2.1 Introduction
2.2 Tension (Uji Tarik)
Pada uji tarik dapat ditemukan kekuatan, keuletan, dan ketangguhan dari suatu
material. Spesimen biasanya mengikuti standar ASTM, dengan gage length 50 mm dan
diameter 12,5 mm yang pada ujungnya dibuat berulir atau dilubangi.
Pada kurva uji tarik yang sudah kita pelajari pada praktikum Matrek terdapat
daerah2 yang menggambarkan sifat dari specimen yaitu darah elastis dan plastis. Maka
didapatkan
Nilai Modulus Elastisitas , yield strength, UTS, dan elongation dapat dicari pada
table 2.1 untuk baja2 dan non-baja yang umum. Dan biasanya yield strength didapat dari
garis offset 0,002 %.
Modulus Elastisitas : E = σ / e
Pada kenyataannya ada yang disebut True Stress dan True Strain yaitu
Uji tekan berkebalikan dengan uji tarik, yaitu diameter akhirnya menjadi lebih
besar. Tetapi suatu material memiliki batas tekanan, sehingga jika berlebihan akan
mengalami patah, retak atau fracture. Biasanya uji dilakukan pada piringan silinder, maka
didapatkan
tensile stress , σ = 2P / πdt dengan P adalah beban yang diberikan
d adalah diameter piringan dan
t adalah tebal piringan
Dari uji punter didapatkan parameter Shear Stress dan Shear Strain, yaitu
Shear Stress : τ = T / 2πr2t dan Shear Strain : γ = r ф / l
dengan T adalah torsi yang diberikan
r adalah jari-jari rata2 dari pipa specimen
t adalah tebal pipa
ф adalah derajat pemuntiran
l adalah panjang gege length atau panjang daerah yang terpuntir
Sehingga didapat Modulus Geser , G = τ / γ atau disebut juga modulus of
rigidity.
Pada uji bending sulit dilakukan untuk spesimen bermaterial getas seperti keramik
dan karbida. Beban yang diberikan tegak lurus (vertical) dengan specimen di satu atau
dua titik, sehingga ada 2 metode bending test, yaitu three-point bending dan four-point
bending. Penurunan rumus telah dipelajari pada mata kuliah MKM dan praktikum
Matrek. Kegagalan pada pemberian tegangan di uji bending disebut modulus of rupture.
2.6 KEKERASAN
Harga kekerasan material adalah nilai ketahanan suatu material terhadap deformasi plastis
baik terhadap penekanan oleh beban statis maupun dinamis, goresan, ataupun dari proses
pemesinan,seperti milling maupun bubut.
Harga kekerasan suatu material perlu diketahui agar:
Tidak semua jenis material dapat dikenakan uji keras,biasa yang dipakai adalah barabg yang
terbuat dari logam saja.
Maka dari itu ada beberapa syarat yang harus ada benda yang akan diuji kekerasannya,hal
tersebut adalah :
Pengujian yang dilakukan pada benda biasa tergantung kekerasan yang ada,dan secara
umum,kekerasan pada benda dibagi menjadi 3 jenis :
1. Kekerasan goresan(scratch hardness)
Prinsip umum scrath harndness adalah penggesekkan dua buah benda.Jika salah
satunya membekas,berarti benda tersebut dianggap lebih lunak.
Pada scrath hardness benda yang akan diukur adalah benda yang lebih lunak,dan yang
lebih keras adalah standar mineral yang sudh ditetapkan nilai kekerasaanya,yang disebut
juga skala Mohs.
Kekerasan goresan tidak umum dilakukan,apalagi untuk logam,karena pada interval skala
yang tinggi,nilainya kurang akurat.Hal ini disebabkan jarum penggores yang terbuat dari
intan tersebut hanya untuk beban yang nilainya terbatas,tidak terlalu keras.
Oleh karena itu,biasa kekerasan goresan hanya dilakukan pada pengujian kekerasan pada
mineral.Mineral yang paling lunak pada skala ini adalah kapur/talk,yaitu kekerasan
goresannya 1.Sedang untuk mineral yang paling keras adalah intan,yang mempunyai
kekerasan goresan 10.Beberapa mineral dan harga kekerasannya :
2 = Gypsum 7 = Quartz
3 = Calcite 8 = Topaz
4 = Fluorite 9 = Corundum
5 = Apatite 10 = Intan
Prinsip umum uj kekerasan lekukan adalah dengan meneka benda uji dengan sutu
indentor,lalu dicari nilai kekerasannya.
Ukuran standar dipakai bola baja dengan diameter 10mm dan pembebanannya
3000 kg.Tetapi untuk benda yang lebih lunak dipakai pembebanan 500 kg untuk
menghindari jejak yang dalam.Dan untuk bahan yang sangat keras dipakai
indentor berupa karbida tungsten.
Cara kerjanya,benda ditekan dngan indentor selama kurang lebih 20 detik dan
setelah terbentuk lekukan pada bahan lalu diukur kedalamannya dengan
menggunakan mikoskop ultra.
Permukaan benda yang diukur harus bersih dari debu ataupun kerak,maka biasa
pengrjaannya didahulukan oleh proses proses pengamplasan untuk
menghilangkan karat pada benda.
BHN = P = P
(п D / 2) ( D - √ D2 – d2 ) п D t
dimana:
Keuntungan:
Tidak dapat dikenakan pada benda yang tipis dan permukaan yang kecil
Tidak berlaku untuk material yang sangat lunak maupun sangat keras.
Pm = P = P
пr2 пd 2
dimana:
Keuntungan ;
Metode Rockwell dibagi menjadi beberapa skala karena pada uji Rockwell yang
diperhatikan adalah kedalaman yang timbul akibat pembebanan indentor.Setiap
material pasti mempunyai ketahanan yang berbeda-beda terhadap beban,untuk itu
diperlukan beberapa beban (indentor) yang dapat menyesuaikan dengan jenis
material yang bermacam-macam tersebut.
Pembagiannya :
Rocwell A
Berupa penetrator intan dengan pembebanan 60 kg.Digunakan untuk
jenis logam yang sangat keras.
Rockwell B
Berupa indentor bola baja dengan D=1,6 mm dan pembebanan 100
kg,biasa digunakan untuk logam- logam yang lunak.
Rockwell C
Berupa indentor intan dengan pembebanan 150 kg.Biasa untuk logam-
logam keras akibat pemanasan.
Cara kerjanya adalah benda uji ditempatkan pada ragum.Lalu dilakukan
penekanan Mayor dan Minor dan secara otomatis kedalaman lekukan akan
terekan pada gage peenunjuk.
Keuntungan :
L2 L2
dimana:
Keuntungan:
Micro hardness
Berbeda dengan uji lekukan brinell yang mengukur kekerasan pada banyak fasa, micro
hardness test menghitung kekerasan pada satu fasa material. Untuk itu maka indentor-
indentor yang digunakan memiliki ujung yang sangat kecil. Selain itu pengukuran micro
hardness juga bermanfaat untuk permukaaun benda yang sempit dan ketebalan yang tipis.
micro hardness terdiri dari du macam uji, yakni dengan metoda Vickers dan metoda
Knoop.
Metoda Vickers
Mirip dengan metoda Vickers yang telah dijelaskan di atas namun Vickers untuk micro
hardness test menggunakan beban yang lebih kecil.
Metoda Knoop
Penumbuk knoop adalah intan kasar yang dibentuk menjadi piramidasedmikian hingga
dihasilkan lekukan bentuk intan dengan perbandingan diagonal panjang dan pendek
adalah 7 : 1.
Ap L2C
dimana:
P : beban yang diterapkan (Kg)
2.7 FATIGUE
Beberapa jenis komponen dalam operasi manufaktur, seperti tools, dies, gears, cams, shafts, dan
spring mengalami beban yang berfluktuasi dalam beban statisnya.
Uji lelah dilakukan dengan memberikan beban yang berubah – ubah pada spesimen yang ingin
diuji, biasanya kombinasi dari beban tarik dan beban torsi. uji ini akan memperlihatkan
bagaiman perubahan tegangan amplitudo dengan banyaknya putaran. Tegangan amplitudo adalah
tegangan makasimum dari kombinasi tarik dan tekan.
Pada kebanyakan logam, khususnya baja, nenpunyai batas lelahnya sedangkan aluminium tidak.
Pada logam biasanya batas lelahnya berasa pada 107 putaran.
2.8 CREEP
Creep adalah elongasi permanen dari komponen pada beban statis untuk beberapa waktu. creep
adalah fenomena yang terjadi pada logam dan juga terjadi pada material non logam. Contohnya,
creep terjadi pada beban konstan pada temperatur kamar. Untuk logam paduan, creep terjadi
pada temperatur 2000 C untuk aluminum paduan terjadi pada 15000 C.
2.9 IMPACT
Pengujian impak dilakukan untuk mendapatkan data keuletan material atau ketangguhan daerah
lasan. Spesimen yang diberi takikan menerima beban secara tiba-tiba. Energi untuk mematahkan
spesimen diukur berdasrkan perbedan energi potensial dari bandul pemukul pada saat sebelum
dan sesudah memukul spesimen.
Bila pengujian impak dilakukan pada beberapa sample untuk satu jelajah temperatur maka
akan diperoleh data energi untuk mematahkan spesimen sebagai fungsi dari temperatur.
Alat bantu yang digunakan untuk mengetahui getas atau uletnya suatu material adalah
temperatur transisi. Temperatur transisi material menggambarkan perubahan sifat material akibat
penambahan maupun penurunan temperatur. Hal ini akan dijadikan referensi untuk memilih
bahan dalam suatu perencanaan prosduksi.
Material yang temperaturnya berada di bawah temperatur transisi berarti bersifat getas
sebaliknya jika temperatur berada di atas temperatur transisi maka material bersifat ulet.
1. Metode FATT
Ditentukan dengan mengamati permukaan patahan setelah dilakukan pengujian impak pada
berbagai temperatur. Dengan mengukur luar daerah fibrous atau cleavage pada permukaan
patahan maka temperatur transisi dapat ditentukan. Persentase dari metode ini adalah 50% getas
dan 50% ulet.
Ditentukan dengan melihat kondisi yang sangat ulet pada material benda kerja
100% ulet dan 0% getas. Kemungkinan untuk patah getas diabaikan jika di atas FTP.
Ditentukan dengan melihat kondisi yang sangat getas pada material benda kerja 100% getas
dan 0% ulet. Kemungkinan untuk patah ulet diabaikan jika di bawah NDT.
Failure adalah salah satu aspek yang penting dalam material karena merupakan salah satu yang
mempengaruhi dalam memilih material. Patahan terbagi atas 2 tipe yaitu
2.10.1 PATAHAN ULET
Bab 3
Physical properties of materials
-densitas
Densitas adalah jumlah massa per satuan volume suatu material. reduksi massa sangat
diperlukan dalam industri pesawat terbang, otomotif, dan produk lain yang mengutamakan konsumsi
energi dan keterbatasan daya dalam desain. Sehingga diperlukan suatu material dengan densitas rendah
namun memiliki kekuatan yang tinggi. Di lain pihak, ada juga aplikasi yang membutuhkan massa yang
besar. Contohnya mekanisme penyeimbang seperti bandul.
-titik leleh
Titik leleh suatu metal bergantung pada energi yang dibutuhkan untuk memisahkan atom-
atomnya. Karena temperatur rekristalisasi suatu metal berhubungan dengan titik lelehnya, maka proses
seperti anneling, heat treating, dan hot working membutuhkan pengetahuan tentang titik leleh logam
yang akan di proses. Pengetahuan tentang titik leleh juga dibutuhkan untuk mengecor suatu logam.
-panas spesifik
Panas spesifik adalah energi yang dibutuhkan untuk menaikkan temperatur suatu satuan massa
sebesar satu derajat. Kenaikkan temperatur pada benda kerja dapat mengurangi kualitas produk
tersebut, sehingga panas spesifik perlu dipertimbangkan dalam proses pemesinan.
-konduktivitas termal
Konduktivitas termal mengindikasikan laju aliran panas yang melalui suatu material. saat panas
dihasilkan akibat deformasi plastik atau gesekan, maka panas tersebut harus dialirkan dengan laju yang
cukup tinggi untuk menghindari kenaikkan temperatur yang merusak.
-ekspansi termal
Ekspansi termal suatu material dapat menghasilkan berbagai efek. Pada umumnya, koefisien
ekspansi termal berbanding terbalik dengan titik leleh. Salah satu efek ekspansi termal adalah thermal
stress. Thermal stress mengarah kepada crack yang mengarah kepada kegagalan. Efek lain ekspansi
termal adalah thermal fatigue, thermal shock, dll.
-ketahanan korosi
Logam,keramik, dan plastik terpengaruh terhadap korosi. Ketahanan korosi merupakan aspek
penting dalam memilih material untuk aplikasi dalam industri kimia, makanan, dan perminyakan. Korosi
dapat menyerang seluruh permukaan, bisa juga terlokalisasi, seperti pitting.
BAB 4
Logam murni ( logam yang semua jenis atomnya sama) difunkan untuk berbagai tujuan secara komersil
seperti : aluminimum untuk foil, tembaga untuk konduktor elektrik, nikel dan kromium untuk platting,
dan emas untuk kontak elektrik.Suatu paduan terdiri dari dua atau lebih elemn kimia. Alloying terdiri dari
dua bentuk dasar : solid solutions, intermetallic compounds.
Solids solution
Terdiri atas 2 bagian, Solute : sebagai elamen minor (mis :garam atau gula), Solvent : sebagai elemen
mayor ( mis : air)
Substitutional SS apabila ukuran dari atom solute hamper sama dengan ukuran atom solvent.
Contohnya kuningan, paduan dari seng (atom solute) dan tembega (atom Solvent)
Intersttial SS apabila ukuran atom solute jauh lebih kecil dari ukuran atom solvent, contoh : paduan
basei dengan karbon.
Intermetallics Compound
Sturktur kompleks yang terdiri dari 2 logam dimana atom solute dicampurkan dengan atom solvent pada
proporsi tertentu. Contoh :TI3Al, Ni3Al, Fe3Al
Kebanyakan aduan tersiri atas dua atu lebih fasa solid dan dapat dianggap sebagai campuran mekanik.
Diagram fasa
Diagram fasa menjelaskan hubungan antara perubahan fasa yang terjadi pada suaut material terhadap
pengaruh perubahan temperature dan % paduan yang terdapat pada suatu matrial]
Sistem Besi-Karbon
Baja dan besi cor direpresentasikan dengan sistem besi_karbon biner. Besi murni mengandung hingga
0,008% karbon, baja hingga 2,11% karbon dan besi cor 6,67% karbon,walaupun sebagian besar besi cor
mengandung kaorbon kurang dari 4,5%
Asustenite strukrut FCC dari besi (terbentuk mulai dari temperature 727 oC-1495 oC,kandungan C
hingga 2,11%.dalm kristalnya terdapat atom C yang berintersisi
Fe C
Cementite pada diagram fasa diatas,bagian kanan (6.67% C) tedidri atas 100% Fe 3C, bisa juga dibilang
karbid.
5.1 INTRODUCTION
Ferrous metal dan Paduannya termasuk logam sangat berguna dibanding logam yang lain.
Ferrous metal dan paduannya mengandung besi sebagai logam dasar, secara umum
dikategorikan : carbon and alloy steel, stainless steel, tool and die steels, cast irons, and cast
steel. Ferrous alloys diproduksi dalam bentuk : lembaran baja pada automobile, plate pada
boiler, kapal dan jembatan, roda gigi, kabel.
Tiga material dasar yang digunakan pada pembuatan besi dan baja adalah iron-ore, limestone,
and coke. Walaupun tidak ditemukan dalam bentuk di alam, besi merupakan elemen yang
berlimpah di dunia. Elemen utama bijih besi adalah taconite, hematite, dan limonite. Setelah
ditambang, bijih besi dihancurkan menjadi partikel halus, impurity nya dipindahkan oleh
berbagai alat dan bijih dibentuk ke dalam pellet, bola, atau briket dengan menggunakan air dan
berbagai bahan pengikat. Pellet mengandung 65% besi murni dengan diameter 25mm.
Beberapa biji besi yang kaya digunakan langsung tanpa pelletizing.
