkan kapasitas terpasang untuk target
produksi yang ditetapkan perusahaan sebesar 30.000 ton/bulan dapat tercapai,
namun pada kenyataannya terdapat hambatan-hambatan yang terjadi di crushing
plant yang menyebabkan jam kerja efektif berkurang dan berdampak pada
pencapaian produksi. Hambatan yang terjadi di unit crushing plant dibagi dalam
 44

dua kelompok yaitu hambatan yang dapat dihindari dan hambatan yang tidak
dapat dihindari.
4.3.1 Efisiensi Kerja Crushing Plant
Dengan mengetahui waktu hambatan, maka waktu produksi efektif sebagai
berikut :
We = 9 jam – 6,22 jam
= 2,78 jam/hari
Jadi, rata-rata waktu produksi efektif setiap hari yang diperoleh 2,78 jam.
Sementara efisiensi kerja :
we
Ek = × 100 %
wt
2,78
Ek = × 100 %
9
Ek = 30,88 %
4.3.2 Produksi Crushing Plant
4.3.2.1 Produksi Terpasang
Produksi terpasang crushing plant dengan melihat spesifikasi alat yang
digunakan (Lampiran F) sebagai berikut :
a. Jaw crusher
Q = produksi nyata unit peremuk ton/jam × jam kerja efektif
= 250 ton/jam × 9 jam/hari
= 2250 ton/hari
Berdasarkan perhitungan, produksi terpasang jaw crusher dengan melihat
spesifikasi alat sebesar 63.000 ton/bulan.
b. Cone crusher
Q = produksi nyata unit peremuk ton/jam × jam kerja efektif
= 290 ton/jam × 9 jam/hari
= 2.610 ton/hari
Berdasarkan perhitungan, Produksi terpasang cone crusher berdasarkan
spesifikasi alat sebesar 73.080 ton/bulan.
 45

4.3.2.2 Target Produksi

Target produksi yang ditetapkan perusahaan adalah sebesar
30.000 ton/bulan. Untuk mencapai target produksi, maka produksi nyata harus
mencapai 50 % dari kapasitas terpasang alat jaw crusher yaitu sebesar 63.000
ton/bulan dan untuk cone crusher sebesar 73.080 ton/bulan.
4.3.2.3 Produksi Maksimal
Produksi Maksimal crushing plant berdasarkan pengukuran Produksi
nyata unit peremuk (Lampiran D) di lapangan dengan tanpa hambatan sebagai
berikut :
a. Jaw crusher
Q = produksi nyata unit peremuk ton/jam × jam kerja efektif
= 137,83 ton/jam × 9 jam/hari
= 1.240,47 ton/hari
Produksi maksimal jaw crusher sebesar 34.733,16 ton/bulan atau 55,13 %
dari produksi terpasang .
b. Cone crusher
Q = produksi nyata unit peremuk ton/jam × jam kerja efektif
= 82,29 ton/jam × 9 jam/hari
= 740,61 ton/hari
Produksi maksimal cone crusher sebesar 20.737,08 ton/bulan atau 28,37 %
dari produksi terpasang .
4.3.3 Produksi Nyata dengan Hambatan
Berdasarkan perhitungan jumlah jam hambatan yang terjadi di crushing
plant sebesar 6,22 jam/hari, maka jumlah jam kerja efektif hanya sebesar 2,78
jam/hari. Berdasarkan jumlah jam efektif yang tersedia, produksi nyata dengan
hambatan alat crushing plant sebagai berikut :
a. Jaw crusher
Q = produksi nyata unit peremuk ton/jam × jam kerja efektif
= 137,83 ton/jam × 2,78 jam/hari
= 383,17 ton/hari
 46

Produksi nyata jaw crusher sebesar 10.728,69 ton/bulan atau 17,02 % dari
produksi terpasang .
b. Cone crusher
Q = produksi nyata unit peremuk ton/jam × jam kerja
= 82,29 ton/jam × 2,78 jam/hari
= 228,77 ton/hari
Produksi nyata cone crusher sebesar 6.405,56 ton/bulan atau 8,76 % dari
produksi terpasang .
Tabel 4.2 Produksi crushing plant
No Kriteria Produksi Jaw Crusher % Cone Crusher %
1 Kapasitas tepasang 63.000 100 73.080 100
2 Target produksi 30.000 50 30.000 50
3 Produksi maksimal 34.733,16 55,13 20.737,08 28,37
4 Produksi nyata 10.728,69 17,02 6.405,56 8,76

