PENGGUNAAN SLAG UNTUK MEREDUKSI SEMEN PADA

CAMPURAN BETON

Diajukan untuk melengkapi persyaratan kelulusan Strata 1 pada

Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Sipil dan Perncanaan

Institut Sains dan Teknologi Nasional

Jakarta

Disusun Oleh :

AKBAR IRAWAN 13114006

Dosen Pembimbing :

Dr. Ir. Mohammad Azhar, MSc

NIP. 01.92856

PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL

FAKULTAS TEKNIK SIPIL DAN PERENCANAAN

INSTITUT SAINS DAN TEKNOLOGI NASIONAL

JAKARTA

2017

i
 ii

PENGESAHAN

Tugas akhir berjudul “Studi Penggunaan Slag untuk Mereduksi Semen Pada
Campuran Beton” Telah diuji dan disahkan oleh Fakultas Teknik Sipil dan
Perencanaan Institut Sains dan Teknologi Nasional (ISTN) pada :
Hari :
Tanggal :
Tenpat :

Tim Penguji
 iii

PERSEMBAHAN

Sebuah usaha kecil dari kewajiban dalam agama-Mu (menuntut ilmu)

.Alhamdulillah telah Engkau lapangkan jalanku. Terima kasih atas rahmat serta
hidayahnya kepadaku. Akhirnya kupersembahkan tugas akhir ini untuk kedua
Orangtuaku, Bapak kebanggan Warsito dan Ibunda Terkasih Ngatini, yang telah
mendoakaan dan memberi kasih sayang serta pengorbanan yang begitu luar biasa
selama ini. Serta Saudara-saudara kandung ku Mas budi, Mbak Tari dan Oghi
yang senantiasa memberikan semangat dan dukungan kepadaku.
 iv

MOTTO

Kadang masalah adalah satu-satunya cara untuk tahu siapa yang tulus peduli
padamu dan siapa yang berpura-pura jadi temanmu
(AidiMS)

Suatu pekerjaan yang tidak kunjung bisa terselesaikan

adalah pekerjaan yang tidak pernah dimulai
(JJR. Tolkien)

Lebih baik menjadi Prajurit yang pergi ke kebun dibandingkan menjadi Petani
yang pergi di medan perang,
Karena Persiapan adalah Hal paling penting untuk mencapai sebuah Tujuan
(Danang The Coment)

Cita – cita itu memang berawal dari mimpi,

Tapi anda jangan lupa bangun untuk meraihnya
( Hitam Putih )
 v

KATA PENGANTAR

Alhamdulillah. Puji Syukur kehadirat Allah SWTatas limpahan rahmat

dan Hidayah-Nyasehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir yang berjudul
“Studi Penggunaan Slag Untuk Mereduksi Semen Pada Campuran Beton”tugas
akhir ini disusun sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan program studi
Strata Satu (S1) Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Sipil dan Perencanaan
Institut Sains dan Teknologi Nasional (ISTN).
Selama penyusunantugas akhir ini, penulis mendapat bantuan dari
berbagai pihak. Untuk itu penulismengucapkan terima kasih kepada:
1. Ir. Marsiano , MSc. Selaku Ketua Jurusan Teknik Sipil S1 Institut Sains
dan Teknologi Nasional.
2. Dr. Ir Mohammad Azhar, MSc, Selaku Dosen Pembimbing.
3. Agit Audrie yang selalu memberi dukungan dalam menyelesaikan tugas
akhir ini.
4. Seluruh mahasiswa Teknik Sipil S1, khususnya angkatan 13.

5. Semua pihak yang tidak dapat disebutkan satu per satu namanya, atas
seluruh bantuanya dalam menyelesaikan laporan tugas akhir ini.
Segala kritik dan saran yang membangun sangat penulis harapkan demi
tugas akhir ini. Akhirnya, Semoga tugas akhir ini dapat bermanfaat bagi penulis
maupun pembaca sekalian

Jakarta , September 2017

( Penulis )
 viii

DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ..................................................................................... i
LEMBAR PENGESAHAN .......................................................................... ii
LEMBAR PERSEMBAHAN ....................................................................... iii
MOTTO......................................................................................................... iv
KATA PENGANTAR .................................................................................. v
ABSTRAK .................................................................................................... vi
ABSTRACT .................................................................................................. vii
DAFTAR ISI ................................................................................................. viii
DAFTAR TABEL ......................................................................................... x
DAFTAR GAMBAR .................................................................................... xi
DAFTAR LAMPIRAN ................................................................................. xi
BAB I PENDAHULUAN ............................................................................ 1
1.1 Latar Belakang .................................................................................. 1
1.2 Rumusan dan Batasan Masalah......................................................... 2
1.3 Hipotesa.............................................................................................
1.4 Metedologi Penelitian ....................................................................... 3
1.5 Tujuan Penelitian .............................................................................. 4
1.6 Manfaat Penelititan ........................................................................... 4
1.7 Sistematika Penulisan........................................................................ 4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ................................................................... 6
2.1 Beton ................................................................................................. 6
2.1.1 Sifat-Sifat Umum beton........................................................... 6
2.1.2 Keunggulan Beton ................................................................... 8
2.2 Semen ................................................................................................ 9
2.2.1 Sifat-Sifat Semen ..................................................................... 9
2.2.2 Jenis-Jenis Semen.................................................................... 13
2.3 Agregat .............................................................................................. 14
2.3.1 Jenis-Jenis Agregat................................................................... 15
2.3.2 Klasifikasi Agregat................................................................... 16
2.3.2.1 Agregat Berat ................................................................ 16
 ix

2.3.2.2 Agregat Normal............................................................. 17

2.3.2.3 Agregat Ringan ............................................................. 17
2.3.3 Gradasi Agregat ....................................................................... 17
2.4 Air ..................................................................................................... 20
2.5 Bahan Tambahan............................................................................... 22
2.6 Kuat Tekan beton .............................................................................. 26
2.7 Mix Design Yang Dimodifikasi ........................................................ 28
BAB III LANDASAN TEORI ...................................................................... 29
3.1 Studi Kepustakaan(Library Research) .............................................. 29
3.2 Diagram Alir Penelitian .................................................................... 29
3.3 Persiapan Alat dan Bahan ................................................................. 30
3.3.1 Persiapan Alat .......................................................................... 30
3.3.2 Persiapan Bahan ....................................................................... 32
3.4 Penyaringan Slag............................................................................... 33
3.5 Pemilihan Material ............................................................................ 33
3.6 Pengujian Material ............................................................................ 34
3.6.1 Pengujian Semen ...................................................................... 34
3.6.2 pengujian Agregat halus........................................................... 35
3.6.3 Pengujian Agregat Kasar.......................................................... 39
3.6.4 Desain Percobaan ..................................................................... 42
3.7 Rancangan Rencana Percobaan......................................................... 43
3.8 Menentukan Komposisi Campuran ................................................... 44
3.8.1 Percobaan Beton....................................................................... 44
3.8.2 Parameter Pengujian................................................................. 44
3.9 Perawatan Beton................................................................................ 45
3.10 Pengujian Kuat Tekan Beton .......................................................... 46
BAB IV Analisa dan Pembahasan ................................................................ 47
4.1.Data Hasil Pemilihan dan Pengujian Material .................................. 47
4.1.1 Pemilihan Material .................................................................. 47
4.1.2 Pengujian Material ................................................................... 48
4.1.2.1 Semen ........................................................................... 48
 x

4.1.2.2 Slag............................................................................... 49
4.1.2.3 Agregat Halus............................................................... 50
4.1.2.4 Agregat Kasar............................................................... 54
4.2.Rencana Mix Design Yang dimodifikasi ......................................... 57
4.3.Hasil Pengetesan dan Pengamatan Pada Beton................................. 57
4.4.Resume Hasil Penelitian ................................................................... 62
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN ...................................................... 63
A. Kesimpulan ....................................................................................... 63
B. Saran.................................................................................................. 63
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................... 64
LAMPIRAN .................................................................................................. 65

DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Batasan gradasi untuk agregat halus ........................................... 19
Tabel 2.2 Batas-batas gradasi agregat kasar untuk maksimal nom 19 mm 19
Tabel 2.3. Physical Requirements (ASTM C.989-95) ................................. 25
Tabel 2.4 Chemical Requirements (ASTM C.989-95 and ACI 233R-95). .. 25
Tabel 3.1 Rencana Percobaan ....................................................................... 44
Tabel 4.1 Data hasil test material yang digunakan ...................................... 47
Tabel 4.2 Berat Jenis Semen ........................................................................ 48
Tabel 4.3 Berat Volume Semen ................................................................... 49
Tabel 4.4 Berat Jenis Slag ............................................................................ 49
Tabel 4.5 Berat Volume Slag ........................................................................ 50
Tabel 4.6 Analisis Saringan Pasir ................................................................ 51
Tabel 4.7 Berat Jenis Pasir ........................................................................... 51
Tabel 4.8 Berat Volume Pasir ...................................................................... 52
Tabel 4.9 Kelembapan Pasir ........................................................................ 52
Tabel 4.10 Tabel Air Resapan Pasir .............................................................. 52
Tabel 4.11 Kebersihan Pasir Terhadap Lumpur ........................................... 53
 xi

Tabel 4.12 Analisa Saringan Kerikil ............................................................. 54

Tabel 4.13 Berat Jenis Kerikil ...................................................................... 55
Tabel 4.13 Berat Volume Kerikil .................................................................. 55
Tabel 4.14 Kelembapan Kerikil .................................................................... 55
Tabel 4.15 Air resapan Kerikil ...................................................................... 56
Tabel 4.16 Kebersihan Lumpur Terhadap Lumpur....................................... 56
Tabel 4.17 Worksheet Trial Mix Beton ....................................................... 58
Tabel 4.18 Data Hasil Pengujian Beton ........................................................ 59
Tabel 4.19 Perbandingan Rata-Rata Realisasi Pengujian Beton .................. 59
Tabel 4.20 Perbandingan Hub Kuat Tekan Serta Kebutuhan Air ................. 60
Tabel 4.21 Perbandingan Komposisi w/c, Penggunaan Air, sementious...... 62

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Unsur –Unsur Penyusun Beton ................................................ 6

Gambar 2.2 Kecepatan Hidrasi Komponen Semen...................................... 12
Gambar 2.3 Perkembangan Kekuatan dari Komponen Semen .................... 13
Gambar 2.4 Agregat Halus (Fine Agregat) .................................................. 15
Gambar 2.5 Agregat Kasar (Coarse Aggregate) ........................................... 16
Gambar 2.6 Tipe-Tipe Gradasi Agregat........................................................ 18
Gambar 2.7. Proses Slag cement .................................................................. 24
Gambar 3.1 Skema Diagram Alir Penelitian................................................. 30
Gambar 4.1 Gradasi aggregate halus dan kasar ........................................... 48
Gambar 4.2 Hubungan Kuat Tekan Terhadap w/c........................................ 60
Gambar 4.3 Hubungan Kebutuhan Air Terhadap w/c .................................. 61

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Trial Mix Worksheet .............................................................. 65

Lampiran 2 Jobmix Beton non-slag ........................................................... 66
 xii

Lampiran 3 Jobmix beton Slag 20 % ......................................................... 67

Lampiran 4 Hasil Pengujian Kuat tekan Beron.......................................... 68
 vi

“Studi Penggunaan Slag Untuk Mereduksi Semen Pada Campuran

Beton”
Akbar Irawan

ABSTRAK

Penggunaan slag cement pada campuran beton sebagai cementitious

telah dimulai sejak tahun 1774. Saat ini di negara-negara maju slag cement
telah dimanfaatkan pada setiap campuran beton bahkan Persentasenya
mencapai 30% dari cementitious, hal ini dapat dilihat dari produksi slag
cement yang terus meningkat dari tahun ke tahun. Pembuatan beton dengan
menggunakan Slag Cement sebagai campuran agregat halus subtitusi
terhadap semen dan kemudian melakukan pengujian terhadap benda uji
beton untuk mengetahui seberapa besar nilai kuat tekan pada beton.serta
bertujuan juga untuk mendapatkan campuran bahan beton dengan biaya
yang lebih efisien dibandingkan beton non-slag.
Beton menggunakan Slag Cement telah diuji dan menghasilkan kuat
tekan yang lebih tinggi terhadap beton non-slag, yang digunakan sebagai
standart pembanding sebesar 4.3%. serta dari perbandingan komposisinya
didapatkan hasil sebagai berikut, untuk memperoleh mutu yang sama, pada
beton slag ada penambahan air 7 liter/m³ terhadap non-slag, dan
mengurangi sementius sebesar 2 kg/m³.
Berdasarkan trial and error dalam pembuatan beton serta
pengujiannya , Slag Cement memberikan kontribusi terhadap kuat tekan
lebih besar dari pada Beton non-slag sebesar 4.3%, akan tetapi dalam
mencapai hal itu Slag Cement membutuhkan Air yang lebih banyak. Dan
dari segi biaya , dibandingkan Beton non-slag, Slag Cement dapat menekan
biaya sebesar Rp 15.354.00/m3.
Kata Kunci : beton, Slag Cement, non-slag, air, , kuat tekan.
 vii

“Study of Using Slag To Reduce Cement In Concrete Mix”

