Chapter II - 2 PDF
Chapter II - 2 PDF
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Kaprolaktam
Kaprolaktam telah dikenal sejak abad ke-19. S.Gabriel dan T.A.Mass pertama kali mensintesis
kaprolaktam pada tahun 1899 dengan proses siklis. O.Wallach mensintesis kaprolaktam dengan
proses penyusunan Beckmann (Beckmann rearrangement) menggunakan senyawa sikloheksanon
oksim. Produksi secara komersial meningkat mulai tahun 1938, ketika P.Schlack dari IG
Farbenindustrie memproduksi polimer siklis pertama dari proses polikondensasi kaprolaktam.
Sejak saat itu, kaprolaktam semakin dibutuhkan. Produksi skala industri meningkat drastis. Pada
tahun 1989, produksi kaprolaktam dunia mencapai 2 x 106 ton dan pada tahun 1994 meningkat
menjadi 2,2 x 106 ton ( Ullmann‟s, 2005).
Kaprolaktam (C6H11NO) atau dikenal dengan nama amino caproic lactam adalah senyawa kimia
yang larut dalam air, toluena, sikloheksanol, sikloheksanon, metil etil keton, etil asetat, dan
p-xilena. Kaprolaktam biasanya tersedia dalam bentuk bulat, serpihan ataupun kristal.
Kaprolaktam juga merupakan senyawa organik dengan kenampakan padatan yang memiliki titik
leleh 69,30C dan titik didih 2700C serta bersifat higroskopis. Kaprolaktam merupakan salah satu
produk industri petrokimia yang saat ini semakin dibutuhkan, khususnya dalam subsektor
pertekstilan sebagai bahan baku nylon-6. Selain sebagai bahan baku nylon-6, kaprolaktam juga
diperlukan dalam industri plastik, film, kulit imitasi, serat sintetis, plastisizer, dan cat mobil.
Kegunaan lainnya sebagai ikatan silang pada poliurethane dan salah satu bahan baku untuk
mensintesa asam amino lisin (Kirk-Othmer, 1967).
Mengingat banyaknya penggunaan produk kaprolaktam pada dunia industri, maka secara otomatis
keperluannya akan semakin meningkat seiring dengan meningkatnya jumlah pemakaian produk
dari industri-industri pengguna kaprolaktam (Nasmiarti, 2011).
A. Toluena ( C6H5CH3 )
Wujud : cair
Kenampakan : jernih tidak berwarna
Bau : aromatis
Berat molekul : 92 gr/mol
Titik didih : 1110C
Densitas : 0,876 gr / cm3 (250C, 1 atm)
Viskositas : 0,548 mPa.s (cP)
Panas penguapan : 33,59 kJ/mol
Komposisi
Toluena : minimal 98% berat
Benzena : maksimal 2% berat
(www.temarry.com)
C. Hidrogen ( H2 )
Wujud : gas
Kenampakan : tidak berwarna
Komposisi
H2 : minimal 90,52% mol
D. Udara
Wujud : gas
Berat molekul : 29 gr/mol
Komposisi
Nitrogen : 79% mol
Oksigen : 21% mol
Partikulat : 1 mg/Nm3
(Perry&Green, 1999)
E. Air (H2O)
Wujud : cair
Berat molekul : 18 gr/mol
Titik didih : 1000C (1 atm)
Densitas : 0,997 g/cm3 (250C, 1 atm)
Titik beku : 00C
Latent heat of melting : 334 kJ/kg
Panas penguapan : 2,270 kJ/kg
Temperatur kritis : 380 oC - 386 oC
(www.engineeringtoolbox.com)
A. Amonia (NH3)
Wujud : gas ( 250C, 1 atm)
Berat molekul : 17 gr/mol
Kenampakan : tak berwarna
Bau : khas
Densitas ( 1 atm, 79oC ) : 0,817 gr / cm3
C. Katalis Paladium
Wujud : padat
Bentuk : serbuk
Kenampakan : putih keperakan
Titik leleh : 15550C
Densitas : 12,023 gr /cm3 (200C, 1 atm)
Komposisi
Paladium : 10% berat
Charcoal : 90% berat
(www.chemfinder.com)
2.2.3 Produk
B. Benzaldehida (C6H5CHO)
Wujud : cair
Berat molekul : 106 gr/mol
Titik didih : 1790C (760 mm Hg)
112,50C (100 mm Hg)
Titik beku : -260C (-150F)
Specific Gravity : 1,046
Kelarutannya : 0,6% (benzaldehida dalam air)
1,5% (air dalam benzaldehida)
Panas penguapan : 42,13 kJ/mol
Viskositas : 1,4 cp (250C)
Tekanan uap : 10 mm Hg (620C)
60 mm Hg (99,60C)
100 mm Hg (112,50C)
400 mmHg (154,10C)
(www.emeraldkalamachemical.com)
Kaprolaktam dapat dibuat dengan proses dan bahan baku yang berbeda-beda. Jenis proses dan
bahan baku pembuatan kaprolaktam menentukan tahapan proses yang diperlukan dan biaya
produksi yang harus dikeluarkan. Adapun beberapa metode produksi / proses pembuatan
kaprolaktam ditunjukkan oleh Gambar 1 di bawah ini:
Adapun perbedaan dari beberapa metode proses produksi kaprolaktam di atas adalah sebagai
berikut.
