Uraian Proses :

Dari ketiga proses kimia diatas, pilihan proses yang terbaik adalah proses celdecor.

Proses celdecor dimulai dari menghilangkan bahan yang masih terikat seperti gula dan pitch.

Pertama – tama Bagasse dari stock pile F – 110 diumpankan pada mixer – 1 M 210

dengan bantuan belt conveyor J – 111. Pada mixer – 1 M – 210, terjadi pencampuran bagasse

dengan air proses sehingga didapat kadar campuran 50%. Campuran bagasse 50%, kemudian

dipompa I – 211 menuju ke depithing machine C – 220 untuk proses pemisahan pitch dari

bagasse. Pada pitch yang terpisah kemudian diumpankan ke separator – 1 H – 221, terjadi

proses pemisahan antara pitch dengan air, air dialirkan secara overflow kemudian dipompa L

– 222 menuju kembali ke mixer – 1 M – 210. Sedangkan pitch yang dihasilkan dari separator

– 1 H – 221 secara undersize ditampung menuju ke pitch stock pile F – 232.

Pada bagasse dari depithing machine C – 220 yang dihasilkan diumpankan ke fiber

scrapper C – 230 untuk memisahkan seratnya. Setelah terpisah seratnya dari bubur bagasse

kemudian disaring kembali dalam screen H – 231. Dimana produk undersize berupa pitch

ditampung dalam pitch stock pile F – 232, sedangkan produk oversize berupa bagasse

diumpankan ke silo F – 234 dengan bantuan belt conveyor J – 235.

Bagasse yang dihasilkan dari silo F – 234 kemudian diumpankan menuju ke fiber

cutter C – 240 dengan bantuan belt conveyor J – 235 mengalami proses pemotongan suatu

bahan yang sesuai ukuranya 1,5 mm setelah terpotong bagasse yang keluar diumpankan ke

retention tank M – 250 dengan bantuan screw feeder J – 241, sedangkan yang tidak sesuai

ukuranya dikembalikan menuju ke silo F – 234.

Pada retention tank M – 250, tempat terjadi proses pencampuran bagasse dengan

penambahan air proses kemudian diencerkan sampai kadar bagasse menjadi 40 % berat
dengan kondisi operasi 30° C, tekanan 1 atm. Campuran bagasse kemudian dipompa menuju

ke digester Q – 310. Secara bersamaan larutan pemasak yang diumpankan ke digester

bersama dengan larutan silo NaOH solid dari tangki F – 122 dengan kadar 12 % - 14 % yang

dipanaskan dengan suhu 170°C, waktu 90 menit untuk menampung NaOH menuju mixer M –

150 tempat untuk melarutkan NaOH dengan air proses sehingga didapat 48 % menjadi 20 %

kemudian dipompa L – 151 menuju ke digester Q – 310.

Dalam digester Q – 310 terjadi proses pemasakan bubur bagasse dengan larutan

pemasak dipanaskan pada suhu 176°C menggunakan bantuan steam langsung yang

dihembuskan dari bagian bawah digester melalui sparger.

Kebutuhan air akan menguap ke bagian atas digester Q – 310 masuk ke barometrik

condenser diliquidkan untuk mengetahui kebutuhan steam air pendingin. Digester Q – 310

dengan suhu kondisi steam 204°C, tekanan 167 atm.

Produk pulp yang keluar dari bagian bawah digester Q – 310 kemudian dipompa L –

311 menuju ke blow tank F – 312, produk masuk diuapkan air, air yang menguap dikeluarkan

ke bagian atas masuk ke barometrik untuk diliquidkan. Di dalam blow tank F – 312, yang

terikat pulp kemudian diuapkan kembali dengan kondisi suhu operasi 80°C, waktu tinggal 30

menit. Dari blow tank F – 312, produk pulp keluar bagian bawah dipompa L – 313 menuju ke

washing drum – 1 X – 350, dilakukan pulp yang dicuci dengan bantuan air proses dari utilitas,

setelah dicuci pulp kemudian diangkat dengan menggunakan screw conveyor 11 – 320 dan

bucket elevator J – 322 menuju ke retention tank M – 260. Dalam retention tank M – 260

pulp kemudian diencerkan terlebih dahulu dengan air proses sehingga didapat konsentrasi 40

%. Setelah pulp keluar dari retention tank M – 260 kemudian dipompa L – 323 menuju ke

bleaching tank R – 330.

 Pada bleaching tank R – 330 dengan kondisi suhu operasi 38°C, tekanan 1 atm, terjadi

proses pemucatan pulp dengan bantuan gas Chlorine dalam bentuk Liquid dari tangki F – 140

yang sudah distabilkan tekanan dan volumenya pada stabilizer F – 141 yang langsung

dihembuskan pada bagian bawah bleaching tank R – 330.

Produk pulp keluar bagian bawah kemudian dipompa L – 331 menuju ke screw

conveyor – 2 H – 321 lalu diangkut menuju ke washing drum – 2 X – 351 dengan kondisi

suhu operasi 38°C, tekanan 1 atm, dilakukan pencucian pulp yang ke 2 dengan bantuan air

proses dari utilitas, sedangkan kandungan air yang tersisa jatuh ke bawah menuju ke recovery

unit setelah itu produk yang keluar dari washing drum – 2 X – 351 akan disaring pada screen

H – 322. Dimana produk yang telah disaring kemudian dipompa L – 351 masuk ke beatter C

– 323. Dalam beatter C – 323 ini pulp akan mengalami proses pelemahan serat agar mudah

dibentuk. Setelah keluar dari beatter C – 323 produk akan masuk ke Jordan G – 324. Produk

yang keluar dari Jordan ini akan diumpankan ke headbox menuju ke fourdrinier X – 410

dengan kondisi suhu operasi 30°C (kondisi suhu kamar).

Dalam fourdrinier X – 410, ini produk akan dibentuk menjadi lembaran – lembaran

kertas yang masih basah dengan bantuan roll – roll diatas kertas. Setelah keluar dari

fourdrinier X – 410, lembaran – lembaran kertas yang masih basah akan dikeringkan dalam

roll dryer B – 420 dengan bantuan steam. Setelah dikeringkan sampai dengan kadar 30 % -

95 % kertas kering, suhu operasi 105°C (penguapan air), sedangkan kandungan air yang

terpisah pada roll dryer B – 420 jatuh ke bawah menuju ke steam condesat maka kertas yang

terbentuk diumpankan ke calender stack X – 430 untuk prose pengepakan kertas menjadi

paper.