KAJIAN TEKNIS UNIT PEREMUK ANDESIT DI PT.

SURADI
SEJAHTERA RAYA, BANTUL, DIY
Oleh:
Martinus
Prodi Teknik Pertambangan UPN Veteran Yogyakarta
No. HP: 08176914002, email: martinustjoa@gmail.com
ABSTRAK
PT. Suradi Sejahtera Raya merupakan perusahaan yang bergerak di bidang konstruksi
jalan yang memiliki asphalt mixing plant (AMP) serta crushing plant untuk memenuhi kebutuhan
batu dengan fraksi-fraksi tertentu sesuai dengan standar yang ada
Penelitian ini bertujuan mengkaji secara teknis permasalahan yang muncul karena tidak
mencukupinya produksi fraksi -14 + 6 mm untuk operasional perusahaan yang setiap tahunnya
selalu mengalami kekurangan dan terus meningkat karena meningkatnya volume pekerjaan dari
tahun ke tahun.
Dari hasil kajian ditemukan bahwa produksi dari pabrik peremuk yakni, fraksi -14 + 6
mm sebesar 34,22 ton/jam atau 52,52%, fraksi -6 mm sebesar 24,24 ton/jam atau 37,20% serta fraksi
-14 mm (pasir) sebesar 6,7 ton/jam atau 10,28%
Dilakukan perbaikan dengan mengubah setting jaw crusher I menjadi 55 mm,
penambahan screen setelah jaw crusher I dengan lubang bukaan 40 dan 14 mm, jaw crusher II tidak
digunakan, screen II menjadi screen III dengan lubang bukaan 14 dan 6 mm, serta mengganti cone
crusher menjadi Minyu MSP200(S). Setelah perbaikan diperoleh peningkatan produksi fraksi -14 +
6 mm menjadi 43,91 ton/jam atau 67,39%, fraksi -6 mm turun menjadi 14,55 ton/jam atau 22,33%,
serta fraksi -14 mm (pasir) tetap sebesar 6,7 ton/jam atau 10,88%.
I.
1.1.

PENDAHULUAN
Latar Belakang
PT. Suradi Sejahtera Raya terletak di Desa Ngipik, Kelurahan Batu Retno, Kecamatan
Banguntapan, Kabupaten Bantul, Daerah Istimewa Yogyakarta. PT. Suradi Sejahtera Raya adalah
perusahaan yang telah lama berkecimpung di bidang konstruksi jalan serta pengaspalan.
Sehubungan dengan bidang pekerjaan tersebut maka PT. Suradi Sejahtera Raya memiliki pabrik
pencampuran aspal atau asphalt mixing plant yang biasa disingkat dengan AMP yang berada di
dalam basecamp terletak di Jalan Ringroad Timur, Banguntapan, Bantul. Untuk mendukung kerja
AMP, PT. Suradi Sejahtera Raya memiliki dua pabrik peremuk batu andesit dimana satu pabrik
terletak di dalam basecamp yang sama dengan lokasi AMP dan satu lagi berada 200 meter sebelah
utara basecamp.
Untuk memenuhi kebutuhan bahan baku batu andesit didapatkan dari hasil penambangan
batu andesit di daerah Clereng, Kabupaten Kulon Progo dan juga dari material lahar dingin Gunung
Merapi yang terbawa aliran Sungai Progo. Pengangkutan bahan bakunya dilakukan dengan dump
truck milik PT. Suradi Sejahtera Raya.
Dalam beberapa tahun terakhir produksi fraksi -14 + 6 mm belum dapat memenuhi
kebutuhan. Kekurangan fraksi ini semakin terasa dari tahun ke tahun karena meningkatnya jumlah
pekerjaan sehingga kebutuhan juga meningkat.
Melihat kenyataan di atas maka diperlukan penelitian untuk melakukan penyesuaian
pabrik peremuk batuan yang terletak di dalam basecamp sehingga dapat meningkatkan produksi
fraksi -14 + 6 mm.
1.2.

