Laporan KP - Yoel Arianda A. (02211440000051) - Afifatul Jannah (0221540000097)

LAPORAN KERJA PRAKTIK
PT. SEMEN INDONESIA (PERSERO) TBK

GRESIK, JAWA TIMUR
Disusun oleh :
1. Yoel Arianda Adrian (02211440000051)
2. Afifatul Jannah (02211540000097)
Dosen Pembimbing :
Prof. Dr. Ir. Achmad Roesyadi, DEA (195004281979031002)
Departemen Teknik Kimia

Fakultas Teknologi Industri
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2018
Laporan Kerja Praktek Periode Agustus 2018
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. SEMEN INDONESIA (PERSERO) Tbk.

PARBRIK GRESIK
1 – 31 AGUSTUS 2018
Disusun Oleh:
Yoel Arianda Adrian (02211440000051)
Afifatul Jannah (02211540000097)
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
2018
Departemen Teknik Kimia

FTI - ITS
SEMEN Laporan Kerja Praktek Periode Agustus 2018
INDONESIA
- LEMBAR PENGESAIIAN I
DI PT SEMEN INDONESIA (PERSERO) TbK
Unit kerja Department of Process, Tech & QSHE Dev
Periode : 01 Agustus 2018 s.d 31 Agustus 2018
Disusun oleh :
1. Yoel AriandaAdrian (02211440000051)
2. Afifatul Jannah (02211 s40000097)
DEPARTEMEN TEKMK KTMIA

TNSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
20r8
(Telah disahkan dan disetujui oleh)

(Surabay4 29 I anuan 2A19)
Pembimbing
Praktik
Fadlilatul TaufanY, S.T., Ph.D. Prof. Dr. Ir. Achmad Roesyadi. DEA
NIP. 19810713 200501 1 001 I\[IP. 19500428197903 I 002

.:-
-
SEMEH Laporan Kerla Praktek Periode Agustus 2018
INDONESIA
-
LEMBAR PEI\GESAHAI\ II

DI PT SEMEN INTIONESTA (PERSERO) Tbk.
Unit kerja Department of Process, Tech & QSHE Dev
Periode : 0l Agustus 2018 s.d 31 Agustus 2018
Disusun oleh :
1. Yoel AriandaAdnan (02211440000051 )
2. Afifatul Jannah (.02211540000097)
Gresik,3l Agustus 2018

PT SEMEN INDONESIA (PERSERO) Tblt
Mengetahui,
Ka. Biro Pusat Pembelajaran Grup
GUNAWAN, ST., MM.

/TONY
INTISARI
PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. merupakan industri semen yang memiliki
kapasitas terbesar di Indonesa yaitu sebesar 30,8 juta ton semen per tahun. Perseroan ini
merupakan Strategic Holding Company yang membawahi PT. Semen Gresik, PT. Semen
Tonasa, PT. Semen Padang dan Than Long Cement Joint Stock Company, Vietnam. Proses
produksi pada PT. Semen Indonesia menggunakan proses kering. Secara umum, produksi
semen adalah penambangan, penyiapan bahan baku, pemanasan, pembakaran, pendinginan,
penggilingan akhir dan pengemasan. Alat – alat yang digunakan dalam proses ini diantarnya,
Mining, Crusher, Raw Mill, Cyclone, Rotary Kiln, Cooler, Finish Mill dan Packer. Setiap
proses diuji oleh Quality Control untuk mengendalikan kualitas semen yang dibutuhkan.
Selanjutnya Quality Assurance bertugas mengendalikan jaminan mutu pada tahap awal dan
tahap akhir produksi. Semen yang diproduksi PT. Semen Indonesia memiliki beberapa tipe
yang diklasifikasikan berdasarkan standar SNI dan kebutuhan konsumen. Tipe – tipe
tersebut adalah Semen Portland Tipe I, II, III, IV, V, Special Blendend Cement (SPC),
Portland Pozzoland Cement (PPC), Portland Composite Cement (PCC), Super Masonry
Cement (SMC), Oil Well Cement (OWC) dan Super White Cement. Utilitas merupakan
pendukung produksi dalam pabrik diantaranya air, listrik, udara, bahan bakar. Selain itu, PT.
Semen Indonesia memiliki manajemen dalam pengolahan limbah. Limbah yang dihasilkan
digunakan kembali dalam proses produksi. PT. Semen Indonesia, Tbk memiliki manajemen
Keselamatan dan Kesehatan Kerja untuk menjaga pekerja dan mencegah kejadian yang tidak
diinginkan dalam pabrik. Manajemen K3 dalam perusahaan adalah peraturan, APD dan
pelatihan K3.
Departemen Teknik Kimia i

FTI - ITS
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan yang Maha Esa, atas limpahan rahmat
dan hidayahnya serta kesempatan dan kekuatan yang diberikanNya laporan Kerja Praktek di
PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. ini dapat penulis selesaikan. Laporan ini dibuat
berdasarkan data dan pengalaman selama melakukan kerja praktek di Semen Indonesia
pabrik Gresik dalam rangka membandingkan teori yang didapatkan mahasiswa di
perkuliahan dengan realita di lapangan.
Pada kesempatan ini penulis ucapkan terimakasih kepada
1. Tony Gunawan, S.T., M.T., selaku Kepala Biro Pusat Pembelajaran Grup PT
Semen Indonesia (Persero) Tbk.
2. Farandy Irawan, S.T., selaku Pembimbing Lapangan di PT. Semen Indonesia
(Persero) Tbk.
3. Irfan Zuchrufudin, S.T., M.M., selaku Co Pembimbing Lapangan di PT. Semen
Indonesia (Persero) Tbk.
4. Prof. Dr. Ir. Achmad Roesyadi, DEA, selaku dosen pembimbing Kerja Praktek.
5. Juwari, S.T., M.Eng., Ph.D, selaku Ketua Departemen Teknik Kimia FTI-ITS
6. Fadlilatul Taufany, S.T., Ph.D, selaku Sekretaris Program Studi S-1 Departemen
Teknik Kimia FTI-ITS
7. Segenap staff dan karyawan PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. serta semua pihak
yang telah membantu kelancaran kerja praktek ini.
Disadari bahwa dalam penulisan laporan praktek kerja ini masih terdapat
kekurangan. Oleh karena itu, kritik dan saran dari berbagai pihak yang membangun sangat
penulis harapkan. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi pembaca yang membutuhkan,
khususnya dapat membantu menyelesaikan permasalahan yang terjadi di PT Semen
Indonesia pabrik Gresik.
Gresik, 31 Agustus 2018
Tim Penyusun
Departemen Teknik Kimia ii

FTI - ITS
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN I
LEMBAR PENGESAHAN II
INTISARI ............................................................................................................................... i
KATA PENGANTAR ........................................................................................................... ii
DAFTAR ISI ........................................................................................................................ iii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................................ vi
DAFTAR TABEL .............................................................................................................. viii
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................................. 1
I.1 Latar Belakang ........................................................................................................ 1
I.2 Tujuan Kerja Praktek .............................................................................................. 2
I.3 Manfaat Kerja Praktek ............................................................................................ 2
I.4 Ruang Lingkup Kerja Praktek ................................................................................ 3
I.5 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek .......................................................................... 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ...................................................................................... 4
II.1 Sejarah Industri Semen ........................................................................................... 4
II.2 Produk Semen ......................................................................................................... 5
BAB III TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN ............................................................... 8
III.1 Sejarah Berdirinya Pabrik ....................................................................................... 8
III.2 Struktur Organisasi ............................................................................................... 10
III.3 Visi dan Misi PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk............................................... 10
III.3.1 Visi ................................................................................................................ 10
III.3.2 Misi ................................................................................................................ 10
III.4 Tata Letak Pabrik .................................................................................................. 11
BAB IV PROSES PRODUKSI ....................................................................................... 14
IV.1 Bahan Baku ....................................................................................................... 14
Departemen Teknik Kimia iii

FTI - ITS
IV.1.1 Bahan Baku Utama Pembuatan Semen ......................................................... 14
IV.1.2 Bahan Baku Koreksi Pembuatan Semen ....................................................... 15
IV.1.3 Bahan Tambahan Pembuatan Semen ............................................................ 17
IV.2 Uraian Proses Produksi ..................................................................................... 18
IV.3 Spesifikasi Alat Utama ...................................................................................... 23
IV.3.1 Hammer Crusher ........................................................................................... 24
IV.3.2 Clay Cutter ..................................................................................................... 25
IV.3.3 Roller Mill ..................................................................................................... 27
IV.3.4 Rotary Kiln .................................................................................................... 28
IV.3.5 Clinker Cooler ............................................................................................... 30
IV.3.6 Finish Mill ..................................................................................................... 30
IV.3.7 Packer ............................................................................................................ 31
IV.4 Produk Yang Dihasilkan ................................................................................... 32
BAB V UTILITAS DAN PENGOLAHAN PABRIK ................................................... 35
V.1 Utilitas ................................................................................................................... 35
V.1.1 Penyediaan Air .............................................................................................. 35
V.1.2 Penyediaan Udara Tekan ............................................................................... 36
V.1.3 Penyediaan Bahan Bakar ............................................................................... 37
V.1.4 Penyediaan Bahan Bakar (Coal Mill) ............................................................ 37
V.1.5 Penyediaan Minyak IDO ............................................................................... 38
V.1.6 Penyediaan Tenaga Listrik ............................................................................ 39
V.2 Pengolahan Limbah .............................................................................................. 40
BAB VI ANALISIS LABORATORIUM ....................................................................... 43
VI.1 Laboratorium Kimia .......................................................................................... 43
VI.1. Laboratorium Fisika .......................................................................................... 43
VI.2. Laboratorium Beton/ Aplikasi Semen ............................................................... 44
VI.3. Laboratorium Pengendalian Proses ................................................................... 44
Departemen Teknik Kimia iv

FTI - ITS
BAB VII KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA ......................................... 48
BAB VIII TUGAS KHUSUS ......................................................................................... 51
VIII.1 Pendahuluan Tugas Khusus .............................................................................. 51
VIII.1.1 Latar Belakang ........................................................................................... 51
VIII.1.2 Rumusan Masalah ...................................................................................... 52
VIII.1.3 Tujuan ........................................................................................................ 53
VI.4. Dasar Teori ........................................................................................................ 53
VIII.1. Pembahasan ................................................................................................... 75
BAB IX PENUTUP ......................................................................................................... 83
IX.1 Kesimpulan........................................................................................................ 83
IX.2 Saran .................................................................................................................. 83
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................................... 84
Departemen Teknik Kimia v

FTI - ITS
DAFTAR GAMBAR
Gambar III.1 Struktur Organisasi PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. .............................. 10

Gambar III.2 Tata Letak Pabrik PT. Semen Gresik Pabrik Tuban ...................................... 11
Gambar IV.1 Proses Produksi Semen ................................................................................. 20
Gambar IV.2 Hammer Crusher ........................................................................................... 24
Gambar IV.3 Roller Mill ..................................................................................................... 27
Gambar IV.4 Preheater dan Kiln ......................................................................................... 29
Gambar IV.5 Finish Mill ..................................................................................................... 31
Gambar V.1 Sistem Penyediaan Udara Proses .................................................................... 37
Gambar V.2 Diagram Alir Batu Bara .................................................................................. 38
Gambar V.3 Sistem Aliran Minyak IDO ............................................................................. 39
Gambar V.4 Sistem Penyediaan Tenaga Listrik .................................................................. 39
Gambar VIII.1 Proses Pembentukan Bahan Bakar Fosil .................................................... 53
Gambar VIII.2 Proses Pembentukan Batubara .................................................................... 55
Gambar VIII.3 Pembentukan Kualitas Batubara ................................................................. 55
Gambar VIII.4 Pembentukan Minyak dan Gas Alam ......................................................... 57
Gambar VIII.5 Peat/Gambut ............................................................................................... 58
Gambar VIII.6 Lignit ........................................................................................................... 59
Gambar VIII.7 Subbituminus .............................................................................................. 59
Gambar VIII.8 Bituminus .................................................................................................... 60
Gambar VIII.9 Antrasit........................................................................................................ 60
Gambar VIII.10 Perbandingan Nilai Kalor berbagai Jenis Batubara dan Kandungan Airnya
............................................................................................................................................. 61
Gambar VIII.11 Reaksi Pirolisis ......................................................................................... 62
Gambar VIII.12 Perbandingan Produk Pirolisis vs Waktu ................................................. 63
Gambar VIII.13 Hubungan Laju Pemanasan dengan Hasil Pirolisis .................................. 68
Gambar VIII.14 Bubbling Fluid Beds ................................................................................. 71
Gambar VIII.15 Circulating Fluid and Transported Beds ................................................... 71
Gambar VIII.16 Rotating Cone ........................................................................................... 72
Gambar VIII.17 Reaktor Ablative Pirolisis ......................................................................... 73
Gambar VIII.18 Fixed Bed Reaktor .................................................................................... 73
Gambar VIII.19 Vaccum Reactor ........................................................................................ 74
Departemen Teknik Kimia vi

FTI - ITS
Gambar VIII.20 Auger Reactor ........................................................................................... 74

Gambar VIII.21 Hasil Percobaan Slow Pirolisis ................................................................. 77
Gambar VIII.22 Komposisi Gas pada Produk ..................................................................... 78
Gambar VIII.23 Waktu Elusi Tar Batubara......................................................................... 80
Gambar VIII.24 Plot Perbandingan Hasil Simulasi FLASHCHAIN vs Percobaan ............ 82
Departemen Teknik Kimia vii

FTI - ITS
DAFTAR TABEL
Tabel IV.1 Komposisi Bahan Baku Semen secara Umum .................................................. 22

Tabel IV.2 Proses Pembakaran Pile dalam Kiln ................................................................. 22
Tabel IV.3 Komposisi Bahan Tambahan dan Klinker ........................................................ 23
Tabel V.1 Unit Pembantu .................................................................................................... 40
Tabel VI.1 Kandungan Kimia Semen.................................................................................. 47
Tabel VIII.1 Klasifikasi Batubara ....................................................................................... 57
Tabel VIII.2 Klasifikasi Pirolisis ......................................................................................... 63
Tabel VIII.3 Komposisi Berbagai Biomassa ....................................................................... 65
Tabel VIII.4 Metode Pemanasan pada Berbagai Jenis Reaktor Pirolisis ............................ 66
Tabel VIII.5 Metode Pemanasan pada Beberapa Jenis Reaktor Pirolisis............................ 67
Tabel VIII.6 Hubungan Laju Pemanasan dengan hasil Pirolisis ......................................... 68
Tabel VIII.7 Kelebihan dan Kekurangan berbagai Reaktor Pirolisis .................................. 69
Tabel VIII.8 Sampe Batubara .............................................................................................. 75
Tabel VIII.9 Analisa Ultimat dan Proxima sampel Batubara .............................................. 75
Tabel VIII.10 Analisa XRF sampel Batubara ..................................................................... 75
Tabel VIII.11 Perolehan Berat Molekul Tar pada Berbagai Variabel ................................. 80
Tabel VIII.12 Hasil Analisa GC-MS ................................................................................... 81
Tabel VIII.13 Hasil Analisa Simulasi Distilasi ................................................................... 81
Departemen Teknik Kimia viii

FTI - ITS
BAB I PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang

Perkembangan jaman yang sangat cepat membuat industri-industri berkembang
sangat cepat pula. Seiiring dengan perkembangan industri tentu akan membutuhkan tenaga-
tenaga ahli untuk menginovasi produk-produknya agar dapat bersaing diderasnya
perkembangan industri dan kemajan teknologi. Untuk mengimbangi teknologi-teknologi
yang semakin maju, tentu dibutuhkan sumberdaya manusia (SDM) yang memiliki
kepribadian mandiri, berkualitas, dan memiliki intelektual tinggi. Sebagai salah satu
perguruan tinggi, ITS tentu telah mempersiapkan mahsiswanya untuk menjadi lulusan
terbaik yang berkompeten dalam mengaplikasikan ilmu yang telah didapatkan di bangku
perkuliahan dan siap secara fisik serta mental untuk mengikuti perkembangan industri dan
teknologi saat ini. Wawasan dari mahasiswa mengenai dunia kerja tentu sangat dibutuhkan
sebelum benar-benar memasuki dunia kerja, terutama bidang industri, agar mampu
mengetahui pekembangan teknologi dan aplikasinya.
Kerjasama antara perguruan tingi dengan industri sangat diperlukan untuk
membentuk korelasi antara ilmu yang didapat di perguruan tinggi dengan aplikasi di dunia
kerja yang baik. Sehingga perguruan tinggi mengadakan kegiatan yang mendukung tujuan
tersebut seperti Kerja Praktik, studi ekskursi, kuliah lapangan, magang, join research, dan
lain sebagainya. Kebijaksanaan link and match yang telah ditetapkan oleh Departemen
Pendidikan Nasional merupakan upaya pemerintah untuk menjembatani kesenjangan antara
perguruan tinggi dengan dunia kerja (industri) dalam rangka meningkatkan sumbangan dan
kesesuaian bagi pembangunan bangsa dan negara.
Departemen Teknik Kimia FTI-ITS adalah jurusan dengan sasaran pengembangan
dan penggunaan proses industri, unit operasi, dan perancangan dalam skala besar dimana
bahan mengalami perubahan fisik dan kimia tertentu. Mahasiswa teknik kimia FTI-ITS
sebagai bagian dari sumber daya manusia Indonesia secara khusus disiapkan untuk menjadi
design engineer, project engineer, process engineer, peneliti dan pendidik.
Untuk menunjang hal tersebut mahasiswa ITS terutama departemen Teknik Kimia
diwajibkan untuk melaksanaka kerja praktik sebgai kelengkapan teori terutama dalam
bidang keahlian yang telah dipelajari sebelumnya. Kerja praktik merupakan kurikulum wajib
yang diharapkan mampu menambah pengetahuan dan pengalaman mahasiswa mengenai
Departemen Teknik Kimia 1

FTI - ITS
hal-hal yang terjadi di dunia industri mulai konstruksi pabrik, peralatan pabrik, bahkan
hingga manajemen pabrik.
Untuk memenuhi kurikulum kerja praktik, maka kami memilih PT Semen
Indonesia yang terletak di Tuban Jawa Timur. PT Semen Indonesia merupakan perusahaan
semen terbesar di Indonesia. Pada tanggal 20 Desember 2012, PT Semen Indonesia (Persero)
Tbk resmi berganti nama dari yang sebelumnya bernama PT Semen Gresik (persero) Tbk.
Perusahaan ini berdiri sejak 1957 di Gresik dengan kapasitas terpasang 250.00 ton semen
per tahun, dan pada tahun 2014 kapasitas terpasang mencapai 31,8 juta ton per tahun. dalam
proses pembuatan semen tentunya diterapkan proses-proses kimia dan unit operasi kimia
yang sesuai dengan meteri kuliah yang dipelajari. Dengan demikian nantinya diharapkan
dapat menambah pemahaman dan pengetahuan kami dalam mempelajari proses-proses
industri kimia, khususnya industri semen.
I.2 Tujuan Kerja Praktek

Tujuan dari pelaksanaan Kerja Praktik di PT Semen Indonesia (persero) Tbk adalah
sebagai berikut:
1. Mendapatkan pengalaman dalam suatu lingkungan kerja dan mendapat peluang untuk
berlatih menangani permasalahan dalam pabrik serta melaksanakan studi perbandinan
antara teori yang didapat di kuliah dengan penerapannya di pabrik.
2. Menambah wawasan aplikasi keteknik-kimiaan dalam bidang industri
3. Menumbuhkan dan menciptakan pola pikir konstruktif yang berwawasan bagi mahasiswa
dan dunia kerja
4. Mengetahui perkembangan teknologi modern di bidang industri, terutama yang
diterapkan di PT Semen Indonesia (Persero) Tbk.
5. Untuk memenuhi beban satuan kredit semester (SKS) yang harus ditempuh sebagai
persyaratan akademis di Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri ITS.
I.3 Manfaat Kerja Praktek

Adapun manfaat-manfaat yang diharapkan dari pelaksanaan kerja praktik ini
adalah:
1. Bagi Perguruan Tinggi
Sebagai tambahan referensi khususnya mengenai perkembangan industri di Indonesia
maupun proses dan teknologi yang mutakhir, dan dapat digunakan oleh pihak-pihak yang
memerlukan.

FTI - ITS
2. Bagi Perusahaan
Hasil analisa dan penelitian yang dilakukan selama kerja praktik dapat tmenjadi bahan
masukan bagi perusahaan untuk menentukan kebijakan perusahaan di masa yang akan
datang. Selain itu terbuka kesempatan bagi perusahaan untuk dapat bekerja sama dengan
Departemen Teknik Kimia FTI ITS.
3. Bagi Mahasiswa
a. Mendapatkan gambaran tentang kondisi sebenarnya di dunia industri dan memiliki
pengalaman terlibat langsung dalam akivitas industri, serta mendapatkan kesempatan
untuk mengaplikasikan ilmu-ilmu yang telah diperoleh di bangku perkuliahan untuk
mendapat pemahaman yang lebih baik mengenai dunia industri.
b. Kegiatan praktik dapat mengembangkan wawasan berpikir, bernalar, menganalisa dan
mengantisipasi suatu problema dengan mengacu pada materi teoritis dari disiplin ilmu
yang ditempuh dan mengaitkannya dengan kondisi sesungguhnya, sehingga mahsiswa
dapat lebih sigap dan siap menghadapi berbagai problema di lapangan, serta
mempunyai kemampuan untuk mengembangkan ide-ide kreatif dan inovatif.
I.4 Ruang Lingkup Kerja Praktek

Dalam kerja praktik lokasi penempatan penulis berada di Departemen
Pengembangan Proses, Teknologi, dan QSHE serta Departemen Rancang Bangun, PT
Semen Indonesia (Persero) Tbk. yang berlokasi di Jalan Veteran, Gresik.
I.5 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek

Pelaksanaan kerja praktik ini berlangsung selama kurang lebih 1 bulan, dimulai
sejak tanggal 1 Agustus 2018 hingga 31 Agustus 2018.

