BAB II

DESKRIPSI PROSES

2.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk

2.1.1 Spesifikasi Bahan Baku Utama
2.1.1.1.JeramiPadi (Oryza sativa L.)
Jerami adalah hasil samping usaha pertanian berupa tangkai dan batang
tanaman serealia yang telah kering, setelah biji-bijiannya dipisahkan. Massa
jerami kurang lebih setara dengan massa biji-bijian yang dipanen. Jerami
memiliki banyak fungsi, di antaranya sebagai bahan bakar, pakan ternak, alas atau
lantai kandang, pengemas bahan pertanian (misal telur), bahan bangunan (atap,
dinding, lantai), mulsa, dan kerajinan tangan. Jerami umumnya dikumpulkan
dalam bentuk gulungan, diikat, maupun ditekan. Mesin baler dapat membentuk
jerami menjadi gulungan maupun kotak.https://id.wikipedia.org/wiki/Jerami

Gambar 2.1 Jeramipadi

(Wikipedia, 2018)
Jerami padi berasal dari tumbuhan padi. Padi (Oryza sativa L.) merupakan
salah satu tanaman budidaya terpenting dalam peradaban. Meskipun terutama
mengacu pada jenis tanaman budidaya, padi juga digunakan untuk mengacu pada
beberapa jenis dari marga (genus) yang sama, yang biasa disebut sebagai padi liar.
Padi diduga berasal dari India atau Indocina dan masuk ke Indonesia dibawa oleh
nenek moyang yang migrasi dari daratan Asia sekitar 1500 SM.
https://id.wikipedia.org/wiki/Padi

30
 Padi termasuk dalam keluarga padi-padian atau Poaceae (Graminae). Padi
termasuk terna semusim, berakar serabut, batang sangat pendek, struktur serupa
batang terbentuk dari rangkaian pelepah daun yang saling menopang, daun
sempurna dengan pelepah tegak, daun berbentuk lanset, warna hijau muda hingga
hijau tua, berurat daun sejajar, tertutupi oleh rambut yang pendek dan jarang,
bunga tersusun majemuk, tipe malai bercabang, satuan bunga disebut floret, yang
terletak pada satu spikelet yang duduk pada panikula, buah tipe bulir atau
kariopsis yang tidak dapat dibedakan mana buah dan bijinya, bentuk hampir bulat
hingga lonjong, ukuran 3 mm hingga 15 mm, tertutup oleh palea dan lemma yang
dalam bahasa sehari-hari disebut sekam, struktur dominan adalah endospermium
yang dimakan orang.Sistematika tanaman Padi (Oryza sativa L.) adalah sebagai
berikut :
Kingdom : Plantae

Subkingdom : Tracheobionta

Superdivision : Spermatophyta

Division : Magnoliophyta

Class : Liliopsida

Subclass : Commelinidae

Ordo : Cyperales

Family : Poaceae

Genus : Oryza

(Hitakarana, 2017).

31
Pada pembuatan pulp ini menggunakan jerami padi karena mengandung kadar
selulosa yang cukup tinggi, berikut adalah komposisi dari jerami padi:
Kandungan jerami padi
Komponen Kandungan (%)
Hemiselulosa 38,4
α Selulosa 45,5
Lignin 12,0
Air 4,1
Kaur et al., 2013

Dengan kadar selulosa yang cukup tinggi yakni 38,4 % memungkinkan untuk
digunakan sebagai bahan baku pembuatan pulp.

Daljeet Kaur, Nishi K. Bhardwaj *, Rajesh Kumar Lohchab2017 A study on

pulping of rice straw and impact of incorporation of chlorine dioxide during
bleaching on pulp properties and effluents characteristicsJournal of Cleaner
Production 170 (2018)Department of Environmental Science & Engineering,
Guru Jambheshwar University of Science & Technology, Hisar, Haryana, India

2.1.2 Bahan Baku Pendukung

2.1.2.1 Air (H2O)
Air (H2O) adalah senyawa anorganik polar yang pada suhu kamar,
cairannya hambar dan tidak berbau, hampir tidak berwarna. Hidrogen
Chalcogenide sederhana ini adalah senyawa kimia yang paling banyak dipelajari
dan digambarkan sebagai pelarut universal karena kemampuannya melarutkan
banyak zat. Molekul air membentuk ikatan hidrogen dengan satu sama lain dan
sangat polar. Polaritas ini memungkinkan untuk memisahkan ion dalam garam
dan ikatan polar lainnya seperti alkohol dan asam. Air bersifat amfoter berarti baik
dalam keadaan asam maupun basa menghasilkan ion H+ dan OH-.

