PERENCANAAN PRODUKSI DI PERTENUNAN

Giarto 1
I. DATA ORDER KAIN
II. DATA ATAU SPESIFIKASI ALAT/MESIN
III. KEBUTUHAN BAHAN BAKU BENANG
IV. PERHITUNGAN PROSES PRODUKSI
A.PROSES WARPING
B.PROSES SIZING
C.PROSES PENCUCUKAN
D.PROSES PERTENUNAN
E.PROSES INSPECTING

Giarto 2
CONTOH:

Giarto 3
Data Mesin
1. Mesin Tenun
Jumlah Mesin Tersedia : 30 Mesin 1 shift : 8 Jam
Tipe dan Merk Mesin : Picanol GT-Max 1 Hari : 3 Shift
Rpm : 600 (efisiensi 85%)
2. Rak Cucuk
Jumlah Rak Cucuk : 8 Rak
Operator : 16 orang (1 Rak 2 orang)
KecepaWaktu Penyelesaian Pencucukan : 1 beam/shift
3. Mesin Sizing
Jumlah mesin : 2 Mesin
Kecepatan produksi actual : 70 m/mnt
4. Mesin Warping
Jumlah mesin : 2 Mesin
Jenis : Sectional Warper
Kecepan Produksi Aktual : 280 m/mnt
Diameter Flange Panjang Gulungan (m)
(mm) Ne1 20 Ne1 40 Ne1 60
800 <1600 <3200 <4800
1000 1600-2000 3200-4000 4800-6000
1200 2000-2400 4000-4800 6000-7200

5. Naik Beam : 3jam/mesin

6. Tying : 1 jam/mesin
Giarto 4
 BAGIAN 1

C.13SPG03.051.1
Kode Unit :
C.13SPG01.007.2
Unit Kompetensi
Membuat Data Teknik Proses
Judul Unit :
Merencanakan Proses Produksi

1. Kebutuhan Bahan Baku Benang (Lusi dan Pakan)

Kebutuhan benang lusi (kg):

Kebutuhan benang pakan (kg):

Giarto 5
2. Kebutuhan benang per warna

Kebutuhan benang lusi per warna (kg) :

𝑃𝑖𝑛𝑔𝑔𝑖𝑟𝑎𝑛 𝑤𝑎𝑟𝑛𝑎/𝑟𝑒𝑝𝑒𝑎𝑡 𝐿𝑢𝑠𝑖 𝐵𝑎𝑑𝑎𝑛
pink = 𝑥 𝐾𝑒𝑏 𝐿𝑢𝑠𝑖 + × × 𝐾𝑒𝑏 𝐿𝑢𝑠𝑖
𝐿𝑢𝑠𝑖 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 ℎ𝑒𝑙𝑎𝑖 /𝑟𝑒𝑝𝑒𝑎𝑡 𝐿𝑢𝑠𝑖 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙

𝑤𝑎𝑟𝑛𝑎/𝑟𝑒𝑝𝑒𝑎𝑡 𝐿𝑢𝑠𝑖 𝐵𝑎𝑑𝑎𝑛

Hijau = = × × 𝐾𝑒𝑏 𝐿𝑢𝑠𝑖
ℎ𝑒𝑙𝑎𝑖/𝑟𝑒𝑝𝑒𝑎𝑡 𝐿𝑢𝑠𝑖 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙

Kebutuhan benang pakan per warna (kg) :

𝑤𝑎𝑟𝑛𝑎/𝑟𝑒𝑝𝑒𝑎𝑡
Pink = × 𝑘𝑒𝑏 𝑃𝑎𝑘𝑎𝑛
ℎ𝑒𝑙𝑎𝑖/𝑟𝑒𝑝𝑒𝑎𝑡

𝑤𝑎𝑟𝑛𝑎/𝑟𝑒𝑝𝑒𝑎𝑡
Hijau = × 𝑘𝑒𝑏 𝑃𝑎𝑘𝑎𝑛
ℎ𝑒𝑙𝑎𝑖/𝑟𝑒𝑝𝑒𝑎𝑡

Giarto 6
3. Diagram Alir Proses Persiapan Pertenunan

LUSI PAKAN

Giarto 7
Dari data order dan data teknis yang ada, diketahui kondisi dari 30 mesin tenun
yang ada hanya ada 16 mesin tenun yang akan habis ordernya dan dapat dipakai
setelah 9 hari kedepan.

