PERANCANGAN ALAT BANTU PRODUKSI (PABP)

PERANCANGAN MOULDING WADAH ARUM MANIS

DISUSUN OLEH

NAMA : MUHAMMAD DEVAN BALAYA

NIM / NO. ABSEN : 3.21.16.5. 15/ 22
KELAS : ME-3B

PROGRAM STUDI D3 TEKNIK MESIN

JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI SEMARANG
2019
1. Menentukan Gambar Produk
Gambar produk harus dibuat sebelum melangkah pada perancangan cetakan. Dalam
produk ini, spesifikasi material yang digunakan sebagai berikut :
 Nama Bahan : Polypropylene
 Simbol Bahan : PP
 Massa Jenis : 0,915𝑔𝑟/𝑐𝑚3
 Panas Spesifik rata-rata : 0,84 – 2,5 KJ/Kg ⁰K
 Suhu Proses : 250 – 270 ⁰C
 Suhu Cetakan : 50 – 80 ⁰C
 Penyusutan : 0,5 – 2,2 %
(Sumber : Johannaber, 1983:236-237)

Gambar 1. Produk Wadah Jajanan Arum Manis

Wadah Arum Manis

Jajanan tradisional arum manis merupakan jajanan khas dari Indonesia yang
sangat digemari oleh anak-anak. Di jaman yang modern pengemasan untuk berbagai
jenis maknan juga mengalami perubahan dari tradisional ke yang lebih modern.
 Wadah arum manis dari plastik membuat maknan lebih higienis karena dapat tertutup
rapat. Selain itu wadah yang memakai plastik membuat arum manis harus dihabiskan
pada saat itu juga.

Perkiraan Jumlah Produksi

Kebutuhan pasar terhadap wadah makanan yang bisa lebih fleksibel dibanding
wadah sekali pakai dari tahun ke tahun semakin meningkat. Apalagi dengan
banyaknya UMKM yang mulai berkembang membuat kebutuhan pasar semakin
melonjak.
Berdasarkan perkiraan banyaknya UMKM dan penjual-penjual jajanan yang
butuh wadah yang fleksibel,perkiraan produksi bisa mencapai jumlah 60.000 produk
per bulan atau 2.000 produk tutup tabung wadah makanan per hari.

2. Menentukan Penyusutan
Penyusutan disebabkan karena adanya pembentukan cairan plastik menjadi produk
yang mengeras selama proses pendingan.

(Sumber : Analisis Solidworks dan Inventor)

(𝐷𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑀𝑜𝑙𝑑 − 𝐷𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘)

𝑃𝑒𝑛𝑦𝑢𝑠𝑢𝑡𝑎𝑛 = 𝑥100%
𝐷𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑀𝑜𝑙𝑑
 Penyusutan Diameter
Diketahui :
- Dimensi Mold = Ø 80,46 mm.
- Dimensi Produk = Ø 80 mm.
Ditanya :Berapa Penyusutannya ?
Jawab :

(80,46 − 80)
𝑃𝑒𝑛𝑦𝑢𝑠𝑢𝑡𝑎𝑛 = 𝑥100% = 0,69%
80,46

3. Menentukan Parting Line

Parting line adalah garis yang memisahkan antara cavity dan core atau garis
yang memungkinkan cetakan membuka dan menutup selama proses injeksi molding.

Dasar penentuan parting line :

- Produk harus bias keluar dari kaviti.

- Kemudahan pengerjaan kaviti.
- Hindari bagian yang bergesekkan.
- Penempatan ejector.

4. Menentukan Jumlah Kaviti

Jumlah kaviti dapat ditentukan oleh :
- Pemesan akan melihat dari aspek ekonomisnya, biaya produksi, dan sebagainya.
- Perancang akan lebih banyak melihat dari aspek optimasi mesinnya.
Dalam hal ini, perancang menentukan bahwa kaviti-nya berjumlah 4 buah seperti
yang terlihat pada Gambar.
 5. Layout Kaviti
Hal- hal yang harus diperhatikan dalam melay-out kaviti, khususnya untuk kaviti
banyak (multi kaviti ) adalah :

 Penagaturan kaviti seefisien mungkin untuk mendapatkan lebar cetakan

seminimal mungkin.
 Penempatan kaviti sebaik mungkin untuk mendapatkan pencekaman yang
seimbang (keseimbangan teknan pada plat kaviti harus dijaga ).