Kokas dihasilkan dari kualitas khusus dari batu bara muda yang dipanaskan pada vertical ovens
hingga temperatur 1150oC lalu didinginkan dengan air di menara quenching. Kokas memiliki
beberapa fungsi dalam pembuatan baja, termasuk a). Membangkitkan tingkat panas yang
dibutuhkan oleh reaksi kimia pada pembuatan besi. b). Memproduksi karbon monoksida yang
digunakan untuk mereduksi oksida besi pada besi. Bahan kimia produk dari kokas digunakanan
dalam pembuatan plastik dan senyawa kimia. Gas yang disusun selama konversi dari batu bara
menjadi kokas digunakan sebagai bahan bakar pada pembangkit listrik.
Fungsi dari limestone adalah untuk memindahkan impurity dari molten metal. Limestone
bereaksi kimia dengan impurity, berperilaku seperti flux yang menyebabkan impurity ikut
melebur pada temperatur rendah. Limestone bergabung dengan impurity membentuk slag,
mengapung melewati molten metal setelah itu dipindahkan. Dolomite juga digunakan sebagai
flux. Slag digunakan dalam pembuatan semen, pupuk, gelas, material bangunan, dan insulasi
rock-wool.
5.2.2. Pembuatan Besi
Dengan cara blast furnace, tiga raw material diatas dimasukkan ke dalam blast furnace (lihat
gambar).
Esensi dari pembuatanbaja adalah pemurnian pig iron dengan cara mengurangi prosentase
mangan, silikon, karbon, dan elemen lainnya, serta mengontrol komposisi baja yang dihasilkan
dengan penambahan berbagai macam elemen yang dibutuhkan.
Proses pembuatan baja adalah logam cair dari blast furnace dimasukkan ke dalam satu dari 3
jenis tungku : open hearth , electric (direct arc, indirect arc, dan induction) atau basic oxygen
Tungku vakum adalah variasi dari tungki induksi dengan tanpa ada udara di dalamnya. Karena
diproses di dalam ruang vakum, maka baja yang dihasilkan akan terhindar dari impuriti yang
berasal dari gas.
Setelah proses pembuatan baja didalam tungku selesai, proses selanjutnya dalam pembuatan
baja adalah penuangan logam cair ke dalam cetakan agar didapatkan bentuk padat dari logam
cair tersebut (Ingot)
Ingot merupakan bentuk awal baja sebelum diproses lebih lanjut seperti pengerolan,
pengecoran menjadi bentuk setengah jadi atau penempaan
Jenis-jenis ingot
Baja ingot berdasarkan pengendalian terbentuknya gas dalam proses pembekuan dibagi
menjadi :
1. Killed Steel
Baja yang mengalami deoksidasi secara penuh , yaitu oksigen telah diambil dengan cara
mereaksikan dengan elemen lain seperti aluminium, silikon, mangan dan vanadium,
serta porositas telah dihilangkan.
2. Semi-killed steel
3. Rimmed steel
Mempunyai kadar karbon rendah (kurang dari 0,15%) dan pembentukan gas dikontrol
secara parsial
Pengecoran kontinu digunakan untuk membentuk baja menjadi bentuk yang diinginkan secara
kontinu. Proses ini lebih cepat dan ekonomis dibandingkan dengan proses pembentukan baja
dengan membuat ingot terlebih dahulu (Dalam proses ini tidak terjadi lagi pembentukan ingot.
Setelah proses pengerolan panas selesai, baja yang dihasilkan akan mengalami proses-proses
antara lain:
3. Annealing, coating.
6.5 Nickel
Nikel yang ditemukan pada tahun 1751 merupakan komponen yang seing
dipakai dalam campuran alloy. Nikel memberikan kekuatan, ketangguhan,
dan ketahanan terhadap korosi.
Terdapat paduan alloy yang terdiri dari nikel sebagai komponen utamanya,
biasanya disebut superalloys. Paduan ini dgiunakan pada pembangkit listrik
tenaga nuklir, mesin jet, dll karena ketahanannya terhadap temperatur
tinggi.
Karena nikel bersifat magnetik, nikel juga digunakan pada alat-alat
elektromagnetik seperti solenoid.
Sifat dan beberapa aplikasi dari nikel dan nikel alloy dapat dilihat pada tabel
6.8
6.6 Superalloys
=> Mengandung 35-65% kobalt, 19-30% krom, dan diatas 35% nikel.
o Nikel-base
Ditemukan pada tahun 1791, namun baru diproduksi secara komersil pada
tahun 1950an.
Titanium sangat mahal, namun memiliki ketahanan yang tinggi terhadap
korosi pada temperatur kamar.
Biasanya digunakan pada mesin jet, pesawat terbang, mobil balap,
komponen kapal selam, dll.
Material yang biasanya ditambahkan pada paduan alloy titanium adalah
alumunium, vanadium, molybdenum, mangase, dll.
Pada saat proses pengerjaan paduan titanium, harus dilakukan secara hati-
hati. Paduan titanium sangat sensitif pada variasi yang kecil dari paduannya.
Misalnya, kita lakukan kontrol kontaminasi hidrogen, oksigen atau nitrogen
pada permukaan paduan karena hal ini dapat menyebabkan paduan
titanium menjadi getas dan ketangguhannya berkurang.
6.9 Beryllium
6.10 Zirconium
Berwarna silver
Memiliki kekuatan yang baik, dan ketahanan terhadap korosi yang cukup.
Biasanya digunakan pada komponen elektronik
Lead
Zinc
o Paling digunakan pada industri
o Biasanya digunakan untuk: - menggalvanize besi
Tin
o Memiliki koefisien gesek yang rendah, karena itu banyak digunakan
sebagai koponen untuk membuat bearing
o Tegangan eser yang rendah meningkatkan performanya pada deep
drawing dan press working.
o Tin murni digunakan pada komponen untuk proses distilasi.
Emas
o Lunak dan getas
o Mempunyai ketahanan yang tinggi terhadap korosi pada temperatur
berapapun.
o Biasanya digunakan untuk perhiasan, koin, elektroplating, dll.
Perak
o Getas, memiliki konduktivitas thermal dan listrik yang tinggi.
o Biasanya digunakan untuk perhiasan, perlenkapan makan dan kimia,
dll.
Platina
o Lunak, getas, dan memiliki ketahanan korosi yang baik.
o Platina digunakan untuk elektroda busi, katalis pada pengontrol
polusi mobil, dll.
Tidak memiliki struktur kristal dalam jarak panjang, tidak memiliki batas
butir
Ditemukan pada taun 1960an
Biasanya terdiri dari besi, nikel, krom, dan dipadukan dengan karbon,
fosfor, boron, alumunium, dan silikon.
6.15 Nanomaterial
Bab 7 Polymer
7.1 introduction
Plastik :-pertama kali dikenal sekitar tahun 1909,merupakan sinonim dari polymer.
~rendah densitas
~peredam suara
~murah
tinggi,ketidakstabilan
Plastik berasal dari bahasa yunani plastikos yang berarti mampu dicetak dan dibentuk.Plastik
bisa dibentuk,pemesinan,cast,dan disambung dengan berbagai bentuk secara mudah.Perlakuan
pemolesan permukaan hampir tidak diperlukan yang merupakan salah satu keuntungan dibanding
logam.
Polymer pertama kali dikenal tahun 1866.Pertamakali merupakan material organik alami dari
hewan atau tanaman yang disebut selulosa.Kemudian produk sintesis pertama dikenal sebagai
phenolformaldehyde sebuah thermoset yang dikembangkan pada tahun 1906 dan disebut dengan
bakelite.
Perkembangan teknologi plastik modern dimulai pada tahun 1920 ketika material mentah yang
diperlukan untuk membuat polymer berasal dari coal dan petroleum.Ethylene adalah contoh pertama
dari bahan mentah tersebut dan merupakan pembentuk dari polyethylene.Ethylene adalah produk dari
acetylene dan hidrogen,dan acetylene adalah produk dari hasil reaksi antara coke dan methane.
Polymer komersil yang biasa dibuat adalah polypropylene,polycarbonate merupakan polymer
organik sintesis.Dalam polyethylene,hanya atom karbon dan hidrogen yang berkaitan,tetapi pada
polymer lain didapatkan berkaitan dengan chlorine,fluorine,sulfur,silicon,nitrogen,dan oxygen.Sehingga
sebagai dampaknya telah dibuat berbagai polymer dengan rentang sifat dan pemakaian yang luas.
mer merupakan unit terkecil yang berulang seperti halnya sel satuan pada kristal.Pengertian polymer
juga berarti banyak mer yang terbentuk hingga seperti rantai.Kebanyakan monomer adalah material
organik dengan atom karbon terikat secara kovalen dengan atom lain.
7.2.1 Polymerization
polimerisasi :-proses kimia untuk menyambung banyak monomer sehingga tercipta polymer yang
semakin panjang dan banyak (merupakan proses yang sangat kompleks yaitu kondensasi
dan adisi).
polypropylene
polyvinyl chloride(PVC)
polystyrene
polytetrafluoroethylene(PTFE(teflon))
-berat molekul polymer merupakan indikator panjangnya rantai yang terjadi akibat
polymerisasi karena panjang rantai yang tercipta merupakan hasil acak.Sebaran berat
molekul polymer adalah MWD.
-derajat polymerisasi adalah ekspresi dari ukuran polymer dengan membandingkan
berat molekul polymer terhadap berta molekul monomer pembentuknya.
7.2.2Crystalinity
7.2.3Glass-transition temperatur
Temperatur dimana sifat amorphous polymer mengalami sifat seperti gelas dengan
kondisi getas pada temperatur dibawah Tg dan ulet diatas temperatur Tg.Untuk
menentukan nilai Tg sulit karena berbeda untuk tiap polymer.Sebagai contoh ada
polymer yang temperatur ruangan berada diatas Tg dan ada yang dibawah Tg.Berbeda
dari yang lain,amorphous polymer,sebagian polymer crystalline memiliki temperatur
leleh Tm tertentu.Akibat perubahan struktur yang terjadi,maka nilai volume spesifik dari
polymer tersebut mengalami penurunan drastis seiring dengan diturunkannya
temperatur.
7.2.4Polymer Blends
7.3 Thermoplastic
Merupakan tipe polymer yang memiliki Tg tinggi sehingga memiliki secondary bonds dan
rantai yang lebih mudah mengalami perpindahan pada temperatur diatas Tg dan kembali keras atau
dengan kata lain merupakan proses yang reversibel.contoh polymer thermoplastic adalah
acrylic,nylon,polyethylene,dan polyvinyl chloride.
Jika temperatur dinaikkan diatas Tg,pertamakali dia akan menjadi leathery dan kemudian seiring
meningkatnya temperatur dia akan rubbery.Pada akhirnya ketika mencapai temperatur diatas
temperatur leleh Tm,dia menjadi cairan kental.Selanjutnya masih dalam pemanasan,dia bisa
dibentuk,dicetak berulang-ulang namun pada kenyataannya justru terjadi degradasi atau thermal aging
dari thermoplastik.
Merupakan tipe polymer yang hasil dari polimerisasi yang jaringannya lengkap dan bentuk
perbagiannya sudah terpasang permanent.Hal ini terjadi ketika ranati panjang molekul dalam polymer
terhubung secara cross-linked dalam susunan tiga dimensi menjadi satu molekul besar dengan ikatan
kovalen yang kuat.
Terjadi dalam dua tahap,pertama secara kimia saat tiap molekul terpolimerisasi ke rantai linear
kemudian pada tahap kedua adalah pelengkapan cross-linked pada pemanasan dengan tekanan saat
prosesmolding dan shaping.Hasil thermosetting adalah ireversibel sehingga tidak bisa dikembalikan
kekondisi awal dngan pemanasan melainkan hanya akan membuatnya terurai atau terbakar.Sifat yang
aplikatif dari tipe thermosetting ini adalah keunggulan sifat mekanik,kestabilan bentuk,tahan reaksi
kimia,dan tahan listrik.
Karakteristik umum dan aplikasi khusus dari thermoplastic terkait dengan proses manufakturnya
dan umur pakai plastik dalam komponen.
Acrylic memiliki kekuatan cukup,sifat optik baik,dan tahan cuaca.Aplikasinya cocok untuk
lensa,tanda bercahaya,tampilan,window glazing,sky lights,bubble tops,lensa otomotif,kaca
jendela,lighting fixture,dan furniture.
Nylon memiliki sifat mekanik dan tahan abrasi yang baik.mereka lubrikasi mandiri dan
tahan terhadap banyak kimia.Semua nylon bersifat higrokospik(menyerap air)sehingga
kelembapan menyebabkan pengurangan sifat mekanik dan pertambahan dimensi.Aplikasinya
cocok untuk gear,bearing,roller,fastener,zippers,bagian elektrik,sisir,tubing,permukaan tahan
pakai,pengarah,dan alat bedah.
Aramid memiliki kekuatan luluh yang sangat tinggi dan kaku.Aplikasinya cocok untuk
serat penguat plastik,rompi anti peluru,kabel,dan ban.
Polycarbonates memiliki sifat mekanik yang baik,sifat elektrik,tahan impak,dan dapat dibuat
menjadi tahan kimia.Aplikasinya cocok untuk helm,lensa optik,pelapis jendela anti
peluru,botol,peralatan makan,windshield,bearing alat elektrik,insulator,perlengkapan medis,komponen
mesin,pelindung mesin,dan bagian yang membutuhkan stabilitas dimensi baik.
Polyethylene memiliki sifat mekanik yang tergantung pada komposisi serta struktur tetapi
memiliki sifat elektrik dan kimia yang baik.Terbagi menjadi LDPE,HDPE,danUHMWPE.Aplikasi umum dari
LDPE dan HDPE adalah untuk perlengkapan rumah tangga,botol,tong
sampah,ducts,bumpers,tas,mainan,dan material kemasan.UHMWPE biasanya digunakan pada bagian
yangmembutuhkan ketangguhan impak tinggi dan tahan abrasi contohnya tumit dan pinggul buatan.
Polyimides memilki sturktur thermoplastic tapi punya karakteristik tidak meleleh pada
thermoset.
Polysulfones memiliki ketahan panas terbaik,air,dan uap.mereka memiliki sifat elektrik yang tidak
terpengaruh oleh kelembapan.Sangat tahan pada zat kimia kecuali pelarut organik.Aplikasinya cocok
untuk peralatan yang bekerja atau berada dalam temperatur tinggi seperti strika,penyimpan air
panas,peralatan medis yang membutuhkan sterilisasi,alat-alat tenaga dan dudukan,kabin pesawat,dan
insulator listrik.
Polyvinyl chloride(PVC) memiliki rentang sifat yang luas,murah,tahan air,dan bisa dibuat rigid
atau flexibel.Sangat tidak cocok untuk kebutuhan akan kekuatan dan kondisi yang panas.
Alkyds memliki sifat insulator yang baik,tahan impak,stabilitas dimensi,dan rendah penyerapan
air.Biasa digunakan dalam komponen elektrik.
Aminos memiliki sifat yang tergantung komposisi yang pada umumnya keras,rigid,tahan
abrasi,creep,dan elektrik.Urea biasa digunakan untuk komponen elektrik dan melamine untuk peralatan
makan.
Epoxies memiliki sifat mekanik dan elektrik yang terbaik,diemnsi stabil,sifat adhesive kuat,dan
tahan panas dan kimia.Biasa dipakai untuk komponen elektrik yang memerlukan sifat mekanik dan
insulasi baik,perkakas,dies,dan adhesive.Fiber-reinforced epoxies memiliki sifat mekanik terbaik dan
biasa digunakan untuk pressure vessel,casing motor roket,tank,dan sturktur serupa.
Polyester memiliki sifat mekanik,elektrik dan kimia yang baik.Mereka biasanya diperkuat dengan
glass fiber dan juga tersedia sebagai casting resin.Biasa digunakan dalam boat,tas,kursi,bodi
otomotif,kolam renang,dan material baju hamil serta kertas.
Untuk mengatasi sampah plastik yang tak bisa terurai(biasanya yang terbuat dari sintesis
polymer)maka dilakukan usaha untuk membuat plastik yang bisa teruarai yang pertama kali dilakukan
pada tahun 1980an.Secara tradisional,plastik hasil sintesis bahan takterbarukan bukan biodegradabel
dan sulit untuk di daur ulang.Biodegradabel berarti bisa diuraikan oleh mikroba yang ada dilingkungan
dan tidak menghasilkan produk sampingan berupa racun.