FTI - ITS
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
II.1 Sejarah Industri Semen

Semen secara umum memiliki arti bahan perekat yang dapat mengikat bahan-bahan
padat menjadi satu kesatuan yang kuat. Kata semen sendiri berasal dari Bahasa latin yaitu
cementum yang mempunyai arti bahan pengikat. Penggunaan material yang memiliki sifat
seperti semen sudah digunakan sejak jaman Mesir kuno, Romawi, dan Indian. Analisis dari
bahan bangunan piramida menunjukkan bahwa sekitar 81,5 % terdiri dari kalsium sulfat dan
sisanya adalah karbonat, sedangkan orang Romawi dan Mesir Kuno mempergunakan bahan-
bahan yang bersifat seperti semen dengan cara membakar batu kapur. Kekerasan dari batuan
bangunan yang dipakai oleh orang-orang Romawi yang sebagian peninggalannya masih ada
hingga saat ini merupakan suatu bukti perkembangan teknologi pemakaian semen pada saat
itu.
Pada tahun 1756, insinyur bangsa Inggris yang bernama John Smeaton menemukan
Hidraulic Lime dan telah memakai bahan tersebut untuk membangun kembali gedung
Eddystone Light House. Kemudian pada tahun 1796, Joseph Parker dari Kent, Inggris,
menemukan butiran - butiran atau Septaria dari batu kapur yang dipakai memproduksi
Hidraulic Cement yang kemudian dikenal dengan nama Roman Cement, karena warnanya
sama dengan Roman cement kuno. Pada tahun 1810, Edgar Dobbs, dari Inggris, membuat
semen dari batu kapur dan tanah liat.
Pada abad 19, semen dikenal dengan nama Portland Cement yang ditemukan oleh
Joseph Aspdin. Penamaan Portland Cement ini dikarenakan warna dan kekerasan semen ini
mirip dengan batuan yang ada di daerah Portland Bill, Inggris. Pada tahun 1845, Isaac
Johnson menemukan produksi C3S dengan proses pemanasan suhu tinggi dimana semen
dengan kandungan C3S ini yang dikenal sampe sekarang. Pada tahun 1850, David O. Saylor
memperkenalkan batuan semen yang diproduksi dengan tungku tegak. Gypsum, bahan
tambahan semen, baru ditambahkan sebagai bahan kontrol pada tahun 1880an.
Pada tahun 1885, rotary kiln ditemukan oleh Ransom. Continously feed ball mill
dipatenkan 4 tahun kemudian. Efisiensi panas yang dihasilkan oleh rotary kiln sangat kecil
dikarenakan menggunakan wet process dan dimensinya yang terlalu panjang. Hal ini
melatarbelakangi Polysius menemukan grate preheater kiln pada tahun 1928. Tahun
1930an, roller mill diaplikasikan pada proses pembuatan semen dan dikembangkan sampai
pada tahun 1960an. Pada tahun yang sama, roll press diperkenalkan dan dikembangkan

FTI - ITS
sampai pada tahun 1980an. Pada 1932, Preheater dikembangkan menjadi cyclone preheater
kiln oleh KHD. Tahun 1937, Fuller menemukan grate cooler. Tahun 1950an, mechanical
separator diaplikasikan. KHD menemukan kiln bypass yang bisa menggunakan raw
material yang memiliki kadar volatilitas yang tinggi pada tahun 1960. 6 tahun setelahnya,
precalciner diperkenalkan, dilanjutkan aplikasi high-efficiency separator pada tahun 1970an
dan terakhir, IHI menemukan flash calciner dengan teritiary air duct.
Pabrik semen pertama kali dibangun di Indonesia pada tahun 1910 di Indarung,
Sumatera Barat yang sekarang dikenal dengan PT. Semen Padang. Sejak saat itu pula
kebutuhan akan semen di Indonesia semakin meningkat. Beberapa pabrik dibangun untuk
memenuhi kebutuhan semen nasional mulai dari PT. Semen Gresik, PT. Indocement yang
lebih dikenal dengan Semen Tiga Roda yang memiliki pabrik di Ceteureup Bogor sebanyak
9 pabrik, Paliman Cirebon sebanyak 2 Pabrik, dan satu pabrik di Tarjun, Kalimantan Selatan,
serta PT. Semen Kujang yang memiliki pabrik-pabrik di Cibinong Bogor sebanyak 4 pabrik
dan Cilacap sebanyak 2 Pabrik, PT. Semen Baturaja yang memiliki pabrik di Baturaja
sebagai pabrik penuh yaitu mulai tambang hingga semen, Palembang, Sumatera Selatan dan
Pajang, Lampung yang masing-masing hanya pabrik penggilingan terak hingga menjadi
semen, PT. Semen Kupang di NTT dan PT. Semen Bosowa di Maros Sulawesi Selatan
masing-masing dengan satu pabrik semen.
II.2 Produk Semen

Dalam pengertian umum semen adalah bahan yang mempunyai adhesive dan
cohesive, digunakan sebagai bahan pengikat (bonding material) yang dipakai bersama-sama
agregat (kasar dan halus). Semen dibagi atas dua kelompok :
a. Semen Hidrolis adalah semen yang dapat mengeras dalam air, menghasilkan
padatan yang stabil dalam air.
b. Semen Non Hidrolis adalah semen yang tidak dapat mengeras dalam air atau tidak
stabil dalam air
Pembuatan semen yaitu dengan cara membakar campuran batu kapur, tanah
liat, pasir silika, dan pasir besi dengan perbandingan tertentu. Hasil pembakaran ini disebut
clinker atau klinker yang mengandung senyawa utama semen yaitu :
a. Trikalsiumsilicat : 3CaO.SiO2atau C3S
b. Dicalsiumsilicate : 2CaO.SiO2atauC2S
c. Tricalsium aluminat : 3CaO.Al2O3atau C3A

FTI - ITS
d. Tetracalsium aluminat ferrit : 4CaO.Al2O3.Fe2O3 atau C4AF

Reaksi yang terjadi pada proses pembuatan semen yang erjadi di Calsiner,
Al2Si2O7.X H2O (s) → Al2O3(s)+2 SiO2(s)+X H2O (g) (endotermis)
CaCO3(s) →CaO (s)+CO2(g) (endotermis)
MgCO3(s) →MgO (s) +CO2(g) (endotermis)
Sedangkan yang terjadi di Rotary Kiln,
2CaO(l)+SiO2(l) → 2 CaO.SiO2(l) (eksotermis)
3CaO(l) +Al2O3(l)→ 3CaO.Al2O3(l) (eksotermis)
4CaO(l) +Al2O3(l)+Fe2O3(l) → 4CaO.Al2O3.Fe2O3(l) (eksotermis)
2 CaO.SiO2(l)+CaO (l) → 3 CaO.SiO2(l) (eksotermis)
Deskripsi dari komposisi semen adalah sebagai berikut:

1. Tricalsium silicate (C3S)
C3S terbentuk pada suhu di atas 1200oC, kristalnya berbentuk monoclinic dan
disebut alite. C3S mempunyai sifat:
• Mempercepat pengerasan semen.
• Mempengaruhi pengikatan kekuatan awal dan kekuatan akhir yang tinggi
• Memberikan kekuatan penyokong untuk waktu yang lama, terutama
memberikan kekuatan awal sebelum 28 hari.
• Reaksi hidrasi C3S.
3CaO.SiO2+(3+m-n) H2O → nCaO.SiO2.m H2O + (3-n)Ca(OH)2
2. Dicalsium silicate (C2S)

C2S terbentuk pada suhu 800oC dan kristalnya disebut belite. Ada beberapa
modifikasi kristal C2S yaitu α-C2S, β-C2S, dan γ-C2S. Bentuk yang umum dijumpai
dalam semen Portland adalah β-C2S. Sifat-sifatnya :
• Proses hidrasinya berlangsung lambat.
• Menambah kekuatan setelah 28 hari.
• Reaksi hidrasinya adalah :
2CaO.SiO2+(2+m-n)H2O→nCaO.SiO2.mH2O+(2-n)Ca(OH)2
3. Tricalsium aluminat (C3A)
C3A terbentuk pada suhu 1090o-1200o dan bentuk kristalnya adalah cubic. Jika C3A
mengandung ion asing seperti Na+, kristalnya berbentuk orthorombic atau monoclinic. C3A

FTI - ITS
mempunyai sifat memberikan kekuatan penyokong pada beton dalam periode 1-3 hari
pertama
Reaksi hidrasi tergantung pada keberadaan Gypsum di dalam semen. Hidrasi C3A tanpa
adanya Gypsum di dalam semen jika tidak terdapat Ca(OH)2,
C3A+H C2AH8+C3AH6
C3 A + H C4AH19 +C3AH6
jika terdapat Ca(OH)2
C3A + H → C4AH19 → C3AH6
Pada saat awal pencampuran C 3A dengan air, kinetika hidrasinya
berlangsung lambat karena terbentuknya hexagonal hydrate (C2AH8 dan C4AH19) di
permukaan C3A yang berfungsi sebagai lapisan pelindung. Ketika terjadikonversi
senyawa menjadi C3AH6, lapisan tersebut menjadi rusak dan proses hidrasi menjadi sangat
cepat. Hidrasi C3A jika terdapat Gypsum,
C3A+3CSH2+26H → C6AS3H32(ettringite)
Reaksi hidrasi awal berlangsung sangat cepat dan dilanjutkan reaksi dengan laju
hidrasi semakin lambat. Oleh karena itu, untuk semen dengan kadar C3A rendah justru akan
mempercepat setting. Apabila terdapat ketidakseimbangan antar reaktifitas C 3A dengan
laju pelarutan Gypsum maka akan terbentuk sejumlah kecil senyawa C4ASH12 atau C4AH19.
Apabila seluruh Gypsum telah bereaksi, ettringite akan bereaksi dengan C3A sisa.
2C3A + C6AS3H32 + 2H2 → 3C4ASH12
4. Tetracalsium aluminate ferrit (C4AF)
C4AF terbentuk pada suhu 900℃ mempunyai sifat :
• Kurang berpengaruh terhadap kekuatan semen
• Cepat bereaksi dengan air dan cepat pula mengeras
• Memberikan warna pada semen
• Reaksi hidrasi C4AF hampir serupa dengan hidrasi C3A yaitu tergantung pada ada
atau tidaknya Gypsum dalam campuran semen. Hidrasi C4AF tanpa adanya
Gypsum di dalam semen,
C2(A,F) + H → C2(A,F)H8 → C3(A,F)H6
C2(A,F) + H → C2(A,F)Hx. → C3(A,F)H6
Jika dalam campuran terdapat CaO, reaksi yang terjadi hanya reaksi 2
Sedangkan, hidrasi C4AF jika terdapat Gypsum,
C2(A,F) + H → C6(A,F)S3H32 → C4(A,F)SH12

FTI - ITS
BAB III TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
III.1 Sejarah Berdirinya Pabrik

Pada tahun 1935 – 1938, ketika seorang sarjana Belanda bernama Ir. Van Ess
melakukan penelitian geologis di sekitar Gresik. Hasil survei menunjukkan adanya deposit
batu kapur dan tanah liat yang digunakan sebagai bahan baku pembuatan semen dalam
jumlah besar. Penemuan ini mendorong pemerintah Belanda untuk mendirikan pabrik
semen. Akan tetapi, survei yang dilakukan tidak berkelanjutan karena pecahnya Perang
Dunia II.
Pada tahun 1950, Drs. Moh. Hatta (wakil presiden RI yang pertama pada masa itu),
mendorong pemerintah untuk merealisasikan proyek pembangunan pabrik semen tersebut.
Hasil penelitian ulang yang dilakukan dengan dibantu oleh Dr. F. Leufer dan Dr. A. Kreaf
dari jerman, menyimpulkan bahwa proses pendirian pabrik Semen Gresik sangat baik.
Dilaporkan bahwa deposit bahan galian tersebut dapat memenuhi kebutuhan pabrik semen
yang beroperasi dengan kapasitas 250.000 ton per tahun selama 60 tahun.
Realisasi pembangunan pabrik Semen Gresik, oleh pemerintah diserahkan kepada
Bank Industri Negara (BIN). Dengan penugasan tersebut, BIN mulai mengadakan persiapan-
persiapan terutama yang pembiayaan valuta asing, digunakan kredit Bank USA. Konsultan
untuk persiapan pelaksanaan pembangunan pabrik ini adalah White Eng AS dan Mc Donald
Co., yang ditugaskan untuk menentukan lokasi sekaligus merancang pembangunan pabrik.
Pada tanggal 25 Maret 1953, dengan akte notaris Raden Meester Soewandi nomor. 41
menyangkut BIN didirikanlah NV Pabrik Semen Gresik sebagai badan hukum perusahaan
itu.
Proyek perluasan pabrik Semen Gresik terus dikembangkan. Proyek dilaksanakan
oleh beberapa perusahaan, untuk penentuan lokasi dan pembuatan pola pabrik dilaksanakan
oleh While Engineering, sedangkan designnya dilakukan oleh GA Anderson, gambar
perencanaan oleh HK Ferguson Company, dan kontraktor adalah Morison Knudsen
Internasional Co Inc. dari Amerika Serikat.
Perkembangan Semen Gresik dimulai dari pengembangan jumlah tanur bakar dan
berbagai jenis proses yang lebih efektif. Hinga pada tahun 1976 Pabrik Semen Gresik telah
memiliki 2 unit pabrik semen di Gresik dan kemudian mengembangkan pabrik di Tuban
pada tahun 1990.

FTI - ITS
Pada tahun 1991, tepatnya 8 juli 1991 saham Semen Gresik tercatat di Bursa Efek
Jakarta dan Bursa Efek Surabaya serta merupakan BUMN yang Go Public dengan menjual
saham kepada masyarakat dengan komposisi pemegang saham 73% milik pemerintah dan
27% masyarakat umum.
Pada tahun 1995, PT Semen Gresik (Persero) melakukan akuisisi perusahaan semen
dalam negeri, yakni PT Semen Padang (Persero) dan PT Semen Tonasa (Persero). Setelah
melakukan akuisisi pengembangan kapasitas terus meningkat, pada tahun 1997 pabrik
semen Tuban II diresmikan. Saat itu total kapasitas Semen Gresik adalah 6,4 juta ton per
tahun.
Kemudian pada tahun 1998, Negara RI melepas kepemilikan sahamnya di
Perseroan sebesar 14% melalui penawaran terbuka dan dimenangkan oleh Cemex S.A de
C.V., perusahaan semen global yang berpusat di Meksiko. Sehingga komposisi saham
menjadi Pemerintah Indonesia 51%, Publik 35% dan Cemex 14%. Satu tahun kemudian,
tepatnya 30 September 1999, Cemex menjadi strategic patner sehingga kepemilkan saham
Cemex mennjadi 25,53%, masyarakat 23,46% dan Pemerintah RI 51,01%.
Pada tahun 2006 terjadi transaksi penjualan saham Cemex Asia Holding Ltd.
kepada Blue Valley Holding PTE Ltd. sehingga komposisi kembali berubah. Hingga pada
Maret 2010, Blue Valley Holding PTE Ltd. menjual seluruh sahamnya melalui private
placement, sehingga komposisi pemegang saham menjadi Pemerintah RI 51,01% dan
masyarakat 48,99%.
Pada April 2012 pembangunan pabrik Tuban IV telah selesai dengan kapasitas 2,5
juta ton per tahun. selain pabrik Tuban IV, pembangunan pabrik Semen Tonasa V juga telah
selesai. Pada desember 2012, Semen Indonesia resmi mengambil alih saham Than Long
Cement Joint Stock Company (TLCC) di Vietnam dengan kapasitas 2,3 juta ton per tahun.
Aksi korporasi ini menjadikan PT Semen Indonesia tercatat sebagai BIMN Multinasional
pertama di Indonesia.
Pada 20 Desember 2012, PT Semen Gresik resmi berperan menjadi Stategic
Holding Company sekaligus merubah nama dari PT Semen Gresik (Persero) menjadi PT
Semen Indonesia (Persero) Tbk. pada 7 Januari 2013. Pada akhir Desember 2013, PT Semen
Indonesia mendirikan PT Krakatau Semen Indonesia, Joint Venture Company dibidang
pengolahan limbah slag powder sebagai bahan baku semen. PT Semen Indonesia juga
melanjutkan proses Transformasi Korporasi dan memantapkan peran fungsi Strategic
Holding dengan membentuk anak perusahaan baru yakni PT Semen Gresik.

FTI - ITS
Pada tahun 2014 PT Semen Indonesia merealisasikan pembangunan unit 2 pabrik

baru di Padang dan di Rembang. Pada tahun 2016, Perseroan mendirikan PT Semen
Indonesia Internasional (SII), PT Semen Indonesia Aceh (SIA), PT Semen Kupang
Indonesia (SKI), dan meruban nama PT SGG Prima Beton menjadi PT Semen Indonesia
Beton sebagai bagian dari rencana ekspansi dibidang persemenan dan nonsemen.
Pada tahun 2017, Perseroan mendirikan PT Semen Indonesia Industri Bangunan.
Selain itu, Pabrik Rembang di Jawa Tengah dan Pabrik Indrarung VI di Padang memasuki
masa operasi komersial dengan kapasitas masing-masing 3 juta ton/tahun.
III.2 Struktur Organisasi

PT. Semen Indonesia memiliki struktur organisasi sebagai berikut:
Gambar III.1 Struktur Organisasi PT Semen Indonesia (Persero) Tbk.
III.3 Visi dan Misi PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.

III.3.1 Visi
Menjadi Perusahaan Persemenan Terkemuka Di Asia Tenggara.
III.3.2 Misi
1. Memproduksi, memperdagangkan semen dan produk terkait lainnya yang
berorientasikan kepuasan konsumen dengan menggunakan teknologiyang ramah
lingkungan.

FTI - ITS
2. Mewujudkan manajemen perusahaan yang berstandar internasionaldengan

menjunjung tinggi etika bisnis, semangat kebersamaan, dan bertindak proaktif,
efisien dan inovatif dalam setiap karya.
3. Memiliki keunggulan bersaing baik dalam pasar semen domestik, regional
maupun internasional.
4. Memberdayakan dan mensinergikan unit-unit usaha strategik untuk
meningkatkan nilai tambah secara berkesinambungan.
5. Memiliki komitmen terhadap peningkatan kesejahteraan pemangku kepentingan
(stakeholders) terutama pemegang saham, pegawai dan masyarakat sekitar.
III.4 Tata Letak Pabrik
Tata letak peralatan dalam pabrik dikelompokkan berdasarkan unit kerja yang ada.
Unit pembakaran misalnya yang terdiri dari preheater, kiln, dan cooler ditempatkan pada
suatu area yang berdekatan.
Gambar III.2 Tata Letak Pabrik PT. Semen Gresik Pabrik Tuban

FTI - ITS
Keterangan:
1. Limestone Crusher 13. Klinker Cooler
2. Clay Crushing 14. Klincer Storage
3. Clay Storage 15. Central Control Room
4. Limestone Storage 16. Gypsum / Trass Bin
5. Raw Material Storage 17. Cement Finish Mill
6. Iron Silica Storage 18. Cement Storage Cilo
7. Raw Mill 19. Cement packing & Load Out
8. Electrostatic Precipitator 20. Masjid
9. Coal Mill 21. Dormitory
10. Blending Silo 22. Main Office
11. Suspention Preheater 23. Utilitas
12. Rotary Kiln 24. Bengkel Pemeliharaan Mesin
Untuk tata letak / lay out pabrik seperti dpat dilihat pada gambar diatas disusun
dengan pertimbangan sebagai berikut :
1. Unit-unit penyiapan bahan baku seperti Limestone dan clay crusher, Limestone
dan clay storage terletak tidak jauh dari area penambangan, hal ini bertujuan untuk
memudahkan dalam penyimpanan sementara sebelum material dibawa ke pabrik
untuk diproses, selain itu belt yang digunakan sebagai alat transportasi bahan baku
yaitu belt conveyor juga tidak terlalu panjang yakni hanya sekitar ± 1 km dari pile
(storage) ke raw material bin.
2. Roller mill dan unit pembakaran seperti blending silo, coal grinding, preheater,
kiln, dan cooler terletak disatu area yang saling berdekatan, hal ini dimaksudkan
agar proses aliran material dari alat-alat tersebut menjadi lebih mudah dan singkat.
Selain itu proses produksi akan berlangsung lebih cepat karena alat-alat tersebut
saling terkait satu sama lainnya.
3. Di dekat unit penggilingan bahan baku / roller mill dan didekat coller dipasang
Electrostatic Precipitator sebagai alat pemisah debu. Alasan mengapa Electrostatic
Precipitator hanya dipasang di dekat kedua alat itu adalah :
Pada roller mill dan cooler, debu yang keluar bersama gas pada alat ini meiliki suhu
yang cukup tinggi yaitu 95oC dimana hanya EP (Electrostatic Precipitator) yang
dapat bertahan pada suhu tersebut sebab bag filter hanya mampu menangkap debu
yang bercampur gas dengan suhu sekitar 40oC. Harga alat ini jauh lebih mahal
dibandingkan dengan bag filter yang mempunyai fungsi yang sama.

FTI - ITS
4. Dum klinker dan Gypsum storage terletak di dekat unit finish mill sehingga
transportasi material untuk penggilingan akhir sampai menjadi semen akan lebih
mudah dan singkat.
5. Semen silo dan unit packer berada pada satu tempat dan letaknya dekat dengan
jalan yang merupakan jalur transportasi utama di pabrik yang mengarah ke
pelabuahan, hal ini bertujuan untuk memudahkan truk-truk pengangkut semen
berlalu lalang keluar masuk pabrik untuk mendistribusikan ke konsumen.
6. Gedung utama dibangun pada arah yang berlawanan dengan arah angin. Hal ini
dilakukan agar udara kotor keluaran cerobong tidak tertiup ke arah gedung utama.
Demikian pula halnya dengan gedung Dormitory, klinik dan kantin.

FTI - ITS
BAB IV PROSES PRODUKSI
IV.1 Bahan Baku

PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk. Pabrik Tuban meggunakan bahan baku yang
terdiri dari bahan baku utama, koreksi dan tambahan. Bahan baku utama adalah bahan utama
pembuatan semen yang terdiri dari batu kapur dan tanah liat. Bahan baku koreksi merupakan
bahan yang digunakan untuk melengkapi kekurangan spesifikasi pada bahan baku utama
yang terdiri dari pasir silika dan cooper slag. Sedangkan bahan baku tambahan adalah bahan
baku yang dicampurkan dengan clinker, campuran bahan baku utama dan bahan koreksi
yang sudah diproses, untuk memperbaiki sifat-sifat semen atau untuk membuat semen jenis
tertentu. Bahan baku tambahan ini terdiri dari gypsum, trass, dolomite, fly ash, dust, dan
GBFS / Granulated Blasted Furnace Slag.
IV.1.1 Bahan Baku Utama Pembuatan Semen
A. Batu Kapur(Limestone)
Sifat fisis:
• Fase : padat
• Warna : putih kekuningan
• Kadar air : 7-10 % H2O
• Bulk density : 1,3 ton/m3
• Spesifik gravity : 2,4 gr/cm3
• Ukuran Material : 0 – 30 mm
• Kandungan CaCO3 : 85-93%
• Kandungan CaO
o Low Lime : 40 – 44 %
o High Lime : 51 – 53 %
• Kuat tekan : 31,6 N/mm2
• Silika ratio : 2,60
• Alumina ratio : 2,57
Sifat kimia:
• Mengalami kalsinasi,T : 700– 9000C
CaCO3 → CaO + CO2

FTI - ITS
Warna batu kapur adalah putih dan akan berubah menjadi agak kecoklatan jika
terkontaminasi tanah liat atau senyawa besi. Komponen terbanyak pada batu kapur adalah:
CaCO3, A12O3, Fe2O3,SiO2 dan mineral lain dengan persentase kecil (RH Perry,1984).
B. TanahLiat (Clay)
Semua jenis tanah liat adalah hasil pelapukan kimia yang disebabkan adanya
pengaruh air dan gas CO2, batuan adesit, granit, dsb. Batu-batuan ini menjadi bagian yang
halus dan tidak larut dalam air tetapi mengendap berlapis-lapis, lapisan ini tertimbun tidak
beraturan. Sifat dari tanah liat jika dipanaskan atau dibakar akan berkurang sifat keliatannya
dan menjadi keras bila ditambah air .Warna tanah liat adalah putih jika tidak mengandung
zat pengotor, tetapi tanah liat akan berubah warna menjadi coklat kekuningan jika
mengandung senyawa besi organik (Kohlhaas, 1983).
Sifat fisis:
• Fase : padat
• Warna : coklat dan abu-abu kehitaman
• Kadar air : 18-25%
• Kandungan oksida
o Al2O3 : 18 – 22 %
o SiO2 : 60 – 70 %
o Fe2O3 : 5 – 10 %
• Ukuran material : 0-30 mm
(Purnomo, 1994)
Sifat kimia:
Mengalami pelepasan air hidrat bila dipanaskan pada suhu 500– 6000C,
Al2SiO7.xH2O → Al2O3 +SiO2 +xH2O
IV.1.2 Bahan Baku Koreksi Pembuatan Semen

Bahan baku korektif adalah bahan baku yang dipakai hanya apabila pada
pencampuran bahan baku utama komposisi oksida-oksidanya belum memenuhi persyaratan
secara kualitatif dan kuantitatif. Pada umumnya, bahan baku korektif yang digunakan

FTI - ITS
mengandung oksida silika,oksida alumina, dan oksida yang diperoleh dari pasir silika, tanah
liat, dan pasir besi. Misalnya kekurangan :
a. CaO : Bisa ditambahkan limestone, Marble (90%CacO3)
b. Al2O3 : Bisa ditambahkan tanah liat
c. SiO2 : Bisa ditambahkan quatz dan sand
d. Fe2O3 : Bisa ditambahkan pasirbesi, pyrite
Beberapa bahan koreksi yang sering digunakan di industri semen adalah sebagai
berikut
A. Pasir Silika (Silica Sand)
Bahan ini sebagai pembawa oksida silika (SiO2) dengan kadar yang cukup tinggi
yaitu sekitar 90 %, dalam keadaan murni berwarna putih sampai kuning muda. Selain
mengandung SiO2, pasir silika juga mengandung oksida aluminium dan oksida besi (
Kohlhaas, 1984).
Sifat fisis:
• Fase : padat
• Warna : abu-abu
• Kadar Air : 10-25 %
• Kandungan SiO2 : 80 – 90 %
(Puja Hadi Purnomo, 1994 )
Sifat kimia:
• Dapat bereaksi dengan CaO membentuk garam kalsium silika pada suhu
800-9300C,
2CaO+SiO2 → 2CaO. SiO2
Pasir silika banyak terdapat di daerah pantai. Derajat kemurnian pasir silika dapat
mencapai 95-99,8%. Warnadari pasir silikaabu-abu karenaadanya pengotor oksidalogam
dan bahan organik.
B. Pasir besi
Sifat fisis
• Fase : padat

FTI - ITS
• Warna : hitam
• Kandungan Fe2O3 : 78 – 90 %
Sifat kimia:
• Dapat bereaksi dengan Al2O3 dan CaO membentuk garam kalsium aluminat
ferrit. Reaksinya adalah sebagai berikut :
4CaO+Al2O3+ Fe2O3 (CaO)4.Al2O3.Fe2O3
Pasir besi warnanya merah berasal dari pelapukan bahan gunung berapi, seringkali
mengandung tanah liat. Kadar oksida besi yang baik bila kandungan Fe2O3 80 %.
C. Limestone High Grade (CaCO3)
Jika dalam proses pembuatan semen diindikasikan kadar CaO-nya kurang maka
dapat digunakan Limestone.
IV.1.3 Bahan Tambahan Pembuatan Semen

Bahan tambahan dalam proses pembuatan semen antara lain:
A. Gypsum
Sifat Fisis:
• Fase : Padat
• Warna : Putih Kotor
• Kadar air : 10% H2O
Sifat Kimia:
• Mengalami pelepasan hidrat
CaSO4.2H2O →CaSO4.½ H2O +1 1/2H2O +69 KJ
Gypsum dapat diperoleh dari alam atau secara sintetis. Gypsum di alam terdapat
dalam batuan sedimen kalsium sulfat yang banyak terdapat di danau atau kawah gunung.
Gypsum berwarna putih berbentuk kristal. Fungsi Gypsum adalah memperlambat proses
pengerasan semen.
Untuk menghasilkan Ordinary Portland Cement( OPC) atau semen abu-abu
dibutuhkan :
• Klinker : 96 %

