LAPORAN PENGENDALIAN MUTU PRODUK AGROINDUSTRI

“Penerapan Aplikasi Seven Tools pada Pengendalian Mutu Produk Roti

Yuli”
Sebagai tugas mata kuliah Pengendalian Mutu Produk Agroindustri

KELAS TIP A
Kelompok 7
Oleh :
1. Deny Eko Prasetyo (151710301007)
2. Mela Eriana Firlana R (151710301014)
3. Alfian Nashrulloh F (151710301041)
4. Dinda Novita Sari (151710301060)

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS JEMBER
2017
 PEMBAHASAN
A. Identifikasi Masalah Pengendalian Mutu Produk Roti Yuli
Kualitas produk merupakan syarat penting dalam suatu usaha. Namun,
dalam memenuhi standar kualitas yang telah ditetapkan, terdapat banyak hal yang
perlu dipertimbangkan, yaitu ketepatan proses produksi, penentuan spesifikasi
produk, dan lain sebagainya. Permasalahan ini dianalisis menggunakan metode
seven steps yang terdiri dari tujuh langkah perbaikan dan old & new seven tools
sebagai alat bantu.
Usaha home industry Roti Yuli ini berlokasi di Jalan Kalimantan 4
Kecamatan Sumbersari Kabupaten Jember dengan luas tempat produksi yang
tidak terlalu luas. Usaha home industry Roti Yuli memiliki eksistensi tersendiri
dikalangan anak sekolah, mahasiswa dan konsumen lainnya. Industri ini sudah
banyak dijumpai di toko-toko yang ada di daerah Kota Jember. Usaha home
industry Roti Yuli ini memproduksi banyak jenis roti yang diolah yaitu pia basah,
kue bolu kering, nastar, bagia dan lain sebagainya. Produk-produk yang
dihasilkan oleh home industri Roti Yuli ini diproduksi sesuai dengan pesanan dan
kebutuhan pasar. Hal ini dilakukan oleh home industri Roti Yuli ini untuk
meminimkan kerugian dalam usaha ini. Salah satu cara meminimalisir kerugian
yaitu dengan melakukan analisis pengendalian mutu produk. Analisis yang akan
dilakukan meliputi kecacatan roti terbagi menjadi cacat gosong, cacat kurang isi,
cacat kurang matang dan Bantat. Dengan demikian, analisis pengendalian mutu
yang dilakukan dapat digunakan untuk memperbaiki sistem yang sudah ada
sehingga produksi yang dihasilkan lebih efektif dan efisien.
B. Penerapan Aplikasi Seven Tools pada Produksi Roti Yuli
Data Jumlah Kecacatan Produk