Buatlah time line dan rencana produksi untuk setiap tahapan proses agar order
dapat terselesaikan tepat pada waktunya.

Mesin Tenun
Jumlah order =

Jumlah Mesin yang akan digunakan =

Produksi mesin tenun = /mesin/hari

Produksi per hari = /16 mesin/hari

Perkiraan Waktu Pengerjaan =

Standar Doffing kain permesin = 200 m/mesin/hari

Target Doffing per hari = p𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑝𝑜𝑡𝑜𝑛𝑔 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 × 𝑗𝑚𝑙 𝑚𝑒𝑠𝑖𝑛 𝑦𝑔 𝑑𝑖𝑔𝑢𝑛𝑎𝑘𝑎𝑛

Giarto 8
Warping (Penghanian)
Mesin yang tersedia = 1 Mesin
Kecepan Produksi Aktual = 280 m/jam
Kebutuhan Beam pertama = 16 beam
Waktu pengerjaan beam pertama = 5 hari (diasumsikan dari waktu tunggu 9 hari untuk 16
mesin tenun)
Data Flange Beam
Panjang (m) Gulungan Panjang (m) Gulungan Panjang (m)Gulungan
Diameter Flange
untuk Nomor Benang untuk Nomor Benang untuk Nomor Benang
(mm)
Ne1 20 Ne1 40 Ne1 60
800 <1600 <3200 <4800
1000 1600-2000 3200-4000 4800-6000
1200 2000-2400 4000-4800 6000-7200

𝐾𝑒𝑐 𝑃𝑟𝑜𝑑(𝑚/𝑗𝑎𝑚) ×24 𝑗𝑎𝑚×𝑗𝑚𝑙ℎ ℎ𝑎𝑟𝑖

Panjang hanian per beam = 𝐽𝑚𝑙ℎ 𝐵𝑒𝑎𝑚

Tentukan Diameter Flange Beam yang akan digunakan pada beam dengan
Panjang gulungan tersebut =
𝑘𝑒𝑐𝑒𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖×24
Produksi beam per hari= 𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 ℎ𝑎𝑛𝑖𝑎𝑛

𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑜𝑟𝑑𝑒𝑟 ℎ𝑎𝑛𝑖𝑎𝑛

Kebutuhan beam total = 𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 ℎ𝑎𝑛𝑖𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑟 𝑏𝑒𝑎𝑚

𝑘𝑒𝑏𝑢𝑡𝑢ℎ𝑎𝑛 𝑏𝑒𝑎𝑚 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

Total waktu pengerjaan beam =
𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑏𝑒𝑎𝑚 𝑝𝑒𝑟 ℎ𝑎𝑟𝑖 9
NO LOT PANJANG BEAM NO LOT PANJANG BEAM NO LOT PANJANG BEAM

1/1 2100 2/1 3/1

1/2 2/2 3/2

1/3 2/3 3/3

1/4 2/4 3/4

1/5 2/5 3/5

1/6 2/6 3/6

1/7 2/7 3/7

1/8 2/8 3/8

1/9 2/9 3/9

1/10 2/10 3/10

1/11 2/11 3/11

1/12 2/12 3/12

1/13 2/13 3/13

1/14 2/14 3/14

1/15 2/15 3/15

1/16 2/16 3/16

Giarto 10
Sizing
Kecepatan produksi actual = 70 m/mnt

𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 ℎ𝑎𝑛𝑖𝑎𝑛
Waktu Produksi (menit/beam) = 𝑘𝑒𝑐𝑒𝑝𝑎𝑡𝑎𝑛 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘𝑠𝑖 𝑎𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙

Waktu pengerjaan sizing (Total) = jumlah beam x kec. Produksi/beam

Giarto 11
Reaching (Pencucukan)

Jumlah Rak Cucuk = 8 Rak

Operator = 16 orang (1 Rak 2 orang)
Waktu Penyelesaian Pencucukan = 1 beam/shift

Waktu pengerjaan (jumlah beam/hari) = jumlah rak x waktu pencucukan/beam x 3 shift