Nama sistematis sederhana air adalah hidrogen oksida. Hal ini analog
dengan senyawa terkait seperti hidrogen peroksida, hidrogen sulfida, dan
deuteriam oksida (air berat). Bentuk terpolarisasi dari molekul air H+ dan OH -

juga disebut hydron hidroksida oleh IUPAC nomenklatur. Nama sistematis lain
dari air dalam asam maupun basa adalah asam hydroxic, asam hydroxylic dan
hidrogen hidroksida.

32
 Sebuah molekul air tunggal dapat berpartisipasi dalam maksimum empat
ikatan hidrogen karena dapat menerima dua obligasi tersebut dengan
menggunakan pasangan mandiri pada oksigen yang menyumbangkan dua atom
hidrogen.

Air juga merupakan pelarut yang baik karena polaritas. Zat akan
bercampur dengan baik dan larut dalam air misalnya garam-garam dikenal sebagai
zat hidrofilik, sementara yang tidak bercampur dengan air misalnya (lemak dan
minyak ) dikenal sebagai hidrofobik. Kemampuan suatu zat untuk larut dalam air
ditentukan oleh apakah suatu substansi bisa atau tidak memiliki kekuatan menarik
dengan kuat. Secara umum, ionik dan zat polar seperti asam, alkohol dan garam
relatif larut dalam air dan zat nonpolar seperti lemak dan minyak tidak.
(Wikipedia,2017).

2.1.2.2 Etanol

Etanol merupakan senyawa alkohol yang mempunyai dua atom karbon (C2H5OH).
Rumus kimia umumnya adalah CnHn+iOH. Karena merupakan senyawa alkohol,
etanol memiliki beberapa sifat yaitu larutan yang tidak berwarna (jernih), berfase
cair pada temperatur kamar, mudah menguap, serta mudah terbakar.Etanol adalah
senyawa organik yang terdiri dari karbon, hydrogendan oksigen, sehingga dapat
dilihat sebagai turunan senyawa hidrokarbon yang mempunyai gugus hidroksil
dengan rumus C2H5OH. Etanol merupakan zat cair, tidak berwarna, berbau
spesifik, mudah terbakar dan menguap, dapat bercampur dalam air dengan segala
perbandingan. Secara garis besar penggunaan etanol adalah sebagai pelarut untuk
zat organik maupun anorganik, bahan dasar industri asam cuka, ester, spirtus,
asetaldehid, antiseptik dan sebagaibahan baku pembuataneter danetil ester,Etanol
juga untuk campuran minuman dan dapat digunakan sebagai bahan bakar
(gasohol) (Wiratmaja, 2011).

Wiratmaja.I.G., I Gusti.BWK., dan I Nyoman. SW.2011. Pembuatan Etanol

Generasi Kedua Dengan Memanfaatkan Limbah Rumput Laut Eucheuma Cottonii

33
Sebagai Bahan Baku.Jurnal Ilmiah Teknik Mesin Universitas Udayana No.1(5):
20-25.

2.1.3 Spesifikasi Produk

2.1.3.1 Produk Utama
Produk utama dari pra rancangan pabrik ini adalah bioetanol yang
direncanakan memiliki spesifikasi kadar yang sudah sesuai dengan Standar
Nasional Indonesia 7390 : 2012 adapun spesifikasinya dapat dilihat pada tabel di
bawah ini :

Tabel 2.2 Spesifikasi Bioetanol

No. Parameter Uji Satuan Min/Maks Persayaratan
1. Kadar Ethanol % v, min - 99,5 ( setelah
didenaturasi
dengan
denatonium
benzoat)
- 94,0 ( setelah
didenaturasi
dengan
hidrokarbon)
2. Kadar Methanol % v, maks 0,5
3. Kadar Air % v, maks 0,7
4. Kadar Denaturan %v 2-5
Hidrokarbon atau
Denatorium Benzoat
5. Kadar Tembaga mg/l 0,1
6. Keasaman sebagai Asam mg/kg, maks 30
Asetat
7. Tampakan Jernih dan terang,
tidak ada endapan
dan kotoran
8. Kadar Ion Klorida (Cl) mg/l, maks 20
9. Kandungan Belerang (S) mg/l, maks 50
10. Kadar getah ( Washed mg/ 100 ml, maks 5
Gum)
(Badan Standarisasi Nasional, 2012)

2.1.2.3 Produk Samping

Pada pabrik bioetanol ini produk samping yang dihasilkan adalah CO2 dan
DDGS (Distiller Dried Grains with Soluble). CO2 yang terbentuk akan dijual

34
kembali dalam bentuk CO2 cair dan dry ice Adapun spesifikasi CO2 cair yang
diterapkan oleh pabrik ini adalah yang sesuai dengan Standar Nasional Indonesia
06-0029-2008.

