LAPORAN KERJA PRAKTEK1 11 Mei 2019 PDF

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. LOTTE CHEMICAL TITAN NUSANTARA

(01 Maret – 29 Maret 2019)
Disusun oleh:
Amelia (1141500061)
Indah Septi Aulia (1141500062)
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

INSTITUT TEKNOLOGI INDONESIA
MARET 2019
PT. LOTTE CHEMICAL TITAN NUSANTARA
LAPORAN KERJA PRAKTEK
Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Strata 1

Program Studi Teknik Kimia di Institut Teknologi Indonesia
AMELIA (1141500061)
INDAH SEPTI AULIA (1141500062)

SERPONG
2019
HALAMAN PENGESAHAN
Nama : Amelia 1141500061

Indah Septi Aulia 1141500062
Tempat Kerja Praktek : PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
Periode Kerja Praktek : 01 - 29 Maret 2019
Telah berhasil menyelesaikan Kerja Praktek dengan sesungguhnya dan

mempertahankan di hadapan Pembimbing Kerja Praktek dimana hal ini
diperlukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana
Teknik pada Program Studi Teknik Kimia, Institut Teknologi Indonesia
Tangerang Selatan, 06 Mei 2019
Menyetujui,
Dosen Pembimbing
NIDN. 0328066203
Program Studi Teknik Kimia Amelia (11415000061)

iii
Institut Teknologi Indonesia Indah Septi Aulia (1141500062)
HALAMAN PENGESAHAN PERUSAHAAN
Laporan Kerja Praktek ini diajukan oleh :

Tugas Khusus : Perancangan Heat Exchanger (Double Pipe)
Telah berhasil dilaksanakan Kerja Praktek di Dept.Engineering

PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
Tanggal 01 Maret s/d 29 Maret 2019
Menyetujui,

iv
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas rahmat dan karunia-Nya
Laporan Praktek Kerja di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, dapat terselesaikan
dengan baik. Kerja Praktek ini dilaksanakan sebagai salah satu syarat untuk
memenuhi kelulusan dari Strata Satu (S1).
Dalam penulisan Laporan Praktek Kerja, penulis menyampaikan ucapan terima

kasih yang tulus kepada:
1. Dr. Ir Sidik Marsudi, M.Si selaku Kepala Program Studi Teknik Kimia Kimia
Institut Teknologi Indonesia
2. Dra. Ermiziar Tarmizi, M.Si selaku Koordinator Kerja Praktek Kimia Institut
Teknologi Indonesia
3. Dr. Ir. Aniek Sri Handayani, M. Si selaku Pembimbing Kerja Praktek Program
Studi Teknik Kimia Institut Teknologi Indonesia
4. Perusahaan PT. Lotte Chemical Titan Nusantara yang telah memberikan
kesempatan untuk dapat Kerja Praktek
5. Dien Nurfathia selaku Pembimbing Kerja Praktek Lapangan di PT. Lotte
Chemical Titan Nusantara
6. Bapak Amiruddin, selaku manager HRD yang telah memberikan kesempatan
kepada kami untuk menjalani kerja praktik di PT.Lotte Chemical Titan
Nusantara
Penulis menyadari bahwa penyusunan laporan masih banyak kekurangan, untuk
itu kritik dan saran yang membangun sangat diharapkan. Penulis berharap semoga
Laporan Praktek Kerja ini dapat bermanfaat bagi pembaca.
Cilegon, 29 Maret 2019
Penulis

v
HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI
LAPORAN UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS
Sebagai sivitas akademik Institut Teknologi Indonesia, saya yang bertanda tangan
dibawah ini :
Nama : Amelia
NIM : 1141500061
Program Studi : Teknik Kimia

Jenis Karya : Laporan Kerja Praktek
demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada
Institut Teknologi Indonesia Hak Bebas Royalti Non-Eksklusif (Non-exclusive
Royalty-Free Right) atas karya ilmiah saya yang berjudul :
beserta perangkat yang ada (jika diperlukan). Dengan Hak Bebas Royalti Non-
eksklusif ini Institut Teknologi Indonesia berhak menyimpan,
mengalihmedia/formatkan, mengelola dalam bentuk angkalan data (database),
merawat dan mempublikasikan laporan saya selama tetap mencantumkan nama
saya sebagai penulis/pencipta dan sebagai pemilik Hak Cipta.
Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.

Dibuat di : Serpong
Pada tanggal : Maret 2019

vi
HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI
LAPORAN UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS
Sebagai sivitas akademik Institut Teknologi Indonesia, saya yang bertanda tangan
dibawah ini :
Nama : Indah Septi Aulia
NIM : 1141500062
Program Studi : Teknik Kimia

Jenis Karya : Laporan Kerja Praktek
demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada
Institut Teknologi Indonesia Hak Bebas Royalti Non-Eksklusif (Non-exclusive
Royalty-Free Right) atas karya ilmiah saya yang berjudul :
beserta perangkat yang ada (jika diperlukan). Dengan Hak Bebas Royalti Non-
eksklusif ini Institut Teknologi Indonesia berhak menyimpan,
mengalihmedia/formatkan, mengelola dalam bentuk angkalan data (database),
merawat dan mempublikasikan laporan saya selama tetap mencantumkan nama
saya sebagai penulis/pencipta dan sebagai pemilik Hak Cipta.
Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.

Dibuat di : Serpong
Pada tanggal : Maret 2019

vii
DAFTAR ISI
HALAMAN PENGESAHAN ................................................................................ iii
HALAMAN PENGESAHAN PERUSAHAAN .................................................... iv
KATA PENGANTAR .............................................................................................v
HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI LAPORAN

UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS .............................................................. vi
HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI LAPORAN

UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS ............................................................. vii
DAFTAR ISI ........................................................................................................ viii
DAFTAR TABEL .................................................................................................. xi
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. xi
BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................1
1.1 Sekilas tentang Kerja Praktek ............................................................................1
1.2 Sejarah Berdirinya Pabrik...............................................................................2
1.3 Lokasi Pabrik ..................................................................................................5
1.4 Bahan Baku dan Produk .................................................................................7
1.4.1 Bahan Baku ..............................................................................................7
1.4.2 Produk ......................................................................................................9
1.4.3 Struktur Organisasi ................................................................................11
1.5 Visi dan Misi ................................................................................................14
BAB II DESKRIPSI PROSES ...............................................................................15
2.1 Konsep Proses .........................................................................................15
2.1.1 Proses Produksi HDPE di Train 1 ....................................................16
2.1.2 Proses Produksi HDPE di Train 2 ....................................................35
2.1.3 Proses Produksi LLDPE di Train 3 ..................................................37
BAB III SPESIFIKASI ALAT...............................................................................38

viii
3.1 Spesifikasi Alat Tiap Unit ................................................................................38
3.1.1 Unit Persiapan Bahan Baku ...................................................................38
3.1.1 Spesifikasi Alat ......................................................................................46
BAB V UTILITAS ...................................................................................................1
5.1 Utilitas ............................................................................................................1
5.1.1 Jetty ..........................................................................................................2
5.1.2 Sea Water Intake (SWI) ...........................................................................2
5.1.3 Unit Penyimpanan Etilene (Ethylene Storage Unit) ................................3
5.1.4 Butene Sphere ..........................................................................................4
5.1.5 Boil off Gas Compressor .........................................................................4
5.1.6 Treated Cooling Water.............................................................................4
5.1.7 Potable Water Unit ..................................................................................6
5.1.8 Steam Generation (8-B-401A/B/C) .........................................................6
5.1.9 Instrumentt Air .........................................................................................8
5.1.10 Fuel Oil and LPG Storage ....................................................................8
5.1.11 Nitrogen Supply .....................................................................................9
5.1.12 Hydrogen Supply..................................................................................10
5.1.13 Effluent Treatment Unit .......................................................................10
5.1.14 Flare Stack dan Cold Vent ...................................................................10
5.2 PENGOLAHAN LIMBAH ..........................................................................11
5.2.1 Pengolahan Limbah Cair .......................................................................11
5.2.2 Aerated Lagoon......................................................................................12
5.2.3 Incinerator Unit ......................................................................................13
5.2.5 Pengolahan Limbah Gas ........................................................................14
HALAMAN PENGESAHAN ..................................................................................1
TUGAS KHUSUS ...................................................................................................1

ix
BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ..............................................................................4
BAB III HASIL DAN PEMBAHASAN................................................................15
BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN ...............................................................25
4.1 Kesimpulan ...................................................................................................25
4.2 Saran .............................................................................................................26
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................27
LAMPIRAN ...........................................................................................................28
Lampiran 1. Surat Keterangan Kerja Praktek.....................................................28
Lampiran 2. Surat Keterangan Kerja Praktek.....................................................29
Lampiran 3. Daftar Hadir Kerja Praktek ............................................................30
Lampiran 4. Daftar Hadir Kerja Praktek ............................................................31

x
DAFTAR TABEL
Tabel 1. 1 Komposisi Etilen .....................................................................................7
Tabel 1. 2 Komposisi Butene ...................................................................................7
Tabel 1. 3 Komposisi Hidrogen ...............................................................................8
Tabel 1. 4 Produksi HDPE Pada Unit Train 1 .........................................................9
Tabel 1. 5 Produksi HDPE Pada Unit Train 2 .......................................................10
Tabel 1. 6 Produksi LLDPE pada Unit Train 3 ......................................................10
Tabel 4. 1 Kesimpulan Perancangan Heat Exchanger Double
Pipe…...................25
Tabel 5. 1 Karakteristik Air Limbah yang Aman Bagi Lingkungan......................13

xi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. 1 Logo PT. Titan Petrokimia Nusantara.................................................5
Gambar 1. 2 Lokasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara .......................................6
Gambar 1. 3 Struktur Organisasi PT.Lotte Chemical Titan Nusantara..................13
Gambar 1. 4 Logo PT. Lotte Chemical Titan Nusantara .......................................14
Gambar 2. 1 Blok Flow Diagram Proses Pembuatan Polyethylene.......................15
Gambar 2. 2 Struktur Katalis Ziegler-Natta ...........................................................21
Gambar 2. 3 Reaksi Inisiasi ...................................................................................26
Gambar 2. 4 Reaksi Propagasi ...............................................................................27
Gambar 2. 5 Reaksi Terminasi ...............................................................................27
Gambar 2. 6 Flow Process Diagram Polimerisation Unit .....................................28
Gambar 2. 7 Flow Process Diagram Additive Unit ...............................................31
Gambar 2. 8 Tahapan Pengaktivasian Katalis Pada Train 2 ..................................35
Gambar 2. 9 Flow Process Diagram Train 2 .........................................................36
Gambar 2. 10 Process Flow Diagram Train 3 ........................................................37
Gambar 2. 11 Desain Heat Exchanger Double Pipe ..............................................24

xi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Sekilas tentang Kerja Praktek

Seiring dengan meningkatnya laju perkembangan teknologi di dunia, khususnya
Indonesia telah memicu bermunculnya barang barang mutakhir dengan segala
ragam dan juga ciri khasnya. Demikian juga halnya dengan industry yang
berhubungan erat dengan teknologi. Dalam pengolahan suatu bahan industry
selalu menggunakan alat alat yang canggih untuk mempercepat terjadinya proses.
Dengan perkembangan ilmu pengetahuan , maka ilmu dibidang industry pun
semakin meningkat, khususnya industry teknologi. Dalam menghadapi hal
tersebut dibutuhkan sebuah upaya untuk meningkatkan kualitas sumber daya
manusia (SDM) agar dapat mengikuti perkembangan tersebut.
Untuk memenuhi tuntutan tersebut, dibutuhkan pula media media yang bertugas
untuk menggali dan mengembangkan sumber daya manusia (SDM) yang tersedia.
Oleh karena itu, terciptalah lembaga lembaga pendidikan yang salah satunya dapat
menunjang teknologi tersebut. Namun , lembaga lembaga keilmuan tersebut tidak
dapat sepenuhnya merealisasikan apa yang dipelajari dibangku pendidikan
tersebut tanpa adanya peran serta dari elemen masyarakat dalam hal ini adalah
industry. Sebab, sebuah bidang keilmuan tidak akan berguna tanpa sebuah
aplikasi yang dilandasi dengan ilmu pengetahuan dan pengalaman yang diperoleh
dilapangan. Untuk menunjang hal tersebut diperlukan kerja sama antara institusi
pendidikan dengan pihak industri.
Sebagai suatu institusi pendidikan Institut Teknologi Indonesia harus

melaksanakan Tridarma Perguruan tinggi yaitu Pendidikan, Penelitian, dan
pengabdian. Program studi Teknik Kimia Institut Teknologi Indonesia merupakan
sarana pengembangan sumber daya manusia dibidang teknik kimia secara umum
yang akan menghasilkan sarjana sarjana teknik kimia yang mampu bersaing
dalam dunia kerja. Untuk membekali mahasiswa dengan ilmu yang aplikatif maka
setiap mahasiswa yang sudah menjelang tingkat akhir diwajibkan untuk
melakukan tugas lapangan yang disebut dengan Kerja Praktek (KP). Hal ini

1
dimaksudkan agar materi materi yang telah didapatkan pada bangku kuliah dapat
lebih diperdalam dan teraplikasi dalam proses sesungguhnya di lapangan. Salah
satu tugas yang diberikan oleh Institusi sebagai syarat memperoleh gelar Strata
satu (S1), mahasiswa wajib mengambil mata kuliah Kerja Praktek (KP) dengan
beban 3 sks. Tujuan utama dari KP adalah mahasiswa diharapkan mampu untuk
mengetahui dan memahami secara nyata kegiatan di lingkungan industri dari
proes pembelajaran yang sudah mereka dapatkan dibangku perkuliahan.
Mahasiswa juga diharapkan mampu berkomunikasi secara formal maupun non
formal dalam sebuah organisasi industri, dan diharapkan mahasiswa mampu
memberikan suatau paparan atau gagasan yang diperoleh pada lingkungan kerja.
Selanjutnya mahasiswa dapat menerapkan apa yang telah dipelajari selama KP.
Oleh karena itu, setelah lulus dari Perguruan Tinggi, mahasiswa sudah tidak
diragukan lagi keahlian dalam bekerja baik dari segi teknis proses industri
maupun berkomunikasi dengan lingkungan dan orang sekitar (UNDIP, 2016).
Sehingga nantinya diharapkan mampu menciptakan umpan balik yang saling

melengkapi dimana mahasiswa mendapatkan pengetahuan yang aplikatif, dan
disisi lain akan tercipta peluang yang besar dan iklim yang kondusif bagi
terciptanya inovasi inovasi baru agar mengoptimalkan suatu proses produksi.
Selain itu adanya kerja praktek diharapkan mampu meningkatkan sense of
engineering dari seorang mahasiswa sehingga calon calon engineer ini tidak
hanya pandai menyelesaikan masalah diatas kertas tapi juga memiliki kepekaan
terhadap hal hal yang berkaitan dengan ilmu keteknikkan dilapangan.
1.2 Sejarah Berdirinya Pabrik

PT. Lotte Chemical Titan Nusantara adalah perusahaan petrokimia pertama di
Indonesia yang menghasilkan produk berupa polietilen. Perusahaan petrokimia ini
merupakan salah satu bentuk kerjasama penanaman modal asing antara Indonesia
dengan Korea Selatan.
Kebutuhan polietilen untuk pasar dalam negeri di Indonesia pada tahun 1986
adalah 207.000 ton yang semuanya harus dipenuhi dengan impor. Polietilen
tersebut banyak diimpor dari beberapa negara di Timur Tengah, Amerika Selatan,
dan Afrika. Pada tahun-tahun berikutnya kebutuhan polietilen meningkat sebesar

2
16%. Proyeksi kebutuhan polietilen yang terus meningkat dan tidak adanya
industri polietilen di Indonesia mendorong beberapa perusahaan luar negeri untuk
melakukan investasi dengan mendirikan PT. Petrokimia Nusantara Interindo
sekarang dikenal dengan PT. Lotte Chemical Titan Nusantara sebagai produsen
pertama penghasil polietilen di Indonesia. Dengan adanya alasan tersebut,
didirikan salah satu pabrik polietilen di Indonesia atas peranan penting dari
gabungan empat badan usaha besar yaitu:
1. British Petroleum
British Petroleum (BP) merupakan salah satu produsen Petroleum dan
Petrokimia Internasional yang beroperasi dibeberapa negara dengan
investasi pasar modal sekitar 216 milyar. BP mampu menghasilkan bahan
– bahan kimia, plastik dan berbagai produk khusus dalam skala besar serta
memasarkannya ke berbagai negara lain dengan penerapan teknologi maju
dalam produksi polietilen akrilonitril, PT A dan asam asetat.
2. Sumitomo Corporation
Sumitomo Corporation, merupakan perusahanan dagang utama dunia dan
distributor komuditas bahan-bahan perindustrian, serta produk-produk
konsumen dalam skala besar.
3. Mitsu & Co.Ltd
Mitsui & Co.Ltd, merupakan sogo soho atau perusahaan gabungan tertua
di Jepang yang telah berdiri sejak tahun 1876. peranan Mitsui & Co.Ltd
sebagai perantara telah memberi keuntungan bagi produsen dan konsumen
terhadap perkembangan industri petrokimia.
4. PT. Arseto Petrokimia
PT. Arseto Petrokimia merupakan salah satu perusahaan yang bergerak
dibidang industri kimia dan teknik dalam pembuatan polietilen sehingga
PT. Arseto Petrokimia berani menanamkan saham di PT. PENI.
Maka dengan didirikannya kerja sama antara PT. Arseto Petrokimia (Indonesia)
dengan beberapa perusahaan, yaitu BP Chemical (Inggris), Mitsui & Co. Ltd
(Jepang) dan Sumitomo Co (Jepang) untuk mendirikan pabrik polietilen pertama
di Indonesia dengan nama PT. Petrokimia Nusantara Interindo disingkat menjadi
PT.PENI. Perusahaan ini merupakan bentuk investasi Penanaman Modal Asing
dengan pemilikan saham awal sebagai berikut :