Plastik yang memenuhi syarat biodegradabel masih terus dikembangkan dan sejauh ini ada tiga
tipe yaitu:
Selain itu juga dipakai cara daur ulang,sehingga plastik yang ada bisa dipakai kembali setelah
diproses ulang.misalnya:
1. PETE(polyethylene)
2. HDPE(high-density polyethylene)
3. V(vinyl)
4. LDPE(low-density polyethylene)
5. PP(Polypropylene)
6. PS(polystyrene)
7.9 Elastomer (rubber)
-strukturnya berupa pilinan padat sehingga setelah ditarik mampu kembali kebentuk semula.
-bisa di cross-link dengan pemanasan proses vulkanisasi sehingga karet menjadi keras dan kaku
secara permanent.
1. Karet alami : -bentuk dasar karet alami biasa disebut sebagai latex.
-Dihasilkan dari getah pohon tropis.
2. Sintetik : -dibanding yang alami mereka memiliki sifat yang lebih unggul.
-butyl,styrene butadiene,polybutadiene,and ethylene propylene.
Resume Bab 8
Adalah campuran dari elemen logam dan non logam. Keramik dibagi menjadi 2 bagian penting
secara umum yaitu
- Getas
- Kekerasan dan kekuatannya tinggi pada temperatur yang tinggi
- Modulus elastisitasnya tinggi
- Ketangguhan,kerapatan,dan ekspansi thermal rendah
- Konduktivitas thermal dan elektrik rendah
Aplikasi Keramik
Glass (Kaca)
Adalah padatan amorph dengan struktur liquid, secara teknis adalah produk inorganic yang
berfusi secara didinginkan untuk membentuk kondisi kaku/rigid tanpa adanya kristalisasi.
Tipe-tipe Glass
Sifat-sifat mekanis/fisis :
- Getas
- Modulus elastisitasnya pada rentang 55 – 90 GPa
- Keras
- Dapat diperkuat dengan treatment secara thermal dan kimiawi
- Konduktivitas thermal rendah
- Resistivitas elektrik tinggi
Glass Keramik
Graphite
Adalah bentuk kristaline dari karbon yang memiliki struktur berlapis dengan bidang basal.
Jenis-jenis graphite :
- Fiber graphite
- Busa karbon dan graphite
- Buckyball
- Nanotubes
Aplikasi
Diamond (Intan)
Adalah bentuk principal dari karbon dengan strukturnya adalah ikatan kovalen.
Sifat-sifat :
- Brittle/getas
- Mulai terdekomposisi di udara pada temperature 700o C
- Tahan pada T tinggi dan lingkungan nonoksidasi
- Intan buatan hanpir sama dengan intan alami
Aplikasi
Komposit adalah material yang tersusun atas serat (fiber) yang berupa fasa diskontinu atau
tersebar dan matriks sebagai fasa kontinu.
Kelompok besar komposit :
- fiber-reinforced plastic(polymer-matrix)
- metal matrix
- ceramic matrix
Serat yang biasa digunakan dalam komposit : gelas, grafit, boron, armid(kevlar), nylon, karbida
silikon, nitrida silicon, tungsten, baja
Material yang biasa digunakan sebagai matriks : plastik thermoset, termoplastik,
logam(aluminium, titanium), keramik
Faktor penentu kualitas komposit:
- jenis dan kualitaas material yang digunakan sebagai serat dan matriks
- ukuran dan panjang serat yang digunakan
- perbandingan volume antara serat dan matriks
- kekuatan antara serat dan matriks
- orientasi serat dalam matriks
Metode penguatan plastik (matriks)
10.1 PENDAHULUAN
Pengecoran logam terdiri dari (a) memasukan logam cair pada cetakan setelah bagiannya di
manufaktur, (b) membiarkan sampai dingin, (c) memindahkan logam beku dari cetakannya.
(STRUKTUR LOGAM CORAN) Ilustrasi tiga struktur logam coran yang dibekukan pada
cetakan segi empat; (a) logam murni;(b) paduan larutan padat;(c) struktur yang diperoleh dengan
menggunakan larutan penginti(nucleating agents).Sumber:G.W.Form,J.F.Wallace,J.L.Walker,
and A.Cibula.
Ilustrasi pembekuan paduan dan distribusi temperatur di dalam logam yang membeku.
Perhatikan pembentukan dendritespada daerah mushy.
(a) Pembekuan logam paduan dimulai ketika temperatur mencapai temperatur liquidus, TL dan
pembekuan akan lengkap bila telah mencapai temperatur solidus, TS.
(b) Di antara TS dan TS, logam paduan akan berbentuk bubur (mushy) dengan columnar
dendrite.
(a) Laju pendinginan yang lambat (100K/s) atau waktu pendinginan lokal yang panjang akan
menghasilkan struktur dendrite yang kasar dengan jarak antara lengan dendrite besar.
(b) Laju pendinginan yang cepat (10.000K/s) atau waktu pendinginan lokal yang singkat akan
menghasilkan stuktur dendrite yang halus dengan jarak antara lengan dendrite kecil.
(c) Laju pendinginan yang sangat cepat (1000.000-100.000.000K/s) akan menghasilkan sruktur
amorfous.
(d) Stuktur yang berbentuk dan ukuran butir yang terjadi akan memberikan efek pada sifat-sifat
hasil pengecoran. Bila ukuran butir menurun akan mengakibatkan kekuatan dan keuletan paduan
cor meningkat,porositas mikro menurun dan kecenderungan hasil coran untuk retak selama
pembentukan (hot tearing) menurun.
(e) Komposisi dendrite dan logam cair diperoleh dari diagram fasa. Bila pendinginan
berlangsung sangat lambat,dendrite akan terbentuk dengan komposisi yang seragam. Untuk
pendinginan yang normal, akan terbentuk cored dendrite yang mempunyai
(f) Komposisi dendrite dan logam cair diperoleh dari diagram fasa. Bila pendinginan
berlangsung sangat lambat, dendrite akan terbentuk dengan komposisi yang seragam. Untuk
pendinginan yang normal, akan terbentuk cored dendrite yang mempunyai komposisi yang
berbeda antara inti dengan permukaannya.
Fluiditas adalah kemampuan logam cair untuk mengisi rongga cetakan. Fluiditas dipengaruhi
oleh karakteristik logam cair dan parameter pengecoran.
2. Tegangan permukaan : tegangan permukaan yang tinggi akan menurunkan fluiditas logam
cair.
3. inklusi : merupakan partikel yang tidak ikut larut. inklusi mempunyai efek yang berlawanan
terhadap fluiditas.
4. Pola pembekuan paduan : semakin pendek freezing range (TL – TS) akan meningkatkan
fluiditas.
1. Rancangan cetakan : rancangan dan dimensi sprue, runner dan riser mempengaruhi fluiditas.
2. Material cetakan dan karakteristik permukaannya : semakin tinggi konduktivitas termal
cetakan dan semakin kasar permukaan cetakan akan mengakibatkan fluiditas semakin rendah.
3. Derajat superpanas
4. Laju penuangan : semakin rendah laju penuangan logam cair ke dalam cetakan akan
menurunkan fluiditas sebab akan meningkatkan laju pendinginan.
Solidification time = C( )2
- logam yang dicor akan mengalami penyusutan selama pembekuan dan pendinginan.
Penyusutan akan menyebabkan perubahan dimensi dan seringkali akan menyebabkan
terjadinya retakan pada hasil pengecoran.
- Pada umumnya logam akan mengalami penyusutan, kecuali besi cor kelabu yang
mengalami pengembangan.
Porositas
Porositas dalam proses pengecoran terjadi karena proses penyusutan atau gas yang terperangkap.
Porositas dapat merusak permukaan dan keuletan hasil coran. Untuk bejana tekan dapat
menyebabkan fluida keluar dari bejan melalui lubang-lubang porositas sehingga tekanan akan
turun.
- Porositas yang disebabkan penyusutan dapat dikurangi dengan menambahkan logam cair
yang sesuai atau menambahkan choll pada cetakan pasir.
- Porositas yang disebabkan oleh gas yang terlarut dalam logam cair dapat dikurangi
dengan menghilangkan gas yang terlarut dalam logam cair, yaitu melakukan pencairan
dan penuangan logam cair pada ruang vakum atau dibersihkan dengan gas inert.
BAB 11
Introduction
Banyak bagian dan komponen dari mesin dibuat dengan cara cor, termasuk kamera, karburatir, engine
blocks, crankshaf, komponen otomotif, peralatan pertanian dan jalur kereta, perpipaan, alat
pembangkit, tempat penyimpanan senjata, penggorengan, dan komponen yang sangat besar untuk
turbin hidrolik.
Terdapat 2 tren baru yang saat ini biasa dipakai oleh kebanyakan industri – industri pengecoran. Yang
pertama, ialah dengan melanjukan mekanisasi dan pengotomatisan proses cor. Dimana, proses
automatisasi ini mengantar kita ke perubahan yang signifikan, yakni penggunaan peralatan dan
pekerjaan yang dilakukan oleh buruh. Penggunaann permesinan yang lebih canggih dan sistem control
proses automatisasi menggantikan metode pengecoran tradisional . Yang kedua, ialaha meningkatkan
kebutuhan akan pengecoran berkualitas tinggi dengan toleransi dimensi yang mendekati harga
sebenarnya dan tanpa defect.
Pengecoran pasir.
Cara tradisional pengecoran logam ialah dengan menggunakan pasir yang telah digunakan selama ribuan
tahun. Pengecoran pasir memuat desain yang memiliki bentuk yang dinginkan untuk membuat cetakan.,
mengisi cetakan dengan logam cair, membiarkan logam dingin hingga padat., menghancurkan cetakan
pasir dan lepaskan hasil pengecoran.
Sands
Pengecoran pasir biasanya menggunakan pasir silica(SiO 2), yaitu produk dari batu yang terdisinteregrasi
dalam waktu yang lama. Pasir sangat murah dan cocok material cair karena ketahanannya terhadap
temperature tinggi.
Cetakan pasir dibedakan bedasarkan sifat dari jenis pasir dan metode yang digunakan. Terdapat tiga tipe
dasar cetakan pasir, yaitu: green-sand,cold-box,dan no-bake molds. Jenis pasir yang biasa digunakan ialah
green molding sand, yaitu campuran dari pasir,tanah liat dan air. Jenis ini adalah cara pengecoran yang
termurah.
Patterns
Cetakan digunakan untuk tempat untuk membentuk campuran pasir menjadi bentuk yang diinginkan.
Cetakan bisa dibuat dai kayu, plastic dan logam. Pemilihan material bergantung pada ukuran dan bentuk
pengecoran, keakuratan dimensi, dan jumlah hasil pengecoran dan proses molding. Cetakan biasanya
dilapisi dengan suatu lapisan pada saat pemindahan hasil dari cetakannya.
Mesin Pengecoran Pasir
Metode pengecoran kuno ialah masih menggunakan teknik pengecoran yang sangat sederhana yaitu
dengan menghanurkan cetakan pasir dengan palu . pada kebanyakan pengerjaan yang terkini campuran
pasir dibentuk di sekeliling cetakan dengan mesin cor. Mesin ini menggantikan pekerjaan buruh dan
hasilnya pengecoran berkualitas tinggi dengan memperbaiki peralatan menjadi lebih baik dan
pendistribusian gaya, serta meningkatkan produksi rata-rata.
Shel-Mold Casting
Expendable-Pattern Casting
Plaster-Mold Casting
Pada proses plaster-mold casting cetakan terbuat dari gypsum atau calcium sulfate dengan penambahan
kapur tepung silica untuk meningkatkan kekuatan dan untuk mengontrol waktu yang diperlukan untuk
terbentuknya cetakan. Komponen ini terdiri dari campuran air dan menghasilkan bahan sesuai dengan
cetakan. Cetakan untuk plaster molding biasanya menggunakan paduan alumunium, plastic termoset,
kuningan atau paduan seng. Kayu tidak cocok untuk digunakan dalam produksi dalam jumlah besar
karena akan sering terkontak dengan air.
Ceramic-Mold Casting
Proses ini hamper sama dengan pattern mold casting, kecuali metode ini mengunakan pembentukan
kembali hasil material yang cocok untuk penggunaan pada temperature tinggi. Bahannya iyalah
campuran dari zircon (ZrSiO4), alumunium oksida, dan silica yang dicampur pada cetakan yang
ditempatkan pada tempat cetakan (flask). Ctakan biasanya dibuat dari logam atau kayu.
Invesment Casting
Cetakan ini terbuat dari lilin atau plastic seperti polystyrene. Dengan cetakan atau teknik pembentukan
berulan-ulang. Pada cetakan lilin, lilin dapat dibentuk ulang atau diperbaiki, tidak seperti cetakan yang
terbuat dari plastic.
Vacuum Casting
Campuran dari pasir dan urethane dicairkan pada cetakan logam dan diperbaiki dengan amine vapor.
Lalu lelehan ditahan dengan tangan robot. Logam dapat dilelehkan pada udara tanpa udara.
Permanent-Mold Casting
Proses kini dibentuk dari dua lelehan material seperti besi cor, baja, perunggu, grafit, atau paduan logam
lainya. Cetakan material terbuat dari campuran oli atau campuran resin dan pasir, plaster, grafit, besi
kelabu, baja karbon rendah, dan baja yang dipanaskan.
Slush Casting
Lapisan luat yang dipadatkan yang terbentuk pada saat pengecoran, lalu lapisan ini semakin bertmabha
tebal seiring waktu. Hollow casting dengan lapisan tipis dapat dibuat dengan pengecoran permanen
dengan menggunakan prinsip ini. Slush cadting umumnya cocok untuk produksibenda yang kecil, dan
biasa digunakan pada pembatan ornament atau produk dekorasi serta mainan anak-anak.
Pressure Casting
Pada proses ini lelehan material ditekan menggunakan gas pada grafit atau lelehan logam. Tekanan ini
diberikan hingga logam benar-benar terpadatkan pada cetakan. Lelehan logam juga dapat ditekan
menggunakan tanpa udara, dimana vacuum uga dapat melepaskan dan memproduksi hasil pengecoran
dengan porosity rendah.
Die Casting
Lelehan metalditekan pada cetakan pada tekanan antara 0,7 MPa -700 MPa. Contoh produsksi die
casting adalah motor, mesin kerja, dan komponen perabotan, alat-alat dan mainan.dibagi menjadi hot
chamber process dan cold chamber process.
Sentrifugal Casting
Sepertui pada namanya lelehan material dengan diputar hingga memenuhi cetakan, terdapat tiga tipe
sentrifugal casting, yaitu:
Squeeze Casting
Proses ini ditemukan pada tahun 1960 dan menemukan cara pemadatan lelehan material pada tekanan
tinggi. Cara pembuatannya yaitu lelehanmaterial ditekan sehingga mengikuti bentuk cetakannya.
Logam atau paduan yang tidak memiliki dendrit dan struktur butir yang baik pada saat memasuki
cetakan. Teknik lain untuk pembentukan semisolid ialah dengan rheocasting, yaitu lelehan dibentuk
pada pengaduk dan dikirimkan ke cetakan. Bagaimanapun juga proses ini tidak terlalu sukses di pasaran.
Disini akan dijelaskan teknik untuk pengecoran Komponen Kristal tunggal seperti: pisau pada turbin gas
yang biasa dibuat dari paduan nikel dan digunakan pada mesin pada tempratur tinggi.
Rapid Solidification
Rapid solidification yaitu dengan mendinginkan lelehan material pada 10 6 K/s, sehingga tidak memiliki
waktu untuk terkristalisasi. Pada satu metode disebut melt spinning, paduan dicairkan dengan cara
menginduksi pada material keramik, lalu ditekan menggunakan tekanan gas tinggi pada kecepatan tinggi.
Inspection Of Casting
Beberapa metoode dapat digunakan pengecoran untuk mengetahui kualitas. Pengecoran dapat diketahui
dengan dilihat langsung atau dengan melihatnya menggunakan mikroskop untuk mengetahui kerataan
permukaan.
Melting practice adalah suatu aspek yang sangat penting pada pengecoran karena memiliki efek
langsung dengan kualitas pengecoran. Furnaces ditekan dengan lelehan material, paduan material atau
material lain seperti flux.
