Yu V Kim 1591270098

PRA RANCANGAN
UNIT STERILIZER PADA PABRIK KELAPA SAWIT

UNTUK KAPASITAS PENGOLAHAN 30 TON/JAM
KARYA AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

Ujian Sarjana Sains Terapan
O
L
E
H
RAHMADSYAH
NIM: 005201040
PROGRAM STUDI TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2008
Universitas Sumatera Utara

LEMBAR PENGESAHAN
PRA RANCANGAN
PABRIK PEMBUATAN GAS METAN DARI SAMPAH ORGANIK
DENGAN KAPASITAS PENGOLAHAN 37,5 TON/JAM
KARYA AKHIR
OLEH
JULIYANTI SRI KARTIKA N
NIM : 025201010
Telah Diperiksa/Disetujui:
Pembimbing I Pembimbing II
(Ir. Renita Manurung, MT) (Hendra Ginting, ST.MT)

NIP. 132 163 646 NIP. 132 243 713
Mengetahui
Koordinator Karya Akhir
(Dr. Eng. Ir. Irvan, M.Si)

NIP : 132 126 842

FAKULTAS TEKNIK
MEDAN
2008

LEMBAR PENGESAHAN
PRA RANCANGAN UNIT STERILIZER PADA PABRIK KELAPA

SAWIT UNTUK KAPASITAS 30 TON/JAM
KARYA AKHIR
OLEH
RAHMADSYAH
NIM : 005201040
Telah Diperiksa/Disetujui:
Pembimbing I Pembimbing II
(Ir. Renita Manurung, MT) (Hendra Ginting, ST.MT)

NIP. 132 163 646 NIP. 132 243 713
Mengetahui
Koordinator Karya Akhir
(Dr. Eng. Ir. Irvan, M.Si)

NIP : 132 126 842

FAKULTAS TEKNIK
MEDAN
2008

KATA PENGANTAR
Syukur Penulis panjatkan kepada Tuhan yang Maha Esa yang memberikan
kesehatan bagi Penulis, sehingga Penulis dapat menyelesaikkan penyusunan Karya Akhir
ini yang berjudul “Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Yoghurt dari Kacang Kedelai
Kapasitas 8 Ton/jam”.
Penyusunan Karya akhir ini sebagai salah satu syarat yang harus dipenuhi untuk
dapat mengikuti sidang sarjana pada Program Studi Teknologi Kimia Industri D-IV
Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.
Rasa Terima Kasih yang tak terhingga kepada kedua orang tua tercinta, yang
selalu membimbing dan memberikan segenap dukungan moril dan material bagi Penulis,
serta kakak dan adik penulis yang tetap memberikan bantuan, dukungan dan tauladan,
yang menjadi pengorbanan yang tak terbalaskan.
Dalam kesempatan ini, saya juga ingin menyampaikan ucapan terimakasih kepada
semua pihak yang telah banyak membantu selama Penulis menyelesaikkan studi :
1. Ir. Renita Manurung, MT, selaku Ketua Program Studi Teknologi Kimia Industri
D-IV Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.
2. Hendra Ginting, ST.,MT, selaku Sekeretaris Program Studi Teknologi Kimia
Industri D-IV Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.
3. Dr. Ir. Irvan Msi, selaku koordinator Karya Akhir Program studi Teknologi Kimia
Industri D-IV Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.
4. Ir. Indra Surya MSc, yang selaku Dosen Pembimbing I Karya Akhir yang telah
memberikan bimbingan, masukan dan arahan kepada penulis selama
menyelesaikan Karya Akhir ini.
5. Maya Sarah ST.,MT, yang selaku Dosen Pembimbing II Karya Akhir yang telah
memberikan bimbingan, masukan dan arahan kepada penulis selama
menyelesaikan Karya Akhir ini.
6. Seluruh Satff Pengajar Program Studi Teknologi Kimia Industri D-IV Fakultas
Teknik Universitas Sumatera Utara.
7. Seluruh Staff Pegawai Administrasi Program Studi Teknologi Kimia Industri D-
IV Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.

8. Teman-teman stabuk 2001 dan Junior-junior yang telah banyak membantu
terselesaikannya Karya Akhir ini.
Dan semua pihak yang tidak mungkin disebutkan seluruhnya, terimakasih Penulis
haturkan atas segala dukungannya.
Penulis menyadari bahwa Karya Akhir ini masih jauh dari sempurna karena
Penulis sangat mengharapkan saran dan keritik guna peningkatan kualitas Karya
Akhir di masa yang akan datang. Akhir kata, semoga Karya Akhir ini dapat
bermanfaat bagi semua pihak.
Medan, April 2008

Penulis,
Benny Samuel

INTI SARI
Pra Rancangan Pabrik Unit Sterilisasi pada Pabrik Kelapa Sawit direncanakan
dengan masa kerja 330 hari dalam satu tahun.
Lokasi Pabrik yang direncanakan didirikan di Perbaungan dengan luas lahan
1.377 m2. Tenaga kerja yang dibutuhkan dalam pengoperasian Unit Sterilisasi pada
Pabrik Kelapa Sawit ini berjumlah 15 orang dengan bentuk badan usaha Perseroan
Terbatas (PT) dan struktur organisasi yang direncanakan adalah berbentuk garis dan
staff.
Hasil analisa aspek ekonomi pabrik ini adalah sebagai berikut :
• Total Modal Investasi : Rp 55.140.687.520,-
Dari hasil analisa aspek ekonomi, maka disimpulkan bahwa Unit Sterilisasi pada
Pabrik Kelapa Sawit ini memerlukan biaya sangat banyak, pada unit sterilisasi ini
akan menghasilkan mutu minyak yang sesuai dengan standar yang diminta konsumen
baik didalam dan diluar negeri.

DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN
KATA PENGANTAR
INTI SARI i
DAFTAR ISI ii
DAFTAR TABEL vii
DAFTAR GAMBAR viii
BAB I PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang I-1
1.2. Perumusan Masalah I-2
1.3. Tujuan Rancangan I-2
1.4. Manfaat Rancangan I-3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA DAN DESKRIPSI PROSES
2.1. Stasiun Sterilizer II-1
2.2. Fungsi Sterilizer II-4
2.2.1 Menghentikan Aktivitas Enzim II-4
2.2.2 Melepaskan Buah dari Tandannya II-4
2.2.3 Menurunkan Kadar Air II-5
2.2.4 Melunakkan Buah Sawit II-5
2.3 Jenis Sterilizer II-5
2.3.1 Sterilizer II-5
2.3.2 Sterilizer Double Peak II-6
2.3.3 Sterilizer Tripple Peak II-6

2.4. Operasi Sterilizer Programmer II-7
2.5. Operasi Prosedur Pembuangan Tekanan Steam II-13
2.5.1 Prosedur Pembuangan Udara II-13
2.5.2 Prosedur Pembuangan Kondensat II-13
2.5.3 Prosedur Pembuangan Uap II-14
2.6. Perawatan dan Pembersihan II-15
2.6.1 Perawatan Sterilizer II-15
2.6.2 Pembersihan Sterilizer II-16
BAB III NERACA BAHAN
3.1. Sterilizer III-1
BAB IV NERACA PANAS
4.1. Sterilizer IV-1
BAB V SPESIFIKASI PERALATAN
5.1. Sterilizer V-1
BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1. Instrumentasi VI-1
6.2.Keselamatan Kerja VI-6
6.3. Keselamatan Kerja Pada Unit Sterilisasi PKS VI-7
6.3.1. Pencegahan Terhadap Kebakaran Dan Ledakan VI-7
6.3.2. Peralatan Perlindungan Diri VI-8
6.3.3. Keselamatan Kerja Terhadap Listrik VI-8
6.3.4. Pencegahan Terhadap Gangguan Kesehatan VI-9
6.3.5. Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis VI-9

BAB VII UTILITAS
7.1. Kebutuhan Uap (Steam) VII-1
7.2. Kebutuhan Air VII-2
7.2.1. Pengendapan VII-3
7.2.2. Klarifikasi VII-4
7.2.3. Filtrasi VII-4
7.2.4. Demineralisasi VII-5
7.2.5. Deaerasi VII-9
7.3. Kebutuhan Bahan Kimia VII-9
7.4. Kebutuhan Listrik VII-9
7.5. Kebutuhan Bahan Bakar VII-10
7.6. Spesifikasi Peralatan Utilitas VII-11
7.6.1. Pompa Air Sumur Bor (L-411) VII-11
7.6.2. Bak Pengendapan (H-410) VII-11
7.6.3. Clarifier (H-420) VII-12
7.6.4. Tangki Pelarutan Alum (M-421) VII-12
7.6.5. Tangki Pelarutan Soda Abu (M-422) VII-13
7.6.6. Pompa Bak Pengendapan (L-421) VII-13
7.6.7. Sand Filter (H-430) VII-14
7.6.8. Pompa Clarifier (L-431) VII-15
7.6.9. Menara Air (F-440) VII-15
7.6.10. Pompa Sand Filter (L-441) VII-16
7.6.11. Kation Exchanger (T-450) VII-16
7.6.12. Tangki Pelarutan H 2 SO 4 (M-451) VII-17

7.6.13. Pompa Menara Air (L-451) VII-17
7.6.14. Anion Exchanger (F-460) VII-18
7.6.15. Tangki Pelarutan NaOH VII-18
7.6.16. Pompa Kation Exchanger (L-461) VII-19
7.6.17. Tangki Kaporit (F-490) VII-20
7.6.18. Tangki Penampungan Air Umpan Ketel (F-500) VII-20
7.6.19. Pompa Air Umpan Ketel (L-501) VII-21
7.6.20. Deaerator (E-510) VII-21
7.6.21. Pompa Deaerator (L-511) VII-22
7.6.22. Boiler (E-250) VII-22
BAB VIII LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
8.1. Lokasi Pabrik VIII-1
8.2. Tata Letak Pabrik VIII-3
8.3. Kebutuhan Areal Untuk Pendirian Pabrik VIII-4
BAB IX ORGANISASI MANAJEMEN PERUSAHAAN
9.1. Organisasi Dan Manajemen IX-1
9.2. Bentuk Badan Usaha IX-1
9.2.1. Badan Usaha Perorangan (Single Proprietorship) IX-1
9.2.2. Badan Usaha Persekutuan (Partnership) IX-2
9.2.3. Badan Usaha Perseorangan (Corporation) IX-4
9.2.4. Koperasi (Coperative) IX-4
9.2.5. Badan Usaha Milik Negara (BUMN) IX-4
9.2.6. Penggabungan Badan Usaha (Joint Venture) IX-5
9.3. Bentuk Struktur Organisasi IX-5

9.4. Uraian Tugas Wewenang Dan Tanggung Jawab IX-6
9.4.1. Kepala Bagian Produksi IX-6
9.4.2. Kepala Bagian Utilitas IX-6
9.4.3. Kepala Bagian Unit Sterilisasi IX-6
9.4.4 Opeartor Panel Kontrol IX-7
9.5 Posisi Unit Sterilisasi pada PKS IX-7
9.6. Sistem Kerja Dan Tenaga Kerja IX-7
9.7. Jumlah, Tingkat Pendidikan Dan Gaji Tenaga Kerja IX-8
BAB X ANALISA EKONOMI
10.1. Modal Investasi X-1
10.1.1. Modal Investasi Tetap/Fixed Capital Investment (FCI) X-1
10.1.2. Modal Kerja/Working Capital X-2
BAB XI KESIMPULAN XI-1
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA
LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS
LAMPIRAN C SPESIFIKASI PERALATAN
LAMPIRAN D SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ANALISA EKONOMI

DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Konsumsi Minyak Goreng Indonesia I-2
Tabel 3.1 Perhitungan Neraca Massa pada Unit Sterilizer III-1
Tabel 4.1 Perhitungan Neraca Panas pada Unit Sterilizer IV-1
Tabel 6.1 Daftar instrumentasi Pra Rancangan Unit Sterilisasi pada PKS IV-4
Tabel 7.1 Kualitas sumur bor VII-2
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah Pra Rancangan Unit Sterilisasi pada PKS VIII-5
Tabel 9.1 Jumlah, Tingkat pendidikan Tenaga Kerja IX-8
Tabel LA.1 Neraca Massa Pada Sterilizer LA-1
Tabel LB.1 Kapasitas panas zat cair untuk ikatan (J/mol.K) LB-1
Tabel LB.2 Komposisi Asam Lemak Minyak Sawit LB-1
Tabel LB.3 Neraca Panas Pada Sterilizer LB-11
Tabel 10.1 Modal Investasi Tetap (MIT/FCI) X-2
Tabel 10.2. Perincian Modal Kerja (Working Capital) X-3
Tabel 10.3. Perincian Biaya Tetap X-4
Tabel 10.4. Rincian Biaya Variabel X-5

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Sistem Perebusan SingglePeak (SPSP) II-6
Gambar 2.2 Sistem Perebusan DoublePeak (SPTP) II-6
Gambar 2.3 Sistem Perebusan TripplePeak (SPTPB) II-6
Gambar 2.4 Sistem Perebusan SingglePeak (SPSP) II-6
Gambar 2.5 Step of Sterilizer II-8
Gambar 2.6 Timer at each step indicates time in minutes II-8
Gambar 2.7 Tombol Panel unit Sterilizer II-9

INTI SARI
Pra Rancangan Pabrik Unit Sterilisasi pada Pabrik Kelapa Sawit direncanakan
dengan masa kerja 330 hari dalam satu tahun.
Lokasi Pabrik yang direncanakan didirikan di Perbaungan dengan luas lahan
1.377 m2. Tenaga kerja yang dibutuhkan dalam pengoperasian Unit Sterilisasi pada
Pabrik Kelapa Sawit ini berjumlah 15 orang dengan bentuk badan usaha Perseroan
Terbatas (PT) dan struktur organisasi yang direncanakan adalah berbentuk garis dan
staff.
Hasil analisa aspek ekonomi pabrik ini adalah sebagai berikut :
Dari hasil analisa aspek ekonomi, maka disimpulkan bahwa Unit Sterilisasi pada
Pabrik Kelapa Sawit ini memerlukan biaya sangat banyak, pada unit sterilisasi ini
akan menghasilkan mutu minyak yang sesuai dengan standar yang diminta konsumen
baik didalam dan diluar negeri.

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Sebagai negara yang sedang berkembang, pembangunan disegala bidang merupakan
kewajiban yang harus dilaksanakan oleh bangsa Indonesia. Pembangunan ini bertujuan
untuk untuk mewujudkan masyarakat yang adil dan makmur. Pembangunan disektor
industri merupakan bagian dari usaha pembangunan ekonomi jangka panjang yang
diarahkan untuk menciptakan struktur organisasi ekonomi yang lebih kokoh dan
seimbang, yaitu struktur ekonomi dengan titik berat industri yang maju dan didukung
oleh sektor pertanian yang tangguh.
Industri kelapa sawit Indonesia terus berkembang karena permintaannya terus
meningkat baik untuk konsumsi langsung sebagai minyak goreng, maupun sebagai
produk industri lainnya. Penggunaan minyak kelapa sawit sebagai minyak goreng pada
tahun 1985 tercatat telah mencapai 55,3% atau meningkat 27% pertahun. Saat ini minyak
goreng merupakan penyerap utama konsumsi minyak dalam negeri yaitu mencapai 70%
dari jumlah yang dipasarkan dalam negeri. Minyak sawit merupakan salah satu sumber
minyak nabati potensial khususnya sebagai sumber minyak nabati yang potensial
khususnya sebagai bahan oleo-pangan dan oleo-kimia. Industri lain yang menggunakan
minyak kelapa sawit ini adalah industri margarin, sabun dan industri kimia lainnya
(Suyatno, 1994).
Konsumsi perkapita minyak goreng Indonesia mencapai 16,5 kg per tahun dimana
konsumsi perkapita khusus untuk minyak goreng sawit sebesar 12,7 kg per tahun.
Berdasarkan perkembangan berbagai variable terkait seperti peningkatan konsumsi
I-1

minyak goreng dalam negeri tahun 2005 mencapai 6 juta ton dimana 83,3% terdiri dari
minyak goreng sawit.
Tabel 1.1 Konsumsi Minyak Goring Indonesia (dalam 000 ton)
Year Palm Cooking Oil +/- Shares Coconut +/- Shares Total +/-
(%) (%) Cooking Oil (%) (%) (%)
1999 2.494,1 4,4 77,5 725,8 7,5 22,5 3.219,9 5,1
2000 2.806,1 12,5 78,5 769,5 6,0 21,5 3.575,6 11,0
2001 3.137,9 11,8 79,6 806,5 4,8 20,4 3.944,4 10,3
2002 3.508,1 11,8 80,6 846,9 5,0 19,4 4.355,0 10,4
2003 3.964,9 13,0 81,8 879,8 3,9 18,2 4.844,7 11,2
2004 4.527,7 14,2 82,9 933,4 6,1 17,1 5.461,1 12,7
2005 5.062,8 11,8 83,8 980,4 5,0 16,2 6.043,3 10,7
Average Growth (%) 10,1 3,3 8,8
1.2 Perumusan Masalah
Dari data yang telah diperoleh bahwa tingginya permintaan atas konsumsi masyarakat
Indonesia dan dunia atas kebutuhan terhadap minyak goring dan terhadap Crude Palm Oil
(CPO). Maka diharapkan jumlah produksi dapat ditingkatkan dan juga mutu dari minyak
kelapa sawit yang dihasilkan sehingga tidak kalah bersaing dengan produk minyak
produksi negara lain
1.3 Tujuan Rancangan
Sebagai ilmu Keteknikan, maka Teknologi Kimia Industri membidangi perancangan
(design) konstruksi, operasi peralatan, serta proses pengolahan bahan mentah atau bahan

baku menjadi produk yang berdaya guna untuk bahan baku baik bagi proses berikutnya
maupun untuk kebutuhan masyarakat. Tujuan rancangan Unit Sterilisasi Buah Sawit
untuk Pabrik Kelapa Sawit adalah juga untuk mengaplikasikan Ilmu Teknologi Kimia
Industri yang meliputi neraca massa, neraca energi, Operasi Teknik Kimia, Utilitas dan
bagian Ilmu Teknologi Kimia Industri lainnya yang penyajiannya disajikan pada Pra
Rancangan Unit Sterilisasi Buah Sawit Untuk Pabrik Kelapa Sawit.
1.4 Manfaat Rancangan
Berdasarkan tujuan rancangan dapat diketahui mengenai Spesifikasi Unit Sterilisasi
buah Sawit untuk Pabrik Kelapa Sawit cara kerja serta dan pengoperasian Unit Sterilizer
yang cocok sehingga mutu pada proses Sterilizer dapat dipertahankan.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 STATION STERILIZER

Stasiun Strilizer adalah stasiun untuk merebus Tandan Buah Segar (TBS) yang
akan diproses untuk mendapatkan minyak sawit. Peralatan yang utama pada stasiun ini
adalah Ketel rebusan TBS. Disamping itu juga peralatan Bantu, untuk membantu proses
perebusan TBS dan peralatan kontrol untuk mengontrol jalannya proses agar selama
proses berlangsung dengan baik (sempurna).
Adapun peralatan Sterilizer di Pabrik Kelapa Sawit (PKS) dapat dituliskan data teknisnya
sebagai berikut :
 Bentuk/model : Silinder memanjang horizontal
 Diameter Silinder bagian dalam : 2.100 mm (210 cm)
 Panjang Sterilizer : 3.150 cm
 Kapasitas : 25 ton (10 lori @ 2,5 ton TBS)
 Tekanan kerja : 2,5 s/d 3 kg/cm2
 Temperatur uap : 1250C – 1350C
 Waktu perebusan : 82 – 90 menit
Peralatan Sterilizer ini dilengkapi dengan :

1. Panel Sterilizer
Untuk pengoperasian, pengontrolan dan pemograman Sterilizer.
 Pengoperasian dimaksudkan untuk menjalankan/pengoperasian Sterilizer sesuai
dengan step-step yang ada selama proses berlangsung.
 Pengontrolan, untuk mengetahui unjuk kerja peralatan dapat bekerja sesuai
dengan system yang diprogram atau tidak dengan cara melihat indicator baik
berupa lampu atau grafik.
 Pemograman, untuk menentukan lamanya (waktu yang digunakan) proses untuk
setiap stepnya. Pemograman ini didasarkan dengan mutu TBS yang akan direbus.