3
1. PT Arseto Petrokimia = 12.5 %
2. BP Chemical = 50 %
3. Mitsui & Co.Ltd = 25 %
4. Sumitomo Co = 12.5 %
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dahulu bernama PT. Petrokimia Nusantara
Interindo (PENI) yang dipusatkan di daerah Cilegon. Perusahaan petrokimia ini
pertama kali dibangun pada pertengahan tahun 1988 dengan luas area 47 Ha yang
berada pada sepanjang laut jawa bagian barat antara Cilegon dan Merak.
Kemudian dilanjutkan dengan pembangunan konstruksi pabrik yang dimulai pada
awal tahu 1990, dimana konstruksi ini ditangani langsung oleh British Petroleum
Chemical yang bekerjasama dengan UBE Industries Ltd dari Jepang sebagai
kontraktor utama dan berhasil diselesaikan pada akhir tahun 1992. PT Petrokimia
Nusantara Interindo (PENI) diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 18
Februari 1993 dengan kapasitas awal produksi sebesar 200.000 ton/tahun.
PT Titan Petrokimia Nusantara memulai plan construction pada tahun 1990 –

1992. Kemudian pada bulan Februari sampai April 1993 dilakukan start up Train
1 dan Train 2. Pada Juni 1993 kapasitas produksi pada Train 1 mencapai 200.000
ton/tahun. Pada tahun 1994, pembangunan Train 2 selesai dilaksanakan dan mulai
digunakan katalis Chromium sehingga kapasitas produksi bertambah sebesar
50.000 ton/tahun. Pada tahun 1995 dilakukan studi kelayakan untuk pembangunan
Train 3. Pembagunan Train 3 selesai dilakukan pada tuhun 1998 dengan
bertambahnya kapasitas produksi sebesar 150.000 ton/tahun, sehingga kapasitas
produksi total sampai saat ini menjadi 450.000 ton/tahun.
Pada Mei 2003 BP Chemical menjual sahamnya kepada PT. Indika, sehingga
kepemilikan PT. PENI dipegang oleh Indika Group. PT. Indika Group menjual
kembali sahamnya kepada Titan Chemical yang berasal dari Malaysia pada 26
Maret 2006 dikarenakan PT. Indika Group bukanlah perusahaan yang bergerak
dibidang petrokimia, sehingga namanya berubah menjadi PT.Titan Petrokimia
Nusantara.

4
Gambar 1. 1 Logo PT. Titan Petrokimia Nusantara
Sumber: PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
Pada tahun 2010, HONAM Chemical yang berasal dari Korea Selatan membeli
saham PT. Titan Petrokimia Nusantara, sehingga berubah nama menjadi PT. Lotte
Chemical Titan Nusantara yang masih digunakan hingga sekarang.
1.3 Lokasi Pabrik

PT. Lotte Chemical Titan Nusantara didirikan di atas area seluas 47 Ha sepanjang
laut Jawa bagian barat antara Cilegon - Merak, tepatnya berlokasi di Jalan Raya
Merak KM 116 Desa Rawa Arum Cilegon-Banten 42436 dan dibatasi oleh:
1. Bagian Utara pabrik berbatasan dengan tanah penduduk setempat.
2. Bagian Selatan pabrik berbatasan dengan tanah kosong milik PT. Lotte
Chemical Titan Nusantara Bagian Timur pabrik berbatasan dengan PT.
Amoco Mitsui PTA.
3. Bagian Barat pabrik berbatasan dengan Selat Sunda.
Pemilihan lokasi ini dilakukan dengan mempertimbangkan hal-hal sebagai
berikut:
1. Lokasi di pinggir pantai sehingga memudahkan transport bahan baku (Etilen
dan Buten) yang diimport dari luar negeri dan dapat membangun
pelabuhan kecil (Jetty) untuk sarana bongkar bahan baku tersebut.
2. Lokasi yang berdekatan dengan Selat Sunda memudahkan penyediaan
sumber air yang banyak dibutuhkan untuk sistem utilitas, misalnya untuk
Treated Cooling Water, Cooling Water Storage, Sea Water Intake, Steam
water dan air untuk pemadam kebakaran. Selain itu lokasi PT. Lotte
Chemical Titan Nusantara berdekatan dengan Pembangkit Listrik Tenaga
Uap (PLTU) Suralaya sehingga mudah dalam penyaluran tenaga listriknya.
3. Lokasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara terletak di pinggir selat sunda dan
dekat dengan sarana dan prasarana transportasi laut, sehingga mempermudah

5
dalam transportasi produk yang akan diekspor ke luar negeri lewat jalan laut.
4. Lokasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dekat dengan sarana dan
prasarana transportasi darat sehingga memudahkan pemasaran produk dalam
negeri.
Gambar 1. 2 Lokasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Sumber: Material Training PT. PENI 1998
Pabrik PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dilengkapi dengan bangunan-

bangunan pendukung kegiatan pabrik seperti Operation Unit, Bangunan Kantor
(Administrasi), Control Building, Training Centre, Workshop, Engineering dan
Maintenance, Technical Servis and Quality Control dan lain-lain. Bangunan satu
dengan yang lain terpisah oleh jalan membentuk blok-blok sehingga letaknya
cukup teratur dan rapi. Untuk sistem pemipaannya disusun pipe rack, demikian
juga untuk kabel-kabel disusun dalam cable rack. Bangunan selain unit proses
terletak di bagian depan, sedangkan unit prosesnya terbagi atas blok-blok sesuai
dengan pembagian unit proses.

6
1.4 Bahan Baku dan Produk
1.4.1 Bahan Baku

PT. Lotte Chemical Titan Nusantara untuk memproduksi polietilen menggunakan
dua jenis bahan baku yakni bahan baku utama dan penunjang. Berikut bahan baku
utama yang digunakan dalam memproduksi polietilen, yakni:
1. Etilen
Etilene yang digunakan untuk memproduksi polietilen yaitu berupa fasa cair
yang disimpan dalam ethylene storage unit (7-T-350) dengan kondisi
temperature -105 - 50 oC dan tekanan -0.006 ~ 0,14 Barg dengan kapasistas
12.000 ton.
Tabel 1. 1 Komposisi Etilen
Komposisi % Volume
C2H4 min 99,9
C2H2 maks 0,0001
CO maks 0,00002
CO2 maks 0,00002
O2 maks 0,09966
H2S maks 0,0002
Sumber : Training Material PT Lotte Chemical Titan Nusantara
Disamping bahan baku utama terdapat juga bahan baku penunjang, yakni:
1. Butene
Butene yang digunakan untuk memproduksi polietilen yaitu berupa fasa gas
yang disimpan dalam butene sphere (7-T-2400) dengan kondisi temperature -
7 ~ 60 oC dan tekanan 5 Barg dengan kapasistas 2.400 ton.
Tabel 1. 2 Komposisi Butene
Komposisi % Volume
C2H4 min 99,9
H2 maks 0,001

7
Komposisi % Volume
O2 maks 0,001
CO maks 0,001
CO2 maks 0,001
H2O maks 0,096
2. Hidrogen
Hidrogen yang digunakan dalam memproduksi polietilen yaitu untuk
mengontrol melt index dan untuk mencegah terbentuknya rantai polimer.
Hidrogen berbanding lurus dengan melt Index, semakin banyak hidrogen
yang ditambahkan maka Melt Index akan naik dan sebaliknya.
Tabel 1. 3 Komposisi Hidrogen
Komposisi % Volume
H2 min 98
O2 maks 0,67
CO maks 0,33
CO2 maks 0,33
H2O maks 0,67
3. Nitrogen
Nitrogen digunakan sebagai conveying produk, proses purging serta sebagai
gas inert.
Tekanan : 3,5 barg (Low Pressure Nitrogen)
7 barg (Medium Pressure Nitrogen)
32 barg (High Pressure Nitrogen)
4. Zat Additive
Adalah bahan tambahan untuk menstabikan sifat termal dan untuk unjuk kerja
polietilen.

8
1.4.2 Produk
PT Lotte Chemical Titan Nusantara memproduksi polietilen berupa HDPE dan
LLDPE yang dihasilkan dari proses polimerisasi.
1. HDPE (High Density Polyethylene)

Produk yang dihasilkan oleh PT. Lotte Chemical Titan Nusantara adalah
polietilen HDPE dengan merk dagang Titanvene. HDPE digunakan sebagai
bahan baku pembuatan peralatan rumah tangga, ember, kerat plastik, mainan
anak-anak, dan lain-lain. Kapasitas produksi HDPE di PT. Lotte Chemical
Titan Nusantara sebesar 250.000 ton/tahun. Dengan masing-masing kapasitas
produksi pada Train 1 menggunakan katalis Ziegler-Natta sebesar 125.000
ton/tahun dan Train 2 menggunakan katalis Chromium sebesar 125.000
ton/tahun. Adapun keterangan lengkap mengenai produk HDPE di PT. Lotte
Chemical Titan Nusantara, adalah sebagai berikut:
Tabel 1. 4 Produksi HDPE Pada Unit Train 1
Melt Index
Aplikasi Kode Produk Density(Kg/m3) Produk
(gr/10 min)
HD6070UA 6,0 – 8,5 956 – 960
Krat Botol
HD6070EA 6,5 – 8,5 956 – 960
HD5740UA 3,8 – 4,4 953 – 957
Pel(Tutup Cat)
HD5740EA 3,8 – 4,4 953 – 957
General
HD5218EA 16 – 21 948 – 952
Injection
HD5211EA 11 – 13 947 – 951
Molding
HD5211EA-B 11 – 13 947 – 951
Tutup Botol
HD5120GB-B 2,3 – 2,7 952 – 956
HD5120EA-B 2,3 – 2,7 952 – 956
HD5120EA 2,3 – 2,7 952 – 956
HD5609AA 0,85 – 1 952 – 956 Monofilamen
Ekstrusion
(spring bed)
HD5210AA 1 – 1,9 944 – 956
Sumber: PT. Lotte Chemical Titan Nusantara, 2019

9
Tabel 1. 5 Produksi HDPE Pada Unit Train 2
Melt Index
Aplikasi Kode Produk Density(Kg/m3) Produk
(gr/10 min)
Dirigen
HD5502GA 0,25 952
(kurang dari 5L)
Blow Dirigen
HD5401GA 0,09 952
Molding (lebih dari 5L)
Dirigen Industri
HD5520GA 2 950
(lebih dari 150 L)
Lapisan Film dan
HD Film HD5301AA 0,10 946
Kantong Plastik
2. LLDPE (Linier Low Density Polyethylene)

Produk yang dihasilkan oleh PT. Lotte Chemical Titan Nusantara adalah
polietilen LLDPE dengan merk dagang Titanvene. LLDPE digunakan sebagai
bahan baku pembuatan berbagai macam kantong plastik, mulai dari kemasan
tipis produk makanan sampai kantong plastik tebal untuk beban berat.
Kapasitas produksi LLDPE pada Train 3 sebesar 200.000 ton/tahun dengan
menggunakan katalis sylopol. Adapun keterangan lengkap mengenai produk
LLDPE di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara sebagai berikut:
Tabel 1. 6 Produksi LLDPE pada Unit Train 3
Melt Index
Aplikasi Kode Density(Kg/m3) Produk
Produk (gr/10 min)
sak film,kemasan
LL0209AA 1,0 920
pangan
Kemasan industri
LLDPE LL0209SR 1,0 920
pangan,ke
Film
LL0220AA 2,0 920 masan
agrikult
ur film
belanja

10
Kemasan
LL0220SR 2,0 920
pangan,ke
Wire and masan
BPD03220 2,6 920 Insulasi
Cable belanja
Kabel

1.4.3 Struktur Organisasi
Struktur organisasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara adalah struktur organisasi
garis, dimana pimpinan tertinggi perusahaan ada di bawah President Director
yang berkedudukan di Jakarta dan dibantu oleh Independent Director, Legal
Advisor, Corporate Service Director, dan Executive Secretary. Dibawah Presiden
Direktur Terdapat tiga Director yang membantu tugas President Director,
meliputi: Commercial Director, Finance Director, dan Manufacturing Director.
1. Commercial Director, bertugas dan bertanggung jawab untuk membuat

strategi dan kebijaksanaan penjualan yang sedang berlangsung serta yang
akan datang. Divisi ini membawahi beberapa departemen, yaitu:
 Logistic & Order Process General Manager, bertugas dan bertanggung

jawab terhadap pengadaan logistic bagi perusahaan dan merencanakan
penjualan maupun strategi bisnis.
 Technical Service & Production Manager, bertugas menampung semua

complain pelanggan tentang mutu dan kualitas produk polietilen yang
dihasilkan, kemudian mengadakan perbaikan mutu untuk produksi
polietilen selanjutnya.
 Sales General Manager, bertugas untuk membantu dan memberikan

nasehat tentang teknik penjualan produk polietilen
2. Manufacturing Director merupakan pimpinan tertinggi di PT. Lotte Chemical

Titan Nusantara Production site yang berkedudukan di Merak. Manufacturing
Director bertugas dan bertanggung jawab terhadap seluruh Merak Plant dan
bidang produksi polietilen PT. Lotte Chemical Titan Nusantara. Tugas
Manufacturing Director dibantu oleh beberapa departemen, yaitu Plant

11
General Manager, Services & Support General Manager, dan HSE &
Security Manager.
 Plant General Manager, bertanggung jawab terhadap kelancaran produksi

polyethylene mulai dari penerimaan bahan baku sampai dengan proses
pembuatan polyethylene. Divisi ini membawahi lima departemen yaitu
Production Manager, Maintenance Manager, Reliability & Engineering
Manager, PPIC Superintendent, dan Quality Assurance & ISO
Superintendent
 Service & Support General Manager, bertugas dan bertanggung jawab

menyiapkan seluruh pelayanan di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara.
Dalam tugasnya membawahi Admin Servies & Store Manager,
Producement Manager, Information &Technology Manager, dan GPA
Superintendent
 HSE & Security Manager, bertanggung jawab menangani dampak

lingkungan yang ditimbulkan oleh kegiatan proses produksi di PT. Lotte
Chemical Titan Nusantara, serta bertangung jawab terhadap kesehatan dan
keselamatan kerja.
3. Finance Director, bertugas dan bertanggung jawab terhadap masalah

keuangan perusahaan di PT. Lotte Chemical Titan Nusanatara, baik
pemasukan ataupun pengeluaran yang berkaitan dengan aktivitas pabrik.
Dalam melaksanakan tugasnya dibantu oleh General Manager Accounting,
General Manager Finance, dan SAP Support & System
 General Manager Accounting, bertugas dan bertanggung jawab untuk

menghitung seluruh biaya produksi di PT. Lotte Chemical Titan
Nusantara. Divisi ini membawahi tiga departemen yaitu Plant acc
TPN/Budget/Inventory, Tax & Fixed Asset, Plant Acc TKN / External
Reporting / Inventory, System & Reporting
 General Manager Finance, bertungas dan bertanggung jawab

merencanakan pengeluaran keuangan dan mengontrol keuangan

12
perusahaan di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara.Dalam melaksanakan
tugasnya dibantu oleh AR & Credit Management, AP &Cash
Disbursement, dan Treasury & Banking.
 SAP Support & System, bertugas memberikan nasehat mengenai sistem,

mengefisienkan penggunaan serta pencairan keuangan.
Secara umum struktur organisasi PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

diperlihatkan pada Gambar sebagai berikut:
Gambar 1. 3 Struktur Organisasi PT.Lotte Chemical Titan Nusantara
Sumber: Departemen HRD PT.Lotte Chemical Titan Nusantara

13
1.5 Visi dan Misi
Gambar 1. 4 Logo PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
Sumber: PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara memiliki visi:

“Menjadi Industri Petrokimia Sebagai Penyedia Polyethylene di Asia.”
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara memiliki misi, adalah sebagai berikut:
1. Melayani orang-orang Asia dengan menjadi penyedia petrokimia/ polimer
dengan kualitas yang kompetitif di wilayah Asia.
2. Mendukung basis pelanggan lokal kami, untuk membuat produk jadi berguna
yang meningkatkan kualitas hidup.
3. Berupaya untuk meningkatkan nilai pemegang saham bersih, melalui kultur
kewirausahaan kita.
4. Menyediakan pilihan karir bermanfaat untuk tenaga kerja yang diberdayakan.
5. Berkomitmen untuk menjadi warga perusahaan yang baik.