a. Proses Menggunakan Sikloheksana
Proses ini terdiri atas 2 tahap di mana tahap pertama sikloheksana dioksidasi dalam campuran
sikloheksanon / sikloheksanol lalu dihidrogenasi. Sikloheksanon yang dihasilkan diubah menjadi
oksida dan laktam yang sama dengan proses fenol.
Katalis yang digunakan adalah seng yang merupakan logam.
b. Proses Menggunakan Fenol
Prosesnya ada 3 tahap, di mana tahap pertama fenol dihidrogenasi menjadi sikloheksanol
dengan suatu katalisator nikel, alkohol yang dibentuk dihidrogenasi kembali menjadi
sikloheksanon, dan kemudian membentuk kaprolaktam dengan penyusunan Beckmann.
Katalis yang digunakan adalah natrium hidroksida (NaOH) yang merupakan senyawa basa.
Melibatkan sikloheksanon sebagai bahan utama proses pembuatan kaprolaktam.
Berdasarkan jenis-jenis metode pembuatan kaprolaktam di atas, maka ada beberapa proses yang
dikembangkan dalam rangka pembuatan kaprolaktam dalam skala pabrik komersial. Adapun
beberapa proses yang telah dikembangkan dan digunakan sampai saat ini adalah sebagai berikut:
Pembuatan kaprolaktam dengan proses ini menggunakan bahan baku sikloheksanon dan fenol,
dengan katalis paladium dan karbon. Proses ini digunakan oleh Allied Chemical Corporation di
Amerika sejak tahun 1954. Pada proses ini fenol dihidrogenasi secara endotermis membentuk
sikloheksanol dan sikloheksanon dalam jumlah kecil. Reaksi berlangsung pada 250°C-375°C dan
tekanan 300-450 psig, dilakukan dalam reaktor seri dengan penambahan katalis paladium dan
karbon. Efluen dari reaktor setelah mengalami filtrasi untuk pengembalian kembali katalis,
dimasukkan pada menara destilasi untuk membuang fenol yang tidak bereaksi dengan cara
mendaur ulang ke dalam reaktor. Campuran sikloheksanol dan sikloheksanon dipisahkan dengan
cara distilasi. Sikloheksanol kemudian direaksikan dengan hidroksilamin sulfat dan amonia
membentuk sikloheksanon oksim. Langkah berikutnya adalah proses pembentukan kaprolaktam
sesuai dengan penyusunan Beckmann yaitu mereaksikan sikloheksanon oksim dengan oleum,
yang kemudian dipisahkan dari reaksi dengan netraliser menggunakan larutan amonia dan
larutan solvent. Kristal yang terbentuk kemudian dilelehkan serta dikeringkan dalam flash dryer.
Hasil bawah ekstraktor berupa larutan amonium sulfat dan diproses lebih lanjut, sedangkan
keluaran bawah solvent stripper diumpankan pada kristaliser
Gambar 2.2 Produksi Kaprolaktam dari Fenol dengan Allied Chemical Pheno Process
Pembuatan kaprolaktam dengan proses ini menggunakan bahan baku sikloheksana, amonia
dengan katalis Pt-Rh. Proses ini dikembangkan oleh Toyo Rayon Co. dari Jepang. Proses
fotonisasi ini secara keseluruhan ditujukan untuk mengubah sikloheksana menjadi sikloheksanon
oksim. Amonia dioksidasi dengan katalis Pt-Rh dalam sintesis asam nitrat normal, tetapi produk
gas dari scrubber dengan asam sulfat menjadi nitrosilsulfat. HCl kemudian ditambahkan dalam
larutan nitrosil sulfat membentuk gas nitrosilklorida dan asam sulfat. Sinar UV disini berfungsi
sebagai penyuplai energi untuk reaksi nitrosil klorida menjadi sikloheksanon oksim hidroklorida,
kemudian diubah menjadi kaprolaktam dengan penyusunan Beckmann, proses ini beroperasi pada
kondisi operasi 1200C dan tekanan 1-2 atmosfir (Nasmiarti, 2011).