Permasalahan
Permasalahan yang dihadapi dalam penelitian ini adalah produksi fraksi -14 + 6 mm
belum dapat memenuhi kebutuhan sehingga diharapkan ditingkatkan.
1.3.
1.

Tujuan Penelitian
Adapun tujuan penelitin ini adalah:
Menganalisis dan menemukan faktor teknis yang menyebabkan kurangnya produksi fraksi -14
+ 6 mm.

2.
1.4.

Menganalisis usaha yang dapat dilakukan untuk meningkatkan produksi fraksi -14 + 6 mm.
Batasan Masalah
Berdasarkan permasalahan yang dihadapi di atas maka batasan masalah dalam penelitian

ini adalah:
1. Penelitian dilakukan pada pabrik peremuk yang berada di dalam basecamp.
2. Tidak dilakukan penambahan jumlah umpan karena menghindari kelebihan beban kerja
peralatan.
3. Bahan baku pada hopper selalu tersedia.
4. Perhitungan hingga produk berada di timbunan sementara.
1.5.

Manfaat Penelitian
Manfaat dari penelitian ini diharapkan dapat menjadi masukkan bagi perusahaan untuk
meningkatkan produksi fraksi -14 + 6 mm.
II.

Lokasi Daerah Penelitian

Untuk kegiatan produksi PT. Suradi Sejahtera Raya memiliki basecamp yang terletak di
Jalan Ringroad Timur, Kecamatan Banguntapan, Kabupaten Bantul, Daerah Istimewa Yogyakarta.
Secara astronomis basecamp PT. Suradi Sejahtera Raya terletak pada 74926,98 BS
sampai 749'33.07" BS dan 1102436,23 BT sampai dengan 11024'36.50" BT posisi astronomis
ini dapat dilihat pada Gambar 2.1. Kemudian secara administratif terletak di Jalan Ringroad Timur,
Kecamatan Banguntapan, Kabupaten Bantul, Daerah Istimewa Yogyakarta.
Kecamatan Banguntapan berbatasan dengan :
a. Sebelah Utara
: Kec. Depok, Kab. Sleman
b. Sebelah Timur
: Kec. Piyungan, Kab. Bantul ;
Kec. Berbah dan Kec. Depok, Kab. Sleman
c. Sebelah Selatan
: Kec. Pleret, Kab. Bantul
d. Sebelah Timur
: Kec. Sewon, Kab. Bantul ;
Kec. Kotagede, Kota Yogyakarta

(Sumber : BAKOSURTANAL)
Gambar 2.1
Peta Lokasi Basecamp PT. Suradi Sejahtera Raya
III.

Proses Kerja Pabrik Peremuk

Di PT. Suradi Sejahtera Raya terdapat beberapa tahapan yang berkaitan dalam proses
peremukan baik itu kegiatan utama maupun kegiatan pendukung. Rangkaian proses peremukannya

sendiri menggunakan rangkaian tertutup yang berarti terdapat beban edar di dalam rangkaian proses
peremukan. Diagram alir dapat dilihat di gambar 3.1.

Gambar 3.1
Diagram Alir Proses Produksi Saat Ini
IV.

Hasil Produksi Pabrik Peremuk

Dari data yang diperoleh, kemudian diolah dan didapatkan hasil produksi dari tiap-tiap
peralatan pada pabrik peremuk.
4.1.
Feeder
Feeder bekerja dengan kapasitas 65,16 ton dengan umpan berasal dari hopper.
4.2.

Screen I
Kerja screen I dengan umpan sebesar 65,16 ton/jam. Produk yang dihasilkan yakni fraksi
+40 mm sebesar 49,63 ton/jam, fraksi -40 + 14 mm sebesar 8,83 ton/jam, serta fraksi -14 mm sebesar
6,7 ton/jam. Fraksi +40 mm sebagai umpan ke jaw crusher I, fraksi -40 + 14 mm sebagai umpan
cone crusher, serta fraksi -14 mm ke timbunan sementara.
4.3.