2. Peralatan Kontrol
Peralatan ini dipasangkan untuk tujuan pengontrolan kerja system macam-macam
antara lain :
 Inlet Valve
Untuk pengontrolan/pengaturan masuknya uap ruang Sterilizer.
 Exhaust Valve
Untuk pengaturan keluaran steam dari ruang Sterilizer
 Daerate Valve
Untuk pengaturan keluaran kondensat dan ruang Sterilizer
 Safety Device
Untuk mengontrol posisi pintu Sterilizer pada saat tertutup
 Manometer untuk mengontrol terhadap tekanan didalam ruang Sterilizer
 Kontrol uap pada saat akan membuka pintu Sterilizer
3. Pintu Sterilizer, Packing dan Pengguna
Pada Pintu Sterilizer dilengkapi dengan packing dan pengunci pada saat menutup
ruang Sterilizer.
 Pintu untuk jalan masuk dan keluarnya Lori yang berisi TBS kedalam/keluar
Sterilizer
 Packing untuk menutup celah-celah pada sambungan body Sterilizer dengan
pintunya pada saat tertutup agar rapat tidak terjadi kebocoran uap lewat pintu
(sambungan)
 Pengunci untuk mengunci pintu pada keadaan tertutup selama proses perebusan
berlangsung
4. Linier Plate (Plate Aus)
Plate aus ini dipasang pada sisi bawah dan dinding Sterilizer bagian dalam. Fungsinya
untuk melindungi sebagian shell (dinding) dan Sterlizer terhadap aktivitas zat asam
tersebut menyebabkan dinding Sterilizer cepat korosi. Plate ini dapat dilakukan
penggantian apabila rusak, bocor (habis).
5. Onfice Plate
Onfice plate (plate onfice) ini dipasang pada bahagian atas dari dinding Sterilizer.
Bentuknya segi empat memanjang dengan lubang-lubang kecil berbentuk lingkaran

pada sisi bawah onfice plate dan lubang berbentuk segi empat (persegi panjang) pada
sisi kanan kiri dari onfice plate.
Fungsi onfice plate untuk mengatur penyebaran uap agar dapat merata kesuluruh
permukaan dari TBS.
6. Roller (Batang Silinder Pejal)
Roller ini dipasang bebas dibawah kaki Sterilizer dan diatas landasan (pondasi).
Bentuk Roller adalah batang baja silinder pejal dan panjang. Fungsi dari Roller
adalah untuk mengimbangi proses ekspansi pada stemiuser agar konstruksi Sterilizer
stabil dan proses ekspansi dapat berjalan sempurna.
Proses ekspansi ini timbul karena pemanasan di dalam ruang Sterilizer. Bahan yang
kena panas akan mengalami muai panjang dan penyusutan pada saat kembali menuju
keadaan (dingin). Disamping itu karena ruang Sterilizer keadaannya tertutup rapat,
maka mungkin terjadi pula muai ruang, sehingga konstruksi Sterilizer akan terangkat
(mengembang) karena hal tersebut maka Roll ini dipasang bebas diantara Sterilizer
dan landasan (pondasi).
7. Pompa kompresor
Pompa kompresor ini digunakan untuk proses-proses Sterilizer dan mengendalikan
proses kerja panel Sterilizer. Kompresor dijalankan secara otomatik dengan sebuah
relay yang dikontrol berdasarkan tekanan. Apabila tekanan udara didalam silinder
kompresor kurang dari 6 kg/cm2, maka relay ‘ON’, arus masuk dan motor beroperasi
menggerakkan torak, sehingga tekanan naik (dalam silinder tangki) mencapai 8
kg/cm2, maka relay ‘OFF’ dan motor mati.
8. Saluran kontrol kebocoran
Saluran ini dimasukkan untuk mengetahui adanya kebocoran/kerusakan (aus) dan
plate aus didalam ruang Sterilizer. Bocoran ini ditandai dengan adanya kondensate
keluar Sterilizer lewat saluran kontrol kebocoran.
9. Peredam Suara
Alat ini dignakan untuk mengurangi suara (meredam) pada saat pembuangan uap
(steam ke udara). Agar tidak terlalau berisi/keras suaranya.
10. Blow Down Chamber

Alat ini untuk memisahkan campuran uap dan air (kondensate) yang keluar dari
Sterilizer. Uapnya dibuang keudara dan air kondensasinya dialirkan ke recovery tank.
2.2 FUNGSI STERILIZER

Pada dasarnya, keberhasilan dalam proses perebusan ini akan mendukung
kemudahan-kemudahan dalam proses selanjutnya, baik di stasiun Thressing, Press,
Digester dan lain-lain. Adapun fungsi dari Sterilizer adalah untuk melakukan proses
Sterilisasi buah TBS sebelum di proses menjadi minyak. Proses sterilisasi TBS bertujuan
diantaranya untuk :
2.2.1 Menghentikan Aktivitas Enzim
Bauh yang dipanen mengandung enzim upase oksidase yang tetap bekerja di
dalam buah sebelum enzim tersebut dihentikan. Enzim Lipase bertindak sebagai
katalisator dalam pembentukan asam lemak bebas (ALB) sedangkan enzim oksidasi
berperan dalam pembentukan peroksida yang kemudian berubah menjadi gugus aldehide
dan kation. Senyawa tersebut bila teroksidasi akan terbentuk asam lemak bebas. Jadi
asam lemak bebas yang terdapat dalam minyak sawit merupakan hasil kerja enzim lipase
dan oksidase.
Aktifitas enzim semakin tinggi apabila buah TBS mengalami kememaran (luka).
Enzim umumnya tidak aktif lagi bila dipanaskan sampai suhu >500C. Maka perebusan
dengan suhu >1200C sekaligus menghentikan kegiatan enzim.
2.2.2 Melepaskan Buah dari Tandannya

Minyak dari inti sawit terdapat dalam buah, maka untuk mempermudah prosesnya
ekstraksi minyak, buah perlu dipisahkan dari tandannya. Pelepasan buah dan Spikht
karena adanya hidrolisa pectin yang terjadi dipangkal buah. Jadi Hidrolisa pectin ini telah
terjadi secara alam dilapangan yang menyebabkan buah membrondol. Hidrolisa pectin
dapat terjadi pula didalam ketel rebusan, dengan adanya reaksi yang dipercepat oleh
pemanasan. Panas dan uap didalam ketel akan meresap ke dalam buah karena adanya
tekanan Hidrolisa pectin dalam tangkai tidak seluruhnya menyebabkan pelepasan buah,
oleh karena itu perlu dilakukan proses perontokan buah didalam mesin Tressing.

2.2.3 Menurunkan Kadar Air
Proses Sterilisasi buah dpat menyebabkan penurunan kadar air buah dan inti, yaitu
dengan cara penguapan baik dari dalam saat direbus maupun saat sebelum dimasukkan ke
Tressing. Interaksi penurunan kadar air dan panas dalam buah akan menyebabkan minyak
sawitdari antara sell dapat bersatu dan mempunyai viskositas yang rendah sehingga
mudah dikeluarkan dalam proses pengempaan (proses ekstraksi minyak).
2.2.4 Melunakkan Buah Sawit

Pericarp (kulit buah) yang mendapatkan perlakuan panas dan tekanan akan
menunjukkan sifat, serat yang mudah lepas antara serat yang satu dengan yang lain. Hal
ini akan mempermudah proses didalam Digester dan Depericarper/Polishing. Karena
adanya panas dan tekanan tersebut maka air yang terkandung dalam inti akan menguap
lewat mata biji sehingga proses pemecahan biji lebih mudah (dalam Rippel Mill).
2.3 JENIS STERILIZER

Pengelompokkan jenis Sterilizer ini didasarkan menurut system dan
perebusannya. Pemilihan system perebusan selalu dengan kemempuan Boiler
memproduksi uap, untuk sasaran bahwa tujuan perebusan dapat tercapai.
Berdasarkan system perebusan tersebut, Sterilizer dapat dikelompokkan kedalam
3 jenis yaitu : Single peak, Double peak dan Tripple peak.
2.3.1 Sterilizer Single peak
Yaitu Sterilizer dengan proses perebusan yang hanya satu tahap proses perebusan.
Uap masuk sesuai dengan waktu yang ditentukan, sampai mencapai tekanan konstannya
dan kemudian turun, pembuangan uap dari ruang perebusan.
Tekanan
uap
(kg/cm2)
Waktu (dt)

Sistem Perebusan Single Peak (SPSP)
2.3.2 Sterilizer Double Peak

Yaitu Sterilizer dengan system perebusan dua tahap pemasukan uap dan tahap
pembuangan kondensat (uap air) dapat digambarkan sebagai berikut.
Tekanan
uap
(kg/cm2)
Waktu (dt)
Sistem perebusan Double Peak (SPDP)

2.3.3 Sterilizer Triple Peak
Yaitu Sterilizer dengan tiga tahap perebusan/pemasukan uap ke dalam ruang
Sterilizer sebanyak 3 kali (tiga tahap). Dapat dibedakan dalam 3 bentuk siklus yakni :
 Sistem perebusan Triple Peak (SPTP)
 Sistem perebusan Tripple Peak Datar (SPTPD)
 Sistem perebusan Tripple Peak bertahap (SPTPB)
Sistem perebusan triple peak ini banyak digunakan, karena disamping adanya
tindakan fisika juga dapat terjadi proses mekanik, yaitu adanya goncangan yang
disebabkan oleh perubahan tekananyang cepat. Keberhasilan system perebusan triple
peak ini dipengaruhi oleh
 Kapasitas Ketel rebusan
 Bahan Baku
 Lamanya Perebusan.

Tekanan
uap
(kg/cm2)
Waktu (dt)
Sistem Perebusan Tripple Peak (SPTP)
Tekanan
uap
(kg/cm2)
Waktu (dt)
Sistem Perebusan Tripple Peak bertahap (SPTPB)
Dari uraian diatas, terlihat bahwa system perebusan Sterilizer PKS adalah system
perebusan triple peak (SPTP). Dimana di PKS untuk satu cycle penuh terbagi dalam 9
step.
2.4 Operasi Sterilizer Programer

Berdasarkan system perebusannya Sterlizer di PKS yang sering digunakan “Tripple
Peak”. Untuk mengoperasikan dpat dilakukan dengan cara manual dan cara automatic.
Dari mulai perebusan sampai selesai mengalami tiga tahapan perebusan yang terbagi
dalam satu step (tahap), dimana waktu yang diperlukan untuk masing-masing step dapat
diprogram sebelumnya sesuai kondisi (mutu) TBS operasi Sterilizer programmer dapat
diuraikan sebagai berikut :

Inlet Valve Exchaus Valve
Door switch
Condensate
/Dearation valve
Step Of Sterilizer Cycle
Steam
Pressure
In kg/cm2 2
1
1 2 3 4 5 6 7 8 9
STEPS
1 2 3 4 5 6 7 8 9
5 10 5 12 5 12 31 3 2
Timer at each step indicates time in minutes

Cycle Power Door Inlet Exhaust Condensat
Run/IP
compote on shut Valve on Valve on valve on
Manual Manual Manual

Riset Emergency stop Stop
Inlet Exhaust Condensat
OFF OFF
ON AUTO MAN
Sebelum kita menjalankan/mengoperasikan Sterilizer langkah persiapan yang

dilakukan adalah memasukkan Lori-lori TBS kedalam Sterilizer kemudian penutupan
pintu Sterilizer dengan pelaksanaannya sebagai berikut:
a. Persiapan Operasi Sterilizer
1.Pintu Sterilizer dalam keadaan terbuka,power kita “ON” kan, kompressor kita start ± 2
menit baru kemudian power pada panel Sterilizer kita hidupkan dengan cara memutar
regulator power keposisi “ON” pada keadaan ini lampu “Door Swite” menyala.
2.Lori yang telah berisi TBS kita masukkan kedalam ruang Sterilizer sebanyak 10 Lori,
kemudian pintu ditutup rapat.
3.Cara kita menutup pintu Sterilizer
 Tekan kunci pengikat (tuas pengunci) kebawah, maka pengunci pintu akan berputar
keatas dan berhenti bila riing pengunci sudah sejajar dengan riing pintu (berhimpit).

 Bersamaan dengan itu “100 step savity device” turun kebawah secara gravity
menahan riing pengunci supaya tidak terbuka.
 Gerakan tuas (handle lever) ke samping dinding Sterilizer melintang di bawah
“thoust plate” sehingga “steam device” dalam keadaan bebas.
 Tutup “steam injector device” sehingga riing pengunci sudah tidak dapat
digerakkan lagi.
 Kita check kembali apakah posisi pintu telah terkunci dengan benar.
4. Kemudian kita pasangkan kertas grafik penunjuk tekanan dan suhu steam pada panel
dan mengatur posisi jarum pada kedudukan skala nol.
b.Pengoperasiaan Programer Sterilizer

1. Kita set terlebih dahulu waktu yang diperlukan untuk masing-masing step disesuaikan
dengan kondisi mutu TBS yang kita rebus.
2. Setelah semua dalam keadaan siap maka program kita jalankan dengan memutar
regulator operasi “automatik” baru kita start dengan menekan tombol “Run/LP Wait”
pada panel.
3. Program akan bekerja secara automatik dari step sampai sebagai berikut :
 Step Pertama/Pembuangan Udara

Pada tahap ini merupakan tahap pembuangan udara dingin yang terdapat didalam
ruang Sterilizer. Berlangsung 5 menit Inlet valve terbuka, condensat/daeration
valve terbuka dan exchaust valve tertutup. Apablia udara dingin tidak dibuang
maka akan terjadi campuran antara udara dingin dan steam sehingga akan
mengakibatkan temperatur steam turun dan timbul kondensasi yang banyak maka
TBS akan menjadi basah sehingga waktu perebusan semakin bertambah dan
pemanasan uap menjadi tidak efektif. Tekanan didalam ruang Sterilizer 0,7
kg/cm2.
 Step Kedua/Pengisian Steam Pertama
Inlet valve tetap terbuka, exhaust valve dan condensat/daeration valve tertutup.
Berlangsung selama 10 menit, tekanan 0,7-22 kg/cm2 karena exchaust valve dan

condensat valve tertutup maka kondensat yang timbul tertampung dibagian bawah
Sterilizer dan tekanan uap semakin bertambah 0,7-22 kg/cm2.
 Step Ketiga/Pembuangan Kondensat Pertama
Inlet valve dan exchaust valve tertutup sedangkan condensat/daeration valve
terbuka. Proses ini berlangsung selama 5 menit, tekanan turun dari 2,2 kg/cm2
menjadi 0,25 kg/cm2.
Tahap ini bertujuan untuk membuang kondensat yang terjadi selama
berlangsungnya step kedua.
 Step Keempat/Pengisian Steam Kedua
Inlet valve terbuka, exhaust valve tetap terbuka dan condensat/daeration valve
tertutup. Proses ini berlangsung selama 12 menit, tekanan steam didalam
Sterilizer naik dari 0,25-25 kg/cm2 . Adapun penurunan pada step ketiga maka
suhu uap turun sehingga timbul rongga diantara buah pada tandanan. Dengan
pemasukan steam dapat menembus ke bagian tengah tandan akibatnya buah yang
berada dibagian tengah ini bias mendapatkan pemanasan dari steam.
 Step Kelima/Pembuangan Kondensat Kedua
 Inlet valve, exhaust valve tertutup dan condensat/daeration valve terbuka.
Proses ini berlangsung selama 5 menit, tekanan steam didalam ruang
Sterilizer turun dari 2,5 kg/cm2 menjadi tekanan 0,5 kg/cm2.
 Tujuan tahap ini adalah untuk membuang kondensat yang terjadi selama
step keempat dan untuk memberi kesempatan TBS yang memuai
(mengembang) akibat perebusan mengalami penyusutan dengan adanya
penurunan tekanan (penurunan temperatur)
 Pada tahap ini akan terjadi ruang sela diantara TBS yang menyusut
tersebut sehingga uap diharapkan lebih mudah untuk melakukan
pemanasan TBS dibagian paling dalam dan tandan
 Step Keenam/Pengisian Steam Ketiga
 Inlet valve terbuka, exhaust valve dan condensat/daeration valve tertutup.
Proses ini berlangsung selama 12 menit, tekanan uap di dalam ruang
sterilizer naik dari 0,5 kg/cm2 menjadi 2,8 kg/cm2.

 Tujuan tahap ini adalah untuk proses pemanasan/perebusan TBS yang
berada di bagian dalam dari tandan agar kadar air turun.
 Pada step kelima, timbul lubang (sela-sela) antara TBS, maka steam yang
dialirkan masuk keruang Sterilizer akan memanasi TBS yang terdapat
dibagian dalam dari tandan.
 Step Ketujuh/Pemasakan Perebusan TBS
 Inlet valve terbuka, exhaust valve dan condensat/daeration valve tertutup.
Proses ini berlangsung 30 menit, tekanan berkisar antara 2,8 kg/cm2.
 Tujuan tahap ini adalah agar proses masaknya TBS didalam Sterilizer
benar-benar sempurna, yakni bagian luar, daging dan cangkang/inti dari
buah bias mendapatkan panas secara uniform.
 Pada proses ini perebusan sebelumnya diharapkan sudah ada TBS yang
matang sempurna. Namun untuk meyakinkan dilakukan proses perebusan
yang waktunya relatif lama (30 menit) dibandingkan waktu untuk step
yang lain dan berlangsung pada tekanan maksimal (konstan).
 Pada tahap ketujuh ini terjadi proses pembuangan kondensat selama 1
menit. Hal ini dikarenakan TBS sudah dua kali mengalami pemanasan
(perebusan) distep kedua, keempat dan keenam sehingga total kondensat
yang terjadi pada step ketujuh tidak terlalu banyak, maka waktu
buangannya singkat.
 Step Kedelapan/Pembuangan Kondensat Terakhir
 Inlet valve tertutup, exhaust valve tertutup dan condensat/daeration valve
terbuka. Proses ini berlangsung selama 3 menit, tekanan steam turun dari
2,8 kg/cm2 menjadi 1,7 kg/cm2.
 Tujuan untuk membuang kondensat yang masih terjadi pada proses
ditahap/step ketujuh dan sekaligus membuang kondensat yang ada
didalam ruang Sterilizer.
 Step Kesembilan/Pembuangan Steam
 Inlet valve tertutup, exhaust valve dan condensat/daeration valve terbuka.
Proses ini berlangsung selama 2 menit, tekanan uap beranggusr turun dari
1,7 kg/cm2.

 Tujuan tahap ini adalah untuk pembuangan uap dan penurunan tekanan
agar pada waktu pembukaan pintu untuk mengeluarkan Lori tidak terjadi
pancaran steam lewat pintu Sterilizer.
4. Setelah siklus/step perebusan selesai, mka sirine dan lampu “cycle comple” pada
panel akan menyala, hal ini menandakan bahwa proses perebusan telah komplet dari
Lori TBS dapat dikeluarkan untuk dilakukan proses selanjutnya.
5. Membuka pintu Sterilizer, dengan cara sebagai berikut :
 Bila tekanan telah turun sampai nol maka “Steam enjector device” dibuka dengan
menggerakkan tuasnya ke atas tanpa menyentuh two step safety catch lever.
 Angkat lever handle keatas dan luas pengunci digerakkan keatas secara terus
menerus sampai riing pengunci terlepas kebawah dan terhenti pada posisi semula.
 Two step safety divice dinaikkan keatas bahu riing kemudian jepitan dilepas
dengan menggerakkan tuas pengunci (main lever) dan pintu terbuka. Pintu jangan
dibuka bila masih ada enjecting steam pada safety device ini akan berbahaya.
2.5 OPERASI PROSEDUR PEMBUANGAN TEKANAN STEAM

2.5.2 Prosedur Pembuangan Udara
 Tahap ini berlangsung pada awal dari proses perebusan (step pertama)
 Cara operasinya adalah sebagai berikut :
Inlet valve terbuka, aliran steam masuk keruang Serelizer, dimana masih terdapat
udara dingin. Karena berat jenis udara dingin lebih berat dibandingkan uap kering
maka udara tersebut berada dibagian bawah dari sterilizer. Sementara itu
condensat valve dalam keadaan terbuka, karena uap yang dialirkan kedalam ruang
Sterelizer adalah uap yang bertekanan maka adanya tekanan uap tersebut udara
dingin terdorong keluar ruang Sterilizer melalui pipa condensat.

 Proses pembuangan ini jangan terlalu lama sehingga tidak banyak steam yang ikut
terbuang.
 Mekanisme Pembukaan Valve pada Inlet Steam
Pembukaan valve dilakukan secara automatik yang sesuai dengan program pada
panel. Kontrol pembukaan dan penutupan valve ini digunakan peralatan
pneumatic yang kerjanya berdasarkan perbedaan tekanan. Pada saat awal inlet
valve pada posisi tertutup. Peralatan kontrol peunmatic tersebut dialiri udara yang
bertekanan dari kompressor yang dimonitor didalam panel. Sedemikian rupa
sehingga tekanan didalam tabung as dan valve. As dan valve akan berputar
sebesar 900 maka kedudukan valve akan sejajar dengan dinding pipa inlet
sehingga aliran terbuka dan steam dapat mengalir masuk. Untuk mempertahankan
posisi ini maka tekanan pada tabung diafragma tetap dipertahankan agar
diafragma tetap mengembang.
 Mekanisme Pembukaan Valve pada Condensat/Daeration Valve
Pada saat awal kondensat valve dalam keadaan tertutup. Posisi ini dipertahankan
adanya udara didalam tabung diafragma sehingga diafragma tetap dalam keadaan
mengembang.
Untuk pembukaan valve, udara yang bertekanan didalam ruang Seterilizer lebih
besar maka valve akan tertekan dan berputar 900. Diafragma akan terdorong
batang penghubung, juga terhisap udara didalam tabung akibat kevacuman
tersebut sedemikian rupa sehingga katup pada pipa kondensat terbuka.
2.5.3 Prosedur Pembuangan Kondensat
Tahap ini dimaksudkan untuk membuang steam yang telah menjadi kondensat
agar tidak terjadi genangan kondensat didalam ruang sterilizer. Air yang terdapat
di sterilizer ini akan mengasobasi panas yang diberikan oleh uap sehingga akan
menurunkan temperatur perebusan.
Selama proses perebusan jumlah kondensat yang terjadi tidak diimbangi spin
(pengeluaran air kondensat) akan memperlambat usaha mencapai tekanan puncak.
Dengan adanya pembuangan kondensat ini akan terjadi penurunan tekanan kerja
Sterilizer dan pada saat pemasukan steam terjadi kenaikan tekanan kerja

Sterilizer. Proses penurunan ini untuk memberikan kejutan-kejutan pada saat inlet
steam sehingga TBS mudah membrondol.
2.5.4 Prosedur Pembuangan Uap
Tahapan pembuangan uap terjadi pada step kesembilan dari system perebusan.
Disamping pada saat pembuangan kondensat mungkin ada sebagian uap yang
terbawa keluar bersama kondensat.
Proses pembuangan uap ini terjadi berdasarkan perbedaan tekanan antara tekanan
didalam Sterilizer dengan tekanan udara luar. Pada step ketujuh tekanan kerja
diruang Sterilizer berkisar 2,8 kg/cm2 sedangkan tekanan udara luar 1.034 kg/cm2,
sehingga timbul aliran uap dari dalam ruang Sterilizer ke udara.
Akibat aliran tersebut maka tekanan didalam Sterilizer turun sampai mendekati
sama dengan tekanan udara luar. Akan tetapi gas yang berada didalam ruang
Sterilizer berupa uap kering yang mempunyai berat jenis yang lebih ringan
dibandingkan dengan udara maka uap tersebut tetap keluar lewat cerobong sampai
uap didalam Sterilizer habis.
Pembuangan uap ini dimasudkan untuk menurunkan tekanan uap sehingga tidak
terjadi semburan sewaktu pembukaan pintu Sterilizer. Pada akhir perebusan
system triple peak pembuangan uap bersama dengan pembuangan air kondensat,
dimana kondensat dibuang terlebih dahulu sehingga buah yang direbus kering dan
mudah untuk dirontokkan pada proses distasiun Thressing.
2.6 PERAWATAN DAN PEMBERSIHAN

2.6.2 Perawatan Sterilizer
Macam perawatan pada Sterilizer antara lain :
1. Checking dan penggantian packing pintu (door packing)
Apabila packing pintu rusak tidak segera diganti akan menimbulkan kerugian-
kerugian misalnya :
 Pemakaian uap yang boros, karena tekanan dalam ketel lambat kenaikannya,
sehingga proses perebusannya membutuhkan waktu yang lama.

 Material pada bibir dan pintu lama-kelamaan jadi aus, akibat dari
singgungan/gesekan yang bertekanan tinggi.
 Membahayakan lingkungan kerja dan keselamatan kerja.
2. Pemeriksaan adanya kebocoran-kebocoran las-lasan pada plat aus (sambungan las
antara plat ketel dengan plat aus). Pengecekannya dapat dilakukan dengan
pemompaan air dengan memakai pompa tangan keruang antar plat aus dengan plat
badan ketel. Jika terjadi kebocoran pada las-lasan maka yang bocor tersebut dilas
dengan setelah bekas las yang lama dibuka dengan cara digrinda/dipahat terlebih
dahulu.
3. Pemeriksaan dan penguatan Bolt dan Nut dari pintu ketel.
4. Penguatan mur-mur pondasi, kemungkinan renggang akibat expansi ketel.
5. Pemeriksaan sambungan-sambungan pipa pada exhaust valve, inlet valve, Pipa
kondensat.
6. Checking dan penggantian packing, membran (diafragma) pada peralatan kontrol dan
checking katup-katup (valve) kemungkinan aus atau bocor.
7. Pemeriksaan alat-alat ukur antara lain : thermometer, pressure gauge, combined
pressure/temperature recording.
8. Control/checking system kerja panel, kompressor dan lain-lain.
9. Pemeriksaan alat-alat pengaman, safety valve, expansion joint, blow over valve dan
lain-lain.
10. Checing keadaan rel didalam ruang Sterilizer kemungkinan pecah atau retak las-
lasan.
11. Pelumasan bearing/roll dan gigi-gigi pada pengunci pintu dan ring pintu.
2.6.3 Pembersihan Sterilizer
Pembersihan yang perlu dilaksanakan antara lain
1. Pembersihan akibat korosi air kondensat pada plat aus, dinding sterilizer, pintu,
rell, pipa-pipa dan lain-lain.
2. Pembersihan lubang-lubang keluaran air kondensat yang tumpet akibat
berondolan yang jatuh didalam Sterilizer.
3. Pembersihan Blow Down Chamber dan Lumpur (tanah) atau berondolan yang
terikut kondensat.