Pembuatan kaprolaktam dengan proses ini menggunakan bahan baku toluena dengan katalis
cobalt, paladium dan oleum. Toluena dioksidasi dengan udara dalam fasa cair menggunakan
katalis cobalt pada suhu 1600C-1700C dan tekanan 8-10 atm
(Nasmiarti, 2011)
Reaksi oksidasi toluena menjadi asam benzoat dilakukan di dalam bubbling reactor yang
berlangsung pada kondisi isotermal 1600C dan tekanan 10 atm. Konversi toluena yang dihasilkan
sebesar 30% dengan selektifitas asam benzoat sebesar 90%. Untuk mempercepat terjadinya reaksi
oksidasi toluena menjadi asam benzoat digunakan katalis cobalt yang
berbentuk serbuk.
Reaksi hidrogenasi asam benzoat menjadi CHCA juga dilakukan dalam bubbling reaktor yang
berlangsung pada kondisi suhu 1700C dan tekanan 16 atm menggunakan katalis paladium dengan
perbandingan mol asam benzoat dan hidrogen sesuai dengan koefisien reaksi yaitu 1: 3. Pada
suhu 1700C dan tekanan 16 atm konversi mendekati sempurna (Chauvel dkk., 1989).
Berikut adalah penjelasan dari tiap langkah proses pembuatan kaprolaktam dari toluena dengan
menggunakan proses Sosieta Nasionale Industri Applicazioni – Viscosa (Snia-Viscosa) :
1. Tahap Penyiapan Bahan Baku
Pembentukan Asam Benzoat
1. Mencampur toluena dari tangki penyimpan (TT-101) dengan sisa reaktan hasil pemisahan
produk keluar menara destilasi 2 (T-101) pada mixer (M-101).
2. Memanaskan campuran dari suhu 300C sampai 1600C dengan menggunakan heater (E-101).
3. Memisahkan partikulat padat dari udara dengan melewatkan udara pada filter (P-101)
4. Mendinginkan udara tersebut dengan menggunakan cooler sampai 1600C (E-102)
5. Mereaksikan toluena dengan udara pada suhu 1600C dan tekanan 10 atm dalam bubbling
reactor (R-101)
Bahan baku toluena dari tangki dicampur dengan sisa reaktan hasil pemisahan produk keluar
menara destilasi 2 (T-102) di dalam mixer (M-101). Kemudian campuran pada kondisi kamar
dialirkan ke dalam reaktor 1 (R-101) dengan menggunakan pompa sehingga tekanannya naik
menjadi 10 atm. Katalis cobalt naftenat masuk ke dalam reaktor bersama-sama dengan aliran
campuran.
Sebagai oksidator, udara dari lingkungan dipisahkan dari partikel padatnya dengan menggunakan
filter (FG-101). Udara yang telah bersih tersebut dialirkan ke dalam reaktor 1 (R-101) dengan
menggunakan kompresor (JC-101). Kemudian udara dilewatkan ke dalam pendingin (E-102)
sehingga suhunya turun menjadi 1600C agar sesuai dengan kondisi reaksi.
Di dalam reaktor 1 (R-101) terjadi reaksi oksidasi toluena oleh oksigen dari udara menjadi asam
benzoat. Pada reaksi ini terbentuk produk samping berupa benzaldehida dan air. Oleh karena
reaksi tersebut merupakan reaksi eksotermis, maka akan dihasilkan sejumlah panas hasil reaksi.
Untuk menjaga operasi reaktor 1 (R-101) pada kondisi isotermal maka panas yang timbul diserap
dengan menggunakan air yang dilewatkan ke dalam koil.
Keluaran reaktor 1 (R-101) terdiri dari produk asam benzoat, katalis, sisa reaktan berupa toluena
dan benzena, serta hasil samping yang berupa benzaldehida dan air. Katalis dipisahkan dengan
menggunakan filter (P-101).