Naik Beam = 3jam/mesin

Naik beam per hari = 24 /3 = 8 mesin per hari
Tying = 1 jam/mesin

Giarto 12
 Time Line Rencana Produksi

Hari ke
Proses
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
warping 3 beam 3 beam 3 beam 3 beam 4 beam 3 beam 3 beam 3 beam 3 beam 4 beam
Sizing 3 beam 3 beam 3 beam 3 beam 4 beam 3 beam 3 beam 3 beam 3 beam
Reaching 3 beam 3 beam 3 beam 3 beam 4 beam 3 beam 3 beam 3 beam
Naik Beam 8 beam
weaving
Inspect

Hari ke
Proses
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
warping 3 beam 3 beam 3 beam 3 beam 4 beam
Sizing 4 beam 3 beam 3 beam 3 beam 3 beam 4 beam
Reaching 3 beam 4 beam 3 beam 3 beam 3 beam 3 beam 4 beam
Naik Beam 8 beam
weaving 1600 m 1600m 3200m 3200m 3200m 3200m 3200m 3200m 3200m
Inspect 1600 m 1600m 3200m 3200m 3200m 3200m 3200m 3200m

Hari ke
Proses
21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
warping
Sizing
Reaching
Naik Beam
weaving 3200m 3200m 3200m 3200m 3200m 3200m 3200m 3200m 3200m 3200m
Inspect 3200m 3200m 3200m 3200m 3200m 3200m 3200m 3200m 3200m 3200m

Giarto 13
 Hari ke
Proses
31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
warping
Sizing
Reaching
Naik Beam
weaving 3200m 3200m 3200m 3200m 3200m 3200m 3200m 3200m 3200m 3200m
Inspect 3200m 3200m 3200m 3200m 3200m 3200m 3200m 3200m 3200m 3200m

Hari ke
Proses
41 42 43 44 45 46 47 48 49 50
warping
Sizing
Reaching
Naik Beam
weaving 3200m 3200m 800m
Inspect 3200m 3200m 3200m 800m

Giarto 14
 KARTU PROSES

KODE KAIN KONSTRUKSI Total Lusi

 Lusi/Lot

 Pakan/Lot

SizingNo. Cucuk No.

Tanggal Tanggal
No. Beam Dropper
Panjang Lusi Gun/kamran
Berat Netto No. Sisir
Pick Up Hasi tying
Jumlah Benang Putus
Operator/Shift Oprator/ shift
Anyaman

PEMOTONGAN KAIN
METER GRADE METER GRADE METER GRADE
1 11 21
2 12 22
3 13 23
4 14 24
5 15 25
6 16 26
7 17 27
8 18 28
9 19 29
10 20 30
Giarto 15
 BAGIAN 2
Kode Unit : C.13SPG03.055.1
Unit
Kompetensi Judul Unit : Menyusun Prosedur Kerja

Pilihlah salah satu bagian proses dari ruang lingkup proses produksi pertenunan. Buat salah satu
tema atau judul kegiatannya dan buat standar operasional prosedurnya (SOP) dengan format
berikut.

DEPARTEMEN PERTENUNAN
STANDARD OPERATING PROCEDURE

Nomor SOP
Judul SOP Penanganan kain down grade

NAMA TANDA TANGAN TANGGAL

PIC Abdurrohman

Diperiksa oleh

Disetujui oleh

Tanggal Berlaku : 1 Januari 2022

Review Date:

Giarto 16
Tujuan
Tujuan prosedur Pelaporan Kerja Praktek sebagai berikut:
1. Memberikan acuan yang jelas kepada pihak terkait mengenai mekanisme
pengembalian kain down grade
2. Memberikan pedoman mengenai alur tugas, wewenang dan tanggung jawab
dari masing-masing pihak terkait.

RUANG LINGKUP
Ruang lingkup SOP ini meliputi:
1. Proses pelaporan kain down grade oleh ka shift inspect dari bagian QC
2. Proses tindak lanjut penanganan kain down grade oleh kepala seksi QC
dengan pihak-pihak terkait.