Akbar Irawan

ABSTRACT

The use of slag cement on the concrete mix as cementitious has been
started since 1774. Currently in developed countries the slag cement has
been utilized in every concrete mix and even the percentage reaches 30% of
cementitious, this can be seen from the production of slag cement which
keep increasing from year to year. Preparation of concrete by using Slag
Cement as a substantial fine substitute aggregate mixture of cement and then
testing the concrete specimens to find out how much the compressive
strength of the concrete is. It also aims to get the concrete material mix at a
more cost efficient than non-slag concrete.
Concrete using Slag Cement has been tested and produced higher
compressive strength against non-slag concrete, which is used as a standard
comparator of 4.3%. and from the composition ratio the following results
are obtained: to obtain the same quality, in slag concrete there is addition of
water of 7 liters / m³ to non-slag, and cementitious decrease of 2 kg / m³.
Based on trial and error in concrete manufacture and testing, Slag
Cement contributes to compressive strength greater than non-slag concrete
by 4.3%, but in achieving that Slag Cement needs more water. And in terms
of cost, compared to non-slag concrete, Slag Cement can reduce the cost of
Rp 15.354.00 / m3.
Keywords: concrete, Slag Cement, non-slag, water,, compressive strength.
 1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Beton merupakan salah satu bahan konstruksi yang telah umum digunakan
untuk bangunan gedung, jembatan, jalan, dan lain lain. Sejalan dengan makin
pesatnya pembangunan di Indonesia, maka bahan-bahan bangunan yang
digunakan dalam pembuatan beton seperti semen, pasir, dan lain sebagainya
juga semakin banyak. Sedangkan bahan-bahan tersebut merupakan sumber daya
alam yang tidak dapat diperbaharui yang akan habis jika diambil secara terus
menerus. Maka dari itu, dibutuhkan alternatif sebagai bahan pengganti agregat
pada campuran beton.
Pesatnya perkembangan teknologi beton menyebabkan terminologi beton
mengalami perubahan dari waktu ke waktu. Pada tahun 1950-an beton dengan
kuat tekan 30 Mpa sudah dikategorikan sebagai beton mutu tinggi. Pada Tahun
1960-1970 , kuat tekan beton mutu tinggi mengalami pergeseran menjadi 40
Mpa. Dan pada saat ini, beton mutu tinggi pada umumnya merupakan beton
yang kuat tekannya lebih dari 50 Mpa, dibawah itu dikategorikan beton normal.
Bahan penyusun beton mutu tinggi umumnya sama dengan beton normal, yaitu
semen, agregat kasar, agregat halus dan air. Semakin tinggi mutu beton, maka
kandungan air dalam beton akan semakin sedikit, mengakibatkan beton mutu
tinggi memiliki kinerja yang kurang baik. Maka dari itu beton mutu tinggi
didalam pengerjaannya harus di campur bahan tambahan (admixture) dalam
penelitian ini,material yang digunakan ialah slag.
Yang dimaksud dengan Slag cement atau termasuk dalam GGBFS (ground
granulated blast-furnace slag) menurut ACI 233R-95, adalah merupakan terak
tanur tinggi pembakaran dari logam atau besi dengan temperature sekitar 1500
ºC.

Penggunaan slag cement pada campuran beton sebagai cementitious telah

dimulai sejak tahun 1774. Yang ketika itu slag cement dicampur kapur padam
 2

(slaked lime). Penggunaan slag cement secara komersil pada tahun 1865 di
Jerman, disusul Perancis pada awal tahun 1889.

Kombinasi slag cement dengan semen portland pertama kali diproduksi di

Jerman ada tahun 1892 dan pada tahun 1980 pemakaian slag cement mencapai
20% dari cementitious.

Saat ini di negara-negara maju slag cement telah dimanfaatkan pada

setiap campuran beton bahkan prosentasenya mencapai 30% dari
cementitious, hal ini dapat dilihat dari produksi slag cement yang terus
meningkat dari tahun ke tahun.
Melihat perkembangan yang begitu besar di luar negeri dalam penggunaan
slag cement yang saat ini sampai dengan 30% dari cementitious dan bahkan
sampai dikombinasikan dengan flyash sampai dengan 20%, artinya pemakaian
Portland Cement type I (OPC) hanya 50%. Ini berarti begitu besar efisiensi yang
dapat dilakukan dengan penggunaan slag. Untuk itu perlu adanya suatu
percobaan laboratorium untuk uji coba penggunaan slag guna mengetahui sifat-
sifat dari beton dan sejauh mana efisiensi yang didapatkan apabila slag
digunakan.

Percobaan ini dilakukan dengan tidak meninggalkan aspek-aspek dasar

perencanaan campuran beton, seperti ;
• Kekuatan / Strength

• Kemudahan dalam pengerjaan / workabilitas

• Keawetan / durabilitas

• Ekonomis / efisien

1.2 Rumusan dan Batasan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang dikemukakan diatas, permasalahan yang dapat
diambil adalah pembuatan beton dengan menggunakan slag semen sebagai
campuran agregat halus subtitusi terhadap semen dan kemudian melakukan
pengujian terhadap benda uji beton untuk mengetahui seberapa besar nilai kuat
tekan pada beton.
 3

Untuk mendapatkan pemahaman yang lebih mengenai penelitian ini. maka

penulis membuat batasan permasalahan sebagai berikut ini.
1. Pengujian dengan menggunakan kubus mortar dengan membandingkan
komposisi slag 0% , slag 20% dan slump rencana 12 ± 2 cm
2. Pengujian dilakukan dengan menggunakan concrete mixer kecil
3. Parameter pengujian dilakukan terhadap slump loss 1 jam, yield,
innisial setting time, visual campuran, kuat tekan umur 1 hari,3 hari,7
hari,28 hari untuk pengujian menggunakan beton mixer kecil

4. Variasi trial mix yang dilakukan adalah untuk beton dengan mutu
rencana K300

1.3 Hipotesa
Penggunaaan slag cement diharapkan bisa mereduksi jumlah penggunaan
semen dalam campuran beton tanpa mengurangi kuat tekan beton serta
memberikan konstribusi untuk menekan biaya produksi beton.

1.4 Metodologi Penelitian

1. Metode Pendekatan Kepustakaan ( Library Research )
Dimana pengumpulan data berasal dari buku – buku teori, karya tulis dan bahan
tertulis lainnya yang berhubungan dengan ruang lingkup permasalahan secara
teoritis menjadi landasan deskripsi yang berkaitan dengan pokok permasalahan.

2. Menentukan komposisi campuran

Sebelum dilakukan percobaan beton terlebih dahulu dilaksanakan percobaan
dengan mortar dengan membandingkan komposisi slag 0% dengan slag 20%, dari
hasil mortar akan diimplementasikan ke concrete mixer kecil.
Bahan dan Alat
Bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
Jenis Semen : Semen Normal Tipe I ( Gresik ) (ASTM C 150)
Jenis Slag : Slag Semen Jakarta (ASTM C 989)
Coarse Agregate: Split ex Adhimix (ASTM C 33)
 4

Fine Agregate : Pasir ex Bangka-Belitung (ASTM C 33)

Admixture : Tipe D ex TAM (Tamcem 6 R ) (ASTM C 494)
Air : Air sumur Plant Precast Karawang (ASTM C 94)
Peralatan-peralatan yang digunakan dari Laboratorium PT Adhimix
Precast Indonesia
Pelaksanaan Penelitian
Pelaksanaan penelitian dilakukan di Laboratorium PT Adhimix Precast
Indonesia. Objek penelitian ini adalah benda uji berbentuk cylinder15cm x 30cm
untuk pembuatan benda uji beton dengan mixer kecil, dan membandingkan beton
dengan komposisi slag semen 0% dan 20%

1.5 Tujuan Penelitian

Tujuan dari penyusunan tugas akhir ini, antara lain:

1. Untuk mengetahui karakteristik beton dari penggunaan slag cement pada

campuran beton

2. Untuk Mereduksi penggunaan semen, apabila dalam campuran beton

ditambahkan admixture berupa slag. Dengan cara membandingkan w/c

3. Disamping tujuan diatas percobaan ini bertujuan juga untuk

mendapatkan campuran bahan beton dengan biaya yang lebih efisien
dibandingkan beton nonslag.

1.6 Manfaat Penelitian

Memberikan pengetahuan kepada masyarakat dan perusahaan perusahaan
yang bergerak di bidang ready mix tentang pemanfaatan slag semen sebagai
alternatif bahan campuran agregat halus(mereduksi penggunaan semen)dalam
campuran beton. Dan untuk mendapatkan campuran bahan beton dengan biaya
yang lebih efisien dibandingkan dengan master mix-design Semen-Fly ash yang
ada saat ini
 5

1.7 Sistematika Penulisan

BAB I PENDAHULUAN
Membahas tentang latar belakang masalah, maksud dan tujuan, ruang lingkup,
hipotesis, metodologi penulisan serta sistematika penulisan

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Membahas dasar teori dari Tugas Akhir ini. Isi dari bab ini adalah penjelasan
tentang bahan campuran beton dan tambahan bahan campuran beton berupa slag.

BAB III METODOLOGI

Berisi tentang langkah-langkah yang akan dilakukan dalam menyusun skripsi
serta data-data untuk perhitungan mix design beton menggunakan slag semen
sebagai campuran agregat halus untuk beton.

BAB IV ANALISIS
Merupakan analisis penelitian, yang menjelaskan mengenai kuat tekan beton
mengunakan slag semen dan membandingkan nya dengan penggunaan slag
sesuai komposisinya yaitu 0% dan slag 20%.

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Berisi hasil analisis model pada bab sebelumnya dan kesimpulan yang
diambil serta rekomendasi terhadap penelitian yang serupa di kemudian
hari.
 6

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Beton
Beton Adalah suatu material yang merupakan bentuk dasar dari kehidupan
modern. Baik secara langsung maupun tidak langsung hampir pada setiap aspek
kegiatan sehari-hari kita tidak terlepas dari beton.
Beton merupakan fungsi dari bahan penyusunnya yang terdiri dari bahan
semen hidrolik (portland cement) , agregat kasar, agregat halus, air dan bahan
tambah (admixture atau additive) . Beton dapat dibuat dengan mudah oleh mereka
yang tidak mengerti dan memahami beton teknologi. Tetapi pengertian yang salah
tentang kesederhanan ini dapat mengakibatkan kemunculan masalah masalah
dalam produk, antara lain kualitas/ mutu terhadap beton itu sendiri jelek. Atau
dihasilkan beton yang memiliki kuat tekan yang sangat besar,akan tetapi kuat
tariknya kecil. Oleh sebab itu beton yang berfungsi untuk struktural beton selalu
dikombinasikan dengan baja untuk memperoleh kinerja yang tinggi

Gambar 2.1 Unsur –Unsur Penyusun Beton

2.1.1 Sifat Umum Beton

a. Kemampuan dikerjakan (Kelecakan)
 7

Yang dimaksud dengan Kelecakan, adalah bahan-bahan yang

setelah diaduk bersama, menghasilkan adukan yang bersifat
sedemikian rupa sehingga akan mudah diangkut, dituang, dicetak
dan dipadatkan menurut tujuan pengerjakannya tanpa terjadi
perubahan yang menimbulkan kesukaran atau penurunan mutu. Sifat
mampu dikerjakan atau workability sangat bergantung pada sifat
bahan, perbandingan campuran dan cara pengadukan serta jumlah air
bebas. Dengan kata lain workability beton dipengaruhi oleh :
1) Konsistensi normal PC
2) Mobilitas Aliran dimulai (sebaiknya adalah sifat
kekerasan perlawanan terhadap gerak)
3) Kohesi atau perlawanan pemisahan terhadap bahan
4) Sifat saling lekat (ada hubungannya dengan
kohesi),bahan penyusun tidak akan terpisah sehingga
memudahkan dalam penkerjaan yang akan dilakukan
b. Sifat tahan lama (durability)
Sifat tahan lama terhadap beton dapat dibedakan dalam
beberapa hal , antara lain:
1) Sifat tahan terhadap cuaca
2) Sifat tahan terhadap kimia
Untuk menjaga adanya kerusakan akibatkan oleh
sulfat, maka dianjurkan untuk menggunakan semen
tipe 2 atau 5 yang terbukti tahan terhadap sulfat
3) Sifat taha terhadap erosi
c. Sifat kedap air
Faktor-faktor yang mempengaruhi sifat kedap air antara lain:
1) Mutu dan porositas agregat
2) Umur beton
3) Perawatan
4) Gradasi
 8

2.1.2 Keunggulan beton

Menurut Nugraha dan Antoni (2007:4), Dari pemakaiannya
yang begitu luas maka dapat diduga sejak dini bahwa struktur beton
mempunyai banyak keunggulan dibanding material struktur yang lain :
1) Ketersediaan material dasar
a. Agregat dan air dapat dipadatkan secara local
b. Sedangkan baja harus difabrikasi dan di import
c. Ketersedian kayu (masalah lingkungan)
2) Kemudahan untuk digunakan
a. Pengangkutan mudah
b. Bisa dipakai untuk berbagai struktur
c. Beton bertulang biasanya untuk struktur berat
3) Kemampuan beradaptasi
a. Bersifat monolit, tidak memerlukan sambungan
seperti baja
b. Dapat dicetak dengan ukuran dan bentuk berbeda
c. Beton dapat diproduksi dengan berbagai cara
yang disesuaikan kondisi sekitar
4) Pemeliharaan yang minimal
Ketahanan beton cukup tinggi, lebih tahan
dengan karat , tidak perlu dicat dan tahan kebakaran
 9

2.2 Semen

Semen adalah suatu jenis bahan yang memiliki sifat adhesive (adhesive)
dan kohesif (kohesive) yang memungkinkan melekatnya fragmen-fragmen
mineral menjadi suatu massa yang padat. Semen yang dimaksudkan untuk
konstruksi beton bertulang adalah bahan yang jadi mengeras dengan adanya air
atau disebut juga semen hidraulis (hidraulis cement).