Tabel 2.4 Spesifikasi karbondioksida cair

No Uraian Janis 1 Jenis 2 Jenis 3
1. Karbon dioksida Min 99,9 % Min 99,5 % Min 98,5 %
2. Karbon monoksida Maks 10 ppm Maks 10 ppm Maks 20
ppm
3. Total hidrokarbon Maks 1 %
- Metana Maks 50 ppm Maks 50 ppm
- Non-metana Maks 20 ppm Maks 20 ppm
4. Benzena - - -
5. Asetaldehide - - -
6. H2S Maks 0,1 ppm Maks 0,5 ppm Maks 50
ppm
7. SO2 Maks 1 ppm - -
8. Kadar air Maks 50 ppm Maks 50 ppm Maks 500
ppm
9. Penampakan di air Tidak Tidak -
berwarna dan berwarna dan
tidak ada tidak ada
kekeruhan kekeruhan
10. Bau Tidak berbau Tidak berbau -
11. Rasa Tidak berasa Tidak berasa -
asing asing
(Badan Standarisasi Nasional,2008)

Jenis 1 adalah spesifikasi yang diperuntukan untuk industri minuman,

sedangkan jenis 2 diperuntukan bagi industri makanan, sedangkan jenis 3
diperuntukan bagi industri laininya.
Pada pabrik ini juga menghasilkan produk samping berupa DDGS
(Distiller Dried Grains with Soluble), berikut adalah spesifikasi dari DDGS
(Distiller Dried Grains with Soluble) :
Tabel 2.5 Spesifikasi DDGS (Distiller Dried Grains with Soluble)
No Uraian Persyaratan (%)
1. Protein Kasar 30,10
2. Lemak 10,70
3. Abu 5,20
4. Kalsium 0,22
5. Fosfor 0,83
6. Magnesium 0,33

35
 7. Kalium 1,10
8. Natrium 0,30
9. Sulfur 0,44
(Tangendjaja B, 2008)

2.2 Konsep Dasar

2.2.1 Tinjauan Proses
2.2.1.1 Tinjauan Termodinamika
Tinjauan secara termodinamika ditujukan untuk mengetahui sifat reaksi
(endothermis/eksothermis) dan reaksi yang terjadi di dalam reaktor dapat
berlangsung tanpa membutuhkan energi yang besar atau tidak.
1. Pemilihan Proses Berdasarkan Panas Reaksi ΔH (Rx)
Penentuan panas reaksi yang berjalan secara eksothermis atau endothermis
dapat dihitung dengan perhitungan panas pembentukan standar (ΔH°f) pada
P = 1 atm dan T = 298 K.
Persamaan umum :
ΔH°r298 K = ΔH°f produk - ΔH°f reaktan

Reaksi Hidrolisis Hem iselulosa Menjadi Glukosa :

T= 180˚C

(C6H10O5)3000 + 3000 H2O 3000 C6H12O6

ΔH°ff298 C6H10O5 = -364.392 kJ/mol K

ΔH°f298 H2O = 44 kJ/mol K
ΔH°f298 C6H12O6 = -607,321 kJ/mol K
ΔH°ff298 = (ΔH° C6H12O6) - ( ΔH° C6H10O5 + ΔH° H2O )
= ( 3000 x -607,321 kJ/mol K) – (-364.392 kJ/mol
K + 3000 x 44 kJ/mol K )
= -1822094636kJ /mol K
=-1,822 x 1012J /mol K

Karena ΔH° bernilai negatif (-) maka reaksi bersifat eksotermis

36
2. Pemilihan Proses Berdasarkan Panas Reaksi ΔG0
Penentuan jenis reaksi reversible atau irreversible dapat dihitung dengan
perhitungan energi gibbs (ΔG0f) pada P = 1 atm dan T = 298 K yang dilihat
dari harga konstanta kesetimbangan reaksi (K)
Persamaan umum :
ΔG0f 298 K = ΔG0 f produk - ΔG0f reaktan