FTI - ITS
• Gypsum : 4%
B. Copper slag
Pasir besi dengan Fe2O3 ( Ferri Oksida ) sebagai komposisi tertinggi (70–80 %)
terdapat di sepanjang pantai laut selatan Pulau Jawa. Pasir besi berfungsi juga sebagai
penghantar panas dalam pembentukan luluhan klinker semen. Pasir besi disebut juga iron
ore yang depositnya terdapat di sepanjang pantai dan berkadar Fe2O3 15 % dan berwarna
hitam.
Bahan ini sebagai pembawa oksida besi. Copper slag ini sebagai pengganti
pasir besi. Digunakan karena mempunyai kandungan besi yang tinggi sehingga
menyebabkan material ini mempunyai densitas yang tinggi dan juga berat jenis yang lebih
tinggi dibandingkan pasir alam. Material ini mempunyai sifat fisik yang sangat keras dan
porositas optimum (Kohlhaas,1983).
Sifat Fisika:
• Fase : Padat
• Warna : Putih
• Kandungan Fe2O3 : 85-93 %
(Sumber: Dokumen PT.Smelting, 2006)
Sifat Kimia:
Bereaksi dengan Al2O3danCao membentuk calcium aluminaferrit pada suhu
1100– 12000C,
4CaO+Al2O3 +Fe2O3 → 4CaO.Al2O3.Fe2O3
(Sumber : RHPerry, 1984 )
IV.2 Uraian Proses Produksi
Pada awal berdirinya pabrik semen proses produksi semen menggunanakan proses
basah. Namun seiring perkembangan jaman dan teknologi, proses basah sudah tidak lagi
efektif dan kini beralih menggunakan proses kering.
a. Proses basah
Pada proses ini bahan baku dihancurkan dalam raw mill, kemudian digiling dengan
ditambahkan air dalam jumlah tertentu. Hasilnya berupa slarry/bubur kemudian dikeringkan
dalam rotary driyer sehingga terbentuk umpan tanur dengan kadar air sebesar 25-40%.
Padaumunya proses ini menggunakan long rotary kiln untuk menghasilkan terak atau

FTI - ITS
Clinker.Terak tersebut kemudian didinginkan dan dicampur dengan gypsum untuk

selanjutnyadigiling dalam finish mill.
Kekurangan dari metode ini:
• Pemakaian bahan bakar lebih banyak karena kebutuhan panas
selamapembakaran tinggi yaitu 1500-1900 kcal/kg.
• Tanur putar yang digunakan ukurannya lebih panjang dibandingkan tanur
putarpada posisi kering.
• Memerlukan air proses dalam jumlah banyak.
• Kapasitas produksi lebih sedikit.
Kelebihan:
• Pencampuran dari komposisi slurry lebih mudah karena berupa luluhan.
• Kadar akalis tidak menimbulkan gangguan penyempitan dalam saluran
preheater
• atau pipa.
• Debu yang dihasilkan relatif sedikit.
• Deposit yang tidak homogen tidak berpengaruh karena mudah bercampur
danmengoreksinya.
b. Proses kering
Pada proses ini bahan baku dipecah dan digiling disertai pengeringan dengan
jalanmengalirkan udara panas ke dalam Raw Mill sampai diperoleh tepung baku dengan
kadarair sebesar 0,5- 1%. Selanjutnya tepung baku yang telah homogen ini diumpankan
kedalamsuspention preheater sebagai pemanasan awal, disini terjadi perpindahan
panasmelaluikontak langsung antara gas panas dengan material dengan arah berlawanan.
Material yang keluar dari suspension preheater siap menjadi umpan kiln dan
diprosesmenjadi terak, kemudian digiling dalam finish mill sehingga menjadi semen.
Keuntungan :
• Rotary kiln yang digunakan relatif pendek.
• Kapasitas produksi besar.
• Biaya operasi rendah.
• Heat consumtion rendah yaitu sekitar 800-1000 kcal/kg terak sehingga
bahanbakar yang digunakan lebih sedikit.
Kerugian :

FTI - ITS
• Kadar air sangat mengganggu operasi karena material lengket pada

inlettube.
• Impuritas alkali menyebabkan penyempitan pada saluran preheater.
• Debu yang dihasilkan banyak sehingga dibutuhkan alat penangkap debu.
Proses produksi semen di PT Semen Indonesia saat ini menggunakan proses kering.
Proses produksi semen secara umum digambarkan dalam bentuk visual diagram pada
gambar IV.1.
Gambar IV.1 Proses Produksi Semen

Tahapan proses produksi semen adalah sebagai berikut:
A. Penyediaan Bahan Baku
Bahan baku utama pembuatan klinker semen adalah batu kapur dan tanah liat,
sedangkan bahan penolong pembuatan semen adalah pasir silika dan copper slag atau pasir
besi yang semuanya memiliki sifat dan karakteristik masing-masing.
Bahan baku tersebut dapat diperoleh melalui penambangan dan jual beli. Bahan
penolong dapat diperoleh melalui kerjasama jual beli dengan pihak lain, sedangkan untuk
bahan baku utama dapat diperoleh melalui penambangan bahan baku dengan proses sebagai
berikut:
• Pembersihan lahan (Stripping)

FTI - ITS
Tahap ini dilakukan dengan cara membabat dan mengupas tanah yang berada di
lapisan permukaan batuan dengan menggunakan bulldozer dan zhovel.
• Pengeboran (Drilling)
Pengeboran dilakukan untuk membuat lubang pada batu kapur sebagaitempat
meletakkan bahan peledak. Jarak dan kedalaman lubangpengeboran disesuaikan
dengan kondisi batuan dan lokasi penambangan.Umumnya dibuat dengan diameter 3 inchi
dan kedalaman 6-9 inchi.Peralatan yang digunakan dalam proses ini yaitu alat penggerak
bor.
• Peledakkan (Blasting)
Peledakkan dilakukan untuk penambangan batu kapur. Tahap ini dilakukan
untuk melepaskan batuan keluar dari batuan induknya. Langkah pertama adalah mengisi
lubang yang telah dibuat dengan bahan peledak. Beberapa lubang sengaja dikosongkan
untuk meredam getaran akibat peledakan. Bahan yang digunakan adalah alat peledak dan
alat ukur daya ledak. Untuk menghindari kecelakaan akibat percikan dan lontaran batuan
yang diledakkan, maka disekitar lokasi peledakkan diberi pengaman.Bahan-bahan
peledak yang digunakan adalah:
o Damotion (Dynamit ammonium gelatin) yang merupakan bahan
peledak primer
o Anfo (campuran 96% ammonium nitrat dan 4% fuel oil)
yangmerupakan bahan peledak sekunder.
o Cap detonator
• Pengecilan ukuran batuan
Batuan hasil ledakan dipecah menggunakan rock breaker. Hal ini dikarenakan
diameter maksimum batu kapur yang dapat dihancurkan oleh crusher batu kapur adalah 1200
mm.
• Penggerukan dan pengangkutan
Batu kapur dengan ukuran yang sesuai diangkut menggunakan slovel atau loader.
Selanjutnya dibawa ke crusher batu kapur menggunakan drump truck (Aris, 2001).
• Pengolahan Bahan Baku Awal
Batu kapur mula-mula dimasukkan dalam crusher untuk memperhalus. Semua
bahan baku semen yang terdiri dari batu kapur, tanah liat, copper slag dan pasir silika dengan
komposisi tertentu sesuai dengan rawmix design diumpan ke dalam rawmill. Komposisi
bahan baku tersebut secara umum dapat dilihat pada Tabel IV.1.

FTI - ITS
Tabel IV.1 Komposisi Bahan Baku Semen secara Umum
Bahan Prosentase
Batu Kapur 80
Tanah Liat 15
Copper slag 1
Pasir Silika 4
Bahan baku dalam raw mill mengalami penggilingan, pencampuran, pencampuran

dan pengeringan sampai diperoleh produk raw mill dengan kehalusan 90% lolos ayakan 90
mikron dan kandungan air kurang 1%. Produk raw mill tersebut kemudian ditampung dalam
blending silo dengan tujuan untukmenghomogenkan produk raw mill agar komposisi kimia
dari produk tersebut selalu tetap sehingga siap untuk diumpankan ke kiln.
B. Pembakaran dan Pendinginan Klinker

Unit pembakaran merupakan bagian terpenting dalam pembuatan semen, karena
pada saat pembakaran terjadi pembentukan komponen utama semen. Hasil dari pembakaran
bahan baku yang telah dicampur sebelumnya disebut klinker. Pembentukan klinker terjadi
secara bertahap pada suhu tinggi. Oleh karena itu, lapisan dalam kiln dilapisi batu tahan api
atau refractory brick. Batubara merupakan bahan bakar utama untuk proses pembakaran di
kiln sehingga dihasilkan semburan api aksial dan radial. Proses pembakaran yang terjadi
dalam kiln hingga terbentuk klinker secara bertahap dapat dilihat pada Tabel IV.2. Klinker
yang dihasilkan kemudian didinginkan dalam cooler.
Tabel IV.2 Proses Pembakaran Pile dalam Kiln
Suhu (°C) Proses

100 Penguapan air bebas
500-600 Pelepasan air kristal pada kristal hidrat tanah liat
2SiO2.Al2O3.2H2O → 2SiO2.Al2O3 + 2H2O
700-900 Penguapan CO2 dari limestone
MgCO3 → MgO + CO2
CaCO3 → CaO + CO2
800-930 Pembentukan garam kalsium silikat terutama C2S
2CaO + SiO2 → 2CaO.SiO2 atau C2S
1100-1200 Pembentukan garam aluminat dan ferit (C3A dan C4AF)
3CaO + Al2O3→3CaO.Al2O3 atau C3A
4CaO + Al2O3+ Fe2O3 →4CaO.Al2O3.Fe2O3 atau C4AF
1260-1455 Pembentukan garam silikat terutama C3S dengan
menurunnya presentase C2S
2CaO.SiO2 + CaO →3CaO.SiO2 atau C3S

FTI - ITS
C. Penggilingan Akhir di Finish Mill

Setelah klinker didinginkan, kemudian dicampurkan bahan tambahan seperti trass
atau fly ash, gypsum dan batu kapur dengan perbandingan tertentu sesuaidengan jenis semen
yang akan dibuat. Kemudian dilanjutkan dengan penggilingan akhir di finish mill sampai
kehalusan tertentu menggunakan bola-bola yang dapat menimbulkan panas akibat
tumbukannya. Komposisi bahan yang ditambahkan dapat dilihat pada Tabel IV.3.
Tabel IV.3 Komposisi Bahan Tambahan dan Klinker
Jenis Klinker (%) Trass (%) Gipsum (%) Batu Kapur

Semen (%)
OPC 96 - 4 -
PPC 82-76 14-20 4 -
PCC 90-61 - 4 6-35
D. Proses Pengantongan
Semen dari produk finish mill kemudian diangkut oleh air slide masuk ke semen
silo. Dari silo, semen dilewatkan ke vibrating screen untuk memisahkan semen dari kotoran
pengganggu. Setelah bersih, semen masuk ke dalam bin semen. Untuk semen curah langsung
dibawa ke bin semen dan selanjutnya diangkut oleh truk untuk didistribusikan ke konsumen.
Sedangkan untuk semen kantong, semen dibawa ke roto packer untuk dilakukan pengisian
dan pengantongan semen. Kapasitas harian atau jumlah kantong semen yang dihasilkan tiap
harinya bervariasi sesuai dengan Rencana Kerja Anggaran Perusahaan (RKAP), kebijakan
pemerintah dan kemampuan pabrik. Sehingga sifatnya tergantung pada permintaan pasar.
Pabrik semen dalam 2 kemasan yaitu 40 kg dan 50 kg.
IV.3 Spesifikasi Alat Utama

Alat – alat yang digunakan dalam produksi semen adalah hammer crusher, clay
cutter, roller mill, rottary kiln, clinker cooler, finish mill, packer.

FTI - ITS
IV.3.1 Hammer Crusher
Gambar IV.2 Hammer Crusher

Alat yang digunakan untuk memperkecil ukuran material batu kapur berukuran
maksimal 1.200 mm, menjadi material berukuran 90-108 mm. Hammer crusher bekerja
dengan ratio pengecilan sebesar 1 : 60 sampai 1 : 80. Bagian-bagian dari hammer crusher
meliputi :
1. Hopper Feeder. Tempat masuknya feed atau umpan crusher sekaligus menimbang
berat umpan masuk tersebut.
2. Rantai. Menahan batu kapur yang telah dihancurkan agar tidak terlempar ke luar crusher
3. Wobbler Feeder. Membawa batu kapur masuk ke ruangan hammer crusher dan
memisahkan material yang berukuran <90 mm sehingga tidak ikut masuk ke ruangan
hammer crusher
4. Hammer Crusher. Bagian utama yang berbentuk gerigi berputar melemparkan batuan ke
dinding dan menghancurkan material diantara crusher dan breaker plate
5. Breaker Plate. Sebagai landasan ketika material dihancurkan oleh hammer crusher serta
menentukan besar kecilnya ukuran produk crusher dengan mengatur jarak antara crusher
dengan breaker plate.
6. Screen. Sebagai saringan untuk memperoleh ukuran produk crusher yang dikehendaki,
letaknya di bawah hammer.
Prinsip Kerja. Prinsip pemecahan material adalah dengan energi kinetik atau
impact dari hammer. Main shaft diputar oleh suatu motor penggerak dan dengan adanya
gerakan shaft maka hammer yang terbuat dari baja akan ikut berputar dengan bertumpu
pada ash-nya. Gaya putar dari hammer ini akan menghasilkan suatu energi kinetik atau

FTI - ITS
impact yang cukup besar yang selanjutnya dapat dimanfaatkan untuk menghancurkan
material yang masuk crusher. Batu kapur dimasukkan ke dalam feed opening. Batu-batu ini
dipukul oleh hammer yang berputar dan terbanting pada beaker plate. Proses ini berlangsung
cepat dan hasil pemecahannya keluar dari discharge opening pada hammer mill, yang keluar
dengan ukuran 2,5 inchi langsung jatuh ke bawah dan diangkut oleh apron conveyor ke
Limestone storage melalui belt conveyor.
Mekanisme Kerja. Batu kapur diumpankan lewat hopper, selanjutnya batu kapur
akan dibawa oleh wobler feeder masuk kedalam ruangan hammer crusher. Adapun batu
kapur yang berukuran < 90 mm akan dapat melewati celah wobbler feeder dan ditampung
oleh hopper di bawahnya. Hal ini untuk meningkatkan efisiensi pemecahan dari crusher.
Batu kapur yang masuk ke dalam crusher selanjutnya dipukul atau dipecah oleh hammer
yang berputar. Untuk mengatur besar kecilnya produk crusher, maka jarak antara hammer
dengan breaker plate bisa diatur sesuai keinginan. Untuk material yang sudah halus akan
keluar lewat discharge opening yang sebelumnya telah melewati screen terlebih dahulu.
Sedangkan material yang masih besar ukurannya akan kembali dipukul oleh hammer sampai
kehalusan yang diinginkan dan akan keluar melewati screen. Proses pemecahan ini
berlangsung cepat dengan hasil produk crusher yang keluar dari discharge opening pada
hammer mill memiliki ukuran 90-108 mm. Produk crusher akan langsung jatuh kebawah
dan diangkut oleh belt convenyor untuk diproses lebih lanjut.
IV.3.2 Clay Cutter
Tanah liat yang telah ditampung dalam storage dimasukkan ke hopper lalu
dilewatkan apron menuju crusher tanah liat yang berupa double roll crusher, yang
digunakan bergigi tajam dan memiliki kapasitas 350 ton per produk basis kering dengan
spesifikasi 95% lolos 90 mm. Bagian-bagian dari clay cutter meliputi ;
a. Hopper Feeder : Merupakan tempat masuknya feed atau umpan
crusher sekaligus memperkirakan berat umpan masuk tersebut.
b. Wobbler Feeder : Membawa tanah liat masuk ke ruangan clay cutter
untuk pemisahan material.
c. Rantai : Untuk menahan tanah liat yang telah dihancurkan agar tidak
terlempar ke luar crusher.
d. Cleaning Bar : Untuk membersihkan material yang menempel pada dinding
sekitar clay cutter agar tidak mengganggu.
e. Screen : Sebagai saringan untuk memperoleh ukuran produk crusher
yang dikehendaki, letaknya di bawah clay cutter.

FTI - ITS
Prinsip Kerja. Prinsip pemecahan material adalah dengan energi kinetik atau
impact dari clay cutter.Main shaft diputar oleh suatu motor penggerak dan dengan adanya
gerakan shaft maka clay cutter yang terbuat dari baja akan membuat gerakan memotong
naik turun. Gaya putar dari clay cutter ini akan menghasilkan suatu energi kinetik atau
impact yang cukup besar yang selanjutnya dapat dimanfaatkan untuk menghancurkan
material yang masuk crusher.
Ke dalam feed opening dimasukkan tanah liat. Tanah liat kemudian akan terpotong-
potong. Proses ini berlangsung cepat dan hasil pemecahannya keluar dari discharge opening
pada clay cutter, yang keluar dengan ukuran 90 mm langsung jatuh ke bawah dan diangkut
oleh apron conveyor ke Limestone storage melalui belt conveyor.
Mekanisme Kerja. Batu kapur diumpankan lewat hopper, selanjutnya tanah liat
akan dibawa oleh wobler feeder masuk kedalam ruangan clay cutter. Adapun tanah liat yang
berukuran < 90 mm akan dapat melewati celah wobbler feeder dan ditampung oleh hopper
di bawahnya. Hal ini untuk meningkatkan efisiensi pemecahan dari clay cutter.
Tanah liat yang masuk ke dalam crusher selanjutnya di hancurkan dengan cara di
potong-potong oleh clay cutter. Untuk material yang sudah halus akan keluar lewat
discharge opening yang sebelumnya telah melewati screen terlebih dahulu. Sedangkan
material yang masih besar ukurannya akan kembali di potong-potong oleh clay cutter sampai
kehalusan yang diinginkan dan akan keluar melewati screen.
Proses pemecahan ini berlangsung cepat dengan hasil produk crusher yang keluar
dari discharge opening pada clay cutter memiliki ukuran 90 mm. Produk crusher akan
langsung jatuh kebawah dan diangkut oleh belt convenyor untuk diproses lebih lanjut.

FTI - ITS
IV.3.3 Roller Mill
Gambar IV.3 Roller Mill

Roller Mill adalah alat yang digunakan untuk mendapatkan ukuran material yang
seragam dan mengurangi kadar air yang ada dalam material. Spesifikasi produk yang
diharapkan keluar dari mill adalah produk dengan ukuran 170 mesh dan kadar air maksimal
1%. Sebagai akibat dari perkembangan preheater, kiln dan variasi besi tahan aus, maka mill
yang bisa berproduksi secara cepat dan maksimal menjadi sangat dibutuhkan di industri
semen. Roller mill mempunyai konsumsi energi yang rendah, tidak memerlukan area yang
luas untuk penempatannya dan biaya investasinya rendah. Material masuk berupa campuran
antara batu kapur (berukuran maks 108 mm), tanah liat (berukuran maksimal 90 mm),
copper slag (berukuran < 2 mm) dan pasir silika (berukuran < 1 mm) dengan kadar air
maksimal 18%. Dalam pengoperasiannya roller mill dilengkapi dengan :
1. Grinding Table. Berbentuk seperti piring, dipinggir-pinggirnya terdapat lubang-lubang
sebagai tempat dihembuskannya udara panas untuk pengeringan material.
2. Grinding Roller. Merupakan bagian yang berfungsi untuk menggiling dengan
memanfaatkan adanya daya tekan kebawah dan gaya putar antara roller dan grinding
table.
3. Hidraulic Spring System. Merupakan bagian yang memberikan gaya naik dan turun
terhadap grinding roller sehingga mempunyai gaya tekan terhadap grinding table.

FTI - ITS
4. Clasiffier. Terletak dibagian atas mill berfungsi untuk mengatur kehalusan produk atau
untuk memisahkan antara material yang sudah halus dari material yang masih kasar.
5. ID Fan Mill. Fan ini digunakan untuk menarik material dari dalam mill sehingga
bercampur dengan udara lalu masuk ke cyclone separator.
6. Cyclone Separator. Berfungsi untuk memisahkan produk dari udara dengan
memanfaatkan gaya centrifugal, gaya gravitasi dan gaya angkat ke atas.
Prinsip Kerja. Berdasarkan pada pergerakan 2 sampai 4 conical grinding roller
dengan sumbunya pada lengan berengsel yang menumbuk material pada grinding table yang
berputar berlawanan arah dengan arah bahan masuk.
Mekanisme Kerja. Umpan kiln yang telah ditentukan komposisinya lebih dahulu,
masuk melalui cerobong feed pada roller mill, dan jatuh ditengah-tengah grinding table.
Material tersebut selanjutnya terlempar ke bawah grinding roller akibat adanya gaya
sentrifugal yang timbul karena perputaran grinding table. Grinding roller menekan ke bawah
menumbuk material yang ada diantara grinding roller dan grinding table.
Gas panas yang berasal dari preheater dan cooler yang masing-masing bersuhu
masuk  330oC dan  400oC masuk ke roller mill melauli celah-celah grinding table,
selanjutnya gas panas ini akan mengeringkan material yang ada diatas grinding table.
Kehalusan produk roller mill diatur oleh clasifier yang berputar dengan kecepatan 90 rpm
sehingga akan dihasilkan produk dengan kehalusan 90% lolos ayakan 90 mikron dan
kandungan air maksimal 1%.
Material yang halus akan ditarik ke atas menuju cyclone separator oleh ID Fan Mill
dan akan mengalami pemisahan antara material dan gas. Sedangkan untuk material yang
belum halus karena pengaruh gaya beratnya akan turun kebawah dan dibawa oleh belt
conveyor untuk diumpankan lagi ke Roller mill untuk digiling kembali.
IV.3.4 Rotary Kiln

Rotary Kiln merupakan peralatan paling utama pada proses pembuatan semen.
Fungsi utamanya adalah sebagai tempat terjadinya kontak antara gas panas dan material
umpan kiln sehingga terbentuk senyawa-senyawa penyusun semen yaitu C2S, C3S, C3A dan
C4AF. Kiln putar ini berbentuk silinder yang terbuat dari baja yang dipasang secara
horisontal dengan kemiringan 3-4, berdiameter 5,6 m, panjang 84 m dan kecepatan putar
2,8 rpm. Kiln tanur mampu membakar umpan dengan kapasitas 780 ton per jam hingga
menjadi clinker.

