Perancangan Molding2

(1) DASAR KALKULASI DESIGN PRODUK PLASTIK DAN MOLDING
DESIGN TRADITIONAL versus DESIGN dengan KOMPUTER
A.
1. DESIGN PRODUK yang BAIK , adalah DESIGN PRODUK yang sesuai dengan
ketentuan-ketentuan sebagai berikut :
Pemakaian bahan plastik yang seminimal mungkin
Cycle time yang seminimal mungkin , dari pemadatan yang singkat ( lebih pendek )
Penyusutan yang sama pada keseluruhan proses pembentukan ( shrinkage )
Resiko yang seminimal mungkin terhadap tekanan yang diperlukan
Ketebalan produk yang harus dipertahankan setipis mungkin serta mudah /

memungkinkan untuk dibentuk , yang menjamin ketentuan-ketentuan di atas .
2. Dan KAPASITAS PRODUK , adalah :
Quantity dari produk yang diperlukan ,
Waktu pemakaian serta kualitas dari produk yang diproduksi , serta
Waktu pengiriman , yang juga menentukan dalam perencanaan dan pengerjaannya
3. MATERIAL produk ( jenis plastik ) : PP polyprophylene , LDPE low densitity

polyethylene , HDPE high density polyprophylene , PVC polyvinyl chloride , dan jenis-jenis
lain .
Volume produk V_p
( mm^3 )
Berat produk
( gr )
Density ( berat jenis material ) Bj_m
Shrinkage factor material
W_p
( Kg / dm^3 )
Sh_m ( % )
4. JUMLAH CAVITY dalam menentukan CETAKAN

Untuk dapat menentukan jumlah cavity produk dibuat single atau multiple pada plastic
molding , adalah tergantung dari beberapa faktor , sebagai beikut :
Kapasitas pencetakan ( pembuatan produk ) dan waktu pengiriman
Kontrol kualitas yang diperlukan
Biaya produksi ( cetakan dan jumlah produksinya )
Pembahanan plastik yang dipergunakan
Bentuk dan ukuran mold yang direncanakan dan dibuat
Kapasitas mesin produksi yang dipergunakan
Faktor yang menentukan dalam pemakaian mesin produksi :
Shot capacity dari mesin produksi Sw
Weight of molding adalah berat produk berikut runner dan gate Wm
Plasticizing Capacity adalah kemampuan injeksi material atau pengeluaran material
( gr )
( gr )
dari mesin Pc ( gr /min. )

Dengan perbandingan jumlah shot pada tiap menitnya Q_sh qty / min. , maka
jumlah cavity dapat pula ditentukan .
5. TONASE DARI MESIN PLASTIK ( INJECTION / BLOW ) yang akan

DIPERGUNAKAN
Mendasarkan kepada Clamping Force Tons
Adalah tonase yang diperlukan untuk menjaga agar kondisi mold tetap tertutup rapat selama
proses produksi ( injection ataupun blowing ) , dan menahan tekanan material pada total area
yang diproyeksikan pada seluruh permukaan cavity dan core , pada saat injeksi , pemampatan
ataupun pembentukan .
Total Area Proyeksi Ax
mm^2
Tekanan yang diijinkan untuk bahan cetakan ( mold ) Tx
Maka , Clamping Force CF Tons , dapat diperhitungkan :
Kg / mm^2
Semakin tinggi tekanan yang diijinkan untuk bahan cetakan ( Jenis baja yang dipergunakan ) ,
akan semakin kuat menahan tekanan dari Clamping Force mesin . Beberapa tekanan jenis yang
diijinkan dari beberapa contoh jenis baja yang sering dipergunakan :
Cast Steel
38.75 Kg / mm^2
Safe Factor no.7
5.43 Kg / mm^2
Carbon Steel
8.44 Kg / mm^2
Low Carbon Steel
17.57 Kg / mm^2
Closed Condition
4.92 Kg / mm^2
Dengan pertimbangan hingga 10 s/d 20 % faktor untuk tekanan sepenuhnya , maka maksimum
tonase mesin yang akan dipergunakan , dapat ditentukan .
6. KARAKTERISTIK BAHAN PLASTIK yang diperlukan :
Jenis bahan PP , LDPE , HDPE , PVC , ABS ,dan lain-lain
Density ( berat jenis ) material plastik Bj_m
Melting temperature , suhu pelelehan ( keluar dari screw ) Mt ( Fahrenheit )
Poison ratio , viskositas melting material berdasarkan tabel rasio pr ( lb. sec. /
( lb/in^2 )
in^2 )
Injection Presure pada Cavity , tekanan aman yang diperlukan saat pembentukan
produk P_cv = 10.000 ( psi )

Injection Presure , tekanan aman yang diperlukan pada saat proses injection masuk
pada sprue P_sp = 15.000 ( psi )

Thermal diffusion dari material yang dipergunakan Th_m ( in^3 / sec. )
7. KARAKTERISTIK BAHAN MOLD yang dipergunakan dan keadaannya :
Temperature Atmosfir
Specific heat , panas jenis dari bahan mold S_heat ( BTU / m. hrs. Fahrenheit )
Density ( berat jenis ) bahan Mold Bj_St ( lb / in^3 )
Mold Temperature Mt
Thermal konduksi bahan Molding K ( BTU / ft^2. hrs. Fahrenheit )
Sebagai contoh untuk beberapa jenis bahan mold :
Assab 718 , Stavax atau Thysen 2312/2316 mempunyai nilai thermal koduksi yang
T atm
( Fahrenheit )
( Fahrenheit )
mencapai : 21 BTU / ft^2. hrs. Fahrenheit .

JIS S 50 C , S 45 C , Assab 760 atau Thysen 1730 mempunyai nilai thermal konduksi
yang mencapai : 28 BTU / ft^2. hrs. Fahrenheit .
B.
1. SPRUE , RUNNER DAN GATE : profile , dimensi dan pembagian flow-nya
Berdasarkan profilenya , SPRUE memiliki diameter awal yang lebih kecil dan diameter akhir
yang menuju RUNNER dibuat lebih besar , atau pada panjangnya mempunya sudut ketirusan
yang berkisar antara 0.5 s/d 8 derajat , tergantung dari kondisi awal diameter lobang
pemasukan material yang ditentukan berdasar bahan plastik dan design mold-nya . Ketirusan
dimaksudkan untuk mempermudah pelepasan produk bersamaan dengan sprue dan runner .
Sedangkan profile untuk RUNNER dan GATE , terdapat 3 kategori jenis profile yang sering
dipergunakan , yaitu :
Jenis yang Kurang ( POOR ) , berbentuk Half Round , biasanya dibuat pada salah satu
sisi saja , pada sisi cavity atau pada sisi core , atau sesuai dengan kondisi cavity produk yang
direncanakan .
Jenis yang Lebih Bagus ( BETTER ) , berbentuk Trapesium , biasanya dibuat pada
salah satu sisi saja , pada sisi cavity atau pada sisi core , atau sesuai dengan kondisi cavity
produk yang direncanakan .

Jenis yang Paling Bagus ( BEST ) , berbentuk Full Round yang biasanya dibuat pada
kedua belah belahan sisi core dan sisi cavity masing-masing setengah lingkaran .
Dalam merencanakan , tentunya telah diperhitungkan , profile manakah yang akan

dipergunakan , sesuai dengan kondisi dan kemungkinan yang dapat di terapkan . Sebagaimana
telah ditentukan , bahwa yang Paling Bagus-lah yang dapat memberikan hasil yang sangat
bagus dari design yang telah direncanakan . Tetapi , dapat di-implementasikan atau tidaknya
design tersebut pada saat pengerjaannya , adalah hal yang sangat menentukan . Dan dari
hasil keakuratan kalkulasi dan konversi re-profile , maka dari ketiga kategory profile
tersebut , memberikan pilihan sangat menentuan dengan : AREA ataupun KELILING profile
yang telah diketahui .
Sebagai contoh , dari suatu design , ketentuan profile runner adalah berbentuk Full Round ,
dan hasil kalkulasinya diperoleh ukuran diameter runner Dr = 3 mm . Tetapi , pada
kenyataannya pembuatan runner dengan bentuk lingkaran tidak memungkinkan pada
konstruksi mold yang sedang direncanakan tersebut . Tentunya harus menentukan pilihan
selanjutnya , Runner dengan profile Half Round atau dengan profileTrapesium . Dan dari
hasil Dr = 3 mm , maka nilai mutlak untuk Area dan Kelilingsudah dapat diketahui ,
maka konversi re-profile dapat ditentukan kemudian .
Jika Area Dr ( Full Round ) = 1/4 x pi x Dr^2 = 1/4 x 3.14 x 3^2
=7.0686mm^2
maka konversi re-profile ke Half Round , adalah : Area Dr ( Half Round ) =
Area Dr ( Full Round ) = 7.0686 mm^2 , maka :

Area Dr ( Half Round ) = ( 1/4 x pi x Dr^2 ) : 2 = 7.0686 mm^2
( 7.0686 x 2 ) : ( 1/4 x pi ) = ( 14.1372 ) : ( 1/4 x 3.14 ) = Dr^2 = 18 mm ,
maka Dr = 18^1/2 = 4.243 mm .
Jadi Dr ( Half Round ) , berubah atau tidak sama dengan Dr ( Full Round ) , tetapi sesuai
dengan konversi kalkulasi dari Dr ( Full Round ) , yang semula Diameter 3mm , menjadi
Diameter 4.243 mm .
Dan jika itu masih tidak memungkinkan dan harus dirubah menjadi profile Trapesiummaka
konversinya , adalah :
Area Dr ( Trapesium ) = Area Dr ( Full Round ) = 7.0686mm^2
maka , Area Dr ( Trapesium ) = ( 1.3125 Dr^2 ) : 2 = 7.0686mm^2
dan , ( 7.069 x 2 ) : 1.313 = Dr^2 = 10.771 mm
maka Dr = 10.771^1/2 = 3.282mm
dan tinggi profile dan lebar bawah dari Trapesium adalah masing-masing , 0.75
Dr = 0.75 x 3.282 = 2.461 mm

atau dengan menentukan sudut kemiring dinding runner yang dikehendaki :
T Alpa : Tan ^-1 [ (( Dr 0.75 Dr ) : 2 ) : 0.75 Dr ]
sehingga : T Alpa = Tan^-1 [ { ( 3.282 ( 0.75 x 3.282 ) ) : 2 } : (0.75 x 3.282 ) ]
Tan ^-1 ( 0.167 ) = 9.461 derajat , adalah sudut kemiringan Trapesium.
Mengapa konversi dan re-profile harus dilakukan ? dan mengapa tidak mengganti profile
begitu saja ? Hal ini berhubungan erat dengan prinsip tekanan dan flow pada suatu ruangan ,
di mana pada area yang sama besar , maka tekanan dankecepatan yang dilaluinya akan
sama pula . Jadi , secara prinsip jika hasil kalkulasi sudah menentukan diameter , dan hasil area
yang menentukan , maka dengan merubah memperbesar atau memperkecil area tersebut , akan
berpengaruh terhadap besar tekanan yang akan diterimanya , serta kecepatan dalam
melaluinya .
2. PEMBAGIAN JALUR RUNNER DARI SPRUE SAMPAI KE GATE

Beberapa metode layout Sprue , Runner , dan Gate , dengan posisi penempatan cavity pada
cetakan multiple cavity , dapat dilihat pada layout berikut ini :
Sedangkan pada single cavity , titik injection point , di mana sprue ditempatkan atau sebagai
permulaan material diinjeksikan , ditentukan berdasarkan sumbu moment inertia dari produk ,
karena pada titik pusat yang tepat , flow material pada saat pembentukan , dapat menyebar rata
pada cavity . Dan jika hal tersebut tidak memungkinkan karena kondisi bentuk produk , kalkulasi
secara khusus dapat dilakukan dengan mempertimbangkan faktor-faktor yang mendukung flow
dan sirkulasi sebagaimana diharapakan . Pada kondisi yang khusus , penggunaan Hot Runner ,
yang secara prinsip menghasilkan flow dan panas material mengalir yang lebih bagus pada tiap
cavity-nya , karena hantaran panas material yang tetap terjaga pada saat pembentukan produk .
Untuk penggunaan System Hot Runner , akan diulas pada bagian selanjutnya .
Flow material yang mengalir dalam proses pembentukan produk , pada cetakan multiple cavity
berawal dari Sprue , kemudian masuk dan terbagi-bagi dalam beberapa Segmen Runner ,
Segmen pertama adalah Primary Runner , kemudian Secondary Runner, lalu Tertiary
Runner hingga Gate , setelah itu memasuki Cavity pembentukan produk . Berikut ini adalah
contoh layout Runner yang kompleks , tetapi typical , lengkap dengan pembagian segmensegmennya .
Contoh kalkulasi untuk design 8 cavity Fliptop Cap , dengan skema Runner seperti tampak
pada gambar . Dengan jalur runner yang typical , ukuran yang diharapkan sebenarnya sudah
dapat diprediksikan ( berdasar tabel ) , sehingga flow aliran material plastik dan kalkulasi
yang akan dilakukan , serta dapat dibagi-bagi dalam beberapa tahapan segmen sebagai berikut :
Dari Nozle Injection , material plastik dialirkan ke Sprue dari diameter

kecil kediameter yang lebih besar ( bentuk tirus ) , flow ini membentuk Runner
Sprue .
Setelah Runner Sprue , flow material terbagi dalam dua arah segmen Primary
Runner yang typical ( arah yang membelah ke samping kiri dan kanan ditambah arah ke
masing-masing ke kedua cavity yang dperhitungkan setengahnya atau arah Runner ke-dua
cavity ) .
Kemudian segmen Secondary Runner , adalah runner yang mengarah ke kedua
cavity , yang diperhitungkan setengah bagian pada arah yang menuju salah satu
cavity . Secondary Runner , bentuk dan penampang runnernya lebih
kecil dariPrimary Runner .

Setelah itu adalah segmen Tertiary Runner , di mana aliran runner itu kemudian
menuju ke satu arah satu cavity . Sebelum aliran masuk ke dalam cavity , masih terdapat satu
segmen lagi yang harus dilalui , yaitu Gate . Tertiory Runner ,bentuk dan
penampang runnernya lebih kecil dari Secondary Runner .