4. Pembersihan lantai disekitar pintu sterilizer, akibat adanya tumpukan atau kotoran
kondensat agar tidak licin dan keselamatan kerja terjamin.
5. Pembersihan dinding Sterilizer bagian luar tampak bersih.
2.7 Saran-saran
1. Safety divice pintu Sterilizer harus tetap pada posisi sempurna pada saat Sterilizer
beroperasi.
2. Katup pengaman harus dapat berfungsi dengan baik, sebab bila tekanan steam
melebihi batas maksimum (maks 3 kg/cm2) katup harus dapat bekerja secara
automatis.
3. Posisi Lori didalam Sterilizer usahakan tepat dibawah orifice plate, agar distribusi
uap sempurna.
4. Perlu penambhan lubang keluaran kondensat, agar pembuangannya lebih cepat
dan sedikitnya menanggulangi kemungkinan tumpet.
5. Semua valve harus dapat beroperasi dengan baik, tidak bocor pada saat Sterilizer
beroperasi.
6. Perlu diadakan analisis pada kondensat untuk bias menentukan lamanya proses
perebusan yang sesuai dengan keadaan mutu buah. Kandungan minyak dalam
kondensat pada keadaan kosong (on dry matter ± 15%). Bila lebih kecil dari 15%,
ada beberapa yang perlu diperhatikan:
 Mungkin TBS banyak yang mentah atau waktu perebusannya kurang.
 Untuk buah dalam keadaan normal (masak) berarti perebusannya telah
selesai.
7. Penyusutan berat TBS setelah proses sterilizer ± 14,29%, jika lebih berarti kalau
kering mungkin suhu uap terlalu tinggi atau perebusan terlalu lama banyak
minyak yang terbuang dalam kondensat.
8. Perlu sekali pengontrolan suhu uap Selama sterilisasi beroperasi supaya dapat
dibandingkan pengaruh suhu dan tekanan kerja dari Sterilizer, sehingga selama ini
yang dipantau dalam grafik recorder hanya bertekenan steam.
9. Perhitungan sequencing time sbb :
Example :

Cage weight = 3,7 Tons
No. of Cages/Sterilizer = 7 units
Cage weight x No.of cage/Sterilizer x 60 minutes
Sequencing Time =
Mill Throughput
3,7 tons x 7units x 60min
=
60 ton/time
= 25,9 minutes
10. Waktu buka pintu dan tutup pintu rebusan harus seminimal mungkin. Biasanya
dibawah 15 menit.
11. Program pengoperasian Sterilizer harus otomatis atau minimal semi otomatis.
12. Sebelum membuka pintu Sterilizer operator harus memastikan :
 Kelistrikan panel sudah dimatikan
 Kondisi tabung Sterilizer sudah tidak bertekanan lagi.
 Pembacaan Pressure gaige pada angka nol.
13. Sterilizer recorder charts harus dikumpulkan diakhiri Processing dan dianalisa
oleh Assisten Processing dan diketahui Factory Manager.

BAB III
NERACA MASSA
Kapasitas Pengolahan : 30 Ton/jam

Basis Perhitungan : 1 Jam Operasi
Satuan Massa : Kilogram
Tabel 3.1 Perhitungan Neraca Massa pada Unit Sterilizer

Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Komposisi
Alur 1 Alur 2 Alur 3 Alur 4 Alur 5
Minyak - 8.178 56,942 - -
Air - - 10.058,975 - 456,72
TBS 30.000 - - - -
TBS masak - - - - 25.943,28
Kotoran - - 237,084 - -
Exshaust steam - - - 1.425 -
Jumlah 30.000 8.178 10.353 1.425 26.400
Total 38.178 38.178

BAB IV
NERACA ENERGI PADA UNIT STERILIZER
Basis Perhitungan : 1 jam operasi

Satuan : kJ
Suhu referensi : 25oC = 298 K
Tekanan : 1 atm
Tabel 4.1 Neraca Panas pada Sterilizer

Kompoisisi Panas Masuk (kJ) Panas Keluar (kJ)
TBS 7.151.010 - - - 92.760.327,36
Minyak - 1.868.509,44 7.891,022 - -
Air - - 2.756.823,042 - 144.428,566
Kotoran - - 13.592,026 - -
Panas dibutuhkan - 87.165.642,04 - - -
Ex.Steam - - - 502.099,463 -
Jumlah 7.151.010 89.034.151,48 2.778.306,09 502.099,463 92.904.755,93
Total 96.185.161,48 96.185.161,48

BAB V
SPESIFIKASI STERILIZER
5.1 Ketel Rebusan (Sterilizer)

Fungsi dari ketel rebusan :
 Melunakkan daging buah agar mudah lepas dari biji.
 Memudahkan melepaskan brondolan dari tandan.
 Membantu memecah daging sel sehingga minyak mudah keluar dari serat.
 Mematikan enzim lipase perusak mutu minyak.
 Mengeringkan biji sawit pendahuluan dan menurangi kadar air dalam buah agar
perbandingan terhadap minyak lebih.
Spesifikasi peralatan Sterilizer (ketel rebusan) (PKS. Adolina)

Bahan : terbuat dari baja
Panjang : 27 m
Diameter : 210 cm
Pintu : 2 buah
Tebal isolasi : 51,5 mm
Tekanan normal : 3 kg/cm2
Tekanan maksimum : 3,5 kg/cm2
Test pemadatan tek. : 7,0 kg/cm2
Temperatur kerja : 110 oC – 135 oC
Jumlah : 2 buah
Tipe : horizontal
Kapasitas : 9-10 lori
Perhitungan:
Kebutuhan kelapa sawit = 30.000 kg/jam
Siklus perebusan = 110 menit
Rata-rata isian lori = 2.500 kg
Kapasitas rebusan = 9-10 lori

= 12 lori
30.000 kg
Jumlah lori yang dibutuhkan untuk 30.000 kg kelapa sawit =
2.500 kg/lori
Jumlah ketel rebusan yang dibutuhkan untuk 12 lori = 12 lori x
= 1,33 buah = 2 buah ketel rebusan

1Ketel rebusan
9 lori
Densitas TBS = 1340 kg/m3 = 83,482 lbm/ft3
Kapasitas ketel rebusan per jam :
60 menit
= 9 lori x 2.500 kg x 2 buah ketel rebusan x
110 menit
= 24.545,455 kg = 24,545 ton

BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1. Instrumentasi
Instrumentasi adalah peralatan yang dipakai di dalam suatu proses kontrol
untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil yang sesuai dengan yang
diharapkan.
Dalam suatu pabrik pemakaian alat-alat pengontrol merupakan hal yang sangat
penting karena adanya rangkaian instrumentasi tersebut maka operasi dan peralatan
yang ada di pabrik dapat dipantau dan dikontrol dengan cermat sehingga kondisi
operasi selalu berada dalam keadaan yang diharapkan.
Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol, penunjuk, pencatat, dan
pemberi tanda bahaya. Peralatan instrumentasi biasanya bekerja dengan tenaga
mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolnya dapat dilakukan secara manual atau
otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan proses tergantung pada
pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu sendiri. Pada pemakaian alat-alat
instrumen juga harus ditentukan apakah alat-alat tersebut dipasang di atas papan
instrumen dekat peralatan proses (kontrol manual) atau disatukan dalam suatu ruang
kontrol yang dihubungkan dengan bangsal peralatan (kontrol otomatis).
Pada dasarnya instrumentasi terdiri dari :
1. Sensing Element (Primary Element)
Elemen yang merasakan (menunjukkan) adanya perubahan dari harga variabel
yang diukur.
VI-1

2. Elemen Pengukur (Mearusing Element)
Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya
perubahan temperatur, tekanan, laju alir, maupun tinggi fluida. Perubahan ini
merupakan sinyal dari proses dan disampaikan oleh elemen pengukur ke elemen
pengontrol.
Instrumen yang umum digunakan dalam pabrik adalah :
1. Temperature Controller (TC)
Adalah alat/instrumen yang digunakan sebagai alat pengukur suhu atau
pengukur sinyal mekanis atau listrik. Pengaturan temperatur dilakukan dengan
mengatur jumlah material proses yang harus ditambahkan/dikeluarkan dari dalam
suatu proses yang sedang bekerja.
Prinsip kerja:
Rate fluida masuk atau keluar alat dikontrol oleh diafragma valve. Rate fluida
ini memberikan sinyal kepada TC untuk mendeteksi dan mengukur suhu sistem pada
set point.
2. Pressure Controller (PC)
Adalah alat/instrumen yang dapat digunakan sebagai alat pengatur tekanan
atau pengukur tekanan atau pengubah sinyal dalam bentuk gas menjadi sinyal
mekanis. Pengatur tekanan dapat dilakukan dengan mengatur jumlah uap/gas yang
keluar dari suatu alat dimana tekanannya ingin dideteksi.
Prinsip kerja:
Pressure control (PC) akibat tekanan uap keluar akan membuka/menutup
diafragma valve. Kemudian valve memberikan sinyal kepada PC untuk mengukur dan
mendeteksi tekanan pada set point.

3. Flow Controller (FC)
Adalah alat/instrumentasi yang bisa digunakan untuk mengatur kecepatan
aliran fluida dalam pipa line atau unit proses lainnya. Pengukuran kecepatan aliran
fluida dalam pipa biasanya diatur dengan mengatur out put dari alat yang
mengakibatkan fluida mengalir dalam pipa line.
Prinsip kerja:
Kecepatan aliran diatur oleh regulating valve dengan mengubah tekanan
discharge dari pompa. Tekanan discharge pompa melakukan bukaan/tutupan valve
dan FC menerima sinyal untuk mendeteksi dan mengukur kecepatan aliran pada set
point.
4. Level Controller (LC)
Adalah alat/instrumen yang dipakai untuk mengatur ketinggian (level) cairan
dalam suatu alat dimana cairan tersebut bekerja. Pengukuran tinggi permukaan cairan
dilakukan dengan operasi dari sebuah control valve, yaitu dengan mengatur rate
cairan masuk atau keluar proses.
Prinsip kerja:
Jumlah aliran fluida diatur oleh control valve. Kemudian rate fluida melalui
valve ini akan memberikan sinyal kepada LC untuk mendeteksi tinggi permukaan
pada set point. Alat sensing yang digunakan umumnya pelampung atau transduser
diafragma untuk mendeteksi dan menunjukkan tinggi permukaan cairan dalam alat
dimana cairan bekerja.
5. Level Indicator Controller (LIC)
Adalah alat/instrumen yang dipakai untuk menunjukkan/mengukur dan
mengatur ketinggian (level) cairan dalam suatu alat dimana cairan tersebut bekerja
pada saat tertentu.

Tabel 6.1. Daftar instrumentasi pada Pra Rancangan Unit Sterilizer
pada Pabrik Kelapa Sawit.
No Nama Alat Jenis Instrumen

1 Tangki Level Controller (LC)
Flow Controller (FC)
2 Deaerator Temperatur Controller (TC)
3 Pompa Flow Controller (FC)
Instrumen yang digunakan dalam Unit Penyediaan Air pada Pra Rancangan
Unit Sterilisasi pada Pabrik Kelapa Sawit dengan Kapasitas Pengolahan 30 Ton/jam
adalah :
• Pengontrol temperatur, digunakan pada deaerator.
steam
PC TC
Keluar
Produk
Masuk
TC
kondensat
• Pengontrol tinggi cairan, digunakan pada tangki-tangki pelarutan bahan.
LIC
• Pengontrol laju aliran digunakan pada pompa

FC
Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumentasi adalah :
1. Level instrumentasi
2. Range yang diperlukan untuk pengukuran
3. Ketelitian yang dibutuhkan
4. Bahan konstruksinya
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses.
Pengendalian peralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan
semi otomatis. Pengendalian secara otomatis adalah pengendalian yang dilakukan
dengan mengatur instrumen pada kondisi tertentu, bila terjadi penyimpangan variabel
yang dikontrol maka instrumen akan bekerja sendiri untuk mengendalikan variabel
pada kondisi semula, instrumen ini bekerja sebagai controller. Pengendalian secara
semi otomatis adalah pengendalian yang mencatat perubahan-perubahan yang terjadi
pada variabel kontrol. Untuk mengubah variabel-variabel ke nilai yang diinginkan
dilakukan usaha secara manual, instrumen ini bekerja sebagai pencatat (recorder).
6.2. Keselamatan Kerja
Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik, oleh
karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud
tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan keamanan pabrik
pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi.

Sebagai pedoman pokok dalam usaha penanggulangan masalah kerja,
Pemerintah Republik Indonesia telah mengeluarkan Undang-Undang Keselamatan
Kerja pada tanggal 12 Januari 1970. Makin tinggi tingkat keselamatan kerja dari suatu
pabrik, maka makin meningkat pula aktivitas kerja para karyawan. Hal ini disebabkan
oleh keselamatan kerja yang sudah terjamin dan suasana kerja yang menyenangkan.
Untuk mencapai hal tersebut adalah menjadi tanggung jawab dan kewajiban
perancang pabrik untuk melaksanakannya. Hal-hal yang perlu dipertimbangkan dalam
perancangan pabrik untuk menjamin adanya keselamatan kerja adalah sebagai berikut:
- Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran udara yang baik
- Penanganan dan pengangkutan bahan harus seminimal mungkin
- Setiap ruang gerak harus aman dan tidak licin
- Jarak antara mesin-mesin dan peralatan lain cukup luas
- Setiap mesin dan peralatannya harus dilengkapi alat pencegah kebakaran
- Tanda-tanda pengaman harus dipasang pada setiap tempat yang berbahaya
- Penyediaan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran
6.3. Keselamatan Kerja Pada Unit Sterilisasi Pada Pabrik Kelapa Sawit dengan
Kapsitas Pengolahan 30 Ton/jam
Dalam pra rancangan unit penyediaan air pada pabrik gula dari tebu, usaha-
usaha pencegahan terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi dilakukan adalah
sebagai berikut:
6.3.1. Pencegahan Terhadap Kebakaran Dan Ledakan
- Untuk mengetahui adanya bahaya kebakaran maka sistem alarm dipasang pada
tempat yang strategis dan penting seperti laboratorium dan ruang proses.
- Pada peralatan pabrik yang berupa tangki dibuat main hole dan hand hole yang
cukup untuk pemeriksaan.

- Sistem perlengkapan energi dibedakan warnanya dan letaknya agar tidak
mengganggu gerakan karyawan seperti pipa bahan bakar warna merah, saluran
udara warna hijau, saluran steam warna kuning dan air warna biru.
- Mobil pemadam kebakaran yang ditempatkan di fire station (stasiun kebakaran)
setiap saat dalam keadaan siaga.
- Bahan-bahan yang mudah terbakar dan meledak seperti SO 2 harus disimpan
pada tempat yang aman dan dikontrol secara teratur.
6.3.2. Peralatan Perlindungan Diri
Selama berada di dalam lokasi pabrik disediakan peralatan perlengkapan
perlindungan diri yang wajib dipakai oleh karyawan dan setiap orang yang memasuki
pabrik. Adapun peralatan perlindungan diri ini meliputi:
- Pakaian dan perlengkapan pelindung
- Sepatu pengaman
- Pelindung mata
- Masker udara
- Sarung tangan
6.3.3. Keselamatan Kerja Terhadap Listrik
- Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian sekring
atau pemutus arus listrik otomatis lainnya.
- Sistem perkabelan listrik harus dirancang secara terpadu dengan tata letak
pabrik untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus dilakukan
perbaikan.

- Penempatan dan pemasangan motor-motor listrik tidak boleh mengganggu lalu
lintas pekerja.
- Memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber tegangan
tinggi.
- Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan.
- Setiap peralatan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan alat penangkal
petir yang dibumikan.
- Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang bekerja
dengan suhu tinggi harus diisolasi secara khusus.
6.3.4. Pencegahan Terhadap Gangguan Kesehatan
- Setiap karyawan diwajibkan untuk memakai pakaian kerja selama berada di
dalam lokasi pabrik.
- Dalam menangani bahan-bahan kimia yang berbahaya seperti SO 2 , karyawan
harus memakai sarung tangan karet serta penutup hidung dan mulut.
- Bahan-bahan kimia yang selama pembuatan, pengelolaan, pengangkutan,
penyimpanan, dan penggunaannya dapat menimbulkan ledakan, kebakaran,
korosi maupun gangguan terhadap kesehatan harus ditangani secara cermat.
- Poliklinik yang memadai disediakan di lokasi pabrik.
6.3.5. Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis
- Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup kuat, untuk mencegah
kemungkinan jatuh atau terguling.
- Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak menghambat
kegiatan karyawan.

- Jalur perpipaan harus berada di atas permukaan tanah atau diletakkan pada atap
lantai pertama bila di dalam gedung atau setinggi 3,5 meter bila di luar gedung
agar tidak menghalangi kendaraan yang lewat.
- Letak alat diatur sedemikian rupa sehingga para operator dapat bekerja dengan
tenang dan tidak akan menyulitkan apabila ada perbaikan atau pembongkaran.
- Pada alat-alat yang bergerak atau berputar seperti roll mill, bucket elevator
harus diberikan tutup pelindung untuk menghindari terjadinya kecelakaan kerja.
Untuk mencapai keselamatan kerja yang tinggi, maka ditambahkan nilai-nilai
disiplin bagi para karyawan yaitu :
- Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan.
- Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.
- Perlu ketrampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan menggunakan peratan
yang ada.
- Setiap kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan pada atasan.
- Setiap karyawan harus saling mengingatkan perbuatan yang dapat
menimbulkan bahaya.
- Pengontrolan secara periodik terhadap alat instalasi pabrik harus dilakukan
petugas pemeliharaan (maintenance)

BAB VII
UTILITAS
Dalam suatu pabrik, utilitas merupakan unit penunjang utama dalam
memperlancar jalannya proses produksi. Oleh karena itu, segala sarana dan
prasarananya harus dirancang sedemikian rupa sehingga menjamin kelangsungan
operasi suatu pabrik. Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada Unit Sterilisasi
Pada Pabrik Kelapa Sawit ini adalah sebagai berikut:
1. Kebutuhan uap (Steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan bahan kimia
4. Kebutuhan listrik
5. Kebutuhan bahan bakar
7.1. Kebutuhan Uap (Steam)
Dalam pabrik, uap digunakan sebagai media pemanas pada sterilizer untuk
melunakkan daging buah TBS dan mematikan enzim lipase yang merusak mutu
minyak yang dihasilkan. Kebutuhan uap pada Sterelizer yaitu 40.101,9 kg/jam.
Total kebutuhan steam adalah = 40.101,9 kg/jam. Tambahan untuk kebocoran dan
lain-lain diambil faktor keamanan diambil sebesar 20% (Perry, 1997), maka:
Faktor keamanan diambil 20% = 20% x 40.101,9 kg/jam = 8.020,38 kg/jam.
Jadi, total steam yang dibutuhkan = 40.101,9 + 8.020,38 = 48.122,28 kg/jam.
Diperkirakan 80% kondensat dapat dipergunakan lagi (Evans, 1978)
VII-1

Kondensat yang digunakan kembali = 80% x 48.122,28 kg/jam
= 38.497,824 kg/jam.
Kebutuhan air tambahan untuk umpan boiler = 20% x 48.122,28 kg/jam
= 9.624,456 kg/jam.
7.2. Kebutuhan Air
• Air untuk umpan boiler = 48.122,28 + 9.624,456 = 57.746,736 kg/jam
• Air domestik diperkirakan 10 liter/jam.orang x 15 karyawan = 150 kg/jam.
• Air proses untuk proses untuk pencucian dan tangki rebus = 7.680 kg/jam.
Sehingga total kebutuhan air adalah = 57.746,736 + 150
= 57.898,736 kg/jam.
Sumur air untuk pabrik unit strilisasi adalah berasal dari sumur bor. Kualitas
sumur bor didasarkan atas analisa hasil sumur bor PKS PTPN IV Kebun Adolina
seperti tabel 7.1 berikut:
Tabel 7.1. Kualitas sumur bor PKS PTPN IV Kebun Adolina
Parameter Satuan Kadar

PH - 5,7
Alumina (Al 2 O 3 ) mg/L 20,00
Silika (SiO 3 ) mg/L 56,45
Kalsium (CaO) mg/L 5,85
Magnesium (MgO) mg/L 3,45
Klorida (Cl) mg/L 0,33
Sulfat (SO 2 ) mg/L 0,38
Besi (FeO 3 ) mg/L 9,50
Kandungan organik mg/L 1,45
(Sumber: PKS PTPN IV Kebun Adolina, 2008).

Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi
pengambilan air dibangun fasilitas penampungan air yang merupakan tempat
pengolahan air sumur bor. Pengolahan air pada pabrik ini terdiri dari beberapa
tahap, yaitu:
1. Pengendapan
2. Klarifikasi
3. Filtrasi
4. Deminiralisasi
5. Daerasi
7.2.1. Pengendapan
Pengendapan merupakan tahap awal dari pengolahan air. Pada bak
pengendapan, partikel-partikel padat yang berdiameter besar akan mengendap
secara gravitasi, sedangkan partikel-partikel yang lebih kecil akan terikut bersama
air menuju unit pengolahan selanjutnya. Diameter padat dalam air berkisar antara
10-4m (Alaerts, 1984). Untuk membunuh kuman-kuman dalam air dilakukan
proses klorinasi yaitu dengan mereaksikan air dengan klor. Klor yang digunakan
biasanya berupa kaporit (Ca(ClO) 2 ).
 Kebutuhan air domestik = 150 kg/jam
 Kaporit yang digunakan mengandung 70% klorin (Alaerts, 1984).
 Kebutuhan klorin = 2 ppm dari berat air (Alaerts, 1984).
 Kebutuhan kaporit
2 x 150
=
0,7 x 1.000.000
= 0,0004 kg/jam

7.2.2. Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air. Air
dari bak pengendapan dialirkan ke bak clarifier setelah diinjeksikan larutan alum
(Al 2 (SO 4 ) 3 ) dan soda abu (Na 2 CO 3 ), dimana alum (Al 2 (SO 4 ) 3 ) berfungsi sebagai
koagulan dan (Na 2 CO 3 ) berfungsi sebagai bahan pembantu untuk mempercepat
pengendapan dan penetralan pH.
Setelah pencampuran, sambil dilakukan pengadukan maka akan terbentuk
flok-flok yang akan mengendap ke dasar clarifier secara gravitasi dan air jernih
akan keluar melimpah yang selanjutnya masuk ke penyaring pasir (sand filter)
untuk penyaringan.
Pemakaian alum (Al 2 (SO 4 ) 3 ) hingga 50 ppm terhadap air yang akan
diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum (Al 2 (SO 4 ) 3 ) dan soda abu
(Na 2 CO 3 ) adalah 1 : 0,54 (Baron, 1982).
 Total kebutuhan air = 57.898,736 kg/jam
 Larutan alum yang dibutuhkan = 50.10-6 x 57.898,736 kg/jam
= 2,895 kg/jam.
 Larutan soda abu yang dibutuhkan = 0,54 x 50.10-6 x 57.898,736 kg/jam
= 1,563 kg/jam.
7.2.3. Filtrasi
Filtrasi bertujuan untuk memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut
bersama air. Pada proses filtrasi digunakan penyaring pasir (sand filter) yang
terdiri dari 3 lapisan, yaitu (Hammer, 1996):
• Lapisan I terdiri dari pasir hijau (green sand) setinggi 24 in
• Lapisan II terdiri dari antrasit setinggi 12 in

• Lapisan III terdiri dari gravel setinggi 7 in
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand
filter, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai
kebutuhan. Untuk air umpan ketel, masih diperlukan pengolahan lebih lanjut,
yaitu proses demineralisasi dan deaerasi.
7.2.4. Demineralisasi
Air untuk umpan ketel harus murni yang bebas dari garam-garam terlarut,
untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi dengan langkah-langkah sebagai
berikut:
• Menghilangkan kation-kation Ca2+, Mg2+
• Menghilangkan anion-anion SO 4 2-, CO 3 2-, Cl-
Alat-alat demineralisasi dibagi atas:
a) Kation Exchanger
Penukar kation berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan
mengurangi kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran
kation Ca, Mg dan kation lain yang larut dalam air dengan kation resin. Resin
yang digunakan bermerek Daulite C-225.
Reaksi yang terjadi:
2H+R + Ca2+ Ca2+R 2 + 2H+
2H+R + Mg2+ Mg2+R 2 + 2H+
Untuk regenerasi dipakai H 2 SO 4 dengan reaksi sebagai berikut:

Ca2+R 2 + 2H 2 SO 4 CaSO 4 + 2H+R
Mg+R 2 + 2H 2 SO 4 MgSO 4 + 2H+
b) Anion Exchanger
Anion exchanger berfungsi untuk mengikat atau menyerap anion-anion
yang terlarut dalam air seperti SO 4 2-, Cl-, dan CO 3 akan diikat oleh resin yang
bersifat basa dengan merek R-Dowex, sehingga resin akan melepas ion OH-
Persamaan reaksi yang terjadi dalam anion exchanger adalah:
2R-OH + SO 4 2- R 2 SO 4 + 2OH-
R-OH + Cl- RCl + OH-
Perhitungan Kesadahan Kation
Air sumur bor PKS PTPN IV Kebun Adolina mengandung kation Ca, Mg dan Fe,
masing-masing: 5,85 ppm; 3,45 ppm; dan 9,5 ppm.
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan kation = 5,8 + 3,45 + 9,5
1gr/gal
= 18,8 ppm x
17,1ppm
= 1,0994 gr/gal
Jumlah air yang diolah = 57.746,736 kg/jam
57.746,736 kg/jam
= 3
x 264,17 gal/m 3
995,68 kg/m
= 15.321,142 gal/jam
Kesadahan air total = 1,0994 gr/gal x 15.321,142 gal/jam x 24 jam/hari
= 404.257,539 gr/hari = 404,258 kg/hari
Volume exchanger yang digunakan kapasitas = 7,7 Kgrain/ft3 …(Nalco,1979)

= 0,4989kg/ft 3
7,7 K grain /ft 3 0,0648 kg
Berarti kapasitas exchanger = x
kg K grain
kesadahan total
Volume kation exchanger =
EC
404,258 kg/hari
= = 810,297 ft3/hari
0,4989 kg/hari
Direncanakan menggunakan resin 0,1 ft3
 
Jumlah air yang diolah =   x jumlah umpan boiler
re sin x EC
 total kesadahan air 
 0,1 ft 3 x 0,4989 kg/ft 3 

=   x 810,297 kg/jam x 24 jam/hari
 404,258 kg/hari 
= 162,542 kg.
air yang diolah

Waktu regenerasi =
air umpan boiler
162,542 kg
=
810,297 kg/jam
= 0,2 jam
Untuk regenerasi digunakan 6 lb H 2 SO 4 /ft3………………(Nalco, 1979)
Maka kebutuhan H 2 SO 4 = (6lb/ft3)(810,297 ft3/hari)(1 hari/24jam)(1kg/2,2046 lb)
=91,887 kg/jam
Perhitungan Kesadahan Anion
Air sumur bor PKS PTPN IV Kebun Adolina mengandung anion Cl dan SO 2 ,
masing-masing 0,33 ppm dan 0,38 ppm.
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan anion = (0,33 + 0,38) ppm

1 gr / gal
=0,71 ppm x = 0,0415 gr/gal
17,1 ppm
Jumlah air yang diolah = 810,297 kg/jam
810,297 kg/jam
= 3
x 264,17 gal/m3
995,68 kg/m
= 214,982 gal/jam
Kesadahan air total = 0,0415 gr/gal x 214,982 gal/jam x 24 jam/hari
= 214,124 gr/hari = 0,214 kg/hari.
Volume exchanger digunakan memiliki kapasitas = 12 K grain /ft3…(Nalco, 1979)
12 K grain /ft 3 0,0648 kg

Berarti kapasitas exchanger = x = 0,7776 kg/ft3
kg K grain
= = 0,275 ft 3 /hari
kesadahan total 0,214 kg/hari
Volume anion excnanger = 3
EC 0,7776 kg/ft
Direncanakan menggunakan resin 0,1 ft3
 
Jumlah air yang diolah =   x jumlah umpan boiler
re sin x EC
 total kesadahan air 
 0,1 ft 3 x 0,7776 kg / ft 3 
=   x 810,297 kg/jam x 24 jam/hari
 0 , 275 kg / hari 
= 5.498,940 kg
= = 6,775 = 7 jam
air yang diolah 5.189,940 kg
Waktu regenerasi =
air umpan boiler 810,297 kg/jam
Untuk regenerasi digunakan 5 lb NaOH/ft3………….(Nalco, 1979)
Maka kebutuhan NaOH = (5 lb/ft3)(0,275 ft3/hari)(1 hari/24 jam)(1 kg/2,2046 lb)
= 0,025 kg/jam

7.2.5. Deaerasi
Daerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar
uap (anion exchnager) sebelum dikirim sbagai umpan ketel. Air hasil
demeneralisasi dikumpulkan pada tangki air umpan ketel sebelum dipompakan ke
daerator.
Pada proses daerator ini, air dipanaskan hingga suhu 900C hingga gas yang
terlarut dalam air dapat dihilangkan. Pemanasan ini juga berfungsi untuk
mencegah perbedaan suhu yang besar dengan air umpan ketel sehingga beban
ketel dapat dikurangi. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan koil pemanas
di dalam daerator.
7.3. Kebutuhan bahan kimia
Kebutuhan bahan kimia pada pabrik pembuatan yoghurt dari kacang kedelai ini
sebagai berikut:
1. Al 2 (SO 4 ) 3 = 2,895 kg/jam
2. Na 2 CO 3 = 1,563 kg/jam
3. Kaporit = 0,0004 kg/jam
4. H 2 SO 4 = 91,887 kg/jam
5. NaOH = 0,025 kg/jam
7.4. Kebutuhan Listrik
Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut:
1Kw
1. Unit proses = 1029,766 Hp x = 767,897 Hp
1,34102 Hp

1Kw
2. Unit utilitas = 32,4975 Hp x = 24,233 kW
1,34102 Hp
3. Ruang kontrol dan laboratorium = 14,914 kW
4. Penerangan dan kantor = 14,914 kW
5. Bengkel = 29,828 kW
6. Perumahan = 22,371 kW
Total kebutuhan listrik = 767,897 + 24,233 + 14,914 + 14,914 + 29,828 + 22,371
= 874,158 kW
Untuk cadangan diambil 20% maka:
Listrik yang diperlukan = 1,2 x 874,158 kW = 1048,989 kW
Untuk memenuhi kebutuhan listrik pada power plant digunakan 3 unit diesel
engine generatting set (2 operasi dan 1 stand by).
Efisiensi generator 80%, maka:
Daya output generator = (1048,989 kW)/0,8 = 1311,236 kW…(Desphande, 1985)
Untuk perancangan dipakai diesel generator AC, 1350 kW.
7.5. Kebutuhan Bahan Bakar
Bahan bakar generator
Nilai Bahan bakar solar = 19.860 Btu/lbm
Densitas bahan bakar solar = 0,89 kg/L
0,9478 Btu/det
Daya generator yang dihasilkan = 1311,236 kW x
1 kW
= 1242,789 Btu/det x 3600 det/jam
= 4.474.042,131 Btu/jam

4.474.042,131 Btu/jam
Jumlah bahan bakar solar =
19.860 Btu/lbm
= 225,279 lbm/jam x 0,454 kg/lbm
= 102,276 kg/jam
102,276 kg/jam
Kebutuhan solar = = 114,917 L/jam
0,89 kg/L
= 2758,023 Liter/hari
7.6 . Spesifikasi Peralatan Utilitas
7.6.1. Pompa Air Sumur Bor (L-411)
Fungsi : Untuk memompakan air sumur bor ke bak pengendapan.
Jenis : Pompa sentrifugal
Jumlah : 1 buah
Bahan konstruksi : commercial steel
Kapasitas : 57.898,736 kg/jam
Jenis pipa : Schedule number 40
Diameter dalam pipa : 5,047 in
Diameter luar pipa : 5,563 in
Efisiensi pompa : 80%
Daya pompa : 2,782 Hp
7.6.2. Bak Pengendapan (H-410)
Fungsi : Tempat penampungan sementara air sumur bor
Bentuk : Persegi panjang

Jumlah :1
Tinggi bak : 3,033 m
Panjang bak : 30,33 m
Lebar bak : 18,198 m
Volume bak : 1674,718 m3
7.6.3. Clarifier (H-420)
Fungsi : Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk karena penambahan
alum dan soda abu.
Bahan konstruksi : carbon steel SA-53
Kondisi operasi : Temperatur : 300C
Tekanan : 1 atm
Jumlah :1
Diameter clarifier : 6,324 m
Tinggi clarifier : 9,486 m
Tebal dinding clarifier : 0,531
Daya motor : 2,582 Hp
7.6.4. Tangki Pelarutan Alum (M-421)
Fungsi : Membuat larutan alum (Al 2 (SO 4 ) 3
Bentuk : Selinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Plate steel SA-167, Tipe 304
Kondisi operasi : Temperatur : 30oC

Tekanan : 1 atm
Jumlah :1
Kapasitas tangki : 3,922 m3
Diameter tangki : 3,327 m
Tinggi tangki : 4,991 m
Tebal dinding tangki : 1/4 in
Daya pengaduk : 4,81 Hp
7.6.5. Tangki Pelarutan Soda abu (M-422)
Fungsi : Membuat larutan soda abu (Na 2 CO 3 )
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : Plate steel SA-167, tipe 304
Kondisi opersai : Temperatur : 30oC
Tekanan : 1 atm
Jumlah :1
Kapasitas : 6,116 m3
7.6.6. Pompa Bak Pengendapan (L-421)
Fungsi : Memompakan air dari bak pengendapan ke clarifier

Tekanan : 1 atm
Jumlah :1
7.6.7. Sand Filter (H-430)
Fungsi : Menyaring partikel-partikel yang masih terbawa dalam
air yang keluar dari clarifier.
Bentuk : Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : Carbon steel SA-53, Grade B
Tekanan : 1 atm
Jumlah :1
Kapasitas sand filter : 17,444 m3
Diameter sand filter : 2,231 m
Tinggi sand filter : 4,462 m

7.6.8. Pompa Clarifier (L-431)
Fungsi : Memompakan air dari clarifier ke sand filter
Tekanan : 1 atm
Jumlah :1
7.6.9. Menara Air (F-440)
Fungsi : Mendistribusikan air untuk berbagai kebutuhan.
Tekanan : 1 atm
Kapasitas menara : 418,679 m3
Diameter menara : 7,631 m
Tinggi menara : 9,157 m

7.6.10. Pompa Sand Filter (L-441)
Fungsi : Memompakan air dari sand filter ke menara air
Tekanan : 1 atm
Jumlah :1
7.6.11. Kation Exchanger (T-450)
Fungsi : mengurangi kesadahan air
Tekanan : 1 atm
Jumlah :1
Resin yang digunakan : Daulite C-225
Kapasitas resin : 7,7 kgrain/ft3

Tebal dinding tangki : 7/16
7.6.12. Tangki Pelarutan H 2 SO 4 (M-451)
Fungsi : Membuat larutan asam sulfat
Bahan konstruksi : Plate steel SA-167,tipe 304
Tekanan : 1 atm
Jumlah :1
7.6.13. Pompa Menara Air (L-451)
Fungsi : Untuk memompakan air dari menara air ke cation
exchnager.
Tekanan : 1 atm
Jumlah :1

Kapasitas : 57.746, 736 kg/jam
Daya pompa : 1,369Hp
7.6.14. Anion Exchanger (F-460)
Fungsi : Mengurangi kesadahan air
Tekanan : 1 atm
Jumlah :1
Resin yang digunakan : Dowex-2
Kapasitas resin : 12 kgrain/ft3
Diameter tangki : 0,6096 in
Tinggi tangki : 1,8287 in
7.7.15. Tangki Pelarutan NaOH
Fungsi : Membuat larutan asam sulfat

Tekanan : 1 atm
Jumlah :1
7.6.16. Pompa Cation Exchanger (L-461)
Fungsi : Untuk memompakan air dari cation exchnager ke anion exchanger
Tekanan : 1 atm
Jumlah :1

7.6.17. Tangki Kaporit (F-490)
Fungsi : Membuat larutan kaporit (Ca(ClO) 2 )
Kondisi operas : Temperatur : 30oC
Tekanan : 1 atm
Jumlah :1
Tebal dinding tangki : 0,129 in
7.6.18. Tangki Penampungan Air Umpan Ketel (F-500)
Fungsi : Menampung air umpan ketel sebelum didistribusikan
Bahan konstruksi : Carbo steel SA-53, Grade B
Tekanan : 1 atm
Jumlah :1

7.6.19. Pompa Air Umpan Ketel (L-501)
Fungsi : Untuk memompakan air dari menara air ke daerator
Tekanan : 1 atm
Jumlah :1
7.6.20. Dearator (E-510)
Fungsi : Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan ketel.
Bahan konstruksi : Carbo steel SA-53, Grade C
Tekanan : 1 atm
Jumlah :1

7.6.21. Pompa Daerator (L-511)
Fungsi : Untuk memompakan air dari daerator ke boiler
Tekanan : 1 atm
Jumlah :1
7.6.22. Boiler (E-520)
Fungsi : Menyediakan uap untuk keperluan proses.
Jenis : Water Tube boiler
Bahan konstruksi : Carbon steel
Jumlah :1
Kondisi operasi : Temperatur : 30OC
Tekanan : 1 atm
Daya ketel uap : 311,707 Hp
Panjang tube : 20 ft
Diameter tube : 3 in
Jumlah tube : 170 buah

BAB VIII
LOKASI DAN TATALETAK PABRIK
Penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan dan kelangsungan dari
industri, baik pada masa sekarang maupun pada masa yang akan datang karena hal ini
berpengaruh terhadap faktor produksi dan distribusi dari pabrik yang didirikan. Pemilihan
yang tepat mengenai lokasi pabrik harus memberikan biaya produksi dan distribusi yang
minimal serta pertimbangan sosiologi, yaitu pertimbangan dalam mempelajari sikap dan
sifat masyarakat sekitar lokasi pabrik.
8.1. Lokasi Pabrik
Tata letak dalam suatu rancangan diagram alir proses merupakan syarat penting
didalam memperkirakan biaya secara akurat sebelum mendirikan pabrik atau desain
secara terperinci pada masa yang akan datang, meliputi desain sarana perpipaan, fasilitas
bangunan, tata letak peralatan dan kelistrikan. Hal ini secara khusus akan memberikan
informasi yang dapat diandalkan terhadap biaya bangunan dan tempat sehingga diperoleh
perhitungan biaya secara terperinci sebelum pendirian.
Beradasarkan faktor-faktor tersebut, maka Pra Rancangan Unit Sterilisasi Pada
Pabrik Kelapa Sawit yang merupakan bagian proses dari pengolahan TBS direncanakan
berlokasi di daerah Galang, Lubuk Pakam, Sumatera Utara.
Dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik adalah :
1. Bahan baku
Bahan baku kedelai direncanakan diperoleh dari pasar setempat.

2. Transportasi
Untuk sarana transportasi, lokasi ini sangat strategis karena terletak dipinggiran
VIII-1
kota Medan dengan prasarana jalan yang mudah dijangkau dari segala penjuru.
3. Pemasaran
Daerah pemasaran dilakukan disekitar Medan dan bila memungkinkan karena
pangsa pasar yang semakin meningkat maka akan dilakukan pemasaran keluar
dari Medan.
4. Kondisi iklim
Lokasi pabrik ini merupakan daerah yang cukup stabil. Bencana alam seperti
gempa bumi, banjir, tanah longsor, dan lainnya hampir tidak pernah terjadi
sehingga memungkinkan pengoperasian pabrik berjalan lancar.
5. Kebutuhan air
Kebutuhan air diperoleh dari pengolahan air pada unit utilitas. Kebutuhan air ini
berguna untuk proses, sarana utilitas, keperluan domestik.
6. Tenaga kerja
Tenaga kerja yang akan digunakan sebagian berasal dari penduduk setempat
maupun dari luar Marelan.
7. Harga tanah dan bangunan
Tanah yang tersedia masih cukup luas dan biaya tanah serta bangunan untuk
pendirian pabrik relatif terjangkau.
8. Masyarakat di Marelan (sikap dan keamanan)
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik pembuatan
minuman Yoghurt ini karena akan menyediakan lapangan kerja bagi mereka.

Selain itu pendirian pabrik ini diperkirakan tidak akan mengganggu keamanan
lingkungan masyarakat.
8.2. Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen-komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan yang
effesien dan effektif antara operator, peralatan, dan gerakan material dari bahan baku
menjadi produk.
Tata letak pabrik yang baik dapat diartikan sebagai penyusunan yang teratur dan
efesien dari semua fasilitas. Peralatan pabrik dihubungkan dengan tenaga kerja yang ada
didalamnya. Fasilitas mesin tidak hanya mesin tetapi juga daerah pelayanan termasuk
tempat penerimaan, pengiriman barang, gudang dan sebagainya. Adapun tujuan
pengaturan tata letak pabrik adalah sebagai berikut :
1. Mengurangi jarak pengangkutan bahan baku dan hasil produksi.
2. Mengurangi ongkos produksi.
3. Meningkatkan keselamatan kerja.
4. Mengurangi kerja seminimum mungkin.
5. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
6. Memudahkan upaya pemeliharaan.
Disain yang rasional harus memasukkan susunan areal proses, persediaan
(Storage), dan areal pemindahan/areal alternatif (handling area) dalam posisi yang
efesien dengan melihat faktor-faktor sebagai berikut :
1. Urutan proses produksi

Kerja yang efektif dan efesien sangat dipengaruhi urutan proses produksi. Selain
meningkatkan efesien kerja, urutan proses produksi yang sesuai tidak membuat
karyawan bosan dan cepat lelah.
2. Pemeliharaan dan perbaikan
Adanya pemeliharaan dan perbaikan peralatan secara berkala membuat usia peralatan
semakin lama.
3. Safety
Faktor keamanan dalam perencanaan tata letak pabrik harus mendapat perhatian yang
serius.
4. Kemungkinan perluasan dimasa yang akan datang.
5. Bangunan
Menyangkut luas bangunan, kondisi bangunan, dan konstruksi yang memenuhi
persyaratan.
6. Ruang kerja pabrik harus luas sehingga tidak mengganggu keselamatan para pekerja
serta kelancaran produksi.
7. Service area
Kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya diatur sedemikian rupa sehingga
tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
8.3 Kebutuhan Areal Untuk Pendirian Pabrik
Kebutuhan areal yang diperlukan untuk lokasi Sterilisasi pada Pabrik Kelapa
Sawit untuk kapasitas pengolahan 30 ton/jam TBS diperkirakan sebagai berikut :

Tabel 8.1. Perincian Luas Tanah Pra Rancangan Unit Sterilisasi pada Pabrik
Kelapa Sawit
No Nama Bangunan Luas (m2)

1 Areal Pengolahan Air 700
2 Areal Unit Sterilisasi 500
3 Areal Boiler 85
4 Pembangkit Listrik 25
5 Jalan + Ruang Bebas 67
Total 1.377

BAB IX
ORGANISASI MANAJEMEN PERUSAHAAN
9.1. Organisasi dan Manajemen

Dalam suatu perusahaan masalah organisasi dan manjemen merupakan hal
yang penting dalam menentukan keberhasilan perusahaan tersebut. Manajemen
dapat diartikan sebagai kemampuan untuk mengatur atau mempengaruhi faktor-
faktor produksi.
Manajemen dapat didefenisikan sebagai suatu proses atau cara yang
sistematis untuk melakukan perencanaan, pengorganisasian, kepemimpinan, dan
pengendalian uapaya anggota organisasi untuk mencapai tujuan yang telah
ditetapkan. Sedangkan organisasi merupakan alat manajemen untuk mencapai
tujuan.
9.2. Bentuk Badan Usaha

Badan Usaha adalah lembaga berbadanhukum tempat pengusaha
melaksanakan tugasnya, yaitu mengelola perusahaan secara teratur untuk
mencapai tujuan. Berdasarkan status kepemilikannya, bentuk badan usaha di
Indonesia dapat dibedakan atas :
1. Badan Usaha Perseorangan (Single Proprietrorship)
2. Badan Usaha Persekutuan (Partner Ship)
a. Perusahaan Firma/Fa.
b. Persekutuan Komanditer /CV (Commanditaire Verrotschap)
3. Badan Usaha Perseorangan (Corporation)
4. Koperasi (Cooperative)
5. Badan Usaha Milik Negara (Government or Publik Corporation)
6. Penggabungan Badan Usaha (Joint Venture).
9.2.1. Badan Usaha Perorangan (Single Proprietorship)
Badan usaha Perseorangan adalah badan usaha dimana pemilikan harta
kekayaan dari bisnis berada ditangan perseorangan, atau badan usaha
perseorangan adalah milik pribadi dari seseorang dan secara hukum pemilik dan
badan usaha tidak terpisah. Bentuk badan usaha inilah yang paling sering kita
IX-1

jumpai di masyarakat karena modalnya relatif kecil serta mudah mendirikannya.
Seabagai contoh: usaha salon, usaha rumah makan, usaha tukang jahit, bengkel,
toko dan lain-lain.
9.2.2. Badan Usaha Persekutuan (Partnership)

Bentuk badan usaha persekutuan (Partnership) adalah badan usaha yang
didirikan dan modal usahanya dimiliki oleh dua orang atau lebih dengan tanggung
jawab yang sama atas utang badan usaha dengan seluruh harta pribadi masing-
masing.
a. Persekutuan Firma (Fa)
Adalah persekutuan untuk mengoperasikan badan usaha dengan nama
bersama. Firma didirikan tanpa pengeluaran surat saham. Persekutuan Firma
didirikan dengan akte resmi yang dibuat oleh notaris. Akte pendirian tersebut
berisi :
1. Nama dan tempat tinggal para sekutu (firmant)
2. Penetapan nama perusahaan (biasanya menggunakan salah satu nama sekutu
atau nama lain yang telah disepakati).
3. Nama-nama sekutu yang berwenang atas nama perusahaan.
4. Kapan dimulai dan berakhirnya persekutuan.
5. Pembagian laba dan tanggung jawab atas kerugian badan usaha.
6. Hal-hal yang dianggap perlu yang berkenan dengan hak-hak pihak luar
terhadap persekutuan.
Secara umum ada beberapa kebaikan dari Persekutuan Firma, yaitu :
1. Mudah didirikannya
2. Modal lebih terjamin karena jumlahnya relatif lebih besar dibandingkan
dengan badan usaha perseorangan.
3. Dengan bersekutunya beberapa orang dalam firma, maka dalam setiap
penanganan masalah dan pengambilan keputusan sudah lebih rasional karena
penggabungan beberapa talenta kepemimpinan dan pandangan.
4. Lebih mudah mencari dan membina karyawan yang baik.
5. Memiliki kemampuan yang lebih besar untuk memperoleh pinjaman modal
karena sifat tanggung jawab bersama yang tidak terbatas.

