73

BAB V
PEMBAHASAN

Target produksi yang ditetapkan oleh perusahaan pada plant A yaitu

sebesar 30.000 ton/bulan berdasarkan produktivitas aktual hasil yang di dapatkan

yaitu 19.021,20 ton/bulan

Tidak tercapainya target produksi dapat di sebabkan dari beberapa faktor

seperti efisiensi kerja sebesar 74,39% dimana waktu efektif rata – rata 5,08

jam/hari. Berikut tael 5.1 yang menampilkan faktor kondisi kerja dalam menentukan

kondisi kerja dan kondisi manajemen :

Table 5.1
Faktor Kondisi Kerja
Kondisi Manajemen
Kondisi Kerja
Baik Sekali Baik Sedang Buruk
Baik Sekali 84% 81% 76% 70%
Baik 78% 75% 71% 65%
Sedang 72% 69% 65% 60%
Buruk 63% 61% 57% 52%
Sumber : Rochmanhadi, 1992

Berdasarkan Tabel 5.1 dapat dilihat bahwa untuk efisiensi kerja sebesar

74,39% dapat dikatakan memiliki kondisi kerja sedang dan kondisi manajemen

sedang. Nilai efisiensi tersebut di pengaruhi hambatan manusia dan faktor alat

seperti perbaikan alat.

5.1 Waktu Produktif

Selama proses pengolahan batuan andesit di crushing plant A terdapat

beberapa faktor yang menjadi penghambat dan mengurangi efektifitas dalam

bekerja. Selain faktor teknis faktor manusia juga harus diperhatikan. Ada beberapa

hambatan yang bisa dikurangi untuk meningkatkan efisiensiensi kerja sehingga

waktu kerja efektif akan meningkat. Hambatan-hambatan tersebut adalah :

73
 74

 Kerusakan alat yang sering terjadi dapat mengakibatkan berkurangnya

waktu kerja produktif.

 Waktu tunggu alat yang mengakibatkan hopper kosong tidak berproduksi

karena tidak ada bahan material, hal ini dapat diatasi dengan memperbaiki

cara atau metoda penambangan yang benar sehingga tidak kekurangan

bahan/produk untuk di jaw crusher agar waktu yang ada tidak terbuang sia-

sia.

 Istirahat lebih awal dan pulang lebih awal dikarenakan kurang disiplinnya

karyawan selama waktu kerja ditetapkan yang mana para karyawan tidak

menyelesaikan pekerjaan sesuai dengan waktu kerja yang telah ditetapkan.

 Vibrating screen tersumbat/ umpan tertahan pada permukaan deck yang

disebabkan material banyak bercampur dengan tanah dan pasir sehingga

menutup permukaan penyaringan, hal ini dapat diatasi dengan

pemasangan grizzly di hopper

5.2 Produktivitas Crushing Plant

Dari perhitungan belt conveyor dan ritase pada BAB IV maka presentase

produktivitas terhadap kapasitas alat dapat dilihat pada table 5.2 berikut.

Table 5.2
Presentase Produktivias Periode 26 Februari – 30 Maret 2018 (26 hari kerja)
Jaw Crusher Terex wj 1175 200 ton/hari ton/Bulan Persentase
Kapasitas Spesifikasi 36.400 100%
Target Produksi 30.000 82%
Kapasitas Normal 21.007,15 58%
Kapasitas Aktual 19.021,20 52%
Sumber : Perhitungan Data Skripsi