Giarto 17
DEFINISI
1. Kain down grade adalah kain grey yang memiliki point cacat kain diatas
batas toleransi kain dalam kondisi normal.
2. Kepala shift adalah karyawan yang memiliki tugas dan wewenang
mengkordinasikan kegiatan pengecekan kain (inspect) yang dilakukan oleh
kelompok-kelompok operator di bawah kordinasi kepala regu.
3. Kepala seksi QC adalah karyawan yang memiliki tugas dan wewenang
memutuskan perihal evaluasi dari hasil inspect terhadap kain hasil proses
produksi.
4. Inspect adalah kegiatan pengecekan mutu atau kualitas kain grey hasil
produksi dengan metode point pada setiap cacat kain yang ditemukan.

Giarto 18
Prosedur baku
Prosedur penanganan kain down grade digambar kan bagan 3. Adapun tahapan-tahapan prosedur penangan kain
down grade adalah sebagai berikut;
1. Setelah pelaksanaan kegiatan inspect pada kain yang down grade, formulir pencatatan pont dan cacat kain
tersebut di berikan tanda oleh kepala regu dan dilaporkan kepada kepala shift.
2. Kain yang down grade dipisahkan dan disimpan pada tumpukan kain sementara pada area retur kain.
3. Kepala shift menganalisa hasil penilaian point cacat kain dan memeberikan beberapa penjelasan terkait
dugaan penyebab down grade dengan memeberikan note pada formulir pelaporan kain down grade.
4. Kepala shift melaporkan hasil analisa terhadap hasil inspect kain yang down grade kepada kepala seksi
melalui formulir pelaporan kain down grade.
5. Kepala seksi membaca laporan kain down grade dan memeberikan rekomendasi perbaikan jika memang
kain down grade memungkinkan untuk di perbaiki.
6. Kain down grade yang bisa diperbaiki di kirimkan kepada bagian perbaikan kain dengan melampirkan form
perbaikan kain yang diisi oleh kepala seksi kepada kepala seksi perbaikan.
7. Jika kain tidak memungkinkan lagi di perbaiki, kepala seksi menyampaikan penyebab kain menjadi down
grade kepada kepala bagian pertenunan.Sementara kain disimpan pada begaian pengembailian kain grey.

Giarto 19
DIAGRAM ALIR sOP
Prosedur penanganan kain down grade yang telah dijabarkan diatas, digambarkan dalam
diagram alir berikut ini:
Bagan SOP Penanganan Kain Down Grade
Operator Kepala Regu Kepala Shift Kepala Seksi Kepala Bagian

Pemeriksaan
kain

Pencatatan Rekap data MenganalisaR

Point Cacat cacat dan ekap data
Pada Form A1 point down cacat dan
grade point down

Membuat
laporan kain Mengevaluasla
down grade poran kain
down grade
(Form B2)

Rekomendasi
ya
Lakukan Kain
perbaikan tindakan
bisa di
perbaikan perbaiki

tidak

Pengembalian
grey (form E)
Giarto 20
FORM TERKAIT SOP
Form-form yang terkait dalam SOP Pelaporan Kerja Praktek ini yaitu:
1. Form A1: Pencatatan point cacat kain
2. Form B2 : Pelaporan Kain Down Grade
3. Form E: Pengembalian grey

REFERENSI
1. Sistem point cacat pada kain grey
2. Panduan jenis cacat berat yang dapat diperbaiki melalui perbaikan khusus

sejarah perubahan
Tanggal Nomor SOP
Nomor SOP Perubahan Siginifikan
Berlaku Sebelumnya
SOP Baru NA

Giarto 21
 BAGIAN 3
Kode Unit : C.13SPG03.052.2
Unit Kompetensi
Judul Unit : Mengevaluasi Efisiensi Produksi

Parameter proses pertenunan :

Standar Putus Lusi dan Pakan
1. Jumlah putus lusi/shift : 8 kali
2. Jumlah putus pakan/shift : 24 kali

Produksi Aktual = 240 meter/mesin Hari

Waktu baku :

1. Menangani benang lusi putus : 37 detik/helai

2. Menangani benang pakan putus : 19 detik/kejadian

Giarto 22
 TABEL 1 DATA KUTIPAN WAKTU STOP MESIN TENUN MINGGU KEDUA BULAN NOPEMBER 2021
DEPARTEMEN PERTENUNAN PT X LINE 7 (dalam satuan menit)