6. Resiko tidak dibebankan kepada satu orang saja tetapi dibagi oleh beberapa
orang.
7. Kelangsungan hidup yang lebih terjamin karena tidak tergantung pada satu
orang saja.
Kelemahannya antara lain :
1. Tanggung jawab yang tidak terbatas artinya kekayaan pribadi setiap sekutu
menjadi jaminan bagi hutang-hutang persekutuan.
2. Adanya kemungkinan konflik sesama pemilik yang bisa merugikan badan
usaha.
3. Para pemilik sulit (tidak bebas) melepaskan diri.
b. Persekutuan Komanditer (CV)

Adalah suatu yang dibentuk oleh beberapa orang, dimana satu atau
beberapa sekutu memberikan uang atau barang kepada satu atau beberapa orang
yang mengoprasikan badan usaha yang bertindak sebagai pimpinan.
Ada dua bentuk persekutuan komanditer yang umum dikenal, yaitu ;
1. General Partnership, dimana semua anggota persekutuan aktif dalam
menjalankan kegiatan operasional perusahaan sesuai dengan tugas dari jabatan
yang ditentukan, namun demikian tanggung jawab hukum dari masing-masing
anggota tidak terbatas hanya sebatas modal yang ditentukan.
2. Limited Partnership, dimana tugas dan tanggung jawab dari masing-masing
anggota lebih dahulu ditentukan. Dalam hal ini ada dua kelompok anggota :
a. Sekutu aktif (General aktif), dimana anggota yang aktif mengelola dan
menjalankan kegiatan operasional perusahaan. Tanggung jawab hukum dari
sekutu aktif tidak terbatas sebesar modal yang ditentukan.
b. Sekutu fasif (Limited Partner), dimana anggota persekutuan tidak aktif dalam
pengelolaan kegiatan operasional, dan hanya terlibat dalam pengadaan modal
usaha perusahaan. Tanggung jawab hukumnya terbatas hanya sebesar modal
yang ditentukan bagi mereka.

9.2.3. Badan Usaha Perseorangan (Corporation)
Ada beberapa kebaikan dari Perseroan Terbatas, yaitu :
1. Tanggung jawab terbatas.
2. Mudah memperluas/memperbesar
3. Mudah mengalihkan kepemilikan.
4. Mempunyai umur yang relatif panjang.
5. Mudah mencari manajemen yang profesional.
6. Mudah mencari dana
Sedangkan kelemahannya adalah :
1. Lebih sulit mengoperasikan dan mengorganisasinya.
2. Biaya pendirian dan pajaknya lebih tinggi.
3. Khusus dalam perusahaan yang sangat besar, kekhawatiran karyawan adalah
merasa kurang mendapat perhatian.
9.2.4. Koperasi (Corperative)

Koperasi adalah badan usaha yang didirikan oleh beberapa anggota yang
mempunyai kepentingan yang sama, dengan tujuan untuk memenuhi kebutuhan
atau kepentingan bersama. Anggotanya dapat terdiri dari perorangan, beberapa
badan usaha yang saling mempunyai kepentingan yang sama.
Dalam koperasi dikenal koperasi primer dan koperasi skunder. Koperasi
primer adalah koperasi yang dibentuk oleh sekurang-kurangnya 20 orang.
Koperasi sekunder adalah koperasi yang dibentuk oleh sekurang-kurangnya 3
koperasi primer.
9.2.5. Badan Usaha Milik Negara (BUMN)

BUMN atau sering disebut Perusahaan Negara adalah badan usaha yang
dimiliki dan dikelola pemerintah yang bertujuan untuk melayani kebutuhan
masyarakat atau untuk melayani kebutuhan masyarakat atau untuk sektor-sektor
kegiatan bisnis tertentu yang dinilai vital untuk kemanan dan kesejahteraan negara
dan masyarakat. Di Indonesia, BUMN terdiri dari 3 bagian yaitu; Perusahaan
jawatan (Perjan), Perusahaan Umum (Perum) dan Persero.

9.2.6. Penggabungan Badan Usaha (Joint Venture)
Joint Venture dapat terdiri dari persekutuan beberapa perorangan atau
persekutuan beberapa badan usaha . Joint Venture dengan sendirinya berakhir
apabila jangka waktu yang telah ditentukan dicapai. Selama jangka waktu yang
telah ditentukan atau selama melaksanakan tujuan yang akan dicapai, tanggung
jawab dari masing-masing anggota tidak terbatas hanya sebesar modal yang
ditentukan.
Berdasarkan uraian diatas, maka Pra Rancangan Unit Sterilisasi pada
Pabrik Kelapa Sawit ini dipilih bentuk perusahaan Badan usaha Organisasi
garis dan Staff. Dengan bentuk perusahaan seperti ini, diharapkan pabrik dapat
beroperasi secara optimal dengan produksi yang maksimal.
9.3. Bentuk Struktur Organisasi

Berdasarkan pola hubungan kerja antara wewenang serta tanggung jawab
maka struktur organisasi dapat dibedakan atas :
1. Bentuk struktur organisasi garis.
2. Bentuk struktur organisasi fungsional.
3. Bentuk struktur organisasi garis dan staf.
4. Bentuk struktur organisasi fungsional dan staf.
Bentuk struktur organisasi yang direncanakan untuk Pra Rancangan Unit
Sterilasi pada Pabrik Kelapa Sawit ini adalah struktur organisasi garis. Hal ini
didasarkan atas pertimbangan-pertimbangan sebagai berikut :
1. Organisasi masih kecil.

2. Jumlah karyawan sedikit.
3. Pimpinan dan karyawan saling kenal.
Keuntungan dari organisasi garis adalah :
1. Adanya wewenang dalam pimpinan dan perintah karena adanya pembagian
kewenangan dan kekuasaan serta tugas yang jelas dari pimpinan, staff, dan
pelaksana sehingga koordinasi mudah dilaksanakan.
2. Pimpinan lebih cepat mengambil keputusan dan dalam memberikan perintah.
3. Bakat dan kemampuan yang berbeda-beda dari karyawan dapat dikembangkan
kearah spesialisnya.

4. Perintah berjalan dengan baik dan lancar dari atas kebawah, sedangkan
tanggungjawab, nasehat, dan saran bergerak dari bawah keatas.
9.4. Uraian Tugas wewenang dan Tanggung Jawab

Adapun tugas dan tanggung jawab masing-masing bagian yang ada dalam
struktur organisasi Pra Rancangan Unit Sterilisasi pada Pabrik Kelapa Sawit ini
antara lain :
9.4.1. Kepala Bagian Produksi

Kepala Bagian Produksi adalah pembantu direktur utama untuk menangani
permasalahan keteknikan dan proses produksi. Tugas dan wewenang Kepala
Bagian Produksi adalah :
1. Menjalankan seluruh program dan kebijakan yang telah digariskan.
2. Mengatur dan mengawasi jalannya proses produksi dari bahan baku sampai
dengan produk.
3. Mengadakan pengawasan dan penelitian untuk melaksanakan program kerja
bagian keteknikan dan produksi.
4. Mengkoordinir dan mengarhkan kegiatan bagian teknik, proses produksi,
rekayasa dan keselamatan kerja.
strasi perusahaan.
9.4.2 Kepala Bagian Utilitas

Kepala Bagian utilitas bertanggungjawab kepada Manajer Produksi.
Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan Utilitas
meliputi pengolahan limbah dan pengolahan air.
Dalam melaksanakan tugasnya Kepala Bagian Utilitas dibantu oleh dua
kepala seksi, yaitu Kepala seksi Pengolahan Limbah dan Kepala Seksi Pengolahan
Air.
9.4.3 Kepala Seksi Unit Sterilisasi

Kepala seksi unit sterilisasi bertanggungjawab kepada manajer produksi
tugasnya adalah mengkoordinir dan mengawasi pelaksanaan kegiatan perebusan

TBS secara langsung pada tingkat karyawan operator serta melaporkan kondisi
nyata unit sterilisasi kepada kepala bagian produksi.
Dalam melaksanakan tugasnya kepala seksi unit sterilisasi pada pabrik
PKS dibantu oleh karyawan setingkat operator.
9.4.4 Operator Panel Kontrol

Operator panel kontrol bertanggungjawab kepada kepada kepala seksi
pengolahan dan tugasnya adalah mengawasi kondisi operasi pengolahan limbah
dan uap melalui sistem instrumentasi peralatan pengolahan limbah yang dapat
dikontrol melalui ruang kontrol peralatan pabrik (panel kontrol).
9.5 Posisi Unit Sterilisasi pada Pabrik Kelapa Sawit dalam Struktur
Organisasi Perusahaan
Unit sterilisasi merupakan bagian dari unit proses pengolahan TBS yang
berada langsung dibawah pengawasan seorang kepala seksi Unit sterilisasi yang
bertanggungjawab kepada bagian proses.
9.6. Sistem Kerja dan Tenaga Kerja

Pra Rancangan Unit Sterilisasi pada Pabrik Kelapa Sawit ini direncanakan
beroperasi selama 24 jam perhari selama 330 hari kerja pertahun dengan jumlah
tenaga kerja sebanyak 15 orang dimana semua bekerja shift kecuali petugas
keamanan yang waktu kerjanya diatur dalam dua shift.
9.6. Kesejahteraan Tenaga Kerja

Untuk mendapatkan hasil yang maksimal dari setiap karyawan, maka
setiap karyawan harus didukung dengan fasilitas yang memadai. Fasilitas yang
disediakan oleh Pra Rancangan Unit Sterilisasi pada Pabrik Kelapa Sawit ini
adalah:
1. Tunjangan kecelakan kerja.
2. Tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang
meninggal dunia karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun diluar
pekerjaan.

3. Penyediaan tempat ibadah.
4. Memasukkan pekerja ke program kamsostek.
9.7. Jumlah, Tingkat Pendidikan dan Gaji Tenaga Kerja

Adapun jumlah tenaga kerja beserta tingkat pendidikan yang diisyaratkan
dapat dilihat pada tabel 9.1 berikut :
Tabel 9.1. Jumlah, Tingkat Pendidikan dan Gaji Tenaga Kerja
No Jabatan Jumlah Pendidikan
1 Kepala Bagian Proses 1 S1/D-IV Tek.Kimia
2 Kepala Pengolahan Air 1 S1/D-IV Tek.Kimia
3 Kepala Unit Sterilisasi 1 S1/D-IV Tek.Kimia
4 Karyawan/Operator 12 D-III Kimia

BAB X
ANALISA EKONOMI
Untuk mengevaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dari tingkat
pendapatannya, maka perlu dilakukan analisa ekonomi. Selanjutnya perlu juga
dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan pembiayaannya. Dari hasil analisa
tersebut diharapkan berbagai kebijakan dapat diambil untuk pengarahan secara
tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak didirikan bila dapat beroperasi
dalam kondisi yang memberikan keuntungan. Berbagai parameter ekonomi
digunakan sebagai pedoman untuk menentukan kelayakan suatu pabrik didirikan
dan besarnya tingkat pendapatannya yang didapat dari segi ekonomi. Parameter-
parameter tersebut antara lain :
1. Modal Investasi/Capital Investment (CI)
2. Biaya Produksi Total /Total Cost (TC)
3. Marjin Keuntungan/Profit Margin (PM)
4. Titik Imbas/Break Event Point (BEP)
5. Laju Pengembalian Modal /Return On Investment (ROI)
6. Waktu Pengembalian Modal (Pay Out Time (POT)
7. Laju Pengembalian Internal/Internal Rate Of Return (IRR)
10.1. Modal Investasi
Modal Investasi adalah sejumlah modal untuk mendirikan suatu pabrik
atau menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal Investasi
terdiri dari :
X-1

10.1.1. Modal Investasi Tetap /Fixed Capital Investment (FCI)
Modal investasi langsung adalah segala biaya yang diperlukan untuk
membeli peralatan pabrik yang pemakainnya selama pabrik beroperasi.
Tabel 10.1. Modal Investasi Tetap (MIT/FCI)
No. Komponen Biaya (Rp)

Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
1. Tanah 378.675.000
2. Bangunan 562.000.000
3. Peralatan Proses dan Utilitas 7.183.920.693
4. Instrumentasi 359.196.035
5. Biaya Perpipaan 718.392.069
6. Biaya Instalasi Pabrik 359.196.035
7. Biaya Insulasi 359.196.035
8. Biaya Inventaris Kantor 143.678.414
9. Biaya Perlengkapan Kebakaran 143.678.414
10. Sarana Transportasi 685.000.000
Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)
11. Pra Inventasi 544.646.635
12. Engineering dan supervisi 544.646.635
13. Biaya Konstruksi 644.646.635
14. Biaya Tak Terduga 1.089.293.270
TOTAL 13.616.165.869
10.1.2. Modal Kerja /Working Capital
Modal Kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai suatu usaha
sampai mampu menarik hasil penjualan dan memutar keuangannya. Dasar
kebutuhan biaya operasional awal untuk beberapa bulan sesuai dengan kebutuhan.
Dalam Perancangan ini modal kerja diambil 3 (tiga) bulan.
Tabel 10.2. Perincian Modal Kerja (Working Capital)

No. Jumlah biaya Jumlah
1. Bahan baku dan Utilitas 40.936.219.175
2. Kas 179.817.500
3. Start up 408.484.976
Total 41.524.521.651
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 13.616.165.869,- + Rp 41.542.521.651,-
= Rp 55.140.687.520,-

BAB XI
KESIMPULAN
9.1 Kesimpulan
Dari hasil analisa perhitungan pada Pra Rancangan Unit Sterilisasi Pada
Pabrik Kelapa Sawit, maka dapat diambil beberapa kesimpulkan antara lain :
1. Rancangan Unit Sterilisasi Pada Pabrik Kelapa Sawit direncanakan untuk
mengolah TBS 30 ton/jam.
2. Bentuk organisasi pada unit Sterilisasi yang direncanakan bentuk garis dan
staff.
3. Bentuk badan hukum unit Sterilisasi pada Pabrik Kelapa Sawit yang
direncanakan adalah Perseroan Terbatas (PT).
4. Luas tanah yang dibutuhkan unit Sterilisasi ini adalah 1.377 m2.
5. Jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan adalah 15 orang.
6. Analisa ekonomi :
Dari analisa diatas dapat disimpulkan bahwa pendirian Pra Rancangan Unit
Sterilisasi Pada Pabrik Kelapa Sawit membutuhkan biaya yang banyak, keuntungan
yang diperoleh mutu minyak yang akan dihasilkan sesuai dengan standart yang
dibutuhkan oleh konsumen.

DAFTAR PUSTAKA
Aleart, G.,”Metode Pengolahan Air”, Usaha Nasional, Surabaya, 1984.
Anonim,”Pedoman Pengoperasian, Pengolahan Kelapa Sawit PT. Perkebunan

Nusantara III”, Sei Karang, 1999.
Baron,L.W., “Process Chemistry For Water & Wastewater Treatment”., Prencite

Hall, Inc., Englewood Cliffs, New Jellse, 1982.
Brown, G.G., ”Unit Operation”, Mc Grow-Hill New York, 1950, USA.
Buchari Z. Dr., “Organisasi dan Manajemen”, Cetakan ke-III, Penerbit Balai

Aksara, Jakarta,1987.
Damanhuri, “Perkebunan Besar Kelapa Sawit”, Penebar Sawadaya, Bogor, 1999.
Foust, Allan, “Principle of Unit Operation”, 22nd edition, Jhon Willey, Betlehem,
1959, USA.
Geankoplis, Christie J., “Transport Process, Momentum, Heat and Mass”., Allyn
& Bacon, Boston, 1993.
Hakim Basyar.A., “Perkebunan Besar Kelapa Sawit”, cetakan –I, Penerbit E-

LAW (Environmental Law Alliance Worldwide), 1999.
Indra Ismawan., ”Memahami Reformasi Perpajakn 2000”., Cetakan Pertama, PT.

Alex Media Komputindo, Jakrta, 2001.
Kern, D.Q., “Process Heat Transfer”., International student edition, Kogakusha

Company Ltd, Tokyo, 1954.
Kirk-Othmer, “Encyclopedia of Chemical Teknology”, 22nd edition, International

Sciences, Dursion of John Wiley & Sons, New York.
Manullang. M., “Pengantar Ekonomi Perusahaan”., Cetakan IX, Liberty Offset,

Yogyakarta, 1982.
Nalco., “The Nalco Water Hand Book”., New York., Mc Graw Hill Book
Company, 1979.
Smith, J.M & Van Ness, H.C., “Intoduction to Chemical Engineering

Thermodynamics”., Mc Graw Hill Book Co., New York, 1987.

Soepadiyo M. Dan Haryono S. “Manajemen Agrobisnis Kelapa Sawit”, Cetakan
pertama, Gadjah Mada University Press, 2003.
Sofjan Assauri., “Manajemen Produksi dan Operasi”, Edisi revisi, Lembaga

Penerbit Fakultas Ekonomi, Universitas Sumatera Utara, 1998.
Suma’mur, P.K., “Higiene Perusahaan dan Kesehatan Kerja”,. PT. Gunung

Agung, Jakarta, 1996.
Suyatno R.,Ir., “Upaya Peningkatan Produktivitas Kelapa Sawit”, Penerbit

Kanisius, Yogyakarta, 1994.
Timmerhauss, K.D. & Petter, M.S., “Plant Design and Economic for Chemical
Engineers”., 4th edition, Mc Graw Hill Book Co., Tokyo, 1990.
Timmerhauss, K.D. & Petter, M.S., “Plant Design and Economic for Chemical
Engineers”., 6th edition, Mc Graw Hill Book Co., Tokyo, 2004.
Ulrich, Geal, D.A., “A Guide to Chemical Engineers Process Design and

Economics”., Jhon Willey & Sons, New York, 1984.

LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA PADA UNIT STERILIZER
Kapasitas Pengolahan : 30 Ton/jam

Basis Perhitungan : 1 Jam Operasi
Satuan Massa : Kilogram
1. Sterilizer
Tandan buah segar (TBS) dari lori dimasukkan ke dalam rebusan atau sterilizer.
Dalam sterilizer TBS direbus untuk peroses sterilisasi sebelum diproses menjadi minyak.
Temperatur perebusan 125oC – 135oC, lama perebusan 82-90 menit. Kebutuhan steam
27,26%, exause steam 4,75% dan kondensat yang dibuang 34,51% sedangkan TBS yang
masak 88% dari jumlah umpan yang direbus. (Buku Petunjuk Kerja PKS PTPN IV
Adolina, 2008)
Ex.Steam 4,75% TBS
4 1
2 5 TBS masak 88%

Steam 27,26%
Sterilizer -TBS masak 98,27%
-Air 1,73%
Kondensat 34,51%
-Minyak 0,55%
-Kotoran 2,29%
-Air 97,16%
Neraca Massa :
Neraca Massa Bahan Masuk
Alur 1 :
1. TBS = 100% x 30.000 kg/jam = 30.000 kg/jam
Alur 2 :
1. Steam = 27,26% x 30.000 kg/jam = 8.178 kg/jam
Neraca Bahan Keluar

Alur 3 :
1. Kondensat = 34,51% x 30.000 kg/jam = 10.353 kg/jam
• Minyak = 0,55 % x 10.353 kg/jam = 56,942 kg/jam
• Air = 97,16% x 10.353 kg/jam = 10.058,975 kg/jam
• Kotoran = 2,29% x 10.353 kg/jam = 237,084 kg/jam
Alur 4 :
1. Exshaust steam = 4,75% x 30.000 kg/jam = 1.425 kg/jam
Alur 5 :
1. TBS hasil rebusan = 88% x 30.000 kg/jam = 26.400 kg/jam
• TBS masak = 98,27% x 26.400 kg/jam = 25.943,28 kg/jam
• Air = 1,73% x 26.400 kg/jam = 456,72 kg/jam
Tabel LA.1. Neraca Massa pada Sterilizer

Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
Komposisi
Minyak - 8.178 56,942 - -
Air - - 10.058,975 - 456,72
TBS 30.000 - - - -
TBS masak - - - - 25.943,28
Kotoran - - 237,084 - -
Jumlah 30.000 8.178 10.353 1.425 26.400
Total 38.178 38.178

LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS PADA UNIT STERILIZER
Basis Perhitungan : 1 jam operasi

Satuan : kJ
Suhu referensi : 25oC = 298 K
Tekanan : 1 atm
Tabel LB.1 Kapasitas panas zat cair untuk ikatan (J/mol.K)

Ikatan Cp
-CH3 36,82
-CH2- 30,38
= CH- 21,34
-CO2- 60,67
-CH 20,92
-COOH 79,91
Sumber : Perry, 1997
Tabel LB.2 Komposisi Asam Lemak Minyak Sawit

Asam Jumlah % % Minyak
• Asam Lemak Jenuh

Lemak Atom C Minyak Sawit Inti Sawit
 Oktanoat 8 - 4
 Dekanoat 10 - 5
 Laurat 12 1 46
 Miristat 14 2 15
 Palmitat 16 4 7
 Stearat
• Asam Lemak Tak Jenuh
18 28 3
 Oleat 18 50 15
 Linoleat 18 14 5
 Linolenat 18 1 5
Sumber : Yan Fauzi, 2002

Sehingga diperoleh Cp untuk masing-masing senyawa:
 Cp Oktanoat (C8H16O2) = 1 (-CH3) + 6 (-CH2-) + 1 (-COOH)
= 1(36,82) + 6 (30,38) + 1 (79,91)
= 36,82 + 182,28 + 79,91
= 299,01 J/mol K
= 2,076 kJ/kg K
 Cp Dektanoat (C10H20O2) = 1 (-CH3) + 8 (-CH2-) + 1 (-COOH)

= 1(36,82) + 8 (30,38) + 1 (79,91)
= 36,82 + 243,04 + 79,91
= 359,77 J/mol K
= 2,091 kJ/kg K
 Cp Laurat (C12H24O2) = 1 (-CH3) + 6 (-CH2-) + 1 (-COOH)

= 1(36,82) + 24 (30,38) + 1 (79,91)
= 36,82 + 303,8 + 79,91
= 420,53 J/mol K
= 2,102 kJ/kg K
 Cp Miristat (C14H28O2) = 1 (-CH3) + 12 (-CH2-) + 1 (-COOH)

= 1(36,82) + 12 (30,38) + 1 (79,91)
= 36,82 + 364,56 + 79,91
= 481,29 J/mol K
= 2,110 kJ/kg K
 Cp Palmitat (C16H32O2) = 1 (-CH3) + 14 (-CH2-) + 1 (-COOH)

= 1(36,82) + 14 (30,38) + 1 (79,91)
= 36,82 + 425,32 + 79,91
= 542,05 J/mol K
= 2,117 kJ/kg K
 Cp Stearat (C18H36O2) = 1 (-CH3) + 16 (-CH2-) + 1 (-COOH)

= 1(36,82) + 16 (30,38) + 1 (79,91)
= 36,82 + 486,08 + 79,91
= 602,81 J/mol K
= 2,122 kJ/kg K
 Cp Oleat (C18H34O2) = 1 (-CH3) + 14 (-CH2-) + 2(=CH-) + 1 (-COOH)

= 1(36,82) + 14 (30,38) + 2 (21,34) + 1 (79,91)
= 36,82 + 425,32 + 42,68 + 79,91
= 584,73 J/mol K
= 2,073 kJ/kg K
 Cp Linoleat (C18H34O2) = 1 (-CH3) + 12 (-CH2-) + 4(=CH-) +1 (-COOH)

= 1(36,82) + 12 (30,38) + 4 (21,34) + 1 (79,91)
= 36,82 + 364,56 + 85,36 + 79,91
= 566,65 J/mol K
= 2,023 kJ/kg K
 Cp Linolenat (C18H34O2)= 1 (-CH3) + 10 (-CH2-) + 6(=CH-)1 (-COOH)

= 1(36,82) + 10 (30,38) + 6 (21,34) + 1 (79,91)
= 36,82 + 303,8 + 128,04 + 79,91
= 548,57 J/mol K
= 2,770 kJ/kg K
Berat molekul :
 Oktanoat : C 8 H 16 O 2 = 144
 Dekanoat : C 10 H 20 O 2 = 175
 Laurat : C 12 H 24 O 2 = 200
 Miristat : C 14 H 28 O 2 = 228
 Palmitat : C 16 H 32 O 2 = 256
 Stearat : C 18 H 36 O 2 = 284
 Oleat : C 18 H 34 O 2 = 282
 Linoleat : C 18 H 34 O 2 = 282
 Linolenat : C 18 H 34 O 2 = 282

Massa minyak : 56,942 kg
Oktanoat = -
Dekanoat = -
Laurat = (1/100) x 56,942 kg = 0,569 kg
Miristat = (2/100) x 56,942 kg = 1,139 kg
Palmitat = (4/100) x 56,942 kg = 2,278 kg
Stearat = (28/100) x 56,942 kg = 15,945 kg
Oleat = (50/100) x 56,942 kg = 28,473 kg
Linoleat = (14/100) x 56,942 kg = 7,972 kg
Linolenat = (1/100) x 56,942 kg = 0,569 kg
Fraksi mol untuk masing-masing komponen minyak :
•
0,569kg
Mol laurat = = 2,845.10-2 mol
200kg / mol
•
1,139kg
Mol miristat = = 4,996.10-3 mol
228kg / mol
•
2,278kg
Mol palmitat = = 8,898.10-3 mol
256kg / mol
•
15,945kg
Mol stearat = = 5,614.10-3 mol
284kg / mol
•
28,473kg
Mol oleat = = 10,096.10-3 mol
282kg / mol
•
7,972kg
Mol linoleat = = 2,82.10-3 mol
282kg / mol
•
0,569kg
Mol linolenat = = 2,017.10-3 mol
282kg / mol
Mol total = 37,286.10-3 mol
2,845.10 −3 mol
37,286.10 −3 mol
Fraksi mol laurat = = 0,077

4,996.10 −3 mol
37,286.10 −3 mol
Fraksi mol miristat = = 0,135
8,898.10 −3 mol
37,286.10 −3 mol
Fraksi mol palmitat = = 0,238
5,614.10 −3 mol
37,286.10 −3 mol
Fraksi mol stearat = = 0,150
10,096.10 −3 mol
37,286.10 −3 mol
Fraksi mol oleat = = 0,271
2,82.10 −3 mol
37,286.10 −3 mol
Fraksi mol linoleat = = 0,054
 Cp Minyak sawit = Y Laurat x Cp Laurat + Y Miristat x Cp Miristat + Y

Palmitat x Cp Palmitat + Y Stearat x Cp Stearat + Y Oleat
x Cp Oleat + Y Linoleat x Cp Linoleat + Y Linoleat x Cp
Linolenat
= (0,077 x 2,102 kJ/kg.K) + (0,135 x 2,110 kJ/kg.K) +
(0,238 x 2,117 kJ/kg.K) + (0,150 x 2,122 kJ/kg.K) +
(0,271 x 2,073 kJ/kg.K) + (0,075 x 2,023 kJ/kg.K) +
(0,054 x 2,770 kJ/kg.K)
= (0,162 + 0,285 + 0,504 + 0,318 + 0,562 + 0,152 +
0,149) kJ/kg K
= 2,132 kJ/kg.K
Massa inti sawit= 1.925,667 kg

• Minyak = 50,6 % x 1.925,667 kg = 974,387 kg
- Oktanoat = 4/100 x 974,387 kg = 38,975 kg
- Dekanoat = 5/100 x 974,387 kg = 48,719 kg
- Laurat = 46/100 x 974,387 kg = 48,218 kg
- Miristat = 15/100 x 974,387 kg = 146,158 kg
- Palmitat = 7/100 x 974,387 kg = 68,207 kg
- Stearat = 3/100 x 974,387 kg = 29,231 kg

- Oleat = 15/100 x 974,387 kg = 146,158 kg
- Linoleat = 5/100 x 974,387 kg = 48,719 kg
Massa minyak = 974,387 kg
Mol untuk masing-masing komponen minyak pada inti sawit :
•
38,975kg
Oktanoat = = 0,270 mol
144kg / mol
•
48,719kg
Dekanoat = = 0,278 mol
175kg / mol
•
48,218kg
Laurat = = 0,241 mol
200kg / mol
•
146,158kg
Miristat = = 0,641 mol
228kg / mol
•
68,207 kg
Palmitat = = 0,266 mol
256kg / mol
•
29,231kg
Stearat = = 0,102 mol
284kg / mol
•
146,158kg
Oleat = = 0,518 mol
282kg / mol
•
48,719kg
Linoleat = = 0,172 mol
282kg / mol
Mol total = 2,488 mol
Fraksi mol
•
0,270mol
Oktanoat = = 0,109
2,488mol
•
0,278mol
Dekanoat = = 0,112
2,488mol
•
0,241mol
Laurat = = 0,096
2,488mol
•
0,641mol
Miristat = = 0,258
2,488mol

•
0,266mol
Palmitat = = 0,107
2,488mol
•
0,102mol
Stearat = = 0,041
2,488mol
•
0,518mol
Oleat = = 0,208
2,488mol
•
0,172mol
Linoleat = = 0,069
2,488mol
 Cp Minyak inti sawit = Y Oktanoat x Cp Oktanoat + Y Dekanoat x Cp Dekanoat
+ Y Laurat x Cp Laurat + Y Miristat x Cp Miristat + Y
Palmitat x Cp Palmitat + Y Stearat x Cp Stearat + Y
Oleat x Cp Oleat + Y Linoleat x Cp Linoleat + Y
Linolenat x Cp Linolenat.
= (0,109 x 2,076) + (0,112 x 2,091) + (0,096 x 2,102)
+ (0,258 x 2,110) + (0,107 x 2,117) + (0,041 x
2,112) + (0,208 x 2,073) + (0,069 x 2,023)
= 0,226 + 0,234 + 0,202 + 0,544 + 0,227 + 0,086 +
0,431 + 0,139
= 2,089 kJ/kg.K
 Cp Kernel = Cp Minyak inti sawit + Cp abu
= 2,089 + 0,882
= 2,971 kJ/kg.K
 Cp Air = 4,1774 kJ/kg K ……………………..(Perry, 1997)
 Cp Kelapa Sawit = Cp Minyak Sawit + Cp Minyak inti Sawit + Cp Cangkang

+ Cp Serat
= 2,132 + 2,089 + 11,6084 + 1,284
= 17,1134 kJ/kg K
 Cp Biji = Cp Kernel + Cp Cangkang
= 2,971 + 11,6084

= 14,5794 kJ/kg K
1. Sterilizer
T = 1100C T = 300C
TBS
Ex.Steam
4 1
2 5
T =1300C Sterilizer T = 1000C
TBS
Steam Air
3
T = 900C
-Minyak
-Kotoran
-Air
Panas Masuk :
Alur 1 :
Q = m x Cp x ∆T = 30.000 kg x 47,6734 kJ/kg K x 5 K
= 7.151.010 kJ
Alur 2 :
Q = m x Cp x ∆T = 8.178 kg x 2,176 kJ/kg K x 105 K
= 1.868.509,44 kJ
Total panas masuk = 9.019.519,44 kJ
Panas Keluar :
Alur 3 :
Massa minyak : 15,223 kg
Oktanoat = -
Dekanoat = -
Laurat = (1/100) x 56,942 kg = 0,569 kg
Miristat = (2/100) x 56,942 kg = 1,139 kg
Palmitat = (4/100) x 56,942 kg = 2,278 kg
Stearat = (28/100) x 56,942 kg = 15,945 kg
Oleat = (50/100) x 56,942 kg = 28,473 kg

Linoleat = (14/100) x 56,942 kg = 7,972 kg
Linolenat = (1/100) x 56,942 kg = 0,569 kg
Fraksi mol untuk masing-masing komponen minyak :
•
0,569kg
Mol laurat = = 2,845.10-2 mol
200kg / mol
•
1,139kg
Mol miristat = = 4,996.10-3 mol
228kg / mol
•
2,278kg
Mol palmitat = = 8,898.10-3 mol
256kg / mol
•
15,945kg
Mol stearat = = 5,614.10-3 mol
284kg / mol
•
28,473kg
Mol oleat = = 10,096.10-3 mol
282kg / mol
•
7,972kg
Mol linoleat = = 2,82.10-3 mol
282kg / mol
•
0,569kg
Mol linolenat = = 2,017.10-3 mol
282kg / mol
Mol total = 37,286.10-3 mol
2,845.10 −3 mol
37,286.10 −3 mol
Fraksi mol laurat = = 0,077
4,996.10 −3 mol
37,286.10 −3 mol
Fraksi mol miristat = = 0,135
8,898.10 −3 mol
37,286.10 −3 mol
Fraksi mol palmitat = = 0,238
5,614.10 −3 mol
37,286.10 −3 mol
Fraksi mol stearat = = 0,150
10,096.10 −3 mol
37,286.10 −3 mol
Fraksi mol oleat = = 0,271
2,82.10 −3 mol
37,286.10 −3 mol
Fraksi mol linoleat = = 0,054

 Cp Minyak sawit = Y Laurat x Cp Laurat + Y Miristat x Cp Miristat + Y
Palmitat x Cp Palmitat + Y Stearat x Cp Stearat + Y Oleat
x Cp Oleat + Y Linoleat x Cp Linoleat + Y Linoleat x Cp
Linolenat
= (0,077 x 2,102 kJ/kg.K) + (0,135 x 2,110 kJ/kg.K) +
(0,238 x 2,117 kJ/kg.K) + (0,150 x 2,122 kJ/kg.K) +
(0,271 x 2,073 kJ/kg.K) + (0,075 x 2,023 kJ/kg.K) +
(0,054 x 2,770 kJ/kg.K)
= (0,162 + 0,285 + 0,504 + 0,318 + 0,562 + 0,152 +
0,149) kJ/kg K
= 2,132 kJ/kg.K
Q minyak = 56,942 kg x 2,132 kJ/kg.K x 65

= 7.891,022 kJ
Q Air = 10.058,975 kg x 4,2164 kJ/kg.K x 65 K
= 2.756.823,042 kJ
Q Kotoran = 237,084 kg x 0,882 kJ/kg.K x 65 K
= 13.592,026 kJ
Alur 4 :
Q Ex.Steam = 1.425 kg x 4,1453 kJ/kg K x 85 K
= 502.099,463 kJ
Alur 5 :
Q = m x Cp x ∆T
Q TBS = 25.943,28 kg x 47,6734 kJ/kg K x 75 K
= 92.760.327,36 kJ
Q Air = 456,72 kg x 4,2164 kJ/kg K x 75 K
= 144.428,566 kJ
Total panas keluar = 124.802.709,1 kJ
Panas Masuk + Panas dibutuhkan = Panas Keluar
Panas dibutuhkan = Panas keluar – Panas Masuk

= 96.185.161,48 – 9.019.519.44
= 87.165.642,04 kJ
Entalpi steam pada 270,13 kPa, T ; 130oC = 2.173,6 kJ/kg K (Saturated Steam) (Smith,
1987)
Maka Steam yang dibutuhkan :
dQ 87.165.642,04kJ
m = =
λ 2.173,6 kJ/kg
= 40.101,9 kg
Tabel LB.4 Neraca massa pada Sterilizer
Kompoisisi Panas Masuk (kJ) Panas Keluar (kJ)
TBS 7.151.010 - - - 92.760.327,36
Minyak - 1.868.509,44 7.891,022 - -
Air - - 2.756.823,042 - 144.428,566
Kotoran - - 13.592,026 - -
Panas dibutuhkan - 87.165.642,04 - - -
Ex.Steam - - - 502.099,463 -
Jumlah 7.151.010 89.034.151,48 2.778.306,09 502.099,463 92.904.755,93
Total 96.185.161,48 96.185.161,48

LAMPIRAN C
SPESIFIKASI STERILIZER
5.1 Ketel Rebusan (Sterilizer)

Spesifikasi peralatan Sterilizer (ketel rebusan) (PKS. Adolina)
Bahan : terbuat dari baja
Panjang : 27 m
Diameter : 210 cm
Pintu : 2 buah
Tebal isolasi : 51,5 mm
Tekanan normal : 3 kg/cm2
Tekanan maksimum : 3,5 kg/cm2
Test pemadatan tek. : 7,0 kg/cm2
Temperatur kerja : 110 oC – 135 oC
Jumlah : 2 buah
Tipe : horizontal
Kapasitas : 9-10 lori
Perhitungan:
Kebutuhan kelapa sawit = 30.000 kg/jam
Siklus perebusan = 110 menit
Rata-rata isian lori = 2.500 kg
Kapasitas rebusan = 9-10 lori
= 12 lori
30.000 kg
Jumlah lori yang dibutuhkan untuk 30.000 kg kelapa sawit =
2.500 kg/lori
Jumlah ketel rebusan yang dibutuhkan untuk 12 lori = 12 lori x
= 1,33 buah = 2 buah ketel rebusan

1Ketel rebusan
9 lori
Densitas TBS = 1340 kg/m3 = 83,482 lbm/ft3
Kapasitas ketel rebusan per jam :

60 menit
= 9 lori x 2.500 kg x 2 buah ketel rebusan x
110 menit
= 24.545,455 kg = 24,545 ton

LAMPIRAN D
SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
1. Pompa Air Sumur Bor (L-411)
Fungsi : untuk memompakan air sumur bor ke bak pengendapan.
Jumlah : 1 buah
Bahan konstruksi : comercial steel
Kondisi operasi:
-Temperatur : 300C
Densitas air (ρ) = 995,68 kg/m3 = 62,16 lbm/ft3…………..(Perry, 1997)
Viskositas (µ) = 0,8007 cP = 1,937 lbm/ft.jam……………(Kirk Othmer, 1967)
-Laju alir massa (F) = 57.898,736 kg/jam = 34,738 lbm/det
F 34,738 lbm/det
Laju alir volume (Q) = = = 0,558 ft3/det
ρ 62,16 lbm/ft 3
Diameter optimum, De = 3,9 x Q0,45 x ρ0,13…………(Timmerhaus, 1980)
= 3,9 x (0,558)0,45 x (62,16)0,13 = 5,129 in
Digunakan pipa dengan spesifikasi:
- Ukuran pipa nominal = 5 in
- Schedul pipa = 40
- Diameter dalam (ID) = 5,047 in = 0,419 ft
- Diameter luar (OD) = 5,563 in = 0,462 ft
- Luas penampang (a 1 ) = 0,139 ft2
- Bahan konstruksi = comercial steel
LD-1

= = 4,014 ft/det
Q 0,558 ft 3 /det
Kecepatan linier, v =
a1 0,139 ft 2
ρvD
µ
Bilangan Reynold, N RE =
(62,16 lbm/ft 3 )(4,014 ft/det)(0,419 ft)(3600 det/jam)

=
1,937 lbm/ft.jam
N RE = 194.304,233
Dari Appendix C-1, Foust, 1980, untuk bahan pipa comercial steel dan diameter
pipa 5,047 in diperoleh ε/D = 0,0013
Dari Appendix C-3, Foust, 1980, untuk N Re = 194.304,233 dan ε/D = 0,0013
diperoleh f = 0,045
Instalasi pipa:
- Panjang pipa lurus L 1 = 150 ft
- 1 buah gate fully open (L/D = 13, Appendix C-2a, Foust, 1980)
L 2 = 1 x 13 x 0,419 ft = 5,447 ft
- 2 buah standart elbow 900 (L/D = 30, Appendix C-2a, Foust,1980)
L3 = 2 x 30 x 0,419 ft = 25,14 ft
- 1 buah inward protecting pipe intrance (k = 0,78, Appendix C-2c dan C-2d,
Foust, 1980)
L4 = 7,5 ft
- 1 buah protecting pipe exit (k = 1 Appendix C-2c dan C-2d, Foust, 1980)
L5 = 9 ft
Panjang pipa total (∑L) = 150 + 5,447 + 25,14 + 7,5 + 9 = 197,087 ft

Faktor gesekan,
=
fv 2 ΣL (0,045)(4,014) 2 (197,087)
F= = 5,3 lbf/lbm
2gcD 2(32,174)(0,419)
Tinggi pemompaan, ∆z = 30 ft
Static head, ∆z.

g
= 30 ft.lbf/lbm
gc
Δv 2
Velocity head, =0
2gc
ΔP
Pressure head, =0
ρ
= ∆z.
g Δv 2 ΔP
Ws + + +F
gc 2gc ρ
= 30 + 0 + 0 + 5,3 = 35,5 ft.lbf/lbm
Ws.Q.ρ (35,5)(0,558)(62,16)
Tenaga pompa, P = = = 2,226 Hp
550 550
Untuk efesiensi pompa 80%, maka:
= 2,782Hp
2,226
Tenaga pompa yang dibutuhkan =
0,8
2. Bak Pengendapan (H-410)
Fungsi: tempat penampungan sementara air sumur bor
Laju alir (F) = 57.898,736 kg/jam
Kapasitas untuk kebutuhan (θ) = 1 hari
Faktor kemanan = 20%
Densitas air (ρ) = 995,68 kg/m3
Tinggi bak = t

Jumlah bak (n) = 1
Misalkan:
Panjang bak = 10t
Lebar bak = 6t
Volume bak (Vb) =pxlxt
= 10t x 6t x t = 60t3
F x θ x (fk + 1)
Volume bak (Vb) =
ρxn
57.898,736 kg/jam x 1 hari x 24jam/hari x 1,2

=
995,68 kg/m 3 x 1
= 1674,736 m3
Volume bak (Vb) = 60t3
 Vb   1674,718 
Tinggi bak (t) =   =  = 3,033 m
1/3 1/3
 60   60 
Panjang bak (p) = 10 x t = 10 x 3,033 m = 30,33 m
Lebar bak (l) = 6 x t = 6 x 3,033 m = 18,198 m
3. Clarifier (H-420)
Fungsi: memisahkan endapan (flokk-flok) yang terbentuk karena penambahan
alum dan soda abu.
Bahan konstruksi: carbon steel SA-53, Grade B
Laju alir air (F 1 ) = 57.898,738 kg/jam
Laju alir Al 2 (SO 4 ) 3 (F 2 ) = 2,895 kg/jam
Laju alir Na 2 CO 3 (F 3 ) = 1,563 kg/jam
Laju alir total (F) = F 1 + F 2 + F 3 = 57.903,196 kg/jam

Densitas Al 2 (SO 4 ) 3 = 2,71 gr/ml………………….……………(Perry,1997)
Densitas Na 2 CO 3 = 2,533 gr/ml………………….……………(Perry,1997)
Densitas air = 0,99568 gr/ml………………….…………(Perry, 1997)
Reaksi koagulasi:
Al 2 (SO 4 ) 3 + 3Na 2 CO 3 + 3H 2 O 2Al(OH) 3 + 2Na 2 SO 4 + 3CO 3
Perhitungan:
Kecepatan terminal pengendapan:
Menurut hukum Stokes:
( ρp − ρ ) gDp 2
18µ
Us = ……………………………………………….(Ulrich, 1984)
Dimana: Us = Kecepatan terminal pengendapan, cm/det
ρ s = Densitas partikel campuran pada 300C
ρ = Densitas larutan pada 300C
Dp = Diameter partikel = 0,002 cm ………….…………..(Perry, 1997)
g = Percepatan gravitasi = 980 gr/cm.det
µ = Viskositas larutan pada 300C = 0,0345 gr/cm.det
Densitas larutan,
ρ=
57.903,196
= 995,738 kg/m3 = 0,996 gr/cm3 = 62,123 lb/ft3
+ +
57.898,738 2,895 1,563
995,68 2710 2533
Densitas partikel :
2,895 + 1,563
ρs = = 2.786,25 kg/m3 = 2,786 gr/cm3
+
2,895 1,563
2710 2533