Jaw Crusher I
Kapasitas nyata dari jaw crusher I sebesar 49,63 ton/jam. Produk dari jaw crusher I ini
akan menjadi umpan untuk jaw crusher II.
4.4.

Jaw Crusher II
Umpan dari jaw crusher II merupakan produk dari jaw crusher. Kapasitas nyata dari jaw
crusher II sebesar 49,63 ton/jam. Produk dari jaw crusher II ini menjadi umpan dari screen II.

4.5.

Cone Crusher
Cone crusher bekerja dengan umpan yang berasal dari produk dari screen I yang
berukuran -40 + 14 mm sebesar 8,83 ton/jam dan screen II berukuran +14 mm sebesar 54,93 ton/jam
sehingga total umpan yang masuk 63,76 ton/jam.
4.6.

Screen II
Screen II bekerja dengan umpan yang berasal dari produk jaw crusher II sebesar 49,63
ton/jam dan cone crusher sebesar 63,76 ton/jam sehingga umpan total pada screen II sebesar 113,39
ton/jam. Produk yang dihasilkan dari screen II adalah fraksi +14 mm sebesar 54,93 ton/jam yang
akan dijadikan beban edar dan menuju ke cone crusher. Produk lainnya yakni fraksi -14 + 6 mm
sebesar 34,22 ton/jam dan fraksi -6 mm sebesar 24,24 ton/jam. Kedua fraksi tersebut merupakan
produk akhir dan akan menuju ke timbunan sementara.
Umpan pabrik peremuk sebesar 65,16 ton/jam dengan hasil keluaran sebesar 65,16
ton/jam dengan produk keluaran hasil peremukan berupa fraksi -14 + 6 mm sebesar 34,22 ton/jam
dan fraksi -6 mm sebesar 24,24 ton/jam kemudian sebagai hasil sampingan yakni pasir dengan fraksi
-14 mm hasil screen I sebesar 6,7 ton/jam.
4.7.

Beban Edar
Penggunaan metode rangkaian tertutup menghasilkan beban edar dalam proses
peremukan. Beban edar ini dihasilkan dari oversize deck I pada screen II. Besarnya beban edar yakni
54,93 ton/jam sedangkan umpan baru sebesar 8,83 ton/jam dengan demikian nilai nisbah beban edar
yakni 622,08%.
4.8.

Efektivitas
Kapasitas nyata suatu peralatan biasanya memiliki nilai lebih kecil dibandingkan
kapasitas teoritisnya. Efektivitas peralatan sebagai acuan tingkat penggunaan kapasitas nyata dari
suatu peralatan dibandingkan kapasitas teoritis sehingga efektivitas peralatan pada pabrik peremuk
dapat dilihat pada Tabel 4.1
Tabel 4.1
Efektivitas Alat
Peralatan
Efektivitas (%)
Jaw Crusher I
80,18
Jaw Crusher II
86,86
Cone Crusher
109,93
Screen I
18,66
Screen II
30,86
Belt Conveyor I
10,57
Belt Conveyor II
11,21
Belt Conveyor III
49,11
Belt Conveyor IV
35,81
Belt Conveyor V
35,09
Belt Conveyor VI
29,79
Belt Conveyor VII
18,53
Belt Conveyor VIII
53,38
Belt Conveyor IX
46,98

4.9.

Efisiensi
Efisiensi ini merujuk dari penggunaan screen dari tiap deck. Nilai efisiensi dari double
deck vibrating screen serta triple deck vibrating screen disajikan pada Tabel 4.2.
Tabel 4.2
Efisiensi Screen
Jenis Screen

Deck ke-

Double Deck
Vibrating Screen

1
2
1
2
3

Triple Deck
Vibrating Screen

Ukuran Opening Efisiensi

(mm)
(%)
40
88,95
14
81,81
14
79,85
14
76,16
6
92,19

4.10.