 Panjang runner sependek mungkin untuk menghindari penurunan tekanan

yang besar pada daerah ujung runner.
 Panjang runner ke setiap kaviti sama panjang

6. Perhitungan Secara Teoritis

Untuk memperoleh mesin moulding yang baik maka diperlukan beberapa
perhitungan-perhitungan seperti, Volume total produk, Volume Runner, Volume
Gate, Gaya Klem ( Fk), Luas Proyeksi Produk, Luas proyeksi gate.

a. Volume total produk

Gambar 5. Volume Produk Analisis Inventor

Dari perhitungan analisa produk di software inventor maka didapat data sebagai
berikut :
 a. Jenis material produk = PP Plastic.
b. Massa jenis produk = 0,899 gr / cm3.
c. Massa produk = 0,07012 kg.
d. Luasan produk = 51886,30 mm2.
e. Volume produk = 78785,5 mm3.

b. Volume Runner

Gambar 6. Analisa Runner

Runner merupakan saluran masuknya cairan plastik ke rongga cavity yang

membentuk produknya. Runner berbentuk silindris atau tabung panjang. Penampang
runner merupakan suatu lingkaran, sehingga volumenya dihitung dengan rumus
sebagi berikut :
 Panjang / tinggi = 80 mm,
diameter = 4 mm,

𝑉𝑟 = 𝑙𝑢𝑎𝑠 𝑎𝑙𝑎𝑠 𝑥 𝑡
𝜋
𝑉𝑟 = . 𝑑2 𝑥 𝑡
4
𝜋
𝑉𝑟 = . (4)2 𝑥 80
4
𝑉𝑟= 1004,8𝒎𝒎𝟑
𝑉𝑟= 1004,8x 4 benda = 4019,2𝒎𝒎𝟑

c. Volume Gate
Gate yang digunakan adalah tipe sprue gate dengan penampang berbentuk
setengah lingkaran. Volume gate merupakan volume kerucut.

Gambar 7. Bentuk Sprue Gate

Panjang = 10 mm.

Radius = 5 mm.
 Sudut = 5 deg.

Diameter atas = 6 mm.

Jumlah = 4.

1 1
Vg = 3 . 𝑙𝑢𝑎𝑠 𝑎𝑙𝑎𝑠 . 𝑡 + volume 2 𝑏𝑜𝑙𝑎

1 1 4
Vg = 3 . 𝜋. 62 . 10 + . 3 . 𝜋. 5
2

Vg = 376.991 + 10,472

Vg = 387,463 x 4

Vg = 1549,852 mm3.

d. Volume Sprue
Dalam perancangan ini menggunakan sprue standar HASCO Z51 / 18 x 56 /
3,5/15,5. Dengan data sebagai berikut :

Gambar 8. Sprue standar HASCO

Ukuran sprue standard HASCO Z51/18 x 56/3,5/15,5

d3 = 38 mm
d1 = 3,5 mm
SR = 15,5 mm
d2 = 18 mm
L = 56 mm
 𝜋. 𝐿
V sprue = . (𝑑1 2 + 𝑑1 . 𝑑2 + 𝑑2 2 )
12

V sprue = 14,66 . (3,52 + 3,5 . 18 + 182 )

V sprue = 413,91 mm3

e. Volume Total
Rumus yang digunakan untuk menghitung volume total plastik dalam cetakan
plastik adalah sebagai berikut :
V total = V tp + V r + V g+ Vs
= 78785,5 + 4019,2+1549,852 + 413,91
= 84768,462 mm3.
Keterangan :
V tp = Volume total produk [mm³]
Vg = Volume gate [mm³]
Vr = Volume runner [mm³]
Vs = Volume sprue [mm³]

Sedangkan untuk menghitung massa plastic sekali injeksi dihitung menggunakan rumus

M = Vtp. 𝜌

= 78785,5 𝑚𝑚3 . 0.915.10-3 gr/mm3

= 72.089 gram.
Keterangan :
m = massa plastic sekali injeksi (gram)
Vtp = Volume total produk (𝑚𝑚3 )
𝜌 = massa jenis bahan (gr/mm3)
 f. Luas Proyeksi Produk

Gambar 9. Luas Proyeksi Produk

Dari perhitungan luasan produk di software inventor maka didapat data sebagai
berikut

Luasan produk ( Apr ) = 51886,30 mm2

= 51886,30 x n
= 51886,30 x 4
= 207.545,2 mm2.