Pada proses pengecoran yang dibahas adalah pelehan dan perataan. Batas otomatisasi dari proses
pelelhan dan perataan adalah karena ekonomis. Tapi tidak semua pekerjaan pengecoran dapat dilakukan
otomatisasi. Ada beberapa elemen penting untuk keselamatan foundries, yaitu:
PENAMPANG CORAN
Gambar di atas menunjukkan contoh-contoh rancangan coran yang poor (buruk) dan good (baik). Pada
rangkaian gambar ini dapat kita lihat betapa perlunya untuk menjaga keseragaman penampang pada
coran untuk menghindari hotspot dan rongga penyusutan.
CHILLS (PENDINGIN)
Alas logam (metal padding/chills) digunakan untuk meningkatkan kecepatan pendinginan pada bagian
yang tebal di coran untuk menghindarkan terjadinya rongga penyusutan.
Gambar di atas menunjukkan perancangan ulang pengecoran dengan membuat garis pemisah menjadi
lurus, untuk menghindari cacat.
BAB 14
TEMPAAN DARI LOGAM
14.1 PENGENALAN
Menempa adalah proses dasar dimana workpiece dibentuk oleh gaya tekan yang diberikan pada
berbagai macam dies dan tooling. Menempa pertama kali digunakan untuk membuat koin, perhiasan
dan berbagai macam implementasi yang menggunakan palu pada logam dengan alat-alat yang dibuat
dari batu.
Operasi menempa biasanya menghasilkan discrete parts. Karena aliran logam pada die dan
struktur butir dari material dapat di control, parts yang ditempa mempunyai kekuatan dan ketangguhan
yang tinggi serta dapat menahan tegangan yang tinggi. Menempa yang simpel dapat dilakukan dengan
menggunakan palu yang keras dan landasan tempa yang sudah secara tradisional digunakan oleh
penempa sejak dahulu. Tetapi kebanyakan proses menempa biasanya membutuhkan sebuah set dari
dies dan peralatan yang dapat digunakan untuk memperkuat palu tempa.
Menempa dapat dilakukan pada temperatur kamar (tempa dingin) maupun temperature yang
menaik (tempa hangat atau panas). Tempa dingin memerlukan gaya yang lebih besar (karena workpiece
nya mempunyai kekuatan yang lebih tinggi) dan material workpiece nya harus mempunyai keuletan yang
diperlukan untuk menahan deformasi plastis yang terjadi agar tidak retak. Parts pada tempa dingin
mempunyai permukaan yang baik dan dimensinya lebih akurat. Tempa dingin memerlukan gaya yang
lebih sedikit tetapi permukaan dan akurasi dimensinya tidak begitu baik.
Open-die forging merupakan operasi tempa tersimpel. Keuntungannya adalah mudah dilakukan,
murah, bisa digunakan dalam parts kecil maupun besar, kekuatannya baik serta digunakan untuk hasil
yang sedikit. Kerugiannya adalah hanya dapat digunakan untuk bentuk yang simpel , toleransinya tidak
dapat terlalu kecil, harus di machining, laju produksinya rendah dan memerlukan skill yang tinggi.
Open-die forging dapat digambarkan dengan workpiece solid yang ditaruh diantara dua dies
datar lalu ditekan untuk mengurangi tingginya, proses ini dinamakan upsetting atau flat-die forging.
Deformasi yang terjadi di workpiece pada kondisi tidak ada friksi terjadi karena volum dijaga agar tetap
konstan, walaupun tinggi berkurang tetapi panjang (diameter) nya bertambah. Tetapi pada kenyataannya
terdapat friksi sehingga parts akan membentuk barel, merupakan deformasi yang disebut pancaking.
Barreling terjadi karena gaya gesek yang terjadi pada bagian interfaces yang berlawanan dengan
aliran luar dari material pada interfaces ini sehingga dapat diminimalkan dengan menggunakan pelumas.
Barreling yang terjadi karena efek termal dapat dikurangkan atau dieliminasi dengan menggunakan dies
yang dipanaskan.
Cogging (sering juga disebut drawing out) dasarnya adalah sebuah operasi open-die forging yang
tebal dari batangannya dikurangi dengan langkah tempa yang berhasil pada spesifik interval. Tebal dari
batangan dan cincin dapat dikurangi dengan menggunakan teknik open-die forging yang sama. Karena
luas yang berkontak antara die dan workpiece sangat kecil, batangan yang panjang dapat dikurangi
tebalnya tanpa memerlukan gaya yang besar atau machinery yang berat. Penempa melakukan operasi itu
dengan menggunakan palu dan landasan tempa menggunakan kepingan logam yang panas. Cogging
untuk workpiece yang lebih besar biasanya diselesaikan dengan menggunakan peralatan mekanik dan
kontrol komputer dimana gerakan vertikal dan lateral dikoordinasikan untuk mendapatkan hasil yang kita
inginkan.
Gaya tempa (F) pada operasi open-die forging pada silinder workpiece solid dan dapat
diperkirakan dengan menggunakan rumus
2m r
F = Yf p r 2 (1 + )
3h
Dimana:
Yf = tegangan alir
Pada impression-die forging, workpiece memakai bentuk dari rongga pada die ketika di tempa
diantara 2 die yang telah dibentuk. Proses ini biasanya dilaksanakan pada temperature yang menaik
untuk meningkatkan keuletan dari logam dan untuk mengurangi gaya yang terajadi. Hal ini dapat terjadi
karena prinsip pada deformasi plastis, aliran material ke arah resistansi yang kecil sehingga material akan
memenuhi rongga die sampai penuh.
Gaya tempa (F) untuk membawa operasi dari impression-die forging dapat diperkirakan melalui
rumus:
F = kYf A
Dimana:
Pada operasi tempa panas, tekanan tempa sebenarnya dari kebanyakan logam biasanya
bervariasi dari 550 sampai 1000 MPa
Closed-die forging mempunyai keuntungan yaitu material utilisasinya cukup baik, memiliki sifat
yang lebih baik daripada open-die forging, dimensinya mempunyai akurasi yang baik, laju produksinya
tinggi, serta reproduksinya baik. Kelemahannya adalah harga die nya mahal, tidak baik untuk produksi
yang sedikit dan machining sering diperlukan.
Precision forging memiliki keuntungan yaitu toleransi dimensinya cukup dekat, dapat digunakan
webs dan flanges yang tipis, machining biasanya tidak diperlukan dan material utilisasinya sangat baik.
Kelemahan dari tempa ini adalah memerlukan gaya tempa yang tinggi, dies nya rumit dan terdapat
ketentuan tertentu untuk dapat menghilangkan tempa pada dies.
1. Siapkan slug, billet atau gunakan proses cropping, sawing atau cutting-of. Jika diperlukan
bersihkan permukaan dengan menggunakan shot blasting
2. Untuk tempa panas, panaskan workpiece pada tungku yang cocok dan jika diperlukan descale
workpiecenya dengan menggunakan sikat kawat, jet air, uap atau dengan melakukan proses
penggerusan
3. Untuk tempa panas, panaskan lagi dan berikan pelumas untuk diesnya, sedangkan untuk tempa
dingin berikan pelumas untuk blanknya
4. Tempa billetnya dengan menggunakan dies yang sesuai dan dengan rangkaian yang benar. Jika
diperlukan buang material yang tidak berguna dengan menggunakan proses trimming,
machining atau grinding
5. Bersihkan tempanya, cek dimensinya, dan jika diperlukan lakukan proses machine sehingga
didapat dimensi akhir dan toleransi spesifik
6. Lakukan operasi tambahan contohnya straightening dan heat treating (untuk meningkatkan
sifat-sifat material). Lakukan juga operasi penyelesaian yang diperlukan contohnya machining
dan grinding
7. Periksa tempa jika ada internal dan eksternal cacat
1. Coining
Termasuk dalam proses closed-die forging yang biasanya digunakannya untuk
minting koin, medali dan perhiasan,. Untuk menghasilkan detail yang baik, tekanan
yang dibutuhkan bisa melebihi 5 sampai 6 kali kekuatan dari material. Pelumas tidak
dapat diberikan pada coining karena pelumasnya dapat terjebak dalam rongga dies
dan mencegah reproduksi yang penuh pada permukaan detail die dan permukaan
penyelesaian.
2. Heading
Sering disebut sebagai upset forging, heading merupakan proses upsetting yang
biasa dilakukan pada ujung batang bundar atau kawat dengan tujuan untuk
meningkatkan cross section. Contohnya adalah paku, sekrup, rivet, bolt heads dan
beberapa macam benda untuk mengencangkan. Operasi heading biasa dilakukan
pada mesin yang dinamakan headers yang biasanya laju pembuatan beberapa ratus
keping per menit untuk parts yang kecil.
3. Piercing
Merupakan proses indenting permukaan dari workpiece tetapi tidak
mematahkan semuanya dengan menggunakan sebuah punch untuk menghasilkan
rongga yang diinginkan. Deformasi dari workpiece bergantung pada seberapa banyak
workpiece yang dijaga agar tidak bergerak setelah dilakukan proses punch. Gaya
piercing bergantung pada luar cross section dari ujung geometri dari punch,
kekuatan material, besarnya gaya friksi pada interfaces.
4. Hubbing
Proses ini terdiri dari menekan punch yang telah di keraskan dengan
menggunakan geometri yang sesuai kedalam permukaan dari logam. Rongga yang
terproduksi biasanya digunakan sebagai die pada operasi pembentukkan. Gaya
hubbing dapat diperkirakan dengan menggunakan rumus:
5. Orbital forging
Merupakan proses dimana die yang lebih diatas bergerak sesuai dengan lintasan
orbit. Operasi ini hamper sama dengan gerakan dari mortal dan pestle yang
digunakan untuk menghancurkan benih dan obat-obatan. Walaupun jarang
digunakan, komponen yang biasa digunakan untuk membuat ini adalah yang
berbentuk disc contohnya bevel gears dan gear blanks. Gaya tempanya relative kecil,
karena pada beberapa waktu, konsentrasi die berkontak adalah luas yang kecil dari
workpiece.
6. Incremental isothermal forging
Pada proses ini, sebuah blank ditempa menjadi suatu bentuk dengan
menggunakna alat yang mirip dengan blank itu sendiri dengan hanya beberapa
langkah. Proses ini hamper mirip dengan cogging, dimana die nya mempenetrasi
blank nya dengan perbedaan kedalaman sepanjang permukaan. Karena luas kontak
die nya kecil sehingga proses ini hanya memerlukan gaya yang kecil jika dibandingkan
dengan conventional impression-die forging dan alat-alat yang digunakan lebih
murah dan simpel.
7. Isothermal forging
Disebut juga hot-die forging, die pada proses ini dipanaskan pada temperature
yang sama dengan temperature workpiece. Karena tetap panas, kekuatan yang
rendah dan keuletan yang tinggi dari workpiece tetap dijaga selama tempa. Dies
untuk tempa panas dari paduan bertemperatur tinggi biasanya terbuat dari nickel
atau paduan molybdenum (karena resistansinya terhadap temperature tinggi), tetapi
dies baja dapat digunakan untuk paduan aluminium. Isothermal forging itu mahal
dan laju produksinya hanya sedikit, tetapi dapat menjadi ekonomis untuk
spesialisasi, tempa yang rumit yang terbuat dari material seperti aluminium,
titanium, superalloys yang memerlukan jumlah yang banyak sehingga penjualannya
dapat menjadi lebih murah.
8. Rotary swaging
Disebut juga tempa radial atau putaran tempa. Proses swaging ini dapat
digunakan untu asembli yang cocok pada kabel dan kawat. Proses ini digunakan
untuk operasi seperti pointing dan sizing.
9. Tube swaging
Pada proses ini, diameter dalam dan tebal dari tabung dikurangkan dengan atau
tidak digunakannya internal mandrels. Untuk tabung berdiameter kecil, kawat
dengan kekuatan tinggi dapat digunakan sebagai mandrel.
Pada proses swaging pipa, bentuk lubang yang diinginkan dapat dibuat dengan menggunakan mandrel.
Bentuk penampang lubang yang dihasilkan adalah kebalikan dari penampang mandrel yang digunakan.
Bentuk-bentuk penampang lubang yang bisa dihasilkan dengan penggunaan mandrel antara lain: segi
empat, segi enam, hingga internal gear.
Hal yang paling penting dalam forging adalah bahwa workpiece akan mengalir pada arah yang memiliki
paling sedikit hambatan. Karena itu, bentuk awal workpiece harus dibuat agar dapat mengisi rongga di
dalam cetakan dengan baik.
Kebanyakan proses forging, terutama untuk komponen-komponen besar, dilakukan pada temperature
tinggi. Karena itu, persyaratan utama untuk material cetakan adalah :
Pelumasan sangat mempengaruhi gesekan dan keausan yang terjadi selama proses forging, karena itu
akan memperkecil gaya yang dibutuhkan dan mempermudah aliran logam dalam cetakan. Selain itu,
pelumas juga menjadi perantara antara workpiece yang panas dan cetakan yang relative dingin,
mengakibatkan penurunan temperature workpiece menjadi lebih lambat. Akibatnya workpiece akan
lebih mudah mengalir dalam cetakan. Kegunaan penting dari pelumas yang lain adalah agar workpiece
tidak melekat dengan dinding cetakan.
14.8 Forgeability
Forgeability didefinisikan sebagai kemampuan material untuk mengalami deformasi tanpa terjadinya
keretakan.
Berikut ini adalah urutan forgeability beberapa jenis logam dari yang paling baik hingga yang paling
buruk beserta temperature forging yang optimal.
Perhatikan bahwa forgeability bukan hanya bergantung pada temperature. Temperature forging rendah
tidak berarti material itu memiliki forgeability yang baik.
Terdapat banyak jenis mesin forging, tapi secara umum dapat digolongkan sebagai mesin presses dan
hammers.
14.9.1 Presses
14.9.2 Hammers
- Gravity Drop Hammers = ram dan cetakan dijatuhkan bebas, mengandalkan percepatan gravitasi.
- Power Drop Hammers = ram dan cetakan dijatuhkan dengan diberi tambahan percepatan dari
tenaga uap, udara, atau hidrolik.
- Counterblow Hammers = memiliki dua cetakan yang bergerak berlawanan arah untuk menjepit
workpiece, baik horisontal ataupun vertikal.
- High-Energy-Rate Machines = Ram dan cetakan diberi percepatan dari gas inert pada
temperature tinggi. Memiliki kecepatan pembebanan yang sangat tinggi.
14.10 Tahapan Proses Forging
2. Pada hot-forging, masukkan workpiece ke tungku dengan temperature sesuai. Bila perlu, buang
scale (oksida) yang terbentuk setelah proses pemanasan.
3. Pada hot-forging, panaskan pelumas dan lumasi cetakan. Untuk cold-forging, cukup lumasi
cetakan saja.
4. Lakukan proses forging dengan cetakan dan metode yang tepat. Bila perlu, buang material yang
berlebih (flash) dengan proses pemesinan.
5. Bersihkan hasil forging, ukur dimensinya, lakukan proses pemesinan bila dimensi yang dihasilkan
tidak tepat.
6. Periksa hasil forging, apakah terdapat cacat, baik internal maupun eksternal.
14.11 Proses Pembuatan Cetakan
Proses yang diperlukan untuk membuat cetakan antara lain casting, forging, machining, grinding, dan
metode-metode electrical dan electrochemical. Proses hubbing, baik panas atau dingin dapat dipakai
untuk membuat cetakan-cetakan kecil atau membuat rongga yang sempit pada cetakan. Kemudian
biasanya dilakukan heat treatment untuk meningkatkan kekerasan dan ketahanan aus. Bila perlu
dilakukan surface finish seperti grinding dan polishing.
BAB 15
Ekstrusi Impak
Ekstrusi impak sama seperti ekstrusi tak langsung, dan prosesnya termasuk dalam
kategori ekstrusi dingin. Karena kekonstanan volume, ketebalan tubuler terekstrusi adalah
suatu fungsi dari clearance antara punch dan die cavity. Contoh produk ekstrusi impak adalah
part automotif, collapsible tubes, dan pressure vessel kecil. Ekstrusi impak dapat memproduksi
bagian tubular berdinding tipis. Oleh karena itu, simetri bagian dan konsentrisitas punch dan
blank sangat penting.
15.5 Cacat pada Ekstrusi
Ada 3 cacat :
1. Surface Cracking (Retak Permukaan) : terjadi saat temperatur, gesekan, dan kecepatan
terlalu tinggi dan saat temperatur permukaan menigkat tajam. Cara untuk menghindari
cacat ini adalah menurunkan temperatur billet dan kecepatan ekstrusi. Dapat juga
terjadi saat temperatur rendah, yaitu saat produk menempel pada die secara periodik.
