BAB IV

HASIL PENELITIAN

4.1. Proses Kerja Pabrik Peremuk

PT. Adidaya Tangguh memiliki unit pengolahan yang memiliki tahapan-tahapan
pengolahan yang saling berkaitan. Tahapan pengolahan dimulai dari pemuatan material
bijih besi menggunakan alat angkut wheel loader menuju hopper, kemudian dilakukan
pengumpanan material dengan menggunakan apron feeder, dilanjutkan dimana
material oversize mengalami reduksi menggunakan jaw crusher, peremukan untuk
memperkecil tahap kedua dengan cone crusher, pengayakan untuk memisahkan hasil
peremukan dengan menggunakan vibrating screen yang terpasang deck dengan ukuran
lubang bukaan tertentu, akhirnya pengangkutan material menggunakan belt conveyor.
Peremukan bijih besi di lokasi penelitian hanya terdiri dari tiga tahapan umum
crushing yaitu dari tahap primary crushing dimana produk dari jaw crusher langsung
dibawa ke secondary crushing dan dilanjutkan ke tahapan fine crushing hingga material
peremukan tertransportasi pada stockpile produk akhir.
4.1.1. Pemuatan Bijih Besi ke Hopper
Bijih besi sebagai bahan baku proses ini yang berada di stockyard dimuatkan ke
dalam hopper, dengan wheel loader lonking CDM856N (Gambar 4.1)

Gambar 4.1
Wheel Loader Lonking CDM856N
4.1.2. Penampung Umpan (Hopper)
Hopper adalah penampung bijih besi sebelum diteruskan ke tahap crushing.
Hopper (Gambar 4.2) yang digunakan berbentuk bidang trapesium dengan ukuran

35
untuk permukaan atas (6 x 7)m, bawah 4,7 x 1,5)m, dan tinggi 5 m. Hasil perhitungan
menunjukkan bahwa volume hopper sebesar 110,43 m3, sehingga kapasitas hopper
sebesar 276,075 ton (dapat dilihat pada lampiran C )

Gambar 4.2
Hopper
4.1.3. Pengumpanan (Feeding)
Pengumpanan dilakukan menggunakan bantuan apron feeder yang terletak tepat
dibawah hopper dengan dimensi 9500mm × 2000mm, ukuran umpan maksimal adalah
800 mm. Feeder(Gambar 4.3.) akan bekerja mengirimkan umpan menuju jaw crusher
saat dinyalakan melalui control room operator.

Gambar 4.3
Apron Feeder
4.1.4. Peremukan Menggunakan Jaw Crusher
Proses Primary crusher menggunakan jaw crusher untuk menghancurkan bijih
besi yang diumpan oleh apron feeder dengan setting 250mm. Tahapan ini terdapat
batubara yang masuk ke mesin peremuk mempunyai ukuran maksimal 800 mm akan
diremuk menjadi ukuran maksimal 250 mm. Bijih besi hasil peremukan itu akan

36
menuju vibrating screen melalui belt conveyor 1. Untuk spesifikasi alat primary
crushing terdapat pada (Lampiran B). Gambar bisa dilihat pada Gambar 4.4.

Gambar 4.4
Jaw Crusher
4.1.5. Screen
Jenis screen yang digunakan di PT. Adidaya Tangguh adalah vibrating screen
(Gambar 4.5) berfungsi untuk memisahkan material berdasarkan lubang ayakan,
cara kerja dengan digetarkan. Vibrating screen yang dimiliki PT. Adidaya Tangguh
berjumlah tiga buah screen yaitu -10 mm, -60+10 mm,-250 mm. Bijih besi yang
berukuran -60+10 mm dan -250 mm akan diproses menuju secondary crusher
(Cone Crusher). Untuk gambar vibrating screen dapat dilihat pada gambar 4.5.