Sehingga:
(2,786 − 0,996) 980 x (0,002) 2

Us = = 0,011 cm/det
18 x 0,0345
Ukuran Clarifier
=
F 57.898,738 kg/jam x 1jam/3600 det
Laju alir volumetrik, Q =
ρ 995,596 kg/m 3
Q = 0,016 m3/det
 Q  1/2
−4 
Sehingga : D = 
 4.10 
 0,016 
−4 
D= 
1/ 2
 4.10 
= 6,324 m = 20,747 ft
Tinggi clarifier :
3 3
Ht = D = (6,324) = 9,486 m = 31,121 ft
2 2
Waktu pengendapan:
Ht 9,486 m x 100 cm/1m

t= = = 86.236,363 detik x 1jam/3600 detik = 9,578 jam
Us 0,0087 cm/det
Direncanakan digunakan bahan konstruksi carbon steel SA-53, grade B dari
Brownell & Young, Item I, Appendix D, 1979, diperoleh data:
- Allowble working stress (S) = 12750 Psi
- Effesiensi sambungan (E) = 0,8
- Faktor korosi = 1/8 in …………………..(Timmerhaus, 1980)
(31,121 − 1) 62,123
- Tekanan hidrostatis, Ph = = 12,994 psi
144
- Tekanan desain, P = 1,2 x (14,7 + 12,994) = 33,233 psi

Tebal dinding clarifier:
+ CA
PD
t=
2 SE -1,2P
(33,233 psi)(20,747 ft)(12in/ft)

2 (12.750 psi)(0,8) −1,2 (33,233 psi)
= + 0,125 = 0,531 in
Dari tabel 5.4 Brownell & Young 1979, dipilih tebal tangki 5/8 in
Daya clarifier
P = 0,006 D2 …………………………………………………(Ulrich, 1984)
Dimana:
P = daya yang dibutuhkan, kW
Sehingga,
P = 0,006 x (20,747)2 = 2,582 Hp
4. Tangki pelarut Alum (M-421)

Fungsi: Membuat larutan alum (Al 2 (SO 4 ) 3
Bentuk: Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi: Plate steel SA-167, tipe 304
Kondisi pelarutan: - Temperatur : 300C
- Tekanan : 1 atm
(Al 2 (SO 4 ) 3 yang digunakan 30 ppm
(Al 2 (SO 4 ) 3 yang digunakan berupa larutan 30% (% berat)
Laju alir (Al 2 (SO 4 ) 3 = 2,895 kg/jam
Densitas (Al 2 (SO 4 ) 3 30% = 1.363 kg/jam = 85,093 lbm/ft3……..……(Perry,
1997)
Kebutuhan perancangan = 30 hari
Faktor keamanan = 20%

Perhitungan:
Ukuran tangki:
2,895 kg/jam x 24 jam/hari x 30 hari

Volume larutan, V 1 = 3
= 5,097 m3
0,3 x 1.363 kg/m
Volume tangki (Vt) = 1,2 x 5,097 m3 = 6,116 m3
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder tangki, D : H = 2 : 3
1 2
V= πD H
4
1 3
6,116 m3 = πD2 D
4 2
3
6,116 m3 = πD3
8
D = 1,731 m
Maka: D = 1,731 m = 5,678 ft
H = 2,597 m = 8,519 ft
6,116 m 3
π (1,731 m) 2
Tinggi Al 2 (SO 4 ) 3 dalam tangki = = 2,6 m = 8,530 ft
1
4
Tebal dinding tangki
Direncanakan menggunakan bahan konstruksi plate steel SA-167, tipe 304.
Dari Brrownell & Young, Item 4, Appendix D, diperoleh data:
- Allowble working stress (S) = 18.750 psi
(8,530 − 1) 85,093
- Tekanan hidrostatik, ph = = 4,449 psi
144
- Faktor keamanan tekanan = 20%

- Tekanan desain, P = 1,2 x (14,7 + 4,449) psi = 22,978 psi
Tebal dinding silinder tangki:
+ CA
PD
t=
2 SE -1,2P
(22,978 psi)(5,678 ft)(12 in/ft)

2(18750 psi)(0,8) − 1,2(22,978 psi)
t= + 0,125 in
t = 0,177 in
Dari tabel 5.4 brownell & Young, 1979 dipilih tebal tangki 3/16 in.
Daya pengaduk:
Dt/Di = 3, Baffel = 4 …………………………….…………..….(Brown, 1978)
Dt = 5,678 ft
Di = 1,560 ft
Kecepatan pengadukan, N = 1 rps
Viskositas Al 2 (SO 4 ) 3 30% = 6,27 x 10-4 lbm/ft.det………….(Kirk Othmer, 1967)
Bilangan reynold,
ρ N D2
µ
N RE =
(85,093)(1)(1,560) 2
6,27.10 − 4
= = 330.274,840
Dari gambar 3.3-4 (Geankoplis, 1983)untuk N re = 330.274,840 diperoleh Npo =
0,4
NpoN 3 Di 5 ρ
Sehingga: P = ……………….………………(Geankoplis, 1983)
gc
(0,4)(1) 3 (1,560) 5 (85,093)

P= = 9,773
32,174
Efesiensi penggerak motor = 80%
9,773
Daya penggerak motor = = 12,216 Hp
0,8

5. Tangki Pelarut Soda Abu (M-422)
Fungsi: membuat larutan sada abu (Na 2 CO 3 )
Bentuk: selinder tegak dengan alas dan tutup datar
Bahan konstruksi : plate steel SA-167, tipe 304
Data:
Kondisi pelarutan: - Temperatur = 300C
- Tekanan = 1 atm
- Na 2 CO 3 yang digunakan = 27 ppm
- Na 2 CO 3 yang digunakan berupa larutan 30% (% berat)
- Laju alir massa Na 2 CO 3 = 1,563 kg/jam.
- Densitas Na 2 CO 3 30% = 1.327 kg/m3 = 82,845 lbm/ft3.
- Kebutuhan perancangan = 30 hari
- Faktor keamanan = 20%
Perhitungan:
Ukuran tangki:

= 2,826 m3
0,3 x 1.327 kg/m
1 2
V= πD H
4
1 3
3,391 m3 = πD2 D
4 2
3
3,391 m3 = πD3
8
D = 2,879 m

Maka: D = 2,879 m = 14,164 ft
H = 4,318 m = 14,164 ft
3,391 m 3
Tinggi Na 2 CO 3 dalam tangki = = 0,521 m = 1,709 ft
1
π (2,879 m) 2
4
(1,709 − 1) 85,093
- Tekanan hidrostatik, ph = = 0,418 psi
144
- Tekanan desain, P = 1,2 x (14,7 + 0,418) psi = 18,141 psi
+ CA
PD
t=
2 SE -1,2P
(18,141 psi)(9,444 ft)(12 in/ft)

2(18750 psi)(0,8) − 1,2(18,141 psi)
t= + 0,125 in = 0,193
Daya pengaduk:
Dt = 9,444 ft
Di = 3,148 ft

Viskositas Al 2 (SO 4 ) 3 30% = 3,69 x 10-4 lbm/ft.det………….(Kirk Othmer, 1967)
Bilangan reynold,
ρ N D2
N RE = ……………………………………………(Geankoplis, 1983)
μ
(82,845)(1)(3,148) 2
3,69.10 − 4
= = 2.224.894,3
Dari gambar 3.4-4,Geankoplis,1983, N re = 2.224.894,3 diperoleh Npo = 0,325
NpoN 3 Di 5 ρ
gc
(0,325)(1) 3 (3,148) 5 (82,845)

P= = 8,293
32,174
8,293
0,8
6. Pompa Bak Pengendapan (L-421)

Fungsi : untuk memompakan air sumur bor ke bak pengendapan.
Jumlah : 1 buah
Kondisi operasi:
-Temperatur : 300C

F 34,738 lbm/det
ρ 62,16 lbm/ft 3
= 3,9 x (0,558)0,45 x (62,16)0,13 = 5,129 in
- Schedul pipa = 40
= = 4,014 ft/det
Q 0,558 ft 3 /det
a1 0,139 ft 2
ρvD
µ

=
1,937 lbm/ft.jam
N RE = 194.304,233
diperoleh f = 0,045
Instalasi pipa:

L 2 = 1 x 13 x 0,419 ft = 5,447 ft
L3 = 2 x 30 x 0,419 ft = 25,14 ft
Foust, 1980)
L4 = 7,5 ft
L5 = 9 ft
Faktor gesekan,
=
fv 2 ΣL (0,045)(4,014) 2 (72,087)
F= = 1,938 lbf/lbm
2gcD 2(32,174)(0,419)
Static head, ∆z.

g
= 30 ft.lbf/lbm
gc
Δv 2
Velocity head, =0
2gc
ΔP
Pressure head, =0
ρ
= ∆z.
g Δv 2 ΔP
Ws + + +F
gc 2gc ρ
= 10 + 0 + 0 + 1,938 = 11,938 ft.lbf/lbm
Ws.Q.ρ (11,834)(0,558)(62,16)
550 550
= 0,94Hp
0,752
0,8

7. Sand Filter (H-430)
Fungsi : untuk menyaring partikel-partikel yang masih terbawa dalam air yang
keluar dari clarifier.
Bentuk: Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi : carbon steel SA-53, Grade B
Data:
Kondisi penyimpanan:
-Temperatur : 300C
- Tekanan : 1 atm
Laju alir massa (F) = 57.898,738 kg/jam = 34,738 lbm/det
Sand filter dirancang untuk penampungan ¼ jam operasi
Perhitungan:
Ukuran Sand Filter
57.989,738 kg/jam x 0,25jam

Volume air, Va = 3
= 14,537 m3
995,68 kg/m
Volume tangki Vt = 1,2 x 14,537 m3 = 17,444 m3
1 2
V= πD H
4
1
17,444 m3 = πD2(2D)
4
1
17,444 m3 = πD3
2
D = 2,231 m

Maka: D = 2,231 m = 7,318 ft
H = 4,462 m = 14,636 ft
- Tekanan hidrostatik, po = 1 atm = 14,7 psi
- Tekanan desain, P = 1,2 x 14,7 psi = 17,64 psi
+ CA
PD
t=
2 SE -1,2P
(17,64 psi)(7,318 ft)(12 in/ft)

2(18750 psi)(0,8) − 1,2(17,64 psi)
t= + 0,125 in = 0,176
8. Pompa clarifier (L-431)
Fungsi : untuk memompakan air clarifier ke sand filter.
Jumlah : 1 buah
Kondisi operasi:
-Temperatur : 300C

F 34,738 lbm/det
ρ 62,16 lbm/ft 3
= 3,9 x (0,558)0,45 x (62,16)0,13 = 5,129 in
- Schedul pipa = 40
= = 4,014 ft/det
Q 0,558 ft 3 /det
a1 0,139 ft 2
ρvD
µ

=
1,937 lbm/ft.jam
N RE = 194.304,233
diperoleh f = 0,045

Instalasi pipa:
L 2 = 1 x 13 x 0,419 ft = 5,447 ft
L3 = 2 x 30 x 0,419 ft = 25,14 ft
Foust, 1980)
L4 = 7,5 ft
L5 = 9 ft
Faktor gesekan,
=
fv 2 ΣL (0,045)(4,014) 2 (72,087)
F= = 1,938 lbf/lbm
2gcD 2(32,174)(0,419)
Static head, ∆z.

g
= 30 ft.lbf/lbm
gc
Δv 2
Velocity head, =0
2gc
ΔP
Pressure head, =0
ρ
= ∆z.
g Δv 2 ΔP
Ws + + +F
gc 2gc ρ
= 10 + 0 + 0 + 1,938 = 11,938 ft.lbf/lbm

Ws.Q.ρ (11,834)(0,558)(62,16)
550 550
= 0,94Hp
0,752
0,8
9. Menara Air (F-440)

Fungsi : untuk mendistribusikan air untuk berbagai kebutuhan.
Data:
-Temperatur : 300C
- Tekanan : 1 atm
Kebutuhan perancangan = 6 jam
Perhitungan:
Ukuran Menara Air
57.898,738 kg/jam x 6 jam

Volume air, Va = 3
= 348,899 m3
995,68 kg/m
1 2
V= πD H
4

1
418,679 m3 = πD2(6/5D)
4
418,679 m3 = (3/10) πD3
D = 7,631 m
Maka: D = 7,631 m = 25,035 ft
H = 9,157 m = 30,041 ft
348,899 m 3
Tinggi air dalam tangki = = 7,632 m
1
π (7,631 m) 2
Direncanakan menggunakan bahan konstruksi carbon steel SA-53, Grade B.
+ CA
PD
t=
2 SE -1,2P
(17,64 psi)(25,035 ft)(12 in/ft)

2(18750 psi)(0,8) − 1,2(17,64 psi)
t= + 0,125 in = 0,301 in

10. Pompa Sand Filter (L-441)
Fungsi : untuk memompakan air dari sand filter ke menara air.
Jumlah : 1 buah
Kondisi operasi:
-Temperatur : 300C
F 34,738 lbm/det
ρ 62,16 lbm/ft 3
= 3,9 x (0,558)0,45 x (62,16)0,13 = 5,129 in
- Schedul pipa = 40
= = 4,014 ft/det
Q 0,558 ft 3 /det
a1 0,139 ft 2
ρvD
µ

=
1,937 lbm/ft.jam
N RE = 194.304,233
diperoleh f = 0,045
Instalasi pipa:
L 2 = 1 x 13 x 0,419 ft = 5,447 ft
L3 = 2 x 30 x 0,419 ft = 25,14 ft
Foust, 1980)
L4 = 7,5 ft
L5 = 9 ft
Faktor gesekan,
=
fv 2 ΣL (0,045)(4,014) 2 (77,087)
F= = 2,073 lbf/lbm
2gcD 2(32,174)(0,419)
Static head, ∆z.

g
= 10 ft.lbf/lbm
gc

Δv 2
Velocity head, =0
2gc
ΔP
Pressure head, =0
ρ
= ∆z.
g Δv 2 ΔP
Ws + + +F
gc 2gc ρ
= 10 + 0 + 0 + 2,073 = 12,073 ft.lbf/lbm
Ws.Q.ρ (12,073)(0,558)(62,16)
550 550
= 0,951Hp
0,761
0,8
11. Cation Exchanger (T-450)

Fungsi : untuk mengurangi kesadahan air.
Bentuk: Silinder tegak dengan alas dan tutup elipsoidal
Data:
-Temperatur : 300C
- Tekanan : 1 atm
H 2 SO 4 yang digunakan memiliki konsentrasi 50% (% berat)
Perhitungan:

Ukuraran cation exchanger
Dari tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter permukaan katiaon: 25 ft = 0,6096 m
- Luas penampang penukar kation = 3,14 ft2
- Tinggi resi dalam cation excahanger = 5 ft
- Tinggi silinder = 1,2 x 5 ft = 6 ft = 1,8287 in
Maka: H = ½ D = ½ (0,6096) = 0,3048 m
Sehingga tinggi cation exchanger = 1,8287 + 0,3048 = 2,1335 m = 6,9995 ft
Tebal dinding tangki kation exchanger:
+ CA
PD
t=
2 SE -1,2P
(17,64 psi)(25 ft)(12 in/ft)

2(18750 psi)(0,8) − 1,2(17,64 psi)
t= + 0,125 in = 0,3847 in

12. Tangki Pelarutan H 2 SO 4 (M-451)
Fungsi : untuk membuat larutan asam sulfat.
-Kondisi penyimpanan:
-Temperatur : 300C
- Tekanan : 1 atm
- H 2 SO 4 yang digunakan memiliki konsentrasi 50% (% berat)
- Densitas H 2 SO 4 (ρ) = 1.387 kg/m3 = 85,5874 lbm/ft3…………..(Perry, 1997)
- Laju alir massa H 2 SO 4 (F) = 91,887 kg/jam
- Kebutuhan perancangan : 1 hari
- Faktor keamanan : 20%
Perhitungan:
Ukuran angki

Volume air, Va = 3
= 3,179 m3
0,5 x 1.387 kg/m
1 2
V= πD H
4
1
3,815 m3 = πD2(3/4D)
4
3,815 m3 = 3/16 πD3
D = 1,864 m
Maka: D = 1,864 m = 6,114 ft
H = 1,398 m = 4,585 ft

3,815 m 3
1
π (1,864 m) 2
4
Direncanakan menggunakan bahan konstruksi carbon steel SA-53, grade B.
+ CA
PD
t=
2 SE -1,2P
(17,64 psi)(6,114 ft)(12 in/ft)

2(18750 psi)(0,8) − 1,2(17,64 psi)
t= + 0,125 in = 0,168 in
Daya pengaduk:
Dt = 6,114 ft
Di = 2,038 ft
Viskositas Al 2 (SO 4 ) 3 30% = 3,4924 x 103 lbm/ft.det……….(Kirk Othmer, 1967)
ρ N D2
N RE = …………………………………………….….(Geankoplis, 1983)
μ

(85,5874)(1)(2,038) 2
3,4942.10 − 4
= = 1.017.350,103
Dari gambar 3.4-4 Geankoplis,1983, untuk N re = 1.017.350,103 diperoleh Npo =
0,41
NpoN 3 Di 5 ρ
gc
(0,41)(1) 3 (2,038) 5 (85,5874)

P= = 38,345
32,174
38,345
0,8
13. Pompa Menara Air (L-451)

Fungsi : untuk memompakan air dari menara ke cation exchanger.
Jumlah : 1 buah
Kondisi operasi:
-Temperatur : 300C
F 35,347 lbm/det
ρ 62,16 lbm/ft 3
= 3,9 x (0,568)0,45 x (62,16)0,13 = 5,170 in

- Schedul pipa = 40
= = 4,014 ft/det
Q 0,558 ft 3 /det
a1 0,139 ft 2
ρvD
µ

=
1,937 lbm/ft.jam
N RE = 194.304,233
diperoleh f = 0,045
Instalasi pipa:
L 2 = 1 x 13 x 0,419 ft = 5,447 ft
L3 = 2 x 30 x 0,419 ft = 25,14 ft

Foust, 1980)
L4 = 7,5 ft
L5 = 9 ft
Faktor gesekan,
=
fv 2 ΣL (0,045)(4,014) 2 (77,073)
F= = 2,073 ft .lbf/lbm
2gcD 2(32,174)(0,419)
Static head, ∆z.

g
= 15 ft.lbf/lbm
gc
Δv 2
Velocity head, =0
2gc
ΔP
Pressure head, =0
ρ
= ∆z.
g Δv 2 ΔP
Ws + + +F
gc 2gc ρ
= 15 + 0 + 0 + 2,073 = 17,073 ft.lbf/lbm
Ws.Q.ρ (17,073)(0,568)(62,16)
550 550
=1,369 Hp
1,095
0,8

14. Anion Exchanger (F-460)
Fungsi : untuk mengurangi kesadahan air.
Bentuk: Silinder tegak dengan alas dan tutup elipsoidal
Data:
-Temperatur : 300C
- Tekanan : 1 atm
H 2 SO 4 yang digunakan memiliki konsentrasi 50% (% berat)
Perhitungan:
Ukuraran anion exchanger
Dari tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter permukaan katiaon: 25 ft = 0,6096 m
- Luas penampang penukar kation = 3,14 ft2
- Tinggi resi dalam cation excahanger = 5 ft
- Tinggi silinder = 1,2 x 5 ft = 6 ft = 1,8287 in
Maka: H = ½ D = ½ (0,6096) = 0,3048 m
Sehingga tinggi cation exchanger = 1,8287 + 0,3048 = 2,1335 m = 6,9995 ft

Tebal dinding tangki anion exchanger:
+ CA
PD
t=
2 SE -1,2P
(17,64 psi)(25 ft)(12 in/ft)

2(18750 psi)(0,8) − 1,2(17,64 psi)
t= + 0,125 in = 0,3847 in
15. Tangki Pelarutan NaOH

Fungsi : untuk membuat larutan NaOH.
-Temperatur : 300C
- Tekanan : 1 atm
- NaOH yang digunakan memiliki konsentrasi 10% (% berat)
- Densitas NaOH (ρ) = 1.518 kg/m3 = 94,577 lbm/ft3…………..(Perry, 1997)
- Laju alir massa NaOH (F) = 0,025 kg/jam
Perhitungan:

Ukuran tangki

Volume air, Va = 3
= 0,004 m3
0,1 x 1.518 kg/m
1 2
V= πD H
4
1
0,005 m3 = πD2(3/2D)
4
0,005 m3 = 3/8 πD3
D = 0,161 m
Maka: D = 0,161 m = 0,528 ft
H = 0,241 m = 0,790 ft
0,004 m 3
Tinggi air dalam tangki = = 0,2 m = 0,626 ft
1
π (0,161 m) 2
4
Direncanakan menggunakan bahan konstruksi plate steel SA-53, grade B.

+ CA
PD
t=
2 SE -1,2P
(17,64 psi)(0,528 ft)(12 in/ft)

2(18750 psi)(0,8) − 1,2(17,64 psi)
t= + 0,125 in = 0,128 in
Daya pengaduk:
Dt = 0,528 ft
Di = 0,176 ft
Viskositas NaOH 10% = 4,302 x 10-4 lbm/ft.det………….….(Kirk Othmer, 1967)
ρ N D2
N RE = ……………………………..……………….….(Geankoplis, 1983)
μ
(94,577)(1)(0,176) 2
4,302.10 − 4
= = 6.809,895
Dari gambar 3.4-4 Geankoplis, 1983, untuk N re = 5.769,593 diperoleh Npo = 0,6
NpoN 3 Di 5 ρ
gc
(0,6)(1) 3 (0,162) 5 (94,577)

P= = 0,0002
32,174
0,0002
Daya motor penggerak = = 0,00025 Hp
0,8
16. Pompa cation exchanger (L-461)

Fungsi : untuk memompakan air dari cation exchanger ke anion exchanger.