Tabel 4.2 di atas dapat dijelaskan produksi nyata pada saat ini masih jauh
dari target produksi, dimana produksi maksimal jaw crusher dapat mencapai
34.733,16 ton/bulan dan cone crusher sebesar 20.737,08 ton/bulan, oleh sebab itu
perlu dilakukan perbaikan agar target produksi dapat tercapai.
4.3.4 Rekomendasi Produksi Crushing Plant
4.3.4.1 Perbaikan Waktu Kerja Efektif
Berdasarkan perhitungan efisiensi waktu kerja rata-rata per hari sebesar
30,87 %, menunjukkan bahwa kondisi kerja dan kondisi manajemen kerja sesuai
tabulasi adalah buruk, sehingga diperlukan usaha peningkatan dalam pemanfaatan
waktu kerja efektif. Langkah–langkah yang diambil dalam peningkatan jam
kerja efektif diantaranya sebagai berikut :
1. Menghilangkan hambatan yang dapat dihindari antara lain :
a. Terlambat awal kerja yang terdiri dari awal masuk kerja dan awal kerja
setelah istirahat sebesar 14,16 menit/hari.
 47

b. Mengakhiri kerja lebih awal yang terdiri dari mengakhiri kerja untuk
istirahat dan mengakhiri kerja setelah habis jam kerja sebesar 7,3
menit/hari.
c. Waktu tunda akibat kurangnya pasokan bahan baku dengan cara
meningkatkan produktivitas kegiatan peledakan dan pengangkutan sebesar
210,22 menit/hari.
d. Meminimalisir hambatan yang tidak dapat dihindari dengan cara
melakukan perawatan dan pergantian komponen peralatan crushing plant
secara berkala.
Tabel 4.3 Usaha peningkatan jam kerja efektif per hari
Sebelum perbaikan Setelah perbaikan
Kategori hambatan
(menit) (menit)
Hambatan yang dapat dihindari
- Terlambat awal kerja 231,72 0
- Mengakhiri kerja lebih awal
- Kurangnya bahan baku
Hambatan yang tidak dapat
116,44 116,44
dihindari

Total hambatan 373,16 116,44

Tabel 4.3 diatas menunjukan bahwa untuk meningkatkan jam kerja efektif
dapat dilakukan perbaikan pada hambatan yang dapat dihindari seperti, terlambat
awal kerja, mengakhiri kerja lebih awal, dan mengatasi kurangnya bahan baku.
Dapat dilihat waktu sebelum perbaikan adalah 231,72 dan setelah perbaikan
menjadi 0.
Dengan usaha peningkatan jam kerja efektif, maka waktu produksi efektif
sebagai berikut :
We = 9 jam – 1,94 jam
= 7,06 jam/hari
Rata-rata waktu produksi efektif per hari adalah 7,06 jam. Waktu produksi
efektif yang diperoleh digunakan untuk menghitung efisiensi kerja sebagai
berikut :
 48

we
E= x 100 %
wt
7,06
E= x 100 %
9
E = 78,44 %
Berdasarkan usaha peningkatan jam kerja efektif pada unit crushing plant
dapat diperkirakan jumlah produksi sebesar :
Q = produksi nyata unit peremuk ton/jam × jam kerja efektif
= 137,83 ton/jam × 7,06 jam/hari
= 973,08 ton/hari
= 27.246,24 ton/bulan

Produksi
30,000.00

25,000.00

20,000.00

15,000.00 sebelum perbaikan

upaya perbaikan
10,000.00

5,000.00

0.00
sebelum perbaikan upaya perbaikan

Gambar 4.4 Grafik rencana perbaikan

Berdasarkan upaya peningkatan jam kerja efektif produksi setelah usaha
perbaikan sebesar 27.246,24 ton/bulan dari produksi sebelum perbaikan sebesar
10.728,69 ton/bulan dan kenaikan produksi crushing plant setelah perbaikan
sebesar 16.517,55 ton/bulan.