Cacat ini dinamakan cacat bambu (bamboo defect).
2. Pipe : terjadi karena oksida dan impuritas tertarik ke tengah billet, sehingga membentuk
bentuk seperti corong. Cacat ini dapat diminimalisasi dengan memodifikasi pola aliran
logam agar lebih seragam, misalnya dengan mengontrol gesekan dan menurunkan
gradien temperatur.
3. Retak Dalam (Internal crackinl) : umumnya terjadi pada tengah produk. Retak dalam
akan terjadi jika sudut die dan impuritas meningkat. Retak akan menurun jika rasio
ekstrusi dan gesekan meningkat.
Retak Chevron : jika tak dilakukan inspeksi maka akan sulit dideteksi dsan akan menimbulkan
kerusakan saat pemakaian komponen.
Peralatan dasar proses ekstrusi adalah mesin proses hidrolik horizontal. Kelebihannya :
Mesin hidrolik vertikal biasanya digunakan untuk ekstrusi dingin. Kelebihannya adalah
membutuhkan ruang yang lebih kecil daripada mesin horizontal.
Drawing (proses penarikan) : proses yang digunakan untuk mengurangi penampang dari
kawat atau batang bulat. Kecepatan drawing bergantung pada material dan pengurangan
penampang, yaitu 1-2,5 m/s untuk berat dan 50 m/s untuk kawat halus. Reduksi penampang
terjadi antara mendekati nol sampai 45%. Karena adanya work hardening, maka perlu adanya
annealing diantara proses penarikan. Gaya penarikan :
F = Yavg . Af . ln (Ao/Af)
15.8 Drawing Practice
Sudut die yang digunakan biasanya 15 derajat. Material die untuk proses penarikan
adalah baja perkakas dan karbida. Untuk meningkatkan ketahanan aus, baja dilapisi krom atau
karbida dilapisi nitrida tinanium. Mandrel yang digunakan untuk proses penarikan tabung
biasanya dari baja perkakas dam karbida. Karena bersifat kurang tahan tegangan tarik, kurang
tangguh, dan mahal, umumnya karbida dan intan disisipkan di selongsong baja.
Pelumasan yang dilakukan berfungsi untuk menambah umur die, mengurangi gaya
penarikan yang terjadi dan temperatur, dan meningkatkan kualitas permukaan produk.
Metode pelumasan :
Cacat pada drawing sama seperti cacat pada proses ekstrusi, terutama center cracking.
Cacat lainnya :
1. Seam : goresan secara longitudinal atau lipatan pada material hasil proses penarikan.
2. Cacat permukaan seperti goresan, bekas/jejak die yang umumnya terjadi karena
kesalahan memilih parameter produksi, pelumasan jelek, dan die buruk.
Karena terjadi deformasi, maka produk yang ditarik dingin punya mempunyai tegangan
sisa. Produk hasil penarikan yang tak lurus dapat diperbaiki dengan cara melewatkan produk
tersebut pada susunan roll yang dipasang dengan sumbu yang berbeda.
Draw bench : berisikan sebuah die dan desainnya sama seperti mesin uji tarik horizontal.
Gaya penarikan berasal dari pergerakan rantai atau diaktifkan secara hidrolik.
Ekstrusi dan Drawing (penarikan) untuk Logam
15.1 Pendahuluan
Pada ekstrusi, cylindrical billet didorong melewati sebuah cetakan, perilaku ini serupa dengan
mengeluarkan pasta gigi lewat tube.
Karakteristik dari ekstusi adalah deformasi besar yang dapat terjadi tanpa menyebabkan kegagalan pada
material (karena material berada di bawah tekanan kompresi triaksial saat diekstrusi).
Produk yang biasanya dibuat dengan cara ekstrusi antara lain: rel pintu geser, bingkai jendela, dan
berbagai macam struktur dan bentuk arsitektural.
Hasil ekstrusi dapat dipotong sesuai ukuran yang diinginkan, seperti dalam pembuatan gear, braket, dan
berbagai macam komponen lain.
Ekstrusi pada temperature kamar sering dikombinasikan dengan proses forging (sering disebut cold
extrusion). Hasil ekstrui ini memiliki berbagai macam aplikasi di antaranya: alat pengunci dan komponen
pada mobil, sepeda, alat berat dan lain sebagainya.
Drawing adalah sebuah operasi di mana batang solid, kawat , atau tubing direduksi atau diubah bentuknya
dengan cara ditarik. Batang drawn digunakan untuk poros, spindle, piston kecil, dan material untuk
pengunci (paku rivet, baut, sekrup).
Fungsi dummy block untuk melindungi ujung dari tekanan batang (dalam hot extrusion).
Jenis lain ekstrusi yaitu: ekstrusi tak langsung, hidrostatik, dan impak.
Ekstrusi tak langsung, die bergerak melewati unextruded billet.
Ekstrusi hidrostatik, diameter billet lebih kecil dari chamber, dan tekanan diteruskan ke billet melalui ram.
Gaya ekstrusi
F=Ao k ln (Ao/Af)
k = konstanta
Aliran logam pada proses ekstrusi
Aliran logam pada proses ekstrusi dengan cara longitudinal, seperti aliran fluida inkompresibel pada pipa.
Hasil ekstrusi akan memiliki struktur butir yang terelongasi.
Parameter proses
Range rasio ekstrusi sekitar 10 sampai 100. Memungkinkan lebih tinggi untuk aplikasi khusus dan lebih
rendah untuk material getas.
Oleh karena bilet panas, maka terdapat lapisan oksida yang dapat abrasifdan memepengaruhi aliran
material.
Desain Die
Square die digunakan untuk ekstrusi logam non ferrous (terutama aluminium)
Tubing diekstrusi dari hollow billet. Ketebalan dindingnya biasanya memiliki batas mpai 1 mm untuk
aluminium, 3 mm untukcarbon steel, dan 5 mm untuk stainless steel.
Material die
Pelumasan
Pelumasan angat penting dalam proses ekstrusi karena memiliki efek pada
- Kualitas produk
- Gaya ekstrusi
Glass adalah pelumas terbaik untuk baja, stainless steel, dan logam temperatur tinggi.
Untuk logam yang memiliki kecenderungan untuk menempel ke wadah dan die nya, billet dapat dilapisi
oleh dinding berlapis tebal terbuat dari logam yang lebih lunak seperti tembaga. Proses ini disebut
jacketing atau coating.
15.4 Cold Extrusion
Cold extrusion adalah istilah umum yang biasa digunakan untuk kombinasi operasi seperti ekstrusi
langsung dab tak langsung dan forging.
Cold extrusion digunakan untuk komponen pada mobil, sepeda, motor, dan lain sebagainya.
Di mana gayanya
F = 1.7 Ao Yavg ε
ε = true strain
Pelumas yang paling baik adalah pemakaian phosphate conversion coating pada benda kerja diikuti
dengan pelapisan lilin.
Pemilihan dan desain tooling dan material die adalah hal yang sangat penting agar ekstrusi berhasil.
Tugas Resume Prosman
Pada bab ini membahas mengenai serbuk metaluurgi yang mana dibuat untuk bentuk-bentuk yang lebih
rumit dan di sintering( dipanaskan tanpa meleleh) untuk dibentuk menjadi bagian-bagian yang solid.
Contoh-contoh bagian atau komponen yang di buat dari serbuk metalurgi adalah :
1. Produksi serbuk
2. Blending
3. Compaction
4. Sintering
5. Operasi penyelesaian
Pada sentrifugal atomisasi, molten-metal steam dimasukkan ke dalam piringan atau cup yang dirotasi
secara cepat, maka gaya sentrifugalnya akan memisahkan molten-metal steam dan menggerakkan
partikel. Ada beberapa langkah dalam sentrifugal atomisasi :
1. Reduksi
2. Deposisi elektrolitik
3. Karbonil
4. Comminution
5. Mechanical Alloying
6. Metode miscellaneous
7. Serbuk Nano
8. Serbuk Microencapsuled
Gambar metode comminution untuk mendapatkan partikel yang baik:
Proses Blending adalah proses berikut dari proses serbuk metalurgi. Tujuan dari blending ini adalah
untuk:
Serbuk dari logam-logam yang berbeda dan bahan lain dapat di campur (mixed) dalam rangka
untuk memberi sifat fisik dan mekanik khusus menjadi produk P/M.
Serbuk dapat di variasikan dalam berbagai ukuran dan bentuk, karenanya mereka harus di blend
untuk mendapatkan keseragaman dari bagian ke bagian.
Lubricants (minyak pelumas) dapat di campurkan ke serbuk untuk meningkatkan karakteristik
arus.
Aditif lain yang ditambahkan digunakan untuk mengembangkan kekuatan Green.
Green compact dapat dijadikan tekanan hidrostatik dalam rangka untuk mencapai keseragaman
compaction dan juga densitas. Pada Cold Isostatic Pressing (CIP), serbuk besi ditempatkan dalam cetakan
karet yang fleksibel seperti karet neoprene, urethane, PVC, dan elastomer lainnya. Pada Hot Isostatic
Pressing (HIP), wadah yang umumnya dibuat dari high-melting-point sheet metal, dan diberi tekanan
sedang adalah gas inert temperatur tinggi atau cairan vitreous (glasslike).
Gambar skematik proses CIP :
Powder-Injection Molding (PIM) atau juga dikena sebagai Metal-Ijection Molding (MIM), dalam proses ini
serbuk logam yang sangat baik (<10μm) di blended dengan 25 sampai 45% polimer. Campurannya
kemudian mengalami proses serupa sampai die casting. Cetakan bagian green ditempatkan pada oven
temperatur rendah untuk membakar plastik (debinding). Bagiannya kemudian disinter di tungku pada
temperatur tinggi 1375° C. Keuntungan utama dalam powder-injection molding adalah :
Bentuk kompleks yang mempunyai dinding ketebalan sekecil 5 mm dapat dicetak dan
dipindahkan secara mudah dari dies
Sifat mekanik hampir sama pada produk yang dibuat/ditempa
Toleransi dimensi baik
Laju produksi tinggi dapat dicapai dengan menggunakan multicavity dies
Rolling
Ekstrusi
Presureless compaction
Deposisi spray
Cetakan keramik
Ilustrasi sintering:
Machining
Grinding
Plating
Heat treating
5. Infiltrasi
Gambar Pendesainan :
BAB 18
FORMING AND SHAPING
PLASTICS AND COMPOSITE
MATERIALS
Outline proses-proses pembentukan dan shaping untuk material plastic, elastomers, dan komposit.
Extruder
Injection Molding
Contoh produk hail cetak injeksi, termasuk di dalamnya contoh insert molding.
Mesin Cetak Injeksi
Mesin cetak injeksi 2.2-MN (250-ton). Tonase menyatakan gaya yang diberikan untuk menjaga agar cetakan tetap
rapat selama injeksi plastic cair ke dalam rongga cetakan.
Reaction-Injection Molding
Ilustrasi proses reaction-injection molding.
Blow Molding
Ilustrasi dari (a) proses cetak tiup untuk botol minuman, dan (b) mesin cetak tiup dengan tiga station.
Rotational Molding
proses
cetak rotasi (rotomolding atau rotocasting). Asbak, tempat minum, buckets, dan bola plastic
dapat dibuat dengan proses ini.
Proses-Proses Thermoforming
Berbagai proses thermoforming untuk lembaran thermoplastic. Proses-proses ini biasa digunakan membuat tanda
advertensi, baki kue dan permen, panel, dan berbagai pengepak.
Compression Molding
Jenis-jenis cetak kompresi, mirip dengan proses forging: (a) positive, (b) semipositive, (c) flash. Flash tersebut harus
dipotong. (d) desain die untuk membuat part dengan cetak kompresi dengan undercuts.
Transfer Molding
Urutan operasi pada transfer molding untuk plastic thermosetting. Proses ini sangat sesuai untuk part kompleks
dengan variasi ketebalan dinding.
Ilustrasi dari calendaring. Lembar yang dihasilkan dari proses ini sebagian digunakan di thermoforming.
Komponen plastic berpenguat untuk sepeda motor Honda. Part yang ditunjukkan adalah garpu depan dan belakang,
swingarm belakang, roda, dan piringan rem.
Prepegs
(a) Proses manufaktur polimer dengan komposit matriks. (b) Boron-epoxy prepeg tape.
Tape Lying
Layup lapis tunggal dari boron-epoxy tape untuk stabilizer horizontal pesawat temper F-14.
Sistem pelapisan tape CNC dengan 10 sumbu. Mesin ini mampu untuk melapis lebar tape sampai 75 mm dan 150
mm pada kontur sampai dengan sekitar 30 o dan dengan kecepatan mencapai 0,5 m/s.
Sheet Molding
Proses manufaktur untuk menghasilkan lembar plastic berpenguat (reinforced). Lembar ini tetap bersifat viscous
pada tahap ini; selanjutnya masih dapat dibentuk menjadi berbagai produk.
Contoh Proses Molding
Metode manual pemrosesan plastic berpenguat: (a) hand lay-up dan (b) spray-up. Metode-metode seperti ini disebut
juga sebagai open-mold precessing.
a. Ilustrasi
proses
penggulungan kumparan b.
Penggulungan gelas serat di atas silinder aluminium
19.1 Introduction
Sebuah teknologi baru yang mempercepat proses pengembangan produk iteratif adalah
konsep dan kegunaan dari rapid prototyping. Keuntungan dari rapid prototyping adalah sbb
:
Model fisik dari komponen diproduksi dari CAD data file dapat dimanufaktur
dalam beberapa jam, untuk mengijinkan evaluasi yang cepat dari kemampuan
manufaktur dan efektivitas desain. Dalam hal ini, rapid prototyping menyajikan
sebuah alat penting untuk visualisasi verifikasi konsep.
Dengan material yang sesuai, prototype dapat digunakan dalam operasi
manufaktur berikutnya untuk mendapatkan komponen akhir. Dalam hal ini, rapid
prototyping menyajikan sebuah teknologi manufaktur yang penting.
Operasi rapid prototyping dapat digunakan pada beberapa aplikasi untuk
memproduksi alat – alat untuk operasi manufaktur. Dalam hal ini, prototype dapat
mendapatkan alat dalam beberapa hari.
Tabel 19.1
19.2 Subtractive Processes
Membuat sebuah prototype telah lama melibatkan proses manufaktur yang menggunakan
variasi dari alat dan mesin ; biasanya itu membutuhkan waktu dari minggu hingga bulan,
tergantung dari kompleksitas komponen. Hingga saat ini, pendekatan ini membutuhkan
operator yang berskill tinggi, menggunakan pemotong logam dan mesin finishing
konvensional, untuk menjalankan operasi satu per satu, hingga prototype selesai. Sekarang,
Subtractive Processes menggunakan teknologi berbasis komputer untuk meningkatkan
kecepatan proses.
Operasi additive rapid prototyping semuanya membuat komponen pada layer. Semua
operasi membutuhkan software gabungan. Rapid prototyping membutuhkan masukan dari
operator untuk mengatur file computer yang sesuai dan inisiasi proses produksi.
Fig. 19.3
Fused - Deposition Modelling terdiri dari extruder yang dikendalikan oleh komputer yang
melalui sebuah filamen polimer yang disimpan untuk menghasilkan komponen satu per
satu.
19.3.2 Stereolithography
Fig. 19.5
Stereolithography meliputi sistem laser fokus yang dikontrol komputer yang dapat
memperbaiki cairan plimer termosetting yang mengandung photosensitive curing agen.
Selective Laser Sintering (SLS) adalah proses berbasis pada sintering dari bubuk non
metallic dengan selektif ke sebuah objek individu. Elemen dasar dalam proses ini
ditunjukkan oleh gambar 19.7. Ruang terakhir dari proses dilengkapi dengan 2 silinder :
Gambar 19.7
Gambar 19.8
Solid – Based Curing meliputi perbaikan seluruh lapisan pada suatu waktu dengan lampu
ultraviolet, dan kemudian menghapusnya dengan air bercampur lilin untuk mengisi daerah
yang tidak diperbaiki. Itu menghasilkan pengisian yang lebih tinggi dari proses lainnya.
Gambar 19.9
Ballistic Particle Manufacturing (BPM dan proses terkait dari gambaran 3 dimensional)
menggunakan mekanisme inkjet untuk menyimpan cairan droplet dari material
prototyping.