FTI - ITS
Alat ini dilengkapi dengan preheater sebagai pemanas awal dan prekalsiner.
Gerakan antara material dan gas panas hasil pembakaran batubara berlangsung secara
counter current. Karena panas yang ditimbulkan batubara tinggi maka rotary kiln perlu
dilapisi batu tahan api pada bagian dalamnya untuk mencegah agar baja tidak meleleh.
Prinsip Kerja. Perputaran kiln yang berlawanan arah dengan arah jarum jam dan
dengan posisi kiln yang miring menyebabkan terjadinya gaya dorong umpan sehingga
material bisa bergerak keluar kearah clinker cooler setelah mengalami kontak dengan gas
panas.
Mekanisme Kerja. Umpan kiln dari preheater akan masuk melalui inlet chamber.
Tenaga gerak dari motor dan main gear menyebabkan kiln berputar. Perputaran pada kiln
diatur oleh girth gear yang berfungsi sebagai pengaman dan mengurangi beban main gear.
Karena pengaruh kemiringan dan gaya putar kiln, maka umpan kiln akan bergerak perlahan
disepanjang kiln.
Dari arah yang berlawan gas panas hasil pembakaran batubara dihembuskan oleh
burner, sehingga terjadi kontak panas dan perpindahan panas antara umpan kiln dengan gas
panas. Kontak panas tersebut akan mengakibatkan terjadinya reaksi kimia untuk membentuk
komponen semen. Pembakaran akan terus berlangsung sampai terbentuk clinker dan akan
keluar menuju clinker cooler. Selama proses pembakaran, material akan melewati 4 zone
dalam kiln dengan range suhu yang berbeda-beda sehingga dalam kiln akan terjadi reaksi
kimia pembentukan senyawa penyusun semen.
Gambar IV.4 Preheater dan Kiln

FTI - ITS
IV.3.5 Clinker Cooler

Clinker cooler berfungsi sebagai alat pendingin clinker yang dilakukan secara
mendadak. Tujuan dari pendinginan secara mendadak ini adalah agar dihasilkan clinker yang
bersifat amorf sehingga mudah digiling. Terak panas yang bersuhu sekitar 1.400C keluar
dari kiln dan akan segera didinginkan oleh “Reciprocating Grate Cooler“ yang terbagi
menjadi 18 kompartemen. Udara dihembuskan oleh 14 undergrate fan dalam cooler untuk
mendinginkan terak sampai 65C.
Prinsip Kerja. Cooler digerakkan oleh motor penggerak dari compartement I
sampai outlet cooler karena adanya gerakan grate yang saling menggeser yang dipasang
selang-seling.
Mekanisme Kerja. Clinker dari rotary kiln jatuh langsung ke cooler dan diterima
oleh grate-grate yang bergerak secara perlahan. Dari bagian bawah grate dipasang blower
atau fan sebagai penghembus udara dingin. Grate dipasang selang-seling dengan cara
menggerakkan grate ini yang disambungkan ke grate-grate yang bergerak pada batang yang
digerakkan motor secara bolak-balik. Pada grate terdapat lubang-lubang yang befungsi
mengalirkan udara pendingin dari fan dan menyebabkan material yang halus akan lolos dan
diangkut oleh drag conveyor. Clinker dapat bergerak dari compartement I sampai outlet
cooler yang dilengkapi dengan hammer untuk menghancurkan clinker yang masih berukuran
besar. Clinker keluar dari cooler diterima oleh drag conveyor yang akan membawanya ke
clinker silo.
IV.3.6 Finish Mill
Finish Mill digunakan untuk penggilingan dan pencampuran clinker dan bahan
pembantu sehingga akan diperoleh produk mill dengan kehalusan yang diinginkan atau yang
disebut dengan semen. Finish mill yang digunakan adalah type ball mill yang terbuat dari
plat baja berbentuk silinder horisontal, dimana didalamnya dilapisi oleh linier yang terbuat
dari baja. Tujuan pemasangan linier adalah melindungi sel dari benturan bola-bola
penggiling.
Ball mill terdiri dari dua kompartemen dimana masing-masing kompartemen
mempunyai ukuran bola yang berbeda yaitu:
1. Kompartemen I. Panjang 3 m berisi bola-bola logam berdiameter 40 – 80 mm, berfungsi
sebagai penggiling material kasar menjadi material agak halus.
2. Kompartemen II. Panjang 10 m berisi bola-bola logam berdiameter 17 – 20 mm, berfungsi
sebagai penggiling material setengah halus menjadi halus. Antara kedua kompartemen
tersebut terdapat semacam sarangan atau sekat yang berfungsi sebagai penyaring material

FTI - ITS
yang sudah agak halus dan mencegah bercampurnya bola-bola logam yang ada di
kompartemen I dan II.
Prinsip Kerja. Penghancuran material terjadi karena tumbukan dan gesekan antara
bola-bola baja dan material.
Mekanisme Kerja. Umpan yang berupa clinker dan bahan pembantu masuk ke
finish mill melalui feed chute. Karena perputaran mill maka akan menyebabkan gerakan pada
bola-bola baja dan material. Karena adanya tumbukan dan gesekan antara bola-bola baja dan
material maka material akan mengalami penghancuran dan penghalusan. Diantara
kompartement I dan II dipisahkan dengan sekat diafragma. Material setelah dihancurkan di
kompartemen I masuk ke celah diafragma karena adanya gaya putaran dari mill menuju ke
kompartemen II. Pada kompartemen II material akan dihaluskan oleh bola-bola baja namun
ukurannya lebih kecil daripada bola-bola baja yang ada di kompartemen I. Adanya
perputaran mill menyebabkan bola-bola baja berbutar sehingga material terjepit dan
mengalami gesekan. Material yang sudah halus akan ditarik oleh fan masuk separator untuk
dilakukan pemisahan antara material halus dan yang kasar. Material semen yang halus akan
langsung dibawa ke semen silo, sedangkan yang masih kasar akan direcycle ke finish mill
untuk digiling lagi.
Gambar IV.5 Finish Mill

IV.3.7 Packer
Packer bertugas melaksanakan pengisian, penyimpanan, pengiriman, dan
pengeluaran dari tiap-tiap silo. Di pabrik Semen Gresik terdapat 4 unit penyimpanan semen
(silo) yang berkapasitas 20.000 ton. Alur semen dari silo dibagi menjadi dua jalur, jalur I
yang keluar dari silo 1 dan 2, jalur II untuk material yang kelur dari silo 3 dan 4 untuk
wilayah packer Tuban I.
Dari silo, material dihembus oleh udara untuk dibawa dengan air slide menuju
bucket elevator berkapasitas 500 ton per jam. Dari bucket elevator material dilewatkan

FTI - ITS
melalui vibrating screen untuk memisahkan semen dengan material asing kemudian dibawa
ke bin pusat yang berjumlah dua buah secara bergantian. Aliran material setelah bin pusat
terbagi menjadi 2 aliran yaitu aliran untuk semen curah dan aliran untuk semen yang dijual
kantongan.
Aliran semen curah masuk ke air slide kemudian dari bin semen curah lalu dialirkan
ke truk dan dibawa ke konsumen. Aliran semen kantong setelah melewati bin pusat semen
dibawa ke air slide ke bin roto packer kemudian ke rotary feeder dan akhirnya ke roto
packer.
Pada alat ini terdapat spot tube, semacam suntikan untuk memasukkan semen ke
dalam kantong. Pemasukan semen ke dalam kantong di atur dengan rentang berat 49,5 –
50,5 kg. Jika berat semen < 49,5 maka akan terpantu oleh penimbang dan akan diayak di
bawa screw conveyor dan dikembalikan ke bucket elevator. Sementara semen yang lolos uji
dibawa ke belt conveyor ke truck dan didistribusikan ke konsumen.
IV.4 Produk Yang Dihasilkan
PT Semen Indonesia memiliki 10 tipe produk semen dengan 4 merek semen dan 11
produk pendukung non-semen. Produk semen yang dihasilkan adalah sebagai berikut:
1. Semen Portland Tipe I
Umumnya dikenal sebagai Ordinary Portland Cement (OPC) yang digunakan secara umum
untuk semua mutu beton seperti kontruksi bangunan perumahan, gedung-gedung bertingkat,
landasan pacu dan jalan raya. Semen jenis ini di produksi oleh Semen Padang, Semen Gresik
dan Semen Tonasa. Produk OPC ini memenuhi SNI 2049:2015. Produk ini tesedia dalam
kemasan zak 40kg, zak 50kg, jumbo bag 1 ton dan curah.
2. Semen Portlan Tipe II
Semen portland tipe II memiliki ketahanan terhadap sulfat sedang dan panas hidrasi sedang.
Misal untuk bangunan di tepi pantai, tanah rawa, dermaga, saluran irigasi, beton massa dan
bendungan. Produk ini telah memenuhi SNI 0302:2014 dan tersedia kemasan zak 40kg, zak
50kg, jumbo bag 1 ton dan curah dengan merek Semen Padang.
3. Semen Portland Tipe III
Semen jenis ini merupakan semen yang dikembangkan untuk memenuhi kebutuhan
bangunan yang memerlukan kekuatan tekan awal yang tinggi setelah proses pengecoran
dilakukan dan memerlukan penyelesaian secepat mungkin seperti pembuatan jalan raya dan
jalan bebas hambatan. bangunan tingkat tinggi dan bandar udara.
4. Semen Portland Tipe V

FTI - ITS
Semen Portland Tipe V dipakai untuk konstruksi bangunan-bangunan pada tanah/air yang
mengandung sulfat tinggi dan cocok untuk instalasi pengolahan limbah pabrik, konstruksi
dalam air, jembatan, terowongan, pelabuhan dan pembangkit tenaga nuklir. Produk ini
diproduksi dengan merek Semen Padang dan telah memenuhi SNI 15-2049-2004 dan ASTM
C150-07. Tersedia kemasan zak 40kg, zak 50kg, jumbo bag 1 ton dan curah.
5. Special Blended Cement (SBC)
Semen khusus yang diciptakan untuk pembangunan mega proyek jembatan Surabaya-
Madura (Suramadu) dan sesuai digunakan untuk bagunan di lingkungan air laut dikemas
dalam bentuk curah. Memenuhi SNI 0302:2014 IP-K yang diproduksi oleh Semen Gresik,
semen ini memiliki ketahanan sulfat tinggi, panas hidrasi rendah setara dengan portland tipe
V, dan pengembangan kuat tekan jangka panjang.
6. Portland Pozzolan Cement (PPC)
Semen yang dibuat dengan mencampur terak, gypsum dan bahan pozzolan. Digunakan untuk
bangunan umum dan bangunan yang memerlukan ketahanan sulfat dan panas hidrasi sedang,
seperti jembatab, jalan raya, perumahan, dermaga, beton massa, bendungan, bangunan
irigasi, dan fondasi pelat penuh. Dipasarkan dengan merek Semen Padang, Semen Gresik
dan Semen Tonasa, poduk ini memenuhi SNI 0302:2014.
7. Portland Composite Cement (PCC)
Semen PCC merupakan hasil penggilingan terak, gypsum, dan satu atau leih bahan
anorganik. Semen jenis ini digunakan untuk konstruksi beton umum, pasangan batu bata,
plesteran, selokan, beton pra-cetak, beton pra-tekan, dan paving block. Produk ini telah
memenuhi SNI 15-7064-2014 dan dipasarkan oleh Semen Padang,Semen Gresik dan Semen
Tonasa.
8. Super Masonry Cement (SMC)
Semen ini digunakan untuk konstruksi perumahan dan irigasi yang struktur betonnya
maksimal K225, dapat juga digunakan untuk bahan baku genteng beton hollow brick, paving
block dan tegel.
9. Oil Well Cement (OWC)
Umumnya digunakan untuk membentuk dinding sumur bor minyak yang membutuhkan
kecepatan setting tinggi dan mudah dialirkan. Dipasarkan dengan merek Semen Padang.
Semen ini juga memiliki ketahanan sulfat yang tinggi.
10. Super White Cement

FTI - ITS
Diproduksi oleh Semen Gresik, super white cement adalah semen yang digunakan untu
finishing dan aplikasi dekoratif maupun arsitektual pada bangunan umum. Semen ini
diproduksi dengan membatasi Fe2O3 dalam bahan baku rendah.
Selain produk semen, PT Semen Indonesia yang ditunjang oleh anak perusahaannya
memiliki berbagai produk non-semen seperti beton, concrete, bahan baku semen, kemasan
semen, dan sebagainya.
Pemasaran produk-produk semen dari Semen Indonesia tersebar luas di seluruh
Indonesia dan Vietnam. Untuk menunjang proses pemasaran, PT Semen Indonesia memiliki
17 pelabuhan dan 25 packing plant.

FTI - ITS
BAB V UTILITAS DAN PENGOLAHAN PABRIK
V.1 Utilitas
V.1.1 Penyediaan Air
Untuk memenuhi kebutuhan air di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Tuban
digunakan sumber air dari waduk atau bozem yang berkapasitas 3.800 m3 dan dari 1 buah
sumur bor 500 m3. Air dari bozem dan dari sumur di pompa dan ditampung dalam raw water
sebelum digunakan.
Adapun penggunaan air di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. pabrik Tuban
meliputi:
A. Air Sanitasi
Untuk memenuhi kebutuhan air sanitasi/air bersih yang cukup besar sebanyak 3.000
m3 per hari maka PT. Semen Gresik (persero) Tbk. Pabrik Tuban mengadakan pengolahan
sendiri. Air sanitasi digunakan untuk :
a. Melayani kebutuhan pabrik
b. Memberikan bantuan penduduk sekitar
Secara terperinci air minum diambil dari :
a. Air baku : Waduk atau bozem
b. Air tanah : 1 buah sumur bor
Proses Pengolahan Air Sanitasi :
Air tanah disedot dari sumur bor dengan kedalaman 42 - 47 meter, kemudian
dipompa menuju 2 buah bak penampungan sementara yang masing-masing berkapasitas
1.500 m3 yang terletak di bawah tanah. Dari tangki penampungan sementara air dialirkan
menuju tangki air sanitasi yang berkapasitas 400 m3.
Dari tangki air bersih kemudian air tersebut dapat didistribusikan untuk memenuhi
kebutuhan pegawai PT. Semen Gresik (persero) Tbk. Pabrik Tuban. Air sanitasi yang
diperlukan oleh PT. Semen Gresik (persero) Tbk. Pabrik Tuban harus memenuhi persyaratan
sebagai air bersih. Syarat-syarat air bersih antara lain :
a. Tidak beracun dan bebas dari bahan beracun.
b. Tidak berbau, tidak berwarna, dan tidak berasa.
c. PH air sama dengan 7.
B. Air Proses

FTI - ITS
Kebutuhan air proses rata-rata 36 m3/jam. Air sebagian besar digunakan untuk
pendingin. Untuk proses kering hanya digunakan pada pendingin. Sumber air dari sumur
artesis.
Syarat-syarat dari air proses adalah:
a. Bebas dari lumpur dan endapan
b. Mempunyai pH netral
Proses Pengolahan Air Proses :
Sistem pengolahan air yang digunakan adalah sistem kapur soda, yaitu :
a. Dengan menambahkan larutan kapur jenuh [Ca(OH)2] untuk
menurunkan kesadahan dan untuk mengurangi kadar kapur dalam air
dan mengurangi kadar CO2 yang dapat merusak pipa.
b. Dengan menambahkan larutan soda (Na2CO3) untuk menurunkan
kesadahan air.
Penurunan kandungan kapur dan kesadahan diperlukan karena air daerah Tuban
mempunyai kandungan kapur dan kesadahan total yang cukup tinggi, yaitu 200-350 ppm,
sehingga diturunkan sampai 60-70 ppm.
Pengolahan air proses setelah melewati tangki penampung air dipompa menuju
tangki clarifier, kemudian ditambahkan larutan kapur 10% dan larutan soda 30%, pada
bagian pipa bengkok yang disebut elbow jet mixer. Di tangki clarifer, air dipisahkan dari
kandungan kapurnya. Proses pengendapan dipercepat dengan tawas. Air yang jernih akan
keluar dengan sebagai over flow dari clarifer sedangkan kapur dan material-matenial lain
dikeluarkan dalam bentuk lumpur. Akibat dari penambahan larutan kapur maka pH menjadi
tinggi yaitu antara 9,5-11, oleh karena itu perlu ditambahkan larutan HCI (30% berat).
Penambahan ini dilakukan pada pipa dari clarifier.
V.1.2 Penyediaan Udara Tekan

Untuk memenuhi kebutuhan udara tekan diperlukan kompresor yang bekerja
kontinu. Kompresor berkapasitas 832 cm3/s dengan tekanan 100 psig dan power motor 200
HP berjumlah 10 unit.
Udara kering dari kompresor disimpan dalam tangki kemudian didistribusikan
dengan pipa-pipa. Penggunaan udara tekan antara lain :
1. Pencegahan penggumpalan pada tangki lelehan
2. Pembersihan pada instrumen, homogenizing silo, pengisian dan
lain-lainnya.

FTI - ITS
Gambar V.1 Sistem Penyediaan Udara Proses

V.1.3 Penyediaan Bahan Bakar
Bagian penyediaan bahan bakar bertugas menerima, menyimpan dan
mendistribusi bahan bakar berupa IDO dan batu bara. Adapun penggunaan bahan bakar
adalah :
1. Batu bara sebagai bahan bakar kalsiner
2. Batu bara sebagai bahan bakar pada kiln
3. Minyak IDO sebagai bahan bakar pada kiln pada start up plant.
V.1.4 Penyediaan Bahan Bakar (Coal Mill)

Bahan bakar batu bara dari penimbunan di pelabuhan (kapasitas 73.000 ton)
menggunakan truk dimasukkan ke dalam hopper dan dibawa oleh belt conveyor ke
penimbunan berkapasitas 20.500 ton. Dari tempat penimbunan diangkut oleh scrapper
reclaimer untuk dipindahkan ke belt conveyor dan dilakukan pemisahan logam yang
terkandung dalam batu bara dengan alat pemisah magnetik dan pendeteksi logam.
Sebelum dibakar perlu dihaluskan dulu dengan coal mill. Mill yang digunakan
bertipe vetikal roller mill. Alat ini dirancang untuk menggiling batu bara sampai lolos 80%

FTI - ITS
saringan 170 mesh dengan kadar air 3%. Udara pemanas masuk mill pada suhu 327 oC
dengan laju alir 55 ton per jam.
Batu bara hasil gilingan terbawa masuk ke bag filter. Udara bersih keluar sedangkan
batu bara dimasukkan pulverised coal bin dengan screw feeder dan diumpankan ke weigher
feeder. Kecepatan screw dikontrol sesuai dengan kecepatan belt dari weight feeder. Batubara
hasil timbangan menuju double rotary feeder dan diumpankan dalam. udara tekan pipa pada
ejector, Blower transportasi mensuplai udara untuk pembakaran batu bara ke kiln dan ke
kalsiner.
Gambar V.2 Diagram Alir Batu Bara

V.1.5 Penyediaan Minyak IDO
Minyak IDO dibeli dari Pertamina, dari penampungan sementara berkapasitas
1.900 kl dipompa ke tangki penampungan yang berkapasitas 3.500 kl, lalu aliran minyak
dibagi dua. Aliran satu untuk penyediaan bahan bakar kiln, sedangkan aliran dua untuk
pemanas udara dan preheater.

FTI - ITS
Gambar V.3 Sistem Aliran Minyak IDO

V.1.6 Penyediaan Tenaga Listrik
Kebutuhan listrik tenaga diesel di PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. dipenuhi dari
dua sumber, yaitu:
1. Perusahan Listrik Negara (PLN) dengan daya 96 MVA
2. Genset dengan daya 2500 kVA untuk melayani cooler dan kiln jika ada
pemadaman mendadak dari PLN.
Gambar V.4 Sistem Penyediaan Tenaga Listrik

FTI - ITS
Tabel V.1 Unit Pembantu
NO Unit Pembantu Penggunaan Kebutuhan

1 Unit Penyediaan Air • Air Pendingin 1600m3/hari
• Air Sanitasi 3000m3/hari
2 Unit Penyediaan Tenaga Listrik • Unit produksi 96 MVA
• Kantor
3 Unit Penyediaan Udara Proses • Kiln 5,5 – 6 bar
• Peralatan dengan 16.500m3/jam
sistem Pneumatic
seperti Bag Filter
• Batu bara
4 Unit Penyediaan Bahan Bakar • Kiln 15,4 ton / jam
• SP 20,6 ton / jam
• IDO
• Kiln 24 m3 / jam
• SP 44 m3 / jam
(Sumber : Laboratorium CCR Tuban III, September 2017)
V.2 Pengolahan Limbah

Limbah merupakan suatu masalah yang membutuhkan perhatian besar sehingga
perlu penanganan khusus dalam pengolahannya agar tidak mencemari lingkungan sekitar.
PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban menghasilkan dua macam limbah :
1. Limbah cair
Limbah cair dihasikan dari pencucian mesin-mesin atau peralatan dan limbah
minyak IDO yang terjadi karena kebocoran pada pipa-pipa.
Penanganan limbahnya yaitu dengan mengalirkan limbah ke parit yang kemudian
akan di tampung dibak-bak untuk dipisahkan. Di bak-bak pemisahan, antara limbah minyak
dan air akan terpisah. Hasil penyaringan air akan dialirkan ke waduk lalu ke sungai untuk
pengairan sawah penduduk sekitar pabrik.
Sedangkan minyak akan dipompa masuk kedalam truk dibawa ke lahan yang
kosong, biasanya minyak ini dibakar atau digunakan untuk pelatihan pemadam kebakaran.
2. Limbah Padatan
a. Debu

FTI - ITS
Debu merupakan pencemaran yang paling besar ditimbulkan pada proses produksi
semen. Debu yang tersuspensi di udara lingkungan sekitar pabrik sebesar 40-60 mg/Nm3,
Sedangkan baku mutu udara emisi untuk lingkungan sebesar 80 mg/Nm3 (Wisnu Arya
Wardana, 2001). Dengan demikian udara sekitar pabrik masih tergolong sebagai udara yang
cukup bersih dari polusi.
Untuk mengurangi polusi udara yang di akibatkan oleh banyaknya debu selama
proses produksi semen, maka digunakan alat penangkap debu yaitu bag filter dan
electrostatic precipitator, serta denganpenghijauan sehingga polusi udara yang berlebihan
dapat di cegah. Selain itu untuk mengontrol polusi udara yang ditimbulkan oleh PT. Semen
Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban setiap 3 bulan dilakukan pengukuran udara emisi oleh
HIPERKES Surabaya.
1) Penggunaan Alat Penangkap Debu
Berikut ini keterangan mengenai alat penangkap debu yang digunakan di PT.
Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban :
a) Bag Filter
Bag filter merupakan alat penangkap debu yang terdiri dari ruangan yang
didalamnya terdapat kantong – kantong yang terbuat dari cotton glass woll yang berfungsi
untuk menangkap debu.
b) Electrostatic Precipitator
Electrostatic precipitator adalah alat penangkap debu yang digunakan apabila suhu
debu yang keluar bersama gas cukup tinggi yaitu lebih dari 85 oC, Sehingga tidak dapat
digunakan bag filter. Konsentrasi debu tersuspensi masuk di dalam electrostatic precipitor
sebesar 499,8 mg/Nm3 dan konsentrasi udara bersih keluar dari electrostatic precipitator
sebesar 37 mg/Nm3. Menurut ISO 14000 baku mutu emisi udara untuk industri semen yang
berlaku mulai tahun 2000 maksimal 80 mg/Nm3.
2) Penghijauan
Sesuai dengan produk yang dihasilkan yakni semen dimana pada prosesnya
menghasilkan limbah debu maka diperlukan suatu penangan untuk keseimbangan
lingkungan di kawasan pabrik semen dengan melakukan penghijauan.
Untuk daerah sekitar tambang dilakukan revegetasi dan setelah selesai
penambangan dilakukan reklamasi untuk lahan yang ditinggalkan. Sementara itu juga
ditanami pohon – pohon, misal pohon mangga ditanam dekat perkantoran pabrik. Dan
terbukti pohon tersebut dapat berbuah menjadi penangkal polusi yang dihasilkan pabrik

FTI - ITS
semen. Selain itu juga ditanami pohon dengan jenis lain seperti sengon dan asam londo yang
mampu mengadsorbsi debu dan lebih tahan terhadap panas.
Sementara itu pihak pabrik juga melakukan kesepakatan dengan Pemda Tuban
untuk melakukan perencanaan pada tempat-tempat atau lahan-lahan yang ditinggalkan yang
telah ditinggalkan tidak terlantar tapi masih dapat dimanfaatkan lagi.
b. Sampah Kertas
PT. Semen Gresik (Persero) Tbk. Pabrik Tuban juga menghasilkan limbah padat
berupa sampah kertas yang berasal dari kertas-kertas arsip perkantoran yang di buang karena
sudah tidak terpakai dan kertas kantong semen yang pecah dan tidak dapat dipakai lagi.
Kapasitas sampah kertas ini rata – rata sebanyak 5 – 7 kg/hari. Untuk limbah kertas arsip
dan kantong semen penangannya dengan cara pengelompokan sampah-sampah tersebut
dikelompokan oleh unit K3. Di lingkungan pabrik sudah tersedia tempat sampah atau tabung
sampah yang sudah disesuaikan warnanya sesuai dengan jenis atau kelompok sampah
sehingga sampah tidak dapat bercampur.

FTI - ITS
BAB VI ANALISIS LABORATORIUM
Dalam menjaga kualitas dari produk dan terus pengembangkan inovasi, tentu
dibutuhkan suatu pengujian dan penelitian yang berada dalam laboratorium. Berikut adalah
beberapa laboratorium yang ada di PT Semen Indonesia baik di Pabrik Tuban maupun Pabrik
Gresik:
VI.1 Laboratorium Kimia
Pada laboratorium kimia, dilakukan pengujian senyawa kimia yang terkandung
dalam semen. Pengujian yang dilakukan adalah sebagai berikut:
• Lost of Ignition (LOI)
Lost of Ignition atau hilang pijar merupakan peristiwa hilangnya beberapa mineral
akibat pemijaran. Senyawa yang hilang adalah air dan CaO, karena kristal-kristalnya mudah
terurai yang mengakibatkan perubahan bentuk dalam jangka waktu panjang sehingga
menimbulkan kerusakan pada beton. Maka uji kadar LOI digunakan untuk mengetahui
berapa banyak mineral yang hilang.
• Uji Insoluble
Uji insoluble ini ditujukan untuk mengetahui seberapa besar bagian semen yan tidak
larut dalam asam. Dalam pengujian ini, semen akan dicampurkan dalam asam kuat seperti
HCl, kemudian disaring. Setelahnya akan dicampurkan kembali dengan NaOH. Bila semen
terurai seluruhnya, maka penguaraian dalam asam dianggap sempurna.
• Uji Free Lime
Uji ini dilakukan pada batu kapur untuk mengetahui kadar batu kapur bebas yang
tidak bereaksi ketika proses klinkerisasi dikarenakan ukuran partikel bahan baku yang terlalu
besar, hasil pembakaran tidak sempurna, kandungan alkali dalam bahan baku tinggi atau
dekomposisi mineral terak selama proses pedinginan. Adanya kadar CaO bebas akan
menurunkan kualitas semen.
VI.1. Laboratorium Fisika

Selain menguji kandungan kimia, pengujian fisika juga dilakukan untuk
mendapatkan semen kualitas terbaik. Parameter pengujian adalah sebagai berikut:
• Kehalusan
Kehalusan akan menentukan luas permukaan parikel semen yang mempengaruhi
proses hidrasi. Pengujian dilakukan menggunakan alat Blaine, ayakan dengan ukuran 90
mikron/170 mesh dan 45 mikron/325 mesh.