Produktivitas setiap alat crusher pada crushing plant A dapat dilihat pada

grafik di Gambar 5.1, pada grafik tersebut memperlihatkan perbandingan antara

produktivitas teori dengan produktivitas aktual alat. Dimana pada produktivitas

 75

teoritis jaw crusher sebesar 200 ton/jam dan untuk produktivitas aktual jaw crusher

sebesar 159,05 ton/jam dan produktivitas teori secondary crusher I sebesar 200

ton/jam untuk produktivitas aktual sebesar 158,63 ton/jam dan untuk produktivitas

teori cone crusher II sebesar 150 ton/jam dan produktivitas aktualnya sebesar

137,32 ton/jam

Produktivitas Crushing Plant

250.00

200 200
200.00
159.05 158.83 150
150.00 137.32

100.00

50.00

0.00
Jaw Crusher secondary crusher I secondary crusher II

Gambar 5.1
Produktivitas ton/jam Crusher Pada Crushing Plant

5.2.1 Produktivitas Primary Crushing

Alat yang digunakan pada primary crushing adalah jaw crusher pabrikan

Terex wj 1175 dengan nilai CSS 120 mm. Nilai produktivitas aktual jaw crusher ini

mencapai 159,05 ton/jam dengan efisiensi kerja 71,72 %. Nilai produktivitas aktual

sebesar 159,05 ton/jam didapatkan dari perhitungan beltcut pada belt conveyor 1.

Jaw crusher menerima umpan langsung dari alat angkut yang membawa umpan

dari lokasi penambangan.

Jaw crusher ini bertipe blake jaw crusher yaitu mempunyai poros diatas,

artinya bagian yang bergerak adalah bagian bawah swing jaw, jaw crusher tipe ini

mempunyai produkta yang lebih variatif namun memiliki produktivitas yang lebih

besar dibanding tipe dodge jaw crusher. Berdasarkan spesifikasi alat produktivitas
 76

teoritis alat ini mencapai 200 ton/jam, artinya produktivitas aktual alat masih bisa

ditingkatkan. Ada beberapa hal yang yang harus diperhatikan untuk meningkatkan

efisiensi kerja jaw crusher, hal yang paling utama adalah ukuran umpan yang besar

. Ukuran umpan yang besar adalah faktor utama yang mengakibatkan jaw blocking

yang pada kegiatan ini terjadi 3,03menit/hari (Lampiran A) selama kegiatan

berlangsung. Ukuran umpan yang besar ini dipengaruhi oleh hasil fragmentasi

kegiatan peledakan. Untuk mengubah ukuran umpan ini maka harus dilakukan juga

evaluasi kegiatan peledakan agar hasil fragmentasi peledakan lebih kecil.

Hambatan Primary Crushing

26%

42%

7%

5%

1%
13%
2% 3%

Waiting Dump Truck Cuaca (Hujan)

Pembersihan Material Di Hopper Surge PilePenuh
Jammed Boulder Peledakan
Mati Lampu Perbaikan Alat
Gambar 5.2
Persentase Hambatan jam/hari Primary Crushing

Berdasarkan Tabel 4.3 dapat dibuat grafik persentase hambatan primary

crushing seperti pada Gambar 5.2. Dari Gambar 5.2 dapat diketahui bahwa

hambatan crushing plant adalah waiting dump truck sebesar 26,11%, peledakan

sebesar 2,40%, pembersihan Material di hopper sebesar 4,93%, perbaikan alat

sebesar 42,47%, jammed boulder sebesar 3,40%, Cuaca (hujan) sebesar 6,82%,
 77

surgepile penuh sebesar 0,63%, dan mati lampu sebesar 13,24% dari total rata-rata

hambatan 1,93 jam per hari.

Dari Gambar 5.1 diketahui bahwa hambatan paling besar terjadi pada waktu

perbaikan alat yang mempengaruhi kinerja dari proses primary crushing dengan

total persentase sebesar 42,47% atau sebesar 0,82 jam per hari. Waktu perbaikan

alat pada proses primary crushing terjadi seperti perbaikan van belt jaw crusher,

perbaikan setting roller , perbaikan rantai belt dan karet pada conveyor 01 dan 03

serta perbaikan dari alat angkut yang mempengaruhi waktu tunggu alat untuk

mengumpan material kedalam hopper, dan hambatan terbesar kedua terjadi pada

waktu tunggu alat angkut untuk membuang umpan ke hopper sebesar 26,11% hal

ini terjadi karena ada alat angkut yang perlu diperbaiki dan juga dikarenakan saat