Komponen utama dari semen portland adalah :

✓ Batu kapur yang mengandung CaO ( kapur ,lime )

✓ Lempung yang mengandung komponen SiO2 ( silika ), Al2O3 (

Oksida Alumina), Fe2O3( Oksida besi ).

Bahan - bahan ini dengan pengawasan yang ketat, digiling dan dicampur
menurut suatu proses tertentu. Campuran ini dipanaskan dalam oven pada
suhu ± 1450 º C sampai menjadi klinker, dipindahkan dan digiling sampai
halus disertai penambahan 3 - 5 % gips untuk mengendalikan waktu
pengikatan semen sebagai pengontrol waktu pengikatan

Walaupun terdapat sejumlah semen portland standart, kebanyakan beton

untuk gedung-gedung, menggunakan semen tipe I atau semen standart (untuk
beton dimana kekuatan kritis dibutuhkan waktu selama 28 hari) atau dari semen
dengan kuat awal yang tinggi tipe III yaitu untuk beton dimana kekuatan
diperlukan dalam jangka waktu beberapa hari saja (Murdock 1999).

2.2.1 Sifat – Sifat Semen

Semen portland memiliki beberapa sifat-sifat yang di antaranya

sebagai berikut:
 10

a) Kehalusan Butir

Pada umumnya semen memiliki kehalusan sedemikian rupa

sehingga kurang lebih 80% dari butirannya dapat menembus
ayakan 44 mikron. Makin halus butiran semen, makin cepat pula
persenyawaannya. Makin halus butiran semen, maka luas
permukaan butir untuk suatu jumlah berat semen akan menjadi
lebih besar. Makin besar luas permukaan butir ini, makin banyak
pula air yang dibutuhkan bagi persenyawaannya. Ada beberapa
cara yang dapat dilakukan untuk menentukan kehalusan butir
semen. Cara yang paling sederhana dan mudah dilakukan ialah
dengan mengayaknya.

b) Berat Jenis dan Berat Isi/Volume

Berat jenis dari bubuk semen pada umumnya berkisar

antara 3,10 sampai 3,30. biasanya rata-rata berat jenis ditentukan
3,15. berat jenis semen penting untuk diketahui, karena semen
portland yang tidak sempurna pembakarannya dan atau dicampur
dengan bubuk batuan lainnya, berat jenisnya akan terlihat lebih
rendah daripada angka tersebut.
Untuk mengukur baik atau tidaknya atau tercampur atau tidaknya
suatu bubuk semen dengan bahan lain, dipakai angka berat jenis
3,00. dengan demikian jika kita menguji semen dan hasilnya
menunjukkan bahwa berat jenisnya kurang dari 3,00
kemungkinan semen itu tercampur dengan bahan lain (tidak
murni) atau sebagian semen itu telah mengeras.
Berat isi (berat satuan) semen sangat tergantung pada cara
pengisian semen ke dalam takaran. Jiak cara mengisinya sembur
(los), berat isinya rendah yaitu antara ,1 ka/liter.jika pengisiannya
dipadatkan, berat isinya dapat mencapai 1,5 ka/liter. Dalam
 11

praktek biasanya dipakai berat isi rata-rata yaitu antara 1,25

ka/liter.

c) Waktu pengerasan Semen

Waktu pengerasan semen dilakukan dengan menentukan

waktu pengikatan awal (initial setting) dan waktu pengikatan
akhir (final setting). Sebenarnya yang lebih penting adalah waktu
pengikatan awal, yaitu saat semen mulai terkena ait hingga mulai
terjadi pengikatan (pengerasan). Untuk mengukur waktu
pengikatan biasnya digunakan alat vicat.bagi jenis-jenis semen
portland waktu pengikatan awal tidak boleh kurang dari 60 menit
sejak semen terkena air.

d) Kekelan bentuk

Yang dimaksud dengan kekekalan bentuk adalah sifat dari

bubuk semen yang telah mengeras, di mana bila adukan semen
dibuat suatu bentuk tertentu bentuk itu tidak berubah. Buka benda
dari adukan semen yang telah mengeras. Apabila benda
menunjukkan danya cacat (retak, melengkung, membesar, dan
menyusut), berarti semen itu tidak baik atau tidak memiliki sifat
tetap bentuk.

e) Kekuatan Semen

Kekuatan mekanis dari semen yag mengeras merupakan

sifat yang perlu di ketahui di dalam pemakaian. Kekuatan semen
ini merupakan gambaranmengenai daya rekatnya sebagai bahan
perekat (pengikat). Pada umumnya, pengukuran kekuatan daya
rekat ini dilakukan dengan menentukan kuat lentur, kuat tarik,
atau kuat tekan (desak) dari campuran semen dengan pasir.

f) Pengerasan Awal Palsu

 12

Adakalanya semen portland menunjukkan waktu

pengikatan awal kurang dari 60 menit, dimana setelah semen
dicampur dengan air segera nampak mulai mengeras (adonan
menjadi kaku). Hal ini mungkin terjadi karena adanya pengikatan
awal palsu, yang disebabkan oleh pengaruh gips yang
dicampurkan pada semen bekerja tidak sesuai dengan fungsinya.
Seharusbya fungsi gips dalam semen adalah untuk menghambat
pengerasan, tetapi dalam kasus diatas ternyata gips justru
mempercepat pengerasan. Hal ini dapat terjadi karena gips dalam
semen telah terurai. Biasanya pengerasan palsu ini hanya
mengacau saja, sedangkan pengaruh terhadap sifat semen yang
lain tidak ada. Jika terjadi pengerasan palsu, adonan dapat diaduk
lagi. Setelah pengerasan palsu berakhir, jika adonan diaduk lagi
adonan semen akan mengeras seperti biasa.

g) Pengaruh Suhu

Proses pengerasan semen sangat dipengaruhi oleh suhu

udara disekitarnya. Pada suhu kurang dari 15C, pengerasan
semen akan berjalan sangat lambat. Semakin tinggi suhu udara
disekitarnya, maka semakin cepat semen mengeras.

Gambar 2.2 Kecepatan Hidrasi Komponen Semen

 13

Gambar 2.3 Perkembangan Kekuatan dari Komponen Semen

2.2.2 Jenis – Jenis Semen

Jenis-jenis semen portland dapat diperoleh dengan mengadakan

variasi-variasi dalam proporsi relatif dari komponen-komponen senyawa
kimia serta derajat kehalusan penggilingan bahan klinkernya. Sesuai
dengan pemeakaiannya semen portland dibedakan menjadi lima type
(jenis), yakni;

a) Type I

Semen portland jenenis umum (normal portland cement),

yaitu jenis semen portland untuk penggunaan dalam kontruksi beton
secara umum tidak memerlukan sifat-sifat khusus. Misalnya untuk
pembuatan trotoar, urung-urung, pasangan bata, dan sebagainya.

b) Type II

Semen jenis umum dengan perubahan-perubahan

(modified portland cement). Semen ini memiliki panas hidrasi lebih
rendah dan keluarnya panas lebih lambat daripada semen jenis I.
Jenis ini digunakan untuk bangunan tebal tebal seperti pilar dengan
ukuran besar, tumpuan dan dinding tanah tanah tebal, dan
sebagainya retak-retak pengerasan. Jenis ini juga dapat digunakan
untuk bangunan-bangunan drainase di tempat yang memiliki sulfat
agak tinggi.
 14

c) Type III

Semen portland dengan kekuatan awal tinggi (hogh-early-

strength-portland-cement). Jenis ini memperoleh kekuatan besar
delam waktu singkat, sehingga dapat digunakan untuk perbaikan
bangunan-bangunan beton yang perlu segara digunakan atau yang
acuannya perlu segera dilepas.

d) Type IV

Semen portland dengan panas hidrasi yang rendah (low-

heat portland- cement). Jenis ini merupakan jenis khusus untuk
penggunaan yag memerlukan panas hidrasi serendah-rendahnya.
Kekuatannya tumbuh lambat. Jenis ini digunakan untuk bangunan
beton massa seperti bendungan-bendungan garavitasi besar.

e) Type V

Semen portland tahan sulfat (sulfate-resisting portland

cement). Jenis ini merupakan jenis khusus yag maksudnya hanya
untuk penggunaan pada bangunan-bangunan yang kena sulfat,
seperti di tanah atau air tang tinggi kadar alkalinya. Pengerasan
berjalan lebih lambat daripada semen portlan biasa

2.3 Agregat
Agregat merupakan pengisi beton yang digunakan untuk membuat volume
stabil. Selain itu, sifat mekanik dan fisik dari agregat sangat berpengaruh
tehadap sifat-sifat beton yang dihasilkan, seperti kuat tekan, kekuatan,
durabilitas, berat, dll. Kegunaan agregat pada beton adalah:

• Menghasilkan beton yang murah

• Menimbulkan volume beton yang stabil
• Mencegah abrasi jika beton digunakan pada bangunan laut
 15

Agregat alami dapat diperoleh dari proses pelapukan dan abrasi serta
pemecahan pada batuan induk yang lebih besar. Agregat yang baik untuk
digunakan adalah agregat yang menyerupai bentuk kubus atau bundar, bersih,
keras, kuat, bergradasi baik dan stabil secara kimiawi.

2.3.1 Jenis – Jenis Agregat

a) Agregat Halus (Fine Agregate)
Agregat Halus merupakan bahan pengisi diantara agregat kasar
sehingga menjadikan ikatan lebih kuat yang mempunyai Bj 1400 kg/m.
Agregat halus yang baik tidak mengandung lumpur lebih besar 5 % dari
berat, tidak mengandung bahan organis lebih banyak, terdiri dari butiran
yang tajam dan keras, dan bervariasi.
Berdasarkan SNI 03-6820-2002, agregat halus adalah agregat besar
butir maksimum 4,76 mm berasal dari alam atau hasil alam, sedangkan
agregat halus olahan adalah agregat halus yang dihasilkan dari pecahan
dan pemisahan butiran dengan cara penyaringan atau cara lainnya dari
batuan atau terak tanur tinggi.
Berdasarkan ASTM C33 agregat halus umumnya berupa pasir
dengan partikel butir lebih kecil dari 5 mm atau lolos saringan No.4 dan
tertahan pada saringan No.200.

Gambar 2.4 Agregat Halus (Fine Agregat)

 16

b) Agregat Kasar ( Coarse Agregat)

Menurut SNI 1970-2008, agregat kasar adalah kerikil sebagai hasil
disintegrasi alami dari batuan atau berupa batu pecah yang diperoleh dari
industri pemecah batu dan mempunyai ukuran butir antara 4,75 mm
(No.4) sampai 40 mm (No. 1½ inci).
Berdasarkan ASTM C33 Agregat kasar terdiri dari kerikil atau batu
pecah dengan partikel butir lebih besar dari 5 mm atau antara 9,5 mm dan
37,5 mm.

Gambar 2.5 Agregat Kasar (Coarse Aggregate)

2.3.2 Klasifikasi Agregat dari Besar Butirannya

Pengukuran besar butiran agregat didasarkan atas suatu
pemeriksaan yang dilakukan dengan menggunakan alat yang
berupa ayakan dengan besar lubang yang telah ditetapkan. Ukuran
butir agregat, tanpa memperhatikan bentuknya, didefinisikan
sebagai butiran yang dapat lolos pada suatu ukuran ayakan tertentu.
Dengan demikian jika misalnya suatu butiran lolos pada ayakan
dengan ukuran 3 mm, maka ukuran butiran itu adalah 3 mm. Jika
suatu agregat telah lolos pada ayakan 4 mm dan tertahan
(tertinggal) pada ayakan 3 mm, maka agregat tersebut memiliki
butiran yang besarnya antara 3 mm dan 4 mm. Agregat di
klasifikasikan menjadi 3 jenis, antara lain:

2.3.2.1 Agregat Berat

Agregat berat merupakan agregat untuk membuat beton
dengan berat isi >2400 kg/m yang bertujuan untuk menahan radiasi
3
 17

yang berbahaya bagi manusia. Untuk membuat beton tersebut

biasanya menggunakan batu barite (BaSO4) dengan berat isi 4,15-
4,45 t/m , dan butirannya seberat 6,80-7,60 t/m .
3 3

2.3.2.2 Agregat Normal

Agegat normal ini yaitu jenis agregat dengan berat isi
antara 300-1800 kg/m3. Kegunaan dari beton normal yaitu untuk
membuat beton tanpa persyarat khusus, biasanya agregat yang
dipakai pada umumnya berupa jenis batuan beku, batuan malihan,
dan batuan endapan.