FTI - ITS
• Waktu pengikatan (Setting Time)

Waktu pengikatan semen harus dalam proporsi yang tepat. Hal ini ditujukan untuk
mengendalikan sifat plastisitas dan kemudahan pengerjaan dari adonan mortar dan beton.
Pengukuran dapat dilakukan menggunakan Vicat atau Gillmore test.
• Kekekalan bentuk
Kekekalan bentuk adalah syarat untuk menjaga beton tidak memuai atau menyusut
yang mengakibatkan kerusakan pada konstruksi. Pengujian dilakukan menggunakan Le
Chatteliew Expansion atau Autoclave.
• Kuat tekan
Pengujian ini ditujukan untuk mengetahui kemampuan beton dalam menahan suatu
beban tekan, selain itu juga untuk menguji beton memiliki kuat tarik dan kuat lentur.
Pengukuran dilakukan dengan membuat semen menjadi pasta, mortar dan beton dengan
komposisi tertentu dan diuji dengan meemberi sampel beban tekan pada umur 1, 3, 7, dan
28 hari. Faktor agregat, air, dan bahan tambahan lain dapat juga mempengaruhi kuat tekan.
• Panas hidrasi
Karena proses ikatan semen dengan air atau proses hidrasi bersifat eksotermik yang
menghasilkan panas ke lingkungan, makan pengujian ini ditujukan untuk mengontrol kadar
panas yang dilepaskan ketika proses hidrasi. Panas hidrasi yang terlalu besar dapat
menyebabkan retakan pada beton.
VI.2. Laboratorium Beton/ Aplikasi Semen

Laboratorium beton atau aplikasi semen berperan dalam pengujian kualitas semen
setelah diaplikasikan. Dalam laboratorium ini menguji kemudahan semen dalam pengerjaan
(workability). Dari penelitian laboratorium ini adalah membuat Rapid Stregth Concrete,
beton yang memiliki kelebihan mudah dituang karena lebih mudah mengalir dengan
penambahan admixture tipe PCE dan kuat tekan dari beton tersebut meningkat.
VI.3. Laboratorium Pengendalian Proses

Dalam laboratorium pengendalian proses pengujian dilakukan untuk setiap proses,
pengujian dilakukan dengan metode berikut:
• X-Ray Diffraction Powder (XRD)
Selain pengujian secara wet process, pengujian juga dap dilakukan menggunakan
uji XRD dan XRF. XRD digunakan untuk menentukan struktur padatan kristalin dan analisa
parameter kisi kristal tunggal.

FTI - ITS
Pada analisa XRD sampel ditempatkan pada suatu plat kaca. Sinar-X diperoleh dari
elektron yang keluar dari filamen panas dalam keadaan vakum pada tegangan tinggi, dengan
kecepatan tinggi menumbuk permukaan logam, biasanya tembaga (Cu). Sinar-X tersebut
menembak sampel padatan kristalin, kemudian mendifraksikan sinar ke segala arah dengan
memenuhi hukum Bragg. Detektor bergerak dengan kecepatan sudut yang konstan untuk
mendeteksi berkas sinar-X yang didifraksi oleh sampel. Sampel serbuk atau padatan kristalin
memiliki bidang-bidang kisi yang tersusun secara acak dengan berbagai kemungkinan
orientasi, begitu pula partikel-partikel kristal yang terdapat di dalamnya. Setiap kumpulan
bidang kisi tersebut memiliki beberapa sudut orientasi sudut tertentu, sehingga difraksi sinar-
X memenuhi hukum Bragg.
n λ = 2 d sin θ
dengan: n : orde difraksi (1,2,3,...); λ : Panjang sinar-X; d : Jarak kisi; θ : Sudut difraksi.
Bentuk keluaran dari difraktometer dapat berupa data analog atau digital. Rekaman
data analog berupa grafik garis-garis yang terekam per menit sinkron dengan detektor dalam
sudut 2θ per menit, sehingga sumbu-x setara dengan sudut 2θ. Sedangkan rekaman digital
menginformasikan intensitas sinar-X terhadap jumlah intensitas cahaya per detik.
Pola difraktogram yang dihasilkan berupa deretan puncak-puncak difraksi dengan
intensitas relatif bervariasi sepanjang nilai 2θ tertentu. Besarnya intensitas relatif dari deretan
puncak-puncak tersebut bergantung pada jumlah atom atau ion yang ada, dan distribusinya
di dalam sel satuan material tersebut. Pola difraksi setiap padatan kristalin sangat khas, yang
bergantung pada kisi kristal, unit parameter dan panjang gelombang sinar-X yang digunakan.
Dengan demikian, sangat kecil kemungkinan dihasilkan pola difraksi yang sama untuk suatu
padatan kristalin yang berbeda (Warren, 1969).
• X-Ray Flourensense (XRF)
XRF merupakan salah satu alat instrumen yang digunakan untuk menganalisis
unsur logam maupun non logam dalam suatu sampel (bahan) secara kualitatif dan kuantitatif.
Hasil analisa kualitatif ditunjukkan oleh puncak-puncak spektrum yang mewakili jenis unsur
sesuai dengan energi sinar-X karakteristiknya. Sedangkan, analisa kuantitatif diperoleh
dengan cara membandingkan intensitas sampel dengan standar. Secara umum, XRF
mengukur panjang gelombang material dari emisi fluoresensi yang dihasilkan sampel saat
diradiasi dengan sinar-X (Solovyov, 2009). Prinsip kerja XRF menggunakan sinar-X,
dimana atom-atom yang mengalami tumbukan pada permukaan sampel akan disinari oleh
sinar-X, elektron akan mengalami kekosongan dan diisi oleh elektron bagian luar dengan
melepaskan energi yang spesifik untuk setiap unsur (Saksono, 2002). Elektron dari kulit

FTI - ITS
yang lebih tinggi akan mengisi kekosongan tersebut. Hasil XRF dapat digunakan untuk
menentukan komposisi unsur dari sampel (Vicklund, 2008). Dalam penggunaannya metode
XRF mempunyai kelebihan, yaitu sampel yang akan diuji tidak perlu dirusak, tingkat nilai
akurasi XRF tinggi, dapat menentukan unsur yang terkandung dalam sampel tanpa
menggunakan standar, dapat menentukan kandungan mineral dalam bahan biologis maupun
dalam tubuh secara langsung. Namun, XRF juga memiliki kekurangan dalam
penggunaannya, yaitu tidak dapat menganalisa unsur di bawah nomor atom 10 (Jamalludin,
2007).
Setelah dilakukan pengujian melalui X-Ray, akan tampak hasil kandungan dari
sampel yang diuji. Kandungan dalam sampel yang diuji harus memenuhi standar yang
ditetapkan, beberapa modulus yang digunakan sebagai acuan adalah sebagai berikut:
a. Modulus hidrolik
Modulus hidrolik merupakan perbandingan antara seluruh CaO yang ada dalam
semen atau pun raw meal dengan jumlah seluruh oksida silika alumina dan besi.
𝐶𝑎𝑂
𝐻𝑀 =
SiO2 + Al2 O3 + Fe2 O3
Harga HM bervariasi dari 1,7 sampai dengan 2,3. Semen yang bermutu baik HM
nya berkisar antar 2,0. Jika kurang dari 1,7 termasuk semen yang mempunyai kekuatan
rendah. Bila HM lebih dari 2,3 semen cenderung mudah retak karena adanya pemuaian, hal
ini disebabkan terbentuknya CaO bebas dalam jumlah yang banyak.
b. Modulus silika
Modulus silika atau Silica Ratio (SR) adalah perbandingan antara kadar SiO2
dengan jumlah kadar oksida alumina dan oksida besi
SiO2
𝑆𝑀 =
Al2 O3 + Fe2 O3
Harga SM bervariasi antara 1,9 sampai 3,2. Umumnya dijaga pada 2,2-2,4, karena
bila SM semakin tinggi akan menyulitkan pembakaran Raw Meal sehingga membutuhkan
energi yang lebih besar.
c. Modulus Alumina
Modulus alumina atau alumina ratio merupakan perbandingan antara kadar oksida
alumina dengan oksida besi
Al2 O3
𝐴𝑀 =
Fe2 O3
d. Lime Saturation Factor (LSF)

FTI - ITS
LSF merupakan perbandingan antara seluruh CaO yang terdapat dalam campuran
bahan baku dengan CaO standar yang diperlukan untuk pembentukan senyawa-senyawa
mineral potensial, harga LSF dapat dihitung dengan persamaan:
100 𝑥 𝐶𝑎𝑂
𝐿𝑆𝐹 =
2,8 x SiO2 + 1,1 x Al2 O3 + 0,7 x Fe2 O3
Semakin tinggi harga LSF raw meal, maka akan semakin sulit untuk dibakar dan
energi yang dibutuhkan mningkat. Selain itu, bila LSF tinggi akan mempengaruhi kuat tekan
semen yang menurun.
e. Burnability index dan factor(BI dan BF)
Burnability index dan burnability factor digunakan sebagai indikator mudah atau
tidaknya pembakaran clinker. Bila BI dihtung dari kandungan C3S, C3A dan C4AF, BF
dihitung dari LSF, SR dan kandungan alkali dalam sampel.
Kandungan zat kimia yang dijaga masing-masing jenis semen dalam finish mill
dalam laboratorium pengendalian proses adalah:
Tabel VI.1 Kandungan Kimia Semen
Parameter OPC PPC PCC SBC SQC WC

Blaine Min. 340 Min. 360 Min. 360 Min. 380 Min. 370 Min. 360
SO3 1.8 - 2.0 1.8 - 2.0 1.8 - 2.0 1.8 - 2.0 1.8 - 2.0 1.8 - 2.2
Max. Max. Max. Max. Max.
Residu Max.8%
12% 10% 10% 10% 10%
CaO Min. 63 56 - 58 61 52 - 54 61 - 62 -
Trass 1 13 14 18 4 -
Batu Kapur 4 5 6 5 4 -
Fly Ash 0 2 2 2 - -
Lost of Max. Max. 4.5 - Max.
4% Max.4%
Ignition (LOI) 4.5% 4.5% 6.0% 4.5%
Max.
FCaO Max. 2% Max. 2% Max. 2% Max. 2% Max. 2%
1.5%
Min.
Whiteness - - - - -
92%
Fe2O3 - - - - - Max. 0.4
(Lab Pengendalian Proses, 2018)

FTI - ITS
BAB VII KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA
Unit Keselamatan Kerja PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. bertugas untuk
mencegah segala keadaan atau tindakan yang bisa mengakibatkan kecelakaan kerja yaitu
dengan cara :
1. Melakukan pengawasan terhadap tindakan yang membahayakan
2. Menjaga pelaksanaan ketentuan keselamatan dan kesehatan kerja
a. Menertibkan pemakaian alat pelindung
b. Menyediakan fasilitas alat pelindung diri
c. Membuat rambu-rambu norma keselamatan kerja dan lalu lintas
d. Mengadakan pelatihan-pelatihan dan pemadaman kebakaran
3. Memeriksa dan merawat mobil pemadam kebakaran
4. Memeriksa dan merawat hydrant di semua tempat
5. Mencegah dan mengatasi terjadinya kebakaran
6. Memeriksa dan merawat semua alat pemadam api ringan di semuatempat
7. Mencegah dan menolong terjadinya kecelakaan kerja
8. Melaksanakan program TQC (TotalQuality Control)
9. Dalam melaksanakan tugasnya bagian keselamatan kerja dibantu alat - alat
keselamatan antara lain:
• Helm Proyek
Digunakan oleh setiap orang yang memasuki area proyek. Warna helm dibedakan
menurut area kerja, yaitu :
o Hijau : Bagian operasi
o Biru : Bagian Umum
o Kuning : Bagian kebersihan
o Merah : Petugas pemadam kebakaran
o Putih : Ketua regu, ketua seksi, pimpinan dan tamu.
• Pelindung Mata
Alat ini digunakan untuk pekerja yang pekerjaannya berhubungan dengan
pemijaran. Macam-macam pelindung mata :
o Kacamata bening : semua bagian
o Kacamata las : bagian pemeliharaan mesin dan utilitas
o Kacamata gerinda : bagian pemeliharaan mesin dan utilitas

FTI - ITS
• Pelindung badan
o Baju tahan panas : bagian produksi,pembakaran, pemeliharaan mesin
dan bagian bengkel
o Jaket dan rompi kulit: bagian bengkel listrik dan mesin
o Jaket karet : bagian bengkel listrik
o Jaket hujan : digunakan untuk semua bagian
• Pelindung tangan
o Kaos tangan karet : bagian bengkel listrik dan pengolahan air.
o Kaos tangan kulit : bagian bengkel mesin.
o Kaos tangan kain :bagian bagian lain yang berhubungan dengan debu.
o Kaos tangan kombinasi (kain dan kulit) digunakan untuk bagian
pembakaran (digunakan pada saat penggantian batu tahan api).
• Pelindung kaki
Macam-macam pelindung kaki :
o Sepatu tahan api (dengan sol mengandung unsur carbon) untuk bagian
produksi.
o Sepatu karet pada bagian bengkel listrik.
• Pelindung pernafasan
o Masker plastik (untuk pekerja di bagian berdebu berat) pada bagian
pemeliharaan dan produksi.
o Masker kain (untuk pekerja pada bagian berdebu ringan) untuk semua
bagian.
• Pelindung telinga
o Ear plug (untuk pekerja pada alat bersuara ringan) : semua bagian.
o Ear muff (untuk pekerja pada alat bersuara berat) yaitu pada bagian
pendingin udara, genset dan penggilingan.
o Sabuk pengaman (safety belt)
Selain alat-alat diatas, disediakan pula untuk menanggulangi dan mengatasi
kecelakaan, contohnya:
o Alat-alat P3K di tiap seksi
o Poliklinik
o Rumah sakit
o Hydrant di tiap seksi (35 buah)

FTI - ITS
o Mobil pemadam kebakaran (2 buah)

o Alarm yang ditempatkan di CCR (Central Control Room).

FTI - ITS
BAB VIII TUGAS KHUSUS
VIII.1 Pendahuluan Tugas Khusus

VIII.1.1 Latar Belakang
Kebutuhan energi semakin hari semakin meningkat, sehingga mendorong
meningkatnya penggunaan energi yang semakin pesat sejalan dengan pertumbuhan ekonomi
dan penduduk. Namun akses ke energi yang andal dan terjangkau masih belum tercapai
secara maksimal. Kebutuhan energi nasional sebagian besar berasal dari energi komersial
(minyak bumi, gas bumi dan batubara) dan sisanya dari biomasa yang digunakan secara
tradisional. Menurut kebijakan dewan energi, pada tahun 2002 cadangan minyak yang ada
sekitar 500 jura barrel yang akan habis dalam 10 tahun, sedangkan untuk batubara sekitar 5
milyar ton akan habis dalam 50 tahun. Kebutuhan energi nasional selama ini dipasok dari
produksi dalam negeri dan impor (Keputusan Menteri, 2004).
Indonesia memiliki potensi besar dalam pengembangan sumber energi terbarukan.
Selain itu cadangan minyak bumi semakin menipis, sedangkan sebagian besar produksi gas
bumi dan batubara masih diekspor daripada dimanfaatkan untuk kebutuhan dalam negeri.
Sebanyak 75% batubara dari produksinya diekspor, sedangkan cadangan batubara berupa
lignite sebesar 58,5% tidak dapat diekspor. Sayangnya penggunaan lignite di Indonesia juga
masih rendah. Kebijakan dewan energi memiliki rencana aksi untuk meningkatkan kualitas
batubara lignite agar dapat dimanfaatkan secara maksimal sebagai sumber energi dalam
negeri. Kebutuhan batubara dalam negeri terus meningkat setiap tahunnyaKebutuhan energi
semakin hari semakin meningkat, sehingga mendorong meningkatnya penggunaan energi
yang semakin pesat sejalan dengan pertumbuhan ekonomi dan penduduk. Namun akses ke
energi yang andal dan terjangkau masih belum tercapai secara maksimal. Kebutuhan energi
nasional sebagian besar berasal dari energi komersial (minyak bumi, gas bumi dan batubara)
dan sisanya dari biomasa yang digunakan secara tradisional. Menurut kebijakan dewan
energi, pada tahun 2002 cadangan minyak yang ada sekitar 500 jura barrel yang akan habis
dalam 10 tahun, sedangkan untuk batubara sekitar 5 milyar ton akan habis dalam 50 tahun.
Kebutuhan energi nasional selama ini dipasok dari produksi dalam negeri dan impor.
(Keputusan Menteri, 2004)
Indonesia memiliki potensi besar dalam pengembangan sumber energi terbarukan.
Selain itu cadangan minyak bumi semakin menipis, sedangkan sebagian besar produksi gas
bumi dan batubara masih diekspor daripada dimanfaatkan untuk kebutuhan dalam negeri.

FTI - ITS
Sebanyak 75% batubara dari produksinya diekspor, sedangkan cadangan batubara berupa
lignite sebesar 58,5% tidak dapat diekspor. Sayangnya penggunaan lignite di Indonesia juga
masih rendah. Kebijakan dewan energi memiliki rencana aksi untuk meningkatkan kualitas
batubara lignite agar dapat dimanfaatkan secara maksimal sebagai sumber energi dalam
negeri. Kebutuhan batubara dalam negeri terus meningkat setiap tahunnya.
Saat ini di industri semen, utamanya PT Semen Indonesia masih mengandalkan
batubara sebagai bahan bakar utama dalam proses produksi. Karena harga batubara high
grade semakin tinggi dan lebih banyak di ekspor, PT Semen Indonesia menggunakan
batubara low grade/lignite. Penggunaan lignite ini ditujukan untuk mengurangi biaya
produksi. Lignite sendiri memiliki kandungan air hampir 50% dan kadar karbon paling
rendah dibandingkan bituminous dan anthracite.
Karena perkembangan zaman yang semakin pesat. Teknologi canggih pun semakin
banyak tercipta, salah satunya pirolisis. Pirolisis merupakan proses dekomposisis termal dari
biomasa yang terjadi tanpa adanya oksigen. Proses dengan suhu paling rendah dan residence
time vapor paling lama akan menghasilkan charcoal. Suhu tinggi dan residence time vapor
yang lama akan menghasilkan gas, sedangkan pada suhu sedang dan residence time cepat
akan menghasilkan liquid. (Brigwater,2011) Teknologi pirolisis memiliki kemampuan untuk
menghasilkan bio-fuel yang memliki kialitas tinggi. Maka dari itu pirolisis mendapatkan
perhatian khusus karena merupakan metode yang cukup efisien untuk menghasilkan bahan
bakar alternatif.
Pirolisis kini dianggap proses yang paling efektif untuk mendapatkan bahan bakar
alternative. Selain itu pirolisis yang menghasilkan padatan dengan nilai karbon yang tinggi
serta dapat menghilangkan kandungan air diharapkan dapat diterapkan untuk meningkatkan
kualitas batu bara dengan moisture content yang cukup tinggi.
VIII.1.2 Rumusan Masalah

Saat ini di industri semen, utamanya PT Semen Indonesia masih mengandalkan
batubara sebagai bahan bakar utama dalam proses produksi. Batubara yang digunakan
berkualitas rendah, sehingga diperlukan lebih banyak batubara untuk proses, juga batubara
dalam pengiriman mengandung banyak air sehingga biaya transportasi semakin mhal.
Dalam laporan ini akan dibahas metode apa yang dapat diterapkan untuk meningkatkat
kualitas batubara dan bagaimana menurunkan dan menjaga kadar air batubara tetap rendah
pada saat pengiriman.

FTI - ITS
VIII.1.3 Tujuan
Tujuan dari penelitian ini adalah :
a. Mempelajari peningkatan kualitas batu bara menggunakan pirolisis
b. Membuat rekomendasi untuk peningkatan batubara di PT. Semen Indonesia
(Persero) Tbk.
c. Memenuhi tugas khusus praktik kerja lapangan di PT Semen Indonesia
VI.4. Dasar Teori

A. Bahan Bakar Fossil
Bahan bakar fossil adalah bahan bakar yang berasal dari sisa sisa makhluk hidup
yang komponen penyusun utamanya adalah hidrokarbon. Timbunan organisme selama
ribuan tahun dibawah lapisan bumi sehingga terkonversi menjadi bahan bakar yang dapat
dikategorikan dalam tiga bahan bakar utama yaitu batubara, minyak bumi dan gas alam.
Bahan bakar fosil digolongkan dalam bahan bakar tak terbarukan karena untuk mendapatkan
bahan bakar tersebut diperlukan ribuan tahun untuk pembentukannya di alam.
Saat ini bahan bakar fosil masih menjadi bahan bakar utama di dunia untuk berbagai
kebutuhna manusia baik untuk industri maupun kebutuhan pribadi.
Gambar VIII.1 Proses Pembentukan Bahan Bakar Fosil

Pembentukan ketiga jenis bahan bakar tersebut dapat dibedakan dari bahan yang
membentuk dan tempat terbentuknya. Selama periode Karbon, antara 360 dan 286 juta tahun
yang lalu, dunia tertutup hutan yang subur dan lembab. Selama jutaan tahun yang telah
berlalu sejak itu, tekanan, panas, pembusukan, dan waktu mengubah karbon di tanaman mati
ini menjadi gambut, dan kemudian menjadi batu bara (Williams, 2002).

FTI - ITS
Periode Karbon disebut untuk sumber daya berbasis karbon yang dihasilkannya.
Juga ketika lautan yang luas menutupi sebagian besar planet ini. Selama jutaan tahun,
ganggang (kecil, tanaman bersel satu) dan protozoa (hewan mikroskopis) di perairan ini
mati. Jenazah mereka diubah menjadi jenis lain dari bahan bakar fosil - minyak bumi.
Bahan bakar fosil dikategorikan dalam beberapa jenis antara lain :
1. Batubara
Batubara adalah batu yang mudah terbakar. Batubara terdiri dari setidaknya 50%
(berdasarkan berat) berbasis karbon. Karbon dalam batubara berasal dari pemadatan dan
pengerasan tanaman yang terkubur. Sebagian besar batu bara adalah fosil (sangat kuno
namun diawetkan) gambut. Gambut cukup longgar, seperti spons endapan sisa tanaman dari
lingkungan yang jenuh air, seperti rawa atau lumpur. Pada gambut anda dapat melihat
beberapa struktur materi tanaman kuno yang sudah lapuk. Ketika kering, gambut mudah
terbakar. Ketika generasi tanaman rawa mati, mereka jatuh ke tanah, kemudian membusuk,
yang terkubur dan menjadi padat seiring waktu. Jika tidak ada oksigen, tanaman ini akan
menjadi gambut.
Batubara dibentuk oleh perubahan fisik dan kimiawi pada gambut. Proses yang
mengubah gambut melibatkan beberapa langkah. Ini dimulai dengan pembusukan tanaman
mati, diikuti oleh dekomposisi oleh bakteri, pemadatan di bawah lapisan tanah dan tanaman
mati lainnya, dan pengaruh panas dalam jangka waktu yang lama. Proses ini disebut
coalification (atau karbonisasi), dan itu ditunjukkan pada Gambar. Batubara merupakan
gabungan dari banyak karbon dan senyawa hidrokarbon kompleks. Hidrokarbon adalah zat
yang terbuat dari hidrogen dan karbon. Beberapa senyawa ini datang dari zat-zat yang
membentuk gambut itu sendiri. Deposit gambut sebenarnya cukup bervariasi. Gambut
mungkin mengandung segala sesuatu dari bagian tanaman yang diawetkan (akar, kulit kayu,
dll.) ke tanaman yang membusuk. Jika gambut pernah terbakar, bahkan mungkin arang.
Endapan gambut biasanya terbentuk dalam air yang tergenang lingkungan tempat sampah
tanaman terakumulasi, seperti di rawa gambut. Dalam lingkungan, akumulasi puing-puing
tanaman lebih cepat daripada tingkat di mana bakteri membusuk itu. Laju peluruhan bakteri
rendah di rawa dan rawa karena hanya ada sedikit oksigen. Oksigen yang tersedia, digunakan
dalam proses dekomposisi. Jadi, peluruhan utama proses di rawa dan rawa adalah anaerobik,
atau tanpa oksigen. Ini adalah proses pembusukan yang jauh lebih lambat dari proses secara
aerobik, atau dengan oksigen.