14
BAB II
DESKRIPSI PROSES
2.1 Konsep Proses

Proses sintesis polietilen dari monomer etilen yang terdapat di PT. Lotte
Chemical Titan Nusantara memiliki beberapa tahapan proses, yaitu penyimpanan
bahan baku (RSU), purifikasi etilen, Catalyst Activation Unit (CAU),
Prepolymerization Unit (PPU), degassing, instrumentt air, additive addition and
pelletizing unit (APU), dan packing and bagging unit (PBU). Selain itu proses
juga didukung dengan beberapa sistem utilitas: seperti jetty, steam generation
system, solvent recovery unit, dan treated cooling water, sea water intake.
SR
U
RS Persiapa PP P AP PB
n
U U U U U
FP
U
Gambar 2. 1 Blok Flow Diagram Proses Pembuatan Polyethylene
Sumber: Dokumen PT.Lotte Chemical Titan Nusantara
Keterangan:
RSU (Reagent Storage Unit) = Unit Penyiapan Reagen
Persiapan Katalis = CPU (Catalyst Preparation Unit)
untuk di train 1 & CAU (Catalyst
Activation Unit) untuk di train 2
FPU (Feed Purification Unit) = Unit Pemurnian Bahan Baku

PPU (Prepolymerization Unit) = Unit Prepolimerisasi
SRU (Solvent Recovery Unit) = Unit Pemurnian Solvent

15
PU (Polymerization Unit) = Unit Polimerisasi Polyethylene
APU (Additive and Pelletizing Unit) = Unit Penambahan Additive &
Pemotongan Pellet (Pelletizing)
PBU (Product Bagging Unit) = Unit Pengemasan Produk
2.1.1 Proses Produksi HDPE di Train 1

Proses produksi HDPE pada train 1 di PT Lotte Chemical Titan Nusantara
menggunakan Katalis Ziegler-Natta. Secara umum proses produksi pada train 1
terdiri dari beberapa tahapan proses, yaitu:
1. Tahap Pembersihan Bahan Baku (FPU)
2. Tahap persiapan katalis (CPU)
3. Tahap Prepolimerisasi (PPU)
4. Tahap Polimerisasi (PU)
5. Tahap Additive (APU)
6. Tahap Pembentukan Produk (PBU)
 Feed Purification Unit (FPU)

Tahap penyiapan bahan baku etilen terdiri dari enam kegiatan, yaitu:
1. Penguapan ethylene menggunakan Vaporizer (7-E-350) tipe shell and tube
menggunakan panas Freon untuk menguapkan etilen.
2. Pemisahan sulfur dari etilen menggunakan Sulphur Absorber (R-910) pada
suhu 52 .
3. Pemisahan asetilen dari etilen menggunakan Acetylene Hydrogenator
(R-920) pada suhu 54 .
4. Pemisahan karbon monoksida dan oksigen dari etilen menggunakan
Ethylene Treater (R-930) pada suhu 93 .
5. Pemisahan air dari etilen menggunakan Ethylene Dryer (R-935) dengan
menggunakan katalis Molecular Sieve.
6. Pemisahan karbon dioksida dari etilen menggunakan CO2 Absorber Treater (R-
950) dengan menggunakan katalis Sodium Oxide.

16
Tahap penyiapan bahan baku butene terdiri dari dua kegiatan, yaitu:
1. Pemisahan air dari butene menggunakan Buthene Commonomer Dryer (R-
940) dengan menggunakan katalis Molecular Sieve.
2. Pemisahan butane menggunakan panas gas etilen yang keluar dari gas cyclone
(S-400).
a) Penguapan Ethylene
Etilen disimpan di dalam Ethylene tank (7-T-350) dengan suhu -103 tekanan
80 mbarg. Etilen disimpan pada fase cair. Etilen diuapkan dari fase cair
menjadi fase uap dengan Vaporizer (7-E-350). Penguapan etilen dilakukan
karena etilen yang digunakan pada Prepoly Reactor (R-200) dan Fluidized Bed
Reaktor (R-400) yaitu pada fase gas. Etilen dipompa dengan Ethylene Pump
(7- P-350) yang berada di dalam tangki menuju Vaporizer (7-E-350) tipe shell
and tube pada tekanan 30 barg. Freon berada di dalam shell dipanaskan dengan
cooling water panas dari proses yang berada dalam tube bawah untuk
menguapkan Freon. Freon menguap keatas, panas Freon digunakan untuk
menguapkan etilen yang berada dalam tube atas. Etilen yang telah diuapkan
dialirkan menuju tahap pemisahan impuritas untuk dipisahkan dari
impuritasnya.
b) Pemisahan Sulfur dari Ethylene
Sulfur dipisahkan dari etilen karena sulfur dapat mengakibatkan korosi pada
peralatan operasi dan dapat mematikan aktivitas katalis Cu dan Palladium.
Etilen melewati Sulphur Preheater (E-920) sebelum memasuki Sulphur
Absorber (R-910) untuk dipanaskan sampai suhu reaksi yaitu 520C.
Pemisahan sulfur dilakukan dalam Sulphur Absorber (R-910). Prinsipnya
adalah mengabsorbsi sulfur dengan menggunakan solid katalis zinc oxide
(ZnO) hingga kurang dari 0,01 ppm. Etilen masuk dari bagian atas Sulphur
Absorber (R-910) melewati katalis zinc oxide sehingga sulfur terabsorbsi dan
kemudian etilen yang telah bebas sulfur keluar pada bagian bawah Sulfur
Absorber (R- 910).

17
Reaksi yang terjadi adalah :
ZnO(s) + H2S(g)  ZnS(g) + H2O()
Sumber : Material Training PT Lotte Chemical Titan Nusantara

c) Pemisahan Asetilen (C2H2) dari Ethylene
Asetilen dipisahkan dari etilen di dalam Acetylene Hydrogenator (R- 920)
dengan prinsip hidrogenasi yaitu mereaksikan asetilen yang ada dalam etilen
dengan hidrogen sehingga menghasilkan etilen. Katalis yang digunakan
katalis palladium (Pd Catalyst). Etilen melewati Hydrogenator Preheater (E-
921) sebelum memasuki Acetylene Hydrogenator (R-920) untuk dipanaskan
sampai suhu reaksi yaitu 540C.
Etilen masuk dari bagian bawah Acetylene Hydrogenator (R-920) melewati
katalis palladium dan kemudian ethylene yang telah bebas Acetylene keluar
pada bagian atas Acetylene Hydrogenator (R-920).
C2H2 (g) + H2 (g)  C2H4 (g)
Sumber : Material Training PT Lotte Chemical Titan Nusantara
d) Pemisahan Karbon Monoksida (CO) dan Oksigen (O2) dari Ethylene
Pemisahan CO dan O2 dari etilen dilakukan dalam Ethylene Treater (R- 930).
CO dikurangi dengan reaksi oksidasi dengan menggunakan katalis Copper
Oxide (CuO) sehingga menghasilkan CO2. Sedangkan O2 dihilangkan dengan
reaksi reduksi dengan menggunakan reduktor Copper (Cu) sehingga
menghasilkan CuO. Sebelum masuk kedalam Ethylene Treater (R-930),
ethylene dipanaskan menggunakan steam bertekanan rendah di dalam
Treaters Preheater (E-932) hingga 930C.
a. Reaksi oksidasi :
katalis CuO
CO  CO2 + Cu

18
b. Reaksi reduksi :
reduktor Cu
O2  CuO
Sumber : Material Training PT Lotte Chemical Titan
Nusantara
e) Pemisahan Air (H2O) dari Etilen

Air dipisahkan dari etilen di dalam Ethylene Dryer (R-935) dengan
menggunakan katalis Molecular Sieve. Etilen melewati Ethylene Cooler (E-
933) kemudian masuk ke Ethylene Dryer (R-935) dari bagian bawah dan
kemudian etilen yang telah bebas air keluar pada bagian atas Ethylene Dryer
(R-935).
f) Pemisahan Karbon Dioksida (CO2) dari Ethylene

Pemisahan CO2 dari etilen terjadi dalam CO2 Absorber Treater (R-950)
dengan menggunakan katalis Sodium Oxide atau sering disebut dengan katalis
ALCOA. Etilen masuk ke CO2 Absorber Treater (R-950) pada bagian atas
dan keluar pada bagian bawah. Setelah keluar dari CO2 Absorber Treater (R-
950), diharapkan etilen terbebas dari kandungan karbon dioksida.
g) Pemisahan Air (H2O) dari Butene

Butene disimpan dalam butene tank (7-T-240), butene mempunyai temperatur
300C dengan tekanan 1-1,5 barg dalam fasa cair. Butene tank ini di lengkapi
Butene pump (7-P-240) untuk memindahkan butene ke Buthene
Commonomer Dryer (R-940).
Air dipisahkan dari butene di dalam Buthene Commonomer Dryer (R-940)
dengan menggunakan katalis Molecular Sieve. Butene-1 yang akan
dikeringkan masuk melalui bagian bawah Butene Commonomer Dryer dan
keluar dari bagian atas. Butene yang telah dikeringkan dalam Butene
Commonomer Dryer diharapkan terbebas dari kandungan air.
h) Penguapan Butene
Butene yang telah dipisahkan dari air, menggunakan pompa dialirkan menuju
gas loop etilen. Kemudian masuk ke aliran gas loop berisi gas etilen suhu
950C yang keluar dari gas cyclone pada tahap polimerisasi. Butene diuapkan

19
dengan menggunakan panas gas etilen.
 Catalyst Preparation Unit (CPU)

Katalis yang dibuat oleh PT. Lotte Chemical Titan Nusantara adalah Ziegler-
Natta. Katalis Ziegler-Natta M10 digunakan dalam pembuatan LLDPE (Linear
Low Density Polyethylene), sedangakan M11 digunakan dalam proses pembuatan
HDPE (High Density Polyethylene). Proses pembuatan katalis Ziegler-Natta M10
sama dengan pembuatan katalis M11, perbedaan keduanya adalah jumlah elektron
yang dimiliki. Katalis M11 mendapatkan donor elektron dari DMF (Dimetil
Formamide). Namun saat ini di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara hanya
membuat katalis Ziegler- Natta M11 pada Train 1.
Katalis Ziegler-natta (M10, M11) tebuat dari pereduksian TiCl 4 dan Ti(OR)4 oleh
senyawa organomagnesium, yang dibentuk dari pereaksian Mg sebagai metal
dengan BuCl. Mg mempunyai pelapis yang kuat sehingga akan susah bereaksi
untuk memecahkan pelapis dari Mg yaitu MgO maka Mg direaksikan terlebih
dahulu dengan Iodin dan kemudian Mg dapat bereaksi dangan BuCl membentuk
senyawa organomagnesium. Bentuk dari campuran organomagnesium dan reduksi
dari garam-garam titanium adalah larutan yang diproses dalam reaktor katalis
secara batch yang menggunakan normal heksana sebagai pelarut.
Tahap reaksi yang terjadi dalam pembuatan katalis Ziegler-Natta adalah sebagai
berikut:
1. Pembentukan campuran organomagnesium

Pembentukan campuran organomagnesium ini adalah dengan mereaksikan
magnesium dengan butyl chloride
Mg + BuCl  BuMgCl
2. Reduksi dari tetravalent titanium
Untuk mereduksi titanium ini adalah dengan menggunakan campuran
organomagnesium.
½ Ti(OR)4 + ½ TiCl4 + BuMgCl  Ti(OR)Cl2Mg(OR)Cl + Bu

20
3. Klorinasi campuran organomagnesium
Klorinisasi ini dilakukan dengan mereaksikan campuran
organomagnesium dengan butyl chloride yang menghasilkan MgCl.
BuMgCl + BuCl  MgCl2 + Bu
4. Kombinasi dari butyl radikal (Bu sebagai indikator terjadinya reaksi
(butena, butana, oktana).
Bu  Butena, butana, oktana
5. Ti(OR)2Cl2 + 4 Mg + (6+X) BuCl  Ti()R)Cl2 + Mg(OR)Cl +
(2-X) MgCl2 + (1+X) BuMgCl + C4 by product
Semua reaksi yang terjadi, dilakukan dalam reaktor dengan suhu 80 ºC. Setelah
terjadi reaksi seperti diatas dalam reaktor maka dihasilkan katalis Ziegler-natta
dengan ukuran yang masih belum seragam. Setelah pereaksian selesai, maka
ditambahkan sedikit air kedalam reaktor yang berfungsi untuk menurunkan
aktifitas dari katalis sehingga mudah untuk mengontrolnya. Setelah itu, untuk
menghasilkan katalis Ziegler-natta M11 maka ditambahkan DMF kedalam
reaktor.
Gambar 2. 2 Struktur Katalis Ziegler-Natta
Sumber: Kirk-Othmer, 2006
Katalis yang terbentuk, dicuci dengan pelarut heksana. Proses ini bertujuan untuk
menghilangkan sisa BuCl yang dapat membentuk fines. Keberadaan fines ini akan
meningkatkan aktifitas katalis sehingga mempersulit pengontrolan laju reaksi.
Sebelum tahap hydrocyclone, juga dimasukan TnOA yang berfungsi sebagai

21
surfactan untuk mencegah pemampatan jalur yang dilalui oleh slurry katalis.
Kemudian slurry katalis ini dihomogensikan atau diseragamkan ukurannya sesuai
dengan ketentuan didalam hydrocyclone. Datri hydrocyclone, katalis yang
ukurannya sesuai dimasukkan kedalam tangki penampung katalis dan siap dikirim
ke unit prepolimerisasi Train 1. Sedangkan katalis dengan ukuran partikel kecil
(fines), digunakan untuk membantu di proses penghilangan BuCl di solvent.
Tahapan reaksi yang terjadi dalam pembuatan katalis Ziegler-Natta adalah sebagai
berikut:
 Prepolimerisation Unit (PPU)
Gambar 2. 3 Flow Process Diagram Prepolymerisation Unit

Sumber: Materi Pelatihan PT. Lotte Chemical Titan
Nusantara
Katlis Ziegler digunakan untuk membentuk powder prepolimer aktif jenis High
Density Polyethylene (HDPE) dengan katalis M11. Proses Prepolimerisasi
bertujuan untuk mengatur aktivitas partikel katalis agar tidak terlalu tinggi, serta
mengatur ukuran partikel prepolimer agar dapat terdistribusi secara merata saat
masuk ke fluidized bed reactor karena dapat mengakibatkan local hot spot,
(sehingga memindahkan resiko dari pembangkitan panas), pembentukan gel dan
untuk mengatur distribusi penyebaran katalis dalam fluidized bed reactor menjadi
lebih baik. Akibat lainnya adalah untuk membatasi kecepatan akses monomer ke
katalis selama polimerisasi di reaktor. Partikel prepolimer rata – rata berukuran

22
250 – 300 m dari 100 m untuk katalis dengan 800 – 1000 m untuk partikel
polimer.
Reaksi prepolimerisasi ini dilakukan secara batch di dalam reaktor (R-200).

Tahap pertama disebut dengan tahap charging, tahap ini menggunakan katalis
Ziegler-Natta dengan memasukkan semua bahan baku ke dalam reaktor
prepolimerisasi (R-200) yang dilengkapi pengaduk tipe angker berdiameter 1,20
m. Pada awal charging, agitator bergerak dengan kecepatan rendah sekitar 20
rpm. Heksana terlebih dahulu dipanaskan di Heat Excharger (E-200) dari suhu
40 hingga suhu 60 kemudian diumpankan ke reaktor (R-200). Heksana
dimasukkan pertama kali pada reaktor prepolimerisasi (R-200) dengan volume
awal 3,8 m3 yang diukur dengan menggunakan Solvent Pipette Tank. Kemudian
dimasukkan katalis Ziegler-Natta dengan volume 3 m3 yang diukur dengan
menggunakan Catalyst Pipette Tank. Sesudah katalis Ziegler-Natta dimasukkan,
maka co-katalis berupa Tri n-Octyl Aluminium (TnOA) dimasukkan dengan
volume yang diukur dari semua bahan yang msuk dan dikalkulasi berdasarkan
banyaknya prepolimer yang akan dibuat dalam reaktor prepolimerisasi (R-200)
dan tinggi rendahnya aktifitas (Al/Ti). Volume diukur dengan menggunakan
TnOA 2nd Pipette Tank. Co-katalis ini berfungsi mengaktifkan katalis, walaupun
secara teori Titanium dari katalis telah aktif tapi Titanium ini perlu diaktifkan
oleh Co-katalis Organoaluminium. Selama charging berlangsung, solvent tetap
ditambahkan secara kontinyu ke dalam reaktor prepolimerisasi (R-200) sampai
volume 7 m3 yang diukur dengan menggunakan Solvent Pipette Tank. Setelah
volume solvent mencapai 10,8 m3, maka agitator akan bergerak dengan
kecepatan tinggi sekitar 150 rpm. Perubahan kecepatan agitator bertujuan untuk
menghomogenisasikan larutan dan mempercepat reaksi prepolimerisasi.
Reaktor (R-200) merupakan reaktor berpengaduk yang dilengkapi dengan jaket

pendingin dan internal candle menggunakan air untuk memindahkan panas dari
reaksi polimerisasi. Tahap pereaksian dimulai dengan pemanasan awal reaktor
menggunakan steam bertekanan sedang pada tekanan 7 barg menggunakan jet
ejector (J 200). Pemanasan awal berlangsung sampai temperatur reaktor 70 ,
agar pada saat reaksi, laju reaksi dapat optimum sehingga hasil yang diperoleh