Nomor Bulan : Nopember 2021

Mesin Putus Lusi Putus Pakan Normal Stop Tunggu Beam Perbaikan Mesin Menunggu Spare part
701 230 90 22 40 180 -
702 124 115 90 0 320 -
703 320 187 18 0 180 -
704 221 165 34 0 240 2 hari
705 90 234 127 0 - -
706 118 127 80 0 - -
707 224 80 31 120 600 -
708 300 116 26 60 450 -
709 225 136 36 80 210 -
710 321 123 23 0 - -
711 231 88 13 0 - -
712 137 93 22 0 320 -
713 123 168 21 0 - -
714 234 134 31 0 - -
715 89 136 11 0 540 -
716 163 143 78 0 230 -

Tentukan :
Efisiensi rata-rata di minggu kedua Nopember 2021
Jumlah kekurangan produksi pada minggu kedua Nopember
Giarto 23
Lembar Kerja Bagian 3

a. Efisiensi rata-rata di minggu kedua Nopember 2021

𝐽𝑚𝑙ℎ 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑑𝑙𝑚 𝑠𝑒𝑚𝑖𝑛𝑔𝑔𝑢 (𝐽𝑎𝑚) − 𝐽𝑚𝑙ℎ 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑆𝑡𝑜𝑝 𝑑𝑙𝑚 𝑠𝑒𝑚𝑖𝑛𝑔𝑔𝑢
= 𝑥 100%
𝐽𝑚𝑙ℎ 𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑑𝑙𝑚 𝑠𝑒𝑚𝑖𝑛𝑔𝑔𝑢 (𝐽𝑎𝑚)

b. Jumlah kekurangan produksi pada minggu kedua Nopember

Prod teoritis = Prod actual x hari x jumlah mesin

Prod nyata = Efisiensi x Prod Teoritis

Kekurang produksi = Prod teoritis – Prod Nyata

Giarto 24
 BAGIAN 4

Kode Unit : C.13SPG03.053.1

Unit Kompetensi
Judul Unit : Menyelesaikan Masalah Produksi

Dari data pada TABEL 1 DATA KUTIPAN WAKTU STOP MESIN TENUN BULAN MINGGU KEDUA NOPEMBER
2021 DEPARTEMEN PERTENUNAN PT X LINE 7 pada Bagian 3. Anda diminta untuk :

1. Menyusun daftar penyebab permasalahan produksi

2. Menentukan dua masalah prioritas yang harus ditangani
3. Buatlah Analisa menggunakan diagram fish bond terkait maslaah prioritas pada poin (2) dilihat dari
faktor : Manusia, Bahan Baku, Mesin, Lingkungan

Giarto 25
Lembar Kerja Bagian 4

1. Daftar urutan penyebab masalah

No Penyebab Jumlah (menit)
1 Perbaikan Mesin 3270
2 Putus Lusi 3150
3 Mengunggu Spare Part 2880
4 Putus Pakan 2135
5 Normal Stop 663
6 Tunggu Beam 300

2. Masalah Prioritas
- Perbaikan Mesin (Maintenance)
- Putus Lusi (Gangguan Proses produksi)

3. Analisa Penyebab Perbaikan Mesin

(FISHBOND)

Giarto 26
 BAGIAN 5
Kode Unit : C.139110.030.01
Unit
Kompetensi Judul Unit : Mengevaluasi Mutu Produk

Perhatikan kutipan data hasil inventarisasi cacat kain pada suatu line mesin
yang tersaji pada tabel 2 Berikut, tugas Anda adalah :

1. Menghitung skor total cacat pada rol kain dari mesin no 713 dengan metode
4 point system (Panjang kain dilihat Pada data kain di Bagian 1)
2. Menyajikan hasil perhitungan nya pada tabel 3 (form laporan pelaksanaan
pekerjaan)
3. Melakukan analisis terhadap hasil perhitungan