Keterangan :

Apr : Luas proyeksi produk (mm²).

N : jumlah produk yang dihasilkan.

g. Luas Proyeksi Gate
1
(Ag) = n. ( luas alas + luas selimut kerucut + luas 2 bola)

(Ag) = [ n (𝜋. 𝑟 2 + 𝜋. 𝑟. 𝑠 + 3𝜋𝑟 2 )]

= [ 4 .(𝜋 . 62 + 𝜋 . 6 . 9 + 3. 𝜋. 52 )]
= 2073.451 mm²
Keterangan :
Ag : Luas proyeksi gate (mm²)
n : jumlah gate
s : panjang gate (mm)
l : lebar gate (mm)
h. Luas Proyeksi Runner
(Ar) = ( n . ( 2 . 𝜋 . 𝑟2 + 𝜋 . 𝑟 . 𝑡 )
= ( 4. (2 .3,14 . 4² + 3,14 . 4 . 50 )
= [ 4 . 728.48]
= 2913.92 mm²
Keterangan :
n : jumlah runner
t : panjang runner (mm)
r : jari - jari runner (mm)
i. Luas Proyeksi Sprue
𝜋
As = 4 𝐷2
𝜋
= 4 182

= 254,469 mm²
j. Luas Total
(Atotal) = Apr + Ag + Ar +As
Atotal = 207.545,2 + 2073.451 + 2913.92 + 254,469
= 212.787,04 mm²

Apenyusutan = 0,6 % x 212.787,04

= 1276.722 mm2
 At = 212.787,04 + 1276.722
= 214.063,762 mm2.
Keterangan :
Apr : Luas proyeksi produk (mm²)
Ar : Luas proyeksi runner (mm²)
Ag : Luas proyeksi gate (mm²)
As : Luas proyeksi sprue (mm²)
k. Ejector Pin

Gambar 10. Ejector Pin

Fungsi ejector adalah untuk membantu mengeluarkan produk dari cetakan.
Dalam perancangan ini menggunakan ejectors pin straight type.

Ejector pin yang digunakan adalah tipe z 40/3 x 80. kembalinya ejector karena
adanya daya dorong.

Fb = 50 x 0,785 𝑑 2
𝜋 2 𝑥𝐸𝑋𝑖
Fb = S = 2L
𝑆2

Keterangan:
Fb = Gaya Buckling (N)
E = Modulus elastisitas bahan = 2,1 x 105 (N/𝑚𝑚2 )
𝜋
I = Momen inersia = 64
𝑑 4 (𝑚𝑚4 )

L = Panjang pin (mm)

 3,142 𝑥 2,1 𝑥105 𝑋𝐼
39,25𝑑2 =
802

𝜋𝑋𝑑4
3,142 𝑥 2,1 𝑥105 𝑋
2 64
39,25𝑑 =
802

d = 1,57 mm

d 2 mm

Terdapat 2ejector pin pada tiap cavity, karena jumlah cavity ada 4 maka dalam
perancangan cetakan kali ini dibutuhkan 8 buah ejector pin. Dari tabel standar ACME
digunakan ejector pin standar tipe EPC – 4 – 140.

l. Perhitungan Cavity Plate

Tebal cavity minimum yang direncankan adalah 88 mm.
 Panjang cavity plate
P = 2.88 + 2 .panjang produk maksimal
= ( 2 . 88 ) + 2. 88
= 352 mm
 Lebar cavity plate

L = 2.T1 + lebar produk maksimal

= ( 2 . 88) + 88

= 264 mm

 Tebal cavity plate

T = 15,53+ tinggi produk

= 15,53+ 60

= 75.53 mm
m. Waktu Sekali Injeksi

Gambar 11. Diagram Waktu dan tekanan

Volume total plastik sekali injeksi adalah 84768,462 𝑚𝑚3 . Mesin injeksi yang
akan dipakai adalah LGH 550 M dengan spesifikasi :
Diameter screw ( d ) = 85 mm
Ejection stroke mesin = 220 mm
Actual injection time 0,34 detik Sehingga debit injeksi plastik untuk produk 6745,665
mm3/detik.
𝜋
A screw = 852
4
= 5671,625 𝒎𝒎𝟑
q = v x A screw, sehingga
𝑞
v = 𝐴𝑆𝑐𝑟𝑒𝑤
6745,665
= = 1,19 mm/detik
5671,625
𝐸𝑗𝑒𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑆𝑐𝑟𝑒𝑤
T =
𝑣
220
= 1,19 = 184,87 detik = 3 menit
n. Injection hold timer