Gambar 19.10
Virtual Prototyping adalah bentuk software dr prototipe, menggunakan grafik canggih dan
gambaran lingkungan nyata untuk mengijinkan desainer untuk memeriksa komponen. Dalam hal
ini, teknologi ini digunakan oleh CAD untuk memisahkan komponen, jadi desainer dapat melihat
dan mengevaluasi komponen seperti yang digambar. Bagaimanapun, sistem virtual prototyping
seharusnya dikenal sebagai kasus ekstrem dari pemisahan detail.
19.5 Applications
Gambar 19.11
Komponen polimer yang bisa didapatkan dari variasi operasi rapid prototyping berguna tidak
hanya untuk evaluasi desain dan pemecahan masalah; untungnya proses ini bahkan dapat
digunakan untuk manufaktur produk secara langsung. Sayangnya itu sering tidak sesuai, untuk
alasan fungsional, untuk menggunakan komponen metallic, di mana perkembangan terbaik dan
operasi rapid prototyping yang paling banyak tersedia meliputi benda kerja polimer.
Gambar 19.12
Kesulitan utama yang harus dihadapi dalam penggunaan operasi rapid prototyping adalah
banyaknya waktu yang dibutuhkan. Keuntungan dari rapid prototyping adalah waktu produksi
yang pendek untuk komponen individual dibandingkan pendekatan lain. Komponen yang dapat
berisi sebuah kubus 150 mm (6 inchi) dapat dimanufaktur melalui stereolithography dalam 8 jam
atau jadi waktu yang diproduksi dapat lebih cepat daripada melalui proses lain. Bagaimanapun,
jika sejumlah dari ribuan komponen jenis ini dimanufaktur, aktu yang diperlukan untuk
memproduksi seluruh komponen secara langsung melalui rapid prototyping adalah berlebihan.
Bab 20
Dasar Pemesinan
Proses pemesinan merupakan proses melepaskan bagian permukaan benda kerja dengan menghasilkan
geram (chips)
- turning
- boring
- milling
- Drilling
- Reaming
- Tapping
- Broaching
- Sawing
Proses pemesinan mempunyai variabel ketergantungan (depended variable) dalam proses pemotongan
adalah sebagai berikut:
Selain itu variable ketergantungan tergantung pada faktor variabel independen, sbb:
Ketebalan geram dapat ditentukan dari kedalaman pemotongan, rake angle dan shear angle:
r = cutting ratio
t0 = kedalaman potong
Φ = shear angle
α = rake angle
Dari grafik diatas juga dapat ditentukan kedalaman potong dengan menggunakan kecepatan:
1. Continuous Chips
jenis ini biasanya terbentuk pada material yang ulet dan mempunyai kecepatan pemotongan
yang besar. Dalam continuous chips biasanya menghasilkan permukaan yang bagus. Deformasi
pada jenis geram ini terjadi pada preimar shear zone yang luas dengan batasan yang
melengkung.
Photo micrographs dari continuous chips: a) continuous chips dengan primary shear zone yang lurus dan
miring. b) secondary shear zone pada interface chips tools. c) continuous chips dengan primary shear
zone yang besar. d) continuous chips dengan built-edge. e) nonhomogeus chips. f) discontinuous chips
2. Built-up edge
Yaitu suatu layer material dari benda kerja yang terbentuk secara bertahap pada tool. Built-up
edge semakin lama akan semakin besar dan akan menjadi tidak seimbang dan terlepas dan akan
menempel di ujung pahat ataupun terpencar secara random. Built-up edge dapat meningkatkan
kekerasan secara signifikan.
3. Serrated Chips
Serrated chips atau non-homogeus chips adalah semicontinuous chips dengan geram zona yang
rendah dan shear strain yang tinggi. Geramnya mempunyai berbentuk seperti mata gergaji.
4. Discontinuous Chips
Discontinuous chips merupakan geram yang terpasang satu sama lain dengan kuat ataupun
lemah. Discontinuous chips biasanya terbentuk dari syarat sebagai berikut:
a. benda kerja yang getas, karena dia tidak bisa menahan shear stress yang ada.
b. Benda kerja yang mempunyai kecacatan dan keinklusi yang besar.
c. Kecepatan pemotongan yang sangat rendah maupun sangat besar.
d. Kedalaman potong yang besar
e. Rake-angle yang rendah
f. Cutting fluid yang tidak efektif
g. Machine tools yang tidak kaku
5. Chip Curl
Pada proses pemotongan pada metal, dan juga material lainnya seperi karbon dan kayu, mereka
akan meninggalkan geram yang berbentuk kurva.
6. Chip Breakers
Continuous chips yang panjang tidak diharapkan pada proses pemesinan karena selain
mengganggu keselamatan kerja, juga dapat ber interferensi dan mengganggu proses pemesinan
itu sendiri
Cutting Forces and Power
Koefisien gesek
Dari gambar diatas dapat dihitung friksi yang ada:
Thrust force
Thrust force perlu dihitung karena untuk mengetahui besaran kekakuan pada tool holder, pemegang
benda kerja yang dipengaruhi oleh gaya ini.
Pengukuran cutting force dapat dilakukan pada dynamometer atau force transducer.
Power
dengan
21.4 Temperatur dalam Pemotongan
Hubungannya,
dengan f = makan
Penyebab keausan
dengan T = waktu
C = konstan
n = exponen
V = kecepatan
Karena kecepatan merupakan hal yang penting dalam umur pahat, maka
f = makan
n = 0.15
x = 0.15
y = 0.6
Crater Wear
Dengan efek yang signifikan dari profil ujung pahat yang dibuilt-up memiliki
pengaruh yang besar pada surface finish, perlu dicatat damage yang perlu disadari
pada permukaan adalah dari BUE. Damage ini dibuktikan pada marks yang
menyelip, dimana akan menghasilkan celah lurus yang menyimpang dari
pemesinan normal. Pahat keramik dan diamond biasanya menghasilakn surface
finish yang lebih baik daripada pahat lainnya.
Pahat lunak memilki radius yang lebar pada ujungnya, perlu dicatat bahwa pada
potongan yang dangkal sudut penggaruk dapat menjadi negative dan pahat akan
berjalan diatas benda kerja bukannya memotong dan memproduksi chip.
surface finish dan surface integrity dari part yang mengalami proses
pemesinan
umur pahat
daya dan gaya yang diperlukan
level kesulitan dalam pengontrolan chip
baja
baja karbon mempunyai range machinability yang lebar, tergantung dari keuletan
dan kekerasannya, kalau terlalu ulet formasi chip dapat membentuk ujung built-
up, membuat surface finish yang buruk. Jika terlalu keras dapat menyebabkan
keausan abrasive dari pahat karena adanya karbida pada baja
stainless steel
cast iron
besi cor kelabu umumnya dapat dilakukan pemesinan tapi bisa sangat abrasive
tergantung dari komopsisinya, terutama yang punya fasa perlit
Aluminum
Berylium
umumnya machinable tetapi karena partikel halus yang diproduksi adalah racun,
membutuhkan control lingkungan
Titanium
termoplastik
thermosetting plastik
keramik
logam dan paduan sulit untuk dilakukan proses pemesinan pada temperatur
kamar dan lebih mudah diproses pada temperatur yang menanjak. pada thermally
assisted machining atau biasa disebut hot machining sumber panas difokuskan
pada area didepan pahat pemotong.
21.1 Perkenalan
Proses pemotongan membuang material dari permukaan benda kerja dengan
menghasilkan serpihan.
Turning : Benda kerja diputar , pahat potong membuang lapisan dari benda kerja
tersebut saat benda kerja bergerak ke arah kiri . Gambar 21.1.a
Cutting-off : Pengerjaan dimana pahat potong bergerak radial kedalam benda kerja
dan memisahkan bagian kanan dari benda kerja. Gambar 21.1.b
Slab-milling : Pengerjaan dimana pahat potong putar membuang lapisan material dari
permukaan benda kerja. Gambar 21.1.c
Rasio Pemotongan
dan
Regangan Geser
Kontinu
Tipe serpihan kontinu biasa dihasilkan dari material ductile pada kecepatan
potong yang tinggi atau sudut potong yang besar. Deformasi dari material yang terjadi
pada daerah tegangan geser disebut daerah tegangan geser utama. Dan serpihan
kontinu bisa saja membuat daerah tegangan geser kedua karena gesekan yang tinggi
antara permukaan alat-serpihan. Semakin besar gesekan, daerah ini pun semakin
tebal.
Pinggiran teratur
Disebut juga built-up edge (BUE) yang dibentuk dari lapisan material dari benda
kerja yang secara berangsur angsur menumpuk pada ujung potong alat. Semakin
besar, BUE semakin tidak stabil dan akhirnya hancur. Bagian dari material BUE dibawa
oleh sisi alat potong dari serpihan. BUE dapat merubah bentuk geometri dari
permukaan alat potong dan menumpulkannya.
Bergerigi / bersegmen
Diskontinu
Serpihan diskontinu terdiri dari beberapa segmen yang tidak rekat antara satu
dan lainnya. Biasanya terjadi pada kondisi :
- Material benda kerja getas, karena material itu tidak mempunyai kemampuan
untuk menahan tegangan regangan geser tinggi yang terjadi pada proses
pemotongan
- Material benda kerja yang mengandung inklusi tinggi dan ketidakmurnian
atau mepunyai struktur seperti halnya serpihan graphite pada gray cast iron
- Kecepatan potong yang terlalu tinggi atau terlalu rendah
- Kedalaman potong yang besar
- Sudut potong yang rendah
- Cairan pembasuh yang kurang baik
Shaving digunakan untuk membuang lapisan tipis material baik dari permukaan
lurus maupun permukaan melengkungnya. Berguna terutama untuk meningkatkan hasil
pengerjaan permukaan dan keakuratan ukuran dari bagian yang tergeser atau logam
yang telah mengalami proses punching.
Terdapat dua gaya dasar pada pemotongan orthogonal yaitu F c yang bekerja
pada arah kecepatan potong dan F t yang bekerja dengan arah normal terhadap
arah kecepatan potong.
Gaya gaya ini menghasilkan resultan R yang bisa dipisah maenjadi gaya gesek
F sepanjang permukaan alat-serpihan dan gaya normal N yang tegak lurus
terhadapnya.
F = Rsinβ , F = Rcosβ
=
Meski besar gaya gaya pada proses pemotongan biasa biasanya kisaran ratusan
newton, tekanan local pada derah potong dan pada alat potong sangat besar
karena area sentuhnya yang sangat kecil.
Gaya Makan
Daya
Daya adalah hasil dari gaya dan kecepatan. Gaya masukan pada proses
pemotongan adalah :
P = FcV
Distribusi Temperatur
Sumber dari terjadinya panas pada proses pemesinan terpusat pada area geser
utama, dan pada permukaan sentuh alat potong-geram. Akan ada gradien temperature
pada area potong. Temperatur paling tinggi ada di setengah bagian ke atas dari
permukaan sentuh alat potong-geram.
Pengukuran Temperatur
VTn = C
V = kecepatan potong
C = konstanta
n bergantung pada material dari alat potong dan C pada material benda kerja
VTndxfy = C
Crater wear biasanya diakibatkan karena difusi mekanik, yaitu pergerakan atom
sepanjang permukaan alat-geram. Saat temperature naik, difusi mekanik naik, dan
besar crater wear yang terjadi ikut mengalami kenaikan.
Chipping, terbuang / pecahnya sedikit bagian dari ujung alat potong. Biasanya
terjadi pada alat potong yang bermaterial getas. Material alat potong yang terbuang
dinamaan microchipping jika sangat kecil. Untuk berbagai ukuran yang lebih besar
disebut gross chipping, gross fracture dan catastrophic failure. Penyebab terjadinya
chipping adalah, kejutan mekanik dan lelah termal.
Faktor yang paling mempengaruhi hasil akhir permukaan adalah built-up edge
( BUE ) . Alat potong berujung keramik dan intan menghasilkan hasil akhir permukaan
yang lebih baik daripada alat potong berbahan lainnya karena mempunyai
kecenderungan membentuk BUE yang rendah.
Peralatan potong yang tumpul mempunyai radius yang besar pada ujung
potongnya. Pada pemotongan dengan kedalaman yang kecil, alat potong yang tumpul
bisa saja hanya melintas di atas benda kerja tanpa memotong dan menghasilkan
geram. Seperti mengiris lapisan tipis dengan pisau yang tumpul.
Pada proses yang serupa pembubutan, alat potong akan meninggalkan bekas
potong berupa lengkungan pada permukaan benda kerja saat alat potong melakukan
gerak makan. Semakin tinggi kecepatan putar alat potong, f, semakin kecil radius dari
ujung tajam alat potong, R, akan lebih menonjol bekasnya.
Ra = f2 / 8R
Getaran dan gemeretak terjadi pada alat potong saat proses pemotongan
berlangsung. Hal tersebut akan mempengaruhi hasil akhir permukaan.
Efek Zat Lain Pada Baja. Aluminium dan silicon memperburuk kondisi baja
karena menghasilkan aluminium oksida dan silica yang keras dan abrasive yang
akhirnya menaikan keausan alat dan menurunkan kemampuan pemesinan. Karbon dan
mangan mempunyai efek yang berbeda tergantung komposisi. Material lainnya seperti
nikel, kromium, molybdenum dan vanadium meningkatkan sifat sifat tertentu dari baja
tetapi biasanya menurunkan kemampuan pemesinan.
Pada bab ini akan dijelaskan proses-proses pemesinan dengan kemampuan untuk
memproduksi part yang pada dasarnya memeiliki bentuk bulat. Jenis-jenis produk yang dibuat
mulai dari yang terkecil seperti miniature baut pada frame kacamata dan yang terbesar seperti
poros turbin pada power plant.
Salah satu dasar dari proses pemesinan adalah turning, yaitu prosoes dimana benda
kerja berputar selama proses berlangsung. Dan biasanya menggunakan lathe atau mesin bubut
dalam proses produksinya, dimana mesin bubut ini dapat melakukan proses-proses:
Facing, pahat akan membentuk permukaan rata pada salah satu ujung benda kerja.
Taper turning, pahat dipasang dengan kemiringan sudut seperti yang diinginkan,
sehingga membentuk sebuah kerucut.
Contour turning, pada proses ini benda bergerak berputar, pahat menyamping dan ke
atas-bawah untuk membentuk kontur benda.
Form turning, bentuk pahat yang digunakan disesuaikan dengan bentuk benda yang
diinginkan.
Chamfering, ujung pahat digunakan untuk membuat champer pada ujung benda kerja
Cut of, memotong bagian dari benda kerja pada jarak tertentu sampai putus.
Threading, membentuk ulir pada benda kerja, ulir dibuat dengan menggunakan ujung
pahat yang tajam yang diletakkan pada benda kerja yang berputar .
Boring, membuat lubang dengan pahat yang cukup besar pada lubang yang sebelumnya
telah ada.
Drilling, membuat lubang pada benda kerja yang sedang berputar dengan cara
mengganti pahat dengan mata bor.
Knurling, merupakan proses yang menghasilkan bentuk umum, permukaan kasar pada
benda kerja.
Secara universal pada proses pemesinan terdapat 2 macam gaya atau gerak yang
terjadi yaitu, gerak makan dan gerak potong. Gerak makan (feeding) adalah gerakan
translasi dari pahat yang memperluas bidang permesinan pada benda kerja yang berputar.
Gerak makan
dilakukan oleh pahat
yang bergerak
perlahan parallel
dengan sumbu rotasi
benda kerja
sedangkan gerak potong adalah gerak putar dan translasi dari benda kerja relative terhadap
pahat yang diam dan menghasilkan geram.
Dalam proses pemesinan, dikenal 5 (lima) elemen dasar yaitu: kecepatan pemotongan,
kecepatan makan, kedalaman pemotongan, waktu pemotongan, dan kecepatan
pembuangan geram.
Kecepatan potong
Kecepatan potong ini berhubungan dengan kecepatan putar dan
diameter awal dari benda kerja. Rumusnya :
p .d .N
vc =
1000
Adapun pengaruh dari kecepatan potong ini terhadap benda kerja: bila kecepatan
potong relatif tinggi kita akan mendapatkan permukaan hasil bubut yang halus dengan
waktu yang singkat. Bila kecepatan potong sedang / rendah, gesekan antara pahat dan
geram cenderung menyebabkan adanya built-up edge (BUE) yang membuat permukaan
hasil bubut tidak halus. Bila kecepatan potong lebih rendah lagi dibandingkan dengan
gerak makan, maka pada permukaan benda kerja akan terbentuk ulir. Geram yang
dihasilkan pun akan lebih halus seiring dengan makin cepatnya kecepatan potong. Akan
tetapi pahat pada mesin akan lebih cepat aus jika kecepatan potongnya makin besar. Hal
ini diakibatkan panas yang dihasilkan pun makin besar.