23
maksimal. Kemudian etilen diumpankan secara kontinyu dengan megatur alat
kontrol kecepatan yang dikalibrasi selama 7,5 jam. Selama etilen dimasukkan,
gas hidrogen (H2) juga dimasukkan untuk menghentikan reaksi polimerisasi
dengan pemutusan rantai polimer. Pemutusan rantai polimer dilakukan dengan
mengatur alat kontrol kecepatan yang dikalibrasi 1,5 m 3/jam selama 6 jam dan
diharapkan reaksi sudah sempurna. Etilen dan hidrogen masuk melalui submarge
dip pipe. Tekanan awal reaksi 0,2 barg dan temperatur inisiasi 50 . Ketika etilen
mulai dimasukkan, temperatur reaktor mulai naik. Untuk menjaga temperatur
tetap stabil, disuplai cooling water yang dipompa ke dalam jaket reaktor
menggunakan pompa (P-200). Reaksi berlangsung pada suhu 70 dan tekanan
kurang dari 5 barg untuk menghindari pembentukan polimer berlebih.
Reaksi dalam reaktor terjadi selama 6-12 jam dan prepolimer yang terbentuk
mengandung 10 gr prepoli/gram katalis. Karena reaksinya eksotermis maka
dibutuhkan aliran Cooling Water Supply berbentuk jaket dengan suhu masuk
26 dan suhu keluar 52 untuk menjaga temperatur reaksi tetap 68 . Suhu
reaksi dijaga karena jika suhu > 68 akan menimbulkan flow ability yang buruk
dan jika suhu < 68 menyebabkan kecepatan reaksi lambat. Tekanan reaksi
sekitar 1-1,5 barg. Reaktor ini dihasilkan prepolimer dalam bentuk slurry dan
selanjutnya dikeringkan pada Prepolymer Dryer (R-300) dengan membuka blow
down reaktor prepolimerisasi (R-200), sehingga prepolimer slurry akan mengalir
secara gravitasi dengan perbedaan tekanan. Pengubahan prepolimer dari slurry
menjadi powder membuat prepolimer menjadi efisien dalam pemasukan ke dalam
sistem dan mudah dalam pengontrolan ratio prepolimer yang akan digunakan di
reaktor utama untuk mengatur aktivitas katalis.
Prepolymer Dryer (R-300) merupakan reaktor tipe fluid bed dryer berpengaduk
tipe hellical yang dilengkapi jaket. Prepolymer Dryer (R-300) berfungsi untuk
menguapkan kandungan solvent yang relatif sedikit dengan cara dikontakkan
langsung dengan gas panas (adiabatis). Jaket pada dinding prepolymer dryer (R-
300) ini berfungsi sebagai pendingin jika proses pengeringan sedang berlangsung
maupun ketika pengeringan sudah selesai. Proses pengeringan prepolimer di
Prepolymer Dryer (R-300) dimulai dengan pemanasan slurry prepolymer,

24
dengan cara memasukkan sirkulasi nitrogen panas dalam suatu sistem
rangkaian yang tertutup, sehingga solvent menguap dan terbawa keluar bersama
nitrogen. Prepolimer sangat sensitif dengan air dan O 2 sehingga digunakan
nitrogen dalam sistem transportasinya.
Nitrogen panas masuk dari bagian bawah reaktor pada suhu 75 dan tekanan 0,7
barg dengan laju alir 960 m3/jam. Lewatnya nitrogen panas pada slurry
prepolymer menyebabkan solvent menguap dan akan terbawa keluar dengan
nitrogen pada suhu 52 dari bagian atas Prepolymer Dryer (R-300), kemudian
dikompresi oleh Drying Loop Compressor (C-300) dengan tekanan 10 barg
menuju Separator Drum (D-301) dimana sebagian nitrogen panas akan menuju
Solvent Condensor (E-304), yang didinginkan dengan suhu pendingin masuk
32 dan suhu pendingin keluar 49 . Dimana vapor solvent yang terbawa akan
terkondensasi dan terpisah di Cyclone Separator (S-304). Nitrogen akan
digunakan kembali sebagai nitrogen panas dalam dryer yang sebelumnya
melewati Nitrogen Heater (E-307) sebelum masuk ke dalam Prepolymer Dryer
(R-300), sedangkan solvent tertampung dalam Cyclone Separator (S-304) dan
mengalir secara gravitasi ke Cyclone Separator (S-210). Vapour solvent yang
terpisah dari Separator Drum (D-301) akan dipompa dengan pompa (P-301) tipe
sentrifugal menuju Cyclone Separator (S-201) bercampur dengan solvent
condensate, setelah itu dipompa dengan pompa (P-201) tipe sentrifugal menuju
Solvent Recovery Unit.
Proses pengeringan ini dijaga suhunya di 80 dengan kandungan awal solvent

10,5 m dan berakhir dengan kandungan solvent 0,00013 m 3. Proses pengeringan
3
ini selesai ditandai dengan penurunan ampere dari agitator. Powder yang
dihasilkan dari proses ini menghasilkan bulk density sebesar 0,28 gr/cm3.
Dilakukan pengambilan sambil untuk mengetahui derajat kekeringannya.
Setelah ± 8 jam pengeringan selesai dan menghasilkan powder prepolyimer yang

kemudian ditransfer oleh Blower (C-310) dengan tekanan 0,5 bar menuju
Prepolymer Silo Cyclone (S-310) untuk memisahkan nitrogen dari powder
prepolymer. Selanjutnya powder prepolymer masuk ke Prepolimer Silo (D-310).

25
Dari Prepolimer Silo (D-310) ditansfer oleh Blower (C-320) dengan tekanan 0,37
barg menuju Vibrating Screen (S-320) yang mempunyai multi screen dengan 3
ukuran screen yang berukuran 32 mesh, 64 mesh, dan 100 mesh. Yang berfungsi
untuk memisahkan powder dengan fines dan agglom. Fines dan aggloom akan
dikirim ke waste hopper selanjutnya powder mengalami pemisahan dengan gas
pada Cyclone Separator (S-330). Dari Cyclone Separator (S-330) powder
ditransfer menuju Powder Receiver (D-330) dan kemudian ditransfer menuju
Intermediate Hopper (D-340) dan selanjutnya ke Powder Feeder Hopper (D-345)
kemudian menuju line injeksi Secondary Feed Hopper (D-350) ke reaktor utama
(R-400). Prepolimer diinjeksikan menuju reaktor utama dengan bantuan Nitrogen
High Pressure (NHP) dan Booster Drum (D-360) dengan bertekanan 30 barg
yang berfungsi sebagai carrier gas.
Reaksi pada unit Prepolimerisasi terjadi melalui 3 tahap yaitu sebagai berikut:
1. Proses Pemicuan (inisiasi)

Pembentukan radikal bebas
Gambar 2. 3 Reaksi Inisiasi
Active site ini dibangun melalui alkilasi titanium oleh senyawa

organoaluminium.
2. Proses Perambatan (propagasi)

Polimerisasi etilen pada active site : Propogasi dengan absorbsi etilen pada
active site.

26
Gambar 2. 4 Reaksi Propagasi
Penggabungan dua monomer yang mempunyai radikal bebas dan sangat

reaktif atau dapat cepat bereaksi dengan monomer (etilen) sehingga
membentuk rantai yang lebih panjang dan radikal baru setiap tahapnya.
Kehadiran OR membuat katalis kehilangan pengikat sehingga mereduksi
aktivitas katalis.
3. Proses Pengakhiran (terminasi)
Polimerisasi etilen pada active site
Gambar 2. 5 Reaksi Terminasi
Penghentian dari reaksi polimerisasi. Pada tahap ini H2 sebagai terminator

karena radikal bebas lebih reaktif terhadap H.

27
 Tahap Polimerisasi (PU)
Gambar 2. 6 Flow Process Diagram Polimerisation Unit
Sumber: Materi Pelatihan PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
Proses polimerisasi terjadi dalam Fluidized Bed Reactor (R-400) pada suhu 90
dan tekanan 20 barg. Fluidized Bed Reactor dibuat dari carbon steel dan
mempunyai 3 bagian, yaitu:
 Bagian bawah digunakan sebagai distributor gas untuk memastikan

fluidisasi homogen.
 Bagian silinder terdiri dari Fluidized Bed yang dilengkapi dengan fasilitas
injeksi prepolimer dan withdrawal.
 Bagian atas (conical bulb top) terjadi penurunan kecepatan gas, sehingga
fines dapat kembali ke Fluidized Bed.
Kecepatan reaksi dan kualitas polimer yang dihasilkan dipengaruhi oleh
komposisi gas dan suhu di reaktor. Komposisi gas yang masuk ke dalam reaktor
adalah Etilen (monomer), Hidrogen, Nitrogen, dan Butene-1 (co-monomer).
Bahan-bahan tersebut diinjeksikan oleh kompresor utama (C-400) dengan tekanan
20 barg dari bawah Fluidized Bed Reactor (R-400) untuk mempermudah

28
pengontrolan laju reaksi. Akan tetapi, sebelum masuk reaktor bahan-bahan
tersebut didinginkan di Heat Excharger (E-400) dari suhu 70 menjadi 62
untuk menjaga agar temperatur di dalam reaktor agar dapat meminimalkan resiko
dari pembangkitan panas (local hot spot). Prepolimer powder diinjeksikan secara
bertahap dari Secondary Feed Hopper (D-350) dengan bantuan Nitrogen High
Pressure (NHP) dengan tekanan 30 barg yang berfungsi sebagai carrier gas.
Prepolimer powder dengan yield 25-49 grPE/mmol Ti akan diinjeksi ke Fluidized
Bed Reactor dimana campuran etilen akan bercampur dengan prepolimer
menghasilkan polimer dengan yield 3000 grPE/mmol Ti. Prepolimer diinjeksikan
dari samping reaktor dengan jumlah yang kecil untuk mendapatkan kontrol yang
baik pada reaksi Fluidized Bed.
Proses injeksi bahan perlu dijaga laju alir dan tekanan parsial dari tiap bahan
reaksi yang masuk ke dalam reaktor sehingga dapat menghasilkan laju alir produk
yang baik dan kualitas produk sesuai dengan grade yang diinginkan. Tekanan
injeksi bahan ke dalam reaktor ini minimal lebih besar 5 barg dari tekanan reaktor,
untuk mencegah terjadinya feed back dari reaktor.
Reaksi polimerisasi terjadi secara eksotermal, sehingga untuk menjaga temperatur

reaktor yang konstan diperlukan penghilangan panas dari reaksi, yaitu dengan
menggunakan 2 buah heat excharger pada gas loop yang berfungsi menjaga suhu
Fluidized Bed Reactor (R-400) supaya tidak lebih dari 90 , yaitu Primary Gas
Cooler (E-400) dan Final Gas Cooler (E-401). Selain itu dapat juga
memanfaatkan pendinginan gas etilen dan gas butana yang meninggalkan reaktor
dari bagian atas sebagai pendingin reaksi. Campuran gas etilen, gas butana, dan
fines yang keluar dari reaktor akan dipisahkan dalam separator utama (S-400),
fines yang terbawa oleh gas akan dikembalikan ke dalam reaktor melalui Recycle
Ejector (J-400) dari suhu 91 . Gas sisa didinginkan di Primary Gas Cooler (E-
400) dari suhu 92 menjadi 62 . Gas yang telah dingin akan dikembalikan ke
reaktor bersama dengan feed gas (etilen, butana, hidrogen, dan gas inert) melalui
kompresor utama (C-400) dengan tekanan 30 barg. Feed gas tersebut didinginkan
lagi dari suhu 70 menjadi 57 pada Final gas cooler (E-401) sebelum masuk
ke dalam reaktor fluidized bed.

29
Setelah 4-5 jam, reaksi polimerisasi diharapkan optimum. Polietilen diambil
melalui Lateral Withdrawal Lock Hopper (D-425) dari bagian samping reaktor
dengan memanfaatkan Rotating Full Bar Valve pada bagian atas dan bawah
hopper ini yang bekerja secara berlawanan. Dari Lock Hopper, powder polimer
mengalir ke Primary Degassing (S-425) berdasarkan perbedaan tekanan yang
diatur 0,2-0,5 barg. Pada Primary Degassing (S-425) terjadi pemisahan
powder polimer dengan gas etilen dan gas butana yang tidak bereaksi. Gas
tersebut di recycle ke reaktor oleh Recycle Gas Compressor (C-470) setelah
terjadi pemisahan fines pada Recycle Gas Filter (F-426) dan oligomer (Oktana
dan Heptana) dalam sistem kompresor.
Reaksi yang terjadi sebagai berikut:
(H2C – CH2)n + C4H8 + H2  (H2C – CH2)n
Prepolimer Polietilen
Polimer powder dari Primary Degasser (S-425) mengalir ke Secondary Degasser
(D-430) melalui Rotary Valve (V-425) yang berfungsi mengatur level pada
Degasser. Powder polimer dalam Secondary Degasser (D-430) di flushing
menggunakan Nitrogen low dengan tekanan 3 barg untuk menghilangkan gas
proses hidrokarbon yang masih tersisa. Gas tersebut meninggalkan Secondary
Degasser (D-430) melalui bagian-bagian atasnya kemudian dibuang melewati
Polymer Cyclone Filter (S-430) untuk memisahkan fines.Powder polimer dari
Secondary Degasser ditransfer oleh Blower (C-430) yang bertekanan 0,7 barg
dengan media Nitrogen sebagai media transport ke Ricycle Filter (S-435). Gas
dari Recycle Filter (S-435) mengalir kembali ke Blower (C-430) untuk menjaga
tekanannya terdapat make up nitrogen low dan venting ke flire. Powder polimer
mengalir secara gravitasi ke Polymer Screen (S-440) dengan ukuran 8 mesh, 12
mesh, dan 48 mesh untuk pemisahan agglom dan dibuang ke pembuangan.
Powder polymer dalam ukuran normal (800-1000 m) ditransfer ke Final
Degasser (D-440) melalui Rotary Valve (V-441). Dalam Final Degasser (D-440)
terjadi penghilangan yang terakhir dari gas etilen maupun butana yang tidak
bereaksi yang terakhir dan deaktivasi sisa/residu katalis dengan menggunakan
fluidisasi powder polimer dengan aliran udara yang disupply Fluidisasi Air Fan
(C-440). Gas fluidisasi tersebut keluar dari bagian atas degasser dan masuk ke

30
Cyclone Separator (S-445) sebelum ke atmosfer. Polimer yang telah diolah dari
Final Degassing (D-440) mengalir ke Storage Bin (D-460) melalui Rotary Valve
(V-441). Level di Final Degasser diatur oleh weir di keluaran final degasser
drum.
 Tahap Additive (APU)
Gambar 2. 7 Flow Process Diagram Additive Unit

Powder dengan kualitas on-grade dari Storange Bin (D-460) langsung masuk ke
Virgin Powder Bin (H-810) dengan bantuan Blower Air Booster (C-460) yang
bertekanan 0,5 barg dengan menggunakan udara tekan sebagai media conveying-
nya, sedangkan powder kualitas off-grade terlebih dulu disimpan dalam Powder
Surge Silo (H-800) yang selanjutnya baru dialirkan ke Virgin Powder Bin (H-810)
dengan menggunakan Blower (C-800) bertekanan 0,5 barg. Pemindahan powder
polimer ke Virgin Powder Bin (H-810) atau ke Powder Surge Silo (H-800) terbagi
mejadi 3, yaitu :
1. Normal Feeding
Rute : Storage Bin (D-460) Virgin Powder Bin (H-810)
Apabila powder polimer yang dihasilkan on-grade, maka powder langsung

masuk ke Virgin Powder Bin (H-810) dengan bantuan Blower Air Booster
(C-460) yang bertekanan 0,5 barg.

31
2. Tween Feeding
Rute : Storage Bin (D- -800) ditambah
Powder Surge Silo (H-800)
Bila ada sebagian powder polimer yang off-grade, maka powder
ditampung terlebih dahulu di Powder Surge Silo (H-800). Powder polimer
kualitas off-grade secara Tween Feeding dicampur sedikit demi sedikit
dengan powder kualitas on-grade.
3. Consecutive Feeding
Rute : Storage Bin (D-460)  Powder Surge Silo (H-800)  Virgin
Powder Bin (H-810)
Consecutive Feeding dilakukan apabila terjadi penggantian grade powder
polimer. Powder polimer ditampung terlebih dahulu di Powder Surge Silo
(H-800), kemudian baru dimasukkan ke Virgin Powder Bin (H-810).
Powder dari Virgin Powder Bin (H-810) sebagian akan dimasukkan ke

Master Batch Blander (M-825 A/B) untuk dicampur dengan additive yang
sebelumnya ditimbang terlebih dahulu di Secondary Virgin Powder
Weight Feeder (W-821) dan sebagian lagi ke Primary Virgin Powder
Weight Feeder (W-810). Jika powder yang masuk ke Master Batch
Blander (M-825 A/B) telah sesuai target maka pengisian berhenti secara
otomatis. Tahap berikutnya, blender dioperasikan agar percampuran
homogen antara powder polimer dengan additive. Penambahan additive ini
bertujuan untuk menjaga kualitas pellet yang dihasilkan dari kerusakan
yang disebabkan oleh pengaruh temperatur, anti slip, anti oksidan dan
oksidasi. Zat aditif ini dapat berupa:
1. Yasorbs yang digunakan sebagai light screen, ultra violet absorber, dan
quenching agent.
2. Silo Block-ASA yang digunakan sebagai anti static agent yang sering
ditambahkan untuk mencegah pengumpulan debu-debu ke permukaan
plastic film – film dan pada pembuatan proses pembuatan kantong,
mencegah penempelan satu sama lain. Penempelan dapat dilakukan
dengan cara dioleskan, disemprot, atau dicelup.