Tanggal Jumlah Produksi

Jumlah Produk Cacat
18-Sep-17 4000 98
19-Sep-17 4000 108
20-Sep-17 4000 87
21-Sep-17 4000 68
22-Sep-17 4000 75
23-Sep-17 4000 69
25-Sep-17 4000 96
26-Sep-17 4000 91
27-Sep-17 4000 86
28-Sep-17 4000 78
29-Sep-17 4000 64
30-Sep-17 4000 66
Jumlah 48000 986
Data pada tabel diatas merupakan jumlah kegagalan produk(cacat) dalam
produksi pembuatan roti selama 2 minggu hari kerja. Dimana diketahui bahwa
kecacatan produk berupa: keseragaman produk, kurang matang, bocor isi, gosong.
Keseragaman ukuran merupakan kondisi dimana produk memiliki berbagai
macam ukuran dalam 1 jenis varian sehingga dapat mempengaruhi bobot roti
tersebut. Kurang matang adalah kondisi roti yang dibuat masih kurang sesuai
dilihat dari segi kematangan, kematangan dicirikan dengan warna kecoklatan yang
muncul pada bagian permukaan kulit roti yang telah melalui tahap oven
(pematangan). proses pematangan ini harus sangat diperhatikan terutama pada
produk yang masih menggunakan alat sederhana. Proses pematangan hanya
dilakukan satu kali dalam satu kali proses pembuatan, jika roti itu gagal dalam
proses pematangan maka sudah dipastikan bahwa produk yang dibuat termasuk
kedalam produk cacat (kurang matang) dan produk yang kurang matang tersebut
tidak dapat di olah kembali karena akan mempengaruhi rasa dan penampilan dari
roti yang dibuat. Sedangkan bocornya isi adalah kondisi dimana isi (rasa) dalam
roti keluar yang disebabkan pada saat pencetakan adonan yang terlalu tipis atau
volume isi yang dimasukan terlalu banyak pada saat proses pemberian isi atau
rasa. Dan warna gosong adalah suatu kondisi dimana roti terlalu lama atau juga
terlalau tinggi suhu yang digunakan pada saat pengovenan sehingga produk
menjadi gosong ditandai dengan warna kehitaman.
Dari penjelasan dan ketidak sesuaian yang terjadi pada roti yuli pada saat
proses produksi dilakukan, maka upaya perbaikan dengan pengaplikasian
seventools dalam perencanaan perbaikan ini dilakukan untuk mengetahui akar
permasalahan dan mengetahui solusi serta dapat menekan angka kegagalan
produk roti yuli tersebut. Adapun pengaplikasian analisa dengan menggunakan
seventools adalah sebagai berikut:
1. Stratifikasi Data Kecacatan
Untuk mempermudah menentukan topik permasalahan yang terdapat pada
home industi roti yuli, maka kami menggunakan tools yang berupa stratifikasi
atau lembar pengumpulan data dari data yang telah dikumpulkan sebelumnya.
Adapun untuk penyajian data dengan penggunaan stratifikasi yang kemudian
disajikan dalam bentuk histogram untuk mempermudah pembacaan data, adalah
sebagai berikut:
Jenis Kecacatan Produk
No Keseragaman Kurang Warna Jumlah
Ukuran matang Bocor isi Gosong
1 40 27 15 16 98
2 44 24 27 13 108
3 35 23 20 9 87
4 31 14 11 12 68
5 38 13 12 12 75
6 24 12 16 17 69
7 42 24 15 15 96
8 42 20 16 13 91
9 36 23 6 21 86
10 31 14 14 19 78
11 29 13 11 11 64
12 26 11 14 15 66
Jumlah 418 218 177 173 986
Proporsi 42% 22% 18% 18% 100%
(%)
 Komplain Tehadap Kualitas Produk
Jumlah Kecacatan
500
42%
400

300
418 22%
200 18% 18%
218 177 173
100

0
keseragaman Kurang Matag Bocor isi Warna Gosong
Ukuran
Jenis Kecacatan

Berdasarkan data diatas dapat diketahui bahwa jenis kecacatan produk

paling dominan adalah keseragaman ukuran roti dalam 1 varian. Dalam artian hal
ini dapat mempengaruhi bobot produk roti yang dihasilkan. Maka dari itu perlu
analisa lebih lanjut untuk mendapatkan ukuran dan bobot roti yang sesuai dengan
spesifikasi.
2. Check Sheet
Berikut adalah check sheet yang digunakan untuk melakukan inspeksi bobot
roti yang dilakukan setiap hari. Dalam inspeksi diambil 8 sampel yang masing-
masing dilakukan pengambilan pada waktu yang berbeda.
Tanggal Berat sampel (gr)
1 2 3 4 5 6 7 8
(07.00) (07.00) (09.00) (09.00) (11.00) (11.00) (13.00) (13.00)
18-Sep-17 108 99 96 69 96 70 73 100
19-Sep-17 94 78 89 91 92 91 79 98
20-Sep-17 88 79 95 100 88 90 109 73
21-Sep-17 107 92 103 87 95 78 100 100
22-Sep-17 100 99 98 97 89 89 99 99
23-Sep-17 89 89 90 109 96 106 112 111
25-Sep-17 88 89 69 100 97 97 100 109
26-Sep-17 88 109 97 98 89 112 110 90
27-Sep-17 89 79 89 112 98 109 97 75
28-Sep-17 90 98 67 98 95 99 98 100
29-Sep-17 94 78 98 98 98 95 68 67
30-Sep-17 92 100 99 111 68 100 100 100
3. Histogram
Berdasarkan data yang diperoleh dari Check sheet, maka data tersebut
diolah menjadi distribusi frekuensi dengan menentukan range data, kelas data,
kelas interval, batas atas dan batas bawah data tersebut.
Range :
𝑅= 𝐷𝑎𝑡𝑎 𝑀𝑎𝑥𝑖𝑚𝑢𝑚−𝐷𝑎𝑡𝑎 𝑀𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚
𝑅= 112 – 67
𝑅= 45
Kelas :
𝐾=1+(3,33 𝑥 𝑙𝑜𝑔 𝑁)
𝐾=1+(3,33 𝑥 𝑙𝑜𝑔 96)
𝐾=1 + 6,60
𝐾= 7,6 = 8