2.3.2.3 Agregat Ringan

Agregat ringan dapat berasal dari sumber daya alam atau
hasil dari olahan manusia. Sumber daya alam yang besar adalah
material vulkanik. Buatan atau sintetis, agregat yang diproduksi oleh
proses termal di pabrik-pabrik. Agregat ringan mempunyai berat
1100 kg/m atau kurang dari berat tersebut. Tujuan dari agregat
3

ringan untuk membuat beton dengan tujuan khusus. Agregat ringan

ini berupa batu tulis, terak pecah, tanah foamed, batu apung dan yang
berupa hasil olahan manusia seperti bola plastik ± 6 m, polyethylene
terpthalate (PET) yg telah dioalah dari limbah plastik, kedua agregat
ringan tersebut telah diteliti dan layak digunakan sebagai agregat
ringan.

2.3.3 Gradasi Agregat

Gradasi Agregat adalah distribusi ukuran butiran agregat.
Dapat juga disebut pengkelompokkan agregat dengan ukuran yang
berbeda sebagai persentase dari total agregat atau persentase
kumulatif butiran yang lebih kecil atau lebih besar dari masing-
masing seri bukaan saringan.
 18

Gradasi agregat juga berguna untuk menentukan proporsi

agregat halus terhadap total agregat. Gradasi agregat akan
mempengaruhi luas permukaan agregat yang sekaligus akan
mempengaruhi jumlah pasta/air yang lebih sedikit karena luas
permukaan lebih kecil.

Gambar 2.6 Tipe-Tipe Gradasi Agregat

Apabila ditinjau dari volume pori (ruang kosong) antara

agregat maka butir yang bervariasi akan mengakibatkan volume
pori lebih kecil dengan kata lain kemampatan menjadi tinggi. Hal
ini berbeda dengan ukuran agregat yang seragam yang akan
mempunyai volume ruang kosong yang lebih besar.
 19

Tabel 2.1 Batasan gradasi untuk agregat halus

Ukuran Saringan ASTM Persentase berat yang lolos pada tiap saringan

9,5 mm 100

4,76 mm 95 – 100

2,36 mm 80 – 100

1,19 mm 50 – 85

0,595 mm 25 – 60

0,300 mm 10 – 30

0,150 mm 2 – 10

Sumber : ASTM C-33

Tabel 2.2 Batas-batas gradasi agregat kasar untuk maksimal nominal 19 mm

Pemisahan ukuran
Ukuran ayakan (mm)
Persen (%) berat
yang lewat masing-masing ayakan

25 100

19 90 – 100

9,5 20 – 55

4,75 0 – 10

2,36 0–5
Sumber : SNI 7656-2012
 20

2.4 Air
Kualitas air sangat mempengaruhi kekuatan beton. Kualitas air erat
kaitannya dengan bahan-bahan yang terkandung dalam air tersebut. Air
diusahakan agar tidak membuat rongga pada beton, tidak membuat retak pada
beton dan tidak membuat korosi pada tulangan yang mengakibatkan beton
menjadi rapuh.
Pada pengecoran beton pembuatan rumah sederhana atau tidak bertingkat,
kebanyakan tukang mengira, semakin encer beton, semakin bagus karena
permukaan yang dihasilkan semakin mulus, tanpa ada rongga, padahal, dengan
kelebihan air, mutu beton akan anjlok sangat jauh. ini disebabkan faktor air semen
yang tinggi dalam beton menyebabkan banyak rongga setelah airnya mengering.

Banyak hal-hal lain yang bisa berdampak karena pemakaian air, berikut ini
uraiannya :

1. Air tidak mengandung lumpur lebih dari 2 gram/liter karena dapat

mengurangi daya lekat atau bisa juga mengembang (pada saat pengecoran
karena bercampur dengan air) dan menyusut (pada saat beton mengeras
karena air yang terserap lumpur menjadi berkurang).
2. Air tidak mengandung garam lebih dari 15 gram karena resiko terhadap
korosi semakin besar.
3. Air tidak mengandung khlorida lebih dari 0,5 gram/liter karena bisa
menyebabkan korosi pada tulangan.
4. Air tidak mengandung senyawa sulfat lebih dari 1 gram/liter karena dapat
menurunkan mutu beton sehingga akan rapuh dan lemah.
5. Air tidak mengandung minyak lebih dari 2 % dari berat semen karena akan
mengurangi kuat tekan beton sebesar 20 %.
6. Air tidak mengandung gula lebih dari 2 % dari berat semen karena akan
mengurangi kuat tekan beton pada umur 28 hari.
 21

7. Air tidak mengandung bahan organik seperti rumput/lumut yang terkadang

terbawa air Karena akan mengakibatkan berkurangnya daya lekat dan
menimbulkan rongga pada beton.

Syarat air menurut SK SNI 03-2847-2002 adalah :

Air yang dapat digunakan dalam proses pencampuran beton adalah sebagai
berikut :

1. Air yang digunakan pada campuran beton harus bersih dan bebas dari
bahan-bahan merusak yang mengandung oli, asam, alkali, garam, bahan
organik, atau bahan-bahan lainnya yang merugikan terhadap beton atau
tulangan.
2. Air pencampur yang digunakan pada beton prategang atau pada beton
yang didalamnya tertanam logam aluminium, termasuk air bebas yang
terkandung dalam agregat, tidak boleh mengandung ion klorida dalam
jumlah yang membahayakan.
3. Air yang tidak dapat diminum tidak boleh digunakan pada beton, kecuali
Pemilihan proporsi campuran beton harus didasarkan pada campuran
beton yang menggunakan air dari sumber yang sama dan hasil pengujian
pada umur 7 dan 28 hari pada kubus uji mortar yang dibuat dari adukan
dengan air yang tidak dapat diminum harus mempunyai kekuatan
sekurang-kurangnya sama dengan 90% dari kekuatan benda uji yang
dibuat dengan air yang dapat diminum. Perbandingan uji kekuatan tersebut
harus dilakukan pada adukan serupa, terkecuali pada air pencampur, yang
dibuat dan diuji sesuai dengan “Metode uji kuat tekan untuk mortar semen
hidrolis (Menggunakan spesimen kubus dengan ukuran sisi 50 mm)”
(ASTM C 109 ).
 22

2.5 Bahan tambahan

Bahan tambah (admixture) adalah bahan-bahan yang ditambahkan ke
dalam campuran beton pada saat atau selama pencampuran beton
berlangsung.Fungsi bahan ini adalah mengubah sifat-sifat beton agar menjadi
lebih cocok untuk pekerjaan tertentu,atau untuk menghemat biaya.
Menurut ASTM C.125-1995:61,”Standard Definition of Terminology
Relating to Concrete and Concrete Agregates”dan dalam ACI SP-
19,”Cement andConcrete Terminology”,admixture didefinisikan sebagai material
selain air,agregat dan semen hidrolik yang dicampur dengan beton atau mortar
yang ditambahkan sebelum atau selama pengadukan berlangsung.Bahan tambah
digunakan untuk memodifikasi sifat dan karakteristik dari beton misalnya untuk
kemudahan pengerjaan atau untuk lain yaitu penghematan energi.
Di Indonesia bahan tambah telah banyak digunakan.Bahan tambah yang
digunakan harus memenuhi ketentuan yang diberikan SNI.Untk bahan
nimia,harus memenuhi ASTM C.494,”Standard Specification for Chemical
Admixture for Concrete”.
Slag
Slag merupakan hasil residu pembakaran tanur tinggi. Definisi slag
Menurut ASTM C.989 “standard specification for ground granulated Blast
Furnance slag for use in concrete and mortar” adalah produk non metal yang
merupakan material berbentuk halus, granular hasil pembakaran yang kemudian
didinginkan, misalnya dengan mencelupkannya ke dalam air.
Keuntungan penggunaan slag dalam campuran beton adalah sebagai berikut
(Levis, 1982) :
• Mempertinggi kekuatan beton, karena kecenderungan lambatnya kenaikan
kuat tekan
• Menaikkan ratio antara kelenturan dan kuat tekan
• Mengurangi variasi kuat tekan
• Mempertinggi ketahanan terhadap sulfat dalam air laut
• Mengurangi serangan alkali silica
• Mengurangi panas hidrasi dan menurunkan suhu
 23

• Memperbaiki penyelesaian akhir dan memberi warna cerah pada beton

• Mengurangi porositas dan serangan klorida
Yang dimaksud dengan Slag cement atau termasuk dalam GGBFS (ground
granulated blast-furnace slag) menurut ACI 233R-95, adalah merupakan terak
tanur tinggi pembakaran dari logam atau besi dengan temperature sekitar 1500 ºC.
Penggunaan slag cement pada campuran beton sebagai cementitious telah
dimulai sejak tahun 1774. Yang ketika itu slag cement dicampur kapur padam
(slaked lime). Penggunaan slag cement secara komersil pada tahun 1865 di
Jerman, disusul Perancis pada awal tahun 1889.
Kombinasi slag cement dengan semen portland pertama kali diproduksi di
Jerman ada tahun 1892 dan pada tahun 1980 pemakaian slag cement mencapai
20% dari cementitious.
Saat ini di negara-negara maju slag cement telah dimanfaatkan pada setiap
campuran beton bahkan prosentasenya mencapai 30% dari cementitious, hal ini
dapat dilihat dari produksi slag cement yang terus meningkat dari tahun ke tahun.
Dari beberapa percobaan yang dilakukan dan literatur yang ada, bahwa beton
yang menggunaan slag cement mempunyai sifat-sifat yang lebih baik dari pada
beton yang hanya menggunakan cement portland, seperti ;
• Meningkatkan workabilitas

• Kemudahan finishing

• Meningkatkan kuat tekan dan kuat lentur

• Meningkatkan kekedapan

• Lebih tahan terhadap kimia

• Konsistensi performance beton

• Warna beton lebih cerah

 24

Slag cement dibedakan menjadi beberapa kelas (grade) berdasarkan Activity Index
, yaitu ; grade 80, grade 100 dan grade 120. Adapun spesifikasi masing-masing
grade menurut ACI 233.R-95 dan ASTM C.989-95 adalah sebagai berikut :
Gambar 2.7. Proses Slag cement
 25

Tabel 2.3. Physical Requirements (ASTM C.989-95)

Item
Fineness
amount retained when wet screened on a 45 μm
20
(No.325) sieve, max %
Spesific surface by air permeability, method C 204
shall be determined and reported although no limits …
are required
Air content of Slag Mortar, max % 12
Average of
Any
Last Five
Individual
Consecutive
Sample
Samples
Slag Activity Index, min %
7-Day Index
Grade 80 … …
Grade 100 75 70
Grade 120 95 90
28-Day Index
Grade 80 75 70
Grade 100 95 90
Grade 120 115 110

Tabel 2.4 Chemical Requirements (ASTM C.989-95 and ACI 233R-95)

ASTM C.989-95
Sulfida sulfur (S), max % 2.5
Sulfate ion reported as SO3, max % 4.0

Total Alkalies (Na2O + 0.658 min % 0.60

K2O) max
0.90
%
35 (5000
Compressive Strength, Mpa, min, 28 days
psi)

ACI 233R-95
Range of composition
Chemical consistuents (as oxides)*
percent by mass
SiO2 32 – 42
Al2O3 7 – 16
CaO 32 – 45
MgO 5 – 15
S 0.7 - 2.2
Fe2O3 0.1 - 1.5
MnO 0.2 - 1.0
* Except for sulfur
 26

2.6 Kuat Tekan Beton

Kuat tekan beton merupakan salah satu kinerja utama beton. Kekuatan
tekan adalah kemampuan beton untuk menerima gaya tekan persatuan luas.
Walaupun didalam beton terdapat tegangan tarik yang kecil, diasumsikan bahwa
semua tegangan tekan didukung oleh beton tersebut. Penentuan kekuatan tekan
dapat dilakukan dengan menggunakan alat uji tekan dan benda uji silinder dengan
prosedur uji ASTM C-39 atau kubus dengan peosedur BS-1881 part 115; part 116
umur 28 hari.
Beton baik dalam menahan tegangan tekan daripada jenis tegangan yang
lain dan pada umumnya pada perencanaan struktur beton memanfaatkan sifat ini.
Faktor- factor yang mempengaruhi kekuatan beton ada 4 yaitu : material masing-
masing, cara pembuatan, cara perawatan dan kondisi pengetesan. Adapun factor
yang mempengaruhi beton dari material penyusunnya,yakni factor air semen,
porositas dan factor intrinsik lainnya.