FTI - ITS
Gambar VIII.2 Proses Pembentukan Batubara

Agar gambut menjadi batu bara, ia harus dikubur oleh sedimen, seperti lapisan
tanah yang berlumpur. Seiring berjalannya waktu, timbunan sedimen akan semakin banyak
dan juga terjadi penambahan panas dari bawah tanah. Hal ini menyebabkan senyawa
hidrokarbon dalam deposit mulai rusak dan berubah. Satu perubahan menghasilkan gas
metana, yang biasanya dikeluarkan dari deposit, seperti senyawa lainnya. Ketika senyawa-
senyawanya dibuang, deposit menjadi semakin kaya karbon. Proses ini berlangsung secara
bertahap dari (1) sisa tanaman menjadi (2) gambut menjadi (3) batubara.
Gambar VIII.3 Pembentukan Kualitas Batubara

Ada beberapa jenis batubara seperti yang diilustrasikan pada Gambar VIII.2.
Urutan batubara dari yang paling rendah adalah (1) gambut, (2) lignit (batubara coklat), (3)
batubara sub-bituminus, (4) bituminous batubara, (5) antrasit dan (6) mineral karbon murni.
Mineral karbon murni termasuk grafit atau berlian. Yang terakhir tidak dianggap batubara,
tetapi dibuat dengan cara yang sama seperti semua senyawa lainnya. Batubara antrasit
memiliki lebih banyak karbon dan lebih sedikit air daripada jenis batubara lainnya, sehingga
memiliki jumlah energi terbesar per satuan massa. Hal ini mengindikasikan bahwa kualitas

FTI - ITS
batubara juga ditentukan oleh umur pembentukannya, dimana semakin lama batubara
terkubur dalam lapisan sedimen maka senyawa-senyawa selain karbon akan terlepas sebagai
akibat dari tingginya tekanan dan pemanasan yang berjalan lebih lama sehingga terbentuk
batubara yang kualitasnya semakin tinggi (Williams, 2002).
2. Minyak Bumi
Bahan bakar fosil selain batu bara terbentuk dari penguburan dan pemadatan alga
mikroskopis, bakteri, dan protozoa. Dua jenis bahan bakar fosil (minyak dan gas alam)
terbentuk dengan cara ini. Sebagian besar deposit minyak dan gas alam terbentuk di
lingkungan yang dulunya adalah laut. Banyak organisme mati tenggelam ke dasar laut.
Mereka terperangkap atau tertutup sedimen dan membusuk di lingkungan anaerobik (tanpa
oksigen). Di bawah pengaruh tekanan, pembusukan, panas, waktu, dan kondisi anaerobik,
sisa-sisa sejumlah besar organisme laut berubah menjadi bahan bakar fosil. Transformasi ini
terjadi serangkaian reaksi kimia kompleks mengubah bahan organik menjadi hidrokarbon,
senyawa yang terutama terdiri dari karbon dan hidrogen.
Sisa-sisa organik di dasar laut terakumulasi dalam lapisan hingga setebal 1000
meter, berada dibawah tekanan dari air laut di atasnya, akumulasi bahan organik, dan
endapan. Tekanan dan peluruhan secara lambat juga pada temperatur suhu antara 150 ° dan
350 ° F. Pada suhu ini, bahan organik menjadi cair dan terbentuk menjadi cairan. cairan ini
terperangkap di sekitar endapan lempung. Seiring waktu, memadat menjadi batuan serpih.
Shale disebut "source rock." Karena semakin banyak mendapat tekanan, maka batu
mengeras. Tetesan minyak diperas keluar dari serpih dan menjadi batu yang lebih berpori di
dekatnya, seperti batu pasir atau batu kapur. Minyak terakumulasi di pori-pori "batuan
reservoir" ini. Jika ada penghalang di sekitar batu sumber yang mencegah minyak bocor
keluar, minyak menjadi terkonsentrasi. Penghalang ini disebut jebakan. Ini dapat terbentuk
karena warping dari batuan di sekitarnya atau dengan adanya lapisan yang tidak dapat
menembus minyak.
3. Gas Alam
Gas alam dapat ditemukan dengan bahan bakar fosil lainnya, seperti minyak dan
batu bara. Minyak terbentuk ketika suhu antara 150 ° dan 350 ° F. Gas alam terbentuk jika
suhu mencapai lebih dari 350 ° F tetapi tidak melebihi 500 ° F. Sebagai hasil dari suhu tinggi
tersebut, beberapa senyawa organik yang terdiri dari minyak atau batubara dipanaskan

FTI - ITS
sampai menjadi gas. Gas pertama yang terbentuk adalah metana (CH4). Gas metana lebih
ringan dari minyak cair atau batu bara padat, sehingga gas naik dan terakumulasi di atas
minyak. Waduk gas alam, mirip dengan minyak juga harus dikelilingi oleh batu kedap air.
Jika tidak terperangkap oleh batu yang tak bisa diredam, gas akan lolos.
Gas alam tidak berbau dan tidak berwarna. Biasanya terdiri dari sekitar 85% metana
dan 15% etana. Kedua senyawa ini adalah jenis hidrokarbon yang disebut alkana. Alkana
terdiri dari rantai hidrogen dan karbon jenuh. Ini adalah rantai yang mengandung
kemungkinan jumlah atom hidrogen maksimum. Anggota keluarga alkane termasuk metana
(CH4), etana (C2H6), propana (C3H8), dan oktan (C8H18). Propana adalah bahan bakar
yang digunakan untuk memanaskan rumah atau dijual dalam kaleng untuk kompor berkemah
(LPG, atau cairan 18 propana gas). Octane adalah komponen bensin, produk olahan yang
terbuat dari minyak cair, atau minyak mentah (Williams, 2002).
Gambar VIII.4 Pembentukan Minyak dan Gas Alam

B. Klasifikasi Batubara
Batubara merupakan sumber bahan bakar yang berasal dari fosil yang mengandung
karbon tinggi. Batubara dibedakan menjadi tiga jenis utama berdasarkan nilai kalorinya dan
kandungannya sesuai dengan tabel VIII.1.
Tabel VIII.1 Klasifikasi Batubara
Parameter Satuan Jenis batubara
Lignite Bituminous Anthracite
Total moisture % 40 -50 5 - 10 0 -3

FTI - ITS
Volatilematter % 40 - 50 10 - 40 5
Air terikat % 10 - 25 1-3 1
Ash (debu) % 5 - 25 10 - 20 5 - 10
Komposisi Kimia:
C % 56 70 78
H % 4 3 2
S % 1 1 1
N+O % 19 3 2
Nilai Kalor: Gross Kkal/kg 5120 6625 7100

Net 4820 6310 6900
Udara untuk pembakaran Kg/kg 7,1 9,2 9,9

(Combustion Air) Nm3/kg 5,5 7,1 7,8
Combustion Gas (0% Nm3/kg 6 7,4 7,8

Oks)
(Institut Semen dan Beton Indonesia)
Kualitas batubara ditentukan oleh nilai kalornya, sedangkan nilai kalor dipengaruhi
oleh kandungan dalam batubara. Batubara diklasifikasikan sebagai berikut menurut
kualitasnya :
a. Peat/Gambut
Merupakan tahapan awal pembentukan batubara. Kandungan airnya sangat tinggi
dan nilai kalornya yang sangat rendah.
Gambar VIII.5 Peat/Gambut

b. Lignit

FTI - ITS
Kata lignit berasal dari bahasa latin lignum yang berarti kayu. Rangking terendah
dari batubara ini mempunyai kandungan air dan zat terbang (volatile matter) yang tinggi,
mempunyai nilai kalor rendah. Karena kandungan zat terbangnya tinggi, lignit mudah
terbakar.
Gambar VIII.6 Lignit

c. Subbituminus
Rangking batubara menengah yang tingkatan kematangan proses metamorfosanya
telah mencapai suatu kondisi dimana sifat kayunya tidak ada lagi. Berwarna hitam
kecoklatan sampai hitam. Rapu bila diekspos ke udara. Pembakaran spontan. Tidak dapat
dibuat menjadi kokas.
Gambar VIII.7 Subbituminus

d. Bituminus
Batubara ini bila dipanaskan biasanya menjadi massa yang kohesif, meningkat dan
melekat. Mempunyai nilai kalor tertinggi dan temperatur nyala yang tinggi. Berwarna hitam
berkilap. Cocok untuk bahan baku pembuatan kokas bagi industri besi baja.

FTI - ITS
Gambar VIII.8 Bituminus

e. Antrasit
Rangking batubara yang tertinggi. Mempunyai kandungan zat terbang yang rendah.
Hampir seluruhnya berupa karbon tetap sehingga berwarna hitam yang sangat kemilau.
Antrasit paling banyak digunakan untuk pemanasan rumah, kokas dan produksi gas.
Gambar VIII.9 Antrasit

FTI - ITS
Gambar VIII.10 Perbandingan Nilai Kalor berbagai Jenis Batubara dan Kandungan
Airnya
Nilai kalor batubara akan semakin tinggi jika nilai karbon semakin menigkat, selain
itu nilai kalor suatu batubara juga disimpan dalam wujud material terbangnya, sehingga pada
gambar VIII.9. dapat dilihat bahwa nilai kalor tertinggi batubara bukan terletak pada
batubara antrasit yang hampir seluruhnya merupakan senyawa karbon melainkan pada
batubara bituminus yang masih memiliki material terbang lebih banyak dari antrasit. Selain
itu kandungan air dapat secara drastis menurunkan nilai kalor batubara karena penghilangan
air dalam batubara memerlukan supai kalor yang cukup tinggi dibandingkan dengan kalor
yang dihasilkan dari pembakaran batubara itu sendiri.
C. Teknologi Pirolisis
Pirolisis adalah dekomposisi termal/panas dari suatu biomasa tanpa adanya

oksigen. Pirolisis berasal dari bahasa Yunani yaitu Pyro yang artinya fire dan Lysis yang
artinya dekomposisi atau pemecahan ke bentuk yang lebih kecil. Sejak 5500 tahun yang lalu,

FTI - ITS
pirolisis sudah digunakan dalam produksi tar untuk perakitan kapal dan sebagai salah satu
agent balsam yang digunakan jaman Mesir Kuno. Penggunaan pirolisis semakin
berkembang sehingga digunakan dalam pembuatan arang. Hal ini karena pembakaran pada
arang menghasilkan panas yang dapat melelehkan timah dengan tembaga membentuk
perunggu. Pada jaman sekarang, pirolisis digunakan untuk mengkonversi biomasa menjadi
bio-oil. Tujuan utama dari pirolisis saat ini adalah untuk memproduksi bio-oil dengan
kualitas tinggi sehingga dapat bersaing dengan bahan bakar fosil yang tidak dapat
diperbaharui.
Dalam ekstraksi energi dari biomasa, ada tiga cara yang digunakan yaitu
combustion (pembakaran), gasification dan pirolisis. Combustion adalah oksidasi bahan
bakar dimana biomasa teroksidasi sepenuhnya dan ditransferkan menjadi panas. Proses ini
hanya mempunyai efisiensi sebesar 10% dimana kebanyakan proses ini menghasilkan
polusi. Gasification adalah oksidasi sebagian dari biomasa dimana mengkonversi bahan
bakar padat menjadi bahan bakar gas. Sedangkan, pirolisis merupakan gabungan dari kedua
proses combustion dan gasification. Sehingga pirolisis terdiri dari degradasi termal dari
bahan bakar solid menjadi gas dan liquid tanpa adanya agent oksidasi.
Gambar VIII.11 Reaksi Pirolisis

Pirolisis biomasa yang terdiri material organik memiliki proses yang sangat rumit.
Dekomposisi termal material organik dalam biomasa terjadi mulai suhu 350 – 5000C dan
meningkat sampai 700 – 8000C dimana sudah tidak ada udara / oksigen. Rantai panjang dari
komponen karbon, hidrogen, dan oksigen dalam biomasa terpecah menjadi molekul yang
lebih kecil dalam bentuk gas, uap kondensat (tar dan minyak), dan padatan charcoal selama
kondisi pirolisis terjadi. Laju dan tingkat dekomposisi dari setiap komponen bergantung
pada parameter proses dari suhu reaktor pirolisis, laju pemanasan biomasa dan tekanan.

FTI - ITS
Gambar VIII.10. menunjukkan jalur reaksi yang terjadi dalam pirolisis. Proses yang terjadi
tidak dapat dibatasi hanya dalam reaksi tunggal karena bergantung pada struktur dan
komposisi dalam biomasa. Gambar VIII.11. menunjukkan perbandingan dari hasil akhir
pirolisis dengan variasi suhu.
Gambar VIII.12 Perbandingan Produk Pirolisis vs Waktu

Pirolisis diklasifikasikan menjadi 3 kategori utama yaitu slow, fast dan flash yang
bergantung pada kondisi operasi. Kondisi operasi yang dimaksud adalah suhu proses, rate
pemanasan, residence time dan ukuran partikel dari biomasa. Tabel VIII.2. menunjukkan
perbedaan tipe pirolisis dengan distribusi produk yang dihasilkan.
Tabel VIII.2 Klasifikasi Pirolisis
Secara umum, pirolisis dibagi menjadi dua bagian yaitu slow pirolisis dan fast
pirolisis.
1. Slow Pirolisis
Karakteristik dalam proses ini adalah suhu yang rendah, laju pemanasan rendah dan
residence time yang panjang. Vapor residence time besar (5 – 30 menit) sehingga komponen
pada fase uap bereaksi dengan uap yang lain membentuk solid dan liquid. Cracking dengan
residence time yang panjang dapat mempengaruhi kualitas dan yield produk liquid. Proses
ini membutuhkan energi yang besar.
2. Fast Pirolisis
Pada proses ini, diperlukan pemanasan yang cepat, maka membutuhkan ukuran
biomass yang halus yaitu kurang dari 3 mm. Suhu operasi dijaga 500°C untuk

FTI - ITS
memaksimalkan hasil cair. Waktu tinggal uap kurang dari 2s untuk menghindari reaksi
samping. Char yang terbentuk dihilangkan secara mendadak untuk menghindari cracking of
vapor. Pendinginan mendadak dari uap pyrolysis untuk mendapatkan bio-oil Produk utama
fast pirolisis adalah bio-oil yang merupakan campuran terlarut zat organik polar (75-80%
berat) dan air (20-25% berat), dapat membentuk hasil lebih dari 80 wt% dry feed, bersama
produk samping arang dan gas.
Metode utamanya adalah sebagai berikut
Perpindahan panas melalui permukaan yang ada pada reaktor
Temperature gasnya harus tinggi atau aliran gasnya yang tinggi
Hot spots harus dihindari dan pemanasan harus dilakukan menyeluruh
Produk dari fast pirolisis adalah yield yang dihasilkan dapat diubah distribusi
komposisi liquid, padatan, dan gas dengan mengatur kondisi operasi. Liquid dihasilkan pada
suhu rendah, laju pemanasan tinggi, gas residence time pendek. Charcoal di hasilkan pada
suhu rendah, laju pemanasan rendah. Gas duhasilkan pada suhu tinggi, laju pemanasan
rendah dan gas residence time tinggi
Energi dari biomasa menjadi salah satu sumber energi terbesar secara global.
Biomasa merupakan material yang terbuat dari benda – benda organik yang memiliki
komponen karbon, hidrogen, oksigen, nitrogen dan sedikit komponen inorganik. Gambar 3
merupakan komposisi kimia dalam berbagai macam biomasa.
Komponen utama pembentukan biomasa adalah selulosa, hemiselulosa dan
lignin yang ditunjukkan pada tabel VIII.3. Dekomposisi komponen tersebut bergantung pada
heating rate, suhu, dan kontaminan dalam komponen. Hemiselulosa merupakan komponen
yang mudah terdekomposisi, diikuti selulosa dan yang terakhir adalah lignin. Namun, hanya
selulosa dan lignin yang berpengaruh pada yield produk pirolisis. Selulosa terdekomposisi
membentuk bio-oil atau liquid sedangkan lignin membentuk bio-char atau padatan.

FTI - ITS
Tabel VIII.3 Komposisi Berbagai Biomassa
Selain komposisi lignin, selulosa, dan hemiselulosa, karakteristik kimia dan

fisika mempengaruhi produk yang dihasilkan melalui proses pirolisis. Volatile matter yang
tinggi dapat memperbanyak yield dari bio-oil dan gas. Fixed carbon meningkatkan produksi
dari bio-char. Moisture content besar meningkatkan yield produk liquid dan menurunkan
yield produk padatan dan gas. Kandungan mineral dan nitrogen yang rendah cenderung
menghasilkan bio-oil dan gas.

FTI - ITS
Mekanisme kerja pada pirolisis digambarkan dalam Gambar 3. Mekanisme pirolisis

dibagi menjadi beberapa bagian yaitu pengeringan, penghalusan, pirolisis, pemisahan char
dan pengambilan liquid
1. Pengeringan
Pengeringan dilakukan dengan tujuan untuk mengurangi kadar moisture content
dibawah 10%. Moisture content dapat mempengaruhi kualitas liquid dimana air dapat
terkandung dalam hasil liquid. Air dapat menimbulkan efek pada kestabilan, viskositas,
korosivitas, pH, dan sifat air lainnya pada produk pirolisis. Selain itu, moisture content yang
tinggi dapat menurunkan nilai kalor pada produk.
2. Penghalusan
Penghalusan dilakukan berdasarkan spesifikasi yang ada pada reaktor yang
digunakan. Rata – rata ukuran partikel yang diperbolehkan adalah 2 – 6 mm, khususnya
untuk reaktor fluidised bed. Penghalusan feed bertujuan untuk meningkatkan yield produk
liquid. Pada proses fast pirolisis, biomasa dengan ukuran kecil dapat mempercepat transfer
panas.
3. Pirolisis
Di proses ini terjadi pembentukan char, bio-oil, dan gas dengan transfer panas dari
media panas ke biomasa. Transfer panas yang terjadi dalam reaktor berupa gas-solid dimana
panas ditransferkan dari gas panas ke biomasa melalui konveksi dan dapat berupa solid-solid
dimana panas ditransferkan secara konduksi. Metode pemanasan pada setiap reaktor tertera
pada tabel VIII.4. dan VIII.5.
Tabel VIII.4 Metode Pemanasan pada Berbagai Jenis Reaktor Pirolisis

FTI - ITS
Tabel VIII.5 Metode Pemanasan pada Beberapa Jenis Reaktor Pirolisis
4. Pemisahan Char
Char adalah padatan residu yang dihasilkan pirolisis. Char dapat bersifat sebagai
vapour cracking catalyst sehingga harus segera dipisahkan dari gas yang terbentuk.
Pemisahan sederhana yang dapat dilakukan adalah menggunakan metode cyclone. Metode
yang lebih dikembangkan adalah menggunakan in-bed vapour filtration dan rotary particle
separation.
5. Pengambilan Liquid
Gas produk pirolisis berupa uap murni, aerosol, dan non-condensable gas.
Pendinginan cepat dibutuhkan untuk mendapatkan hasil liquid dan meminimalkan
secondary reaction atau contionus cracking. Metode yang dapat digunakan adalah heat
exchanger sederhana, quenching dalam minyak atau pelarut hidrokarbon, dan alat
penangkap orthodox aerosol seperti demister atau electric precipitator.
Distribusi produk yang dihasilkan dipengaruhi oleh kondisi operasi. Untuk
mendapatkan produk liquid maka suhu rendah, laju pemanasan tinggi dan gas residence time
yang pendek. Untuk produk padat dibutuhkan suhu rendah, laju pemanasan rendah dan solid
residence time yang panjang. Sedangkan produk gas diatur suhu tinggi, laju pemanasan
rendah dan gas residence time yang panjang. Distribusi produk tertera pada tabel dan gambar
dibawah.

FTI - ITS
Tabel VIII.6 Hubungan Laju Pemanasan dengan hasil Pirolisis
Gambar VIII.13 Hubungan Laju Pemanasan dengan Hasil Pirolisis

D. Reaktor Pirolisis
Reaktor merupakan alat utama pada proses pirolisis reaktor. Reaktor mempunyai
kelebihan dan kelemahan serta distribusi produk yang tertera pada tabel VIII.7.

FTI - ITS
Tabel VIII.7 Kelebihan dan Kekurangan berbagai Reaktor Pirolisis

FTI - ITS
1) Bubbling fluids beds
Umumnya kontruksi dan operasinya mudah, mudah dalam mengontrol temperature

dan efisien perpindahan panas
a. Heating
Heating dalam bubbling fluid beds mudah maka pemanasan dalam skala lab tidak
jauh berbeda dengan scale up nya
b. Char
Aliran uap dan solid dikontrol dengan aliran gas dan itu lebih tinggi dari aliran
charnya. Char dapat di bakar kembali dalam proses, char yang baru terbentuk jika terkena
udara akan mudah terbakar.
Reaktor jenis ini memiliki kelebihan Operasi mudah, pengendalian suhu baik,
cocok untuk skala besar, proses untuk fast pirolisis, laju pemanasan tinggi, namun memiliki
kekurangan ukuran partikel harus kecil, reaktor ini menghasilkan produk : 70 – 75 % bio-
oil.

FTI - ITS
Gambar VIII.14 Bubbling Fluid Beds

2) Circulating Fluid and Transported beds
Mekanisme reaktor ini hampir sama dengan reaktor Bubbling fluids beds namun
residence time char dan vapour rendah. Di reaktor ini residentif char dan vapornya sama,
kandungan char dalam bio-oil lebih banyak, kecuali penghilang char lebih banyak di
tambahkan.
a. Heating
Terdapat 2 pembakaran , heat supply dari resirkulasi dari pembakaran char.
b. Char
Tidak ada charyang di buang, semua di bakar di dalan reaktor sekunder dan ketika
char di habis di bakar akan menghasilkan ash. Reaktor ini memiliki kelebihan yaitu
pengendalian panasnya baik, partikel dengan ukuran besar dapat digunakan namun memiliki
kekurangan yaitu tidak cocok untuk skala besar, hidrodinamika lebih rumit, char lebih halus
reaktor ini menghasilkan produk : 70 – 75% bio-oil.
Gambar VIII.15 Circulating Fluid and Transported Beds

FTI - ITS
3) Rotating cone
Prinsip kerja dari rotating cone adalah
1. Hot sand dari Char combuster di putar dengan kecepatan rotasi ~ 10 Hz dalam reaktor
bersama biomass.
2. Hasil dari reaktor terdiridari uap panas , sand dan char
3. Uap di alirkan ke condensor untuk menghasilkan bio-oil.
4. Sand dan char di alirkan ke char combuster untuk di panaskan lagi
Reaktor ini memiliki kelebihan yaitu gas inert tidak dibutuhkan, pemakaian jangka
pendek namun memiliki kekurangan yaitu ukuran partikel kecil dibutuhkan, belum bisa
untuk skala besar. Metode pemanasan yang digunakan adalah perputaran cone secara
mekanik menyebabkan gaya sentrifugal sehingga terjadi mixing antara hot sand dan biomasa
dan produk nya 65% bio-oil.
Gambar VIII.16 Rotating Cone

4) Ablative pyrolysis
Prinsip kerja ablative pyrolysis adalah

1. Tekanan yang tinggi dari partikel panasdalam dinding reaktor
2. Temperature reaktor 600°C
3. Gerak relatif yang tinggi antara partikel dan diding reaktor.
Reaktor ini memiliki kelebihan yaitu gas inert tidak dibutuhkan, partikel ukuran
besar dapat dimasukkan, suhu moderate dibutuhkan namun memiliki kekurangan, costnya
mahal, laju reaksi rendah. Metode pemanasan yang di gunakan adalah pemanasan melalui
dinding dan menghasilakan produk : 70% bio oil.

FTI - ITS
Gambar VIII.17 Reaktor Ablative Pirolisis

E. Fixed Bed Reactor
Gambar VIII.18 Fixed Bed Reaktor

Reaktor ini memiliki kelebihan yaitu desain sederhana, ukuran biomasa bebas,
reaktor slow pirolisis, fines/partikel halus rendah namun memiliki kekurangan yaitu solid
residence time panjang, susah untuk memisahkan char dan tar, hanya bisa dalam skala kecil.
Dalam reaktor ini menggunakan metode pemanasan kontak gas-solid / konveksi secara
countercurrent, produk yang dihasilkan 35-50% bio-oil.

FTI - ITS
F. Vaccum Reactor
Gambar VIII.19 Vaccum Reactor

Kelebihan dari reaktor ini adalah produksi minyak bersih, dapat memproses partikel
dengan ukuran 3-5 cm, gas carrier tidak dibutuhkan, suhu rendah dibutuhkan, kondensasi
liquid produk yang mudah. Kekurangannya adalah proses slow, solid residence time tinggi,
membutuhkan peralatan dalam skala besar, laju transfer massa dan panas buruk,
menghasilkan lebih banyak air, cost lebih mahal. Metode pemanasan yang digunakan adalah
kontak dengan permukaan panas dan Produknya 35-50% bio oil.
G. Auger Reactor
Gambar VIII.20 Auger Reactor

Reaktor ini memiliki Kelebihan yaitu compact/praktis, carrier gas tidak dibutuhkan,
suhu proses rendah. Namun memiliki kekurangan yaitu bagian yang bergerak pada area
panas, transfer panas pada skala besar belum sesuai. Metode pemanasan yang di gunakan
adalah tabung api dan produknya 30 – 50% bio-oil

FTI - ITS
VIII.1. Pembahasan
Telah dilakukan penelitian mengenai upgrading batubara menggunakan teknolgi
slow pirolisis yang dilakukan oleh (Pretorius et al., 2017). Dalam penelitian ini digunakan
sampel batubara sebagai berikut.
Tabel VIII.8 Sampe Batubara
Dengan hasil analisa sampel seperti tertera pada tabel dibawah

Tabel VIII.9 Analisa Ultimat dan Proxima sampel Batubara
Tabel VIII.10 Analisa XRF sampel Batubara
Sampel dihaluskan untuk memenuhi ukuran parikel dapat digunakan dalam alat
Fisher Assay hingga sampel berukuran sekitar 0,2 – 1 mm.
Metode yang dilakukan dalam penelitian ini menggunakan alat yang disebut
Fischer Assay dengan retort yang terbuat dari stainless steel tahan hingga suhu 1000oC.