Data ΔG0
ΔG0f298 C6H10O5 = -12,7212 kJ/mol K
ΔG0f298 H2O = - 39,5 kJ/mol K
ΔG0f298 C6H12O6 = - 21,202 kJ/mol K

Reaksi hidrolisishemiselulosamenjadiglukosa

T= 180˚C

(C6H10O5)3000 + 3000 H2O 3000 C6H12O6

ΔG0f298 C6H10O5 = - 12,7212 kJ/mol K

ΔG0f298 H2O = - 39,5 kJ/mol K
ΔG0f298 C6H12O6 = - 21,202 kJ/mol K

ΔG0f298 K = (ΔG0 C6H12O6) - ( ΔG0C6H10O5 + ΔG0 H2O )

= (3000 x - 21,202 kJ/mol K ) - (- 12,7212 kJ/mol K
+ 3000 (- 39,5 kJ/mol K)
= 54906.7212kJ/mol K
ΔG0 = 54906721.2J/mol K
ΔG0 = - R.T ln K
Dimana

ΔG0 = 54906721.2J/mol K
R = 8,314 J/mol K
T = 180 0C = 453 K
ΔG𝑜
Jadi ln K = −𝑅𝑇

37
 54906721.2 J/mol K
ln K = J
− 8,314 K 𝑥453 K
mol

= -14578,64927
K = 4,3 x 1041

𝐾 453 ΔH°f 298 1 1

ln = ( 𝑇(453) − )
𝐾 298 𝑅 𝑇 298
𝐾 453 −1822094636000 1 1
ln = ( 453 − )
𝐾 298 8,314 298
𝐾 453
ln = 251639110,6
𝐾 298

𝐾 453 = 1,02 𝑥 1084

𝐾 453 = 1,02 𝑥 1084 𝑥 4,3 𝑥 1041

𝐾 453 = 4,38 x 10125

Dipereroleh nilai konstanta kesetimbangan reaksi pada 453 K (1800C)

sebesar 4,38 x 10125, nilai K >> 1 maka reaksi bersifat irreversible.

2.2.1.2 Tinjauan Kinetika

Hubungan antara nilai konstanta reaksi (k) dengan konversi (xa) diperoleh
dengan persamaan rumus :
−𝑑 𝐶𝑎
= 𝑘 𝑑𝑡
𝑑𝑡
𝐶𝑎 𝑡
−𝑑 𝐶𝑎
−∫ = ∫ 𝑘 𝑑𝑡
𝐶𝑎𝑜 𝑑𝑡 0
𝐶𝑎
−𝑙𝑛 =𝑘𝑡
𝐶𝑎𝑜
𝐶𝑎(1 − 𝑋𝑎)
−𝑙𝑛 =𝑘𝑡
𝐶𝑎𝑜

− ln(1 − 𝑋𝑎) = 𝑘 . 𝑡

a. Reaksi Hidrolisa
Hidrolisa pati menjasi glukosa
Menentukan besarnya k untuk konversi teoritis 89,3195% sebesar
-ln (1-Xa) = k . t

38
 -ln (1-0,89) = k (453)
k = 4,38 x 10125
(C6H10O5)600 + 600 H2O 600 C6H12O6

Jadi ,
-rA = k (Ca)x (Cb)y
-rA = 4,38 x 10125((C6H10O5)3000) (H2O)600
2.3 Diagram Alir Proses
2.3.1 Gambar Diagram Alir Proses
(Terlampir)
2.3.2 Tahapan Proses
Secara umum pembuatan bioetanol dari singkong karet dibagi menjadi
empat tahapan yaitu tahap pretreatment bahan baku, tahap liquifikasi, tahap
sakarifikasi dan fermentasi dan tahap pemurnian bioetanol
Tahap Pretreatment Bahan Baku
Pada tahap ini bahan baku berupa singkong karet disimpan dalam gudang
penyimpanan singkong, singkong karet diditribusikan dengan menggunakan
alat transportasi berupa belt conveyor (BC-01) singkong karet dialirkan
kedalam area pencucian dengan di spray untuk dicuci. Kegunaan dari alat
ini adalah menghilangkan sisa-sisa tanah yang menempel pada singkong
karet dengan menggunakan air. Setelah singkong bersih, singkong karet
dialirkan ke dalam alat peeler (C-01) , alat ini digunakan untuk memisahkan
antara kulit dan daging singkong karet. Setelah singkong karet bersih dari
kulitnya kemudian dialirkan ke dalam alat cropping (C-02) untuk dipotong
agar memudahkan pada proses pengeringan. Setelah daging buah dipotong
akan dialirkan (BC-04) ke dalam alat drying. Jenis Drying yang digunakan
adalah Tray Drying (DR-01). Pada proses ini pengeringan daging singkong
karet dilakukan oleh steam dengan suhu 50 0C untuk menjadi daging yang
kering dengan kadar air maksimal 14 %, daging singkong karet yang sudah
kering akan dialirkan (BC-05) ke dalam Miller (C-03), pada alat ini daging
singkong karet yang sudah kering akan dihancurkan oleh crusher miller
jenis hummer mill dengan hasil akhir adalah daging singkong karet dengan