Interval Kelas :

𝑅 45
𝐾𝐼= = = 5,9 = 6
𝐾 8

Batas Bawah :
𝐵𝐵=𝐷𝑎𝑡𝑎 𝑀𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚−𝐾𝐼/2
6
𝐵𝐵= 67 - 2

𝐵𝐵= 64

Kelas BB BA NT Frekuensi
A 64 70 67 7
B 70 76 73 3
C 76 82 79 6
D 82 88 85 5
E 88 94 91 20
F 94 100 97 40
G 100 106 103 1
H 106 112 109 14
Jumlah 96
 Distribusi Data Berat Roti
50

40
40
30

20
Frekuensi

20
10 14
7 3 6 5 1
0
A B C D E F G H
-10

-20

-30
Kelas

Berdasarkan dat histogram diatas dapat diketahui bahwa sebaran distribusi

pada berat roti tidaklah normal maka diperlukan analisa lanjutan yaitu dengan
menggunakan peta kendali proses.
4. Peta Kontrol
Peta kontrol digunakan untuk melihat apakah proses produksi selama ini
masih dalam kendali atau diluar kendali. Dalam hal ini digunakan peta kendali
variabel, karena data yang digunakan adalah data variabel. Dalam menggunakan
peta kontrol maka perlu menentukan batas atas dan batas bawah dari peta kontrol
tersebut. Berikut cara menentukan batas atas dan batas bawah dari peta kontrol
serta kapabilitas proses.
Untuk Grafik X
𝑈𝐶𝐿=𝑋 𝑏𝑎𝑟+(𝐴2𝑥𝑅)
𝑈𝐶𝐿= 93,54 + (0,373 x 30.5)

UCL = 104,92

𝐿𝐶𝐿=𝑋 𝑏𝑎𝑟 − (A2xR)

𝐿𝐶𝐿= 93,54 - (0,373 x 30,5)
𝐿𝐶𝐿= 82,17
Untuk Grafik R
𝑈𝐶𝐿=𝐷4 x 𝑅
𝑈𝐶𝐿= 1,864 x 30,25
𝑈𝐶𝐿 = 56,85

𝐿𝐶𝐿=𝐷3𝑥𝑅
𝐿𝐶𝐿= 0,136 x 30,5
LCL = 4,15

Grafik Kendali X
120.00

100.00

80.00
Volume

60.00

40.00

20.00

0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Subgroup

X X Rata-rata UCL LCL

 X R Grafik Grafik
Berat sampel (gr) X Rata- R Rata- Kendali X Kendali R STDEV
No.
1 2 3 4 5 6 7 8 rata rata UCL LCL UCL LCL
1. 108 99 96 69 96 70 73 100 88,88 39 30.5 104.92 82.17 56.85 4.15 15.57
93,54
2. 94 78 89 91 92 91 79 98 89,00 20 30.5 104.92 82.17 56.85 4.15 15.57
93,54
3. 88 79 95 100 88 90 109 73 90,25 36 30.5 104.92 82.17 56.85 4.15 15.57
93,54
4. 107 92 103 87 95 78 100 100 95,25 29 30.5 104.92 82.17 56.85 4.15 15.57
93,54
5. 100 99 98 97 89 89 99 99 96,25 11 30.5 104.92 82.17 56.85 4.15 15.57
93,54
6. 89 90 109 96 106 112 111 100,25 23 30.5 104.92 82.17 56.85 4.15 15.57
89 93,54
7. 88 69 100 97 97 100 109 93,63 40 30.5 104.92 82.17 56.85 4.15 15.57
89 93,54
8. 88 97 98 89 112 110 90 99,13 24 30.5 104.92 82.17 56.85 4.15 15.57
109 93,54
9. 89 112 98 109 75 93,50 37 30.5 104.92 82.17 56.85 4.15 15.57
79 89 97 93,54
10. 90 98 99 100 93,13 33 30.5 104.92 82.17 56.85 4.15 15.57
98 67 95 98 93,54
11. 94 98 95 67 87,00 31 30.5 104.92 82.17 56.85 4.15 15.57
78 98 98 68 93,54
12 92 111 68 100 100 100 96,25 43 30.5 104.92 82.17 56.85 4.15 15.57
100 99 93,54
 Grafik Kendali R
60