Gate , adalah bagian runner yang menerima tekanan yang paling besar setelah proses
flow runner yang melalui segmen-segmen runner . Setelah melalui Gate , flow
material masuk ke dalam cavity untuk pembentukan produk .
3. LANGKAH AWAL KALKULASI

Apabila design dengan computer sudah dilakukan secara 3D , maka dengan mudah akan
didapatkan hasil volume tiap-tiap segmen flow runner tersebut , tetapi jika tidak , anda dapat
melakukan kalkulasi secara manual . Dalam contoh design Fliptop Cap tersebut di atas , hasil
data volume yang dapat diperoleh dari komputer , adalah sebagai berikut :
Volume Sprue Runner , V_Sp ( 1 segmen )
1.124.65 mm^3
Volume Primary Runner , V_Pr ( 1 segmen )
8.660.32 mm^3
Volume Secondary Runner , V_Sr ( 4 segmen ) = 2.388.93 x 4 = 9.555.72 mm^3
Volume Tertiary Runner , V_Tr ( 8 segmen )
Volume Gate , V_Gt ( 8 segmen )
Volume Produk , V_Prod. ( 8 cavity )
= 7.871.19 x 8 = 62.969.52 mm^3
368.48 x 8 = 2.947.84 mm^3

57.33 x 8 =
458.64 mm^3
Volume material plastik total ( V_plast )
= 85.716.69 mm^3
Dengan material plastik jenis PP , shrinkage ( Sh_m ) 2 % , dan berat

jenis ( Bj_m ) 0.89 Kg/dm^3 , maka berat material yang diperlukan untuk satu kali
shot ( Wm ) , adalah :
Dan berat per shot-nya adalah , Wm = ( 85.716.69 x 0.96 ) : 1.000
82.29 gr
Berdasarkan Shot weight ( Sw ) , maka Spesifikasi Mesin Injection yang akan

dipergunakan dapat diketahui dengan :
Sehingga , Sw = 82.29
0.8
102.86 gr ,
Dari hasil perhitungan , Sw = 102.86 gr adalah sesuai dengan Spesifikasi Mesin

Injection dengan kapasitas antara 80 s/d 100 Ton .
Jika ditentukan dengan menggunakan Mesin Plastic Injection 100 Tons ,

berdasarkan spesifikasinya , Plasticizing Capacity ( Pc ) mesin tersebut berkisar
antara 40 s/d 70 Kg/hrs . Jika diambil rata-rata , maka dapat ditemukan faktor
sebesar 55 Kg/hrs , atau 15.28 gr/second . Sehingga Volumetric Flownya ( Vf ) untuk material PP , adalah :
maka , Vf = ( 15.28 gr /second : 0.96 Kg/dm^3 ) x 1.000 = 15.914.58 mm^3 / second .

Konversi ke in. = 0.9712 in^3 /second .
Perhatikan cross section di bawah ini dengan dimensi pada segmen-segmen runner dan main
dimensi produk , perhatikan pula bahwa dimensi Primary runner , Dr =
( 7 mm ) , Secondary runner ( 6 mm ) , dan Tertiory runner ( 5 mm = 3.75 / 0.75 ) , dari
Primary Runner , ke segmen-segmen di design mengecil , hingga lobang Gate dengan diameter
akhir Dr ( 1.36 mm )
Filling time yang diperlukan untuk total volume plastik dalam pembentukannya , dapat
diperhitungkan berdasar Platicising Capasity dengan spesifikasi material plastik dan
mesin yang dipergunakan , atau mendasarkan pada perkiraan yang dapat direvisi kemudian
pada saat re-kalkulasi .

Volume Total Plasticizing dengan bahan PP adalah V_plast. : 85.716.69 mm^3
= 5.2308 in.^3 , dan Volumetric Flow berdasar spesifikasi mesin , Vf = 0.9712 in^3 /
second . Meghasilkan kalkulasi waktu pengisian material secara garis besar dari faktor
kondisi mesin , dan tidak memperhatikan faktor-faktor dalam proses yang akan
berlangsung . Hasil kalkulasi ini lebih akurat dari prediksi yang diasumsikan , sebelum aktual
kalkulasi dilakukan , setelah flow material mengalami tekanan serta adanya viskositas dalam
proses aliran dan pembentukan . Maka Filling time ( Ft )yang diperlukan dalam
pembentukan 8 cavity Fliptop Cap tersebut , adalah :
sehingga , Ft =
5.2308 mm3 : 0.9712 mm3/sec. = 5.39 seconds , hasil ini
dipergunakan sebagai nilai pre-kalkulasi ( lebih mendekati dari sekedar asumsi ) , yang dapat
menentukan hasil yang diharapkan , berdasarkan aliran pada segmen-segmenya , hasil ini dapat
dikoreksi berdasar nilai aksen (1) , kalkulasi progressif yang dilakukan , sebagaimana kami ulas
berikutnya .
Perhatikan ukuran , bentuk serta jarak-jarak sumbu gambar berikut di bawah ini , di mana titik
pusat antar produk direncanakan demikian , sehingga pada pembuatannya , pengadaan material
dan pengerjaannya , sudah mempertimbangkan kondisi-kondisi lubang-lubang Cavity , baut
serta rencana penempatan lobang cooling mold ( pendinginan ) pada bagian selanjutnya . Dan
langkah selanjutnya untuk proses kalkulasi , adalah flow material yang terjadi pada segmensegmen pembentukannya .
3.a. Kalkulasi pada segmen Sprue Runner
Volume material pada Sprue adalah , ( V_Sp ) = 1124.65 mm^3 , konversi ke
in. = 0.0686 in^3

Injection pressure , P_Inj. = 15.000 ( psi )
Injection pressure pada Cavity , P_Cav. = 10.000 ( psi )
Volumetric Flow yang akan melalui Sprue , Vf_Sp = Vf = 0.9712 in^3 / second
Filling time pada Sprue , Ft_Sp :
Maka , Ft _Sp = ( 0.0686 ) : ( 0.9712 ) = 0.07 second .
Shear rate pada Sprue (Sr_Sp) , dari radius diameter

awal Sprue , ( r_Sp ) = 2.455 mm = 0.0967 in ( bisa rata-rata dari bentuk tirus ) ,
dan panjang Spruedapat ditentukan berdasar tebal plat mold , L_Sp = 40 mm
= 1.5748 in. ) , bisa pula ditentukan berdasar tabel dan jenis material plastik yang
dipergunakan . Dan formulasi Shear rate pada sprue , adalah :
Maka , Sr_Sp = ( 4 x 0.689 in^3 / second ) : ( pi x 0.0967^3 in ) = 1.369.46 sec^-1 .
Poison ratio ( pr ) berdasar tabel melting point material PP pada suhu 280
derajat Celcius dengan Sr_sp = 1.368.46 sec^-1 , adalah ( pr ) = 0.012420 lb.
sec./in.^2 ( Lihat Chart Melting point , Viscosity dan Shear Rate ) ( Poison Ratio
Table ) , dan cara perhitungannya untuk mendapatkan keakuratan hasilnya ) .

Kemudian Shear Stress pada Sprue , adalah Ss_Sp :
maka , Ss_Sp = ( 0.012420 lb. sec./in.^2 ) x ( 1.369.46 sec^-1 ) = 17.01 psi .
Dan Pressure Drop pada Sprue , adalah Pd_Sp :
Maka , Pd_Sp = [ ( 17.01 psi ) x ( 1 x 1.5748 in. ) ] : ( 0.0967 in ) = 227.13 psi .

CHART MELTING POINT , VISCOSITY DAN SHEAR RATE
Chart Melting Point , Viscositas dan Shear Rate tersebut di atas , berfungsi untuk
menentukan viskositas ( poison ration ) , di mana nilai poison ratio ditentukan oleh hasil
kalkulasi dari Shear rate , dengan berdasar suhu melting point material yang terbagi dalam 3
kurva untuk masing-masing kondisi melting point , karena tingkatan pada tiap kolom memiliki
perbandingan yang sangat tinggi , tidak memungkinkan menentukan hasil perbandingan dengan
hanya melihat pada Chart saja , tetapi harus memperhitungkan dan membagi tahapan pada tiap
kolom dan lajurnya serta membagi-bagi dalam range , tiap-tiap tingkatanya seperti pada tabel
dibawah ini . Dengan demikian ,secara presisi , hingga 6 8 angka desimal , dapat tercapai , dan
hasil perhitunganya lebih presisi .
TABEL KALKULASI SHEAR RATE DAN POISON RATIO
3.b. Kalkulasi pada segmen Primary Runner
Volume material pada Primary runner , ( V_Pr ) = 8.660.32 mm^3 , konversi

ke in. = 0.5285 in^3 , dan dimensi Dr ( Trapesium ) = 7 mm , panjang
runnerprimary ( L_Pr ) = 2 x ( 47 + 87.66 ) = 269.32 mm , maka per arah adalah ,
269.32 : 2 = 134.66 mm = 5.3016 in. . Perhatikan bahwa , karena typical design pada
dua arah , maka kalkulasi di lakukan pada satu bagian atau satu arah saja ( dengan dibagi
2).
Volume material total dikurangi Volume material pada Sprue , kemudian dibagi
dua ( typical design ) dan dibagi waktu pengisian , adalah volumetric Flowyang akan
melalui Primary runner .
( 5.2825 0.0686 ) : ( 2 x 5.39 ) = 0.48 in.^3 / second
Area Dr ( Trapesium ) = ( 1.3125 Dr^2 ) : 2 = ( 1.3125 x 7^2 ) : 2 =

32.156mm^2 , konversi ke Dr ( Full roud ) , Area Dr ( Full round ) = 1/4 x pi x Dr^2
= 32.156 mm^2 , maka Dr^2 = 32.156 : ( 1/4 x pi ) = 40.942 , Dr ( Full
round ) = 40.942 ^ 1/2 = 6.398 mm , dan radius Primary
runner , r_Pr = 6.398 : 2 = 3.199 mm = 0.126 in.

Injection pressure pada Primary runner ( P_Pr ) , adalah tekanan aliran material
setelah keluar dari Sprue menuju Primary Runner , tekanan ini berkurang karena
terjadinya presure drop setelah melewati lubang Sprue ( Pd_sp )
P_Pr = P_Inj. Pd_Sp
psi
P_Pr = 10.000 psi 227.13 psi = 9.722.87 psi
Filling time pada Primary runner , adalah ( Ft_pr ) :
maka , Ft _Pr = 0.5285 : ( 2 x 0.48 ) = 0.55 second , perhatikan bahwa pada setiap
segmen , Filling time dapat terkalkulasi , dan mempunyai nilai yang lebih besar karena viskositas
yang dialami oleh aliran material .
Shear rate pada Primary runner : ( Sr_Pr )
Sr_Pr = ( 4 x 0.48 in^3 / second ) : ( pi x 0.126^3 in. ) = 305.33 sec^-1 .
Poison ratio : ( pr ) berdasar tabel melting point material PP pada suhu 280
derajat Celcius dengan Sr_pr = 305.33 sec^-1 , adalah ( pr ) = 0.014148 lb.
sec./in.^2 ( Lihat Chart Melting point , Viscosity dan Shear Rate ) dan hasil
kalkulasinya ( Poison Ratio Table )

Kemudian Shear Stress pada Primary runner , Ss_Pr :
Ss_Pr = ( 0.014148 lb. sec./in.^2 ) x ( 305.33 sec^-1 ) = 4.32 psi .
Dan Pressure Drop pada Primary runner , Pd_Pr :
Pd_Pr = [ ( 4.32 psi ) x ( 2 x 5.3016 in. ) ] : ( 0.126 in ) = 363.65 psi .
3.c. Kalkulasi pada segmen Secondary Runner
Volume material pada Secondary runner , ( V_Sr ) = 9.555.72 mm^3 , konversi

runner secondary ( L_Sr ) = ( 4 x 101.12 ) = 404.47 mm , terbagi pada 4 jalur
cavity , maka , 404.47 : 4 = 101.12 mm = 3.9811 in. .

Volume material total dikurangi Volume material pada Sprue dan Primary
runner , kemudian dibagi 8 ( typical design ke arah 8 cavity ) kemudian dibagi waktu
pengisian , adalah Volumetric Flow yang akan melalui Secondary runner .
( 5.2308 0.0686 0.5285 ) : ( 4 x 5.39 ) = 0.22 in.^3 / second

= 23.625 mm^2 , maka Dr^2 = 23.625 : ( 1/4 x pi ) = 30.08 , Dr ( Full round ) =
30.08 ^ 1/2 = 5.485 mm , dan radius Secondary runner , r_Sr = 5.485 : 2 =
2.742 mm = 0.108 in.

Injection pressure pada Secondary runner ( P_Sr ) , adalah tekanan aliran
material setelah keluar dari Primary runner menuju Secondary Runner , tekanan ini
berkurang karena terjadinya pressure drop setelah melewati jalur Primary
Runner ( Pd_Pr )
P_Sr = P_Pr. psi Pd_Pr psi
P_Sr = 9.722.87 psi 363.65 psi = 9.359.22 psi
Filling time pada Secondary runner , adalah ( Ft_Sr ) :
Ft _Sr = 0.5831 : ( 4 x 0.22 ) = 0.68
second .
Shear rate pada Secondary runner , ( Sr_Sr ) :
Sr_Sr = ( 4 x 0.22 in^3 / second ) : ( pi x 0.108^3 in. ) = 217.61 sec^-1 .
derajat Celcius dengan Sr_pr = 217 217.61 sec^-1 , adalah ( pr ) = 0.014341 lb.
sec./in.^2 ( Lihat Chart Melting point , Viscosity dan Shear Rate ) dan perhitungan
dari table ( Poison Ratio Table )

Kemudian Shear Stress pada Secondary runner , adalah Ss_Sr :
Ss_Sr = ( 0.014341 lb. sec./in.^2 ) x ( 217.61 sec^-1 ) = 3.12 psi .
Dan Pressure Drop pada Secondary runner , Pd_Sr :
Pd_Sr = [( 3.12 psi ) x ( 4 x 3.9811 in. )] : ( 0.1o8 in ) = 460.30 psi .
3.d. Kalkulasi pada segmen Tertiary Runner
Volume material pada Tertiary runner , ( V_Tr ) = 2.947.84 mm^3 , konversi

runner Tertiary ( L_Sr ) = ( 8 x 22.46 ) = 179.68 mm , terbagi pada 8 jalur
cavity , maka , 179.68 : 8 = 22.46 mm = 0.8842 in. .