39
ukuran 60 mesh. Setelah daging singkong karet ini berukuran 60 mesh akan
dibuat larutan singkong karet dengan konsentrasi 19% pada Three Way
Valve (M-01) yang dilarutkan oleh air. Campuran yang sudah dibuat akan
masuk kedalam alat detoksifikasi (T-03), di dalam alat tersebut kandungan
asam sianida (HCN) akan diabsorbsi oleh karbon aktif. Campuran yang
sudah bersih dari asam sianida akan dilarkan pada tangki penampuangan
sementara (T-03) untuk selanjutnya dialirkan kedalam alat Mikrofiltrasi(F-
01) untuk dipisahkan antara air dan cake (padatan). Padatan tersebut akan
masuk ke unit pengolahan limbah padat sedangkan air yang lolos akan
dialirkan dan masuk tahap Liquifikasi.
Tahap Liquifikasi
Pada tahap selanjutnya yaitu tahap liquifikasi, larutan pati dengan
konsentrasi 19 % akan dipanaskan oleh Heat Exhanger (HE-01) hingga
mencapai suhu 80 0C. Pemasakan ini bertujuan agar larutan pati mengalami
gelatinasi atau perubahan larutan pati menjadi larutan gel dengan viskositas
pati 1.5 cP menjadi 4,5 cP. Perubahan ini bertujuan agar larutan suspensi ini
lebih rentan terhadap kerusakan akibat aktivitas enzim. Kemudian larutan
pati yang telah tergelatinasi tersebut dimasukan kedalam reaktor liquifikasi
(R-01) dengan penambahan α-amylase dari tangki penyimpanan (T-07)
terlebih dahulu. Lama waktu sekitar 40 menit , selesainya tahapan ini
ditandai dengan nilai DE sekitar 15-20 dan viskositas larutan menjadi turun
(lebih encer), proses berlangsung pada pH 5,3 – 5,6. Larutan selanjutnya
akan masuk kedalam tahap Sakarifikasi dan Fermentasi.
Tahap Sakarifikasi dan Fermentasi Serentak
Sebelum masuk kedalam tahap sakarifikasi dan fermentasi serentak terlebih
dahulu larutan didinginkan dengan menggunakan heat exchanger (HE-02)
hingga suhunya mencapai 32 0C dengan menggunakan pendingin chilled
water.Setelah itu larutan akan masuk ke dalam alat mikrofiltasi untuk
memisahkan antara larutan dengan biomassa (α-amylase). Larutan yang
lolos akan masuk kedalam tahap sakarifikasi dan fermentasi serentak ada
reaktor sakarifikasi dan fermentasi (R-02). Pada reaktor ini akan ada