peledakan operasi produksi berhenti di karenakan tidak ada stock batuan sehingga

terjadi hambatan waktu tunggu alat angkut

5.2.2 Produktivitas Secondary Crushing

Alat yang digunakan pada proses ini sebanyak 2 alat berupa cone crusher

pabrikan Terex wc 1000. Nilai produktivitas aktual cone crusher ini dengan CSS 80

mm adalah 158,63 ton/jam sedangkan untuk cone crusher dengan CSS 30 mm nilai

produktivitas aktualnya sebesar 137,32 ton/jam dan dengan efisiensi kerja 78,33 %.

Nilai produksi tersebut didapatkan dari perhitungan beltcut yang dilakukan pada belt

conveyor 2.

Berdasarkan spesifikasi alat, cone cruser Terex wc 1000 dengan CSS 80

mm produktivitas alat ini mencapai 200 ton/jam dan 150 ton/jam. Artinya

produktivitas alat ini masih dapat ditingkatkan, salah satu hal yang bisa dilakukan

adalah mengurangi terjadinya berhentinya alat karena adanya kerusakan pada alat

screening akibat penyumbatan oleh material. Mengurangi material tanah yang

masuk ke proses pengolahan dapat mencegah tersumbatnya screening. Umpan

 78

yang masuk pada cone crusher ini memiliki ukuran yang berbeda-beda dikarenakan

produkta pada jaw crusher yang memiliki tipe blake jaw. Hal ini dapat

mengakibatkan cone crusher tersumbat, untuk mencegah hal ini terjadi dapat

dilakukan pengaturan CSS pada alat cone crusher atau jaw crusher

Hambatan Secondary Crushing

24%

50%

17%

9%

Waiting Surge Pile Mati Lampu Cuaca (Hujan)

Perbaikan Alat
Gambar 5.3
Persentase Hambatan jam/hari Primary Crushing

Berdasarkan dari Tabel 4.3 dapat dibuat grafik persentase hambatan

secondary crushing seperti pada Gambar 5.3. Dari Gambar 5.3 dapat diketahui

bahwa hambatan secondary crushing adalah waiting surge pile sebesar 23,96%,

perbaikan alat sebesar 49,86%, Cuaca (hujan) sebesar 8,90%, dan mati lampu

sebesar 17,28% dari total rata-rata hambatan 1,51 jam per hari.

Dari Gambar 5.2 diketahui bahwa hambatan paling besar terjadi diakibatkan

oleh perbaikan alat sebesar 49,86% atau sebesar 0,74 jam per hari. Perbaikan alat

pada proses secondary crushing terjadi pada pergantian deck pada alat screening

dan pembersihan material pada alat screening yang sering terjadi.

5.2.3 Proses Screening

 79

Proses ini memiliki fungsi penyeragaman material berdasarkan ukuran,

dengan alat berupa vibrating screen. Umpan screen berasal dari BC 3 yang

hasilnya berupa material yang diremukan ulang (oversize) dan menjadi produkta

(undersize). Jumlah deck yang terpasang yaitu 3 deck pada deck paling atas

dipasang screen dengan ukuran 22 mm, kemudian pada deck kedua dipasang

screen dengan ukuran 12 mm, kemudian pada deck paling bawah dipasang screen

dengan ukuran 7mm, (Gambar 4.8),berikut merupakan ukuran deck dan produk

yang dihasilkan :

- Produk ukuran +22mm akan kembali ke cone crusher

- Deck 1, ukuran 22 mm  Produk split ukuran -22 +12 mm

- Deck 2, ukuran 12 mm  Produk split ukuran -12 + 7 mm

- Deck 3, ukuran 7 mm  Produk abu batu ukuran -7 mm

Produksi yang dihasilkan alat ini yaitu 158,57 ton/jam, presentase dari

produk akhir dapat dilihat pada grafik perbandingan (gambar 5.2)