Hal ini diperlukan agar gate dapat seluruhnya membeku. Biasanya diambil
sekitar 5 detik atau lebih.Waktu membuka dan menutup cetakan. Cetakan jenis
tree plate mold, waktu membuka dan menutup cetakan adalah 10 detik

o. Perhitungan Guide Pin

Pemilihan dimensi guide pin berdasarkan ukuran cetakan dapat dilakukan dengan
melihat tabel berikut :

Tabel 1. Dimensi Guide Pin

Diameter kerja
Ukuran Cetakan (mm)
(mm)

10 125 x 125 – 25 x 156

14 156 x 156 – 196 x 196

18 246 x 246 – 246 x 496

22 296 x 296 – 346 x 594

30 396 x 396 – 554 x 594

38 594 x 594

(Pye, 1983 : 53)

Diameter guide pin minimal yang digunakan adalah 9 (mm). Guide pin yang
digunakan sesuai standar HASCO tipe Z00/12/9X25.

p. Perhitungan Guide Bushing

Dimensi guide bushing tergantung dari dimensi guide pin. Standar guide
bushing untuk guide pin dengan diameter 14 (mm). Bahan yang digunakan adalah
1.0401 (C15) ≈ 620 𝐻𝑉 30 sesuai dengan standar HASCO .Z10/36/10
 q. Baut Pengikat
Baut pengikat harus mampu menahan beban akibat gaya berat cetakan.
Besarnya diameter baut sangat menentukan kekuatan baut. Bahan baut pengikat
yang digunakan menurut standar HASCO yaitu DIN 7984 – 8.8 yang diakibatkan
oleh gaya berat dari support plate dan spacer blok dengan ρ = 780 - 980Kg/mm2
ATAU 80 -100 kp/ mm2 Baut pengikat harus mampu menahan komponen yang
diikat agar tidak bergeser.

r. Perhitungan Push Back Spring

Push back spring berfungsi untuk mengembalikan ejector retainer plate,
ejector plate, ejector sleeve dan ejector pin pada posisinya semula. Gaya minimal
yang dibutuhkan pegas sama dengan gaya yang diakibatkan adanya gaya tekan
akibat berat retainer plate dan ejector plate( ejector diabaikan ).

7. Rangkuman Ukuran-ukuran Produk

 Tebal cavity insert dari perhitungan sebesar 20 mm.

 Panjang cavity plate = 172 mm
 Lebar cavity plate = 172 mm
 Tebal cavity plate = 25,53 mm
  Tebal support plate yang digunakan adalah standart Hasco tipe z 40/3 x 80dengan
tebal 45 (mm).
 Ejector pin standart tipe EPC – 4 – 140
 Diameter guide pins minimal yang digunakan adalah 9 [mm] Baut pengikat
menggunakan Lifting eye bolt yang digunakan untuk tipe MDC SA-3540 adalah
BLE-16 dengan ulir M 12.
 Mesin yang digunakan type FUTUBA SA-S

No Nama Komponen Ukuran Hasil perhitungan Ukuran Yang Dipilih

1 Tebal Cavity 20 mm SA-SB 500x500x90
2 Panjang Cavity Plate 172 mm SA-SB 500x500x90
3 Lebar cavity Plate 172 mm SA-SB 500x500x90
4 Tebal Cavity Plate 25,53 mm SA-SB 500x500x90
5 Tebal Suport Plate 45 mm z 40/3 x 80
6 Ejector Pin EPC – 4 – 140 EPC – 4 – 140
7 Diameter Guide Pin 9 mm Z00/12/9X25
8 Diameter Guide Bushing 14mm Z 00/36 x 22
9 Baut Pengikat 10 mm DIN 7984 – 8.8
8. Gambar Rakitan dan Pembahasannya

8.1 Gambar Rakitan

Gambar 12. Rakitan Mould

Perakitan
cetakan harus dilakukan
dengan hati hati karena
ukuran cetakan yang
presisi. Perakitan cetakan
meliputi :