Reduction Ratio
Perhitungan reduction ratio menggunakan reduction ratio 80% (RR80) karena digunakan
untuk mengevaluasi pekerjaan dari crusher yang ada. Nilai RR80 jaw crusher I sebesar 4,09, nilai
RR80 jaw crusher II sebesar 1,94, dan nilai RR80 cone crusher sebesar 2,71. Nilai RR80 keseluruhan
proses yakni 63,18.
V.

Permasalahan
Permasalahan yang dihadapi adalah terlalu banyaknya fraksi dengan ukuran -6 mm yang
tidak banyak digunakan namun fraksi produk -14 + 6 mm yang diperlukan mengalami kekurangan
dari tahun ke tahun.
5.1.
Kinerja Setiap Peralatan Peremuk Masih Kurang Baik.
Dari hasil penelitian nilai reduction ratio 80% dari setiap peralatan peremuk diperoleh
nilai 3,06 untuk jaw crusher I, nilai 2,23 untuk jaw crusher II, serta nilai 2,71 untuk cone crusher.
Secara umum diharapkan nilai reduction ratio dapat ditingkatkan diatas nilai 4.
5.2.

Efisiensi Screen II Rendah

Efisiensi screen II untuk deck 1 sebesar 79,85% dan deck 2 sebesar 76,16%. Hal ini
menandakan lebih dari 20% produk yang seharusnya lolos namun masih tertahan. Salah satu hal
yang dapat menyebabkannya yakni umpan untuk screen II yang sebesar 113,39 ton/jam memiliki
fraksi -40 + 14 mm sejumlah 40,18 ton/jam dengan sumber terbanyak berasal dari jaw crusher II.
5.3.

Cone Crusher Menerima Beban Kerja yang Berlebihan

Kapasitas teoritis dari cone crusher sebesar 58 ton/jam namun kapasitas kerja yang
diterima sebesar 63,76 ton/jam. Hal ini membuat fektivitas cone crusher yang mencapai 109,93%
menandakan kapasitas teoritis cone crusher sudah tidak lagi mencukupi untuk mendukung kerja
pabrik peremuk.
5.4.

Secara Keseluruhan Alur Produksi yang Kurang Baik

Seperti yang ditunjukkan pada Tabel 4.10, secara umum penggunaan alur produksi seperti
saat ini kurang baik. Penggunaan jaw crusher yang meskipun jika dilihat nilai efektivitasnya sudah
mencapai lebih dari 80% namun masih kurang baik dari segi evaluasi reduction ratio. Selain itu,
cone crusher yang memiliki masalah kapasitas yang melebihi kapasitas teoritisnya serta sama seperti
pada jaw crusher hasil evaluasi reduction ratio menunjukkan kerja yang kurang baik.
VI.

Alternatif Perbaikan
Pada alternatif perbaikan dilakukan penggantian cone crusher Shan Bao PYZ900 dengan
Minyu MSP200(S) dengan peningkatan kapasitas teoritis menjadi 90 ton/jam. Alur produksi
mengalami perubahan yakni produk dari jaw crusher I menjadi umpan screen II dengan opening 40
dan 14 mm. Produk fraksi -40 + 14 mm selanjutnya akan menuju ke cone crusher sebagai umpan.
Produk dari cone crusher akan menjadi umpan screen III. Screen III hanya menggunakan dua deck.
Selain perubahan alur tersebut, dilakukan perubahan setting jaw crusher I menjadi 55 mm. Diagram
alir hasil perbaikan dapat dilihat pada Gambar 6.1.
6.1.

Feeder dan Screen I

Tidak ada perubahan sehingga masih sama dengan sebelum perbaikan.

6.2.

Jaw Crusher
Kapasitas teoritis dari jaw crusher sebesar 51,04 ton/jam dengan setting berubah menjadi
55 mm. Kapasitas nyata dari jaw crusher sebesar 49,63 ton/jam. Distribusi produk hasil dari
peremukan didapat dengan bantuan tabel gradasi produk. Produk dari jaw crusher akan menjadi
umpan untuk screen II.
6.3.