Persentase Jumlah Produkta Akhir

25%

41%

34%

Sumber : Hasil Pengolahan Data Skripsi

Gambar 5.4
Grafik Perbandingan Jumlah Produkta Screen

5.2.4 Ketersediaan dan Penggunaan Alat Mekanis

 80

Dalam melakukan perhitungan availability terdapat 4 parameter yaitu

kesediaan mekanis (mechanical of availability), kesediaan fisik (physical of

availability), kesediaan penggunaan (use of availability), dan penggunaan efektif

(effective of utilitazion).

100.00%
87.88% 89.19%
87.99% 87.82%
90.00% 85.66%
81.51%
78.33%
80.00%
71.72%
70.00%
60.00%
50.00%
40.00%
30.00%
20.00%
10.00%
0.00%
MA PA UA EU

Primary Crushing Secondary Crushing

Sumber : Hasil Pengolahan Data Skripsi
Gambar 5.5
Perbandingan Availability Plant A

Dari Gambar 5.5 dapat dilihat bahwa nilai physical ability memiliki nilai

tertinggi yakni 89,19% pada proses secondary crushing dan 87,99% pada proses

primary crushing. Dari nilai tersebut dapat diketahui bahwa perawatan yang

dilakukan untuk alat dilakukan cukup baik dan teratur sehingga jarang terjadinya

perbaikan alat yang dapat menggangu proses produksi. Nilai effective of utilitazion

merupakan nilai avaibility terendah dengan nilai untuk primary crushing sebesar

71,72% dan secondary crushing sebesar 78,33%. Perhitungan effective of

utilization merupakan perhitungan untuk mengetahui perbandingan ketersediaan

alat dari keseluruhan jam kerja terhadap jam kerja, jam kerusakan alat dan jam

standby alat.

5.3 Losing Materials

 81

Selama proses pengolahan batu andesit pada crushing plant terjadi kehilangan

material selama proses pengolahan berlangsung. Total material yang hilang dari

proses secondary crushing hingga produk akhir sebanyak 0,66 ton/hari. Perhitungan

losing materials ini didapatkan dari pengurangan jumlah umpan yang masuk dengan

jumlah produkta yang keluar dapat di lihat pada table 5.3. Kehilangan material ini

dapat disebabkan keluarnya material dari belt conveyor selama proses transpotrasi

diakibatkan kecepatan belt conveyor tidak sesuai,serta belt yang penuh sehingga

material terjatuh, kehilangan material juga dapat terjadi karena tertahanya material

pada sudut – sudut screen.

Tabel 5.5
Losing Material
Loosing
Proses Umpan Masuk Umpan Keluar
Ton/jam % Total (Ton/Jam) Total (%)
Secondary Crushing 1 159,05 158,83 0,22 0,14%
Secondary Crushing 2 137,32 137,14 0,18 0,13% 0,66 0,43%
Sizing 158,83 158,57 0,26 0,16%

5.4 Evaluasi Pengumpanan

Kondisi pengumpanan saat ini banyak material lengket / tanah yang ikut

terbawa, selain dari banyaknya tanah terkadang umpan tersangkut di mulut jaw

crusher, disebabkan kondisi choking.

Kondisi choking merupakan kondisi umpan yang macet, penyebabnya karena

laju pengumpanan yang terlalu cepat ataupun ukurat material terlalu besar,

pengumpanan dapat optimal apabila material memiliki ukuran maksimal 85% dari

lubang bukaan (Taggart, 1944), penanganan yang harus dilakukan untuk

menghindari choking di jaw yaitu dengan memilah material pada proses

pengangkutan di tambang, sehingga material yang berukuran besar melebihi

bukaan jaw dan pengotor (tanah) tidak ikut masuk ke unit peremukan
 82

Pada tahap secondary crushing pengumpanan akan berpengaruh pada kinerja

alat terutama cone crusher apabila ukuran umpan terlalu kecil, kondisi tersebut

dapat menyebabkan penumpukan produkta di bagian bawah cone crusher

dikarenakan material tidak tersebar merata di seluruh bagian cone crusher dan

menyebabkan overload di belt conveyor. Penanganan yang dapat dilakukan berupa

pengaturan kembali CSS.