 Memasang sprue pada cavity plate, gunakan pelumas dan tekan dengan mesin
hand press secara perlahan lahan.
 Rakit locating ring dengan clamping plate upper yang sudah terpasang pada sprue.
Kencangkan baut pengikat.
 Rakit guide bush pada cavity plate, gunakan pelumas dan tekan dengan mesin
hand press secara perlahan lahan.
 Rakit clamping plate upper dengan cavity plate, Kencangkan baut dengan baik.
 Pasang cavity insert pada cavity plate, gunakan baut pengikat dengan baik.
 Rakit ejector pin, guide pin dan return pin dengan ejector plate dan ejector retairn
plate menggunakan bantuan crane jika beban dirasa berat,
 Rakit guide pin dengan cavity plate, gunakan pelumas dan tekan dengan mesin
hand press secara perlahan lahan. Periksa ketegak lurusan.
 Rakit cavity plate, support plate menggunakan baut pengikat dan kencangkan
dengan hati hati dalam memasukan ejector pin. Periksa ketegak lurusan.
8.2 Pembahasan
Hasil Analisis Moulding dengan Autodesk Inventor 2017

8.2.1 Simulasi Aliran Plastik

Simulasialiranplasticinibertujuanuntukmengetahuibagaimanaaliran yang
terjadi di dalamcetakandanmengetahui temperaturnya
berdasarkanwarnadarisimulasiini.Untuklebihjelasnyadapatdilihatpadagambar dibawah
ini.
Fill Time Analysis Result :

Gambar 12. Hasil Analisis Fill Time

Gambar 13. Data Setting
Parameter Mold Process

a. Pengaruh Ukuran Diameter Runner

Pada simulasi fill time yang ditunjukan pada gambar 12, memiliki waktu
pengisian cetakan selama 0.38 detik dengan diameter runner 4mm. Dari hasil
percobaan didapatkan bahwa semakin besar diameter runner maka semakin cepat
waktu fill time begitu juga sebaliknya semakin kecil diameter runner maka
semakin lama waktu fiil time. Hal ini dikarenakan ukuran runner 4 mm tidak
membuat cairan plastic terhambat sehingga optimal dalam pendistribusian
material lebih cepat dan merata ke seluruh ronga cetakan.
b. Pengaruh Variasi Tekanan
Variasi tekanan injeksi juga mempengaruhi pada pengisian produk. Pada
pengujian pengaruh tekanan terhadap fill time dan cacat. Melt temperature, mold
temperature di settting konstan. Data yang dihasilkan disajikan pada tabel
dibawah ini.

Tabel 2. Parameter variasi Tekanan

Parameter yang digunakan

Melt temperature 230 ⁰C
Mold temperature 50 ⁰C
Pressure injection 25 dan 180 Mpa
Diameter runner Semicircle
 Cetakan tidak terisi penuh

Gambar 14. Analisis Fill time dengan tekanan 25 Mpa

Pada hasil simulasi analisis filling time yang ditunjukkan pada gambar 14
diatas, bahwa waktu pengisian cetakan yaitu 10 detik. Pada hasil simulasi parameter
proses injeksi molding dengan tekanan 25 mpa, melt dan mold temperature konstan,
terdapat cacat yang terjadi selama proses injeksi berupa short-shot. Dimana cacat
short-shot ini terjadi karena tekanan injeksi yang diberikan terlalu rendah sehingga
cairan plastic sulit mengalir pada waktu proses pengisian kedalam rongga cetak. Maka
dapat disimpulkan bahwa parameter tekanan injeksi sangat berpengaruh pada
pengisian produk.