Kedalaman pemotongan
Rumus dari mencari kedalaman potong yaitu :
(d0 + d m )
d= d0
2
Kedalaman potong berpengaruh pada dimensi akhir dari benda kerja.
Pada proses pembuatan ulir, jika ulir dibuat terlalu dalam sedangkan
lebar pitchnya kecil, ulir tidak akan terbentuk. Pada proses reduksi
diameter, diameter akhir benda kerja ditentukan dari kedalaman
potong. Sedangkan pada proses facing, kedalaman potong
menentukan tebalnya permukaan muka benda kerja yang dibuang.
Kedalaman potong juga berpengaruh pada kehalusan permukaan hasil
bubut. Dengan kedalaman potong yang kecil biasanya akan terbentuk
geram yang kontinu. Geram jenis ini akan menghasilkan permukaan
hasil bubut yang halus. Geram yang dihasilkan pun semakin banyak.
Kedalaman potong juga tidak boleh terlalu dalam karena pemotongan
yang terlalu dalam akan menyebabkan pahat cepat rusak
Waktu pemotongan
Waktu pemotongan berhubungan dengan panjang dari benda kerja yang mengalami
proses bubut. Rumus dari waktu potong tersebut :
lt
tc =
vf
Jika benda kerja yang akan mengalami proses semakin panjang, waktu y yang
diperlukan pun semakin besar.
Kecepatan makan
Kecepatan pemakanan yang dimaksud disini adalah kecepatan
terjadinya pemakanan material benda kerja. Rumusnya:
v f = f .N
Semakin besar kecepatan makan ini, maka semakin banyak pula geram yang dihasilkan.
Material Removal Rate (kecepatan penghasilan geram)
MRR (Material Removal Rate) menggambarkan besarnya volume
material benda kerja yang termakan akibat proses bubut. Adapun
rumusnya : MRR = vc f d
Keterangan : d0 = diameter awal (mm)
dm = diameter akhir (mm)
d = kedalaman potong (mm)
vc = kecepatan potong (mm / min)
vf = kecepatan makan (mm / min)
N = kecepatan rotasional spindle (rev / min)
f = banyaknya pahat memakan (mm / rev)
tc = waktu potong
lt = panjang pemesinan
MRR = kecepatan pembentukan gram (mm3/min)
Bubut adalah proses permesinan dimana sebuah pahat bermata satu memindahkan
material dari permukaan benda kerja berbentuk silinder yang berputar.Titik pahat
tersebut bergerak linear sejajar dengan permukaan benda kerja. Proses bubut ini
menggunakan mesin yang disebut lathe. Mesin ini mampu menyediakan tenaga untuk
memutar benda kerja dan melakukan gerak makan dengan mata pahat yang sudah kita
atur kedalaman memahatnya. Prinsip kerja dari mesin bubut yaitu dengan menggunakan
pahat akan membentuk benda kerja yang diputar dengan kecepatan tertentu
Keterangan
- Bed (alas)
Bagian ini fungsinya untuk menunjang gerakan translasi pada carriage (kereta). Bahan bed
ini sebaiknya memiliki spesifikasi kekakuan yang dapat menahan benturan saat mesin
sedang dioperasikan.
- Carriage (kereta)
Kereta berfungsi memberikan gerak makan pada pahat dengan bergerak sepanjang rel
kearah kiri dan kanan secara otomatis ataupun manual.
- Spindle
Merupakan poros utama yang berbentuk silinder. Digunakan untuk mencekam benda
kerja agar kedudukannya stabil.
Berfungsi untuk memberikan daya untuk memutar benda kerja sesuai dengan porosnya.
Terdiri dari spindle, gigi transmisi, pencekam, dan rem listrik.
Dapat digerakkan sepanjang bed dan berfungsi untuk memegang center yang digunakan
untuk menumpu benda kerja dan memegang serta memberikan gerak makan pada pahat.
Berfungsi untuk mengatur kedalaman potongdan saat melakukan bubut muka (facing).
Terletak melekat pada carriage.
Dapat disebut bagian dari carriage. Letaknya bertumpu pada cross slide.
- Way (rel)
Dog lathe, memegang benda kerja diantara 2 center. Ujung pertama berada di
headstock dan ujung kedua berada di tailstock. Metode ini umumnya digunakan untuk
benda-benda kerja yang berukuran relatif panjang dan diameternya besar.
3 jaws chuck, chuck dengan 3 jaws
Collet, menggunakan pipa silinder yang terdapat potongan longitudinal dan terdapat
jarak antara potongan tersebut.
Face plate, menggunakan plat khusus untuk memegang benda dengan geometri tertentu
Ada beberapa jenis mesin bubut, antara lain:
o Conventional lathe
o Toolroom lathe
o Speed lathe
o Turret lathe
o Chuking lathe
o Automatic screw lathe
o Numerically controlled lathe
22.5.1 Drills
Drills mempunyai rasio panjang-diameter yang besar. Proses drill biasanya meninggalkan
burr pada bagian bawah permukaan.
Tipe-tipe drill, Twist drill adalah bentuk paling umum, core drill, untuk memperbesar
lubang, counterboring dan countersinking drills menghasilkan tekanan pada permukaan,
center drill pendek dan bisa digunakan untuk membuat lubang pada ujung benda kerja.
Spade drills memiliki ujung yang bisa dilepas untuk membuat lubang yang dalam dengan
diameter besar.
Gun Drilling, dikembangkan untuk proses drilling laras senjata. Gun drilling digunakan
untuk mebuat lubang yang dalam dan membutuhkan drill tertentu. Rasia kedalamn-
diameternya bisa 300:1 atau ;ebih tinggi.
Trepanning, adaqlah proses membuat lubang dengan melepaskan material
22.5.2 Kecepatan Pelepasan Material (Material removal Rate) pada Drilling.
Material removal rate (MRR) pada drillling adalah volume material yang terlepas dalam
satuan waktu.
Rumusnya : ( .
BAB 23
*Proses Freis.
*Permesinan untuk permukaan yang panjang dan rata serta pembuatan profile.
Pembuatan parts pada umumnya: Parts dengan bentuk-bentuk eksternal dan internal kompleks pada
berbagai permukaan, splines, dan gear.
Proses Alternatrif: Die Casting, Precision Casting, Precision Forging, Powder Metallurgy, dan Powder-
Injection molding.
1. Pengenalan
Sebagai tambahan untuk memproduksi parts dengan berbagai profil membukat baik eksternal maupun
internal, operasi permesinan dapat membuat banyak parts lain dengan bentuk yang lebih kompleks.
Pada bab ini, beberapa cara pemotongan dan tool permesinan yang dapat melaksanakan bentuk-bentuk
ini menggunakan single-poin, multi-tooth, dan cutting tools dijelaskan. Bab ini dimulai dengan salah satu
proses paling serba bisa –Freis– yang merupakan suatu pisau yang berputar yang memotong material
selama melintasinya dalam berbagai sumbu pada benda kerja.
Proses permesinan lain yang juga akan dijelaskan (seperti planning, shaping, dan broaching),
adalah tool atau benda kerja yang bergerak sepanjang jalur lurus untuk memproduksi permukaan yang
rata dan beragam bentuk. Selanjutnya, proses penggergajian akan dijelaskan, yang secara umum
digunakan untuk mempersiapkan bahan yang akan mengalami operasi pembentukan, permesinan, dan
pengelasan. Juga akan dibahas dengan singkat pengikiran, yang digunakan untuk menghilangkan
sejumlah kecil material, biasanya pada tepian dan sudut.
Akhirnya, proses pembuatan gear akan dibahas, melalui proses dimana gigi gear akan diproduksi
dengan cara dicetak, powder-metallurgy, dan dengan deformasi plastis, seperti ditempa. Bab ini akan
menjelaskan proses produksi gear dengan beberapa proses permesinan yang menggunakan alat potong
khusus dan kualitas serta properti dari gear yang dibuat dengan proses tersebut.
Freis termasuk operasi permsinan yang sangat serba bisa, dapat digunakan dengan berbagai konfigurasi
penggunan pisau freis –sebuah tool dengan multi-tooth yang memproduksi banyak geram dalam satu
putaran.
Dalam proses ini (juga disebut dengan plain milling), sumbu putaran pisau potong pararel dengan
permukaan benda kerja. Badan pisau potong, biasanya terbuat dari high-speed steel, punya beberapa
gigi pada permukaan selubung silindernya; setiap tool berlaku seperti alat potong single-point. Saat
pisau potong lebih panjang dari lebar potongan, proses ini disebut slab milling. Pisau potong untuk
peripheral milling bisa memiliki gigi lurus atau helikal, dan menghasilkan potongan ortogonal atau
cekung. Gigi helikal biasanya lebih dipilih dari pada gigi lurus karena gigi tersebut hanya kontak sebagian
dengan benda kerja selama berputar. Sehingga, tenaga untuk memotong dan torsi pada pisau potong
lebih rendah, menghasilkan operasi yang lebih halus dan mengurangi gompelan.
Pada conventional milling (disebut juga up milling), ketebalan geram maksimum ada pada akhir
potongan saat pisau potong meninggalkan permukaan benda kerja. Keuntungan dari conventional
milling adalah (a) sambungan gigi bukanlah faktor dari karakter permukaan benda kerja dan (b)
kontaminasi atau scale (lapisan oksidasi) pada permukaan tidak terlalu berpengaruh pada umur tool. Ini
adalah metode yang paling umum dari freis. Proses pemotongannya halus, dan memastikan gigi pisau
potong tajam. Namun, gigi pisau potong akan bergesekan dengan permukaan benda kerja sebelum mulai
memotong. Juga, akan ada kecenderungan benda kerja akan tertarik maju (dikarenakan oleh arah
putaran pisau potong), penjepitan yang baik dan benar sangat penting.
Pada climb milling (disebut juga down milling), pemotongan dimulai pada saat permukaan benda
kerja dengan geram tertebal. Keuntungannya adalah komponen gaya kebawah dari gaya potong
menahan benda kerja pada posisinya, terutama untuk parts yang tipis. Meskipun, karena menghasilkan
gaya impak saat gigi pisau potong bersinggungan dengan benda kerja, operasi ini harus memiliki
workholding yang rigid, dan backlash dari gear harus dieliminasi dari tabel meknisme makan. Climb
milling tidak cocok untuk permesinan dari benda kerja yang punya scale pada permukaannya, seperti
pada hot-worked metal, hasil tempaan, dan hasil cetakan. Scale itu keras dan abrasif dan menyebabkan
pemakaian yang berat dan merusak gigi pisau potong, sehingga memperpendek umur pisau potong.
Parameter Freis
Kecepatan potong, V, pada peripheral milling adalah kecepatan permukaan dari pisau potong, atau
V=πDN
Dimana D adalah diameter pisau potong dan N adalah kecepatan putaran dari pisau potong.
Catatan, ketebalan dari geram pada slab milling bermacam-macam tergantung panjangnya,
dikarenakan gerakan longitudinal relatif antara pisau potong dan benda kerja. Untuk pisau potong
dengan gigi lurus, perkiraan undeformed chip thickness ( kedalaman potong), t c, dapat dikalkulasikan
melalui persamaan
d
tc = 2f
D
Dimana f adalah gerak makan per gigi pada pisau potong, yang merupakan jarak dari gerak benda kerja
per gigi dari pisau potong dalam mm/gigi atau in./gigi, dan d adalah kedalaman potong. Bila t c semakin
besar, maka gaya pada gigi pisau potong juga akan meningkat.
v
f=
Nn
Dimana v merupakan kecepatan linear (kecepatan makan) pada benda kerja dan n adalah banyak dari
gigi pada alat potong periferal. Akurasi dimensi dari persamaan ini dapat diuji menggunakan satuan
masing-masing faktor, singkatnya,
l + lc
t=
v
Dimana l adalah panjang dari benda kerja dan lc adalah panjang horizontal dari kontak pertama pisau
potong dengan benda kerja. Bersdasarkan asumsi bahwa lc << l (meskipun pada umumnya tidak menjadi
soal).
Material-removal rate (MRR) didefinisikan sebagai
lwd
MRR = = wdv
t
Dimana w adalah lebar dari potongan dimana (dalam slab milling) sama dengan lebar dari benda kerja.
Jarak dari gerak pisau potong pada siklus non-cutting dari operasi freis penting untuk pertimbangan
ekonomis, dan harus bisa diminimalisasikan, artinya kecepatan pergerakan dari komponen tool mesin.
Daya yang dibutuhkan pada peripheral milling dapat diukur dan dikalkulasikan, tapi gaya yang
bekerja pada pisau potong ( tangensial, radial, dan aksial) sulit untuk untuk dikalkulasikan karena terlalu
banyak variabel yang terlibat, khususnya geometri dari alat potong. Gaya tersebut dapat diukur dengan
cara eksperimen untuk beberapa kondisi. Namun, torsi pada spindle pisau potongdapat juga
dikalkulasikan dari dayanya. Meskipun torsi merupakan hasil dari gaya tangensial pada pisau potong dan
radiuspisau potong, gaya tangensial per gigi akan tergantung dari berapa banyak gigi yang bersinggungan
selama memotong.
Pada face milling, pisau potong dipasang pada sebuah spindle yang memiliki sumbu rotasi tegak lurus
dari permukaan benda kerja. Pisau potongnya berputar dengan kecepatan putaran, N, dan benda
kerjanya bergerak sepanjang jalur lurus dengan kecepatan makan v. Karena arah gerak makan dan gerak
potongnya tegak lurus maka pisau potong akan melakukan climb milling dan conventional milling dalam
satu putaran.
Karena gerak relatif antara pisau potong dan benda kerja, face milling akan meninggalkan feed
marks pada permukaan yang telah dikerjakan, mirip dengan yang ditinggalkan oleh operasi turning.
Catatan, kekasaran permukaan dari benda kerja tergantung dari sudut geometri dari insert dan gerak
makan per gigi.
Lead angle dari insert pada face millig punya pengaruh langsung pada undeformed chip
thickness, seperti pada operasi turning.Saat lead angle meningkat, undeformed chip thickness akan
menurun, dan panjang dari kontak akan meningkat. Lead angle juga mempengaruhi gaya pada freis. Itu
dapat dilihat dari pada saat lead angle mengecil, terdapat komponen gaya vertikal yang semakin kecil
dan kecil (sumbu gaya pada spindle pisau potong). Jangkauan dari lead angle untuk kebanyakan pisau
potong face milling biasanya dari 0° sampai 45°. Catatan, bagian serong dari undeformed chip tetap
konstan.
Banyak variasi dari pisau potong freis tersedia. Diameter pisau potong harus dipilih agar tidak
bermasalah dengan ukuran dan komponen lainnya. Pada operasi face milling pada umumnya, rasio dari
diameter pisau potong, D, dengan lebar potongan, w, harus tidak kurang dari 3:2
Hubungan dari diameter pisau potong dengan sudut insert dan posisi relatif mereka terhadap
permukaan yang akan difreis, penting karena akan menentukan sudut masuk dan keluar inset pada
benda kerja.
End milling merupakan operasi permesinan yang penting dan umum kerena keandalannya dan
kemampuannya dalam memproduksi berbagai permukaan berprofile dan bergelombang. Pisau
potongnya, disebut end mill, memiliki shank yang lurus (untuk ukuran kecil) ataupun shank yang
meruncing (untuk ukuran potong yang lebih besar) dan dipasang pada spindle mesin freis. End mill dapat
dibuat dari high-speed steel atau dengan insert carbide, mirip dengan yang digunakan pada face milling.
Pisau potong biasanya berputar pada sumbu yang tegak lurus dengan permukaan benda kerja, dan dapat
di miringkan untuk membuat permukaan yang meruncing atau bergelombang.