50

40
Volume

30

20

10

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Subgroup

R R Rata-rata UCL LCL

Berdasarkan grafik kendali X dan R yang telah dibuat, dapat diketahui

bahwa rata-rata volume dalam proses produksi masih tetap dalam batas kendali.
Akan tetapi pada grafik kendali R kenampakan amplitude pada grafik masih
terlihat besar, hal ini dapat berhubungan pada proses produksi yang belum satabil.
Sehingga untuk mengetahui apakah proses tersebut sesuai dengan spesifikasi
proses atau tidak maka perlu dilakukan analisis kapabilitas proses. Berikut adalah
analisa kapabilitas proses dari produksi roti yuli.
Kapabilitas Proses (CP)
𝐶𝑃=𝑈𝐶𝐿−𝐿𝐶𝐿 /6x𝑆𝑇𝐷𝑉
𝐶𝑃= 104,92 – 82,17 / (6 x 15,57)
𝐶𝑃= 0,244
Kriteria Kapabilitas Proses:
Jika Cp > 1,33 , maka kapabilitas proses sangat baik
Jika 1,00 ≤ Cp ≤ 1,33, maka kapabilitas proses baik
Jika Cp < 1,00, maka kapabilitas proses rendah

Indeks Kapabilitas Proses (CPk)

𝐶𝑃𝑈= 𝑈𝐶𝐿−𝑋 𝑏𝑎𝑟/3x𝑆𝑇𝐷𝑉
𝐶𝑃𝑈= 104,92 – 93,54 / (3 x 15,57)
𝐶𝑃𝑈= 0,244

𝐶𝑃𝐿=𝑋 𝑏𝑎𝑟−𝐿𝐶𝐿/3 x 𝑆𝑇𝐷𝑉

𝐶𝑃𝐿= 93,54 – 82,17 / (3 x 15,57)
𝐶𝑃𝐿= 0,244
Keterangan:
CPU : Capability Process Upper

CPL : Capability Process Lower

Kriteria Indeks Kapabilitas:

 Jika Cpk = Cp, maka proses terjadi ditengah
 Jika Cpk = 1, maka proses menghasilan produk yang sesuai dengan
spesifikasi
 Jika Cpk < 1, maka proses menghasilkan produk yang tidak sesuai dengan
spesifikasi
 Kondisi Ideal : Cp > 1,33 dan Cp = Cpk
Pada proses pengolahan roti diperoleh nilai CP sebesar 0,244 yang berarti proses
tersebut tidak sesuai dengan spesifikasi yang tela ditetapkan. Sedangkan nilai dari
CPk yaitu sebesar 0,244 yang sama dengan nilai kapabilitas prosesnya. Meskipun
CPk = CP proses tersebut tidak ideal karena nilai CP < 1. Maka dari itu perlu
dianalisa lanjut untuk menemukan letak kesalahan yang menyebabkan proses tersebut
tidak sesuai dengan spesifikasi.
5. Diagram Sebab Akibat (Fishbone)
Membuat diagram sebab akibat yaitu untuk mencari penyebab terjadinya
masalah yang ada atau kecacatan produksi.