FTI - ITS
Percobaan dilakukan dalam 3 suhu akhir yaitu 520oC, 720oC, dan 920oC. Untuk gas inert
digunakan gas argon, batubara sebagai sampel berukuran 50 gram berdiameter 0,2 – 1 mm.
Tingkat pemanasan berkisar antara 8,5 ° C / menit dan 9,5 ° C / menit, tergantung pada suhu
pirolisis akhir. Gas yang terbentuk selama pemanasan batubara dan pirolisis mengalir
melalui pipa-pipa baja tahan karat dan dilewatkan ke perangkap tar dan dua botol gas. Ini
dilakukan untuk menangkap gas yang dapat terkondensasi (tar dan air) sedangkan gas yang
tidak dapat dikondensasi ditangkap dalam 10 L Tedlar sampling gas bags. Toluene
digunakan sebagai pelarut dalam perangkap tar dan botol-botol gas, dan disimpan pada 0°C
melalui pencelupan dalam penangas es. Hasil char, tar, air dan gas ditentukan sesuai dengan
ISO 647. Hasil air ditentukan pertama dengan cara distilasi Dean-Stark dari campuran air,
tar, toluena. Setelah itu toluene dan tar dipisahkan dengan cara penguapan berputar pada
60°C menggunakan Büchi Rotavapor R II dengan pompa Vakum Büchi V 700. Hasil gas
ditentukan oleh perbedaan, sesuai dengan prosedur ISO 647.
Produk dari pirolisis adalah tar yang didapatkan dari Dean-Stark Separation yang
kemudian dianalisa menggunakan simulated distilation (Simdis), kualitatif Gas
Chromatography-Mass Sectrometry (GC-MS), size exclusion chromatography (SEC), di uji
oleh Imperal College London dan penentuan kadar pembentukan C, H, O, N, S oleh
Elementar Application Labratory Jerman.
Selain menggunakan percobaan, dilakukan prediksi menggunakan Flashchain dan
Regresi statistik. Pemodelan Flashchain menggunakan data hasil uji proximate dan ultimate
dari sampel.
ari percobaan yang telah dilakukan, didapatkan hasil Char, Tar, Gas dan Air.
Gambar VIII.20. menunjukkan kadar prduk yang dihasilkan dari masing-masing sampel
pada suhu yang ditentukan.

FTI - ITS
Gambar VIII.21 Hasil Percobaan Slow Pirolisis

Char Merupakan produk berupa padatan arang yang tersusun dari karbon, sehingga
jumlahnya di produk akan sangat dipengaruhi oleh kadar fix carbon dari batubara, dalam
kasus ini batubara dengan kadar fix carbon tertinggi adalah tipe E, namun kadar char juga
dipengaruhi oleh banyaknya kadar abu yang dimiliki batubara. Batubara D memiliki kadar
abu tinggi, sehingga total fix carbon + kadar abu terbanyak akan menghasilkan char.
Selain itu, perolehan char juga dipengaruhi oleh suhu, pada suhu 520 didapatkan
char yang paling banyak, hal ini mengindikasikan bahwa pada suhu yang tinggi produk yang
terbentuk cenderung didominasi oleh material volatil yang terlepas dari batubara
menghasilkan uap dan gas.
Tar adalah produk dari pengembunan gas hasil pemanasan batubara yang memiliki
berat jenis tinggi dari total material volatil. Perolehan Tar dalam pyrolisis ditentukan oleh
banyaknya kandungan material volatil dalam batubara, Pada jurnal ini perolehan tar
maksimal didapatkan pada suhu 720, ada kemungkinan perolehan maksimal antara suhu
550-650 namun belum diakukan percobaan. Perolehan tar akan menurun seiring dengan
naiknya suhu operasi diatas suhu maksimum dimana dalam suhu yang lebih tinggi terjadi
reaksi pemecahan lebih lanjut menjadi hidrokarbon dengan rantai lebih pendek dan gas.
Perkiraan waktu maksimal operasi dalam jurnal ini berada antara 20-22 menit.
Gas hasil dari pyrolisis akan bertambah dengan naiknya suhu operasi karena suhu
yang tinggi akan melepas material volatil yang lebih banyak dan akan memecah rantai
hidrokarbon dalam uap menjadi rantai yang lebih pendek dan juga menjadi gas. Gas adalah
hasil dari pyrolisis yang tidak dapat diembunkan.

FTI - ITS
Selain itu, perolehan gas dipengaruhi oleh rank dari batubara dimana semakin tinggi
rank batubara mengindikasikan semakin banyaknya kandungan karbon dalam batubara dan
semakin berkurangnya material volatil, sehingga pada batubara yang memiliki rank tinggi,
perolehan gas cenderung rendah karena kadar material volatil rendah.
Air Pada proses pyrolisis juga akan dihasilkan air yang meningkat seiring dengan
naiknya suhu reaksi.
Komposisi gas
Gambar VIII.22 Komposisi Gas pada Produk

Hasil gas seperti di Gambar 6 dalam satuan Nm3 / kg batubara (kering, bebas abu)
yang tidak mengandung N2, Ar, dan O2. Untuk membuat perbandingan yang akurat, hasil
gas ditentukan sebagai volume yang terbentuk per kilogram batu bara bebas abu kering. Dari
Gambar dapat diamati bahwa hasil gas pada 520 ° C lebih tinggi untuk batubara kualitas
rendah bila dibandingkan dengan batubara kualitas lebih tinggi. Pembentukan gas total tidak
dipengaruhi pada kualitas batubara yang diamati. Namun jelas dari Gambar 6 bahwa
komposisi dari gas utama hasil dari lima batu bara berbeda secara signifikan. Profil suhu
serupa dapat dilihat untuk jenis gas CO, CO2, CH4 dan H2, terlepas darkualitas batubara. Ini
sama dengan penelitian yang dilakukan oleh Xu & Tomita yang mempelajari di mana lignit
dan batubara bituminus volatil tinggi dan rendah. Dalam penelitian ini diamati bahwa hasil
H2 meningkat 80-100% di suhu antara 520 ° C dan 720 ° C, dan terjadi peningkatan lain
sekitar 80-100% di suhu antara 720 ° C dan 920 ° C untuk semua batubara. Telah diketahui
bahwa suhu tinggi diperlukan untuk reaksi dehidrasi dari gugus aromatik, yang menjelaskan
mengapa peningkatan besar kandungan H2 dalam fase gas terlihat pada suhu tinggi. Juga

FTI - ITS
dilaporkan bahwa untuk berbagai macam variasi, formasi H2 diberikan ke sumber hidrogen
dan pemutusan ikatan C-H . Dalam penelitian ini, tidak ada ketergantungan kuaitas yang
diamati sehubungan dengan evolusi hidrogen; yaitu batubara B, (lignit) dan batubara E,
(batubara subbituminous) menunjukkan hasil H2 tertinggi masing-masing pada 920 ° C 2,1
× 10−3 Nm3 / kg d.a.f. batubara dan 2,3 × 10−3 Nm3 / kg d.a.f. batu bara.
Pembentukan CH4 mulai terjadi peningkatan pada suhu di atas 720 ℃, hal ini terjadi
karena pemebntukan CH4 trjadi dalam 2 tahap, yang pertama dalam suhu rendah terjadi
dekomposisi dari gugus metil yang kedua dai suhu tinggi pembentukan di karenakan
dekomposisi rantai metilen. Hal ini mengindikasian bahwa pembetukan CH4 di pengaruhi
oleh dekomposisi gugus metil. Pembenukan CH4 tidak di pengaruhi kandunga Karbon dan
Hidrogen dalam batubara. Tetapi yang mempengaruhi pembentukan CH4 adalah mineral-
mineral yang terkandung dalam batu bara yaitu kalsit, dolomit, pirit, kaolinit dan kuarsa.
Karena pada suhu di bawah 920 ℃ mineral tersebut menghambat pembentukan CH4
Kandungan oksigen mempengaruhi jumlah CO dan CO2 yang terbentuk, batubara
yang memiliki kandungan oksigen lebih banyak akan menghasilkan CO dan CO2 lebih
banyak, hal ini ada dalam batubara kualitas rendah, sedangkan pada batubara kuaitas tinggi
lebih banyak menghasilkan senyawa hidrokabon seperti CH4 dam H2. Namun dapat dilihat
bahwa hasil CO2 tidak meningkat secara signifikan. Pembentukan CO lebih menonjol di
semua bara di seluruh profil temperatur, pembentukan CO melalui dekomposisi gugus
hidroksil fenolik pada suhu lebih rendah dari 700 ° C, pemecahan heterosiklik oksigen pada
suhu lebih tinggi dari 500 ° C, dan terakhir oleh reaksi antara CO2 dan C pada suhu lebih
tinggi dari 650 ° C. Pembentukan CO2 terjadi oleh dekomposisi karboksil pada suhu yang
lebih rendah . Dengan demikian diharapkan bahwa hasil CO2 pada 920 ° C tidak melebihi
nilai yang diperoleh pada 720 ° C oleh banyak, terlepas dari peringkat batubara.
Komposisi Tar
a. Size Exclusion Chromatography.
Kurva SEC-UV dari tar yang terbentuk pada suhu pirolisis akhir 520°C, 720°C dan
920°C dapat dilihat pada Gambar VIII.22.

FTI - ITS
Gambar VIII.23 Waktu Elusi Tar Batubara

Puncak yang diamati pada waktu elusi (11-15 menit) merupakan puncak yang tidak
diperhitungkan, puncak pertama merupakan indikasi komponen berat (berat molekul besar).
Setelah puncak pertama, lembah dapat diamati, lembah ini, seperti ditunjukkan pada Gambar
adalah indikasi pembentukan struktur 3 dimensi karena perubahan dalam struktur molekul.
Pada waktu 11-15 menit terdapat puncak yang mengindikasikan adanya material lain yang
signifikan berbeda. Pada tabel ditemukan bahwa distribusi berat molekul ter yang berkisar
antara 200 dan 400 Da untuk semua batubara di semua suhu.
Tabel VIII.11 Perolehan Berat Molekul Tar pada Berbagai Variabel
Dari Tabel VIII.11 dapat dilihat untuk batubara A, C dan D yang rata-rata berat
molekul menurun dari 520 ° C hingga 720 ° C, dan tetap relatif konstan antara 720 ° C dan
920 ° C. Hal ini dapat dikaitkan dengan reaksi cracking tar dan reaksi pirolisis sekunder
yang terjadi. Berat molekul rendah dari tar yang diperoleh pada 520 ° C untuk batubara B
(212 Da). Dipenelitian ini menjelaskan bahwa pembentukan tar dan berat molekul tar tidak
dipengaruhi oleh kualitas batubara.
b. GC-MS

FTI - ITS
(Gas Chromatgraphy Mass Spectrometry) dapat mendeteksi lebih dari 129-160

senyawa volatil dalam tar, namun tidak dapat mendeteksi senyawa yag memiliki titik didih
tinggi 300oC.
Tabel VIII.12 Hasil Analisa GC-MS
Dapat dilihat bahwa hanya PAH yang mempunyai hubungan dengan kualitas
batubara, sedang kualitas batubara tidak berpengaruh pada perolehan cresol.
c. Simulated distillation (Simdis)
Kandungan dari tar di analisa dan dikelompokkan berdasarkan titik didih. Analisa
hasil distilasi tar ditampilkan dalam tabel VIII.13. Dalam tabel tersebut didapatkan hasil
kadar heavy naphtha, kerosene, diesel, gas oil, residue.
Tabel VIII.13 Hasil Analisa Simulasi Distilasi
FLASHCHAIN Modeling
Permodelan dilakukan menggunakan software Flashchain untuk memprediksi
produk dari pyrolisis dengan variabel seperti pada percobaan, dimaksudkan untuk
membandingkan hasil percobaan dengan permodelan. Dalam hal ini permodelan dapat
dengan baik memprediksi produk dari Char, Tar dan Air dalam pirolisis, namun terdapat
perbedaan yang cukup signifikan dalam memprediksi gas. Hal ini dikarenakan simulasi tidak

FTI - ITS
dapat dengan baik mensimulasikan gas yang tidak dapat terkondensasi. R2 mendekati nilai 1
menandakan bahwa hubungan antara simulasi dan prediksi cukup baik, pada char diperoleh
nilai R2 0.9446 diikuti oleh pembentukan air dan Tar. Sedangkan korelasi yang tidak cukup
baik diperlihatkan oleh Gas yang hanya bernilai 0.3411.
Gambar VIII.24 Plot Perbandingan Hasil Simulasi FLASHCHAIN vs Percobaan

Kesimpulan
Dalam percobaan ini 5 macam batubara diuji untuk mengetahui dampak
peningkatan kualitas batubara menggunakan pirolisis dengan menganalisa hasil turunan
produk pirolisis. Digunakan teknik fisher assay untuk mendapatkan hasil percobaan pada
suhu 520o,720o, dan 920o. Model pirolisis flashchain digunakan untuk memprediksi
pembentukan produk pirolisis berdasarkan data komposisi kimia yang diinput. Hasil uji
kandungan turunan tar paling banyak adaah fenol, cresol dan paracresol. Tingkat
ketergantungan berdasar pada komposisi peningkatan volatil (tar dan gas) termasuk unsur
oksigen dan karbon dalam turunan tar. Efek dari jenis batubara pada berat molekul rata-rata
tar dengan menggunakan kondisi asal yang berbeda tidak terbukti menyakinkan.
Flashchain menunjukkan bahwa dapat memprediksi hasil produk yang dihasilkan
dan mengetahui perubahan ikatan polimer tar dan berat molekul tar. Dari hasil regresi
statistik, diketahui bahwa korelasi antara kandungan batubara dengan hasil dan komposisi
produk pirolisis. Analisis untur tar dapat diindikasi dari titik didih kandungan dari simdis tar
fraksi yang berguna untuk menentukan kualitas bahan bakar cair (Pretorius et al., 2017).

FTI - ITS
BAB IX PENUTUP
IX.1 Kesimpulan
Telah dilaksanakan kerja praktik pada tanggal 1 – 31 Agusus 2018 di PT Semen
Indonesia (Persero) Tbk. Bertempat di departemen Proses, Teknologi dan QSHE serta
departemen Rancang Bangun. Dalam kerja praktik ini, dikerjakan tugas khusus mengenai
pirolisis batubara untuk mengingkatkan kualitas batubara lignite. Dari berbagai proses yang
telah dijabarkan, pirolisis lambat merupakan proses yang paling efektif saat ini untuk
membentuk tar dari pirolisis batubara yang dapat untuk melapisi batubara saat pengiriman.
Dengan percobaan menggunakan alat dari Fisher Assay dan permodelan menggunakan
Flashchain didapatkan korelasi hasil antara simulasi dan percobaan. Dari hasil percobaan
dan permodelan flashchain char, tar dan air dapat dihasilkan dengan baik, namun memiliki
komposisi yang berbeda-beda, sedangkan gas memiliki korelasi yang kecil.
IX.2 Saran
Perlu dilakukan penelitian lebih lanjut terkait proses pirolisis lambat yang dapat
diterapkan untuk meningkatkan produksi tar pada batubara yang dimiliki PT. Semen
Indonesia (Persero) Tbk. Dalam hal ini tar digunakan untuk melapisi batubara dari tambang
yang sudah dikeringkan dan akan dikirim menuju pabrik semen untuk menjaga kandungan
air tetap rendah.

FTI - ITS
DAFTAR PUSTAKA
Aris, S., Maman R. (2001). Proses Pembuatan Semen di Pabrik Tuban. Tuban.
Anonim. 1983. ”Teknologi Semen”. Pusat Pendidikan dan Latihan PT. Semen Gresik.
ASTM. 1965. Standard Spesification for Portland Cement. Book of ASTM Standards:
Part 10.
Badan Standarisasi Nasional. 2014. SNI 15-2049-2004 : Semen Portland.
Bridgwater, Tony & Meier, Dietrich & Radlein, Desmond. (1999). An Overview of Fast
Pyrolysis of Biomass. Organic Geochemistry. 30. 1479-1493.
10.1016/S0146-6380(99)00120-5.
Bridgwater AV, Review of fast pyrolysis of biomass and product upgrading, Biomass
and Bioenergy (2011), doi:10.1016/j.biombioe.2011.01.048
Frederick, NE. 1976. The Chemistry of Cement and Concrete 3rd edition Chemical
Publishing Co Inc, New York.
Jahirul, M.I. & Rasul, Mohammad & Chowdhury, Ashfaque & Ashwath, Nanjappa.
(2012). Biofuels Production through Biomass Pyrolysis. A Technological
Review. Energies. 5. 4952-5001. 10.3390/en5124952.
Jamalludin, A. (2007). Penggunaan Sinar-X untuk Analisa Sampel. ITB.
Ningsih, Triyulia., Rahmi C., Siti M., 2012. “Pemanfaatan Bahan Additive Abu Sekam Padi
Pada Cement Portland PT Semen Baturaja (Persero)”. Jurnal Teknik Kimia No.
4 Vol 18 Desember 2012.
Perry, RH., 1984, Perry’s Chemical Engineers’ Handbook, 6th ed., Mc. Graw Hill Book
Company, inc., New York
Pretorius, G. N., Bunt, J. R., Gräbner, M., Neomagus, H., Waanders, F. B., Everson, R. C.,
& Strydom, C. A. (2017). Evaluation and prediction of slow pyrolysis products
derived from coals of different rank. Journal of Analytical and Applied
Pyrolysis, 128(October), 156–167. https://doi.org/10.1016/j.jaap.2017.10.014
Purnomo, Puja Hadi. 1994. Teknologi Semen. PT. Semen Gresik (Persero), Tbk. Gresik
Saksono, N. (2002). X-Ray Fluoresense. Jurnal Teknologi FT-UI.
Semen Indonesia Magagement. 2017. Anual Report Semen Indonesia 2017.
Warren, B.E. (1969). X-Ray Diffraction. Addition-wesley pub: Messach$ssetfs.
Williams, L. O. (2002). Fossil fuels. In An End to Global Warming (pp. 1–31).
https://doi.org/10.1016/B978-008044045-3/50007-4

FTI - ITS
PT Semen Indonesia (Persero) Tbk
F/26203200/004-3
Nomor : 0006425/SM.15/SUP/50032582/2000/07.2018
Lamp. : -
Perihal : Panggilan Kerja Praktek
Kepada Yth.
Juwari, ST., M.Eng., PhD.
Ka. Departemen Teknik Kimia
Fakultas Teknologi Industri - ITS
Menunjuk Surat Saudara No : 01173/IT2.VI.2.2/PM.04.00/2018 tanggal 12 Februari 2018,

Perihal : Permohonan Ijin Kerja Praktek, dengan ini kami beritahukan bahwa kami
dapat menerima mahasiswa/siswa Saudara :
No. NAMA NIM JURUSAN

1. Yoel Arianda Adrian 2314 100 051 Teknik Kimia
2. Afifatul Jannah 2315 100 097 Teknik Kimia
Untuk melakukan Kerja Praktek di PT Semen Indonesia (Persero) Tbk.,

di Department of Process, Tech & QSHE Dev, Pabrik Gresik dengan ketentuan sbb :
1. Setiap mahasiswa/siswa yang melakukan Kerja Praktek harus diikutsertakan dalam

Asuransi Kecelakaan oleh Institusi ybs.
2. Kerja Praktek dilaksanakan mulai tanggal 01 Agustus 2018 s.d. 31 Agustus 2018
3. Perusahaan tidak menyediakan sarana akomodasi (penginapan) & transportasi.
4. Mahasiswa/siswa tersebut di atas diharapkan kehadirannya pada :
• Hari/Tanggal : Rabu, 01 Agustus 2018

• Pukul : 07.30 WIB sd. Selesai
• Tempat : Gedung Utama PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. Lantai 4
Jl. Veteran, Gresik
• Acara : Pengarahan dari Perusahaan & Penyerahan Perlengk. Administrasi
• Membawa :
1. Foto Copy Kartu Tanda Pelajar/Mahasiswa (KTP) sebanyak 1 (satu) lembar.
2. Foto Copy Polis Asuransi Kecelakaan Kerja/Kesehatan sebanyak 1 (satu) lembar.
3. Pas foto berwarna ukuran 2x3 sebanyak 2 (dua) lembar.
4. Printout Surat Panggilan dan Dokumen Pendukung.
Demikian atas perhatian Saudara kami sampaikan terima kasih.
Gresik, 23 Juli 2018

PT Semen Indonesia (Persero) Tbk.
An. Direksi,
Ka. Biro Pusat Pembelajaran Grup
TONY GUNAWAN, ST., MM.
Office :
(1) Gedung Utama PTSI/Jl. Veteran Gresik 61122, Indonesia/Telp: +62 31 3981 - 3/Fax + 62 31 3972264, 3983209
(2) The East Tower Lantai 18 / Jl. Dr. Ide Anak Agung Gde Agung Kav. E.3.2 No. 1 / Jakarta 12950, Indonesia / Telp: +62 21 526 1176
I
Kepada Yth Department of Process, Tech & QSHE Dev t1262A32A0loo4-2
Dê:L^l
r cl lt t€t Fetrnchonan Ketja Sraktek
Terlampir kami sampaikan data mahasiswa permohonan Kerja Praktek dari

lnstitut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya
Narna mahasiswa Yoel Arianda Adrian, Afifatul Jannah
Jumlah mahasiswa 2 {dua} orang

Dalam rangka Kerja Praktek
Jurusan Teknik Kimia
Tanggal pengajuan Ol Agustus 2018 s.d. 31 Agustus 2018
Lama Kerja Praktek 1 {satu) bulan
Materi Praposal Mhs.
Gresik,09 Juli 2018

Hormat Kami
Sroup Learning Organizing Sfficer
Ttd,
Msch, Soebchan, SE
Mohon konfirmasi atas permohonan kami,
Mahasiswa tersebut { X )dapatdibantu ) tidak dapat dibantu
Tanggal disetujui Kerja Fraktek 01 Agustus 2C18 s.d 31 Agustus 2O18
Pembimbing yang ditunjuk

Napeg 6955
Namo pegawai FARANDY IRAWAN, ST.
Unit Kerja Department of Process, Tech & QSHE Dev
.lsb€tcn
ZUHRI, ST.
Offiee :
{1i Gedung UtaHa gc/.ll- Veteran Gresik 611t2, lndeesiafiels: +52 31 i981 - 3lFnx + 62 g1 3S7?264, 3SB32O9
(?i ThE [astTower Lantai 1S ,/ll. Dr. lde Arak Agung 6de Agung Kav. 8.3.? f\ra. 1 /jakarta 12950, lIdoEesia ,/felp: +6221526 7176
"&"
",Blliry
-ffi- prsemen tndonesia (Persero) Tbk.
DAFTAR HADIR UAHASTSWA KERJA PRAKTEK

I NSTITUT TEKNOTOGI SEPULUH NOPEIUIBEN SUNABAYA
AGUSTUS 2018
N0. f{AMA MAHASISWA KET
;9
1 2 3 6 7 I I 10 13 L4 15 15 10 21 t3 24 )7 28 30 3X
InN 10{
w
qa lfit ltA
t-\fu)
,tn
lfrJ ifrl 1i,,\ \fr)
@ \"' t' t- lJ w
, ('l
UA 1C,l i $1
i+t 1'&1 1*4
1.4 | -l w
Yoel Arianda Adrian
t.
qA t qd
OUT
@
1dA 164 W
l | "' ).4
Url w Wa
\"'' Trl B, \U Ba w | -/, ww $j t* lM
klA w
Afifatul Jannah
IN
frla 4q /ilu P{h} ru M |$$\ mt$\ ffi A{fl tflu ffi$\ 4q P@ M 1
w @ ryry ffi{
/ffi
ru ru w rul ru
"3
t
our
W m ruru r(,iru
ro A& Att'l
'ro
tw NM fru M @ ffiq rffi]
Kuterengan :
PeSi :08.00 wlB Unlt Kerja : of Procer*, Tech & Q$HE Dev
Nama r FARANOY IRAWAN, ST. * t 6955 l
Sore : 16.00 WIS
n) Copy untuk Lamplrsn Laporan Tanda Tangan
*f Mohon diserahkan kemball ke Biro Pusat Pembelajaran 6rup saat pengambilan Uang Saku
*l penBambllan Uang Saku mulai Pukul I^3'30 sd. 15.00
Jurnal Kur"riungan lvlahasiswa Kerja Praktek SETfiEH
illiD0ilEsI
Tar-rcgai l'onik & Drskripsi