Pengujian kuat tekan berdasarkan ASTM C29 dengan benda uji kubus
maupun silinder akan berpengaruh terhadap hasil pengukuran karena pola
peruntutan masing-masing bentuk berbeda

Persamaan untuk kuat tekan hancur Individu (fci)

Fci = pembacaan dial x 100 …………………………………………………………(1)
A x koreksi hari
Dimana , fci = kuat tekan hancur individu
A = luas penampang benda uji
Koreksi hari = 1 untuk umur 28 hari

Persamaan untuk kuat tekan rata-rata (fcr) untuk nilai rata-rata kuat
tekan beton dari sejumlah beton yang sama jenisnya

fcr’ = Ʃ fci ………………………………………………………………..(2)

n
 27

Dimana fcr’ = kuat tekan rata-rata

Ʃ fci = Jumlah kuat tekan hancur individu

n = Jumlah benda uji untuk satu perlakuan

Kuat tekan karakteristik beton (fc’k) dimana dari sejumlah

pemeriksaan terdapat kemungkinan kuat tekan yang kurang dari kuat tekan yang
disyaratkan terbatas sampai 5% (artinya 5% dari beton yang dibuat boleh
mempunyai kuat tekan kurang dari kuat tekan karakteristik)
Fc’k = fcr - (1,34x S)…………………………………………………………..(3)
Dimana fc’k = kuat tekan karakteristik
Fc’r = kuat tekan rata-rata
Kecepatan pembebanan :
Makin lambat benda uji dibebani maka akan didapat kekuatan yang lebih
tinggi adanya creep ( Nugraha dan Antoni 2007 )
Penetapan Standart deviasi , digunakan sebagai alat ukur tingkat
kestabilan terhadap pekerjaan. Notasi “s” merupakan simpangan rata-rata yang
diperbarui dan merupakan ukuran dispersi yang lebih umum digunakan. Kuadrat
dari varian standart deviasi disebut varian “s2”
Persamaan untuk standart deviasi (s)

………………………………………………………(4)

Dimana : s = standart deviasi

fcr = kuat tekan rata-rata
fci = kuat tekan individu
n = jumlah benda uji

Slump, adalah selisih perbedaan penurunan beton sebelum dan sesudah

slump test diangkat. Langkah-langkah penentuan slump antara lain:
 28

a. Slump test diisikan beton segar

b. Perojokan sebanyak 25 kali sampe slump test terisi penuh dalam 3
tahap
c. Pengangkatan slump test
d. Catat penurunan yang terjadi
2.7 Mix Design yang dimodifikasi
Ada sejumlah metode perencanaan campuran (mix design). Tidak
dapat dikatakan mana metode yang paling baik, karena masing-masing
mempuunyai keunggulan dan tergantung material yang dipakai serta tujuan
struktur beton tersebut. Dan perlu dikaji metode-metode luar negri apakah
sesuai dengan kondisi material di Indonesia.
Metode perencanaan pencampuran hanyalah sebatas memperkirakan
komposisi yang proporsi untuk campuran awal. Estimasi ini harus dicek
dengan membuat sedikitnya satu campuran (trial mix) dan harus dikoreksi.
Ada beberapa mix design yang dapat digunakan, antara lain:
a. DoE ( British Departement of Environment ), yang
disesuaikan dengan kondisi yang ada di Indonesia
b. ACI ( American Conctre Institute )
c. Nisco Master ( Jepang )
d. LJ Murdock (Inggris)
Dari metode diatas, metode DoE adalah yang paling sederhana,
sedangkan yang paling rumit adalah metode LJ Murdock. Kerumitan tidak
selalu berarti hasil yang paling akurat. Prinsip-prinsip dasar umumnya
sama,perbedaan hanya pada penggunakan rumus atau grafik.
Prosedur perencanaan campuran ini berlaku untuk beton normal
tanpa admixtures, fly ash/slag atau pozzolan. Untuk beton yang memiliki
sifat khusus maka harus dibuat modifikasi dalam perencanaan campuran
karena melibatkan prinsip-prinsip yang berbeda dan perlu dilakukan
percobaan campuran (trial mix ) sebelum membuat beton dalam jumlah
besar.
 29

BAB III
METEDOLOGI PENELITIAN

3.1 Studi Kepustakan ( Library Research)

Studi kepustakaan adalah kegiatan untuk memperoleh data-data
dan informasi mengenai pengujian yang akan dilakukan, studi pustaka ini
dilakukan supaya pengujian yang akan dilakukan benar-benar mempunyai
dasar yang kuat dengan adanya data-data, teori-teri yang didapat dari
buka-buku referensi, buku petunjuk praktikum, jurnal dan pencairan di
internet dan masih banyak literature lainnya yang berhubungan dengan
penelitian skripsi ini. Studi kepustakaan ini akan dipakai sebagai landasan
atau dasar penelitian.

3.2 Diagram Alir penelitian

Metedologi penelitian adalah urutan-urutan kegiatan penelitian
meliputi pengumpulan data, proses rekayasa, pengujian sample dan
diteruskan dengan penarikan kesimpulan. Sedangkan untuk memudahkan
dan menjaga kesesuaian hasil yang akan dicapai, secara substansial
kegiatan penelitian juga dilengkapi dengan peraltan – peralatan uji yang
sesuai.
Secara umum studi slag untuk mereduksi semen dalam campuran
beton dapat dibagi menjadii 5 tahap, yaitu tahap pencarian proporsional
beton secara trial and error, tahapan pengujian material dan pengujian kuat
tekan beton dan tahapan analisa serta penarikan kesimpulan.
Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada skema alir penelitian
dibawah ini
 30

Gambar 3.1 Skema Diagram Alir Penelitian

3.3 Persiapan Alat dan Bahan

Persiapan dari pengujian ini yaitu mempersiapkan bahan-bahan
dan alat yang akan digunakan sebagai bahan campuran beton yang akan
dibuat. Persiapan alat yang digunakan merupakan alat dari Laboratorium
Adhimix Precast Indonesia Plant Karawang

3.3.1 Persiapan Alat

Peralatan yang digunakan meliputi
1. Satu Set saringan ASTM
Untuk mengukur gradasi agregat yang akan digunakan
 31

2. Timbangan analitis 2600 g

Untuk menentukan berat bahan (semen, agregat kasar, agregat
halus, slag) pada saat pengujian material
3. Alat getar
Untuk alat bantu dalam penyaringan material, agar proses lebih
cepat dibandingkan menyaringnya secara manual
4. Oven
Untuk pengujian kelembapan, air resapan dan kebersihan material
terhadap lumpur dengan cara kering
5. Picnometer 100cc
Sebagai tempat takaran agergat halus dan semen saat pengujian
material dan digunakan saat pengujian berat jenis pasir dan berat
jenis semen
6. Loyang
Untuk tempat/wadah material seperti agregat halus dan semen saat
proses oven berlangsung
7. Timbangan 10 kg dan 25 kg
Menentukan berat material seperti agregat halus, agregat kasar
semen serta slag sebagai bahan pengisi beton, dan menentukan
berat benda uji
8. Keranjang Sampel
Sebagai wadah agregat kasar saat pengujian berat didalam air pada
pengujian berat jenis agregat kasar
9. Mold volume 5 ltr
Sebagai takaran pengujian volume untuk agregat
10. Mesin Molen kapasitas kecil 1m3
Untuk mengaduk campuran bahan pengisi beton
11. Perojok Besi
Untuk memadatkan beton yang akan dibuat sampel benda uji
 32

12. Lori
Sebagai wadah untuk beton yang sudah jadi setelah proses
pengadukan oleh molen kapasitas kecil
13. Satu set slump test
Untuk mengukur kekentalan beton/ mengukur nilai slump yang
didapat dari beton
14. Bekisting benda uji silinder
Unruk mencetak sampel benda uji
15. Mesin Uji Kuat tekan hancur / UTM
Untuk mengukur kuat tekan sampel benda uji
16. Sekop
Alat bantu untuk pembuatan sampel benda uji
17. Alat bantu lainnya
3.3.2 Persiapan Bahan
Bahan yang digunakan meliputi :
1. Semen
Semen yang digunakan adalah semen normal Tipe I (gresik)
2. Agregat halus
Agregat halus yang digunakan adalah pasir Bangka (ex Bangka-
belitung)
3. Agregat kasar
Agrega kasar yang digunakan adalah split dari ex Adhimix yang
di fabrikasi di Loji Karawang
4. Slag
Slag yang digunakan dalam penelitian ini diambil dari PT Slag
Semen Jakarta
5. Air
Air yang digunakan dalam penelitian ini diambil dari sumur PT
Adhimix Precast Indonesia Plant Karawang
 33

3.4 Penyaringan Slag

Penyaringan slag bertujuan untuk mendapatkan ukuran yang
direncanakan, yaitu slag yang lolos saringan #100. Tahap penyaringan
slag adalah :
1. Pengumpulan slag.
2. Penyaringan slag dengan saringan ASTM no #100.
3. Slag yang lolos dari saringan ASTM no #100 akan digunakan
sebagai campuran beton.

3.5 Pemilihan Material

Dalam percobaan trial mix slag cement ini direncanakan
menggunakan material sebagai berikut :
Jenis Semen : Semen Normal Tipe I ( Gresik ) (ASTM C 150)
Jenis Slag Cement: PT Krakatau Steel (ASTM C 989)
Coarse Agregate : Split ex Adhimix (ASTM C 33)
Fine Agregate : Pasir ex Bangka-Belitung (ASTM C 33)
Admixture : Tipe D ex Sika (Plastiment VZ) (ASTM C 494)
Air : Air sumur Plant Precast Karawang (ASTM C 94)

3.6 Pengujian Material

3.6.1 Pengujian Semen
Untuk mengetahui sifat fisik semen PC dilakukan pengujian
karakteristik sebagai berikut :
a. Berat Jenis
BJ Semen = 0.8 x W1 …………………………………(3.1)
(W1 +W2+ W3)

Dimana : 0.8 = berat jenis minyak tanah

W1 = berat semen (gr)
 34

W2= berat semen + minyak + picnometer (gr)

W3 = berat minyak + picnometer (gr)

Alat dan bahan yang digunakan di dalam pengujian berat jenis semen:
1. Timbangan Analitis 2600 gr
2. Picnometer 100 cc
3. Funnel dan pan
4. Semen
5. Minyak tanah

Prosedur pengujian:
1. Menimbang Semen sebanyak 250 gr.
2. Menimbang picnometer 100cc yang sudah dibersihkan.
3. Memasukkan semen menggunakan funnel ke dalam picnometer
dan beratnya ditimbang.
4. Mengisi picnometer yang terisi semen dengan minyak tanah
sampai batas picnometer kemudian beratnya ditimbang.
5. Membersihkan semen dan minyak tanah yang sudah ditimbang.
6. Picnometer dalam keadaan kosong diisi minyak tanah hingga
batas picnometer kemudian beratnya ditimbang.
7. Melakukan dalam 3 kali percobaan.

b. Berat volume
Pengujian berat volume bertujuan mengukur berat
volume/ isi semen, yaitu perbandingan berat semen dengan
volume cetakan. Cara pengujian berat volume ada dua yaitu
tanpa rojokan dan dengan rojokan Persamaan untuk menghitung
berat volume:
Berat Volume = (W2 – W1) ………………………………..(3.2)
V
 35

Dimana = W1 = berat silinder (gr)

W2 = berat silinder + semen (gr)
V= volume silinder (cm3)
Alat dan bahan yang digunakan di dalam pengujian berat volume:
1. Timbangan analitis 25 kg
2. Silinder untuk takaran
3. Alat perojok dari besi
4. semen dalam keadaan kering asli
5. Bak.

Prosedur pengujian:
a. Tanpa Rojokan
1. Menimbang silinder dalam keadaan kering.
2. Mengisi silinder dengan semen.
3. Menimbang silinder yang terisi oleh semen.
b. Dengan Rojokan
1. Menimbang silinder dalam keadaan kering.
2. Mengisi silinder 1/3 dengan semen kemudian rojok
sebanyak 25 kali. Isi silinder sampai penuh, rojokan
sebanyak 25 kali terus dilakukan setiap 1/3 bagian
silinder terisi semen.
3. Menimbang semen yang terisi oleh agregat.

3.6.2 Pengujian Agregat Halus

Dilakukan untuk mengetahui sifat-sifat karakteristik dari agregat
halus yang nantinya akan dibutuhkan untuk mix design. Pengujiannya
antara lain :
1. Analisis saringan pasir
 36

Analisis saringan pasir bertujuan untuk mengukur distribusi ukuran

pasir/gradasi pasir. Menurut SNI 03-2847-2002 kekasaran pasir dapat
dibagi menjadi 4 kelompok menurut gradasinya, yaitu pasir halus, agak
halus, agak kasar, dan kasar.
Alat dan bahan yang digunakan di dalam pengujian analisis saringan
pasir:
a. Timbangan analitis 2600 gr
b. Oven dan Pan
c. Alat Penggetar (shieve shacker)
d. Satu set saringan ASTM #4, #8, #16, #30, #50, #100, pan.
Prosedur pengujian:
1. Menimbang pasir sebanyak 1000 gr.
2. Memasukkan pasir dalam saringan dengan ukuran saringan
paling besar ditempatkan di atas.
3. Pasir dalam saringan digetarkan dengan sieve shaker selama 10
menit.
4. Pasir yang tertinggal dalam saringan ditimbang.
5. Kontrol berat pasir 1000 gr.
2. Kelembaban pasir
Kelembaban pasir bertujuan untuk mengukur kelembaban/ kadar
air pasir dengan cara kering.
Persamaan untuk menghitung kelembaban:
Kelembapan = (W1 – W2) x 100…………….…………..(3.3)
W2
Dimana = W1 = Berat Agregat asli (gr)
W2 = Berat Agregat Oven (gr)
Alat dan bahan yang digunakan di dalam pengujian kelembaban:
a. Timbangan analitis 2600 gr.
b. Oven.
c. Pan.
 37

d. Pasir dalam keadaan asli.