Volume material total dikurangi Volume material pada Sprue , Primary
runner dan Secondary runner , kemudian dibagi 8 ( typical design ke arah 8 cavity )
kemudian dibagi waktu pengisian , adalah Volumetric Flow yang akan melaluiTertiary
runner .
Vf_Tr = ( 5.2308 0.0686 0.5285 0.5831 ) : ( 8 x 5.39 ) = 0.09 in.^3 /

second

= 16.406 mm^2 , maka Dr^2 = 16.406 : ( 1/4 x pi ) = 20.889 , Dr ( Full
round ) = 20.889^ 1/2 = 4.57 mm , dan radius Tertiary runner , r_Tr = 4.57 : 2
= 2.29 mm = 0.09 in.

Injection pressure pada Tertiary runner ( P_Tr ) , adalah tekanan aliran material
setelah keluar dari Secondary runner menuju Tertiary Runner ,tekanan ini berkurang
karena terjadinya pressure drop setelah melewati jalurSecondary Runner ( Pd_Sr )
P_Tr = P_Sr. psi Pd_Sr psi
P_Tr = 9359.22 psi 460.30 psi = 8898.92 psi
Filling time pada Tertiary runner , ( Ft_Tr ) :
Ft _Tr = 0.1799 : ( 8 x 0.09 ) = 0.24 second .
Shear rate pada Tertiary runner , ( Sr_Tr ) :
Sr_Tr = ( 4 x 0.09 in^3 / second ) : ( pi x 0.09^3 in. ) = 164.35 sec^-1 .
derajat Celcius dengan Sr_pr = 164.35 sec^-1 , adalah ( pr ) = 0.014458 lb.
sec./in.^2 ( Lihat Chart Melting point , Viscosity dan Shear Rate ) dan kalkulasi dari
tabel ( Poison Ratio Table )

Kemudian Shear Stress pada Tertiary runner , Ss_Tr :
Ss_Tr = ( 0.014458 lb. sec./in.^2 ) x ( 164.35 sec^-1 ) = 2.38 psi .
Dan Pressure Drop pada Tertiary runner , Pd_Tr :
Pd_Tr = ( 2.38 psi x 8 x 0.8842 in. ) : ( 0.09 in. ) = 186.83 psi .
3.e. Kalkulasi pada segmen Gate dan Cavity
Volume material pada Gate dan Cavity , ( V_Gt_Cav. ) = 458.64 +62.969.52

= 63.428.16 mm^3 , konversi ke in. = 3.8706 in^3 , dengan dimensi Dr1 = 3.30 mm
dan Dr2 = 1.0 mm , kemudian ditentukan diameter gate yang menuju Cavity , Dr ( Full
Round ) = 1.0 mm , dan radiusnya , r_Gt = 1.0 : 2 = 0.5 mm
= 0.0197 in. , panjang total runner Tertiary ( L_Gt2 ) = ( 8 x
12.28 ) = 97.92 mm , terbagi pada 8 jalur cavity , maka panjang runner Tertiary pada
tiap segmen , ( L_Gt ) = 97.92 : 8 = 12.24 mm = 0.4819 in. .

Volume material total dikurangi Volume material pada Sprue , Primary runner
, Secondary runner dan Tertiary runner , kemudian dibagi 8 ( typical design ke arah 8
cavity ) kemudian dibagi waktu pengisian , adalah Volumetric Flowyang akan
melalui Gate masuk ke dalam Cavity .
Vf_Gt = ( 5.231 0.0686 0.5285 0.5831 0.1799 ) : ( 8 x 5.39 ) = 0.09

in.^3 / second
Injection pressure pada Gate ( P_Gt ) , adalah tekanan aliran material setelah keluar
dari Tertiary runner menuju Gate , tekanan ini berkurang karena terjadinya pressure
drop setelah melewati jalur Tertiary Runner ( Pd_Tr )
P_Gt = P_Tr. psi Pd_Tr psi
P_Gt = 8898.92 psi 186.83 psi = 8712.09 psi
Filling time pada Gate dan Cavity , ( Ft_Gt ) :
Ft _Gt = ( 0.028 + 3.8426 ) : ( 8 x 0.09 ) = 5.39 second .
Shear rate pada Gate , ( Sr_Gt ) :
Sr_Gt = ( 4 x 0.09 in^3 / second ) : ( pi x 0.0197 ^3 in. ) = 14,994.16 sec^-1 .
derajat Celcius dengan Sr_pr = 14,994.16 sec^-1 , adalah ( pr ) = 0.007449 lb.
sec./in.^2 ( Lihat Chart Melting point , Viscosity dan Shear Rate) dan hasil kalkulasi
dari tabel ( Poison Ratio Table )

Kemudian Shear Stress pada Gate , Ss_Gt :
Ss_Gt = ( 0.007449 lb. sec./in.^2 ) x ( 14,994.16 sec^-1 ) = 111.69 psi .
Dan Pressure Drop pada Gate , Pd_Gt :
Pd_Gt = [ ( 111.69 psi x 8 x 0.4819 in. ) ] : ( 0.0197 in. ) = 21.872.72 psi .

Sampai perhitungan pada tahapan ini , seluruh kalkulasi runner dan segmen segmennya sudah
terpenuhi . Dan hingga pada Pressure Drop yang terjadi pada aliran gate ke cavity , maka
keseluruhan pressure drop yang dijumlahkan , Pd_Tot. :
Pd_T0t. = 277.13 + 363.65 + 460.30 + 186.83 + 21,872.72

= 23,160.63 psi
Dan karena keseluruhan pressure drop yang dikehendaki adalah sebesar 10.000 psi (Pd_Tot.
(1) = 10.000 psi ) , yang sesuai dengan tekanan yang memenuhi standard pembentukan
produk dengan bahan PP . Dalam hal ini , meskipun tekanan pada Injection Screw dapat
mencapai kondisi 15.000 psi atau lebih , hal tersebut tidak perlu dilakukan , karena dengan
kondisi yang memenuhi proses pembentukan , akan sempurna hasilnya , dan ketahanan mesin
dapat di jaga serta tidak melampaui ketentuan yang sudah direncanakan .
Dari perhitungan yang telah di lakukan , jumlah Pd_Tot. yang tercapai adalah sebesar
=23,160.63 psi . Ternyata design runner tersebut tidak sesuai dengan tekanan yang
ditentukan , dan harus dirubah , agar hasilnya sesuai dengan ketentuan .
Dengan metode reverse atau berbalik dan berbanding , maka kalkulasi yang telah
dilakukan akan direvisi ulang berdasarkan perbandingan dengan ketentuan ukuran , dan nilai
aksen (1) dari ukuran semula . Sehingga dapat di formulasikan :
Pressure drop yang dikehendaki , Pd_Tot. (1)= 10.000 psi , Pressure Drop
Total , Pd_Tot. = 23,160.63 psi dan nilai aksen masing-masing pressure drop pada tiap
segmen di mulai dari segmen Gate , di mana :
Pd_Gt.(1) = ( 21.872.72 x 10.000 ) : 23.160.63

= 9.445.56 psi
Dengan metode Formula yang sama , maka reverse kalkulasi dapat dilaksanakan , berdasarkan
hasil perbandingan tersebut . Dalam hal ini , pergunakan nilai aksen (1)untuk membedakan
dengan formulasi yang sebelumnya .
( BERSAMBUNG )
DASAR KALKULASI DESIGN PRODUK PLASTIK DAN MOLDING

( Bagian 2 )
Posted on April 15, 2011by alexrh2010
Disusun oleh : Alex R Hermawan
Implementasi design dan penerapan : Pandawa Cipta Tehnik Tangerang :

2005-06 and 2009 ,Asia Pramulya Surabaya : 2007 , Jakarta Akuratama Plastik
Jakarta : 2008 , Art-Tech Solutions dan personal design guide : 1999
presents .
Bahan study (1) : Injection Molding Handbook ( The Complete Molding

Operation , Technology , Performance , Economic ) edited by : Dominic V
Rosato, P.E. and Donald V Rosato Ph. D. Van Nostrand Reinhold , New
York .
Bahan study (2) : Blow Molding Handbook ( Technology ,

Performance , Markets , Economics : The Complete Blow Molding
Operation ) edited by : Dominic V Rosato, P.E. and Donald V Rosato Ph. D.
Hanser Publishers , Munich Viena New York .
__________________________________________________________
______
4. REKALKULASI BERBALIK ( REVERSE ) YANG MEDASARKAN KETENTUAN
PRESSURE DROP DAN NILAI AKSENNYA (1)
4.a Tahapan Rekalkulasi pada Segment Gate :

Dari keseluruhan Pressure Drop yang dikalkulasi hingga aliran material menuju segmen Gate
dan memasuki Cavity , proses pembentukan material akan terbentuk dengan tekanan injection
yang diharapkan , atau harus mencapai kisaran 10.000 psi . Dengan kondisi yang sedemikian ,
maka total Pressure Drop yang terjadi , harus mencapai kisaran tersebut . Dan untuk
mengetahui hasil Pressure Drop Total (Pd_Tot. ), formulasi penjumlahan Pressure
Drop yang terjadi pada tiap-tap segmen , adalah total keseluruhan Pressure Drop yang
terjadipada proses tersebut , dan formulanya adalah sebagai berikut :
Dari hasil rangkaian kalkulasi sebelumnya , maka hasil Pd_Tot. yang di dapat ;
Pd_T0t. = 277.13 + 363.65 + 460.30 + 186.83 + 21,872.72

= 23,160.63 psi
Dalam hal ini , secara kalkulatif , lebih besar atau lebih kecilnya Pressure Drop Total , dapat
terjadi karena besar atau kecil dari profile jalur runner yang direncanakan . Untuk
mendapatkan Nilai Pressure Drop seperti yang diharapkan dan sebanding dengan yang telah
dikalkulasikan , maka nilai Pd_Tot. , harus sebanding dengan nilai pembandingnya ,
yaitu ; Pd_Tot.(1) = 10.000psi ( sesuai dengan tekanan injection dalam pembentukannya ) .
Selain itu , nilai tiap-tiap segmen yang tercapai harus sebanding pula dengan nilai segmen
pembandingnya kemudian .
Tahapan / stage 1 : Revisi Pressure Drop pada Segmen Gate :

Pd_Gt(1)
Dari segmen Gate , untuk memperoleh nilai Pressure Drop yang sebandingdari pressure
drop yang sebelumnya , Di mana :
maka , nilai untuk Pd_Gt(1), dapat di diperoleh , berdasarkan perbandingan tersebut :
hasilnya , Pd_Gt.(1) = ( 21,872.72 x 10.000 ) : 23,160.63

= 9443.72 psi
Dengan metode tersebut , rekalkulasi untuk nilai Pd_Tr(1) pada Tertiary
Runner ,Pd_Sr(1) pada Secondary Runner , Pd_Pr(1) pada Primary
Runner danPd_Sp(1) pada Sprue , dapat diterapkan untuk mendapatkan nilai revisinya dan
nilai pada rekalkulasi selanjutnya .
Tahapan / stage 2 : Revisi Radius pemasukan Gate ke Cavity :