Screen II
Screen II menggunakan double deck vibrating screen dengan spesifikasi seperti pada
screen I dan dengan opening 40 dan 14 mm. Umpan screen II berasal dari produk jaw crusher I
sebesar 49,63 ton/jam dengan produk yang dihasilkan fraksi -70 + 40 mm sebesar 26,63 ton/jam dan
fraksi -40 + 14 mm sebesar 14,98 ton/jam yang selanjutnya akan menuju ke cone crusher dan fraksi

-14 mm yang menjadi produk akhir dan menuju timbunan sementara produk MA sebesar 8,02
ton/jam.

Gambar 6.1
Diagram Alir Proses Produksi Saat Ini
6.4.

Cone Crusher
Cone crusher Minyu MSP200(S) memiliki kapasitas teoritis 90 ton/jam dengan ukuran
maksimal umpan yang masuk berukuran 70 mm. Cone crusher bekerja dengan umpan yang berasal
dari produk dari screen I, screen II, dan screen III. Umpan screen I sebesar 8,83 ton/jam, umpan
screen II sebesar 41,61 ton/jam, dan umpan screen III sebesar 27,40 ton/jam. Total umpan yang
menuju cone crusher sebesar 77,84 ton/jam.
6.5.

Screen III
Screen III bekerja dengan umpan yang berasal dari produk cone crusher sebesar 77,84
ton/jam. Produk yang dihasilkan dari screen III adalah fraksi +14 mm sebesar 27,40 ton/jam yang
akan dijadikan beban edar dan menuju ke cone crusher. Produk lainnya yakni fraksi -14 + 6 mm
sebesar 35,89 ton/jam dan fraksi -6 mm sebesar 14,55 ton/jam. Kedua fraksi tersebut merupakan
produk akhir dan akan menuju ke timbunan sementara.
Umpan pabrik peremuk sebesar 65,16 ton/jam dengan hasil keluaran sebesar 65,16
ton/jam dengan produk keluaran hasil peremukan berupa fraksi -14 + 6 mm sebesar 43,91 ton/jam
dan fraksi -6 mm sebesar 14,55 ton/jam kemudian sebagai hasil sampingan yakni pasir dengan fraksi
-14 mm hasil screen I sebesar 6,7 ton/jam.

6.6.

Beban Edar
Perbaikan dengan alternatif perbaikan ini menghasilkan nisbah beban edar yang berbeda.
Terjadi penurunan nisbah beban edar dari yang semula 622,08% menjadi 54,32%.
6.7.

Efektivitas
Nilai efektivitas sebelum dan sesudah perbaikan alternatif Iperbaikandapat dibandingkan
dengan melihat Tabel 6.1. Pada jaw crusher II tidak memiliki nilai efektivitas karena dilakukan
perubahan alur produksi yang menghilangkan jaw crusher II.
Tabel 6.1
Efektivitas Alat Sebelum dan Sesudah Perbaikan Alternatif Perbaikan
Efektivitas (%)
Sebelum Sesudah
80,18
97,24
86,86
109,93
86,49
18,66
18,66
14,21
30,86
21,18

Peralatan
Jaw Crusher I
Jaw Crusher II
Cone Crusher
Screen I
Screen II
Screen III

4.1.1.1.

Efisiensi
Efisiensi screen I tidak terjadi perubahan sesudah perbaikan dengan alternatif perbaikan.
Perubahan terjadi pada screen II dari yang semula triple deck vibrating screen menjadi double deck
vibrating screen. Perbandingan efisiensi screen sebelum dan sesudah perbaikan alternatif II dapat
dilihat pada Tabel 6.2.
Tabel 6.2
Efisiensi Screen Sebelum dan Sesudah Perbaikan Alternatif Perbaikan
Screen keScreen I
Screen II
Screen III

Jenis Screen

Deck ke-

Double Deck
Vibrating Screen
Double Deck
Vibrating Screen

1
2
1
2
1
2
3

Triple Deck
Vibrating Screen

Efisiensi (%)
Ukuran Opening
(mm)
Sebelum Sesudah
40
88,95
88,95
14
81,81
81,81
40
90
14
85
14
79,85
14
76,16
90
6
92,19
85

4.1.1.2.