Untuk mengatasi short-shotini dapat dilakukan dengan cara menaikkan

tekanan injeksi yang digunakan. Tekanan yang rendah dapat mengakibatkan cairan
plastic yang masuk terlalu sedikit sehingga tidak dapat memenuhi rongga cetakan
ya
ng
tel
ah
di
de
sai
n,
 Pada hasil simulasi analisis terhadap waktu pengisian, bahwa tekanan180 mpa
Gambar
diperoleh waktu 15. Analisis
pengisian Fill time
0.38 detik dengan
yang tekanan pada
ditunjukkan 180 Mpa
gambar 15diatas.
Selama proses pengisian produk tidak terdeteksi adanya cacat pada produk,
dimana selama proses pengisian ke seluruh rongga cetak terjadi secara bertahap
yang ditunjukan dengan perbedaan warna.

c. Pengaruh Variasi Temperatur

Tabel 3. Parameter variasi temperature

Parameter yang digunakan

Melt temperature 180 dan 230 ⁰C
Mold temperature 50 ⁰C
Pressure injection 180 Mpa
Diameter runner Semicircle
 Gambar 16. Analisis Fill time dengan temperature 180 ⁰C
Pada hasil simulasi analisis terhadap filling time cetakan, dengan melt
temperature 180 ⁰C diperoleh filling time 0.76 detik, ditunjukkan pada gambar 16
diatas. Selama proses pengisian produk tidak terdeteksi adanya cacat pada produk,
dimana selama proses pengisian keseluruh rongga cetak terjadi secara bertahap yang
ditunjukkan dengan perbedaan warna.

Gambar 17. Analisis Fill time dengan temperature 230 ⁰C

Waktu yang dibutuhkan untuk mengisi rongga cetakan secara penuh memiliki
filling time 0.38 detik pada melt temperature 230 ⁰C seperti pada gambar 17 diatas.
Hal ini ditunjukkan oleh warna merah pada ujung terjauh dari produk yang
merupakan bagian paling akhir yang akan terisi oleh cairan plastic.
 Hasil dari filling time ini merupakan waktu tercepat dalam pengisian produk.
Maka dapat disimpulkan bahwa semakin tinggi setting temperature maka semakin
cepat waktu pengisian produk. Pada hasil analisis yang dilakukan tidak terdapat cacat
short-shot, ini disebabkan temperature yang semakin tinggi akan menghasilkan
produk dengan potensi terjadinya cacat short-shot semakin rendah. Tapi jika
temperature terlalu tinggi akan memberikan potensi cacat lain seperti degradasi
(Perubahanwarna sampai terbakar) maupun flashing.

Plastic Flow Result :

Gambar 18. Plastic flow result

Confidence of Fill Analysis Result :

Gambar 18. Confidence of Fill Analysis Result

Quality Prediction Analysis Result :

 Gambar 19. Quality Prediction Analysis Result

Pada simulasi diatas dapat dilihat jika produk berwarna hijau makan
kulitasnya high (baik sekali), kuning kualitas medium (Menengah) sedangkan merah
berarti kualitasnya low (kurang baik).

Air Traps Analysis Result :

Gambar 20. Air Traps Analysis

Air trapadalah gelembung udara yang terperangkap dalam produk. Air trap
terjadi karena penempatan gate yang kurang tepat sehingga mengakibatkan adanya
udara yang terjebak.
Weld Lines Analysis Result :

Gambar 20. Weld Lines Analysis

Weld linesadalah cacat sambungan pada produk yang terbentuk oleh

pertemuan aliran lelehan plastic yang telah dingin. Weld linesdapat mempengaruhi
pada kekuatan produk tersebut. Penyebab terjadinya weld linesdiakibatkan
penempatan gate yang salah dan setting temperature kurang tingi.

8.2.2 Data Karakteristik Proses Injeksi

Data Analisa Injeksi Mould Berdasarkan Software Inventor 2017

General Result :
 Shrinkage Result :

Fill
Analisis
Result :
8.2.3
Hasil Perhitungan Konstruksi
Perhitungan Clamping Force

Gambar 21. Aktual Injeksi

Diketahui :
Pinj : 66,3 Mpa
A : 10826,6 mm2
Ditanya : Fc (gaya Clamping) ?
Jawab :
Fc = Pinj x A
= 66,3 N/mm2 x 10826,6 mm2
= 717803,58 N
= 717,8 kN
 Jadi, perhitungan ini bertujuan untuk menentukan mesin injeksi yang cocok
digunakan untuk mold unit yang telah di desain. Hasil perhitungan clamping force yang
dibutuhkan oleh mold adalah 717 kN.

LAMPIRAN
 GAMBAR RAKITAN MOLD DESIGN

Clamping Plate Upper

Produk
Cavity Plate Upper

Clamping Plate Lower

Cavity Plate lower

Locating Ring

Ejector
 Guide Pin

Support Plate

Sprue Bushing

Guide Pillar
Cooling Component