Giarto 27
 TABEL 2 KUTIPAN DATA INVENTARISASI CACAT KAIN TENUN YANG TERJADI PADA NOPEMBER 2021
DEPARTEMEN PERTENUNAN PT X LINE 7
No. Mesin Roll Nama Cacat, Panjang Cacat dan Frekuensi
Kain PK LP PP Sr LR MP DP Sn Ho Gr TM RM TO CM
Ke - P F P F P F P F P F P F P F P F P F P F P F P F P F P F
701 1 1 3 2 8 5 2 10 1 1 5 1 10
702 2 4 1 2 1 6 2 1 2 10 1
703 3 1 5 1 2 1 3 2 4 1 3
704 4 7 6 1 3 2 3 8 1 1 1 2 1 1 2 7 1
705 5 1 2 5 4 10 1
706 6 1 1 1 2 2 3 1 2 3 1 1
707 7 6 2 1 2 1 1 1
708 8 5 2 1 1 3 1 1 1 3
709 9 1 3 2 4 1 3 4 1 2 1
710 10 6 2 1 2 1 1 1
711 11 1 1 1 1 2 7 1 5 2 10 1 1
712 12 1 2 3 8 1 1 1 1
713 13 1 2 5 2 10 1 1 1 1 1
714 14 6 2 6 2 1 1 1 2 7 1
715 15 6 2 1 2 1 6 2
716 16 1 2 5 2 10 1 6 2 1 2 6 2 1 2
Skor
Kumulatif
Cacat

PK = Cacat Pinggir Kain Sn = Snag P = Panjang Cacat Kain (inch),

LP = Benang Lusi Putus
PP = Benang Pakan Putus
Sr = Snarl
LR = Lusi Rangkap
MP = Miss Pick
DP = Double Pick
Ho = Kain Bolong (hole) F = Frekuensi (jumlah kejadian cacat)
Gr = Noda oli/grease
TM = Temple Marks
RM = Reed Marks
TO = Tails Out
CM = Crease Mark

Giarto 28
 Standar 4 point system inspection

Pakan Putus = 2 poin

Lusi Rangkap = 2 Poin

Reed Mark = 2 Poin

Giarto 29
Lembar Kerja Bagian 5

1. Skor Cacat Pada rol kain mesin nomor 713

Cacat Panjang (inci) Frekuensi (Kali) Poin

PK 0 0 0
LP 1 2 2
PP 5 10
Sr 2 10 10
LR 1 2
MP 0 0 0
DP 0 0 0
Sn 1 0 1
H0 1 1 2
Gr 0 0 0
TM 0 0 0
RM 1 0 2
TO 0 0 0
CM 0 0 0
Total Ponit 29
Pint Grade = Total Poin / Panjang Kain 29/200 = 0.145 poin

Giarto 30
 TABEL 3 FORM LAPORAN PELAKSANAAN PEKERJAAN

Nama : Merencanakan dan Mengendalikan Proses Pertenunan

Menyusun Daftar Jenis Cacat Kain
Tanggal:
Waktu Pelaksanaan Mulai : Selesai :
Peralatan yang digunakan: ATK dan alat hitung
Bahan yang digunakan: Terlampir pada tabel 1
Laporan Pekerjaan Terlampir pada tabel 2
Hasil inventarisasi
1. Faktor Mesin
a. Cacat paling dominan ...
b. Frekuensi cacat …
…
c. Skor total cacat
2. Faktor Proses …
a. Cacat paling dominan …
b. Frekuensi cacat …
c. Skor total cacat
Grafik cacat kain :

Kesimpulan

Pembuat Laporan Tanda Tangan

Giarto 31
 BAGIAN 6

Kode Unit : C.13SPG03.063.1

Unit Kompetensi
Judul Unit : Membuat Laporan

Berdasarkan rangkaian tugas-tugas simulasi pada unit kompetensi

sebelumnya, selesaikanlah tugas-tugas berikut ini :

1. Mempresentasikan data teknik proses (C.13SPG03.051.1)

2. Mempresentasikan data perencanaan produksi (C.13SPG01.007.2)
3. Mempresentasikan prosedur kerja (C.13SPG03.055.1)
4. Mempresentasikan hasil evaluasi efisiensi produksi dan alternatif
penyelesaian masalah terkait efisiensi produksi (C.13SPG03.052.2
dan C.13SPG03.053.1)
5. Melaporkan hasil evaluasi mutu produk (C.139110.030.01)

Giarto 32
SEMOGA SUKSES!

Giarto 33
TERIMAKASIH

Giarto 34