5.5 Target Produksi Perusahaan

Target produksi perusahaan adalah 30.000 ton/bulan sedangkan total produksi

aktual sekarang adalah 19.021,20 ton/bulan. Terdapat 10.978,8 ton/bulan yang

tidak tercapai. Untuk mencapai target, salah satu hal yang dapat dilakukan adalah

menambah umpan pada proses primary crusher dengan menambah jumlah ritase

dari alat angkut. Dan juga mengurangi terjadinya kerusakan alat dengan

memperhatian fakto seperti ukuran material atau umpan yang masuk ke dalam alat

sehingga tidak terjadi choking, dan memasang penyaring di bagian grizzly agar

tanah dan pasir tidak ikut terbawa ke dalam proses peremukan yang dapat

mengurangi efisiensi kerja alat seperti kerja alat screen yang dimana pada saringan

dapat tersumbat dengan adanya pasir dan tanah yang basah.

5.6 Upaya Peningkatan Hasil produksi

Tidak tercapainya target produksi dapat di sebabkan dari beberapa faktor

seperti hambatan manusia dan hambatan alat, dengan efisiensi kerja sebesar

74,39% dimana waktu efektif rata – rata 5,08 jam/hari,yang di pengaruhi oleh

hambatan seperti perbaikan alat dan waktu tunggu alat angkut, grafik perbandingan

presestase produktivitas dapat dilihat pada gambar 5.5

 83

52% 19,021
Persentase %
58% 21,007

82% 30,000

100% 36,400

0 5,000 10,000 15,000 20,000 25,000 30,000 35,000 40,000

Ton/Bulan
Sumber : Perhitungan Data Skripsi
Gambar 5.6
Presentase Produktivitas

Dalam upaya meningkatkan hasil produksi unit crushing plant A ada beberapa

yang dapat dilakukan yaitu peningkatan efisiensi kerja dan pengurangan kehilangan

material atau losses. Nilai ini dapat ditingkatkan dengan mengurangi keterlambatan

dan juga berhenti lebih awal. Dengan mengurangi keterlambatan, diharapkan

berdampak pada pengurangan durasi maintenance dan repair alat. Untuk repair

yang membutuhkan pengganti spare part , pelaksanaan harus dijadwalkan terlebih

dahulu dengan memperhitungkan stok material dan kondisi penjualan.

Selain peningkatan efisiensi kerja, upaya yang dapat dilakukan yaitu dengan

mengevaluasi proses pengumpanan dan pengaturan css alat. Tanah yang ikut

terbawa umpan harus dikurangi sedikit mungkin, sehingga tidak terbawa ke proses

peremukan dan meminimilkan terjadinya penyumbatan, dengan meminimalkan

penyumbatan alat secara langsung akan mengurangi waktu yang hilang dan

mengurangi losses material. Upaya lain berkaitan pengumpanan yaitu dengan

mengisi hopper sebelum msterial di hopper habis, sehingga menghindari waktu

tunggu material, serta dilakukanya pengecekan dan pengaturan pada css alat

secara rutin.

Hambatan yang dapat dikurangi selanjutnya adalah waktu tunggu alat

angkut dimana waktu tunggu alat angkut sering diakibatkan kosongnya material
 84

yang ada di lokasi penambangan, dikarenakan proses peledakan dilakukan apabila

material telah habis di angkut sehingga alat angkut harus menunggu material

tersedia kembali agar dapat mengangkut material dengan masih adanya material

saat akan melakukan peledakan maka waktu proses pengangkutan akan terus

berlangsung setelah kegiatan peledakan.