r_Gt(1)
Pada kalkulasi sebelumnya , nilai Pressure Drop pada Gate , Pd_Gt , diperoleh berdasarkan
formulasi :
dan nilai Shear Stress pada Gate , Sr_Gt, diperoleh berdasarkan formulasi :
dan nilai Shear Rate pada Gate , Sr_Gt, diperoleh berdasarkan formulasi :
Maka , dengan memasukan nilai Shear Rate pada Gate ( Sr_Gt ) dan Shear Stresspada
Gate ( Ss_Gt ) dari nilai kalkulasi sebelumnya untuk mendapatkan nilai perubahan yang dapat
dicapai untuk radius lobang pemasukan Gate ke cavity ,r_Gt(1) , dari radius lobang yang
direncanakan sebelumnya , r_Gt , maka Pressure Drop pada
Gate setelah rekalkulasi Pd_Gt(1) , dapat diketahui , sebagai berikut :
Dan hal tersebut berlaku pula untuk segmen-segmen berikutnya , yaitu pada ; segmen
Sprue : Pd_Sp(1) , Segmen Primary Runner : Pd_Pr(1) , Segmen
Secondary :Pd_Sr(1) , Segmen Tertiary : Pd_Tr(1), dan secara garis besar dapat
disimpulkan sebagai berikut :
Dengan mendasarkan pada ketentuan : bahwa Pressure Drop ( Pd ) pada tiap segmendapat
berubah , dengan jumlah jalur gate yang tetap ( perhatikan pada awal menentukan design
runner , center distance dan layout ) , kondisi panjang jalur runner yang tetap , dan
mendasarkan kondisi Shear rate ( Sr ) dan Shear stess ( Ss ) seperti semula, yang dapat
mengalami perubahan kemudian , setelah perubahan awal profile ( radius = r ) pada jalur
runner , yang dikalkulasikan dengan nilai poise ( pr )yang sudah tercapai , maka , nilai revisi
dari ketentuan radius semula , r _(1) , dapat di kalkulasikan .
Maka , nilai revisi untuk radius lobang pemasukan dari Gate ke Cavity , r_Gt(1), dapat
diperoleh dengan formulasi :
Pada hasil kalkulasi segmen Gate sebelumnya ( Pd_Gt ) , diketahui bahwa poison
ratio, pr = 0.007449 lb. sec/in.2 , Volumetric
Flow pada Runner Gate ; Vf_Gt = 0.09in.3/sec. , dan revisi Pressure Drop pada
jalur Gate yang sudah diperhitungkan , yaituPd_Gt(1) = 9.443,92 psi , terbagi dalam 8 jalur
runner ( Qty ) , dengan panjang L_Gt= 0.4819 in. . Dan kalkulasi Radius Gate revisi ini,
adalah radius diameter pemasukan ke Cavity, jadi lebih kecil dari radius awal , yang
berhubungan denganTertiary Runner , maka r_Gt(1) adalah :
= [ ( 0.007449 x 4 x 0.09 x 8 x 0.4819 ) : ( pi x 9.443,92 ) ] ^
= 0.0243 in. = 0.62 mm
Demikian pula untuk tahapan ini , dengan metode rekalkulasi tersebut ,
nilai r_Tr(1)pada Tertiary Runner , r_Sr(1) pada Secondary
Runner , r_Pr(1) padaPrimary Runner dan r_Sp(1) pada Sprue , dapat menerapkan cara
tersebut untuk mendapatkan nilai revisinya , sebagai ketentuan pada tahapan selanjutnya .
Tabel penerapan metode kalkulasi dengan Microsoft Excel dari Microsoft Office
Perhatikan Tabel hasil Kalkulasi tersebut di atas , pada kolom stage , adalah tahapan / stage
yang harus dilakukan secara berurutan sesuai dengan urutannya , sedang pada kolom Revised
Calculation ( dimension in. , dengan warna hijau ) , adalah nilai rekalkulasi yang di hasilkan .
Sedangkan pada kolom konversi ( pada Segment Gate ) , adalah spesifikasi dan hasil kalkulasi
yang berurutan dari atas ke bawah ( warna orange ) sesuai dengan urutan proses kalkulasi
sebagaimana telah dijelaskan pada bagian (1) , sebelumnya . Perhatikan pula bahwa Filling
time Total ( Ft_Tot. ) adalah penjumlahan dari hasil revisi Filling Time pada tiap segmennya
, yang hasilnya lebih besar dari Filling Time pre-kalkulasi . Perubahan nilai terjadi karena
beberapa faktor antara lain : adanya nilai viskositas , volume atau dimensi runner yang
terevisi .
Dengan memasukan data spesifikasi dan formula sebagaimana di jelaskan pada kedua bagian
pembahasan ini , hasil kalkulasi untuk nilai semuLa dan nilai aksen revisi dapat terkontrol
dengan baik dan prosesnya dapat berjalan dengan cepat . Selain itu , pada proses pengerjaan
modelling dengan design 3D , akan sangat membantu dalam penerapan ukuran-ukurannya serta
regenerate design yang telah dikerjakan , tanpa harus merubah secara detail , tetapi secara
parametric , dapat teregenerasi dengan cepat dan tepat .
Dari range table viskositas dan hasil kalkulasinya , selisih nilai
antara Sr_Gt(1) = 7.986,55 sec. 1 , dengan nilai Sr_Gt semula = 14.994,16 sec. 1 , pada
aktual kalkulsasi , berkisar pada 7.007,61 sec -1 , dan mempunyai nilai
poise sebesar7.007,61 x 6.033333E-08 = 0.00042279lb. sec./in.2 . Hasil tersebut tidak
mutlak untuk di rekalkulasi lagi mengingat toleransi injection pressure pada mesin , sudah
diperhitungkan , yang mempergunakan kapasitas sebesar 80 % dari spesifikasi maksimum ,
terkecuali nilai tersebut melampaui dari batasan yang dikehendaki .
Sebagai contoh adalah jika maksimum injection pressure dari suatu mesin injection
adalah 15.000 psi , maka Injection pressure yang dapat dipergunakan untuk menjaga
ketahanan mesin tersebut adalah sebesar 80% x 15.000 psi = 12.000 psi . Dengan
seleksi material PP , Injection Pressure pada Cavity yang diperlukan adalah
sebesar10.000 psi , dan jika hasil kalkulasi Pressure Drop tidak melampaui dari 12.000 psi ,
maka , pengerjaan mold dari kalkulasi tersebut masih dapat berfungsi dengan baik , dan dapat
dipergunakan dengan mesin injection pada tekanan yang diijinkan tersebut. Meskipun
demikian , dengan keakuratan kalkulasi yang memenuhi ketentuan ( untuk PP ,
dengan injection pressure 10.000 psi ) , maka hasil yang baik dapat tercapai , ketahanan
dan fungsional mesindapat terjaga dengan baik pula .
Dan jika tekanan yang diperhitungkan melampaui ketentuan , dan tetap dijalankan pada
mesin , maka system kerja mesin dipaksakan untuk mencapai tekanan tersebut , Sehingga
mesin bekerja melampaui ketentuan maksimum , yang berakibat konsumsi power
bertambah , beban mesin bertambah , maka ketahanan mesin dapat
berkurang dan biaya untuk pemakaian mesin dan perawatannyapunbertambah pula .
Tahapan / stage 3 : Revisi Volume pada Gate : _V_Gt(1)

Dari perubahan nilai radius yang diperoleh maka volume dan dimensi yang berhubungan , juga
dapat mengalami perubahan , di mana bentuk Gate yang dikehendaki adalah tirus ,
dengan diameter awal ( lower ) , Dr1 = 3.30 mm = 0.1299 in , dan diameter input atau
lobang pemasukan material ke dalam cavity , Dr2 = 1.0 mm = 0.0394 in . Panjang Gate
adalah , L_Gt = 12.24 mm = 0.4819 in . Maka Volume Awal adalah , V_Gt :
Karena tidak ada perubahan yang mendasar untuk panjang gate , L_Gt dan volume
gate , V_Gt , dapat disimpulkan , bahwa :
V_Gt = V_Gt(1) = 57.33 mm3 = 0.0035 in.3
Tahapan / stage 4 : Revisi Diameter Input pada Gate : _Dr2(1)

Dari design semula , diperoleh V_gt = 458.64 mm3 / 8 = 57.33 mm3 = 0.0035 in.3 , dan
hasil rekalkulasi revisi radius gate tersebut , diperoleh , r_Gt(1) = 0.62 mm = 0.0243 in.
, sehingga nilai perubahan untuk Dr2(1) , adalah :
Dr2(1) = 2 x r_Gt(1)
= 2 x 0.0243 = 0.0486 in = 1.24 mm
Tahapan / stage 5 : Revisi Diameter Lower pada Gate : _Dr1(1)

Sehingga , untuk dapat mencari diameter runner lower revisi , Dr1(1) , setelahdiameter
input revisi , r_Gt(1) diperoleh , dipergunakan formulasi :
Dari formulasi tersebut , diperoleh :
Dr1(1) = [ (( 2 x 0.0035 ) : 0.4819 ) ( 1/4 x 3.14 x 0.0486^2 ) ] : ( 1/4 x

3.14 )
= 0.127 in. = 3.23 mm
Tahapan / stage 6 : Revisi Volumetric Flow pada Gate :

_Vf_Gt(1)
Jika pada kalkulasi sebelumnya , Volumetric Flow pada Gate menuju Cavityberdasarkan
formula berikut :
dan pada segmen Tertiary Runner , berdasarkan :
Dan pada segmen Secondary Runner , berdasarkan :
dan pada Primary Runner , berdasarkan :
Maka , untuk kondisi masing-masing Volume Gate , V_Gt dan Volume Cavity ,V_Cav. ,
yang tidak mengalami perubahan , formula tersebut masih berlaku , dalam pengertian , bahwa :
V_plast. V_Sp V_Pr V_Sr V_Tr = V_Gt + V_Cav.

Untuk itu , setiap segmen aliran runner , hingga tahapan ini harus di rekalkulasi
terlebih dahulu , pada segment yang mana terjadi perubahan dimensi , yang
mengakibatkan volume bertambah sehingga menimbulkan nilai perbandingan-perbandingan
dan aksennya : V_plast.(1) , V_Sp(1) , V_Pr(1) , V_Sr(1) , V_Tr(1) ,V_Gt(1) , ataupun
kemungkinan pada V_Cav.(1) . Selain itu faktor radius perubahan
radius : r_Sp(1) , r_Pr(1) , r_Sr(1) , r_Tr(1) , ataupun r_Gt(1) . Sedangkan untukukuran
panjang runner (L) , dengan pertimbangan dan penentuan dalam kondisi yang aman atau
ukuran material , sangat memungkinkan tidak terjadinya perubahan ukuran ( tidak perlu
rekalkulasi lagi , sehingga nilai yang didapat dalam kalkulasi adalah persamaan ,
contohnya : L_Sp = L_Sp(1) ) .
Perhatikan pada tabel Materials and Machine Specification di atas , pada lajurVolumetric
Flow Awal ( Vf ) , adalah dikalkulasikan berdasarkan spesifikasi mesindan Jenis Bahan
plastik , Bj_m , yang dipergunakan ,
Dari hasil kalkulasinya , dengan Bj material plastik PP , Bj_m = 0.96 gr / dm3 , dengan
Pc dari Spesifikasi mesin = 15.28 gr / sec. , maka :
Vf = ( 1000 x 15.28 ) : 0.96
= 0.9712 in.3 / sec.
Demikian pula dengan kondisi Volumetric Flow pada tiap segmen

: Vf_Sp , Vf_Pr ,Vf_Sr , Vf_Tr ataupun Vf_Gt . Jika Volume aliran pada tiap segmen
tidak berubah , maka Volumetric Flow juga tidak akan berubah ataupun perlu direkalkulasi
lagi . Dan jika terjadi perubahan , maka kalkulasi untuk
perubahan ; Vf_Sp(1) ,Vf_Pr(1) , Vf_Sr(1) , Vf_Tr(1) ataupun Vf_Gt(1) harus dilaksanakan
.
Tahapan / stage 7 : Revisi Filling Time pada segmen Gate :

_Ft_Gt(1)
Kemudian pada lajur berikutnya , yaitu pada lajur filing time pre-calculation , nilai Ft, yang
dikalkulasikan berdasarkan V_Plast. :
Dan nilai Ft yang diperoleh adalah sebesar : 5.39 second . Karena nilai V_plast.berubah
sesuai dengan perubahan-perubahan yang terjadi pada hasil segmensegmen :V_Sp , V_Pr , V_Sr , V_Tr , ataupun V_Gt , maka nilai V_plast.(1) , adalah
merupakan nilai perubahan dengan adanya hasil rekalkulasi dari V_Sp(1) , V_Pr(1) ,V_Sr(1)
, V_Tr(1) serta V_Gt.(1) .
Dengan diketahui , Vf = Vf(1) = 0.9712 in.3/sec. , V_plast. = 5.2308 in.3 , V_plast.(1)
= 5.9428 in.3 , maka :
Ft = 5.2308 : 0.9712 = 5.39 sec.
, dan
Ft(1) = 5.9428 : 0.9712 = 6.12 sec.

Untuk diperhatikan , jika nilai V_plast. berubah , maka nilai pre-kalkulasi Filling timepun , Ft , juga akan mengalami perubahan ke Ft(1) . Sehingga hasil Filling time pada setiap
segmen : Ft_Sp , Ft_Pr , Ft_Sr , Ft_Tr ataupun Ft_Gt , juga akan mengalami perubahan
lagi setelah rekalkulasi dilakukan . Dari formula dasar sebagaimana tersebut di bawah ini ,
merupakan formula awal untuk setiap segmen-segmennya :
Maka , dapat ditentukan nilai perubahan yang yang akan tercapai selanjutnya , untuk
:Ft_Sp(1), Ft_Pr(1) , Ft_Sr(1) , Ft_Tr(1) ataupun Ft_Gt(1) . Dan pergunaan basic formula
aksen (1) dengan formula aksen (1) , untuk kalkulasi revisi lanjutan pada tiap segmen .
( BERSAMBUNG )

( Bagian 3 )
__________________________________________________________
____________________

2005-06 and 2009 ,Asia Plastik Surabaya : 2007 , Jakarta Akuratama Plastik
Jakarta : 2008 , Art-Tech Solutions dan personal design guide : 1999 presents
.

York .

________________________________________________
LANJUTAN 4.a Tahapan Rekalkulasi pada Segment Gate :
Tahapan / stage (8) : Revisi Injection Pressure pada segmen Gate : _P_Gt(1)
Injection pressure pada setiap segmen , akan berkurang tekanannya pada saat memasuki segmen
berikutnya . Dan Tekanan awal dari setiap segmen adalah : tekanan yang diperoleh dari tekanan
awal segmen sebelumnya dikurangi pressure drop segmen yang terjadi . Kondisi diameter runner
yang berubah , lebih besar atau lebih kecil , berpengaruh terhadap tekanan yang melalui
diameter tersebut sesuai dengan perubahan radius yang terjadi serta viskositas dari material
plastik yang dipergunakan , selain itu , waktu pengisian tiap segmen juga terpengaruh dengan
adanya faktor perubahan tersebut .
Sehingga Pressure Injection pada segmen Gate , yang sebelumnya ditentukan :
Di mana pada segmen sebelumnya , atau pada segmen Tertiary Runner , Injection
Pressure yang terjadi adalah , P_Tr = 8.898.92 psi , dan dari hasil kalkulasipressure drop
Tertiary runner , Pd_Tr = 186.83 psi . Maka , nilai InjectionPressure pada Gate yang
diperoleh , adalah : P_Gt =
8.898.92 186.83
= 8.712.09 psi
Perhatikan Tabel hasil kalkulasi pada Segmen Tertiary Runner berikut ini :
Terjadinya perubahan Pressure Drop pada Tertiary Runner , Pd_tr(1) , mempengaruhi

perubahan radius profile Gate , r_Gt(1) , sehingga lebar runner ,Dr(1) , Dr1(1) dan tinggi
runner , Dr2(1) juga berubah . Karena panjang Runner tetap , maka volume Runner
Tertiary , V_Tr , dan Volumetric Flownya , Vf _Tr , berubah , maka Filling time pada
segmen Tertiary Runner , Ft_Tr , berubah . Perhatikan perubahan nilai aksen (1) pada kolom
Revised Calculation ( hasil perhitungan berwarna hijau ).
Karena pressure drop pada Tertiary Runner , Pd_Tr(1) = 80.67 psi , hasil perubahan nilai
kalkulasinya lebih kecil dari Pd_Tr awal ( 186.83 psi ) , makaInjection
Pressure pada Tertiary Runner yang terjadi kemudian menjadi lebih
besar , P_Tr(1) = 9.524.59 psi . Hal ini yang sebenarnya diharapkan , karena untuk proses
pembentukan pada Cavity , Injection Pressure yang diperlukan adalah pada
kisaran10.000 psi . Sehingga , Injection Pressure yang terjadi pada runner Gate
kemudian ,P_Gt(1) , dapat diketahui berdasarkan formula berikut ini :
di mana , P_Gt(1) =
9.524.59
80.67
= 9.443.92
psi
Dalam kalkulasi awal dan reverse kalkulasi , stage (8) ini , secara khusus , hasil Pressure
Injection , tidak berpengaruh terhadap hasil kalkulasi ataupun dalam nilai-nilai formulaformula sebagaimana telah ditentukan dan dipergunakan . Tetapi , dengan mengetahui
hasil kalkulasi Pressure Injection , maka perbandingan untuk kesesuaian dengan spesifikasi
serta batasan-batasanya dapat diketahui terlebih dahulu sebelum proses pengerjaan selanjutnya .
Tahapan / stage 9 : Revisi Shear Rate pada segmen Gate : _Sr_Gt(1)
Dengan tetap mengacu pada formula semula :
Dan menerapkan nilai perubahan aksen (1) untuk formula pengganti , maka formulasi Sr_Gt(1) :
sehingga dapat diperoleh :