Prosedur pengujian:
1. Menimbang pasir dalam keadaan asli.
2. Pasir yang sudah ditimbang dimasukkan dalam oven 24 jam.
3. Keluarkan pasir dalam oven, setelah dingin ditimbang beratnya.

3. Berat jenis pasir

Berat jenis pasir bertujuan untuk mengukur berat jenis pasir dalam
kondisi SSD (kering permukaan).
Persamaan untuk menghitung berat jenis pasir :
BJ Pasir = W1 …………………………………(3.4)
(W1 +W2+ W3)

Dimana : W1 = berat pasir SSD (gr)

W2= berat pasir + air + picnometer (gr)
W3 = berat air + picnometer (gr)
4. Air resapan
Proses penyerapan air dalam beton sangat berpengaruh terhadap
waktu untuk beton mengeras. Masing-masing bahan campuran beton
mempunyai tingkat resapan berbeda tergantung jumlah rongga udara
yang terjadi.
Persamaan untuk menghitung air resapan:
Air Resapan = W1 -W2 ..….….……………………………(3.5)
W2

Dimana : W1 = berat agregat SSD (gr)

W2= berat agregat Oven(gr)
Alat dan bahan yang digunakan di dalam pengujian kelembaban:
a. Timbangan analitis 2600 gr.
b. Oven.
 38

c. Pan.
d. Agregat dalam kondisi SSD
Prosedur pengujian:
1. Menimbang pasir dalam keadaan SSD
2. Pasir yang sudah ditimbang dimasukkan dalam oven 24 jam.
3. Keluarkan pasir dalam oven, setelah dingin ditimbang beratnya
5. Berat volume pasir
Pengujian berat volume bertujuan mengukur berat volume/ isi
semen, yaitu perbandingan berat pasir dengan volume cetakan. Cara
pengujian berat volume ada dua yaitu tanpa rojokan dan dengan
rojokan Persamaan untuk menghitung berat volume:
Berat Volume = (W2 – W1) …………………………………...(3.6)
V
Dimana = W1 = berat silinder (gr)
W2 = berat silinder + semen (gr)
V= volume silinder (cm3)

6. Kebersihan pasir terhadap lumpur

Bertujuan untuk mengukur kadar lumpur pasir
Prinsip pengujian :
a. Cara kering : pasir dicuci bersih sampai air cucian tampak
bening, kemudian di oven dan ditimbang beratnya.
b. Cara basah : masukkan pasir ke dalam gelas ukur setinggi ± 6
cm, isikan air hingga penuh dan tutup lalu kocok. Diamkan
selama 24 jam dan ukur tinggi masing-masing endapan lumpur
dan pasir.
Persamaan untuk menghitung kadar lumpur:
Cara Kering = (W1 – W2) x 100…………….……………………..(3.7)
W1
Dimana = W1 = Berat Pasir kering Oven (gr)
W2 = Berat Pasir bersih kering Oven (gr)
 39

Cara Basah = h ………………..…………….……………………..(3.8)

m
Dimana = h = tinggi pasir (gr)
m = tinggi lumpur (gr)

3.6.3 Pengujian Agregat Kasar

Dilakukan untuk mengetahui sifat-sifat karakteristik dari agregat
yang dibutuhkan untuk mix design. Pengujiannya antara lain :
1. Analisis saringan Kerikil/split
Analisis saringan kerikil/split bertujuan untuk mengukur distribusi
ukuran kerikil/gradasi kerikil. Alat dan bahan yang digunakan di dalam
pengujian analisis saringan krikil/split:
a. Timbangan analitis 2600 gr
b. Oven dan Pan
c. Alat Penggetar (shieve shacker)
d. Satu set saringan ASTM #4, #8, #16, #30, #50, #100, pan.
Prosedur pengujian:
1. Menimbang krikil/split sebanyak 1000 gr.
2. Memasukkan krikil/split dalam saringan dengan ukuran
saringan paling besar ditempatkan di atas.
3. Pasir dalam saringan digetarkan dengan sieve shaker selama 10
menit.
4. krikil/split yang tertinggal dalam saringan ditimbang.
5. Kontrol berat krikil/split 1000 gr.
2. Kelembaban krikil/split
Kelembaban krikil/split bertujuan untuk mengukur kelembaban/
kadar air krikil/split dengan cara kering.
Persamaan untuk menghitung kelembaban:
Kelembapan = (W1 – W2) x 100…………….…………..(3.9)
W2
Dimana = W1 = Berat Agregat asli (gr)
 40

W2 = Berat Agregat Oven (gr)

Alat dan bahan yang digunakan di dalam pengujian kelembaban:
a. Timbangan analitis 2600 gr.
b. Oven.
c. Pan.
d. Krikil/split dalam keadaan asli.
Prosedur pengujian:
1. Menimbang kerikil/split dalam keadaan asli.
2. Kerikil/split yang sudah ditimbang dimasukkan dalam oven 24
jam.
3. Keluarkan krikil/split dalam oven, setelah dingin ditimbang
beratnya.
3. Berat jenis krikil/split
Berat jenis krikil/split bertujuan untuk mengukur berat jenis
krikil/split dalam kondisi SSD (kering permukaan).
Persamaan untuk menghitung berat jenis krikil/split :
BJ Pasir = W1 …………………………………(4.0)
(W1 +W2+ W3)

Dimana : W1 = berat krikil/split SSD (gr)

W2= berat krikil/split + air + picnometer (gr)
W3 = berat air + picnometer (gr)
4. Air resapan
Proses penyerapan air dalam beton sangat berpengaruh terhadap
waktu untuk beton mengeras. Masing-masing bahan campuran beton
mempunyai tingkat resapan berbeda tergantung jumlah rongga udara
yang terjadi.
Persamaan untuk menghitung air resapan:
Air Resapan = W1 -W2 ..….….……………………………(4.1)
W2
 41

Dimana : W1 = berat agregat SSD (gr)

W2= berat agregat Oven(gr)
Alat dan bahan yang digunakan di dalam pengujian kelembaban:
a. Timbangan analitis 2600 gr.
b. Oven.
c. Pan.
d. Agregat dalam kondisi SSD
Prosedur pengujian:
1. Menimbang krikil/split dalam keadaan SSD
2. krikil/split yang sudah ditimbang dimasukkan dalam oven 24
jam.
3. Keluarkan krikil/split dalam oven, setelah dingin ditimbang
beratnya
5. Berat volume krikil/split
Pengujian berat volume bertujuan mengukur berat volume/ isi
semen, yaitu perbandingan berat krikil/split dengan volume cetakan.
Cara pengujian berat volume ada dua yaitu tanpa rojokan dan dengan
rojokan Persamaan untuk menghitung berat volume:
Berat Volume = (W2 – W1) …………………………………...(4.2)
V
Dimana = W1 = berat silinder (gr)
W2 = berat silinder + krikil/split (gr) V= volume silinder (cm3)

6. Kebersihan krikil/split terhadap lumpur

Bertujuan untuk mengukur kadar lumpur pasir
Prinsip pengujian :
a. Cara kering : krikil/split dicuci bersih sampai air cucian tampak
bening, kemudian di oven dan ditimbang beratnya.
 42

b. Cara basah : masukkan krikil/split ke dalam gelas ukur setinggi

± 6 cm, isikan air hingga penuh dan tutup lalu kocok. Diamkan
selama 24 jam dan ukur tinggi masing-masing endapan lumpur
dan pasir.
Persamaan untuk menghitung kadar lumpur:
Cara Kering = (W1 – W2) x 100…………….……………………..(3.7)
W1
Dimana = W1 = Berat krikil/split kering Oven (gr)
W2 = Berat krikil/split bersih kering Oven (gr)
Cara Basah = h ………………..…………….……………………..(3.8)
m
Dimana = h = tinggi pasir (gr)
m = tinggi lumpur (gr)

3.6.4 Desain Percobaan

Mix design dilakukan untuk mengetahui proporsi kebutuhan
material (kerikil/split, pasir, semen dan air) dalam campuran beton.
Metode rancangan adukan beton yang dipakai adalah metode yang biasa
dipakai oleh Departemen Pekerjaan Umum yaitu metode DOE
(Departemen of Environment) yang merupakan pengembangan dari
metode rancangan adukan beton cara Inggris (The British Mix Design
Method).
Adapun langkah-langkah pembuatan Mix Design DOE sebagai berikut :
1. Menentukan kuat tekan yang disyaratkan pada umur yang
direncanakan (fc = 200 Mpa)
2. Menetapkan nilai standart deviasi (sd)
3. Menghitung nilai tambah margin (M)
4. Menetapkan kuat tekan rata-rata yang direncanakan
5. Menetapkan jenis semen
6. Menetapkan jenis agregat
 43

7. Menetapkan nilai w/c (faktor air semen) dalam penelitian ini 0,7 –
0,5 – 0,3.
8. Menetapkan faktor air semen maksimum
9. Menetapkan nilai slump
10. Menetapkan ukuran besar butir agregat maksimum (kerikil)
11. Menetapkan kebutuhan air
12. Jika agregat halus dan agregat kasar yang dipakai memiliki jenis
yang berbeda (alami dan batu pecah), maka jumlah air yang
diperkirakan diperbaiki dengan rumus :
A = 0,67 Ah + 0,33 Ak
dimana : A = jumlah air yang dibutuhkan, liter/ m³
Ah = jumlah air yang dibutuhkan menurut jenis agregat
halusnya
Ak = jumlah air yang dibutuhkan menurut jenis agregat
kasarnya
13. Menetapkan kebutuhan semen
14. Menetapkan kebutuhan semen minimum
15. Menetapkan kebutuhan semen yang sesuai
16. Penyesuaian jumlah air atau faktor air semen
17. Menentukan golongan pasir
18. Menentukan perbandingan pasir dan kerikil
19. Menentukan berat jenis campuran pasir dan kerikil
20. Menentukan berat beton
21. Menentukan kebutuhan pasir dan kerikil
3.7 Rancangan Rencana Percobaan
Rancangan percobaan merupakan rencana penelitian terhadap
pembuatan benda uji yang menggunakan perbandingan antara berat semen
dengan slag yang didapat dari hasil mix design. Adapun penelitian ini
membuat beton normal dengan beton dengan campuran slag sebagai bahan
 44

campuran beton dengan porsentase slag sebesar 0%, 20 % dari berat

semen.
Adapun rencana percobaan ditabelkan sebagai berikut :
Tabel 3.1 Rencana Percobaan
Prosentase penambahan Jumlah
Perlakuan Keterangan
slag (%) benda uji
I 0% 12 Beton Normal
Beton dengan
II 5% 12 penambahan slag
sebesar 20%
Jumlah Sampel benda uji 24

3.8 Menentuan Komposisi Campuran

3.8.1 Percobaan Beton

Percobaan beton merupakan kelanjutan dari percobaan mortar yang
mana komposisi dan variasi campuran beton untuk trial mixer kecil
didasarkan evaluasi dari hasil percobaan mortar.

Hasil percobaan dari trial beton ini adalah untuk mendapatkan

regresi dari kuat tekan terhadap faktor air semen dan regreso kebutuhan air
untuk pembuatan master mix-design.

3.8.2 Parameter Pengujian

Pada percobaan mortar dilakukan pengamatan terhadap :

• Slump

• Penambahan/pengurangan air

• Kuat Tekan umur 1, 3, 7 dan 28 hari.

 45

Pada percobaan beton mixer kecil dilakukan pengamatan terhadap :

• Slump plain

• Slump + admixture

• Yield

• Initial setting time

• Visual campuran

• Kuat tekan umur 1 hari, 3 hari, 7 hari dan 28 hari

Dalam percobaan yang menjadi sasaran adalah untuk mendapatkan slump yang
sama dengan mendata penambahan/pengurangan air.

Dari hasil percobaan selanjutnya di Evaluasi Korelasi Kuat Tekan terhadap w/c,
Penggunaan air untuk beton slump 12 cm, dan Harga beton Per M3 bila dibanding
dengan MasterMix yang dicoba sebagai pembanding. Sehingga dari percobaan ini
didapatkan suatu standart mastermix-design dan persamaan-persamaan sebagai
pendukung data mastermix-design.

3.9 Perawatan

Perawatan benda uji yaitu dengan melakukan perendaman terhadap

beton yang baru dikeluarkan dari cetakan dalam jangka waktu sesuai dengan
umur beton yang akan diuji yaitu 1 hari, 3 hari, 7 hari dan 28 hari.
Perendaman ini dilakukan untuk menghindari pengaruh cuaca terhadap proses
pengerasan beton yang dapat mempengaruhi kekuatan beton.

3.10 Pengujian Kuat Tekan beton

Pengujian kuat tekan dihentikan setelah dial pembacaan pada alat

compression test berhenti. Hal ini menunjukan bahwa kuat tekan dari
benda uji tersebut sudah maksimal. Tekanan dikerjakan pada bidang-
 46

bidang sisi yang rata. Pengujian ini bertujuan untuk menguji dan
mengetahui kuat tekan beton dengan slag sebagai campuran semen.