Gambar 4.5
Vibrating Screen

37
4.1.6. Peremukan sekunder menggunakan Cone Crusher
Cone crusher I digunakan dalam secondary crushing (peremukan tahap
kedua), dengan Cone Crusher merk Trio dengan material yang dihasilkan
berukuran -60 mm. Hasil dari cone crusher I akan dibawa menuju ke screen untuk
dilakukan pengayakan yang selanjutnya oversize akan dibawa menuju ke cone
crusher II dan III. Produk hasil peremukan cone crusher II dan III merupakan hasil
akhir atau material akhir sebelum proses fine crushing yang berukuran -10 mm akan
diletakkan di stockpile sementara.

Gambar 4.6
Cone Crusher
4.1.7. Pengangkutan dengan Belt Conveyor
Belt Conveyor yang digunakan untuk membawa material produk dari hasil
peremukan pada alat peremuk dan material hasil ayakan menggunakan ban berjalan
sebanyak 32 unit (Gambar 4.7).

Gambar 4.7
Belt Conveyor

38
4.1.8. Silo sebagai tempat penyimpanan sementara
Silo yang digunakan untuk menyimpan sementara material produk dari hasil
peremukan pada alat peremuk dengan total 2 unit dan memiliki kapasitas sebesar
590 m3(Lampiran C). (Gambar 4.8).

Gambar 4.8
Silo
4.2. Kapasitas Unit Peremuk
Berdasarkan data pada unit peremuk, kapasitas produksi nyata pada periode
Januari pada unit peremuk adalah 384,48 ton/jam. Sehingga data produksi periode
Januari 2022 sebesar 177.631 ton
4.3. Kesediaan Peralatan
Pada pengamatan yang dilakukan atas rekam data produksi dan kondisi
lapangan, kegiatan produksi sering mengalami hambatan. Hambatan yang muncul
mengurangi besar waktu produksi sehingga terkadang kegiatan produksi harus
berhenti secara total tanpa adanya mesin yang berjalan atau cukup dengan
membatasi produksi dan membiarkan mesin tetap berjalan. Analisa dilakukan
terhadap data running factor pada bulan Januari. Kesediaan peralatan dilihat dari
data Mechanical Availability (MA%), Physical Availabilty ( PA%) ,Use of
Availabilty (UA%) dan Effective Utilization ( EU%) dan pencapaian produktivitas
tersebut dapat dilihat pada Tabel 4.1 (Lampiran E).

39
 Tabel 4.1
Nilai Ketersediaan dan Penggunaan Alat Unit Peremuk Periode Januari 2022
Pencapaian
MA PA UA EU
Produktivitas
89,21% 93,98% 68,48% 63,89% 63,89%

4.4. Waktu Produksi Efektif and Efisiensi Waktu Kerja

Untuk mengetahui waktu produksi efektif terlebih dahulu dilakukan
pengamatan-pengamatan terhadap hambatan-hambatan yang terjadi selama
kegiatan produksi berlangsung. Adapun hambatan-hambatan tersebut adalah
sebagai berikut:
4.3.1 Standby
Standby/operational downtime adalah waktu yang menghambat kerja
karena adanya gangguan operasional. Adapun jenis hambatan tersebut adalah
sebagai berikut :
1. Cleaning material stuck
Cleaning adalah waktu yang digunakan untuk melakukan pembersihan unit
chute karena adanya material stuck. Dari hasil pengamatan waktu yang digunakan
untuk cleaning material stuck sebesar 16,78/bulan.
2. Hujan/Kabut/Slip
Hujan/Kabut/Slip adalah waktu hambatan crusher tidak beroperasi karena
pengaruh cuaca dan alam. Dari hasil pengamatan waktu yang digunakan untuk
Hujan/Belt Slip/kabut kurang lebih 3,21 jam/bulan.
3. Waiting materials
Waiting materials adalah waktu hambatan yang terjadi karena kendala teknis
sehingga pengumpanan di hopper mengalami standby. Dari hasil pengamatan
waktu yang digunakan untuk waiting materials kurang lebih 8,25 jam/bulan.
4. Cleaning crusher
Cleaning crusher adalah waktu yang digunakan untuk melakukan
pembersihan unit crusher dari segala pengotornya yang menyebabkan standby. Dari