Sr_Gt(1)
( 4 x 0.09 ) : ( 3.14 x 0.0243^3 )

=
7.986.55
sec. 1
sec. -1
Tahapan / stage (10) dan 11 : Revisi Poison Ratio pada segmen Gate : _pr(1) dan
Ss_Gt(1)
Karena nilai perubahan mendasarkan pada poison ratio , pr , yang tetap ( semula ) , maka
nilai perubahan yang terjadi pada stage 10 , tidak perlu dikalkulasikan lagi , di mana pressure
drop total yang tercapai sudah memenuhi perbandingan yang dikehendaki , yaitu
pada 10.000 psi . Kemudian untuk pengecekan , pada hasil rekalkulasi untukPd_Gt ,
sebelumnya , formula yang dipergunakan adalah :
Maka , dalam mengkalkulasikan nilai perubahan untuk Ss_Gt(1) dengan panjang Gateyang
tetap , L_Gt , berdasarkan perubahan r_Gt(1) , serta Pd_Gt(1) , dan tanpa adanya perubahan
pada nilai poison ration ( pr ) , dapat diperoleh formulasi :
Sehingga revisi kalkulasi Shear Stress pada Gate , dapat dilakukan , sebagai berikut :
Ss_Gt(1) = ( 9.443.92 x 0.0243 ) : ( 8
= 59.49
x 0.4819 )
psi
Dan bila , nilai Ss_Gt(1) ditentukan dengan mendasarkan pada formula :
di mana , nilai hasil Sr_Gt revisi yang dimasukan dalam formulasi adalah , Sr_Gt(1)
= 7.986.55 sec. 1 , maka nilai perubahan yang diperoleh untuk Ss_Gt(1) :
= 0.007449 x 7.986.55
= 59.49 psi .
Perhatikan dengan seksama tabel-tabel berikut untuk penentuan perubahan-perubahan lanjut

pada Segmen berikutnya , sesuai dengan formulasi yang telah dipergunakan , sebagaimana
diterapkan pada Segmen Gate pada bagian ini .
4.b Tahapan Rekalkulasi pada Segment : TERTIARY
RUNNER :
4.c Tahapan Rekalkulasi pada Segmen : SECONDARY
RUNNER :
4.d Tahapan Rekalkulasi pada Segmen : PRIMARY
4.c Tahapan Rekalkulasi pada Segmen : SPRUE
RUNNER
Dengan kondisi kalkulasi flow runner yang sesuai , balance yang tercapai dengan spesifikasi yang
diharapkan , maka design yang secara dimensi telah dikalkulasi , diharapkan dapat memberikan
hasil yang sesuai dalam pengerjaannya . Untuk itu , keakuratan data dan spesifikasi yang tepat
sangat diperlukan dalam menetukan design yang tepat dan sesuai , sehingga proses pengerjaan
dapat berjalan dengan baik , dan hasilnyapun terjamin kualitasnya .
( BERSAMBUNG )
(4) DASAR KALKULASI DESIGN PRODUK PLASTIK DAN

MOLDING ( Bagian 4 )
__________________________________________________________
____________________

2005-06 and 2009 ,Asia Plastik Surabaya : 2007 , Jakarta Akuratama Plastik
Jakarta : 2008 , Art-Tech Solutions dan personal design guide : 1999 presents
.

York .

________________________________________________
C.
KALKULASI HANTARAN PANAS DAN DESIGN JALUR PENDINGINAN
MOLD ( COOLING )
Dalam menentukan jalur pendinginan pada mold , terdapat beberapa hal yang harus
diketahui , baik itu merupakan spesifikasi dari mesin Plastik ( Injection ) yang
dipergunakan , spesifikasi bahan plastik yang dipergunakan , spesifikasi dari
material mold yang dipergunakan , juga spesifikasi media pendinginan yang
dipergunakan serta kondisi sirkulasinya .
Kondisi sirkulasi adalah kondisi di mana keadaan suhu media pendinginan
awalyang masuk ke dalam cetakan pada waktu pendinginan berlangsung , selalu
konstan . Hal ini dapat terwujud dengan adanya sarana proses daur ulang media
pendinginan ( Chiller ) , di mana media pendinginan awal yang masuk ke
dalam mold pada suhu awal X derajat Fahrenheit ( Celcius ) , akan mengalami
perambatan panas melalui material mold , dari suhu mold yang semula Y derajat F (
C ) , yang diakibatkan oleh aliran material plastik pada cavity dengan suhu S
derajat F ( C ) , dan perambatan dari suhu S ke suhu Y , melalui media bahan
mold , kemudian dihantarkan ke aliran media pendinginan , sehingga aliran panas
dari bahan mold dihantarkan ke media pendinginan dan terbawa alirannya menuju
ke proses daur ulang media pendinginan akhir ini ( Chiller ) , sehingga suhu
media pendinginan tersebut kembali ke suhu awal , yang akan dialirkan kembali ke
proses pendinginan selanjutnya ( sesuai dengan Cycle time atauputaran waktu
produksi . Demikian pula dengan kondisi suhu mold yang tercapai , menjadi
konstan kepada suhu semula Y derajat F ( C ) .
Pada perhitungan sebelumnya , sudah didapatkan beberapa hasil dari kalkulasi yang
diperlukan untuk menentukan proses selanjutannya , antara lain yaitu :
Total filling time yang sudah direkalkulasi adalah sebesar , Ft(1) = 7.64
second = 2.124 x 10^-3 Hrs .
Total area penampang tekanan injection material di dalam mold , yang terbagi
dalam beberapa segmen pembentukan yang dijumlahkan : yaitu
pada Sprue ,Runner , Gate dan Cavity , sebesar ; A = 47.587.53 mm2
= 73.7608 in.2 =0.5116 ft.2
Suhu Melting plastik material PP pada cavity

, T1 = 536 derajat F ( 280 derajatC )
Dan perhatikan spesifikasi-spesifikasi selanjutnya , yang dipergunakan dalam

kalkulasi berikutnya serta nilai konversinya , untuk mempermudah kalkulasi :
Spesifikasi media pendinginan dengan Air ( Water Cooling ) , dengan Panas

jenis( Specific Heat ) , Sh = 1 BTU/lb. hrs. F . Dengan Berat Jenis
Air pendingin , Bj_c = 1 Kg / dm.3 = 62.42 lb. / ft.2 .
Suhu awal pendinginan , T2 : 50 derajat F ( 10 derajat C ) , dengan

nilai kinematic viscosity ( n ) = 1.3 centistokes . Perhatikan tabel Kinematic
Viscosity berikut , untuk variable suhu media pendinginan yang dipergunakan .
Diameter lobang cooling , besar atau kecinya diameter dapat dibuat sesuai
dengan kondisi dan penempatan yang memungkinkan . Dapat bervariasi , atau
kombinasi , dari diameter 5/32 in. ( 4 mm ) , 3/16 in. ( 5 mm ) , 5/16 in. ( 8 mm )
atau 13/32 in ( 10 mm ) .
Dalam kalkulasi berikut ini , dipergunakan lobang cooling dengan diameter , D

=5/16 in. ( 8 mm ) = 0.02623 ft. , maka Area diameter D , Ad , adalah:
Kondisi W , adalah berdasar spesifikasi material yang dipergunakan untuk : Insert

cavity dan core dibuat tidak sama dengan bahan mold base , yaitu dari
bahan Bajajenis Midle Carbon Steel , dengan kadar Carbon 0.33 % ,
kadar Chrome berkisar1.8 % , dengan pengerasan ( hardening ) hingga 48 50 HRC .
Sehingga beban W = yang diperhitungkan sebesar 20.000 psi ( atau pada 9.07
Kg/mm2 ) , merupakan nilai yang aman untuk bahan jenis tersebut . Baja jenis ini
memiliki thermal konduktifitas faktor , K , sebesar = 21 BTU / ft deg. F Hrs .
Sedangkan untuk nilai S = 12.000 psi ( 5.44 Kg/mm2 ) , diperhitungkan

berdasarkan tekanan yang dijinkan untuk bahan material mold base ( kondisi insert
berada di dalam pocket Core atau Cavity plate ) , yang mempergunakan baja
jenis Midle Carbon Steel dengan kadar Carbon berkisar 0.45 % . Dan
memilki thermal konduktifitas faktor , K , sebesar = 28 BTU / ft deg. F Hrs .
Perhatikan tabel berikut ini , yaitu Tabel Thermal Conductivity faktor dari beberapa
beberapa jenis material :
Suhu pada mold diharapkan tetap konstan , agar menghasilkan produk yang baik ,
untuk material PP , adalah pada suhu , T3 = 104 derajat F ( 40 derajat C ) ( dapat
juga ditentukan berdasar karakteristik material yang sesuai dengan yang dispesifikasikan
oleh masing-masing suplier ) .
Perhitungan ketebalan dinding ( L ) yang diijinkan untuk menentukan perambatan

panas material dari Cavity ke aliran media pendinginan yang mengalir pada kecepatan
yang konstan , adalah ;
Dari pembebanan dan kalkulasi tersebut di atas , dapat diketahui bahwa jarak antara
dinding cavity ke dinding diameter lobang pendinginan , L , diperoleh
sebesar 0.3494 in. = 0.02934 ft = 8.95 mm , sedangkan untuk jarak antara
cooling , dapat dibuat antar titik pusatnya , sejauh 2 sampai 3 x diameter lobang
cooling , atau setelah hasil kalkulasi panjang lobang pendinginan yang diperlukan
diketahui , dapat menentukan jarak antara lobang cooling . Dengan bahan baja yang
berbeda dan kekerasan yang berbeda , maka dimensi yang dihasilkan akan berbeda pula .
Kecepatan aliran media pendinginan yang dialirkan ( Fv ) , dengan

berdasarkanhukum Reynold ( Reynold number ) , terbagi dalam beberapa tahapan
nilai . NilaiReynold number , R = 2.000 atau kurang , menimbulkan aliran
Laminar , dannilai Reynold number R , yang mencapai 3.500 hingga 5.500 ,
menimbulkanaliran Turbulent . Dan nilai Reynold number
antara 2.000 hingga 3.500 adalah merupakan nilai stage transisi . Dan dalam
kalkulasi ini , dipergunakan nilai Reynold number , R , sebesar 4.000 , untuk
mendapatkan aliran yang Turbulent.
Atau dengan mengetahui Kapasitas Flow , Q gallon /menit , dari media
pendinginan , maka ketentuan Reynold number dapat dikalkulasikan , dengan formulasi

:
Dengan demikian kecepatan aliran , Fluid Velocity ( Fv ) dari cooling water dapat
diperhitung sebagai berikut :
Dan heat transfer dari mold ke aliran pendinginan yang terjadi adalah
sebesar , H :
Dan waktu pendinginan yang diperlukan untuk melepaskan panas tersebut , pada
suhu mold T3 = 104 derajat F ( 40 derajat C ) , adalah , Ct :
Maka , massa cooling yang diperlukan adalah seberat , M :
Dan volume cooling yang diperlukan , Vc =
Sehingga , panjang jalur cooling , Lc , yang diperlukan untuk pendinginan selama

waktu pendinginan , Fc = 6.2576 second , dengan kecepatan aliran pendinginan ,Fv
= 2.14987 ft./second , adalah :
Dengan Panjang jalur cooling yang sudah diketahui , dalam membagi

jalur yangmerata dan balance , akan sangat mudah untuk bentuk-bentuk produk
yang sederhana . Tetapi untuk bentuk yang sangat komplex tentunya akan sangat
sulit , terlebih dengan kondisi bentuk cavity yang tidak beraturan . Dengan
menentukan layout yang dikehendaki , maka rencana penempatan komponen dan
lobang-lobang yang akan di buat , dapat mempermudah pengerjaan selanjutnya .
Demikian pula dalam kalkulasi yang terprogram dan data yang lengkap , maka hasil
kalkulasi dan dimensi yang diperoleh akan akurat . Perhatikan tabel dari
perhitungan cooling pada bagian ini .
Dalam menentukan layout jalur cooling yang akan dikerjakan berikutnya ,

terlebih dahulu harus menentukan layout core dan cavity insert yang
direncanakan dibuat secara terpisah , di mana kondisi insert yang akan ditanam di
dalam pocket core ataucavity , yaitu lubang penempatan insert yang dibuat
pada cavity plate dan core plate , dan diikat dengan baut . Dalam
penempatannya , insert Core dan insert Cavity , harus dibuat sesuai
dengan kondisi pocket ( lubang penempatan ) tersebut , baik ukuran-ukuran
ataupun toleransi yang sesuai dengan spesifikasi masing-masing bahan insert .
Kemudian , ukuran mold base yang sesuai berdasar kondisi layout dengan
mempertimbangkan pemakaian komponen-komponen lain : Guide Pin , Guide
Bush ,Return Pin , Baut ataupun Core Insert dan Cavity Insert yang lain ,
akan sangat berpengaruh terhadap luasan area dan Clamping Force mesin yang
diperlukan dan diterima oleh permukaan mold base pada parting line . Demikian
pula dengan pertimbangan adanya beban Injection Pressure , pada saat
pembentukan produk di dalam cavity .
( BERSAMBUNG )

( Bagian 5 )
Posted on May 8, 2011by alexrh2010
__________________________________________________________
____________________

2005-06 and 2009 ,Asia Pramulia Plastik Surabaya : 2007 , Jakarta Akuratama
Plastik Jakarta : 2008 , Art-Tech Solutions dan personal design guide : 1999
presents .

York .