Pemisahan semua air dan benzena dari asam benzoat dan reaktan yang tidak bereaksi dilakukan
dengan destilasi pada menara destilasi 1 (T-101). Produk atas keluaran menara destilasi 1(T-101)
terdiri dari semua benzena, air dan sedikit toluena, sedangkan hasil bawahnya berupa toluena,
benzaldehida, dan asam benzoat.
Uap keluar puncak menara destilasi 1 (T-101) diembunkan pada kondensor dan hasilnya
ditampung sementara di akumulator untuk kemudian diumpankan kembali ke menara destilasi 1
(T-101) sebagai refluks. Cairan keluar dasar menara destilasi 1 (T-101) yang terdiri dari toluena,
benzaldehida, dan asam benzoat kemudian dipompa sehingga masuk menara destilasi 2 (T-102).
Hasil atas dari menara destilasi 2 (T-102) terdiri dari semua toluena serta sedikit benzaldehida.
Hasil atas puncak menara destilasi 2 (T-102) kemudian dikembalikan ke tangki pencampuran 1
(M-101).
Larutan asam benzoat dialirkan ke dalam reaktor 2 (R-201) dengan menggunakan pompa
sehingga tekanannya naik menjadi 16 atm. Sebelum masuk ke dalam reaktor 2 (R-201) larutan
tersebut didinginkan suhunya menjadi 1700C dengan cara dilewatkan ke dalam pendingin
(E-201). Dengan demikian larutan asam benzoat siap untuk direaksikan dalam reaktor sesuai
dengan kondisi operasi yang diinginkan.
Gas hidrogen dialirkan ke dalam reaktor dengan menggunakan kompresor sehingga tekanannya
naik menjadi 16 atm. Kemudian dilewatkan ke dalam heater (E-202) sehingga suhunya naik
menjadi 1700C agar sesuai dengan kondisi reaksi.
Reaksi hidrogenasi asam benzoat ini merupakan reaksi eksotermis maka akan dihasilkan sejumlah
panas. Untuk menjaga operasi reaktor pada kondisi isotermal maka panas hasil reaksi tersebut
diserap menggunakan pendingin yang dilewatkan dalam koil.
Keluaran reaktor 2 (R-201) terdiri dari produk cyclohexane carboxylic acid (CHCA) dan katalis
paladium. Katalis dipisahkan dari produk dengan menggunakan filter (P-201), sedangkan CHCA
diumpankan ke reaktor CSTR (R-301)
Bahan yang diperlukan untuk pembentukan kaprolaktam adalah CHCA, oleum dan asam
nitrosilsulfur. CHCA sebagai produk reaktor kedua diumpankan ke dalam reaktor CSTR pada
suhu 800C dan tekanan 1 atm. Oleum dari tangki (TT-301) dan asam nitrosilsulfur dari tangki
(TT-302) dialirkan ke dalam reaktor dengan menggunakan pompa di mana masing-masing
mengalami pemanasan terlebih dahulu di dalam heater (E-303) sebelum masuk ke reaktor hingga
suhunya mencapai 800C.
Di dalam reaktor 3 (R-301) terjadi reaksi nitrosasi. Oleh karena reaksi tersebut merupakan reaksi
eksotermis maka dihasilkan panas sehingga diperlukan pendingin berupa air yang dialirkan
melalui jaket pendingin untuk menyerap panas hasil reaksi tersebut.
Produk keluar dari reaktor 3 (R-301) dicampur dengan air di dalam tangki pencampur (M-301).
Fungsi dari penambahan air adalah untuk melarutkan kaprolaktam. Kelarutan kaprolaktam dalam
air sangat besar bila dibandingkan dengan kelarutan CHCA dalam air sehingga pemisahan produk
dari CHCA yang tidak bereaksi dapat dilakukan.
Larutan keluar dari tangki pencampur pencampur (M-301 diumpankan ke dalam dekanter
(FL-301) untuk memisahkan CHCA dengan kaprolaktam sulfat dan air. Larutan terpisah menjadi
2 bagian di mana pada bagian atas terdiri dari CHCA dan pada bagian bawah terdiri dari
kaprolaktam sulfat yang larut dalam air. CHCA
4. Penyimpanan produk
Kaprolaktam dalam bentuk butiran dari spray dryer (SR-301) masuk ke dalam belt conveyor
(C-301) dan kemudian diangkut dengan bucket elevator (C-302) masuk ke dalam bin untuk
disimpan sebelum masuk ke unit packing.