40
penambahan enzim glucoamylase yang disimpan pada tangki penyimpanan
(T-09) yang bertujuan untuk mengubah dekstrin menjadi glukosa, proses
sakarifikasi ini berlangsung selama 72 menit dengan pH 4,0-4,5 dimana
hasil akhir yang diharapkan adalah nilai DE mencapai 95-98. Setelah itu
glukosa yang terbentuk akan difermentasikan dengan menggunakan yeast
saccharomyces sereviceae untuk menjadi etanol. Kedua tahapan ini
berlangsung pada suhu 32 0C. Hasil samping yang diperolah adalah gas CO2
yang masuk ke dalam unit pengolahan limbah gas. Reaksi fermentasi
berjalan secara anaerob atau tidak membutuhkan udara.Proses Fermentasi
dilakukan pada rentang waktu 35 jam dengan hasil akhir berupa etanol yang
memiliki konsentrasi 10-12 %.
Tahap Pemurnian Etanol
Tahap akhir dari pengolahan singkong karet adalah proses pemurnian
ethanol. Larutan hasil fermentasi yang terdiri dari ethanol, biomassa (yeast
dan glucoamylase), air, dan sisa organik lain seperti pati, dekstrin, glukosa,
protein dan lemak akan dipisahkan dengan menggunakan mikrofiltrasi (F-
03). Setelah larutan hasil fermentasi terpisah dengan biomassa, kemudian
masuk ke dalam alat mikrofiltrasi (F-04) untuk memisahkan larutan dengan
sisa-sisa padatan yang mungkin masih terlarut. Larutan hasil filtrasi masuk
kedalam alat penukar panas (HE-03) untuk memanaskan larutan hingga
mencapai suhu 98 0C. Larutan hasil pemanasan masuk ke distilasi pertama
(D-01) untuk memisahkan etanol dengan zat-zat organik sisa proses
fermentasi. Pada distilasi pertama kemurnian ethanol sekitar 40-50 % keluar
sebagai distilat., sedangkan sisa zat organik beserta air dan sedikit etanol
keluar sebagai hasil bawah atau residu. Etanol dengan kemurnian 40-50 %
akan dimasukan ke dalam distilasi kedua (D-02) , dalam menara ini
diharapkan kemurnian etanol yang dihasilkan adalah 90 %. Langkah
terakhir dari tahap pemurnian adalah dehidrasi menggunakan alat membran
pervorasi (PV 01-09). Pemurnian ini akan memisahkan antara air yang
berada di dalam etanol sehingga kemurnian etanol yang dihasilkan adalah
99,5 %.

41
 2.4 Diagram Alir Neraca Massa dan Neraca Panas
2.4.1 Diagram Alir Neraca Massa
2.4.1.1 Ekstraktor (E-01)

Gambar 2.1Ekstraktor

Tabel 2.7 Neraca Massa Ekstraktor

Input (kg/jam) Output (kg/jam)

Komponen
F1 F2 F3
Selulosa 40.586,00 0,00 40.586,00
Lignin 10.704,00 0,00 10.704,00
Air 3.657,20 3.568,00 7.483,00
Hemiselulosa 34.252,80 0,00 1,22
Etanol 0,00 85.632,00 85.632,00
Glukosa 0,00 0,00 33.993,81
SubTotal 89.200,80 89.200,00 174.400,00
Total 174.400,00 174.400,00

2.4.1.2 Filter Press (F-01)

Gambar 2.2Mikrofiltrasi

42
 Tabel 2.8 Neraca Massa Mikrofiltrasi

Input (kg/jam) Output (kg/jam)

Komponen
F6 F7 F8
Selulosa 40.586,00 40.586,00 0,00
Lignin 10.704,00 3.568,00 7.136,00
Air 7.483,00 0,00 7.843,00
Hemiselulosa 1,22 1,22 0,00
Etanol 85.632,00 0,00 85.632,00
Glukosa 33.993,81 0,00 33.993,81
Sub Total 178.400,00 44.155,22 134.233,83
Total 178.400,00 178.400,00

2.4.1.3 Akumulator (A-(01-04))

Gambar 2.11Akumulator

Tabel 2.9 Neraca Massa Akumulator

Input
Komponen (kg/jam) Output (kg/jam)
F8 F9 F10 F12 F13
Lignin 7.136,00 0,00 4.169,03 2.966,97 0,00
Air 7.483,00 817,40 6.665,62 0,00 0,00
Etanol 85.632,00 42.816,00 42.816,00 0,00 0,00
Glukosa 33.993,81 0,00 0,00 0,00 33.993,81
Sub Total 134.244,83 43.633,40 53.650,65 2.966,97 33.993,81

43
Total 134.244,83 134.244,83

2.4.1.4 Flush Drum (FD-01)

Gambar 2.12 Flush Drum

Tabel 2.10 Neraca Massa Flush Drum

Input (kg/jam) Output (kg/jam)
Komponen
F15 F16 F17
Air 6.665,62 817,40 5.848,22
Etanol 42.816,00 42.816,00 0,00
Lignin 7.136,00 0,00 7.136,00
Glukosa 33.993,81 0,00 33.993,81
Subtotal 90.611,43 43.633,40 46.978,03
Total 90.611,43 90.611,43