________________________________________________
D.
1. KONSTRUKSI MOLD , CLAMPING AREA DAN DIMENSI MOLD
Konstruksi mold , untuk konvensional injection mold , dengan contoh design 8 Cavity Fliptop
Cap yang telah diulas pada bagian sebelumnya , dapat dibuat dengan type konstruksi mold : 2
plate mold , atau dengan konstruksi 3 plate mold .
Dengan design runner yang sudah diperhitungkan dengan spesifikasi mesin yang
berkapsitas 100 ton , maka design konstruksi mold yang akan diterapkan pada kalkulasi berikut
ini adalah menggunakan type : two plate mold . Untuk pengeluaran produk , menggunakan
dua susun Ejector plate . Di mana :
Ejector plate-1 : Saat mold open , sejauh satu setengah atau dua kali tinggi produk
,Ejector plate 1 , akan ditarik oleh puller bolt sejauh langkah yang direncanakan dan
berhenti , dan bersamaan itu , core insert-1 berfungsi mendorong mengeluarkan produk
yang sudah tercetak , keluar dari dalam core insert block . Bersamaan itu pula , ejector
runner pin melepas runner , dan Ejector Plate-2 terbawa sejauh dorongan Ejector
Plate-1 .
Ejector plate-2 : Saat ejection berlangsung , Ejector Plate-2 , maju sejauh langkah
yang direncanakan , dan Ejector pin berfungsi melepaskan produk daricore insert-1 ,
dan kembali ke posisi semula secara otomatis dengan spring atau mengikuti langkah
kembali ejector rod .
Dalam menentukan ukuran plate dan susunannya , terlebih dahulu harus menentukanjenis
bahan mold , atau material baja yang akan dipergunakan . Untuk standard mold base ,
dipergunakan jenis bahan yang termasuk kategori Midle Carbon Steel , Bersifat tahan
terhadap pembebanan yang tidak terlalu besar , ulet , dan proses pengerjaan dengan mesin
mudah , dan hantaran panas yang cukup memadai . Dengan memiliki spesifikasi teknik :
tegangan yang dijinkan , S_mb , berkisar 12.000 psi ( 8.44Kg / mm2 ) , berat
jenis 7.85 Kg/dm3 , dan modulus elastisitas , E , pada baja , sebesar ; 30 x 10^6 lbf / in.2
( 2.109 x 10^4 Kgf / mm2 ) , baja jenis ini banyak dipergunakan untuk bahan standard mold
base secara umum .
Dari spesifikasi mesin Injection dengan kapasitas 100 Ton , kapasitas Clamping
Force mesin , CF , adalah sebesar 100 Ton = 100.000 Kg = 220.458.55 lb .
DenganTekanan pada mold base yang dijinkan , S_mb , sebesar 12.000 psi = 8.44 Kg /
mm2 ( pada spesifikasi , tegangan ini diperbolehkan pada ketebalan produk baja yang berkisar
pada 22 mm atau pada kisaran 1 inch ) , maka dapat diperoleh Clamping Area , CA ,
sebesar ; 100.000 Kg : 8.44 Kg / mm2 = 11.852.27 mm2 = 18.3711 in.2 .
Dan Injection Pressure yang diperlukan untuk material PP , adalah P_inj. , sebesar
= 10.000 psi . Luas area molding yang diproyeksikan adalah meliputi , areaproyeksi jalur
runner dan cavity , yaitu A_pj , seluas = 17.766.39 mm2 = 27.5379 in.2 , Sehingga luasan
total plate yang harus digunakan adalah , PA = CA + A_Pj = 11.852.27 + 17.766.39
= 29.618.66 mm2 = 45.91 in.2 .
Kemudian perhatikanlah layout Sisi Core dengan dimensi seperti tampak pada gambar berikut
ini , ada beberapa posisi yang harus diperhitungkan sebagai area yang tidak menerima beban ,
beban gesek , atau penempatan baut , yang kondisinya dibuat lobang . Sehingga luasan area yang
mampu menerima beban Clamping Force , berkurang .
PENAMPANG CORE PLATE

Dari layout seperti tampak pada gambar di atas , dengan luasan area yang diketahui setelah
kalkulasi dalam menentukan dimensi-dimensi yang diperlukan , terdapat beberapa hal yang
harus diperhatikan , bahwa luasan clamping area pada parting mold , yang memisahkan
mold Sisi Core dan Sisi Cavity , mengalami pengurangan-pengurangan tahanan karena
adanya lobang-lobang yang dibuat untuk pemakaian komponen-komponen yang diperlukan .
Dari hasil perhitungan Clamping Plate Area , diperoleh area seluas PA = 29.618.66 mm2
= 45.91 in.2 , dengan ukuran insert block yang akan dipergunakan lebarnya B ,
adalah 107.5 mm , X = 2 kolom , dan row tersusun , Y = 4 row , maka lebar mold base , L
mold , dapat ditentukan , L mold = 300 mm , dan ukuran panjang yang diperoleh dari luasan
area PA , adalah sebesar = 29.618.66 : 300 mm = 98.73 mm . Tentunya hasil panjang
ini tidak memungkinkan , karena untuk panjang insert block-nya , W insert , memerlukan
panjang , W insert = Y x A = 4 x 70 mm = 280 mm , sehingga panjang mold base yang
diperlukan dapat ditentukan dengan panjang , W mold= 400 mm , dengan pertimbangan
adanya lobang Guide Pin dan komponen lain . Dengan demikan luasan PA , pada aktual
penerapan adalah lebih besar dari hasil kalkulasi yang sesungguhnya . Sehingga Clamping
Plate Area yang dipergunakan adalah berdasarkan ukuran plate yang direncanakan .
Kemudian , mold base dengan ukuran plate 300 x 400 mm2 , luasan areanya Ap1 , adalah
= 120.000.00 mm2 = 186.00 in.2 , Dengan tekanan yang diijinkan , S_mb
= 12.000.00 psi , maka plate tersebut mampu menahan beban , sebesar = 12.000.00 psi
x 186.00 in.2 = 2.232.004.45 lb. , atau 1.012.71 Ton . Dan karena harus dibuat
pocketing dan lobang-lobang komponen seluas Ap2 = 66.326.11 mm2 = 102.81 in.2 ( area
lobang-lobang pada gambar yang tidak di arsir : 4 x GP , 4 x RP , 6 x B , 2 x Egp , dan Area
Block Insert , lihat kalkulasi Area yang tidak menerima beban). Maka beban yang mampu
ditahan oleh mold base tersebut adalah sebesar ,
W_max = S_mb x ( Ap1 Ap2 )
= 12.000.00 psi x ( 186.00 in.2 102.81 in.2 )
= 998.336.43 lb = 452.97 Ton .
Meskipun mold base tersebut mampu menahan beban maksimum sebesar 452.97 Ton , hal
tersebut belum tentu menjamin apakah mold base tersebut mampu menahan
bebanClamping Force serta Injection Pressure seperti yang diharapkan , jika tidak
memperhitungkan konstruksi mold dan pembahanan yang dipergunakan . Selain itu ,nilai
defleksi yang diperhitungkan seminimal mungkin , akan sangat menentukan konstruksi dan
daya tahan mold yang dibuat kemudian , serta hasil produk pada saat diproduksi .
2. AREA YANG TIDAK MENERIMA BEBAN :
GP , adalah area l0bang Guide Pin , pada plate Sisi Core , Diameter Guide
Pinditentukan berdasarkan ukuran mold basenya . Pada type 2 plate mold , agar kondisi
balance tercapai , Guide Pin ditempatkan pada Sisi Core sebanyak 4 buah pada masingmasing sudut , dengan jarak dan ukuran yang sama . Ketentuan diameterGuide Pin ,
berdasar ukuran mold base standard , dibuat berdasar besar dan kecil ukuran mold base .
Untuk mold base berukuran besar , diameter Guide Pin akan lebih besar . Untuk
menentukan diameter Guide Pin berdasarkan kalkulasi , adalah dengan mengetahui total
beban yang akan diterima tiap Guide Pin , W_Gp , berdasarkan : beban tekanan dari
keseluruhan total area molding yang diproyeksikanW_Ap , di tambah dengan beban
material mold , W_mw , ( total material mold ) , di bagi jumlah Guide Pin , Qty_Gp ,
yang dipergunakan .
Spesifikasi bahan untuk Guide Pin yang dipergunakan adalah baja jenis High
Carbon Steel , mengandung sedikit Crome , mudah diperkeras dengan oil
hardening ( 58 60 HRc ) , mudah dalam proses pengerjaan mesin , high toughness
( mempunyai keuletan tinggi ) , wear resist , dengan tegangan yang dijinkan , S_Gp ,
mencapai 20.000.00 psi ( 9.07 Kg / mm2 )

Pada Design 8 Cavity Fliptop Cap diameter 30 mm ini , luas area moldingyang
diproyeksikan adalah meliputi , area proyeksi jalur runner dan cavity , yaitu A_pj ,
seluas = 17.766.39 mm2 = 27.5379 in.2 , dengan beban yang diterima pada proyeksi
area , W_Ap . Dan beban pada tiap Guide Pin , W_Gp , tekanan yang diperhitungkan
adalah sebesar 80 % dari tekanan yang dijinkan , sehingga ,W_Ap dapat diperhitungkan :
LAYOUT PENAMPANG LUASAN AREA MOLDED

YANG DIPROYEKSIKAN , A_pj = 17.766.39 mm2 = 27.5379 in.2
10.000.00 psi x 27.5379 in.2 = 275.379.62 lb = 124.95 Ton
Di mana beban material mold , W_mold , karena keseluruhan ukuran belum

diketahui maka beban ini diperhitungkan sebesar 2.204.00 lb , atau berkisar 1.00Ton
( asumsi ini 2 sampai 3 x lebih besar dari aktual perhitungan akhir ) ,
sehingga beban total W_Gp , adalah : ( 275.379.62 + 2.204.00 ) = 277.583.62

lb , dan beban pada tiap Guide Pin adalah , W_Gp , sebesar = 277.583.62 lb : 4
buah = 69.395.91 lb. = 31.486 Ton.

Panjang Guide Pin , l_Gp , adalah panjang yang masuk ke dalam bushing pada Sisi
Cavity , sejarak 65 mm = 2.56 inch ( lebih kecil dari tebal cavity plate ) . Sehingga
diameter Guide Pin , d_Gp , dapat ditentukan dari formulasi :
maka :
d_Gp = 69.395.91 lb. : ( 20.000.00 psi x 2.56 in. ) = 1.3554 inch. = 34.4
mm . Jadi , Diameter Guide Pin dapat ditentukan dari hasil pembulatannya ,
diameter 35 mm , atau sebesar 30 mm ( 1.18 inch )

Dan Total Area untuk lobang Guide Pin yang akan dibuat , GP = 4 x ( 1/4 x pi x
d_Gp^2 ) = 4 x ( 1/4 x pi x 30^2 ) = 2.827.43 mm2 = 4.38 in.2 .

RP , adalah area lobang Return Pin . Letak Return pin yang dikat dengan baut dan
di clamp pada Ejector Plate-1 dan sliding pada Core Plate . Langkah ejectionnya ,
adalah pada saat kondisi mold open , Ejection Force yang ditimbulkan , merupakan
gaya tarikan yang difungsikan dari penahanan pada Sisi Cavity , yang menarik Ejector
Plate-1 dengan ke empat Return Pin , dancomponen core insert-nya , sehingga hasil
produknya dapat keluar dari cavity. Daya tarikan diperhitungkan sama dengan Ejection
Force pada mesin 100 Ton yang berkisar 2 Ton , atau 4.408.00 lb .
Return Pin dibuat balance 4 buah , ditempatkan pada 4 tempat yang seimbang .Beban
tiap Return Pin , W_Rp = ( 4.408.00 lb : 4 ) = 1.102.00 lb = 500Kg . Dibuat dari
baja High Carbon Steel , mengandung sedikit Crome , mudah diperkeras dengan oil
hardening ( 58 60 HRc ) , ulet dan mudah dikerjakan dengan mesin , dengan tekanan
yang dijinkan , S_Rp , mencapai 20.000.00 psi ( 9.07 Kg / mm2 ) . Dengan menentukan
panjang pembebanan , l_Rp , yang diperhitungkan pada design ini adalah sekitar : 1 x
tinggi produk , maka l_Rp = 1 x 39.2 = 39.2 mm = 1.5433 inch . Kondisi Return
Pin adalah sliding pada Sisi Core , modulus elastisitas baja , E = 30 x 10^6 lbf / in.2
( 2.109 x 10^4 Kgf /mm2 ) maka diameter Return Pin , d_Rp , dapat diperhitungkan ;
d_Rp = [ ( 1.102.00 x 1.5433 ) : ( 0.196 x 20.000 ) ]^1/2

= [ 1.700.72
: 3.920.00 ]^1/2
= [ 0.43386 ]^1/2 = 0.6587 inch = 16.73 mm

pembulatkan ke atas , pada diameter = 20.00 mm
Maka area lobang Return pin , RP = [ 0.25 x pi x d_Dp^2 ] x 4 = [ 0.25 x pi x

20^2 ] x 4 = 1.256.64 mm2 = 1.9478 in.2 .
Egp , adalah area lobang Ejector Guide Pin . Pada mesin

injection 100 Ton ,Ejection Force yang dipergunakan untuk mendorong Ejector Plate ,
berkisar pada2 Ton , atau 4.408.00 lb . Ejector Guide Pin , dibuat balance
pada 4 tempat , ujung-ujungnya ditanam pada Bottom dan Support Plate, pada
toleransi press fit . Sehingga beban tiap Ejector Guide Pin , W_Egp = ( 4.408.00 lb
: 4 ) = 1.102.00 lb = 500 Kg . Dibuat dari bahan yang sama dengan Return Pin ,
tekanan yang diijinkan S_Egp = 20.000.00 psi ( 9.07 Kg / mm2 ) . Dengan menentukan
panjang pembebanan , l_Egp , yang diperhitungkan dalam design ini adalah sebesar : 2 x
tinggi produk , maka l_Egp = 2 x 39.2 = 78.4 mm = 3.087 inch .
Kondisi Ejector Guide Pin adalah tetap , dan Ejector plate sliding melaluiEjector
Guide bush , sehingga menimbulkan tekanan gesek , modulus elastisitas baja , E = 30 x

10^6 lbf / in.2 ( 2.109 x 10^4 Kgf /mm2 ) maka diameter Ejector Guide Pin
, d_Egp , dapat diperhitungkan ;
d_Egp = [ ( 1.102.00 x 3.087 ) : ( 0.196 x 20.000 ) ]^1/2

= [ 3.401.87 : 3.920.00 ]^1/2
= [ 0.8675 ]^1/2 = 0.93157 inch = 23.66 mm
pembulatkan ke atas , pada diameter = 25.00 mm
Maka area lobang Ejector guide pin , Egp = [ 0.25 x pi x d_Egp^2 ] x

4 = [ 0.25 x pi x 25^2 ] x 4 = 490.874 x 4 = 1.9630.495 mm2 = 3.04342 in.2 .
B , adalah area dari lobang bautbaut pengikat pada Core Plate ( CP ) ke konstruksi
ke bawahnya Support Plate ( SP ) , Spacer Block ( SB ) dan Bottom Plate ( BP ) ,
dengan posisi kepala baut berada di posisi Bottom Plate ( BP ) . Lobang Baut ,B ,
ditentukan sesuai dengan ukuran baut yang dipergunakan ditambah 0.5 s/d 2 mm gap .
Dengan pertimbangan beban yang diterima dan posisi penempatan baut yang
memungkinkan , beban berat pada Sisi Core , W_Cr , keseluruhan , pada design mold yang
sedang dikalkulasikan ini , berkisar pada 220 300 Kg =458.01 661.38 lb . ( lihat
sketsa cross section pada gambar di atas ) Sedangkanbeban tekanan dan gesekan , dan
pengaruh injection pressure pada closedcondition , serta beban tarikan pada
saat mold open ataupun beban dorongan, saat mold ejection , dapat diperhitungkan
sebagai beban yang diterimanya oleh mold tersebut , W_Ap . Bahan baut adalah baja
type Midle Carbon Steel , yang proses pembentukanya dengan Forging ( dipanaskan
terlebih dahulu , baru kemudian dibentuk ) , dengan tekanan yang dijinkan , S_B , sampai
pada 9.000.00 psi (4.083 Kg/mm2 ) . Berdasarkan sketsa , pembeban baut W_B ,
dibebankan pada panjang baut , sepanjang l_B , yaitu : setengah tebal Cavity Plate , CP ,
ditambah tebal Support Plate , SP, ditambah tinggi Spacer Block , ditambah
tebal Bottom Plate , dikurangi tinggi kepala baut dengan space 1 2 mm , adalah
sekitar 260 mm = 10.24 inch .