40
hasil pengamatan waktu yang digunakan untuk cleaning crusher kurang lebih
0,6jam/bulan.
5. Overload
Overload adalah waktu hambatan yang terjadi karena silo tidak mampu
menampung material lagi. Dari hasil pengamatan waktu yang digunakan untuk
overcapasity kurang lebih 6,3 jam/hari.
4.3.1 Breakdown Schedule
Breakdown schedule adalah waktu untuk perawatan rutin alat yang sudah
dijadwalkan oleh perusahaan pada unit peremuk. Termasuk juga waktu persiapan
untuk melakukan perawatan rutin. Pada bulan Januari 2021 dilakukan perbaikan
unit dengan total waktu hambatan jumlahnya 43,1 jam/bulan.
Dari hasil pengamatan, besarnya waktu hambatan untuk setiap hari kerja
adalah 8,64 jam (Lampiran D) dimana waktu hambatan standby sebesar 7,22
jam/hari dan waktu hambatan karena breakdown schedule sebesar 1,43jam/hari .
Tabel waktu hambatan siap harinya dapat dilihat pada (Tabel 4.2).
Tabel 4.2
Jenis dan Waktu Hambatan yang terjadi pada Periode Januari 2022
Standby (jam/hari)
RH Breakdown
Cleaning Hujan/
Date (Jam/ Waiting Cleaning Schedule
Material Kabut/ Overload
hari) Materials Crusher (jam/hari)
Stuck Slip
1 9,85 0,2 0 0 0 13,75 0,2
2 9,45 0,21 0 0 0 14,12 0,21
3 8,617 0 0 0 0,23 14,92 0,23
4 10,43 0 0 0 0 13,57 0
5 9,45 0 0 0 0,03 14,5 0,05
6 16,2 0 0,5 0 0 7,3 0,5
7 19,17 0 0 3 0 1,83 0
8 9,767 0,53 0 0 0 4 9,47
9 9,167 0 0,233 0 0 6,05 8,55
10 16 1,8 0 0 0 4,4 1,8
11 15,98 0,23 0 0 0 7,55 0,23
12 17,2 0,71 0 0 0 5,37 0,71
13 20,03 0,75 0 0 0 2,45 0,77
14 17,62 0,7 0 0 0 4,67 0,8
15 18,87 0,25 0,21 0 0 4,3 0,37
16 2,19 0 0 0 0 0 21,81
17 0 0 0 0 0 0 24
18 10,3 0 0 0 0 13,7 0
19 21,93 0,17 0 0 0,067 0,51 1,47
20 13,47 4,2 0,85 2,5 0,05 0 3,13
21 23,28 0,67 0 0 0,05 0 0
22 20,4 0 0,18 0 0 0 3,4
23 22,22 0,28 0,68 0 0 0 0,8
24 20,4 0 0,55 0 0 2,5 1
25 18,1 5,41 0 0 0,03 0 0,5
26 17,82 0,25 0 0 0 4,45 1,48
27 19,38 0 0 0 0 4,47 0,15
28 21,23 0,4 0 0 0,1 0 2
29 23,22 0 0 0,75 0 0 0,1
30 18,33 0 0 0 0 0 5,67
16,3 3,23 6,25 0,58 144,41
Total 460,1 89,2
170,77

41
4.5. Efektivitas Unit Peremuk
Efektifitas peralatan sebagai acuan tingkat penggunaan kapasitas aktual dari
suatu peralatan dibandingkan kapasitas desain sehingga efektifitas peralatan pada
pabrik peremuk dapat dilihat pada Tabel 4.3.
Tabel 4.3
Efektifitas Unit Peremuk Periode Januari 2022
Kapasitas Kapasitas
Efektivitas
No. Nama Alat Nyata Desain
(%)
(ton/jam) (ton/jam)
1 Feeder 384,42 750 51,25
Jaw
2 384,42 750 51,25
Crusher
Vibrating
3 384,42 750 51,25
Screen
Middle
4 Cone 77,84 250 31,13
Crusher
Fine Cone
5 142,65 250 57,06
Crusher
Double
6 220,5 500 44,1
Screen

42