Reduction Ratio
Sesudah dilakukan perbaikan dengan alternatif II, terjadi perbaikan nilai reduction ratio
80 (RR80) pada seluruh alat peremuk. Pada Tabel 6.3 dapat dilihat perubahan nilai RR80 sebelum dan
sesudah perbaikan dengan alternatif II.
Tabel 6.3
Reduction Ratio Peremuk Sebelum dan Sesudah Perbaikan Alternatif Perbaikan
Nilai RR
RR pada ...
Sebelum Sesudah
Jaw Crusher I
4,09
4,95
Jaw Crusher II
1,94
Cone Crusher
2,71
3,03
Seluruh Proses
63,18
15,11
VII.
7.1.

KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan
Kesimpulan yang didapatkan dari hasil pembahasan dalam usaha perbaikan dengan
alternatif II dengan perubahan yakni:
a. Mengubah setting jaw crusher I dari semula 70 mm menjadi 55 mm.
b. Mengurangi jumlah alat peremuk yang ada dari tiga buah menjadi 2 buah.

c.
d.
e.

a.

b.
c.
d.
e.

Menambah screen dengan lubang bukaan 40 dan 14 mm yang diposisikan setelah jaw
crusher.
Mengubah yang semula screen II dari yang semula menggunakan lubang bukaan 14, 14,
dan 6 mm menjadi menggunakan lubang bukaan 14 dan 6 mm.
Penggantian cone crusher Shanbao PYZ-900 dengan kapasitas teoritis 58 ton/jam pada
setting 13 mm menjadi Minyu MSP200(S) dengan kapasitas 90 ton/jam pada setting 13
mm.
Dari perbaikan yang ada, didapatkan hasil sebagai berikut:
Meningkatkan produksi fraksi -14 + 6 mm dari semula 34,22 ton/jam menjadi 43,91
ton/jam dan penurunan produksi fraksi -6 mm dari semula 24,24 ton/jam menjadi 14,55
ton/jam
Beban edar dari semula 622,08% menjadi 54,32%.
Penurunan efektivitas cone crusher dari 109,93% menjadi 86,49%.
Efisiensi screen III dari 79,85% dan 76,16% menjadi 90% dan 85%.
Peningkatan reduction ratio pada tiap peremuk.

7.2.

Saran
Dari hasil pengamatan dan penelitian terhadap pabrik peremuk PT. Suradi Sejahtera Raya
dapat disarankan beberapa perbaikan berupa :
1.
Kontrol terhadap ukuran umpan sehingga nantinya hambatan berupa tersangkutnya
umpan baik pada lubang keluaran hopper dan di mulut jaw crusher I dapat diminimalisir.
2.
Dilakukan perawatan serta perbaikan berkala terhadap peralatan yang ada dan mengganti
suku cadang maupun bagian dari peralatan yang sudah tidak bekerja optimal.
3.
Seandainya alternatif yang ada akan diterapkan, perlu dilakukan perancangan ulang alur
pabrik peremuk yang menyesuaikan dengan alternatif yang ada serta mempertimbangkan
faktor keekonomiannya.
1.
2.
3.
4.
5.

DAFTAR PUSTAKA
Gaudin, A.M., 1939, Principles of Mineral Dressing, Mc Graw Hill Book Company, Inc, New
York.
Mayo, Peter, Technical Briefing Paper No. 4, The Institute of Quarrying Australia (IQA), New
South Wales
Taggart, A.F., 1970, Construction Planing, Equipment and Methode, 2 Ed., Mc Graw Hill
Book Company, iNc, New York.
Wills, B.A. dan Napier-Munn, Tim, 2006, Handbook of Mineral Dressing, 7 Ed., Elsevier
Science & Technology Books.
Anonim, Kurimoto Crushing and Screening