A,; y: rzQmenufu' thdlob," tzo tuk
- LlfnWA 9c ka c''- c"rzq/^
uvtutu
{ri,A*,6. Lv*u4
tzn fu b, ,/<n "*"* 2n 'fu 4+' 6or,
fertrnak
'utt P"**
-|fuk" kah t4 dqlrn /era tr7a4
' penaagi an k*"hki
e€an€n nep^''-
"A"*^
diynatm^"-^^:,?^
L/b%,tDnuY vla^da.L yU
Yrarrt"'-' ,"1-ff gekrcpa rnenSvslwba B.iYl 'gf^:*"
o tor' -Ntw 8n srv, .':o".,.,"..;;J*r^.+,;snd,u,
1a^1 ktaL*Gte(q
I*ka L \<'nrt,r'' Y@^ C+o^! Iu,^,r n^tv?1t/
yec4?.v,t\^^ u
s$*y y7n4U[ruvc,v, ^^
kt,n .. .\ -o - ^- n n,n*)r) An
_ H._o{ {nl.o
I
u
-_e
baluLot^ q"V^ ,t' i Pembina

4.{cq(1 Ynen"Pen7 "Yd't (*-n1
rrhfukarzn S{^-t^^ k rLM
f
Jurnal Kuniungan Mahasiswa Kerja Praktek SET'flEH
IHDO6IESI,
Tancssi Area
friaa/an pq.u> rL,, tl bah-a n cli a^ btt rtsn *am tni ( a'.qm Pa r
lM in - ['t
q-b I o 4f-u ' tu-i-c-tturt
Ul ,Jupt -usLr,n @b^ LsT,^R'j3 fltu f*:-",:ftz:ctuho''alt

dice'hz7ioi"'*{ff\'Ye'''^)uito^lwr*i;.ws;*/w'"''n4w
h^Bar .*.c, 't>,"z' z
*o^Y'r-/+"ry'!*Y
frL,b, s,'--
z, t, LW , Wolz
o,,
\z*o I , tL, ,
;J. : o'z
mt 'AL Lr
tu ' r'
'xlo "
iloro,
qo
u'u " ": 7"
el o'o "'/u
e,l.,nhz' /iba'*t,\r-
r
ha,.n r \<"1\-1" , -
t(rh-€
V{ V4l* ?t\,etn b elWr.'k
k0\^r(J",.*'{n banPrgru t'
Jurnal Kunjungan Mahasiswa Kerja Praktek SEffIEH
ti'Jffiot'lEsrd
-l-an
g !.a I Area 'Tonik & I)iskripsi
Serna6 .---4 Ct,n\r.<n+ o4f t-to,1@,2*n*,aegqkq1 ,["nif rlrb€o'J
3:_y Z
ge*qkin bdn74 14, yq d"4.w6okkaa u/,'-*n.'U.A:ôf,;.
b-,ô C't' n
rvtaLttn re(L7< qe? /
fu7'^t
ler)ta{) , ;t)u",^ 94rno"'k'' a(it'f '*
t >Ya fa/uLs' fen/;no;'! f'ffi-l::.*' 3:i-
di F '--" w
Lgf of
" {t-01 n
roy'.lqQ) ,/<
ute ka-/-'t' Laq
Q{a*a{a' *' h ff.i,*;
-^ ^ ' r-r
", s
- Vil,r-iltnw^ 6Y c -' T:"--'rZ: !"f ,e\-t
-
pf'(u't.go-yrD . h-
Pcc t
''{/L bL 7"4w1q\ b<r'belc'
-
- w^hl h r'ea'L
rL,
4
o*
-;,- :X,',n"' i* :n'1f,'
t'.""'
j'";
s*)tn| *.'**_
ur,rr,hilt, rrralorn n*orrrq^rgkd''
mh1.tn Cq* kenhl
Pembina
Jumal Kunjungan Mahasiswa Kerja Praktek
Tansqal Area
Teknik Kimi: - 'ire 1:;1;, ;" 1--d {'}ah{sn
Topik & Diskripsi

'/e'l'akart"
o
te'rzen
C.$-2-ocl PP5 -l<rLM mutlat@n jonlun,l F(v'r<r
Joi,;lr-e, ft-l|a#an
+trr fu k rnent/olopq#fo^ )",t1 Uait- fn* bqkam n hr,u,
eenluraa , ,o,L lrd*h % lr**r-"dolo^ p??a' foC t"T*
kn\evnlMn \oa'la*I d
y,::f*f!"*i*'ff;;7i,a*o+ ,-Lrh€ t
- goL l<*(*inan'
, tLC A SL€
,)nyy.'.wq"! fo'y'| '& k'4uL TYy+e#r
- 0n main loctrnar
t-a'>t ataotfer' & ;;'--r }^*(o '
aia{ur il'o"''
. r*y:. tryL ?X Ln*,f 6't n"w@71
?rn
'+ fca\t
*^{* ^!% *'o'r -'- o11 hi'"[ov]**' |'ry$"ryu'
*..w,t'r" nqrnu^
W'^! t*a' d: yruhet4'r gcata ove,vill aPn4eo'es"rremt '
f".
-|rtso' de+-ru| bitY;Pi co - ePeccnt - W
bLÊ^ gre*a\<" '
- rpien* g'(onc ak4n
'"' y*|1'at*" "fiannr'
,r f@f^
I Pembina
Jurnal Kunjungan Mahasiswa Kerja Praktek
Teknik Kimia - Universitas Ahmad Dahlan Yogyakarta
CD
Tanscal Area Tonik & Diskriosi
yefiiritkdwl"t m"i1'O
zôylr !*rre.to "' tolif i *,
4t4it penhl.ew, t ftosea.
lovw ? el'<-lehon rtro
rnateial
TOaeL
l"qr-tq, knb*at' zc)q ?indft1lna" '
?r< coo(er
T eatp,t'
1u)v^ Y7l'<nq ttt/-.'td
U
'H> hh,lYt
Ura hJL
b\e.nuYut\hr.r"
l,n<*1t+nMtt
.
o(trer P'Aq(@
arLl^
)q'q -
ft?^^ fiatu j ,$erhwa*^ i ^,wat
)"a""rf [*t '
beraot*'^ 7o/
,g-l
Pembina
Jurnal Kuqiungan Mahasiswa Kerja Praktek
Tanggal Area Tonik & Diskrinsi

7- B- ,o,t dc têryrnb,l n4oLu f q^ pret<s- [nh--F 2 )an
Y*y*\an*^ ^ry\Pu,f {*ry1, .
Pre& l,oynu4t'an d'oi; C*k ia*tt'tQt4 rru-rht

Nty,"lr^^ un Eth- rnulapr @(ar; ual-
V/r;l i
u' IWnlujTan [-'
, ]^' r-r,,draktr<l u)'
f
J :-'"'-^"-' ,'-
redt*7il<-**
d''rekey htl h, k^^ wnlnt" YtnJrG'r-h
Mwu*^Y- hL'h*L^t dL<t^ c? c ?
@juira\ yy
'' oT lvn"'lraw)
L, I L
wt --4 '"'
' ?-tr, . L
: tra J" il rn L & Lo'
'
*:'[:^;,i
*
:'1:' ;" ^ rena
ry?qu
-A/ .MA !
{ ut^ l-"f*
,,tf voT. -4 vL-l<-llnor
sg1q.(A WZI
olc\ W W'nr^ (-{>'['a
yevwyian )^ av*v'^
w x'f' I P."',ui*
Tanss.al Area Tooik & Diskrinsi

b- b*o$ R*ql fto,gun Vlerrdisk q,|Usw mernXena.t
$urna{ ?^ru[;ef ,se&X6.t weA-Ap-b
tt,r (uL $a-netrrt u Larn Arren" or-(fer-v..^tn F
Wsfttkryftl)isVui hor3uôt jdY\ V'qtalun eeta.rna V"Uo

[.rz\<\k d'o,n fuT,
lr=hll'.. 9dr4i !;fosat<r *Qfr? *
21{w"{rf A; pink rernen '
ii.oe ns bat+born ilntulLL
^%
c'qteî
ha{,^
,'
bq l'r, Wder,*.@iGti rytoirfur-e
ru:::*
k g r.,ae . Hccra(annifa i'^ftt ir e/a7*'r
rttgdian a*?.,.4.t .a1 *t
7,ial1korlikan urttuV *n*fr*k'
144tYi ^*ernadtf
utt itn'r,,rgV*tKo" l<'u'l^fur battrlro'" ol't p araw^
Teknik Kirnia - Universitas Altnrad Dahlan Yogyakarta
Tansgal Area Tonik & Diskrinsi

g- 8-ao t8' .<ttrytw% jO..:rna.( Tqd furo{ya' t'
- p(gr1lt[ozrf
'
- Be'^ /tu4-'Yl '/o'@
lo $-ptN
kzk rytu^ \euran
enen fnqY€nor't lenaVCmo(q'a
letgftrcan
- !r Jan no v4 t>' ued te'nb<n*a4' '
hatuVnra liyi te I
(wtet w ('''i YaY rnudqh da' *Uf
-* i t'@
.* nqiuqn ,"w m€,nun4vrfkon
tr*,i,t . V'"&fu:
) u[ Y'[nra
a+"^rkân z\' muh*
&u1q/L^ yn ra-
U
' ' tna,l k?"@
+^^'ba,tg ., t ,uaa,dortktn Wt;l maba t/?ra?'
rvnden'< "q'ne
* !rosa,' [*.t,;" \;l ;tr];"
Pembina
Teknik Kimia - Universitas Alrmad Dahlan Yogyakarta
Tanssal Area
lb 'g - aOrB Kqnooqg fongun
fu'\"ba* 43an @,?rual'+4,]
, td6rrs Ke ulrcralur u;h'^L Pou'i; I
ugn'rle rn<,vrtg\r- 6\ . futy^ lt'ndhytl $os.r '
tomhahan wtuL Vab I' - iurt

+ f,teratu' te*arY bat''lwv
t#ffi;*
* qo6 + tv ( tot, ?J dih t l;+*a+,xt-
ur{um ne't'dotWi
.- S Mqlcol^ rnornbun{ 10^b^,tn
{na;,a1alr / att ,ew| *a' bafu tnn
Dry€J luwn n*o*oujr* i r*!"do

ul\ Nnrhnisqei
Ya\g +ryt '-+
? .s"T :.'
rng\qku\'< " t{? ( il'wo#'
Tanssal Area Topik & Diskripsi

}t- 0\ " wW
Lab ?vrrysdlk o
ro rb
froks CtR trrUg,uri &sujtiaq flroJea = F\ur.rsnrjo hnu\ Dan M\} dl Karo mr\l
Tqban t rr
huaU *ar flr g6q.'\r d' vrot .i ma\knn fu\ryn rnonptu' f.oP",.
Un\u\. DuryNr qropf n '\rc1u naknn bohc^r^ f.i"rkt, berrsY^ boikalor, ?4e''
be q" , r S'UV3 '
ViuLSt *;cs'i-+
{^n
- Lq A' k.,\* teeg
t(ac\c\,' -, '
di{X^^
fuvqn
Lst 8qf ywnyuV ke- luql*''a
- gaVun ba\rr'r dl uir {onau' d'tanr bang
\nArVatLpn Y1 fu Vvrluht,a2 t,0'1, I otl
f or'non k"Da" t 0)
, gK , AK-
k,\n t+rrtx(arrnelt -1
Lgt
0 i,ts. V'.cia 5r'"5e h.b

Lrul hoIrhgcnrsAo"-4 l'^Pnt* 'Yo nbufon /"to
'o
hai,\ Eun ru* mt\ wraq'rL vq h\o, A'huY A1 bto':<r 6ai b6^tN\n Pembina
oq ur kful, rn g.lngorn 9a\ '
Teknik Kimia - Universitas Ahmad Dahlarr Yogyakarta
Tansqal Area Tooik & Diskriosi

[on\g tugi'w\rr,*' WYuial + v%^ft '!g ûo" 6Lia-\irVo.n &
Londr turrer
-' tlnmov?
6o* $an CI k f? d, o.lral,rqa h?'t W*,YX, W 'ffLo4"k'\n'u' \6"Bo\^^ APs'['
,[J?
\---
w{ W,lOcr War
(HCH
u^t*l,c fienorunkaYt wV:u
W
! \./ d.atarr
cT $fuacv
lcrvur d\gcrpoL ain Vabo+
ww\96,Vt at' Pt'$tafu'ta
CCR (ut6iy1Vz tofun
-?wWw Ns'f,]t b^*ryyu^*^"
{'e6ra^+ 1q"
]'a't c 1
yti /'ra'Q'irkan \oe raD r^,.ru |#Y*i [t
u9aro.'bW lwVofuw
1ala, \vton k^LoiwJ^,
Lb6L*i \\ r Y^4u7^n
- \)ajo* n4rrtthffe I wUq canl pvyo,afunq
\tntunq [)oD\ t
tune d-&*-- #A tt rdau^'

'[V.t.' n'rCr Pembina
u&3^ nô,tryurag\ @da,r
^'r"
Tanssal Area Tooik & Diskriosi
A
ttio" Ctrnko-rB(hn\ cdo\z,r \Aotltot^Cq \(nn htr,\.wn \tUe
A* h tn,t on q,rhila \treir,yLi'^ k"t", Yhr\t{rÂ } A[ru \n^0t^r -
,\igtlq/,t
bAnnn \u\<tn" V^rqns'l- -+ A" bot\''t La*

r7
0 a\an r \".[^ v?$k*co &'rr,q d, a\u" 'rwh-tv- yryluz/ivw.stl0tb€'
Wy nry rwuflufawOr \\Tu^^",^ bqno-
brcNT'
cL kv'^t t t O- - W YYte'nt k-
l^1;viltu^ &a^
Tsrlr -+ S F - bb 't, --+ '*evv*jukk4 kc-ttual^w YuYon'('2tuac
W hL^ ?o'J.^v^ ttT'{ar. '

Dak" bc.* -,o tv',fi\.o-s Ukp,*
q+1,O.N.S , ^
[" ;-;tn*.ewr., r,.e-r [^ i Aye.r^ê't^"^ (-t'
*^- n^, U'
CJz/"\-
vfrav 6ilrn - vSav^ pnwren -, dr )'^"

fu\ê L, .gD-arlz' )le'a<)2,-'a o(r co6Lze
%vq Pembina
Jurnal Kunjungan Mahasiswa I(erja Praktek
Teknik Kirnia - Universitas Ahmad Dahlan Yogyakarta
Tanssal Area Topik & Diskripsi

tO* Aiq,flÛ"^ ,u..fitcotl-oc \.eratang"^ ktt-nEeo" :F)
lq dearFn
- ""4^"ae*Ea{^, a tr'\n ryfu" t:f{-
;""; de,q',t"r
-A 1 n"il::6î
**;it'i,,Vl; vvta\e,i*t 't""'t;ry
ghw^ 6€' 'tEt
tBote,r A 1v#''kak"r Azxu !zt'l tr /;"u.
Eac.-,&':Lo^ sclara z-afry /vg cc^wtn
M
c\^rhfrer-i\+ri{al'ta^latcrr-urrswesLsewQ-rt-
Rke + 2_ tl^gcL- v1.e-r hJ f" Y *A L pao rîx 9lwr6n h^*U" b€94 ukuv--l.
coa-t nirL\
aofufU tr@ k'^
- y-o,,\a-or-,6s aaa\ ,,r; I AiaU; t-e '
trn 1 s kt'''
bin Lfi J Pkt \Le 's s LL
Vl,o* 6ar\6i; )^cst kn vqs'r
&br
., Yhttl^ coal \to , g '1. - vr\rb.ttr yt L*r
v1.D $% te' iing" A"tZ^ cP'Ln"'it Pembina
)
\
OL to-(>\''
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA F{10
xampu. ITS Sukolilo-Sumbayr 80111. TGlp: 03r-5!tt6?4o, 592293{, ll99
Far: 0316999282, http:/rtrw-chGm{ilg.its.rc.id
LAPORAN HARIANIMINGGUAN MAHASISWA

KERJA PRAKTEK
Nama Mahasiswa :1.-f 0e L *R++NDA A NRP o2A rf ?o@ as-r

.2. y'7t7At1-rt- t-lANM4P NRp ore tLE y@oc?T
Tempat Kerja Praktek
. P? ( eA,Lf
Al tlyb^teetA
Waktu Kerja Praktek / *Eu: Tr,tr- co t$ s/d e / adtqVtc zat&
Hari/Tanggal
, Senin
I
I Selasa
-
Rabu
/ têyi$ i
iqri,fu;,
40 r8
-----
Junr'at ) /4gur+uf
/
--
6tudk 1,
Mahasiswd Mahasiswa .{
Nre. ..Q t?- t !{. (? P...?gf.
Mengelahui,
Pembimbing
?IHP7'
terakhir pada satu rninggu terakhir

Kampur ITS Sukolilo.Sumb.ya 6,0111, T.lp:03149t162t0, 5922934 I 'llSq
Far: 0316919282, httpirwx.cham.ng.it .tc.id
LAPORAN HARIAN/MINGGUAN MAHASISI'YA

KERJA PRAKTEK
1
\ftd ,ki anda h, NRP oz2 tl7 40@@91
Nama Mahasiswa
2ffi Attta+al, tq,tnot, NRP o t-L I tg f oooe17

Waktu Kerja Praktek
Tugas dan Aktifitas yang dilakukan
kgiCtaqi-kzifi lm r i;ru;na^ iR Rait, h tt, hn-

I Selasa
petffit4aqan.??at?i.ICA
i M$luStN vat lcirfil terr+e ruq ?i@Liiir
Rabu ) ljiq5ffi aot/'
4h WVnpe*la1
ereih to Agustur ror\

Mahasiswd Mahasiswa 1
Ap'yah.,l.fannah
-r i*;:r;6lbo ;0i
Tsr*lr
Catatan:
Laporan inidianggap sah bila telah diketahui pembimbing yang benrenang, hari
terakhir pada satu minggu terakhir
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA F41O
Kimpus ITS Sukolilosuftbays 601'11, Telp: 031-3911624{1, 5922934, tr99
Far: 0316999282, hflpirwy-chem{ng.it!-tc.id
LAPORAN HARIAN/MINGGUAN MAHASISYI'A

KERJA PRAKTEK
Nama Mahasiswa :1 Yoe[ Anandq A. x1p O2z l# ttq 1woe$l

,'2 ypp CP2 lt? WoqT
(ernen lrdone.s ia Cvensero) Tbr.
Waktu Kerja Praktek . I Agustur ootQ s/d E t 'a,gur.krr 2o"t\,
rsetasni,r/6;roislffirr,' f-VFEf u* r dc,n bab i

Drhr6'dan icYieaffi* Stt ut eirlfit dai'inyrkhurt$.,
A.ril^ t t 49orfur "zort

=-
l(0 kb^ll
I
*Vp+ut i qnnah \el -l
l.t gn.sJ.: .{ :
ru.p 1-l i ]lf v9?9 po27
Catatan: I
Laporan inidianggap sah bila telah diketahuiqleh pembimbing yang benarenang, harl
terakhir pada satu nninggu lerakhir l
TNSilTUT TEKNoLOGI SEPULUH NqPEISFFB
xanpus |TEE laiiosur'absy. 501 1 1, T.lp: 03t{9462/t0, 5922934 3 I 199
Far: 03 t {9!e282, http:rlrtw.cham {ng.its-.c-id
LAPORAN HARIAN/MINGGUAN MAHASISWA

KERJA PRAKTEK
Nama Mahasiswa r.Yoel Ariqndq A. NRP o&? |1 y@ @gl

: z zl+ifc'hrl,lannclh r,{np ?iatl9-?o99og7
b<rrnir Indort A" (Perr..o)tt.
' l'r'
Waktu Kerja Praktek IAoi'ft,r e<>tB s/d at A9"sjqr ro (8
Hr *,tt rr, Rrria n [et.tl'Til&o't

$ererrtnr, ?ogces r hD",
kunltlngan
O@ngc.^ Ee Fasqk <fu,qta llar ,lcrLn, Ptl,
CLk, Jan^rhqra narrlil
I Rabu , tt/g/2019
Porra 3^
"*f:4J*'d#"j
6rpal<
Mahasiswa 1-
1.yt"l
YocJ *.iLnd, Adrian
rurp. ..0*2-.1.1 {.YW o"37.
Catatan: I
Laporan ini dianggap sah bila telah diketahuioldh pembimbing yang berwenang, hari
terakhir pada satu minggu lerakhir
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA F{rI0
INSTITUT TEI(NOLOGI SEPULUH NOPEMBER
Xamprs ITS Sukolilo€urabaya 60111. Telp: 031-59t1i248, 592293 f 1199
Far: 031.6999282, http:#wsw.€$e'r<ng.il3.rc-id
LAPORAN HARIAN/MINGGUAN MAHASISWA

KERJA PRAKTEK
,r. Yoet Afiavutq Adnan NRp o'2 ttY Yoooooe,t
,m
Nama Mahasiswa
,z Afi{ztlul ,lannqh NRp o3 I t\9 t{ooo q9 7
Tempat Kerja Praktek ( @re,o)'Tbk.
Waktu Kerja Praktek . t A9ocfur ,zor$ s/d 3t Agortur aott
i -'-'" * -'
I Hari/Tanggal Tugas dan Aktifitas yang dilakukan
I
S;;in ,
l^.
Uty;r P@reh6ei 0-r4r((J
"?rrlpo[r,
€lta b rrt
nae,agcriorhe,.n reuier
i
serasa,
$/v/ux ., *f
i Sabtu
6res'rl. gt.
Êyrtuc.{qtl
,@ \fal
t-,
ftir*ullJelueh \oel Ananda Adrian
rurp.QJ*..t.1? Yae..9i
Mengetahui,
Pembimbing
?A'$NoY
Catatan:
Laporan inidianggap sah bila telah diketahui pembimbing yang berwenang, hari
terakhir pada satu minggu terakhir

Laporan KP - Yoel Arianda A. (02211440000051) - Afifatul Jannah (0221540000097)

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP - Yoel Arianda A. (02211440000051) - Afifatul Jannah (0221540000097)

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTIK

PT. SEMEN INDONESIA (PERSERO) TBK

Departemen Teknik Kimia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. SEMEN INDONESIA (PERSERO) Tbk.

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Departemen Teknik Kimia

1. Yoel AriandaAdrian (02211440000051)

2. Afifatul Jannah (02211 s40000097)

DEPARTEMEN TEKMK KTMIA

(Telah disahkan dan disetujui oleh)

NIP. 19810713 200501 1 001 I\[IP. 19500428197903 I 002

LAPORAN KERJA PRAKTEK

1. Yoel AriandaAdnan (02211440000051 )

2. Afifatul Jannah (.02211540000097)

Gresik,3l Agustus 2018

GUNAWAN, ST., MM.

Departemen Teknik Kimia i

Gresik, 31 Agustus 2018

Departemen Teknik Kimia ii

KATA PENGANTAR ........................................................................................................... ii

DAFTAR ISI ........................................................................................................................ iii

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................................ vi

DAFTAR TABEL .............................................................................................................. viii

BAB I PENDAHULUAN .................................................................................................. 1

I.1 Latar Belakang ........................................................................................................ 1

I.2 Tujuan Kerja Praktek .............................................................................................. 2

I.3 Manfaat Kerja Praktek ............................................................................................ 2

I.4 Ruang Lingkup Kerja Praktek ................................................................................ 3

I.5 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek .......................................................................... 3

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ...................................................................................... 4

II.1 Sejarah Industri Semen ........................................................................................... 4

II.2 Produk Semen ......................................................................................................... 5

BAB III TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN ............................................................... 8

III.1 Sejarah Berdirinya Pabrik ....................................................................................... 8

III.2 Struktur Organisasi ............................................................................................... 10

III.3 Visi dan Misi PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk............................................... 10

III.3.1 Visi ................................................................................................................ 10

III.3.2 Misi ................................................................................................................ 10

III.4 Tata Letak Pabrik .................................................................................................. 11

BAB IV PROSES PRODUKSI ....................................................................................... 14

IV.1 Bahan Baku ....................................................................................................... 14

Departemen Teknik Kimia iii

IV.1.1 Bahan Baku Utama Pembuatan Semen ......................................................... 14

IV.1.2 Bahan Baku Koreksi Pembuatan Semen ....................................................... 15

IV.1.3 Bahan Tambahan Pembuatan Semen ............................................................ 17

IV.2 Uraian Proses Produksi ..................................................................................... 18

IV.3 Spesifikasi Alat Utama ...................................................................................... 23

IV.3.1 Hammer Crusher ........................................................................................... 24

IV.3.2 Clay Cutter ..................................................................................................... 25

IV.3.3 Roller Mill ..................................................................................................... 27

IV.3.4 Rotary Kiln .................................................................................................... 28

IV.3.5 Clinker Cooler ............................................................................................... 30

IV.3.6 Finish Mill ..................................................................................................... 30

IV.3.7 Packer ............................................................................................................ 31

IV.4 Produk Yang Dihasilkan ................................................................................... 32

BAB V UTILITAS DAN PENGOLAHAN PABRIK ................................................... 35

V.1 Utilitas ................................................................................................................... 35

V.1.1 Penyediaan Air .............................................................................................. 35

V.1.2 Penyediaan Udara Tekan ............................................................................... 36

V.1.3 Penyediaan Bahan Bakar ............................................................................... 37

V.1.4 Penyediaan Bahan Bakar (Coal Mill) ............................................................ 37

V.1.5 Penyediaan Minyak IDO ............................................................................... 38