End mill tersedia dari jenis hemispherical ends (ball nose mills) untuk produksi permukaan yang
sangat kasar, sperti hasil dari dies atau molds. Hollow end mills memiliki gigi potong internal dan
digunakan untuk mengerjakan permukaan silindris yang solid, dan benda kerja yang bulat. End milling
dapat menghasilkan berbagai jenis permukaan dengan kedalaman berapa saja, seperti bergelombang,
berundak, dan berkantong. Pisau potongnya dapat membuang material baik pada ujung dan permukaan
potong silindrisnya. Baik mesin spindle vertikal dan spindle horizontal dapat digunakan untuk benda
kerja end milling dengan berbagai ukuran dan bentuk. Mesinnya dapat diprogram agar pisau potongnya
mengikutu jalur yang kompleks sehingga memaksimalkan seluruh operasi permesinan untuk
produktifitas dan biaya yang rendah.
High-speed end milling telah menjadi sebuah proses yang penting dengan banyak aplikasi, seperti
memfreis komponen besar untuk aerospace berbahan aluminium alloy dan struktur sarang lebah dengan
kecepatan spindle dengan range 20.000 sampai 60.000 rpm. Mesin tersebut harus memiliki ketepatan
dan keakurasian yang tinggi, biasanya membutuhkan bearing hidrostatik (udara) dan peralatan
workholding yang berkualitas tinggi. Spindelnya punya keakuratan rotasional sampai 10μm, sehingga
permukaan benda kerja yang akurat pula. Pada pembuangan material dalam kecepatan tinggi seperti ini,
penumpukan geram dan pembuangannya dapat menjadi masalah serius.
Produksi rongga dari metalworking dies (die sinking) –seperti pada penempaan atau didalam
pembentukan lembaran metal– dapat juga dilakukan dengan high-speed milling, sering menggunakan
ball nose end mills berlapis TiAlN. Mesinnya memiliki 4 sumbu atau 5 sumbu gerakan dan dapat
mengakomodasi dies sebesar 3m x 6m dan berberat 55 ton. Tidak mengherankan, jika pengerjaan dies
seperti itu dapat menghabiskan biaya sekitar $ 2.000.000,00. Keuntungan dari mesin bersumbu 5 adalah
karena (a) mampu untuk melaksanakan permesinan dari bentuk yang sangat kompleks dengan sekali
penyetelan, (b) dapat menggunakan alat potong yang lebih pendek (sehingga mengurangi
kecenderungan bergetar), dan (c) mampu untung men-drill lubang dengan berbagai compound angles.
Ada beberapa operasi freis dan pisau potongnya yang lain yang digunakan untuk permesinan benda
kerja. Pada Straddle milling, dua atau lebih pisau potong dipasang pada sebuah arbor dan digunakan
untuk memproses dua permukaan pararel. Form milling menghasilkan profile melengkung dan
menggunakan gigi berbentuk khusus. Pisau potong seperti itu juga digunakan untuk pembuatan gigi
gear. Operasi slotting dan slitting dilaksanakan menggunakan pisau potong yang sirkular. Giginya bisa tak
beraturan seperti pada mata gergaji, untuk menyediakan jangkauan dari pisau potong saat membuat
alur yang dalam. Slitting saws biasanya tipis (umumnya kurang dari 5mm). T-slot cutters digunakan untuk
membuat alur yang berbentuk menyerupai huruf T, seperti yang dapat ditemukan pada meja kerja mesin
untuk tempat penjepit.
Key seat cutters digunakan untuk membuat semi-silindrikal dudukan kunci (woodruff) untuk
batang. Angle milling cutter (sudut tunggal ataupun ganda) digunakan untuk memproduksi permukaan
yang meruncing dengan berbagai sudut. Shell mills berongga di dalamnya dan dipasang pada shank; ini
memungkinkan shank yang sama untuk digunakan untuk pisau potong dengan ukuran yang berbeda.
Kegunaan dari shell mills mirip dengan end mills. Memfreis dengan gigi potong tunggal yang dipasang
pada spindle berkecepatan tinggi dikenal dengan istilah fly cutting; biasanya digunakan untuk proses face
milling sederhana dan boring. Tool ini dapat dibentuk sebagai alat potong poin tunggal dan dapat
dipasang di berbagai posisi radial pada spindle.
Pisau potong freis diklasifikasikan sebagai arbor cutters atau shank cutters. Arbor cutters dipasang pada
arbor, untuk operasi seperti peripheral, face, straddle, dan form milling. Pada tipe shank cutters, pisau
potongnya dan shanknya sendiri dibuat sebagai sebuah kesatuan –contoh yang paling umum adalah end
mills. End mils yang kecil punya shanks yang lurus, namun yang lebih besar memiliki shanks yang
meruncing untuk penempatan yang lebih baik pada spindle mesin dengan tujuan mencegah gaya dan
torsi yang lebih besar terlibat selama proses pemotongan. Pisau potong dengan shanks yang lurus
dipasang pada collet chuck atau pegangan end mills spesial; dengan dhanks meruncing dan dipasang
pada pegangan tool yang meruncing.
Sebagai tambahan untuk tipe-tipe mekanikal, pegangan tool dan arbor hidrolik juga tersedia.
Ketepatan dari pisau potong dan pegangan tool sangatlah penting untuk kualitas permukaan dan untuk
mengurangi getaran dan gompelan selama pengoperasian freis.
Sebagai tambahan terhadap berbagai karakteristik dari proses freis yang telah dijabarkan sejauh ini,
kemampuan proses freis termasuk parameter seperti hasil permukaan, dimensi, toleransi, kecepatan
produksi, dan pertimbangan biaya.
Tergantung dari material bahan kerja dan kondisinya, material alat potong, dan parameter
proses, kecepatan potong bisa beragam dalam range 30 sampai 300 m/menit. Range gerak makan per
gigi umumnya sekitar 0.1mm sampai 0.5mm, dan kedalaman potong biasanya dari 1 sampai 8 mm.
Panduan untuk turning dan boring juga umumnya diterapkan untuk operasi freis. Faktor tambahan yang
relevan untuk operasi freis adalah:
*Pisau potong freis standar harus digunakan sesering mungkin, tergantung dari desain partnya.
Pisau potong spesial yang mahal harus sebisa mungkin dihindari.
*Chamfers harus ada dan jangan radii; sulit untuk menyamakan kehalusan berbagai perpotongan
permukaan jika radii ada.
*Rongga dan kantong dalam yang bersudut tajam harus dihindari karena sulit untuk
menfreisnya, dikarenakan gigi potong atau insert punya radius sudut terbatas. Bila mungkin,
radius sudut harus pas dengan geometri pisau potong freis.
*Benda kerja haruslah rigid untuk meminimalkan defleksi yang mungkin dihasilkan penjepit dan
gaya potong.
Panduan untuk menghindari getaran dan gompelan pada saat freis mirip dengan turning. Sebagai
tambahan, beberapa hal berikut juga harus diperhatikan:
*Pisau potong harus dipasang sedekat mungkin dengan alas spindle dengan tujuan mengurangi
defleksi
*Pada kasus getaran dan gompelan, bentuk tool dan kondisi proses harus disesuaikan, dan pisau
potong dengan gigi potong lebih sedikit atau jarak gigi yang tak beraturan harus digunakan.
Dikarenakan kemampuannya untuk melaksanakan berbagai operasi pemotongan, mesin freis termasuk
alat permesinan paling handal dan berguna. Mesin freis yang pertama dibuat pada tahun 1820 oleh Eli
Whitney (1765-1825). Banyak pilihan mesin freis dengan berbagai fitur sekarang tersedia.
Digunakan untuk kegunaan umum operasi freis, tipe ini hádala yang paling umum dari mesin freis.
Spindle dimana pisau potong dipasang dapat horizontal, untuk peripheral milling, atau vertikal untuk
operasi face dan end milling, boring, dan drilling. Komponen dasar dari mesin ini adalah:
*Meja kerja: tempat dimana benda kerja dijepit menggunakan alur T. Meja kerja bergerak relatif
terhadap saddle secara longitudinal.
*Knee: menyokong saddle dan memberi meja kerja gerak vertikal sehingga kedalaman potong
dapat diatur dan benda kerja dengan berbagai ketinggian dapat diakomodasi.
*Overarm: digunakan pada mesin yang horizontal; dapat diatur untuk mengakomodasi berbagai
panjang arbor yang berbeda.
*Head: tempat spindle dan pemegang pisau potong. Pada mesin vertikal, head dapat tetap atau
dapat disesuaikan secara vertikal, dan dapat diputar dalam arah vertikal untuk memotong
permukaan yang meruncing.
Mesin plain milling memiliki tiga sumbu gerak, yang biasanya dapat digerakan secara manual ataupun
dengan daya. Pada mesin freis universal column-and-knee, meja kerja dapat diputar pada bidang
horizontal. Dengan cara ini, bentuk kompleks (seperti alur helikal dengan berbagai sudut) dapat dibuat
untuk menghasilkan parts seperti gears, drills, taps, dan cutters.
Pada tipe bed, meja kerja dipasang langsung pada alas, yang menggantikan kneedan hanya dapat
bergerak secara longitudinal. Mesin ini tak sehandal tipe-tipe yang lain, namun memiliki ketepatan yang
tinggi dan biasanya diguakan untuk pekerjaan produksi tinggi. Spindle-nya bisa vertikal bisa horizontal
dan bisa tipe duplex atau triplex (dengan dua atau tiga spindel) untuk permesinan dua atau tiga
permukaan benda kerja secara simultan.
Tersedia pula beberapa tipe mesin freis yang lain. Mesin freis tipe planer, yang mirip dengan tipe bed,
dilengkapi dengan beberapa head dan pisau potong untuk menfreis permukaan yang berbeda. Tipe ini
digunakan untuk benda kerja yang berat dan lebih efisien dari pada planeruntuk tujuan yang sama.
Mesin rotary-table mirip dengan mesin freis vertikal dan dilengkapi dengan satu atau lebih head untuk
operasi face milling.
Mesin Freis dengan cepat digantikan dengan mesin CNC. Mesin ini sangat handal dan mampu
untuk melakukan freis, drilling, boring, dan tapping dengan keakurasian yang repetitif. Ada juga mesin
freis profile, yang memiliki lima sumbu gerak, dengan tiga untuk gerakan komponen mesin secara linear
dan dua untuk gerakan komponen mesin secara angular.
Benda kerja yang akan difreis harus dijepit dengan sempurna pada meja kerja dengan tujuan menahan
gaya potong dan mencegah tergelincir saat proses freis.
Aksesoris untuk mesin freis mencakup berbagai kelengkapan dan tambahan untuk head mesin
(juga untuk meja kerja) yang didesain untuk mengadaptasi mesin untuk operasi milling yang berbeda.
Aksesoris yang paling umum digunakan di masa lalu adalah universal dividing (index) head. Umumnya
digunakan untuk menfreis parts dengan permukaan poligonal dan untuk memproses gigi gear.
Merupakan sebuah operasi permesinan yang relatif sederhana yang menghasilkan permukaan rata, juga
cros-section dengan alur dan tonjolan, yang dihasilkan sepanjang benda kerja.Planning biasanya
dilakukan pada benda kerja yang besar, sampai sebesar 25m x 15m, meskipun panjang 10m lebih umum.
Pada planer, benda kerja dipasang pada meja kerja yang bergerak maju mundur sepanjang jalur lurus.
Sebuah cross-rail horizontal, yang dapat bergerak secar vertikal sepanjang kolom, tersedia dengan satu
atau lebih tool head. Alat potong dipasang pada head dan proses permesinan dilaksanakan pada jalur
yang lurus. Agar mencegah ujung alat potong gompelsaat bergesekan sepanjang benda kerja sewaktu
langkah balik, tool bisa digeser atau diangkat secara mekanikal ataupun secara hidrolik.
Karena gerakan berulang dari benda kerja, jeda waktu non-cutting sewaktu lankah balik cukup
signifikan. Konsekuensinya, operasi ini tidak efisien dan ekonomis (kecuali untuk produksi jumlah kecil,
yang biasanya untuk kasus benda kerja yang besar dan panjang). Efisiensi dari operasi ini dapat
diperbaiki dengan melengapi planer dengan pemegang tool dan tool yang dapat memotong kedua arah
gerak meja. Juga karenapanjang dari benda kerja, penting untuk melengkapi alat potong dengan chip
breaker. Kalau tidak geram yang dihasilkan bisa sangat panjang dan dapat menggangu operasi dan juga
berbahaya bagi keselamatan kerja.
Kecepatan potong pad planer dapat mencapai 120m/menit dengan kapasitas daya sampai
110KW. Kecepatan yang dianjurkan untuk besi cor dan stainless steel adalah dalam range 3 sampai 6
m/menit sampai dengan 90 m/menit untuk alumuniumdan magnesiumalloy. Gerak makan biasanya
dalam range 0.5 sampai 3 mm/langkah. Material tool yang paling umum adalah M2 dan M3 high-speed
steel juga K20 (C2) dan P20 (C6) Carbide.
Shaping
Permesinan dengan shaping pada dasrnya sama dengan planing, kecuali (a) tool-nya yang bergerak
bukan benda kerjanya, dan (b) benda kerjanya lebih kecil, umumnya kurang dari 1 m x 2 m area
permukaan. Pada shaper horizontal, Alat potongnya bergerak maju mundursepanjang jalur lurus. Tool
menempel pada Kepala Tool, yang terpasang pada ram. Ram memiliki gerakan yang berulang-ulang.
Pada kebanyakan mesin, Gerak potong terjadi selama gerak maju dari ram (push cut); yang lainya, terjadi
pada langkah balikdari ram (draw cut). Shaper vertikal (slotters) digunakan untuk memproses tonjolan,
keyways, dan dies. Karena kecepatan produksi yang rendah, hanya shaper untuk kegunaan khusus
(seperti shaper gear) saja yang banyak saat ini.
23.5 BROACHING DAN MESIN BROACHING
Operasi broaching adalah operasi yang menggunakan jumlah gigi yang banayak dan digunakan
untuk permukaan dalam dan luar.
Mesin broaching terbagi 2 yaitu tekan dan tarik bisa vertical atau horizontal, pada broaching
tekan biasanya diguanan pada jarak antara 150-350 mm, dan broaching tarik dapat
digunakan untuk benda kerja yang lebih panjang.
a. Banda kerja seharusnya dapat digunakan pada mesin broaching atau machinability.
b. lubang yang tidak presisi, dan permukaan yang tidak rata sharusnya dihindarkan.
23.6 SAWING
Sawing adalah operaasi pemotongan menggunakan pahat potong dengan gigi yang kecil, setiap gigi
atau mata pahat dan mengahasilkan geram atatu gerak potong.
Hacksaw denagan pahat lurus dan gerakan bolak-balik, digunakan untuk pemotongan baja
dan batang.
Power Hacksaw mata pahat 1.2 sampai 2.5 mm oada bagian tengah dan 610 mm bagian
panjang.
Circular saw digunakan pada benda kerja yang besar dan dapat pada pembuatan berbagai
macam profil gigi dan ukuran.
Band saw dapat digunakan untuk pemotongan yang berlanjut hasilnya lebih baik dari power
hacksaw.
Pada form cutting alat potong serupa dengan pemotong mesin milling. Gigi pada roda gigi
dibentuk dari roda gigi yang masih polos dengan posisi pahat aksial dengan pemotong
dengna kedalalman yang tepat untuk menghasilkan profil gigi yang diinginkan.
a. pinion-shape cutter posisi pemotong berada pada aksis parallel dari roda yang kan
dibuat gigi dan berpuatar pelan.
b. Rack-shaper bakerja bolak balik pada aksis parallel, hanya memiliki 6 – 12 gigi sehingga
bekerja secara berulang.
Peda pengguanaan pemotng di atas biasanya digunakan spiral-bevel dan hypoid gears.
23.8.3 Proses finishing pada gear
a. Shaving juga menggunakan pemotong untuk membentuk yang teliti dari profil gigi.
Dengan pergerakan yang pelan dan gram yang sedeikit.
b. Burnishing digunakan untuk penghalusan permukaan prinsip kerjanya yaitu proses
deformasi plasitis dengan pengerasan tertentu.
c. Grinding, Honing dan Lapping digunakan pada dimensi yang membutuhkan akurasi
tinggi dan finishing permukaan. grinding bkerja pada permukaan gigi dan honing juga
pada permukaan dengan keuntungan yang lebih cepat daripada grinding dan
meningkatkan kualitaas permukaan gigi. Untuk permukaan bagian dalam finishing
dilakukan lapping, digunakan untuk gigi kualitas tinggi dan massa pakai yang lama.