Langkah-langkah dalam pengujian benda uji adalah:

a. Menyiapkan benda uji yang akan ditest.

b. Menimbang benda uji untuk mendapatkan data berat volume.

c. Meratakan benda uji dengan menggunakan alat yang tersedia

apabila permukaan beton tidak rata.

d. Menempatkan benda uji ke dalam mesin kuat tekan.

e. Menyalakan mesin kuat tekan supaya benda uji mendapatkan

beban. Pengujian kuat tekan dihentikan setelah dial pembacaan
pada alat compression test berhenti (beton tidak kuat lagi menahan
beban).

f. Mencatat beban maximum yang dapat diterima benda uji.

g. Mengeluarkan benda uji.

 47

BAB IV
ANALISA DAN PEMBAHASAN

Data yang didapat pada penelitian ini berasal dari hasil pengujian dan
pengolahan data. Data tersebut digunakan untuk menganalisa hasil pengujian yang
telah dilakukan untuk membuat kesimpulan yang dapat diambil dari serangkaian
penelitian yang telah dilakukan.

4.1. Data Hasil Pemilihan dan Pengujian Material

4.1.1 Pemilihan Material
Dalam percobaan trial mix slag cement ini direncanakan
menggunakan material sebagai berikut :
Jenis Semen : Semen Normal Tipe I ( Gresik ) (ASTM C 150)
Jenis Slag Cement: Slag Semen Jakarta (ASTM C 989)
Coarse Agregate : Split ex Adhimix (ASTM C 33)
Fine Agregate : Pasir ex Bangka-Belitung (ASTM C 33)
Admixture : Tipe D ex Sika (Plastiment VZ) (ASTM C 494)
Air : Air sumur Plant Precast Karawang (ASTM C 94)

Tabel 4.1 Data hasil test material yang digunakan

NO JENIS ASAL BERAT ABSORPSI BERAT ISI PEMAKAIAN HARGA

SUPLIER JENIS % kg/m3 % Rp
1 SEMEN GRESIK 3.05 0.80 758
2 POZZOLAN SLAG SEMEN JAKARTA 2.79 0.20 550
3 PASIR 1 BELITUNG 2.61 0.86 1,490 100 240,000
4 SPLIT 1-2 LOJI-MAKU 2.64 1.45 1,440 100 180,000
5 ADD F - 1.08 2,500
6 ADD G - 1.20 2,500
7 ADD D P121 1.02 0.3 4,750
 48

G rading Ag g reg ate

100

80

P as s ing 60

P erc entag e 40

20

0
P an #100 #50 #30 #16 #8 #4 3/8" 3/4" 1.0" 1.5"
S iev e S ize

G rading Limit G radas i S plit G radas i P as ir

Gambar 4.1 Gradasi aggregate halus dan kasar

4.1.2 Pengujian Material

4.1.2.1 Semen

a) Berat Jenis Semen

Tabel 4.2 Berat Jenis Semen
PERCOBAAN NOMOR 1 2 3
Berat Semen (W1) gr 50.8 50.6 50.6
Berat Semen + Picnometer + Minyak (W2)gr 152.6 149.4 113.8
Berat Semen + Picnometer (W3) gr 115 111.4 113.8
Berat jenis
0.8 x W1
semen
(W1-W2+W3) 3.08 3.21 3.26

Berat Jenis Semen rata - rata 3.15

0.8 = Berat Jenis Minyak Tanah
 49

b) Berat Volume Semen

Tabel 4.3 Berat Volume Semen

Dengan Rojokan Tanpa Rojokan
PERCOBAAN NOMOR
1 2 1 2
Berat Silinder
6860 6860 6860 6860
(W1) gr
Berat Silinder + Semen (W2)gr 10477 10561 10183 10151
Berat Semen
3617 3701 3323 3291
+(W2-W1) gr
Volume Silinder
3073.56 3073.56 3073.56 3073.56
(V)cm3
Berat jenis semen (W2-W1)
V 1.18 1.20 1.08 1.07
rata - rata gr/cm3 1.19 1.08
Total rata – rata,gr/cm3 1.13

Hasil Pembahasan
1. Berat jenis Semen
Hasil Pengujian didapatkan berat jenis semen yaitu 3.15. sedangkan berat jenis
semen pada umumnya 3.10-3.30 , maka semen ini memenuhi persyaratan untuk
digunakan.
2. Berat Volume Semen
Berat volume semen dengan rojokan sebesar 1.19 gr/cm 3
Berat volume semen tanpa rojokan sebesar 1,08 gr/cm3

4.1.2.2 Slag
a) Berat Jenis Slag
Tabel 4.4 Berat Jenis Slag
PERCOBAAN NOMOR 1 2 3
Berat Slag (W1) gr 55.5 55.5 55.5
Berat Slag + Picnometer + Minyak (W2)gr 145.9 150.4 148.1
Berat Slag + Picnometer (W3) gr 104.9 108.6 106.7
 50

Berat jenis slag 0.8 x W1

(W1-W2+W3) 3.06 3.24 3.15

Berat Jenis Slag rata - rata 3.15

0.8 = Berat Jenis Minyak Tanah

b) Berat Volume Slag

Tabel 4.5 Berat Volume Slag
Dengan Rojokan Tanpa Rojokan
PERCOBAAN NOMOR
1 2 1 2
Berat Silinder (W1) gr 6860 6860 6860 6860
Berat Silinder + Semen (W2)gr 10839 10747 10441 10348
Berat Slag +(W2-W1) gr 3979 3887 3581 3488
Volume Silinder
3073.56 3073.56 3073.56 3073.56
(V)cm3
Berat jenis
(W2-W1)
semen
V 1.29 1.26 1.17 1.13
rata - rata
1.25 1.15
gr/cm3
Total rata - rata, gr/cm3 1.21

Hasil Pembahasan
1. Berat Jenis Slag
Hasil pengujian berat jenis slag didapat sebesar 3,15
2. Berat Volume Slag
Hasil pengujian berat volume slag didapat sebesar 1.21 gr/cm3

4.1.2.3 Agregat Halus

Pengujian Agregat Halus dilakukan untuk mendapatkan data-data yang
nantinya akan digunakan untuk perhitungan mix design. Berikut ini adalah hasil
pengujian laboratorium untuk agregat halus.

a) Analisas Saringan Pasir

 51

Tabel 4.6 Analisis Saringan Pasir

Saringan Tinggal Saringan % Komulatif
Nomor Mm Gram % Tinggal Lolos
4 4.27 21.40 21.40 21.40 97.86
8 2.38 161.60 161.60 161.60 81.70
16 1.19 200.00 200.00 200.00 61.70
30 0.59 26.34 26.34 26.34 35.36
50 0.30 18.26 18.26 18.26 17.10
100 0.15 9.00 9.00 9.00 8.10
Pan 0.00 8.10 8.10 8.10 0.00
Jumlah 1000.00 100.00 298.18
Modulus Kehalusan: 298.18 = 2.98
100

b) Berat Jenis pasir

Tabel 4.7 Berat Jenis Pasir
PERCOBAAN NOMOR 1 2 3
Berat Pasir SSD(W1) gr 50 50 50
Berat Pasir + Picnometer + Minyak (W2)gr 162.5 163 165
Berat Pasir + Picnometer (W3) gr 134.8 132.8 134

Berat jenis Pasir 0.8 x W1

(W1-W2+W3) 2.55 2.53 2.63

Berat Jenis Pasir rata – rata 2.57

0.8 = Berat Jenis Minyak Tanah

c) Berat Volume Pasir

 52

Tabel 4.8 Berat Volume Pasir

Dengan Rojokan Tanpa Rojokan
PERCOBAAN NOMOR
1 2 1 2
Berat Silinder (W1) gr 10600 10600 10600 10600
Berat Silinder + Pasir (W2)gr 14560 14559 14770 14771
Berat Pasir +(W2-W1) gr 3375 3375 3375 3375
Volume Silinder
3073.56 3073.56 3073.56 3073.56
(V)cm3
Berat volume Pasir (W2-W1) 1.173 1.173 1.236 1.236
V
rata – rata gr/cm3 1.173 1.236
Total rata – rata gr/cm3 1.204

d) Kelembapan Pasir
Tabel 4.9 Kelembapan Pasir
PERCOBAAN NOMOR 1 2 3
Berat Pasir Asli (W1)
250 250 250
gr
Berat Pasir Oven
227.6 227.6 227.4
(W2)gr
Kelembapan (W1-W2) x 100%
W2 9.84% 9.84% 9.94%

Kelembapan Pasir rata –

9,87%
rata

e) Air resapan

Tabel 4.10 Tabel Air Resapan Pasir

PERCOBAAN NOMOR 1 2 3
Berat Pasir Asli (W1) gr 100 100 100
Berat Pasir Oven (W2)gr 91 90.6 90.4
(W1-
KAR x 100%
W2)
W2 9.84% 9.84% 9.94%

KAR Pasir rata – rata 10.29%

f) Kebersihan Pasir terhadap Lumpur

 53

Tabel 4.11 Kebersihan Pasir Terhadap Lumpur

PERCOBAAN NOMOR 1 2 3
Tinggi Lumpur (h) 0.2 0.25 0.15
Tinggi Pasir
5.6 5.7 5.3
(H)
Kadar
H x 100%
Lumpur
H 4.46% 3.509% 2.83%

KAR Pasir rata –

3.599%
rata

Pengujian Agregat halus meliputi pengujian modulus kehalusan, berat

jenis, berat volume, kelembapan, air resapan dan kebersihan terhadap lumpur.
Modulus kehalusan adalah jumlah prosentase kumulatif pasir yang
tertinggal pada tiap-tiap saringan dibagi dengan 100. Modulus kehalusan pasir
berkisar antara 1,5-3,8 (SII 0052-80), jika modulus kehalusan semakin besar,
maka semakin kasar pula pasir tersebut. Dari penelitian didapatkan modulus
kehalusan sebesar 2,95. Pasir termasuk gradasi (zona 2) yang artinya pasir agak
kasar. Sedangkan berat jenis pasirnya sebesar 2,57.
Bahaya akibat kurangnya pemadatan lebih banyak terjadi dibandingkan
dengan kelebihan pemadatan (SNI PB-0204-76). Dari hasil pengujian di dapatkan
berat volume rata-rata sebesar 1,204 gr/cm³.
Kelembaban agregat sangat dipengaruhi oleh kondisi agregat, besar pori,
daya hisap, gradasi dan jenis agregat (SNI PB-0210-76). Pengaruh kelembaban
agregat pada komponen beton sangat besar, karena sangat berpengaruh pada
kekuatan beton itu sendiri dan tingkat pengerasannya. Dari hasil pengujian,
kelembaban pasir yang di dapat adalah 9,87%.
Besarnya penyerapan agregat tergantung dari pori-pori yang ada dalam
butir agregat itu sendiri (SNI PB – 0203 – 76). Dari hasil pengujian didapatkan
sebesar 10,229 %.
 54

Besarnya kadar lumpur dalam agregat halus menurut (SII 0052 – 80)
maksimum sebesar 5%. Dari hasil pengujian yang telah dilakukan, kadar lumpur
yang didapat sebesar 3,16%, jadi pasir memenuhi standart yang sudah ada.

4.1.2.4 Agregat Kasar

Pengujian Agregat Kasar dilakukan untuk mendapatkan data-data yang

nantinya akan digunakan untuk perhitungan mix design. Berikut ini adalah hasil
pengujian laboratorium untuk agregat kasar.

a) Analisas Saringan Kerikil

Tabel 4.12 Analisa Saringan Kerikil

Saringan Tinggal Saringan % Komulatif
Nomor Mm Gram % Tinggal Lolos
3 76.20 0.00 0.00 0.00 100.00
3/2 38.10 0.00 0.00 0.00 100.00
¾ 19.00 0.00 0.00 0.00 100.00
3/8 9.50 335.30 16.77 16.77 83.24
4 4.76 1435.00 71.75 88.52 11.49
8 2.38 165.40 8.27 96.79 3.22
16 1.19 5.50 0.28 97.06 2.94
30 0.59 5.60 0.28 97.34 2.66
50 0.30 4.40 0.22 97.56 2.44
100 1.15 5.50 0.28 97.84 2.17
Pan 0 43.30 2.17 100.00 0.00

Jumlah 2000.00 100 591.86

Modulus Kehalusan: 298.18 = 2.98

100
 55

b) Berat Jenis Kerikil

Tabel 4.13 Berat Jenis Kerikil
PERCOBAAN NOMOR 1 2 3
Berat Kerikil di udara (W1) gr 162.5 163 165
Berat Kerikil di air(W2)gr 50 50 50
Berat jenis kerikil W1
(W1-W2) 2.55 2.58 2.59

Berat Jenis Kerikil rata - rata 2.58

c) Berat Volume Kerikil

Tabel 4.13 Berat Volume Kerikil
Dengan
Tanpa Rojokan
PERCOBAAN NOMOR Rojokan
1 2 1 2
Berat Silinder (W1) gr 11520 11520 11520 11520
Berat Silinder + kerikil (W2)gr 16550 16540 16100 16270
Berat Kerikil (W2-W1) gr 5030 5020 4580 4750
Volume Silinder
3375 3375 3375 3375
(V)cm3
Berat volume
(W2-W1)
semen
V 1.49 1.487 1.357 1.407
rata - rata gr/cm3 1.489 1.382

d) Kelembapan Kerikil
Tabel 4.14 Kelembapan Kerikil
PERCOBAAN NOMOR 1 2 3
Berat Kerikil (W1) gr 250 250 250
Berat Kerikil Oven
497 499 499
(W2)gr
Kelembapan (W1-W2) x 100%
W2 0.60% 0.20% 0.20%