32
3. Azodicarbonamide yang digunakan untuk aplikasi blowing agent yang
ditambahkan untuk membuat plastik berbentuk cellular sehingga
menurunkan sifat konstanta dielektrik.
4. Calcium stearat dan zinc stearat yang digunakan untuk aplikasi lubricating
yang sering ditambahkan untuk mengurangi gesekan antar polimer dengan
peralatan dan polimer dengan polimer selama diproses.
Dalam Master Batch Blender (M-825 A/B) powder polimer dan additive akan
dicampur dengan menggunakan agitator dengan kecepatan 50 rpm selama 2 jam.
Master Batch Blender dijaga temperaturnya agar tidak melebihi 60 , maka
dialirkan Cooling Water di dinding jaketnya dengan suhu masuk 32 dan suhu
keluar 51 . Tujuan pendinginan tersebut agar powder tidak melebihi melt point
additive sehingga saat percampuran tidak meleleh. Selanjutnya powder dan
additive yang sudah tercampur akan dialirkan ke Master Batch Silo (H-830 A/B)
kemudian menuju ke Primary Master Batch Weight Feeder (W- 830 A/B) dan
langsung menuju ke Secondary Master Batch Feeder (W-835).
Polyetilene Powder dari Virgin Powder Weight Feeder (W-810), powder dari
Master Batch Silo (H-830 A/B) dan pellet dari Return Pellet Feeder (W- 855)
secara bersama-sama masuk ke Feed Hopper Extruder (H-840) dengan
menggunakan screw conveying untuk menjaga kontinuitas feed yang masuk ke
ekstruder. Powder dari Feed Hopper Exstruder (H-840) akan masuk ke eksturder
(X-840) dengan tipe twin screw yang berputar secara co-current dengan kecepatan
224 rpm. Pada ekstruder terdapat 4 barel. Di dalam ekstruder sendiri akan terjadi
proses homogenisasi dan pembentukan adonan selama bergerak sepanjang
ekstruder dengan dilelehkan pada suhu 150-220 . Kemudian powder yang sudah
meleleh dialirkan ke gear pump yang menekan molten ke die plate yang
berlubang sehingga molten yang keluar berbentuk seperti spagheti, lalu dipotong
oleh cutter yang mempunyai 12 atau 14 mata pisau yang diputar motor dengan
kecepatan 1050 rpm sehingga memotong molten menjadi bentuk pellet. Pisau
tersebut berada dalam air (under water cutter) yang bersuhu 60 dengan flow
rate 220 m3/jam. Air tersebut berasal dari Pellet Cooling Water Cooler (E-847).

33
Air selain sebagai pendingin pellet air tersebut juga sebagai media transport pellet
yang sudah dipotong masuk ke Pellet Filter (S-846) untuk dipisahkan airnya, lalu
air tersebut kembalikan lagi ke Pelletizing Water Tank (T-848). Dengan bantuan
Pelletizing Water Pump (P- 848), air tersebut didinginkan lagi di Pellet Cooling
Water Cooler (E-847). Selanjutnya pellet masuk ke Spin Dryer (R-847) untuk
menghilangkan air yang masih terkandung dalam pellet.
Pellet yang sudah kering masuk ke Vibrating Classifier (S-847) yang mempunyai
ukuran 12 mesh dan 32 mesh. Pada Classifier ini terjadi pemisahan pellet menurut
ukurannya, yaitu over size (4 – 4,75 mm) dan normal size (2,5 – 4 mm). Pellet
dengan ukuran normal akan masuk ke Silo (H-850), sedangkan pellet over size
akan ditampung di surge bag sebagai pellet berkualitas rendah.
 Pelletazing and Bagging Unit

Produk dari Silo (H-850) menuju ke Rotary Valve (V-101) kemudian produk
yang masuk dalam rentang prime atau blending limit akan dipindahkan ke
Homogenisasi Silo (H-101 A/B) atau ke Transition Silo (H-102) dengan bantuan
udara yang disuplai dari Blower (C-101), sedangkan pellet yang tidak masuk
rentang akan dipindahkan ke Rerun Pellet (H-855) untuk dimasukkan kembali ke
dalam Extruder (X-840) bersama dengan powder yang baru.
Proses pencampuran pellet dilakukan di homogenisasi silo (H-101 A/B),

tujuannya untuk menyeragamkan dan memperbaiki kualitas pellet. Pencampuran
dilakukan dengan cara mensirkulasi pellet ke homogenisasi dengan menggunakan
udara sebagai media pembawa yang disuplai dari Blower (C-102). Pellet dari
Unit Additive dan Pelletisasi (APU) ditransfer ke Homogenisasi Silo (H-101)
dengan menggunakan Blower (C-101) bertekanan 0,5 bar. Dalam
Homogenisasi Silo (H-101 A/B) pellet diblending selama 3 jam dengan
menggunakan Blower (C-102) dengan tekanan 1 barg yang bertujuan untuk
mencampur grade dari pellet. Pellet yang telah dihomogenisasi kemudian akan
ditampung di Transition Silo (H-102). Pada transition Silo (H-102) pellet yang
tidak masuk rentang akan dikembalikan ke Rerun Pellet (H-855) baru kemudian
ditransfer ke Bagging Silo (H-103 A/B) dengan menggunakan Blower (C-104)
dengan tekanan 0,5 barg, selanjutnya pellet ditransfer ke Bagging machine

34
package. Bagging machine akan mengepak pellet dalam kantong-kantong plastik
yang setiap kantongnya berisi 25 kg polietilen sesuai dengan jenisnya masing-
masing. Polietilen yang over grade juga akan di bag off tiap 25 kg dan dijual
dalam harga di bawah polietilen yang on-grade.
3.1.2 Proses Produksi HDPE di Train 2

Proses produksi HDPE pada train 2 di PT Lotte Chemical Titan Nusantara
menggunakan katalis Chromium (Cr+3). Proses pada train 2 pada dasarnya sama
dengan train 1, namun yang membedakan hanya pada tahap persiapan katalis
(CAU) tahap selanjutnya ialah sama pada di train 1. Sehingga secara umum proses
produksi pada train 1 terdiri dari beberapa tahapan proses, yaitu:
2. Tahap pengaktivasian katalis (CAU)
 Catalyst Activation Unit (CAU)
Gambar 2. 8 Tahapan Pengaktivasian Katalis Pada Train 2

35
Tahap aktivasi katalis dilakukan untuk mengoksidasi Chromium (Cr3+) menjadi
Chromium (Cr6+) di Catalyst Activator (R-082). Pertama katalis dimasukkan ke
Catalyst Activator (R-082). Katalis dikeringkan dengan nitrogen yang telah
dipanaskan oleh Gas Loop Heater (E-082) sampai sampai suhu 1500C, nitrogen
yang sudah panas masuk ke bagian bawah Catalyst Activator (R-082). Titanat
yang disimpan di Ti Drum (D-070) melewati Ti Pump (P-070) masuk ke bagian
atas Catalyst Activator (R-082). Katalis untuk blow molding ditambahkan Titanat
sedangkan untuk film tidak ditambah titanat. Setelah itu penggantian nitrogen
menjadi udara. Katalis Chromium diaktivasi dengan udara kering pada suhu
4500C untuk pembuatan film, sedangkan untuk pembuatan blow molding
dipanaskan sampai 5500C. Chromium (Cr3+) dioksidasi oleh udara menjadi
Chromium (Cr6+). Kemudian katalis didinginkan sampai suhu 30 0C untuk
digunakan reaksi pada train 2.
Gambar 2. 9 Flow Process Diagram Train 2
Sumber: Materi pelatihan PT.Lotte Chemical Titan Nusantara

36
3.1.3 Proses Produksi LLDPE di Train 3
Produksi LLDPE dilakukan pada train 3di PT Lotte Chemical Titan Nusantara
menggunakan katalis sylopol (berbasis titanium). Proses produksi di train sedikit
berbeda dengan train 2 maupun train 1, dimana pada train 3 ini tidak
dimasukkanya tahap persiapan katalis. Hal ini dikarenakan pada train 3, katalis
yang digunakan oleh PT.Lotte Chemical Titan Nusantara sudah dalam keadaan
siap pakai. Kemudian apabila pada train 1&2 penyuplai etilen berasal dari 7-E-
350, pada train 3 penyuplai etilen ialah berasal dari ethylene vaporizer (3-E-350).
Sehingga secara umum tahapan proses pada train 3 ialah:

Gambar 2. 10 Process Flow Diagram Train 3
Sumber: Materi pelatihan PT.Lotte Chemical Titan Nusantara

37
BAB III
SPESIFIKASI ALAT
3.1 Spesifikasi Alat Tiap Unit
3.1.1 Unit Persiapan Bahan Baku

1. Ethylene Storage Tank (7-T-350)
Fungsi : Tempat penyimpan etilen cair
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Silinder vertical
Bahan : Stainless steel
Kapasitas : 12000 ton
Dimensi,
Tinggi : 25 m
Diameter : 23 m
Kondisi operasi,
Temperatur : -103 0C
Tekanan : 40 - 80 mbarg
Volume : 26366 m3
Alat bantu : - Pompa motor speed 3000 rpm
- Ethylene vapourizer
- Kompressor motor speed 2950 rpm
- Control valve
2. Buthene Storage Tank (7-T-240)

Fungsi : Tempat menyimpan butana-1
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Tangki sperical / bola
Kapasitas : 6126 ton
Dimensi,

38
Tinggi : 18 m
Diameter : 18 m Kondisi Operasi,
Temperatur : 26 -30 0C
Tekanan : 2,5 - 3 barg
Volume : 4250 m3
Alat bantu : - Pompa Sentrifugal
- Valve (ROV)
3.1.2 Unit Pemurnian Bahan Baku
1. Sulphure Absorber (0-R-910)

Fungsi : Tempat menghilangkan kandungan sulfur dalam etilen
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Dimensi,
Tinggi : 3400 mm
Diameter : 1040 mm
Kondisi operasi,
Temperatur : 40 - 70 0C
Tekanan : 27,2 barg
Volume : 10,9 m3
Alat bantu : - Pompa dengan motor speed 1200 rpm
- Kompressor dengan motor speed 1050 rpm
2. Acetylene Hydrogenator (0-R-920)
Fungsi : Tempat menghilangkan kandungan asetilen dalam
etilen
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Dimensi,

39
Tinggi : 3400 mm
Diameter : 1040 mm
Kondisi operasi,
Tekanan : 26,4 barg
Volume : 10,9 m3
3. Ethylene Treater (0-R-930 A/B)

Fungsi : Tempat menghilangkan kandungan karbon monoksida dan
oksigen dalam etilen
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Dimensi,
Tinggi : 3400 mm
Diameter : 1040 mm
Kondisi operasi,
Temperatur : 85 0C
Tekanan : 24,7 barg
Volume : 10,9 m3
4. Ethylene Dryer (0-R-935 A/B)

Fungsi : Tempat menghilangkan kandungan H2O dalam ethilen
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Dimensi,

40
Tinggi : 3400 mm
Diameter : 1040 mm
Kondisi operasi,
Temperatur : 40 0C
Tekanan : 24,7 barg
Volume : 10,9 m3
Alat bantu : - Electric heater
- Pompa dengan motor speed 1200 rpm
5. Butene Commonomer Dryer (0-R-940)

Fungsi : Tempat menghilangkan kandungan H2O pada butene-1
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Dimensi,
Tinggi : 3400 mm
Diameter : 1040 mm
Kondisi operasi,
Temperatur : 40 0C
Tekanan : 24,7 barg
Volume : 10,9 m3
Alat bantu : - Multy Stream Hygrometer
6. CO2 Absorber Treater (0-R-950 A/B)

Fungsi : Tempat menghilangkan kandungan karbon dioksida dalam
etilen
Buatan : Jepang
Tahun : 1991

41
Dimensi,
Tinggi : 3400 mm
Diameter : 1040 mm Kondisi operasi,
Tekanan : 21,9 barg
Volume : 10,9 m3
Alat bantu : - Analyzer (pengkontrol kandungan CO2)
3.1.3 Uni Polimerisasi
1. Reaktor Polimerisasi (1-R-400)

Fungsi : Tempat terjadinya reaksi polimerisasi yang menghasilkan
polietilen
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Fluidized Bed Reactor
Dimensi,
Tinggi : 30000 mm
Diameter : 5000 mm Kondisi Operasi,
Tekanan (reaktor) : 20 barg
Kapasitas : 872 m3
Alat bantu : Kompressor motor speed 2950 rpm
2. Primary Cyclon (1-S-400)

Fungsi : Memisahkan fines yang terkandung dalam gas
yang meninggalkan reaktor polimerisasi (R-400)

42
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Centrifuge
Dimensi,
Tinggi : 1400 mm
Tekanan : 20 barg / 10 barg
Alat bantu : - Motor speed 750 rpm
- Blower
3. Fluidization Gas Cooler (1-E-400 / 1-E-401)
Fungsi : Mendinginkan gas yang akan masuk ke reaktor
polimerisasi (R-400)
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Shell and tube head exchanger
Dimensi,
Panjang : Shell = 3000 mm Tube = 2840 mm
Diameter : Shell = 500 mm Tube = 30 mm
Kondisi Operasi
Temperatur : Shell = 36 – 49 oC Tube = 60 – 94 oC
Tekanan : Shell = 2,0 barg Tube = 19,84 barg
3
Kapasitas : Shell = 9100 m /menit
Tube = 1200 m3/menit
Alat bantu : Kompressor motor speed 150 rpm
4. Fluidization Gas Compressor (1-C-400)

Fungsi : Mengkompresi gas-gas reaktan yang masuk ke
reaktor polimerisasi (R-400)
Buatan : Jepang
Tahun : 1991

43
Type : Volumetric liquid ring
Bahan : Carbon steel
Dimensi,
Tinggi : 1400 mm
Tekanan : 20 barg / 10 barg
Kapasitas : 2350 m3/jam
Alat bantu : Motor speed 2950 rpm
5. Withdrawal Hopper (1-D-420 A/B/C)

Fungsi : Mengambil powder hasil reaksi dari reaktor
polimerisasi (R-400)
Buatan : Jepang
Alat bantu : Rotary valve
6. Primary Degasser (1-S-425)

Fungsi : Memisahkan powder polimer dari gas
hidrokarbon
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Silinder vertikal berkerucut
Dimensi,
Tinggi (top / bottom) : 2300 mm / 2790 mm
Diameter (top / bottom) : 2135 mm / 1300 mm
Kondisi Operasi,
Temperatur : 100 0C
Tekanan : 0,9 barg
Volume : 17,1 m3

44
7. Recycle Proses Gas Filter (1-F-426)
Fungsi : Mencegah masuknya partikel (fines) dalam
Recycle Gas Compressor (C-470)
Tekanan : 0,2 - 0,5 barg
Flow rate : 1260 m3/jam
Alat bantu : Pompa vakum
8. Valve (1-V-425, 1-V-430, 1-V-460)

Fungsi : Sebagai alat transport polimer powder
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Rotary valve
Dimensi,
Tinggi : 600 mm
Diameter : 450 mm
Kondisi Operasi,
Temperatur (Suction / Dischange) : 76 - 94 0C
Tekanan (Suction / Dischange) : 0,1- 0,5 / 0,05 - 0,5 barg
Kapasitas : 12000 - 21750 m3
9. Secondary Degassing Hopper (1-D-430)

Fungsi : Menghilangkan gas hidrokarbon proses yang
masih terikut dalam polimer powder
Buatan : Singapura
Tahun : 1991
Type : Silinder vertical berkerucut
Dimensi,
Tinggi : 4700 mm
Diameter : 1725 mm Kondisi Operasi

45
Tekanan : 0,2 - 0,5 barg
Kapasitas : 7,54 m3
10. Blower (1-C-430)

Fungsi : Sebagai alat transport polimer powder
Buatan : Jepang
Tahun : 1991
Type : Pneumatic conveying blower
Dimensi,
Tinggi : 3750 mm
Diameter : 1400 mm
Kondisi Operasi :
Temperatur (suction/ dischange) : 76 - 94 0C
Tekanan (suction/ dischange) : 0,5 barg / 0,74 barg
Alat bantu : Motor speed (2950 rpm; 68 m3/menit)
3.1.1 Spesifikasi Alat

Penjelasan mengenai spesifikasi alat baik alat utama mapun pendukung terdiri
dari fungsi, buatan, merek, tipe, bahan konstruksi, kapasitas, diameter alat, cara
kerja, dan sebagainya. Semakin detail penjelasan mengenai spesifikasi alat maka
semakin baik dalam menyampaikan informasi. Contoh:
a. Crusher (CR-01)
Fungsi : Memperkecil ukuran batu kapur
Buatan : Universal engineering
Merek : Bulldog
Tipe : Non clog hammer mill model 7,270
Bahan konstruksi : Steel plat (ASTM 47)
Kapasitas : 700 ton/jam
Daya motor : 1,072 kW
Diameter rotor : 72 in

46
Kadar air maksimum : 18%
Cara kerja :
Batu kapur diumpankan melalui Hopper (1), selanjutnya batu kapur akan
dialirkan oleh Wobler Feeder (3) masuk ke dalam Crusher dan jatuh di atas
Breaker Plate (5). Batu kapur ini dipukul atau dipecah oleh Hammer (6)
berputar. Untuk pengaturan besar kecilnya produk crusher, maka jarak antara
hammer dengan breaker plate dapat diatur. Material halus akan keluar melalui
discharge opening yang sebelumnya melewati Screen (7). Sedangkan material
besar akan kembali dipukul oleh hammer sampai halus dan akan keluar
melewati screen. Proses pemecahan ini berlangsung cepat, hasil produk
crusher keluar dari outlet (10) pada hammer mill. Produk crusher akan
langsung jatuh dan diangkut apron convenyor ke limestone storage melalui
belt convenyor.
Gambar 3. 1 Disain konseptual hammer crusher
Keterangan gambar:
1. Hopper
2. Feeder
3. Wobler Feeden
4. Cleaning Bars
5. Breaker Plate
6. Hammer
7. Screen Bars
8. Main Shaft
9. Rantai
10. Outlet