Pada gambar diatas dapat disimpulkan bahwa terdapat 4 sebab yang

mempengaruhi variasi bobot roti yaitu : bahan baku isi (coklat), bahan baku
(terigu), pekerja dan kemasan. Kualitas bahan baku isi (coklat) dapat dipengaruhi
oleh lama penyimpanan, sedangkan lama penyimpanan dapat dipengaruhi oleh
jenis atau varietas coklat sendiri. Pada faktor bahan baku terigu kualitasnya dapat
dipengaruhi oleh lama penyimpanan, sedangkan lama penyimpanan dapat
dipengaruhi oleh merk tepung terigu sendiri. Pada faktor pekerja dapat
dipengaruhi oleh keterampilan pekerja sendiri, keterampilan pekerja didapatkan
pengalaman pekerja dan juga pelatihan yang telah dilakukan sebelumnya,
sedangkan hasil dari pelatihan dapat ditentukan dari seberapa banyaknya frekuensi
pelatihan yang telah dijalani. Pada faktor kemasan bobot produk dapat
dipengaruhi oleh jenis kemasan, dan jenis kemasan dapat dipengaruhi oleh
ketebalan kemasan. Serta dapat juga dipengaruhi oleh berat kemasan.
6. Diagram Tebar
Diagram tebar berfungsi untuk melakukan pengujian terhadap seberapa
kuatnya hubungan antara dua variabel serta menentukan jenis hubungan dari dua
variabel tersebut apakah hubungan positif, hubungan negative ataupun tidak ada
hubungan sama sekali. Bentuk dari scatter diagram adalah gambaran grafis yang
terdiri dari sekumpulan titik dari nilai sepasang variabel (Variabel X dan Variabel
Y) berikut merupakan langkah-langkah membuat diagram tebar:
1. Pengumpulan data
2. Pembuatan sumbu vertical dan horizontal
3. Ploting data
4. Pemberian informasi
a. Tabel Kecacatan Variasi Bobot berdasarkan Faktor Pekerja Terhadap
Jumlah Jam Pekerja dan Diagram Tebar

Pekerja

Tanggal Jumlah Jam Jumlah cacat

18-Sep-17 12 206
20-Sep-17 13 155
22-Sep-17 10 144
25-Sep-17 11 187
27-Sep-17 15 164
29-Sep-17 9 130

Jumlah cacat
250
R² = 0.1336
200

150 Jumlah cacat

100 Linear (Jumlah

cacat)
50

0
0 5 10 15 20
b. Tabel Kecacatan Variasi Bobot berdasarkan Faktor Bahan Baku Terhadap
Lama Penyimpanan Bahan Baku dan Diagram Tebar

Bahan Baku (Tepung)

Jumlah Lama Penyimpanan
Tanggal Jumlah cacat
(bulan)
18-Sep-17 8 206
20-Sep-17 11 155
22-Sep-17 14 144
25-Sep-17 7 187
27-Sep-17 13 164
29-Sep-17 13 130

Jumlah cacat
250

R² = 0.7254
200

150 Jumlah cacat

100 Linear (Jumlah

cacat)
50

0
0 5 10 15

Dari kedua diagram scatter diatas, faktor yang paling berpengaruh terhadap
kecacatan variasi bobot produk adalah lama penyimpanan bahan baku. Hal
tersebut ditunjukkan dengan gradien yang tinggi dan nilai R yang mendekati 1,
hal tersebut menunjukkan bahwa data yang hampir seragam.

7. Diagram Pareto
Pareto chart untuk mengidentifikasi beberapa isu vital dengan menerapkan
aturan perbandingan 80:20, artinya 80% peningkatan dapat dicapai dengan
memecahakan 20% masalah terpenting yang dihadapi (Yamit, Z. 2010:54).
Membuat diagram pareto yaitu untuk mengidentifikasi, mengurutkan dan bekerja
untuk menyisihkan kerusakan produk secara permanen. Dengan diagram ini dapat
diketahui faktor yang dominan dan yang tidak (Herjanto 2007).
Tabel Data Faktor yang Mempengaruhi Variasi Bobot Berdasarkan Kerusakan
Bahan Baku (Tepung) terhadap Lama Penyimpanan (Dalam pembuatan diagram
pareto, faktor yang diambil berdasarkan nilai R yang paling besar)
Presentase Presentase
No Jenis Faktor Frekuensi
(%) Kumulatif (%)
1 Kadar Air 50 22.94 22.94
2 Suhu 33 15.14 38.07
3 Hama 27 12.39 50.46
4 Kelembapan udara 22 10.09 60.55
Aktivitas
5 Mikroorganisme 19 8.72 69.27
6 Brand 40 18.35 87.61
7 Kadar Lemak 27 12.39 100.00
Jumlah 218 100

Diagram Pareto

60 120.00

50 100.00
Frekuensi Kumulatif

40 80.00
Jumlah Cacat

30 60.00

20 40.00

10 20.00

0 0.00

Frekuensi

Presentase
Kumulatif

Jenis Faktor
Berdasarkan diagram pareto diatas dapat diketahui bahwa komponen bahan baku
yang sering mengalami masalah adalah kadar air dari bahan baku, sehingga
menyebabkan bobot produk tidak sesuai dengan spesifikasi yang ada