2.4.2 Diagram Alir Neraca Panas

2.4.2.1 Kompresor (K-01)

Gambar 2.22 Kompresor

Tabel 2.20 Kompresor

Komponen Q kJ
Selulosa 23.454.198,4
Hemiselulosa 19.794.312,5
Air 1.340.973,3

44
 Lignin 11.010.312,8
Subtotal 55.599.797,1
Total 55.599.797,1

2.4.2.2 Heater Exchanger 1

Q3

Q4

Gambar 2.24 Heat Exchanger 1

Tabel 2.22 Neraca Panas Heat Exchanger 1

Input (kJ) Output (kJ)

Komponen
Q3 Q Pendingin Q4
Etanol 37.407,30 0,00 -14.520,20
Air 1.926,70 0,00 -29.9712,60
Cooler 0,00 -353.567,00 0,00
Sub Total 39.334,10 -353.567,00 -314.232,80
Total -314.232,80 -314.232,80

2.4.2.3 Heat Exchanger 2

Q5

Q6

Gambar 2.25 Heat Exchanger 2

45
 Tabel 2.23 Neraca Panas Heat Exchanger 2
Input (kJ) Output (kJ)
Komponen
Q5 Q pendingin Q6
Lignin 1.995,50 0,00 -2.936.083,40
Air 1.926,70 0,00 -119.883,80
Etanol 37.407,30 0,00 -5.808,00
Glukosa -114,60 0,00 -2.680,70
cooler 0,0 - 3.105.785,80 0,00
Sub Total 41.329,70 - 3.105.785,80 -3.064,456,10
Total -3.064.456,10 -3.064.456,10

2.4.2.4 Heat Exchanger 3

Q7

Q8

Gambar 2.26 Heat Exchanger 3

Tabel 2.24 Neraca Panas Heat Exchanger 3

Input (kJ) Output (kJ)

Komponen
Q7 Q pendingin Q8
Air 1.926,70 0,00 -179.827,60
Etanol 37.407,30 0,00 -8.712,10
cooler 0,00 - 227.873,80 0,00
Sub Total 39.334,10 - 227.873,80 -188.539,70
Total -188.539,70 -188.539,70

2.4.2.5 Heat Exchanger 4

Q9

Q10

46
 Gambar 2.26 Heat Exchanger 3
Tabel 2.24 Neraca Panas Heat Exchanger 4
Input (kJ) Output (kJ)
Komponen
Q9 Q pendingin Q10
Lignin -35,25 0 -2.936.083,4
Glukosa -114,63 0 -2.680,7
cooler 0 -20.980.654,43 0
Sub Total -149,87 -20.980.654,43 -20.980.804,3
Total -20.980.804,3 -20.980.804,3

2.5 Layout Pabrik dan Peralatan

2.5.1 Layout Pabrik
Layout atau tata letak pabrik adalah tempat berdirinya pabrik dari bagian-
bagian pabrik yang meliputi tempat bekerja karyawan, tempat peralatan dan
tempat penyimpanan bahan baku dan produk ditinjau dari hubungan satu sama
lain. Tata letak pabrik harus dirancang sedemikian rupa sehingga penggunaan
area pabrik menjadi efisien dan kelancaran proses terjamin. Dalam penentuan
tata letak pabrik haruslah dipikirkan penempatan alat-alat produksi sehingga
keamanan, keselamatan dan kenyamanan bagi karyawan dapat dipenuhi. Selain
peralatan yang tercantum di dalam diagram alir proses, beberapa bangunan
fisik antara lain seperti kantor, bengkel, poliklinin, laboratorium, kantin,
assembly point, pos penjagaan dan sebagainya hendaknya ditempatkan pada
bagian yang tidak menganggu, ditinjau dari segi lalu lintas barang, kontrol dan
keamanan. Secara umum hal-hal yang harus diperhatikan dalam perancangan
tata letak pabrik adalah:

1. Kemungkinan Perluasan Pabrik dan Penambahan Bangunan.

Area perluasan pabrik harus direncanakan sejak awal agar masalah
kebutuhan tempat tidak timbul dimasa yang akan datang. Sejumlah area khusus
perlu disiapkan untuk perluasan pabrik, penambahan peralatan untuk
menambah kapasitas pabrik ataupun untuk mengolah produknya sendiri ke
produk lain.