47
BAB V
UTILITAS
5.1 Utilitas
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara memiliki Area 1 yang meliputi unit utilitas
(Internal Battery Limits) dan core common. Unit utilitas merupakan unit yang
menunjang kelangsungan proses di dalam suatu pabrik. Keberadaan unit ini sangat
berpengaruh karena unit ini akan menyuplai kebutuhan pokok dari suatu proses
seperti listrik, air, bahan baku dan lainnya. Sedangkan core common merupakan
unit pembuatan katalis dan pemurnian bahan baku. Unit utilitas di PT. Lotte
Chemical Titan Nusantara meliputi :
1. Jetty
2. Sea Water Intake
3. Unit Penyimpanan Etilene (Ethylene Storage Unit)
4. Unit Penyimpanan butene (Butene Sphere)
5. Boil off Gas Compressor
6. Treated Cooling Water
7. Potable Water unit
8. Steam Generation (8-B-401A/B/C)
9. Instrumentt Air
10. Fuel Oil and LPG Storage
11. Nitrogen Supply
12. Hydrogen Supply
13. Effluent Treatment Unit
14. Flare Stack dan Cold Vent
5.1.1 Jetty
Jetty adalah pelabuhan kecil di pabrik yang sering dipergunakan untuk
bersandarnya kapal yang membawa bahan baku seperti etilene dan butene-1. Jetty
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dilengkapi beberapa fasilitas, yaitu :
1. Loading Arm adalah suatu sarana untuk mengambil muatan dari kapal ke
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dengan menghubungkan loading arm
ke ship manifold. Loading arm ini digerakkan oleh dua buah pompa
hidrolik.
2. Dua unit fire monitor yang berfungsi untuk memadamkan tangki- tangki
kapal jika keadaan darurat.
3. Dua unit mooring dolphin yang dilengkapi quick release hook dan electric
motor capstan yang berfungsi untuk menambatkan tali kapal.
4. Breasting dolphin yang berfungsi sebagai tempat merapatnya kapal.
5. Jetty head control cabin, sebagai pusat pengontrolan selama off loading.
6. Approach way spray water system adalah jembatan yang menghubungkan
kapal dan daratan untuk mengevakuasi pada saat darurat.
Laju alir pemindahan ethylene dari kapal adalah 350 ton/jam, sedangkan untuk
butene-1 145 ton/jam dengan tekanan maksimal 6 barg.
5.1.2 Sea Water Intake (SWI)

Sea water intake adalah unit yang akan menyuplai air laut untuk memenuhi
kebutuhan beberapa proses, diantaranya:
1. Media pendingin Cooling Water Return (CWR) pada Treated Cooling

Water (TCW)
2. Untuk air pemadam (fire water)
3. Cooling Down Ethylene Storage Tank pada saat keadaan darurat
4. Sebagai spray water traveling screen.
Proses pada unit ini dimulai dengan air laut masuk ke area SWI melalui suction
300 - 400 m dari pantai untuk mencegah pasir masuk dalam suction, sebelum
dipompa masuk ke dalam area pengolahan air laut disaring terlebih dahulu dengan

2
Bar Screen (7-S-101) untuk menghilangkan sampah dengan ukuran > 10 cm.
Kemudian dilanjutkan Travelling Screen (7-S-102) untuk menyaring sampah yang
lolos dari Bar Screen. Untuk menghilangkan sampah di Travelling Screen
menggunakan menggunakan prinsip back wash.
Air laut yang telah disaring di pompa oleh Sea Water Pump (7-P-101) yang
didesain vertikal dengan kapasitas laju alir 8000 – 10.000 m3/jam. Ada 2 buah
pompa centrifugal lift pump yang tersedia tapi hanya satu yang dioperasikan
sementara yang satu stand by. Air laut sebelum masuk ke Sea Water Intake
System diinjeksikan dengan Sodium Hipoclorid (NaOCl) sebanyak 3 ppm dengan
laju alir sekitar 10 m3/ jam dengan untuk mencegah pertumbuhan
mikroorganisme dalam Sea Water Intake Line. Air Laut kemudian digunakan
sebagai pendingin TCW di Heat Exchanger dan umpan pada Unit desalinasi yang
selanjutnya digunakan sebagai umpan boiler dan sebagian lagi untuk make up di
TCW tank. Bagian-bagian pelengkap dari SWI meliputi :
1. Stop log, sebagai penahan ombak

2. Bar screen, sebagai penyaring sampah-sampah yang berukuran besar
3. Traveling screen, sebagai penahan sampah yang tidak tersaring di Bar
screen dan mengeluarkannya dengan bantuan pompa (7-P-102 A / B )
4. Suction chamber, sebagai tempat penyedia air suction pompa
5.1.3 Unit Penyimpanan Etilene (Ethylene Storage Unit)

Etilen cair yang dialirkan dari kapal, disimpan di ethylene storage unit (7- T-350)
dengan kondisi temperatur -103 ˚C dan tekanan 40 – 80 mbarg dan kapasitas dari
tangki penyimpan ini adalah 12.000 ton. Tangki penyimpan ini dilengkapi dengan
fasilitas fire water spray yang berfungsi untuk mendinginkan tangki tersebut bila
terjadi kebakaran dan ethylene vaporizer (7-E-350) yang berfungsi untuk merubah
fasa ethylene menjadi gas yang siap dipindahkan ke area proses. Tekanan dalam
tangki etilene selalu mengalami fluktuasi, hal ini disebabkan :
1. Temperatur udara luar.

2. Aliran minimum dari jetty
3. Gesekan pompa ethylene

3
Untuk mengatasi fluktuasi tersebut, maka pada tangki diberikan fasilitas Boil off
Gas Compressor.
5.1.4 Butene Sphere

Tangki tempat menyimpan 1-butena ini berbentuk bulat. Di dalam butene sphere
(7-T-240), 1-butena mempunyai temperatur 30 ˚C dengan tekanan 3 barg. Butene
sphere ini di lengkapi dua buah pompa untuk memindahkan 1-butena ke area
proses. Butene storage pump (7-P-240A/B) dilengkapi cooler dengan tujuan
mendinginkan temperatur 1-butena. Tangki ini di lengkapi dengan pipa–pipa fire
water dan bagian luar tangki di selimuti oleh fire protection.
5.1.5 Boil off Gas Compressor

BOG berfungsi untuk menstabilkan tekanan di dalam tangki etilene.
BOG kompresor terdiri dari dua buah, yaitu:
1. BOG liquifier / BOG recovery compressor yang berfungsi untuk merubah

ethylene uap menjadi ethylene cair untuk dikembalikan ke dalam ethylene
storage tank (7-T-350). Keberadaan ethylene uap di dalam tangki sangat
dibutuhkan sebagai penyeimbang tekanan tangki.
2. BOG feed compressor yang di gunakan apabila ada penarikan etilene dari
train dan pompa etilene tidak mampu melayani penarikan etilene dari train
dengan menggunakan evaporasi 7-E-350 dan 7-C-352.
5.1.6 Treated Cooling Water

TCW adalah unit untuk mendinginkan kembali cooling water return yaitu air
pendingin yang telah dipakai dalam proses. Fungsi air pendingin adalah sebagai
pendingin pada system di plant.
Air laut setelah melewati sea water intake dipompa oleh Sea Water Pump (7-P
101) disaring oleh Sea Water Filter (8-S-101) dan Sea Water Basket Filter (8- S-
110) untuk menyaring partikel kecil yang terikut dari air laut. Air laut yangtelah
disaring dimasukkan ke TCW Cooler (8-E-101 A-E) bersama dengan Cooling
Water Return dari proses. Tekanan dari TCW dijaga 1,2 bar dengan laju alir 2400
m3/jam per unit. Dari TCW Cooler (8-E- 101 A - E) air kemudian disimpan di

4
Cooling Water Storage Tank (8-T-101) dengan kapasitas 4400 m3. Namun
sebelum air dimasukkan ke Cooling Water Storage Tank ditambahkan bahan
kimia NALCO untuk mengontrol kualitas dair sistem Circuit Coling Water dan
mencegah pembentukan scale, corosi dan fouling serta pertumbuhan mikroba
dalam CW system. PT. Lotte Chemical Titan Nusantara mengunakan produk dari
NALCO untuk Chemical Treatment. Chemical Treatment yang digunakan yaitu :
N-90 = melindungi TCW line dari korosi .
N-7330 = untuk mencegah pertumbuhan bakteri.
N-8330 = diinjeksikan untuk mengontrol Fe yang terkandung dalam

TCW line.
Untuk mensirkulasi cooling water sebagai TCW Supply menggunakan TCW

Pump (8-P-101). Kebutuhan untuk mendinginkan gas Cooler Primary (E-400)
dan Final Cooler (E-401) sekitar 60 % dari total TCW dalam kondisi normal dan
70 % dalam keadaan darurat air yang keluar dari TCW mempunyai TCW header
pressure 5,5-6,5 barg, TCW laju alir 8000-10.000 m3/jam dan suhu 32-34 ˚C.
Sebagian air yang ke CWS masuk ke Sand Filter (S-103), sand filter ini
digunakan untuk menghilangkan partikel besi dan partikel padat lainnya yang
berasal dari cooling water treatment. Penghilangan ini dimaksudkan untuk
mencegah menurunnya kualitas air dan mencegah korosi. Sand filter dipasang
secara horizontal, air masuk pada bagian atas dan keluar dari bagian bawah.
Cooling water yang disaring hanya 200 m3/jam. Hasilnya berupa clean water
yang langsung ditambahkan ke TCW tank. Jika mencapai kejenuhan sand filter ini
akan di back wash dengan tekanan tinggi dan dialirkan ke pembuangan.
Kebutuhan plant dalam pemakaian TCW adalah 6.600 m3/jam untuk operasi
normal, sedangkan untuk kebutuhan darurat adalah sebanyak 8.700 m3/jam.
Fungsi air pendingin (cooling water) pada area proses adalah
1. Sebagai pendingin pada primary gas cooler, final cooler, dan reactor loop
2. Sebagai air pemadam.
3. Pemindah panas pada heat exchanger dan vessel (jaket)

5
5.1.7 Potable Water Unit
Potable water adalah sarana menyuplai air bersih untuk memenuhi kebutuhan
rumah tangga. Distribusi potable water yang utama di plant area yaitu:
1. Building tank
2. Safety shower
3. Eye washer
4. House keeping
Pada saat ini, kebutuhan potable water PT. Lotte Chemical Titan Nusantara,
disuplai dengan cara membeli dari luar. Air yang dibeli, dimasukkan ke potable
water storage tank dengan kapasitas 190 m3 melalui stone filter dengan cone
screen untuk mencegah benda asing masuk ke dalam tangki.
5.1.8 Steam Generation (8-B-401A/B/C)

Steam generation adalah unit penghasil kukus yang akan digunakan dalam proses.
Alat yang digunakan adalah boiler. Prinsip kerja dari boiler yang digunakan di PT.
Lotte Chemical Titan Nusantara adalah fire tube dengan air yang akan dipanaskan
berada di luar tube (di dalam shell boiler) dan gas pemanas ada di dalam tube.
Panas yang digunakan untuk menghasilkan kukus berasal dari panas pembakaran
bahan bakar. Solar digunakan sebagai bahan bakar utama, dibakar di dalam
burner dengan bantuan LPG sebagai pemantik.
PT. Lotte Chemical Titan Nusantara memiliki 3 buah boiler, di mana tiap boiler
dilengkapi dengan 2 buah pompa tipe sentrifugal, satu dioperasikan dan satu
dalam keadaan stand by. Boiler yang digunakan adalah jenis fire tube boiler
dengan kapasitas produksi steam 255360 m3/jam per boiler dengan kapasitas
produksi maksimum 672000 m3/jam jika ketiga boiler beroperasi. Sedangkan
kapasitas air (umpan boiler) adalah 313600 kg/jam. Air umpan boiler berasal dari
saluran kondensat ditambah make up dari unit desalinasi. Air umpan boiler
dipompa ke boiler melalui Boiler Feed Water Pump. Air umpan di injeksi dengan
dua chemical agent, yaitu :

6
1. Phosphate sebagai inibitor korosi, diinjeksikan pada Section Line Boiler
Feed Water Pump.
2. Sulfite sebagai pengikat oksigen, diinjeksikan pada dischange line Boiler
Feed Water Pump.
Air dalam boiler akan dikonversi menjadi steam melalui penghilangan panas dari
pembakaran bahan bakar yang bersumber dari fuel oil dan waste solvent, sehingga
menghasilkan saturated steam dengan temperatur 148 oC dan kapasitas produksi
165760 m3/jam.
Saturated steam akan masuk ke steam separator di mana terjadi penghilangan uap
air. Uap air akan masuk ke economizer vessels dan mengalami kondensasi di
condensat pot. Dry steam yang keluar dari steam separator masuk ke smoke box
superheater sehingga menghasilkan superheated steam dengan temperatur 171-
196 0C. Superheated steam yang dihasilkan masuk ke desuperheater dan akan
mengalami kondensasi perubahan temperatur sampai temperatur 191 0C.
Kemudian steam yang keluar akan didistribusikan ke unit-unit yang
membutuhkan.
Kondensat dari condensat pot dipompa menuju deaerator dengan mengunakan

Condensate Pump melewati Condensate Filter yang berfungsi untuk mencegah
masuknya partikel solid ke boiler. Pada deaerator ini ditambah make up dari air
unit desalinasi sebagai umpan boiler. Steam yang dihasilkan dari steam generator
ini ada 2 macam yaitu low steam dan medium steam. Medium steam di
distribusikan secara langsung dari boiler pada teakanan 7 barg, sedangkan low
pressure steam di distribusikan dari medium pressure steam setelah tekanannya
diturunkan manjadi 3,5 barg.
Medium steam berfungsi untuk media evaporasi di unit desalinasi dan untuk
preses polimerisasi. Sedangkan low steam digunakan untuk media pemanas di
kolom destilasi dan striping di Solvent Recovery Unit dan sebagai pemanas aliran
hexane pada unit prepolimerisasi.

7
5.1.9 Instrumentt Air
Fungsi dari Instrumentt Air adalah menyuplai kebutuhan udara bertekanan.
Kebutuhan udara instrumentt setiap jam sekitar 17.490 Nm3. Di PT. Lotte
Chemical Titan Nusantara, kebutuhan udara dapat dipenuhi oleh empat buah
kompresor yang mempunyai tipe screw compressor. Kompresor dengan tipe
screw tersebut mempunyai keuntungan dapat menghasilkan pressure yang lebih
tinggi dan kandungan compressed air yang lebih banyak, dengan cara
memberikan pelumasan pada bagian screw yang berputar dengan oli atau minyak
pelumas sehingga screw tersebut berjalan dengan cepat. Screw compressor
tersebut digerakkan oleh motor dengan daya 175 kW. Udara yang terkompresi
kemudian disimpan di tempat penampungan sementara yaitu surge drum. Dalam
surge drum ini terdapat tiga tahap pemurnian udara dari kandungan minyak, debu
dan air.
Udara bertekanan ini dipakai sebagai penggerak utama equipment instrumentt

seperti ROV dan PV, aktivasi katalis, regenerasi FPU. Peralatan utama untuk
instrumentt air:
1. Instrumentt air pre filter jenis catridge untuk menyaring udara dari debu.
2. Instrumentt air after filter untuk menyaring udara dari kandungan air.
3. Instrumentt air dryer jenis desiccant untuk mengeringkan udara.
4. Instrumentt air surge drum untuk menampung udara tekan sebelum ke
area proses.
Kapasitas dari kompresor yang dihasilkan adalah 21.400 Nm3/jam pada tekanan 7
barg, temperatur ambient dan kandungan minyak 1 ppm (maximal). Compressed
air (udara tekan) ini didistribusikan sebagai penggerak instrumenttasi, oksidator di
catalist Activtion Unit, dan regenerasi katalis di Feed Purification Unit.
5.1.10 Fuel Oil and LPG Storage

Fuel oil adalah sarana untuk mensuplai bahan bakar solar. Fuel oil ini dialirkan ke
fuel oil storage menggunakan pompa. Fuel oil storage ini mempunyai kapasitas
684 m3. Fungsi dari fuel oil ini adalah sebagai bahan bakar boiler, steam
generation, incenerator dan fire water diesel pump.