Pada perhitungan sebelumnya sudah diketahui , W_Ap = 275.379.62 lb = 124.95
Ton . maka beban tiap baut , W_B , dengan jumlah baut , Qty_B = 6 buah , dapat
dikalkulasikan dengan formulasi :
W_B = [ 275.379.62 : 6 ] + 661.38 = 46.557.98 lb

d_B = 46.557.98 : ( 9.000.00 x 10.24 )
= 0.5052 inch = 12.80 mm
diperhitungkan dengan baut M14 dan gap 1 mm , d_B = 15 mm ( untuk Baut : M-14 )
Area lobang baut , B = [ 0.25 x pi x d_B^2 ] x Qty_B
= [ 0.25 x pi x 15^2 ] x 6 = 176.71 x 6 = 1.060.29 mm2 = 1.643 in.2 .
B1 , adalah area dari lobang baut pengikat pada Core Block Insert ,
Coi , kepocket area pada Core Plate ( CP ) , dengan posisi kepala baut berada di posisi
bawah . Lobang baut , B1, ditentukan sesuai dengan ukuran baut yang dipergunakan
ditambah 0.5 s/d 2 mm gap . Dengan pertimbangan beban yang diterima dan posisi
penempatan baut yang memungkinkan . Beban berat pada Sisi Core , W_Cr ( hanya insertnya saja ) kurang lebih 24 30 Kg = 52.91 66.14 lb, ditambahkan 60 %beban
keseluruhan , W_Ap , yang dibagi jumlah baut , Qty_B1 . Di mana beban
tekanan dan gesekan , dan pengaruh injection pressure pada closed condition,
serta beban tarikan pada saat mold open ataupun beban dorongan , saat mold
ejection tersebut , diperhitungkan sebagai beban total yang diterima oleh baut Coreblock
insert tersebut . Tekanan yang dijinkan pada S_B1 , adalah 9.000.00 psi
(4.083 Kg/mm2 ) . Berdasarkan sketsa , pembeban tiap baut W_B1 , dibebankan pada
panjang baut , l_B1 , yaitu : setengah tebal Core block insert ditambah tebal Core
Plate setelah pengurangan kedalaman pocket , dikurangi tinggi kepala baut +1 mm , adalah
sekitar 50 mm = 1.9685 inch . Formulasinya :
W_B1 = [ ( 50% x 275.379.62 ) : 32 ] + 518.34 = 4.821.15 lb

d_B = 4.821.15 : ( 9.000.00 x 1.9685 )
= 0.2721 inch = 6.95 mm , ditentukan , d_B = 7.0 mm ( untuk Baut : M-6 )
Maka area lobang baut , B1 = [ 0.25 x pi x d_Egp^2 ] x Qty_B1 = [ 0.25 x pi x

7^2 ] x 32 = 38.48 x 32 = 1.231.5 mm2 = 48.48 in.2 .
Dengan demikian , actual total area yang berlubang dan harus dikurangkan sudah diketahui , dan
kalkulasi untuk pembebanan dapat dilanjutkan dengan data yang sudah didapatkan .
3. KEKUATAN SPACER BLOCK
Dari design ditentukan lebar Spacer Block , b_Sb , adalah = 48 mm , dengan

panjang = W mold , maka panjang Spacer Block , l_Sb = 400 mm = 15.748 in. ,
tinggi t_Sb = 160 mm = 6.2992 in. . Pada tiap Spacer Block , terdapat 3lobang baut
B ( M-14 ) , dengan diameter d_B = 14 mm + 1 mm = 15 mm , Maka luas area
pembebanannya , adalah :
= ( 48 x 400 ) ( 1/4 x pi x 15^2 x 3 )

=
19.200.00
A_Sb = 18.669.86
530.14
mm2 = 28.9383 in.2
Dan untuk menentukan kekuatannya dapat berfungsi dengan baik serta mampu
menahan beban dengan defleksi yang seminimal mungkin , maka dipergunakan formulasi
berikut ini :
W_max = 12.000 psi x 28.9383 in.2 = 347.259.6 lb = 157.56 Ton ,
adalah beban maksimum yang dapat ditopang oleh satu spacer block .
S_Sb = ( 100.000.00 Kg ) : ( 2 x 18.669.86 mm2 ) = 2.6782 Kg / mm2
= 3.809.11 psi , dengan beban yang ditopangkan oleh area yang lebih luas , maka beban
merata pada tiap mm2 lebih kecil dari yang batasan yang diijinkan , ( S_Sb
= 3.809.11 psi ) < ( S_mold = 12.000 psi ) , dan kalkulasi bisa dilanjutkan : Sehingga ,
W_Sb
= 2.6782 Kg / mm2 x 18.669.86 mm2 = 50.010 Kg = 50.01
Ton = 110.228.29 lb , adalah beban aman yang dapat ditopang oleh satu Spacer Block ,
dengan menggandakan jumlah Spacer block , berarti beban yang dapat ditopang dua kali
lebih besar beban semula . Sehingga ketentuan dapat dilanjutkan karena beban yang
seharusnya , lebih kecil dari beban maximum , 50.01 Ton < 157.56 Ton , atau mempunyai
ketahan yang hampir 3 x lebih besar sehingga konstruksi aman untuk dipergunakan .
Defleksi yang dapat terjadi , dan pengechekan pembebanan , dengan batasan defleksi
yang diijinkan , a = 0.0025 mm = 1 x 10^-4 inch , dengan tinggi spacer block , d ,
t_Sb = 160 mm = 6.2992 in. , dan panjang b , l_Sb = 400 mm = 15.748 in. , dapat
maka dipergunakan formulasi :
Moment Inertia , I = ( [ 15.748 ] x [ 6.2992^3 ] ) : 12 = 328.0226 in.4
Memasukan pengechekan defleksi a , untuk nilai W_max = 347.260.02 lb

= 157.56 Ton , dengan l = t_Sb = 160 mm = 6.2992 in , maka defleksi yang dapat
terjadi :
a = ( 5 x 347.260.02 x 6.2992^2 ) : ( 48 x ( 30 x 10^6 ) x 328.0226 )
= 1.4586 x 10^-4 in = 0.0037 mm .
Dengan defleksi yang melebihi dari defleksi yang diijinkan ( 0.0037 mm > 0.0025
mm , maka pembebanan dengan W_max = 347.260.02 lb = 157.56 Ton , pada
konstruksi tersebut tidak diperkenankan karena akan mengalami defleksi yang lebih besar .
Memasukan nilai defleksi dengan ketentuan , a = 0.0025 mm = 1 x 10^-4 inch ,
untuk mendapatkan nilai W_max yang sesuai , dapat diperoleh :
W_Sb1 = W = [ 48 x ( 30 x 10^6 ) x 328.0226 x ( 1 x 10^-4 ) ] : ( 5 x

6.2992^2 ) = 238.080.48 lb. = 108.02 Ton . Karena beban yang dapat ditopang
oleh Spacer Block , W_Sb1 = 108.02 Ton , lebih besar dari beban seharusnya ,W_Sb =
50.01 Ton . Maka konstruksi tersebut aman , sehingga kalkulasi pembebanan dapat
dilanjutkan .
4. KEKUATAN CAVITY PLATE DAN SUPPORT PLATE
Dengan mengkombinasikan ketebalan Support Plate dan Cavity Plate , dua

buahSpacer Block yang mampu menopang beban pada : 2 x 108.02 Ton , dengan
ketentuan batasan defleksi yang diijinkan a = 0.0025 mm , akan menerima tekanan
yang lebih besar , sebagaimana beban yang harus ditanggung bukan saja dariClamping
Force , CF , tetapi juga beban dari Injection Pressure pada saat pembentukan produk ,
W_Ap . Dengan menambahkan nilai ketebalan plate-plate tersebut , maka formulasi
pembebanan selanjutnya dapat menetukan pembebanan yang terjadi . Perhatikan gambar
berikut ini dan formulasi yang dipergunakan selanjutnya .
Area pada parting line , Ap1 , adalah : 300 x 400 mm = 120.000.00 mm2
= 186.00 in.2 , dan area yang tidak menerima beban karena penempatan komponen
adalah , Ap2 = 66.326.11 mm2 = 102.81 in.2 , sehingga area pembebanan pada plate ,
adalah :
Ap = Ap1 Ap2
= 120.000.00 66.326.11
= 53.673.89 mm = 83.1947 in.
Sedangkan area pembebanan untuk block insert , adalah :
A_insert = [ ( W insert x L insert ) ( 2 x Egp ) ( 32 x B1 ) ]

= [ ( 280 x 215 ) ( 2 x 490.875 ) ( 32 x 38.48 ) ]
= 57.986.89 mm = 89.88 in.
Clamping Force dari mesin , CF, diketahui sebesar = 100.000 Kg = 220.458.55lb ,

dan beban karena Injection pressure diketahui sebesar , W_Ap = 275.349.75 lb , maka
beban yang terjadi pada saat pembentukan produk :
W_Mb = CF + W_Ap
= 176.366.84 + 275.349.75 lb
= 495.838.17 lb = 224.97 Ton .
4.1. PEMBEBANAN PADA PERMUKAAN BLOCK INSERT
Dalam pengertian bahwa beban tersebut hanya akan ditanggung oleh luasan block
insert , A_insert , saja ( dibuat gap dengan permukaan block insert , 0.05 0.10
mm lebih tinggi dari permukaan core/cavity plate ) , hal ini dimaksudkan agar
benturan terhadap material baja block insert yang lebih tinggi batasan tekanan yang dijinkan
, dapat lebih tahan lama daripada batasan tekanan material baja mold base yang
dipergunakan . maka tekanan yang terjadi pada area A_insert , adalah :
S_insert =
W_Mb : A_insert
= 495.838.17 lb : 89.88 in.2

= 5.516.69 psi = 3.8788 Kg / mm2
Maka , pembeban yang terjadi pada titik pusat area block insert , W_insert , dapat
diketahui dengan formulasi :
Beban pada ketebalan total , d , yang diperhitungkan adalah sebesar = 90 + 50

= 140 mm = 5.512 inch , dan b = 4 x 70 = 280 mm = 11.024 in ,pada jarak
bentangan antara spacer block , l = 204 mm = 8.0315 in. Maka kalkulasinya ,
adalah :
Modulus section , Z = [ ( 11.024 ) x ( 5.512 ^2 ) ] : 6 = 55.82 in.3
W_insert = [ 5.516.69
8 x 55.82 ] : 8.0315 =
306.714.20 lb = 139.16 Ton .