47
2. Keamanan
Keamanan terhadap kemungkinan adanya bahaya kebakaran, ledakan,
asap/gas beracun harus benar-benar diperhatikan dalam penentuan tata letak
pabrik. Untuk itu harus dilakukan penempatan alat-alat pengaman. Tangki
penyimpan bahan baku ataupun produk berbahaya harus diletakan di area
khusus serta perlu adanya jarak antara bangunan satu dengan yang lain guna
memberikan ruang yang leluasa untuk keselamatan.
3. Luas area yang tersedia
Pemakaian tempat disesuaikan dengan area yang tersedia. Jika harga tanah
tinggi, maka diperlukan efisiensi dalam pemakaian ruangan hingga peralatan
tertentu diletakan diatas peralatan yang lain ataupun lantai ruangan diatur
sedemikian rupa agar menghemat tempat.
4. Instalasi dan Utilitas
Pemasangan dan distribusi yang baik dari gas, udara, steam dan listrik
akan membantu kemudahan kerja dan perawatannya. Penempatan pesawat
proses sedemikian rupa sehingga petugas dapat dengan mudah mencapainya
dan dapat menjamin kelancaran operasi serta memudahkan perawatannya.
Adapun gambar layout dari pabrik pulp ini dapat dilihat di gambar dibawah :

48
 Gambar 2.37 Gambar Layout Pabrik Pulp
Keterangan Gambar :
1. Jalan Raya 14. Daerah proses
2. Parkir 15. Control room
3. Pos keamana 16. Daerah pengolahan limbah
4. Kantor,aula dan perpustakaan 17. Unit utilitas
5. Kantik dan Koperasi 18. Poliklinik
6. Masjid 19. Storage Bahan Baku
7. Taman 20. Jembatan Timbang
8. Lapangan Olahraga 21. Assembly Point
9. Bengkel 22. Unit Pemadam Kebakar
10. Safety Department
11. Laboratorium
12. Gudang dan tangki
penyimpanan
13. Daerah perluasan

49
2.5.1 Layout Peralatan
Dalam penentuan lay our peralatan pada pabrik bioetanol ini ada beberapa
hal yang perlu diperhatikan :
1. Aliran bahan baku dan produk
Pengaliran bahan baku yang tepat akan menunjang kelancaran dan
keamanan produksi. Perlu diperhatikan elevasi pipa, untuk pipa diatas
tanah sebaiknya dipasang pada ketinggian 3 meter atau lebih, sedangkan
untuk pemipaan pada permukaan tanah perlu diatur sedemikian rupa
sehingga tidak mengganggu lalu lintas pekerja.
2. Aliran udara
Aliran udara didalam dan sekitar area proses perlu diperhatikan
supaya lancar. Hal ini bertujuan untuk menghindari terjadinya stagnasi
udara pada suatu tempat yang dapat mengakibatkan akumulasi bahan
kimia yang berbahaya sehingga dapat membahayakan keelamatan pekerja.
3. Cahaya
Penerangan seluruh pabrik harus memadai dan pada tempat-tempat
proses yang berbahaya dan beresiko tinggi perlu diberikan penerangan
tambahan.
4. Lalu lintas manusia.
Dalam perancangan lay-out perlu diperhatikan agar pekerja dapat
mencapai seluruh alat proses dengan tepat dan mudah supaya apabila ada
gangguan alat proses dapat segera diperbaiki. Selain itu keamanan pekerja
selama menjalankan tugasnya juga perlu diperhatikan.
5. Jarak antar proses
Untuk alat proses yang mempunyai temperatur dan tekanan operasi
yang tinggi, sebaiknya dipisahkan dari alat-alat proses lainnya sehingga
apabila terjadi ledakan atau kebakaran pada alat tersebut tidak
membahayakan alat-alat proses lainnya.

77
 6. Pertimbangan ekonomi

Dalam menempatkan alat-alat proses pada pabrik diusahakan agar dapat

menjamin kelamcaran serta keamanan produksi pabrik sehingga dapat
menguntungkan dari segi ekonomi. Adapun gambar layout peralatan pabrik
adalah sebagai berikut :

11

9 10
1

5 6

2 3 4 7
8

Gambar 2.37 Gambar Layout Alat

Keterangan Gambar
1. Gudang penyimpanan
2. Alat pretreatment
3. Reaktor liquifikasi
4. Reaktor sakarifikasi dan fermentasi
5. Distilasi 1
6. Distilasi 2
7. Membran pervorasi
8. Tangki penyimpanan bioetanol
9. Tangki penyimpanan enzim alpha amylase
10. Tangki penyimpanan enzim glucoamylase
11. Tangki Penyimpanan saccharomyces cereviceae (yeast)

78
79