8
LPG storage adalah sarana untuk menyimpan LPG cair yang dibeli dari
pertamina/petronas. LPG storage memiliki kapasitas 96,5 m3 yang terdiri dari
LPG cair dan uap. LPG cair didistribusikan ke API dengan menggunakan LPG
transfer pump untuk dijadikan sebagai bahan baku pembuatan gas hydrogen,
sedangkan LPG uap didistribusikan sebagai pilot burner di boiler, flare dan
incenerator.
5.1.11 Nitrogen Supply

Nitrogen disuplai dari PT Air Product Indonesia (API) dan PT. Alindo. Nitrogen
disuplai dari PT Alindo, dipergunakan untuk keperluan proses di train 3.
Sedangkan nitrogen yang disuplai dari PT Air Product Indonesia dipergunakan
untuk keperluan proses di train 1 dan train 2, dan dalam bentuk high dan medium
pressure.
1. High Pressure Nitrogen (NH)

NH yang berasal dari PT API ditampung di NH receiver. NH yang
digunakan di PT TITAN bertekanan sebesar 30 barg dan laju alir
maksimal 860 Nm3/jam. HPN yang didistribusikan ke plant mempunyai
dua kategori, yaitu;
 NH priority yaitu NH yang digunakan dalam sistem injeksi prepolimer ke

dalam reaktor fluidized bed.
 Non priority NH digunakan untuk make up pada rangkaian proses
polimerisasi.
2. Medium Pressure Nirogen (NM)

NM yang berasal dari PT API mempunyai tekanan 7 barg dan laju alir
7,42 Nm3/jam. NM dibagi menjadi tiga macam, yaitu :
 Medium pressure nitrogen vital (NMV), didistribusikan pada dua sistem
yaitu continue purging pada masing-masing vent dan sistem flare,
sedangkan lainnya untuk purging pada reaktor polimerisasi.
 Medium pressure nitrogen non vital, digunakan untuk cadangan pada
instrumentt air

9
 Nitrogen low pressure digunakan untuk purging, seal, dll
5.1.12 Hydrogen Supply

Hidrogen diterima dari :
1. PT Air Product Indonesia

Hidrogen di suplai ke plant pada tekanan 29 – 33 barg di distribusikan ke
laboratorium, Feed Purification Unit dan Prepolymerisation Unit atau
Polymerisation Unit pada train 1/2.
2. PT Air Liquid Indonesia
Hidrogen disuplai pada tekanan 140 barg kemudian diturunkan menjadi 36
barg dan normal aliran 150 Nm3/jam. Hidrogen di distribusikan ke train1,
2, dan 3.
5.1.13 Effluent Treatment Unit

Terdapat tiga bentuk limbah yang dihasilkan PT. Lotte Chemical Titan Nusantara
yaitu limbah cair, limbah padat dan limbah gas. Limbah cair akan diolah secara
standar sebelum dibuang bersama air yang berasal dari cooling water return yang
digunakan di heat exchanger. Limbah padat yang dihasilkan proses, termasuk
sampah-sampah umum, akan dibakar di unit incenerator dengan menggunakan
bahan bakar solar. Sedangkan limbah gas yang mengandung senyawa hidrokarbon
di atas 2 ppm akan dibakar di flare sedangkan yang mengandung kurang dari 2
ppm akan dibuang melalui unit cold vent.
5.1.14 Flare Stack dan Cold Vent

Flare stack yaitu sarana untuk membakar limbah gas hidrokarbon dengan
konsentrasi lebih dari 2 ppm. Inlet dari hidrokarbon yang akan dibakar terdiri dari
high pressure dan low pressure. Pada flare juga terdapat seal water yangberfungsi
sebagai pengabsorpsi dari partikel yang terbawa oleh hidrokarbon. Pada flare juga
terdapat jalur steam medium yaitu sebagai cooling down tip temperatur agar tidak
terjadinya pelelehan pada flare, menjaga temperature >150 ˚C , dan menjaga agar
asap pembakaran tidak terlalu pekat atau hitam.
Cold vent stack adalah sarana untuk mengolah atau membuang limbah gas
hidrokarbon yang mempunyai kadar hidrokarbon kurang dari 2 ppm. Cold vent

10
dilengkapi dengan drain line valve dan seal water. Drain line valve berfungsi
untuk mengeluarkan air hujan yang masuk dari bagian atas cold vent. Sedangkan
seal water berfungsi untuk mencegah uap keluar dari cold vent.
5.2 PENGOLAHAN LIMBAH

Pengolahan limbah di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara dilakukan di Effluent
Treatment Unit yaitu suatu sarana pengolahan limbah dari industri sebelum
dibuang ke laut atau di kirim ke industri pengolahan dan pembuangan limbah.
Limbah yang ada di PT. Lotte Chemical Titan Nusantara terbagi menjadi tiga
yaitu : limbah cair, limbah padat dan limbah gas. Limbah cair dapat berupa sisa-
sisa bahan kimia (catalyst residu slurry), oily water, foul water dan strom water.
Oily water yaitu air yang terkontaminasi oleh hidrokarbon atau air yang
mengandung oli (minyak). Foul water yaitu air limbah dari sekitar gedung seperti
air dari toilet. Storm water yaitu air yang bukan berasal dari area proses tetapi air
hujan dari jalan, selokan dan atap gedung yang akan langsung dibuang ke laut
setelah penyaringan. Limbah padat yang dihasilkan PT. Lotte Chemical Titan
Nusantara meliputi sampah bekas dari pembungkus katalis yang berbahaya dan
waxes yang merupakan hasil samping dari prepolimerisasi unit. Limbah tersebut
tidak diolah dalam pabrik tetapi dikirim ke Pusat Pengendaliaan Limbah Industri
(PPLI). Sedangkan limbah padat yang tidak berbahaya seperti sampah-sampah
umum dari rumah tangga akan dibakar di incinerator.PT. Lotte Chemical Titan
Nusantara memiliki beberapa unit pengolahan limbah yang dilengkapi dengan
fasilitas berikut :
5.2.1 Pengolahan Limbah Cair

 Neutralization Unit
Unit ini digunakan untuk menetralkan catalyst residu slurry yang berasal dari unit
persiapan katalis dan mengurangi kandungan COD/BOD, n-propanol dan hexane.
Catalyst residu slurry ini mengandung BOD/COD sebesar 11.200 ppm
selanjutnya dimasukkan ke neutralization pit, diaduk dengan agitator supaya
tercampur dan ditambah NaOH 50 % berat untuk mengatur pH 6,5-8.

11
Setelah pHnya mencapai 6,5-8, catalyst residu slurry kemudian ditransfer ke
dewatering area dengan menggunakan pompa. Dewatering area ini berfungsi
untuk menghilangkan kandungan air yang tercampur dengan catalyst residu
slurry. Setelah kering catalyst residu slurry akan berubah menjadi powder yang
kemudian di pak dalam drum dan dikirim ke Pusat Pengendaliaan Limbah Industri
(PPLI).
 CPI (Cornugated Plate Interceptor) Separator

CPI Separator merupakan alat yang berfungsi untuk memisahkan oli dengan air
dari oily water yang berasal dari central oily water pit, yaitu tempat penampungan
oily water sebelum masuk ke separator. Oli yang terpisah dari oily water
ditampung dalam slop on tank. Di slop on tank terjadi pemisahan air dengan oli
berdasarkan pebedaan berat jenis karena oli yang masuk ke tangki masih
mengandung sedikit air. Oli yang terpisah dalam slop on tank akan ditransfer ke
inecerator untuk dibakar, sedangkan airnya dipompa kembali ke central oily
water pit. Air dari CPI separator akan ditransfer ke aerated lagoon sebelum
dibuang ke laut.
5.2.2 Aerated Lagoon

Aerated lagoon adalah tempat pengolahan limbah cair yang terakhir sebelum
dibuang ke laut bersama dengan sea water return. Air limbah di aerated lagoon
ini berasal dari CPI Separator dan foul water treatment. Pada aerated lagoon
terjadi proses aerasi dengan menggunakan bantuan 2 buah lagoon aerator
berfungsi untuk mengambil oksigen dari udara luar sebagai makanan bakteri
aerob, sehingga dengan banyaknya oksigen yang disuplai oleh aerator maka
bakteri aerob akan berkembang lebih banyak dan menjadi lebih efektif untuk
menguraikan kandungan BOD/COD serta bahan berbahaya lainnya sehingga air
yang dibuang ke laut memenuhi kualitas standart air limbah yang tidak mencemari
laut. Setelah melalui proses aerasi, air akan dipompa ke outfall oleh Sludge
Circulating Pump.
Sebelum menuju ke outfall air akan melewati disinfektor yang berfungsi untuk
membunuh mikroorganisme yang terbawa, sehingga air yang dibuang ke laut

12
benar-benar aman untuk lingkungan. Air olahan dari aerated lagoon dibuang ke
laut dengan kapasitas 51,7 m3/hari pada musim kemarau dan 121,6 m3/hari pada
musim hujan. Karakteristik air limbah yang memenuhi standart kualitas adalah
seperti pada tabel 5.1 berikut :
Parameter Kualitas
PH 6-8
BOD 30 ppm
COD 60 ppm
Solid Suspension 100 ppm
Oil 5 ppm
Mg 200 ppm
Ti < 0,1 ppm
Al < 0,1 ppm
Total Logam < 1 ppm
Tabel 5. 1 Karakteristik Air Limbah yang Aman Bagi Lingkungan (Material
Training PT. Titan, 2007)
5.2.3 Incinerator Unit

Incinerator adalah alat yang berfungsi sebagai tempat pengolahan atau
pembakaran limbah padat. Inecerator di desain untuk membakar 125 kg/jam
material padat dan biasanya dioperasikan 8 jam/hari. Umpan yang masuk ke
inecerator adalah sebagai berikut :
Oil separator sludge 30 ton/tahun
Waste polyethylene 20 ton/tahun
Biogical Treatment sludge 50 ton/tahun
General garbage 300 ton/tahun
Waste Solvent 400 ton/tahun

13
5.2.5 Pengolahan Limbah Gas
 Plant Flare System
Flare system merupakan sarana untuk membakar semua gas buangan dengan
kadar hidrokarbon > 2 ppm, terutama gas buangan yang berasal dari unit
polimerisasi pada saat kondisi darurat (produksi tiba-tiba berhenti). Flare
berbentuk seperti cerobong dengan ketinggian 110 m dan diameter 0,8 m. flare
beroperasi pada temperature 230 ˚C dan tekanan 1 barg. Nitrogen secara kontinu
diinjeksikan ke flare system untuk menjaga tekanan pada flare dengan tujuan
menjaga akumulasi flammable gas dan masuknya udara ke sistem. Nitrogen yang
diinjeksikan adalah 10 Nm3/jam

14
LAPORAN TUGAS KHUSUS
PERANCANGAN HEAT EXCHANGER COOLER PADA AIR

COMPRESSOR
Disusun oleh:
Amelia (1141500060)
Indah Septi Aulia (1141500062)

MARET 2019

15
HALAMAN PENGESAHAN
TUGAS KHUSUS

Judul tugas khusus : Perancangan Cooler

1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Salah satu alat penunjang utama yang ada pada proses produksi di PT. Lotte
Chemical Titan Nusantara adalah Heat Exchanger. Heat Exchanger merupakan
alat yang sangat penting dalam industri untuk proses terjadinya penukaran panas.
Di dalam suatu proses teknik kimia masalah perpindahan energi atau panas adalah
hal yang sangat banyak dilakukan.
Heat Exchanger merupakan mesin penukar panas untuk memindahkan panas

antara dua buah fluida atau lebih yang memiliki perbedaan temperatur yaitu fluida
yang bertemperatur tinggi ke fluida yang bertemperatur rendah, atau sebaliknya.
Proses perpindahan panas tersebut dapat dilakukan secara langsung atau tidak.
Proses perpindahan panas tersebut dapat dilakukan secara langsung atau tidak.
Prinsip kerja Heat Exchanger itu sendiri adalah fluida yang satu mengalir di
dalam bundel pipa , sedangkan fluida yang lain mengalir di luar tube pada arah
yang sama, berlawanan, atau bersilangan yang bertujuan mentransfer panas dari
masing-masing fluida tersebut.
Salah satu jenis Heat Exchangers yang digunakan dalam proses prosduksi di PT.
Lotte Chemical Titan Nusantara adalah Cooler. Cooler berfungsi untuk
mendinginkan (menurunkan suhu) cairan atau gas yang dipergunakan sebagai
media pendingin adalah air.
Permasalahan yang terjadi pada PT. Lotte Chemical Titan Nusantara ialah cooler
pada instrument air mengalami fouling sehingga mengakibatkan terjadinya
penurunan efisiensi dalam pertukaran panas, maka dari itu dilakukan perancagan
ulang untuk mendesain cooler yang memiliki tahanan terhadap fouling dan
memiliki kemampuan konduktivitas yang baik pula.

2
1.3 Tujuan
Tujuan dari tugas ini adalah :
 Melakukan perancangan cooler pada insturmen air
1.4 Manfaat
Perhitungan perancangan cooler ini dapat manjadi suatu refersensi bagi PT. Lotte
Chemical Titan Nusantara untuk mengetahui rancangan cooler yang diperlukan
pada instrument air.
1.5 Batasan Masalah

Udara akan diturunkan temperaturnya dari 102 menjadi 92 menggunakan
cooler dengan air sebagai fluida pendingin. Temperatur air naik dari 30 menjadi
42 , dengan laju alir air sebesar 12.249,36 kg/h.

3
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 General
Alat penukar panas (Heat Exchanger) merupakan alat yang sangat penting dalam
industri untuk proses penukaran panas. Di dalam industri proses teknik kimia
masalah perpindahan energi atau panas adalah hal yang sangat banyak dilakukan.
Sebagaimana diketahui bahwa panas dapat berlangsung lewat 3 cara, dimana
mekanisme perpindahan panas itu sendiri berlainan adanya. Adapun perpindahan
itu dapat dilaksanakan dengan:
 Secara molekuler, yang disebut dengan konduksi
 Secara aliran, yang disebut dengan perpindahan konveksi
 Secara gelombang elektromagnetik yang disebut dengan radiasi
Heat Exchanger digunakan untuk memindahkan panas antara dua buah fluida atau
lebih yang memiliki perbedaan temperatur yaitu fluida yang bertemperatur tinggi
ke fluida yang bertemperatur rendah, atau sebaliknya. Proses perpindahan panas
tersebut dapat dilakukan secara langsung atau tidak. Maksudnya adalah :
 APK yang langsung, ialah dimana fluida yang panas akan bercampur
langsung dengan fluida yang dingin (tanpa adanya pemisah) dalam suatu
bejana atau ruangan tertentu, seperti contoh Fluidized Bed.
 APK yang tidak langasung, ialah dimana fluida panas tidak berhubungan
langsung (indirect contact) dengan fluida dingin, jadi perpindahan panasnya
itu mempunyai media perantara seperti pipa, pelat atau peralatan jenis
lainnya.

4
2.2 Jenis-Jenis Heat Exchanger
Begitu luas peralatan yang dipergunakan dalam proses perpindahan panas di
industri, maka untuk mencegah timbulnya kesimpangsiuran pengertian., perlu
diberikan pengelompokan alat heat exchanger berdasarkan fungsinya:
a. Chiller
Alat penukar kalor ini dipergunakan untuk mendinginkan fluida sampai
temperatur sangat rendah. Temperatur pendingin di dalam chiller jauh lebih
rendah dibandingkan dengan pendingin yang dilakukan dengan menggunakan
pendingin air. Untuk chiller ini, media pendingin yang dipergunakan adalah
ammoniak atu freon.
Gambar 2.1 Chiller Heat Exchanger
b. Cooler
Alat penukar kalor ini digunakan untuk mendinginkan (menurunkan suhu)
cairan atau gas yang dipergunakan sebagai media pendingin adalah air.
Namun, dengan perkembangan teknologi dewasa ini maka pendingin yang
digunakan untuk cooler seperti udara, dengan bantuan fan (kipas) alat cooler
ini sering disebut dengan Air Cooler Heat Exchanger.
Gambar 2.2 Air Cooler Heat Exchanger

5
c. Kondensor
Alat penukar kalor ini digunakan untuk mendinginkan atau menggembunkan
uap, sehingga berubah fasa menjadi cairan. Media pendingin yang dipakai
biasanya air, chilled water (air yang sudah didinginkan terlebih dahulu) atau
refrigerant lainnya.
d. Exchanger
Alat penukar kalor ini bertujuan untuk memanfaatkan panas suatu aliran
fluida yang lain. Maka terjadi 2 fungsi sekaligus, yaitu memanaskan fluida
yang dingin, dan mendinginkan fluida yang panas. Suhu masuk dan keluar
kedua fluida diatur sesuai dengan kebutuhan.
e. Heater
Alat penukar kalor ini bertujuan memanaskan atau menaikan suhu suatu
fluida proses. Umumnya zat pemanas yang dipergunakan adalah uap dan
fluida panas lain.
f. Evaporizer / Vaporizer
Alat penukar kalor ini digunakan untuk menguapkan cairan yang ada pada
larutan, sehingga dari suatu larutan diperoleh / larutan yang lebih pekat (thick
liquor). Media pemanas yang digunakan adalah uap dengan tekanan rendah,
sebab yang dimanfaatkan adalah laten-heat, yaitu mengubah fasa uap menjadi
fase cair. Sedangkan untuk vaporizer sama dengan evaporizer, bedanya jenis
iini dipergunakan untuk menguapkan cairan pelarut yang bukan air.
g. Reboiler
Alat penukar kalor ini bertujuan untuk mendidihkan kembali (reboil), serta
menguapkan sebagian cairan yang diproses. Adapun media pemanas yang
digunakan adalah uap atau zat pemanas yang sedang diproses itu sendiri. Alat
penukar kalor ini sendiri dapat dilihat pada destilasi, absorber, dan stripper.
Ada beberapa macam jenis reboiler, seperti kattle reboiler, termosiphon
reboiler (GPSA Engineering Databook). Berikut adalah Gambar 2.3 yang
menampilkan bagan mengenai pemilihan tipe reboiler yang cocok digunakan.