Adalah beban yang terjadi , yang dibebankan pada titik pusat area block insert .
Untuk mengetahui , apakah pembebanan tersebut akan mengalami defleksi yang
melebihi ketentuan atau tidak , maka dipergunakan formulasi sebagai berikut :
Moment Inertia , I = ( [ 11.024 ] x [ 5.512^3 ] ) : 12 = 153.846 in.4
Memasukan pengechekan nilai defleksi a , untuk nilai W_insert = 306.714.20 lb

= 139.16 Ton .
a = ( 306.714.20 x 8.0315^3 ) : ( 48 x ( 30 x 10^6 ) x 153.846 )
= 7.1726 x 10^-4 in = 0.0182 mm .
Dengan defleksi yang melebihi dari defleksi yang diijinkan ( 0.018 mm > 0.0025
mm , maka pembebanan sebesar W_insert pada konstruksi tersebut tidak diperkenankan

.
Memasukan nilai defleksi dengan ketentuan , a = 0.0025 mm = 1 x 10^-4 inch ,

untuk mendapatkan nilai W_insert_1 yang sesuai :
W_insert_1 = [ 48 x ( 30 x 10^6 ) x 153.846 x ( 1 x 10^-4 ) ] : ( 8.0315^3 )
= 42.762.06 lb. = 19.40 Ton .
Dan hasilnya adalah beban yang mampu ditopang pada konstruksi plate tersebut ,
W_insert_1 , adalah sebesar = 19.40 Ton saja , kurang besar untuk pembebanan
yang seharusnya , W_insert = 306.714.20 lb = 139.16 Ton .Sehingga harus ada
perubahan .
Perlu diperhatikan , bahwa pembebanan yang bertumpu pada block insert , pada actualnya lebih
menguntungkan , karena secara spesifikasi , batasan tekanan yang dijinkan untuk material yang
dipergunakan untuk block insert hampir dua kali lebih besar dari batasan tekanan yang dijinkan
pada material standard untuk mold base . Sehingga ketahanan yang dapat diterima adalah
hmpir dua kali lipat juga . Tetapi untuk kondisi block insert yang terbagi-bagi seperti dalam
design ini , meskipun tumpuan pada block insert hanya mempergunakan batasan S_insert =
5.516.69 psi = 3.8788 Kg / mm2 , kurang lebih sebesar seperempat dari batasan yang
dijinkan untuk material block insert yang dipergunakan , yaitu sebesar 20.000.00 psi
atau 14 Kg / mm2 . Tetapi , dengan kondisi yang terbagi-bagi , maka akan sangat riskan , karena
pembebanan akan dipindahkan dan bertumpu pada urutan plate yang menyangganya berikutnya
, yaitu padacore dan support plate . Kondisi akan berbeda , jika material pada core plate
sejenis dengan block insert , sehingga block insert tidak perlu dibuat , tetapi dikerjakan
langsung pada core atau cavity plate .
Terdapat beberapa metode yang dapat diterapkan untuk perubahan , yaitu :
mengaplikasikan beban pada keseluruhan permukaan area plate pada parting
line
merubah susunan ketebalan plate ,
atau menentukan support pillar yang akan ditambahkan , yang dapat menyangga
susunan plate tersebut pada kondisi defleksi pembebanan yang diijinkan .
4.2. MENGAPLIKASIKAN BEBAN PADA PERMUKAAN AREA PARTING LINE
Area clamping yang diperhitungkan adalah seluruh area permukaan yang

bertumpu pada saat clamping , dan mengabaikan adanya gap ( gap dibuat hanya
sebagai venting , sekitar 0.005 0.01 mm ) . Area tumpuan lebih luas , maka beban
yang diterima pada tiap ukuran satuan persegi lebih kecil .
Area pada mold base , Ap , adalah : 53.673.89 mm = 83.1947 in. , dan area
pada block insert , A_insert , adalah : = 57.986.89 mm = 89.88 in. , maka area
total , A_total yang dipergunakan :
A_total
Ap
A_insert
= 53.673.89 + 57.986.89
= 111.660.78 mm2 = 173.075 in.2
Maka tekanan yang terjadi pada permukaan block insert , S_plate , adalah sebesar :
S_plate =
W_Mb : A_total
= 495.838.17 lb : 173.075 in.2
= 2.864.87 psi = 2.0143 Kg / mm2
Beban pada ketebalan total , d , yang diperhitungkan adalah sebesar = 90 + 50

= 140 mm = 5.512 inch , dan b = 400 mm = 15.748 in , pada jarak
bentangan antara spacer block , l = 204 mm = 8.0315 in. Maka :

Modulus section , Z = [ ( 15.748 ) x ( 5.512 ^2 ) ] : 6 = 79.7432 in.3
W_plate = [ 2.864.87 x 8 x 79.7432 ] : 8.0315 =

227.557.78 lb = 103.25
Ton .
Adalah beban yang terjadi pada titik pusat area core plate .
Dan mengetahui Moment Inertia , I = ( [ 15.748 ] x [ 5.512^3 ] ) : 12 =
219.7717 in.4
Memasukan pengechekan nilai defleksi a , untuk , W_plate = 227.557.78 lb =
103.25
Ton .
a = ( 227.557.78 x 8.0315^3 ) : ( 48 x ( 30 x 10^6 ) x 219.7717 )

= 3.7252 x 10^-4 in = 0.009462 mm .
Dan hasil defleksi yang lebih besar dari ketentuan ( 0.009462 mm > 0.00254mm ) ,
tentunya konstruksi tersebut tidak dapat menjamin ketahananya jika dikerjakan , sehingga
perubahan yang dapat ditentukan kemudian adalah dengan merubah ukuran ketebalan plate .
4.3. MERUBAH KETEBALAN PLATE
Dengan mengacu dari spesifikasi semula , Beban pada ketebalan total , d , yang
diperhitungkan adalah sebesar : d = ( 90 + 50 + x ) mm , di mana x adalahfaktor
tambahan untuk tebal plate . Dan b = 400 mm = 15.748 in , padajarak
bentangan antara spacer block , l = 204 mm = 8.0315 in. Maka :
Mencari ketebalan d , dengan W_plate = 227.557.78 lb = 103.25
Ton .
d = [ ( 227.557.78 x 8.0315^3 x 12 ) : (( 1 x 10^-4 ) x 48 x ( 30 x 10^6 ) x 15.748

) ]^(1/3)
= [ 1.414.695.348.0 : 2.267.712 ]^(1/3)
= 623.8426^(1/3) = 8.5446 in = 217.033 mm
d = 217.033 = 90 + 50 + x , maka x = 217.033 140 = 77.033 mm , dengan

demikian , maka pada rencana semula ketebalan plate pada Core plate atau Support
plate dapat ditambahkan , jika pembulatan menjadi setebal 220 mm , maka dapat dirubah
untuk tebal Support plate , t_Sp = 120 mm , dan tebal cavity plate , t_Cp= 100 mm .
4.4. MENENTUKAN SUPPORT PILLAR TAMBAHAN .
Penambahan Support Pillar , diperlukan jika kondisi penambahan tebal plate tidak
memungkinkan , jadi selain sebagai alternatif , dapat pula sebagai langkah perbaikan pada
kondisi mold yang sudah dibuat , tetapi mengalami defleksi yang melebihan batasan defleksi
yang ditentukan .
Untuk mengetahui , berapa besar diameter dan jumlah support pillar yang
diperlukan , harus diketahui terlebih dahulu beban yang akan ditopang oleh support
pillar tersebut . Dari kalkulasi sebelumnya , pada pembebanan untuk block insert ,
diketahui bahwa W_insert = 306.714.20 lb = 139.16 Ton . Dan bebanW_insert_1 ,
yang dapat ditopang pada ketentuan defleksi a = 0.00254 mm =0.0001 in. ,
adalah , W_insert_1 = 42.762.06 lb. = 19.40 Ton . Dan tekanan untuk material
jenis midle carbon steel yang diijinkan , sebesar , S_pl = 10.000 psi = 7.031 Kg /
mm2
Selisih yang dicari , W_search , adalah ;
W_search = W_insert W_insert_1

= 306.714.20 42.762.06
= 263.952.14 lb = 119.76 Ton.
LAYOUT PENEMPATAN SUPPORT PILLAR
Dengan ketentuan , bahwa total pembebanan adalah , W_search , dan diameter

beban adalah d_b , dan tinggi pillar adalah ; l = 160 mm = 5.512 in , material
jenis midle carbon steel , bersifat ulet dan elastis , dengan tekanan yang bekerja pada
pillar , S_pillar = 10.000.00 psi , dan jumlah pillar , qty_pillar = 8 buah ( sesuai
dengan layout yang memungkinkan ) , maka diameter pillar , d_pillar , dapat ditentukan
dengan ;
d_beban = 263.952.14 : ( 10.000.00 x 5.512 )

= 4.1903 in. = 106.43 mm
Maka diameter pillar , d_pillar yang akan dipergunakan :
d_pillar = [ ( 4.1903^2 ) : 8 ]^(1/2)

= 1.4816 in. = 37.63 mm
Dalam menentukan Support Pillar , baik jumlah ataupun diameter yang dikehendaki , hal yang
perlu diperhatikan adalah space area yang memungkinkan dan tidak mengganggu komponenkomponen yang lain , selain itu , keseimbangan penempatan , juga diperlukan agar pada saat
ejection , beban tetap terbagi sama rata ( balance ) . Secara prinsip , semakin banyak penopang
dan semakin besar diameter penopang , semakin kuat menahan beban dan pengurangan defleksi
yang terjadi .
Dalam beberapa bagian sebelumnya , pada bagian 1 sampai bagian 4 , saling berkaitan antara
formulasi satu dengan formulasi lain , serta ketentuan dan spesifikasi yang sangat diperlukan ,
dengan ketelitian dalam menentukan design dan kalkulasinya sangat diperlukan pada proses
pengerjaan selanjutnya . Faktor toleransi , standarisasi ukuran dan metode pengerjaan yang
diperlukan harus diperhatikan juga , agar proses pengerjaan dapat terlaksana dengan baik .
Dan dalam menerapkan gambar kerja , ketelitian dalam memberikan ukuran dan spesifikasi
yang diperlukan sangat membantu dalam proses pengerjaan machining-nya . Demikian pula
dengan standarisasi yang diperlukan . Untuk itu , sebelum gambar kerja dari suatu design yang
telah direncanakan , diserahkan untuk proses pengerjaan , hendaknya pemeriksaan dilakukan
lebih lanjut , dan mendapatkan persetujuan . Karena gambar kerja merupakan kertas kerja dari
suatu proses perencanaan yang dijadikan pegangan pada saat pengerjaan machining . Jadi ,
faktor kesalahan , baik ukuran , spesifikasi ataupun pembahanan tidak mungkin terjadi .
Tetapi , apabila proses pengerjaan salah karena kesalahan gambar kerja , maka hal tersebut
adalah kesalahan yang sangat fatal , karena harus mengulangi proses dari awal lagi , tentunya
selain kerugian waktu , kerugian material dan proses pengerjaan ulang , dapat mengakibatkan
biaya produksi yang sangat tinggi . Dan tentunya , dalam suatu bisnis yang dijalankan , menjual
barang dengan harga lebih mahal dari harga yang sebenarnya , karena biaya produksi yang
mahal akibat faktor kesalahan , tidak dapat ditolerir . Hal tersebut justru dapat merugikan usaha
itu sendiri . Dan dengan metode yang tepat , kualitas yang baik serta harga yang sesuai , maka
banyak pelanggan yang akan datang dengan sendirinya .
Tak ada gading yang tak retak , tak ada sesuatu yang sempurna . Semoga apa yang telah tersusun
ini , dapat bermanfaat dan dapat mudah untuk dipelajari dan diterapkan .

Perancangan Molding2

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Perancangan Molding2

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

(1) DASAR KALKULASI DESIGN PRODUK PLASTIK DAN MOLDING

DESIGN TRADITIONAL versus DESIGN dengan KOMPUTER

Pemakaian bahan plastik yang seminimal mungkin

Penyusutan yang sama pada keseluruhan proses pembentukan ( shrinkage )

Resiko yang seminimal mungkin terhadap tekanan yang diperlukan

Ketebalan produk yang harus dipertahankan setipis mungkin serta mudah /

2. Dan KAPASITAS PRODUK , adalah :

Quantity dari produk yang diperlukan ,

Waktu pemakaian serta kualitas dari produk yang diproduksi , serta

Waktu pengiriman , yang juga menentukan dalam perencanaan dan pengerjaannya

3. MATERIAL produk ( jenis plastik ) : PP polyprophylene , LDPE low densitity

Volume produk V_p

Density ( berat jenis material ) Bj_m

Shrinkage factor material

4. JUMLAH CAVITY dalam menentukan CETAKAN

Kapasitas pencetakan ( pembuatan produk ) dan waktu pengiriman

Kontrol kualitas yang diperlukan

Biaya produksi ( cetakan dan jumlah produksinya )

Pembahanan plastik yang dipergunakan

Bentuk dan ukuran mold yang direncanakan dan dibuat

Kapasitas mesin produksi yang dipergunakan

Faktor yang menentukan dalam pemakaian mesin produksi :

Shot capacity dari mesin produksi Sw

Weight of molding adalah berat produk berikut runner dan gate Wm

Plasticizing Capacity adalah kemampuan injeksi material atau pengeluaran material

dari mesin Pc ( gr /min. )

5. TONASE DARI MESIN PLASTIK ( INJECTION / BLOW ) yang akan

Mendasarkan kepada Clamping Force Tons

Total Area Proyeksi Ax

Tekanan yang diijinkan untuk bahan cetakan ( mold ) Tx

Maka , Clamping Force CF Tons , dapat diperhitungkan :

Safe Factor no.7

Low Carbon Steel

Jenis bahan PP , LDPE , HDPE , PVC , ABS ,dan lain-lain

Density ( berat jenis ) material plastik Bj_m

Melting temperature , suhu pelelehan ( keluar dari screw ) Mt ( Fahrenheit )

produk P_cv = 10.000 ( psi )

pada sprue P_sp = 15.000 ( psi )

7. KARAKTERISTIK BAHAN MOLD yang dipergunakan dan keadaannya :

Density ( berat jenis ) bahan Mold Bj_St ( lb / in^3 )

Thermal konduksi bahan Molding K ( BTU / ft^2. hrs. Fahrenheit )

Sebagai contoh untuk beberapa jenis bahan mold :

mencapai : 21 BTU / ft^2. hrs. Fahrenheit .

produk yang direncanakan .

Dalam merencanakan , tentunya telah diperhitungkan , profile manakah yang akan

Jika Area Dr ( Full Round ) = 1/4 x pi x Dr^2 = 1/4 x 3.14 x 3^2

Area Dr ( Full Round ) = 7.0686 mm^2 , maka :

( 7.0686 x 2 ) : ( 1/4 x pi ) = ( 14.1372 ) : ( 1/4 x 3.14 ) = Dr^2 = 18 mm ,

maka Dr = 18^1/2 = 4.243 mm .

Area Dr ( Trapesium ) = Area Dr ( Full Round ) = 7.0686mm^2

maka , Area Dr ( Trapesium ) = ( 1.3125 Dr^2 ) : 2 = 7.0686mm^2

dan , ( 7.069 x 2 ) : 1.313 = Dr^2 = 10.771 mm

maka Dr = 10.771^1/2 = 3.282mm

Dr = 0.75 x 3.282 = 2.461 mm

2. PEMBAGIAN JALUR RUNNER DARI SPRUE SAMPAI KE GATE

Dari Nozle Injection , material plastik dialirkan ke Sprue dari diameter

kecil dariPrimary Runner .

penampang runnernya lebih kecil dari Secondary Runner .

3. LANGKAH AWAL KALKULASI

Volume Sprue Runner , V_Sp ( 1 segmen )

Volume Primary Runner , V_Pr ( 1 segmen )

Volume Secondary Runner , V_Sr ( 4 segmen ) = 2.388.93 x 4 = 9.555.72 mm^3

Volume Tertiary Runner , V_Tr ( 8 segmen )

Volume Gate , V_Gt ( 8 segmen )