Kelembapan Kerikil rata -

0.33%
rata
 56

e) Air resapan
Tabel 4.15 Air resapan Kerikil
PERCOBAAN NOMOR 1 2 3
Berat Pasir Kerikil (W1)
500 500 500
gr
Berat Kerikil Oven (W2)gr 492 491 492
(W1-
KAR x 100%
W2)
W2 1.63% 1.83% 1.63%

KAR Kerikil rata - rata 1.70%

f) Kebersihan Kerikil Terhadap Lumpur

Tabel 4.16 Kebersihan Lumpur Terhadap Lumpur
PERCOBAAN NOMOR 1 2 3
Berat Kerikil Asli (W1)
500 500 500
gr
Berat Kerikil Cuci + Oven
495.6 496.42 495.28
(W2)gr
Kadar Lumpur (W1-W2) x 100%
W2 0.89% 0.72% 10.94%

Kadar Lumpur Kerikil rata -

0.85%
rata

Pengujian Agregat Kasar meliputi pengujian modulus kehalusan, berat

jenis, berat volume, kelembapan, air resapan dan kebersihan terhadap lumpur.
Modulus kehalusan adalah jumlah prosentase kumulatif kerikil yang
tertinggal pada tiap-tiap saringan dibagi dengan 100. Agregat kasar harus terdiri
dari butir-butir yang beraneka ragam besarnya dan modulus kehalusannya berkisar
antara 5-8 (SII 0052-80). Dari pengujian yang telah dilakukan modulus kehalusan
kerikil didapat sebesar 5,918.
Dari pengujian yang telah dilakukan berat jenis kerikil didapat sebesar
2,58, jadi kerikil ini memenuhi standart yang sudah ada.
 57

Bahaya akibat kurangnya pemadatan lebih banyak terjadi dibandingkan

dengan kelebihan pemadatan (SNI PB-0204-76). Dari pengujian yang telah
dilakukan didapatkan berat volume kerikiil rata-rata 1,436 gr/cm³.
Kelembaban agregat dipengaruhi oleh kondisi agregat, besar pori, daya
hisap, gradasi dan jenis agregat (SNI PB-0210-76). Dari pengujian yang telah
dilakukan didapatkan kelembaban kerikil sebesar 0,33%.
Besarnya penyerapan air tergantung dari pori-pori yang ada dalam butir
agregat itu (SNI PB-0203-76). Dari pengujian yang telah dilakukan didapatkan
sebesar 1,70%.
Besarnya kadar lumpur dalam agregat kasar menurut (SII 0052-80)
maksimum sebesar 1%. Dari hasil pengujian yang telah dilakukan kadar lumpur
yang didapatkan sebesar 0,85%, jadi kerikil memenuhi standart yang sudah ada.

4.2. Rencana Mix Design yang Dimodifikasi

Perencanaan Campuran Adukan Beton yang akan dimodifikasi
a) Berhubungan dengan Strenght dan Rasio
b) Berhubungan dengan workability dan rasio
c) Kombinasi dari tahap 1 dan 2 untuk memberikan kadar semen/slag
d) Berhubungan dengan total kandungan Agregat
e) Berhubungan dengan pemilihan Agregat kasar dan Agregat Halus

4.3. Hasil Pengetesan dan Pengamatan Pada Percobaan Beton

Dari percobaan beton mixer kecil didapatkan data-data, seperti terlihat
pada tabel dan gambar sebagai berikut :
 58

Tabel 4.17 Worksheet Trial Mix Beton

 59

Percobaan beton dilakukan dengan komposisi Nonslag dan Slag Semen

20% adalah sebagai berikut:

Tabel 4.18 Data Hasil Pengujian Beton

Hasil Pembahasan
Dari hasil percobaan diatas, hasil rata-rata dari realisasi w/c, kuat tekan
beton yang dihasilkan dan kebutuhan air yang digunakan adalah sebagai
berikut :

Tabel 4.19 Perbandingan Rata-Rata Realisasi Pengujian Beton

KETERANGAN NONSLAG SLAG 20
W/C 1.00 1.01
STRENGTH 1.00 1.043
AIR 1.00 1.046
SELISIH KEBUTUHAN
4.64%
AIR
 60

Dari hasil perbandingan diatas, untuk selanjutnya kita mencari

hubungan kuat terhadap kuat tekan w/c serta kebutuhan air untuk beton per
m3 slag terhadap beton non slag.

Tabel 4.20 Perbandingan Hubungan Kuat Tekan Serta Kebutuhan Air

dalam percobaan beton

Kuat Tekan SLAG 20

NONSLAG SLAG 20

Strength w/c Air 28 hari w/c Strength w/c

100 0.922 162 104 0.930
200 0.778 169 1.043 1.01 209 0.785
300 0.656 176 313 0.662
400 0.554 184 417 0.558
500 0.467 191 522 0.471
600 0.394 198 626 0.397
700 0.332 205 730 0.335

Untuk mengetahui kualitas Slag Semen terhadap beton Nonslag,

dan ditinjau dari percobaan beton maka didapatkan kombinasi sebagai
berikut:

Gambar 4.2 Hubungan Kuat Tekan Terhadap w/c

Kuat tekan Beton adalah Kemampuan beton untuk menerima gaya

persatuan luas, kuat tekan beton akan mengidentifikasi mutu dari sebuah
 61

konstruksi, semakin tinggi kekuatan struktur yang direncanakan , maka

semakin tinggi pula mutu beton yang harus di hasilkan.
Ada beberapa Faktor yang mempengaruhi kuat tekan beton, yaitu
Faktor Air Semen (FAS), Jumlah Air ,Jumlah dan kualitas Semen, kualitas
agregat, Umur beton, serta perawatan beton.
Faktor air semen adalah perbandingan berat antara air dan semen,
apabila FAS tidak sesuai dengan beton yang direncanakan maka beton
akan Lemah. Hubungan antara kuat tekan beton dengan nilai w/c (faktor
air semen) berbanding terbalik, kuat tekan akan menjadi tinggi apabila
angka w/c kecil dan sebaliknya kuat tekan akan rendah apabila w/c
diangka tinggi,
Grafik diatas menunjukan hubungan kuat tekan terhadap w/c,
dimana kuat tekan Slag Semen lebih tinggi dibandingkan Non Slag sebesar
4.3 %

Gambar 4.3 Hubungan Kebutuhan Air Terhadap w/c

Dalam pembuatan beton, air merupakan salah satu faktor yang penting
juga, karena jika air bereaksi dengan semen akan menjadi pasta pengikat
agregat. Air berpengaruh terhadap kuat tekan beton, karena kelebihan air akan
menyebabkan penuruna pada kekuatan beton itu sendiri.selain itu kelebihan
 62

air akan mengakibatkan beton mengalami bleeding, yaitu air bersama-sama

akan bergerak keatas permukaan beton yang baru saja di tuang, hal ini akan
mengakibatkan kurangnya lekatan beton antara lapisan dibawahnya.
Grafik diatas menunjukan hubungan kebutuhan air, dimana dengan
rencana mutu yang sama , penggunaan Slag Semen membutuhkan air lebih
banyak dibandingkan Nonslag.

Dari Hubungan Grafik diatas dapat diperoleh perbandingan komposisi

w/c, penggunaan air serta jumlah sementitius, sebagai berikut :

Tabel 4.21 Perbandingan Komposisi w/c, Penggunaan Air serta jumlah

Sementitius
w/c Air (ltr/m3) Cementius (kg/m3) Harga (Rp/m3)
Mutu K Target kg/m3 SLAG SEMEN SLAG SEMEN SLAG SEMEN SLAG SEMEN
NONSLAG NONSLAG NONSLAG NONSLAG
20 20 20 20
300 349 0.575 0.600 182 188 316 314 Rp 503,254 Rp 487,900

Dari tabel perbandingan komposisi didapatkan hasil untuk

memperoleh mutu yang sama pada Slag Semen ada penambahan air 7
liter/m³ terhadap Nonslag, serta mengurangi sementius sebesar 2 kg/m³.

4.4 Resume Hasil Penelitian

a. Kuat Tekan
Kuat Tekan (kg/cm2) Pada W/C 0,3 W/C 0,5 SLAG W/C 0,7 SLAG
Umur
W/C 0,3 NONSLAG W/C 0,5 NONSLAG W/C 0,7 NONSLAG
SLAGSEMEN 20 SEMEN 20 SEMEN 20
28 hari 626 648 435 462 218 224

Rata-rata Perbandingan kuat tekan (strength) Beton Non Slag dan Beton Slag,
ialah :
STRENGTH 1.00 1.043
b. Penggunaan Air
Perubahan Air (ltr/m3) 203 226 199 199 222 228
Perubahan Air (%) 1.00 1.11 1.00 1.00 1.00 1.03

AIR 1.00 1.046

c. Biaya Produksi
Harga (Rp/m3)
SLAG SEMEN Selisih
NONSLAG
20
Rp 503,254 Rp 487,900 Rp (15,354)
 63

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

Adapun kesimpulan yang dapat ditarik data-data di yang ada dapat, adalah
sebagai berikut

5.1. Kesimpulan dari percobaan beton :

• Slag Cement memberikan kontribusi terhadap kuat tekan lebih besar dari
pada Beton Nonslag sebesar 4.3%, hal ini dapat dilihat dari Tabel 4.18.

• Untuk memperoleh mutu yang sama (K-300) pada Slag Semen ada
penambahan air 7 liter/m³ terhadap Nonslag, serta mengurangi sementius
sebesar 2 kg/m³.

• Dari efisiensi biaya, beton slag lebih murah dibandingkan beton Nonslag,
yaitu sebesar Rp 15.354,00

5.2. Saran :
1. Untuk mengoptimalkan penggunaan slag cement perlu dilakukan percobaan
lanjutan mulai dari variasi penggunaan slag dari 0% sampai dengan 50%
terhadap sementius. Dengan variasi sebagai berikut ; kombinasi Semen +
Flyash + Slag, dengan proporsi : PC50+ FA0 + SL0 ; PC50+ FA40 + SL10 ;
PC50+ FA30 + SL20 ; PC50+ FA25 + SL25 ; PC50+ FA20 + SL30 ; PC50+
FA10 + SL40 ; PC50+ FA0 + SL50.

2. Seperti halnya material baru lainnya, slag cement perlu dilakukan pengujian
ke laboratorium external, untuk mengetahui properties kimia slag cement yang
ada dan juga untuk mengetahui termasuk jenis/grade berapa.

3. Untuk dapat mengimplementasikan hasil percobaan ini dan efisiensi biaya

bahan, perlu dilakukan survey ke produsen dan sumber-sumber dari slag
cement.
 65

LAMPIRAN
 JOBMIX DESIGN BETON NON SLAG

No Mutu Slump Deviasi Target Fas S/A Komposisi Material ( SSD ) Admixture Berat beton Harga
(K) ( cm ) kg/cm² kg/cm² ( %) Sementious Semen Slag PS BLT PS CJR Split 1/2.5 Split 2-3.5 Air Bebas Type F Type D Type G kg/m3 Rp/m3
kg/m3 kg/m3 kg/m3 kg/m3 kg/m3 kg/m3 kg/m3 lt/m3 lt/m3 lt/m3 lt/m3
3 300 12±2 30 349 0.575 43 316 316 0 793 0 1084 0 182 0 0.00 0 2,375 503,254

DATA MATERIAL

NO JENIS ASAL BERAT ABSORPSI BERAT ISI PEMAKAIAN HARGA MAX SIZE PAS 30 FM SC CLY
SUPLIER JENIS % kg/m3 % Rp mm % % % CIBITUNG,
1 SEMEN GRESIK 3.05 1.00 758
2 FLY ASH SURALAYA 2.14 0.00 550
3 PASIR 1 BELITUNG 2.61 0.86 1,490 100 240,000 64.35 2.15 3.00 1.11
4 SPLIT 1-2 LOJI-MAKU 2.64 1.45 1,440 100 180,000 25 6.95 0.67
5 ADD F - 1.08 2,500 Agus Salim
6 ADD G - 1.20 2,500 ( Research & Development )
7 ADD D P121 1.02 0 4,750
66
67
 64

DAFTAR PUSTAKA

Nugraha, Paul & Antoni, 2007. TEKNOLOGI BETON dari Material, Pembuatan,
ke beton Kinerja Tinggi. Yogyakarta : C.V Andi Offset (Penerbit Andi)

PT Adhimix Precast Indonesia, 2016. Modul Spesifikasi Material dan Rencana

Inspeksi , Pengujian Beton Keras, Pengujian Beton Segar, Perencanaan
Campuran dan Type Beton, Teknologi Beton. PUSLITBANGTEK PT Adhimix
Precast Indonesia

Subakti, Aman . Mixed Design Menggunakan Metode ACI & DoE

Prabowo, Eko. 2011. Pengujian Kuat Tekan Beton yang MemanfaatkanLimbah

Batu Bara (Bottom Ash), Sebagai TambahanSemen Pada Campuran Beton.