6
Gambar 2.3 Pemilihan Jenis Boiler
h. Waste Heat Boiler

Jenis ini fungsinya sama dengan pembangkit uap generator, perbedaannya
terletak pada sumber panas. Waste Heat Boiler sumber panas yang digunakan
diperoleh dengan memanfaatkan hasil dari gas asap pembakaran (gas buang-
flue gas), atau dari proses reaksi-reaksi kimia.
i. Superheater
Alat penukar kalor ini digunakan untuk mengubah uap basah (saturated
steam) pada pembangkit uap, menjadi uap kering (superheated). Sumber
panas yang digunakan adalah panas yang diperoleh dari pembakaran bahan
bakar pada boiler atau dengan memanfaatkan gas buang.
j. Ekonomizer
Ekonomizer atau pemanas air pengisi boiler bertujuan untuk menaikan suhu
air pengisisan ketel (feed water) sebelum air masuk ke dalam drum up.
Maksud pemanasan iini bertujuan untuk meringankan beban boiler (Tunggul,
1993).
Klasifikasi Heat Exchanger secara tidak langsung berdasarkan kontruksinya dan

yang umum digunakan diantaranya:

7
1. Shell And Tube Exchanger
2. Hairpin Exchanger
3. Plate And Frame Exchanger
4. Air Cooler Exchanger
5. Spiral Plate Exchanger
Pemilihan jenis heat exchanger yang tepat adalah hal yang sangat penting,
pemilihan jenis yang salah dapat menyebabkan kinerja dari HE (performa) yang
menurun dan terjadi kegagalan. Kriteria berikut dapat membantu dalam memilih
jenis penukar panas paling cocok untuk suatu proses:
- Aplikasi (berfungi untuk heating, cooling, condesing, atau boiling)
- Kondisi operasi seperti tekanan dan temperatur
- Karakteristik fouling dari fluidanya
- Utilitas yang tersedia
- LMTD (temperature of approach or cross)
- Plot plant dan tata letaknya
- Kemudahan untuk dibersihkan dan di maintenance
- Pertimbangan untuk ekspansi dimasa mendatang
untuk pertimbangan pemilihan Heat Exchanger juga bisa menggunakan program
komputer HTFS (HEAd = Heat Exchanger Advisor program), yakni aplikasi
yang menyediakan pemilihan tipe HE yang sesuai dengan kondisi proses. Berikut
Tabel 2.1 pemilihan tipe HE dilihat dari berapa kondisi.
Table 2.1 Pemilihan Tipe Heat Exchanger Berdasarkan Kondisi Operasi

8
2.3 Double Pipe Heat Exchanger
Salah satu jenis penukar panas adalah susunan pipa ganda. Dalam jenis penukar
panas dapat digunakan berlawanan arah aliran atau arah aliran, baik dengan cairan
panas atau dingin cairan yang terkandung dalam ruang annular dan cairan lainnya
dalam pipa. Alat penukar panas pipa rangkap terdiri dari dua pipa logam standart
yang dikedua ujungnya dilas menjadi satu atau dihubungkan dengan kotak
penyekat. Fluida yang satu mengalir di dalam pipa, sedangkan fluida kedua
mengalir di dalam ruang anulus antara pipa luar dengan pipa dalam. Alat penukar
panas jenis ini dapat digunakan pada laju alir fluida yang kecil dan tekanan
operasi yang tinggi. Perpindahan kalor yang terjadi pada fluida adalah proses
konveksi, sedangkan proses konduksi terjadi pada dinding pipa. Kalor mengalir
dari fluida yang bertemperatur tinggi ke fluida bertemperatur rendah. Hairpin Heat
Exchanger merupakan Penukar panas yang digunakan ketika tingkat aliran dari
cairan dan tugas panas kecil (kurang dari 500 kW).
Gambar 2.4 Double Pipe Heat Exchanger
Terdiri dari dua pipa yang konsentris, penghubung T dan return bend. Pipa bagian
dalam ditumpuk dengan packing gland pada pipa luar. Satu fluida mengalir dalam
anulus. Aliran kedua fluida dapat dibuat co-current atau counter-current.
Penghubung T disambungkan pada pipa luar untuk pengeluaran atau pemasukan
cairan anulus. Pembalik arah menghubungkan dua pipa dalam dan tidak

9
menyumbangkan luas bidang perpindahan panas. Alat ini mudah dibuat dari
bahan-bahan (pipa, fitting) standar. Ukuran panjang efektif biasanya 12, 15 atau
20 feet. Tipe Hairpin mempunyai panjang 40 feet unsur luas/panjang yang lebih
besar dapat dibuat sejumlah Hairpin secara seri. Dalam hal ini seringkali pipa
dalam menyentuh pipa luar dan mengganggu aliran dalam anulus.
2.4 Konstruksi Double Pipe Heat Exchanger
Berikut adalah beberapa kontruksi Hairpain Heat Exchanger

- Hairpin: Penyatuan dua pipa, kontruksi hairpin lebih disukai karena
membutuhkan ruang yang tidak begitu besar
- Packing & glad: Packing dan glad menyediakan penyegelan untuk anulus
dan mendukung pada inner pipa
- Return Bend: Ujung-ujung berlawanan bergabung membentuk huruf U
melalui sambungan las
- Support lugs: Support lugs dapat dilengkapi pada ujung innner pipa
- Flange: Pipa-pipa luar dihubungakan dengan flange pada akhir sambungan
agar mudah dibuka atau dibongkar guna pembersihan dan pemeliharaan
- Union Join: Untuk pemasangan inner tube dengan U-bend
- Nozzles: Bagian kecil dari pipa yang di hubungkan ke shell atau ke saluran
yang bertindak sebagai inlet atau outlet dari cairan
- Gasket: Packing diletakkan diantara dua buah flange agar aliran dapat
bergerak bebas.
2.4 Kelebihan Double Pipe Heat Exchanger
Kelebihan dari jenis ini adalah mampu beroperasi pada tekanan yang tinggi, dan
karena tidak ada sambungan, resiko tercampurnya kedua fluida sangat kecil,
mudah dibersihkan pada bagian fitting, fleksibel dalam berbagai aplikasi dan
pengaturan pipa, dapat dipasang secara seri ataupun paralel, dapat diatur
sedimikian rupa agar diperoleh batas pressure drop dan LMTD sesuai dengan
keperluan, mudah bila kita ingin menambahkan luas permukaannya dan kalkulasi
design mudah dibuat dan akurat.

10
2.5 Kekurangan Double Pipe Heat Exchanger
Kekurangannya dari jenis ini terletak pada kapasitas perpindahan panasnya sangat
kecil, mahal, terbatas untuk fluida yang membutuhkan area perpindahan kalor
kecil (<50 m2), dan biasanya digunakan untuk sejumlah kecil fluida yang akan
dipanaskan atau dikondensasikan.
2.6 Langkah-Langkah Perhitungan Double Pipe Heat Exchanger

Untuk langkah dan penerapan formula perancangan Hairpin atau Double Pipe
Heat Exchanger hampir sama dengan perancangan heat Exchanger, sehingga tidak
dijelaskan secara detail. Untuk contoh soal dan referensi mengenai perancangan
anda bisa merujuk pada Kern Chapter 6. Berikut adalah logaritma mengenai
perancangan Hairpin Heat Exchanger.

11
12
13
Gambar 2.5 Langkah Perhitungan Double Pipe Heat Exchanger

14
BAB III
HASIL DAN PEMBAHASAN
Step 1. Defini Masalah
Udara akan diturunkan temperaturnya dari 102 menjadi 92 menggunakan
cooler exchanger dengan air sebagai fluida pendingin. Temperatur air naik dari
30 menjadi 42 . Diketahui laju alir air adalah 12.249,36 kg/h.
Step 2. Pengumpulan Data Properti Fisik
Berikut ini adalah properti fluida dingin di temperatur rata-rata. Data diambil dari
Hysys.
Kondisi Pada Temperatur Inlet Air Udara
Fasa Cair Gas
Temperatur rata-rata ( ) 96,80 206,60
Laju alir massa (lb/hr) 27.005,18 137.904,77
Densitas (lb/ 62,1710 0,4365
Kapasitas panas (BTU/lb. 1,0300 0,0540
Viskositas (cP) 0,7970 0,0220
Konduktivitas termal (BTU/hr.ft. 0,3570 0,0170
𝑇𝑖𝑛𝑙𝑒𝑡 + 𝑇𝑜𝑢𝑡𝑙𝑒𝑡
* Temperatur rata-rata ( =
2
T1 215,6
T2 197,6 Tavg (udara) 206,6
t1 86 Tavg (air) 96,8
t2 107,6
Keterangan:
T1 = Temperatur udara panas masuk (

T2 = Temperatur udara panas keluar (
t1 = Temperatur air pendingin masuk
t2 = Temperatur air pendingin keluar (
 Properti fluida di Tavg dan tavg

15
Udara Air
Densitas (lb/ft³) 0,4434 62,38
Kapasitas Panas (Btu/lb.ᵒF) 0,2419 1,03
Viskositas (lb/ft.hr) 0,05367 1,7042157
Konduktivitas Thermal (Btu/h.ft.ᵒF) 0,01715 0,3619
Step 3. Menghitung kebutuhan Fluida Panas atau Fluida Dingin
= 27.005,18 x 1,03 x (107,6 – 86)
= 600.811,1374
= 137.870,2872 lb/hr
Step 4. Hitung LMTD
Aliran counter current
2
2
2
2
2
= = 0,1667
= = 0,8333

16
Sumber: GPSA Engineering Data Book, 2004
Maka Ft = 1
LMTD terkoreksi = Ft x LMTD
= 1 x 109,79
= 109,79
Sumber: Kern, 1968
= 20 – 300
= 300 x 2
00. 11 13 4
(double pipe
exchanger)

17
Step 5. Menentukan Fouling Factor Fluida dan Menentukan Alokasi Fluida
Untuk contoh ini RD yang digunakan adalah
RD, air = 0,001
RD, udara = 0,001
RD, total = 0,002
Step 6. Menentukan Diameter Inner Pipe, Annulus dan Panjang Pipa
Sumber: Kern, 1968
Inner Pipe Annulus

M ft m ft
OD 0,03125 0,1025 0,05 0,164
BWG 22 22 22 22
ID 0,0271 0,088888 0,04585 0,150388
Step 7. Inner Pipe

 Flow area,
= = 0,006202345
 Mass velocity,

18
= = 222.287
 Bilangan Reynold, = =
= 3.681.383,733
Sumber: (Kern, 1968)
 Dari Gambar di atas, dengan bilangan Reinner = 3.681.383,733 diperoleh

nilai jh,inner = 0,0016
Maka,
 Koef. transfer panas dalam, hi

hi = jH x x x
= 5890,2140 x x
= 10.357,57872
Step 8. Annulus
 Flow area, =
=

19
= 0.009506586
 Mass velocity,
= = 3.800.042
 Equivalent Diameter, De
2 ft
 Bilangan Reynold, = =
= 186.937,7242
Sumber : (Kern, 1968)
 Dari Gambar di atas, dengan bilangan Re annulus = 186.937,7242 diperoleh nilai

jh,inner = 0,0024
 Koef. transfer panas luar, ho = jH x x x
ho = 0,0024 x x x 1 = 2.450,692105
Step 9. Menghitung Koefisien Perpindahan Panas dalam-luar, hio

20
= 2 22
Step 10. Menghitung Koefisien Perpindahan Panas Menyeluruh Bersih, Uc
2 22 2 2
2 2
+ 2 + 2 2
2 2
= 1.718,6037
Step 11. Menghitung Perpindahan Panas Menyeluruh Kotor, UD
+ + 2
Step 12. Luas Permukaan Transfer Panas, A
Step 13. Panjang yang Dibutuhkan
External surface area per pipe untuk inner pipe ini yaitu 0,3272
2
2 2
Jumlah hairpin yang dibutuhkan:
2 2 2
Step 14. Revisi dan
2

21
2 2 0,3272 = 12,878
2 2
2
2
2
2
Step 15. Pressure Drop Anulus

 Hitung D’e
D’e = 2
 Hitung
= 22 2
 Hitung faktor friksi di annulus, f

2 2
+ +
22 2
 Hitung
2 2
2
2 2 2 2
 Hitung Ft
( )
( )
( )

22
 Hitung
2
2 2
2
= 5,8014 < 10 psi, memenuhi syarat
Step 16. Pressure Drop Inner Pipe
 Hitung faktor friksi di inner pipe, f

2 2
+ +
 Hitung
 Hitung
= 2
Step 17. Pemilihan Bahan Konsturksi

Bahan Konstruksi yang dipilih untuk perancangan double pipe heat exchanger
adalah stainless steel, karena stainless memiliki konduktivitas termal baik dan
memiliki tahanan korosi yang baik.

23
Step 18. Desain Double Pipe
1,5 m
Gambar 2. 11 Desain Heat Exchanger Double Pipe

24
BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN
4.1 Kesimpulan
Dari hasil yang telah didapatkan, maka diperoleh data perancangan alat heat
exchanger cooler jenis double pipe pada air compressor di PT. Lotte Chemical
Titan Nusantara yakni:
Tabel 4. 1 Hasil Perancangan Heat Exchanger Double Pipe
Parameter Inner Pipe Annulus

LMTD (F) 107,79 0,164
OD (ft) 0,1025 22
BWG (ft) 22 0,150388
ID (ft) 0,088
Panjang HE (ft) 4,92
Flow Area Inner Pipe (ft2) 0,0062 0,0095
Mass Velocity Inner Pipe ( 222,287 380.0042
Equivalent Diameter, De 0,118
Bilangan Reynold 36.813.837,33 186.937,724
Koefisien Transfer Panas Dalam, hi ( 10.357,578 2.450,692
Koefisien Transfer Panas Dalam-Luar, hio ( 8.982,0992
Koefisien Perpindahan Panas Menyeluruh Bersih
(UC) ( 1.718,6037
Koefisien Perpindahan Panas Menyeluruh Kotor
(UD) ( 387,316
Luas Permukaan Transfer Panas, A (ft2) 14,1289
Jumlah Hairpin (set) 4
Revisi UD ( ) 424,919
Revisi RD ( ) 0,00177
Pressure Drop (psia) 54,938 5,8014
Bahan Konstruksi Stainless Steel Stainless Steel

25
4.2 Saran
Berdasarkan performa dari heat exchanger berupa cooler terdapat beberapa saran
guna meningkatkan kinerja alat tersebut, yakni:
1. Melakukan pembersihan alat penukar panas secara berkalan yang

bertujuan untuk menghidari terbentuknya endapan yang sangat banyak
sehingga menggangu kinerja alat tersebut.
2. Pemberian jeda saat pengoperasian alat penukar panas. Alat yang
digunakan secara terus menerus dapat mengakibatkan menurunnya kinerja
alat tersebut.
3. Upaya yang dapat dilakukan untuk meningkatkan performa dari heat
exchanger yaitu dengan penggantian bahan. Bahan inner pipe dan annulus
dapat diganti dengan stainless steel, karena bahan ini memiliki nilai
konduktivitas termal yang baik dan tahanan korosi yang baik.

26
DAFTAR PUSTAKA
Assosiation, G. P. 2002. GPSA Engineering Data Book Ed:12. Tulsa: Gas

Processor Supplier Assosiation.
Kern, D.Q. 1983. Process Heat Transfer. McGraw-Hill Book Company. New
York.
Aufa, T. 2017. Laporan Kerja Praktek PT Lotte Chemical Titan Nusantara.

Depok: Universitas Indonesia.
Kurniawan, A. 2016. Laporan Kerja Praktek PT Lotte Chemical Titan Nusantara.

Depok: Universitas Indonesia.

27
LAMPIRAN
Lampiran 1. Surat Keterangan Kerja Praktek

28
Lampiran 2. Surat Keterangan Kerja Praktek

29
Lampiran 3. Daftar Hadir Kerja Praktek

30
Lampiran 4. Daftar Hadir Kerja Praktek

31

LAPORAN KERJA PRAKTEK1 11 Mei 2019 PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK1 11 Mei 2019 PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. LOTTE CHEMICAL TITAN NUSANTARA

Indah Septi Aulia (1141500062)

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Strata 1

INDAH SEPTI AULIA (1141500062)

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

Nama : Amelia 1141500061

Telah berhasil menyelesaikan Kerja Praktek dengan sesungguhnya dan

Tangerang Selatan, 06 Mei 2019

Program Studi Teknik Kimia Amelia (11415000061)

Laporan Kerja Praktek ini diajukan oleh :

Telah berhasil dilaksanakan Kerja Praktek di Dept.Engineering

Program Studi Teknik Kimia Amelia (11415000061)

Dalam penulisan Laporan Praktek Kerja, penulis menyampaikan ucapan terima

Cilegon, 29 Maret 2019

Program Studi Teknik Kimia Amelia (11415000061)

Program Studi : Teknik Kimia

PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.

Program Studi Teknik Kimia Amelia (11415000061)

Program Studi : Teknik Kimia

PT. Lotte Chemical Titan Nusantara

Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.

Program Studi Teknik Kimia Amelia (11415000061)

HALAMAN PENGESAHAN ................................................................................ iii

HALAMAN PENGESAHAN PERUSAHAAN .................................................... iv

KATA PENGANTAR .............................................................................................v

HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI LAPORAN

HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI LAPORAN

DAFTAR ISI ........................................................................................................ viii

DAFTAR TABEL .................................................................................................. xi

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. xi

BAB I PENDAHULUAN ........................................................................................1

1.1 Sekilas tentang Kerja Praktek ............................................................................1

1.2 Sejarah Berdirinya Pabrik...............................................................................2

1.3 Lokasi Pabrik ..................................................................................................5

1.4 Bahan Baku dan Produk .................................................................................7

1.4.1 Bahan Baku ..............................................................................................7

1.4.2 Produk ......................................................................................................9

1.4.3 Struktur Organisasi ................................................................................11

1.5 Visi dan Misi ................................................................................................14

BAB II DESKRIPSI PROSES ...............................................................................15

2.1 Konsep Proses .........................................................................................15

2.1.1 Proses Produksi HDPE di Train 1 ....................................................16

2.1.2 Proses Produksi HDPE di Train 2 ....................................................35

2.1.3 Proses Produksi LLDPE di Train 3 ..................................................37

BAB III SPESIFIKASI ALAT...............................................................................38

Program Studi Teknik Kimia Amelia (11415000061)

3.1.1 Unit Persiapan Bahan Baku ...................................................................38

3.1.1 Spesifikasi Alat ......................................................................................46

BAB V UTILITAS ...................................................................................................1

5.1 Utilitas ............................................................................................................1

5.1.1 Jetty ..........................................................................................................2

5.1.2 Sea Water Intake (SWI) ...........................................................................2

5.1.3 Unit Penyimpanan Etilene (Ethylene Storage Unit) ................................3

5.1.4 Butene Sphere ..........................................................................................4

5.1.5 Boil off Gas Compressor .........................................................................4

5.1.6 Treated Cooling Water.............................................................................4

5.1.7 Potable Water Unit ..................................................................................6

5.1.8 Steam Generation (8-B-401A/B/C) .........................................................6

5.1.9 Instrumentt Air .........................................................................................8