Jumlah : 1 buah
Kondisi operasi:
-Temperatur : 300C
Densitas air (ρ) = 995,68 kg/m3 = 62,16 lbm/ft3………….………..(Perry, 1997)
Viskositas (µ) = 0,8007 cP = 1,937 lbm/ft.jam………………(Kirk Othmer, 1967)
F 34,738 lbm/det
ρ 62,16 lbm/ft 3
= 3,9 x (0,558)0,45 x (62,16)0,13 = 5,129 in
- Schedul pipa = 40
= = 4,014 ft/det
Q 0,558 ft 3 /det
a1 0,139 ft 2
ρvD
µ

=
1,937 lbm/ft.jam
N RE = 194.304,233

diperoleh f = 0,045
Instalasi pipa:
L 2 = 1 x 13 x 0,419 ft = 5,447 ft
L3 = 2 x 30 x 0,419 ft = 25,14 ft
Foust, 1980)
L4 = 7,5 ft
L5 = 9 ft
Faktor gesekan,
= = 1,535 ft
fv 2 ΣL (0,045)(4,014) 2 (57,087)
F= .
2gcD 2(32,174)(0,419)
Static head, ∆z.

g
= 15 ft.lbf/lbm
gc
Δv 2
Velocity head, =0
2gc

ΔP
Pressure head, =0
ρ
= ∆z.
g Δv 2 ΔP
Ws + + +F
gc 2gc ρ
= 15 + 0 + 0 + 1,535 = 16,535 ft.lbf/lbm
Ws.Q.ρ (16,535)(0,558)(62,16)
550 550
=1,042 Hp
1,042
0,8
17. Tangki kaporit (F-490)

Fungsi : untuk membuat larutan tangki kaporit.
-Temperatur : 300C
- Tekanan : 1 atm
- Ca(ClO) 2 yang digunakan memiliki konsentrasi 50% (% berat)
- Densitas Ca(ClO) 2 (ρ) = 1.272 kg/m3 = 79,411 lbm/ft3…………..(Perry, 1997)
- Laju alir massa Ca(ClO) 2 (F) = 0,0004 kg/jam
Perhitungan:

Ukuran tangki
0,0004 kg/jam x 24jam/hari x 1 hari

Volume air, Va = 3
= 0,007 m3
0,1 x 1.272 kg/m
1 2
V= πD H
4
1
0,0084 m3 = πD2(3/2D)
4
0,0084 m3 = 3/8 πD3
D = 0,192 m
Maka: D = 0,192 m = 0,629 ft
H = 0,288 m = 0,944 ft
0,007 m 3
1
π (0,192 m) 2
4

+ CA
PD
t=
2 SE -1,2P
(17,64 psi)(0,629 ft)(12 in/ft)

2(18750 psi)(0,8) − 1,2(17,64 psi)
t= + 0,125 in = 0,129 in
18. Tangki Penampungan air umpan ketel (L-501)

Fungsi : untuk menampung air umpan ketel sebelum didistribusikan.
-Temperatur : 300C
- Tekanan : 1 atm
- Densitas air (ρ) = 995,68 kg/m3 ……………………..…………..(Perry, 1997)
- Laju alir massa air umpan ketel = 48.122,28 kg/jam
Perhitungan:
Ukuran tangki
48.122,28 kg/jam x 24 jam/hari x 1 hari

Volume air, Va = 3
= 11,821 m3
995,68 kg/m
1 2
V= πD H
4
1
14,185 m3 = πD2(3/2D)
4
14,185 m3 = 3/8 πD3

D = 2,293 m
Maka: D = 2,293 m = 7,522 ft
H = 3,438 m = 11,279 ft
11,821 m 3
1
π (2,293m) 2
4
Tekanan hidrostatik:
P=ρxgxl
= 995,68 kg/m3 x 9,8 m/det x 2,864 m = 27.945,949 Pa = 27,945 kPa
Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
P = 27,945 kPa + 101,325 kPa = 129,27 kPa
Faktor kelonggaran = 5%
Tekanan desain, P = (1,05)(129,27) = 129,27 kPa
Join efisiensi = 0,8…………………………………....(Brownell & Young, 1959)
Allowble stress = 12.750 psi = 87.099,98 kPa………..(Brownell & Young, 1959)
Tebal dinding tangki:
+ CA
PD
t=
2 SE -1,2P
(135,733 kPa)(8,507 ft)(12 in/ft)

2(87.099,98 kPa)(0,8) − 1,2(135,733 kPa)
t= + 0,125 in = 0,213 in
Dari tabel 5.4 Brownell & Young dipilih tebal tangki 4/16
19. Pompa Air umpan ketel

Fungsi : untuk memompakan air dari tangki air umpan ketel ke dearator.

Jumlah : 1 buah
Kondisi operasi:
-Temperatur : 300C
F 24,512 lbm/det
ρ 62,16 lbm/ft 3
= 3,9 x (0,394)0,45 x (62,16)0,13 = 4,387 in
- Schedul pipa = 40
= = 4,014 ft/det
Q 0,558 ft 3 /det
a1 0,139 ft 2
ρvD
µ

=
1,937 lbm/ft.jam
N RE = 194.304,233

diperoleh f = 0,045
Instalasi pipa:
L 2 = 1 x 13 x 0,419 ft = 5,447 ft
L3 = 2 x 30 x 0,419 ft = 25,14 ft
Foust, 1980)
L4 = 1,5 ft
L5 = 3,25 ft
Panjang pipa total (∑L) = 25 + 5,447 + 25,14 + 1,5 + 3,25 = 60,337 ft
Faktor gesekan,
=
fv 2 ΣL (0,045)(4,014) 2 (60,337)
2gcD 2(32,174)(4,014)
Static head, ∆z.

g
= 15 ft.lbf/lbm
gc
Δv 2
Velocity head, =0
2gc

ΔP
Pressure head, =0
ρ
= ∆z.
g Δv 2 ΔP
Ws + + +F
gc 2gc ρ
= 15 + 0 + 0 + 1,622 = 16,622 ft.lbf/lbm
Ws.Q.ρ (16,622)(0,394)(62,16)
550 550
= 0,925 Hp
0,740
0,8
20. Daerator (E-510)

Fungsi: Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan ketel
Bentuk: Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal
Bahan konstruksi: carbon steel SA-53, Grade B
Kondisi pelarutan: - Temperatur : 900C
- Tekanan : 1 atm
Laju massa air = 592,214 kg/jam
Densitas air = 995,68 kg/jam = 40.101,9 lbm/ft3……..……(Perry, 1997)
Kebutuhan perancangan = 1 hari
Perhitungan:
Ukuran tangki:
40.101,9 kg/jam x 24 jam/hari x 1 hari

= 96,959 m3
995,68 kg/m

1 2
V= πD H
4
1 3
115,99 m3 = πD2 D
4 2
3
115,99 m3 = πD3
8
D = 4,618 m
Maka: D = 4,618 m = 15,150 ft
H = 6,927 m = 22,726 ft
Direncanakan menggunakan bahan konstruksi carbon steel SA-53, Grade B
- Tekanan hidrostatik, Po = 1 atm =14,7 psi
+ CA
PD
t=
2 SE -1,2P
(17,64 psi )(15,150 ft )(12 in / ft )

2(18750 psi )(0,8) − 1,2(17,64 psi )
t= + 0,125 in = 0,231 in
Dari tabel 5.4 brownell & Young, 1979 dipilih tebal tangki ¼ in.

21 Pompa Daerator (E-511)
Fungsi : untuk memompakan air dari dearator ke ketel uap.
Jumlah : 1 buah
Kondisi operasi:
-Temperatur : 300C
F 24,512 lbm/det
ρ 62,16 lbm/ft 3
= 3,9 x (0,394)0,45 x (62,16)0,13 = 4,387 in
- Schedul pipa = 40
= = 4,014 ft/det
Q 0,558 ft 3 /det
a1 0,139 ft 2
ρvD
µ

=
1,937 lbm/ft.jam
N RE = 194.304,233
diperoleh f = 0,045
Instalasi pipa:
L 2 = 1 x 13 x 0,419 ft = 5,447 ft
L3 = 2 x 30 x 0,419 ft = 25,14 ft
Foust, 1980)
L4 = 1,5 ft
L5 = 3,25 ft
Panjang pipa total (∑L) = 25 + 5,447 + 25,14 + 1,5 + 3,25 = 60,337 ft
Faktor gesekan,
=
fv 2 ΣL (0,045)(4,014) 2 (60,337)
2gcD 2(32,174)(4,014)

Static head, ∆z.
g
= 15 ft.lbf/lbm
gc
Δv 2
Velocity head, =0
2gc
ΔP
Pressure head, =0
ρ
= ∆z.
g Δv 2 ΔP
Ws + + +F
gc 2gc ρ
= 15 + 0 + 0 + 1,622 = 16,622 ft.lbf/lbm
Ws.Q.ρ (16,622)(0,394)(62,16)
550 550
= 0,925 Hp
0,740
0,8
22 Boiler (Q-440)
Fungsi : Menyediakan uap untuk keperluan proses
Jenis : Water tube boiler
Bahan konstruksi : Carbon steel
Data :
Uap jenuh yang digunakan bersuhu 1500C pada tekanan 101,33 Kpa (14,7 Psi).
Dari steam table, Smith, 1987, diperoleh kalor laten steam 1180,26 Btu/lbm.
Kebutuhan uap = 40.101,9 Kg/jam = 88.408,582 lbm/jam
Perhitungan:
Menghitung daya ketel uap:

34,5 x P x 970,3
W=
H

Dimana: P = Daya boiler, Hp
W = Kebutuhan uap,lbm/jam
H = Kalor laten, Btu/lbm
Maka:
88.408,582 lbm/jam x 1180,26 btu/lbm

P=
34,5 x 970,3
P = 311,707 Hp
Menghitung jumlah tube:
Luas permukaan perpindahan panas, A = P x 10 ft2/Hp……..(Kern,1965)
= 311,707 Hp x 10 ft2/Hp
= 3117,07 ft2
Direncanakan dengan menggunakan tube dengan spesifikasi:
Panjang tube, L = 20 ft
Diameter tube = 3 in
Luas permukaan pipa, a = 0,917 ft2/ft
Sehingga jumlah tube:
A 3117,07 ft 2
NE = = = 169,96 buah
L x a 20 ft x 0,917ft 2 /ft
Maka jumlah tube yang dibutuhkan sebanyak 170 buah.

LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ANALISA EKONOMI
Dalam rencana Pra Rancangan Unit Sterilisasi (Sterilizer) pada Pabrik
Kelapa Sawit digunakan asumsi sebagai berikut:
1. Pabrik beroperasi selama 330 hari.
2. Kapasitas pengolahan unit sterilisasi 30 ton/jam TBS.
3. Perhitungan didasarkan pada harga alat terpasang.
4. Harga alat disesuaikan dengan basis Maret 2008 dimana nilai tukar dolar
terhadap rupiah adalah US$ 1 = 9.950,-
L.E.1. Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)
L.E.1.1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
A. Biaya Tanah Lokasi Pabrik
Harga tanah lokasi pabrik = Rp.250.000/m2 ……(Sumber: Galang, 2008)
Luas tanah yang diperlukan = 1.377 m2
Harga tanah seluruhnya = 1.377 m2 x Rp 250.000/m2
= Rp 344.250.000,-
Biaya peralatan tanah 10% dari harga tanah seluruhnya (Petter & Timmerhaus,2004).
Biaya perataan tanah = 0,1 x Rp 344.250.000,- = Rp 34.425.000,-
Total biaya tanah = Rp 344.250.000,- + Rp 34.425.000,-
= Rp 378.675.000,-
LE-1

B. Harga Bangunan
Perincian harga bangunan dapat dilihat pada tabel LE-1
Tabel LE-1. Perincian Harga Bangunan
No Jenis area Luas Harga Jumlah

1 Areal Proses Unit Sterilisasi 700 500.000 350.000.000
2 Unit Pengolahan air 500 300.000 150.000.000
3 Ruang Kontrol dan Listrik 25 450.000 11.250.000
4 Ruang Boiler 85 400.000 34.000.000
5 Jalan 67 250.000 16.750.000
TOTAL 562.000.000
C. Perincian Harga Peralatan
Harga peralatan dapat dicari dengan menggunakan persamaan berikut:
I  X 2 
Cx = Cy  x  
m
I  X
 y  1 
Dimana: C x = Harga alat pada tahun pembelian (2008)
Cy = Harga alat pada kapasitas yang tersedia
Ix = Indeks harga pada tahun 2008
Iy = Indeks harga pada tahun yang tersedia
X1 = Kapasitas alat yang tersedia
X 2 = Kapasitas alat yang diinginkan
m = Faktor eksponensial untuk jenis alat yang tersedia
Untuk menghitung semua harga peralatan pada pabrik, digunakan metode
Marshall R Swift Equipment Cost Indeks, Indeks yang digunakan adalah Chemical
Engineering Plant Cost Indeks (Timmerhaus, 2004).

Tabel LE.2. Harga Indeks Marshall dan Swift
Tahun Yi Xi Yi2 Xi2 Yi.Xi

1993 964,2 1 929681,64 1 964,2
1994 993,4 2 986843,56 4 1986,8
1995 1027,5 3 1055756,25 9 3082,5
1996 1039,1 4 1079728,81 14 4156,4
1997 1056,8 5 1116826,24 25 5284
1998 1061,9 6 1127631,61 36 6371,4
1999 1068,3 7 1141264,89 49 7478,1
2000 1089,0 8 1185921 64 8712
2001 1093,9 9 1196617,21 81 9845,1
2002 1102,5 10 1215506,25 100 11025
Total 10.496,6 55 11.035.777,46 385 58.905,5
Sumber: Timmerhaus, 2004
Untuk mencari indeks harga pada tahun 2008 digunakan metode Regresi
(n. ∑ X .Y ) − (∑ X . ∑ Y )
Koefisien Korelasi, yaitu :
{(n. ∑ X − ( ∑ X ) }x {n. ∑ Y − (∑ Y ) )}
r=
i i i i
2 2 2 2
i i i i
(10 x 58905,5) − (55 x 10496,6)

{(10 x 385 ) − 55 }x {(10 x11035777,46) − (10496,6) }
r= = 0,97
2 2
Harga koefisien yang mendekati +1 menyatakan bahwa terdapat hubungan
linear antar variabel X dan Y, sehingga persamaan regresi yang mendekati adalah
Persamaan Regresi Linear.
Persamaan umum Regresi linear adalah Y = a + b X
Dengan : Y = Indeks harga pada tahun yang dicari (2008)
X = Variabel tahun ke n –1
A, b = Tetapan persamaan regresi
Dimana a dan b dapat dicari dengan menggunakan rumus :

a=
( ∑ X x ∑ Y ) − (∑ X )
( n.∑ X i ) − ( ∑ X i )2
2
i i i x Yi
2
(385 x 10496,6) − (55 x 5890,5)

a= = 971,38
(10 x 385) − 55 2
(n x ∑ X i .Yi ) − (∑ X i x ∑ Yi )
b=
( n . ∑ X i ) − (∑ X i ) 2
2
(10 x 5890,5) − (55 x 10496,6)

b= =14,23
(10 x 385) − 55 2
y=
∑Y i
=
10496,6
=1049,66
n 10
(Y − a ) 1094,66 − 971,38
x= = = 5,5
b 14,23
Dengan demikian harga indeks pada tahun 2008 ( n = 14 tahun yang ke-14
maka X = 13 ) adalah :
Y = 971,38 + ( 14,23 x 13 )
= 1156,37
Untuk alat yang tidak tersedia, faktor eksponennya (m) dianggap 0,6
( Timmerhaus, 2004 ).
Contoh perhitungan estimasi harga peralatan :
Nama alat : Sterilizer
Jumlah : 2 buah
Volume tangki (X 2 ) : 22 m3
1 US $ : Rp 9950 ;-
Untuk Sterilizer, volume tangki yang disediakan

X1 = 10 m2
Cy = 7 x 104 US $
Ix = 1156,7
Iy = 1102,5
m = 0,6
maka tangki Sterilizer pada tahun 2008 :
 22   1156,7 
C x = US $ 70.000 x    
0.6
 10   1102,5 
C x = US $117.867 x 9950
C x = Rp 1.172.780.852 ;−
Dengan cara yang sama perkiraan harga alat proses yang lainnya dapat
dilihat pada tabel LE-3 dan tabel LE-4 untuk perkiraan harga peralatan utilitas
pada Pra Rancangan Unit Sterilisasi pada Pabrik Kelapa Sawit.
Tabel LE-3. Perkiraan Harga Peralatan Proses
No Nama alat Harga/unit Unit Harga alat

1 Sterilizer 1.172.780.852 2 2.345.561.704
TOTAL 2.345.561.704
Tabel LE-4. Perincian Harga Peralatan Utilitas
No. Nama Alat Unit Harga Total Harga

1. Pompa Sumur Bor 1 3,500,000 3,500,000
2. Bak Pengendapan 1 18,987,254 18,987,254
3. Clarifier 1 12,589,748 12,589,748
4. Tangki Pelarutan Alum 1 16,689,000 16,689,000
5. Tangki Pelarutan Soda Abu 1 14,500,000 14,500,000
6. Pompa Bak Pengendapan 1 3,500,000 3,500,000
7. Sand Filter 1 9,587,365 9,587,365
8. Pompa Clarifier 1 3,500,000 3,500,000
9. Menara Air 1 25,625,300 25,625,300
10. Pompa Sand Filter 1 3,500,000 3,500,000

11. Kation Exchanger 1 25,897,351 25,897,351
12. Tangki Pelarutan Asam Sulfat 1 698,698,587 698,698,587
13. Pompa Menara Air 1 3,500,000 3,500,000
14. Anion Exchanger 1 36,982,000 36,982,000
15. Tangki Pelarutan NaOH 1 13,562,400 13,562,400
16. Pompa Kation Exchanger 1 3,500,000 3,500,000
17. Tangki Kaporit 1 15,897,000 15,897,000
18. Tangki Penampungan air Umpan Ketel 1 6,100,752 6,100,752
19. Daerator 1 19,859,640 19,859,640
20. Pompa Daerator 1 3,500,000 3,500,000
21. Boiler 1 368,254,875 368,254,875
22. Tangki Air Panas 1 368,251,900 368,251,900
23. Pompa Tangki Air Panas 1 3,500,000 3,500,000
24. Genset 3 180,658,000 541,974,000
TOTAL 2,221,457,172
Untuk harga alat sampai di lokasi maka harga alat proses dan utilitas harus
ditambahkan biaya-biaya sebagai berikut:
Biaya transportasi = 5%
Biaya asuransi = 1%
Bea masuk = 15%
Ongkos bongkar muat = 0,5%
PPN = 10%
PPh = 10%
Biaya Gudang pelabuhan = 0,5%
Biaya transportasi lokal = 0,5%
Biaya tak terduga = 0,5% +
Total = 43%……………………(Timmerhaus, 1991)
Total harga peralatan = Rp 2.345.561.704,- + Rp 2.221.457.172,-
= Rp 4.567.018.876,-

Harga alat sampai dilokasi pabrik:
= 1,43 x (total harga peralatan proses dan utilitas)
= 1,43 x Rp 4.567.018.876 = Rp 6.530.836.993,-
Biaya pemasangan alat diperkirakan 10% dari harga alat sampai di lokasi pabrik:
= 0,1 x Rp 6.530.836.993,-
= 653.083.699,-
Harga peralatan proses dan utilitas terpasang (HPT):
= Rp 6.530.836.993 + Rp 653.083.699 = Rp 7.183.920.693,-
D. Harga Alat Instrumentasi
Diperkirakan 5% dari HPT: ………………………..(Timmerhaus,1991)
= 0,05 x Rp 7.183.920.693 = Rp 359.196.035,-
E. Biaya Perpipaan
= 0,1 x Rp 7.183.920.693 = Rp 718.392.069,-
F. Biaya Instalasi Listrik
= 0,05 x Rp 7.183.920.693 = Rp 359.196.035,-
G. Biaya Insulasi
= 0,05 x Rp 7.183.920.693 = Rp 359.196.035,-
H. Biaya Inventaris kantor
= 0,02 x Rp 7.183.920.693 = Rp 143.678.414,-

I. Biaya Perlengkapan Pemadam Kebakaran
= 0,02 x Rp 7.183.920.693 = Rp 143.678.414,-
J. Sarana Transportasi
Tabel LE-5. Sarana Transportasi
Jenis Kenderaan Jenis Unit Harga/unit Jumlah

Kepala Bagian Produksi Honda Civic 1 285.000.000 285.000.000
Kepala Seksi Utilitas Daihatsu Taff Gt 1 200.000.000 200.000.000
Kepala Seksi Unit Sterilasi Daihatsu Taff Gt 1 200.000.000 200.000.000
TOTAL 685.000.000
Total MITL =A+B+C+D+E+F+G+H+I+J
= Rp 378.675.000 + Rp 562.000.000 + Rp 7.183.920.693
+ Rp 359.196.035 + Rp 718.392.069 + Rp 359.196.035
+ Rp 359.196.035 + Rp 143.678.414 + Rp 143.678.414
+ Rp 685.000.000
= Rp. 10.892.932.695,-
L.E.1.2. Modal Investasi Tetap Tidak Langsung (MITTL)
A. Pra Investasi
Diperkirakan 5% dari MITL …………………….(Timmerhaus,1991)
= 0,05 x Rp 10.892.932.695 = Rp 544.646.635,-
B. Engineering dan Supervisi
= 0,05 x Rp 10.892.932.695 = Rp 544.646.635,-
C. Biaya Konstruksi

= 0,05 x Rp 10.892.932.695 = Rp 544.646.635,-
D. Biaya Tak Terduga
= 0,1 x Rp 10.892.932.695 = Rp 1.089.293.270,-
Total MITTL = A + B + C + D
= Rp 544.646.635 + Rp 544.646.635 + Rp 544.646.635
+ Rp 1.089.293.270 = Rp 2.723.233.174,-
Total MIT = MITL + MITTL
= Rp 10.892.932.695,- + Rp 2.723.233.174,-
= Rp13.616.165.869,-
L.E.2. Modal Kerja/Working Capital
Modal kerja dihitung untuk mengoperasikan pabrik selama 3 bulan :
A. Persediaan bahan baku proses dan utilitas
 Soda Abu
Kebutuhan = 1,563 kg/jam
Harga = Rp 7100 / kg ………….……………….(CV.Rudang jaya,2008)
Harga total = 90 hari x 1,563 kg/jam x 24 jam/hari x Rp 7.100/kg
= Rp 23.970.163,-
 Alum Al 2 (SO 4 ) 3
Kebutuhan = 2,895 kg/jam
Harga = 8000 /kg ………………………………(CV.Rudang jaya,2008)
Harga total = 90 hari x 2,895 kg/jam x 24 jam/hari x Rp 8000/kg
= Rp 50.025.600,-

 Kaporit = 0,0004 kg/jam
Harga = 7000 /kg………………………..…(CV.Rudang jaya,2008)
Harga total = 90 hari x 0,0004 kg/jam x 24 jam/hari x Rp 7000 /kg
= Rp 60.480,-
 H 2 SO 4 = 91,887 kg/jam…………………….……(CV.Rudang jaya,2008)
Harga = Rp 365.000/liter
91,887 kg/jam 1000 L

Total kebutuhan = x = 50 liter/jam
1822,1898 kg/m 3 1 m 3
Harga total = 90 hari x 50 L/jam x 24 jam/hari x Rp365.000/L
= Rp 39.756.203.782,-
 NaOH = 0,025 kg/jam
Harga = Rp 20.000 /kg ………………………(CV.Rudang jaya,2008)
Harga total = 90 hari x 0,025 kg/jam x 24 jam/hari x Rp 20.000/kg
= Rp 1.080.000,-
• Solar = 2.455,287 L/hari
Harga = 5000/L
Harga Total = 2.455,287 L/hari x 90 hari x 5000/L
= Rp 1.104.879.150,-
Harga total bahan baku selama 3 bulan
= Rp 40.936.219.175,-
Harga total Pertahun = 4 x Rp 40.936.219.175 = Rp 163.744.878.700,-

B. Kas
1. Biaya untuk Gaji
Tabel LE-6. Sistem Gaji Karyawan
No. Jabatan Jumlah Gaji/bln Jumlah

1. Kepala Bagian Proses 1 10.000.000 10.000.000
2. Kepala Seksi Unit Sterilisasi 1 8.000.000 8.000.000
3. Kepala Bagian Utilitas 1 8.000.000 8.000.000
4 Karyawan 12 1.500.000 18.000.000
TOTAL 15 44.000.000
a. Total gaji pegawai
Untuk 1 bulan = 1 x Rp 44.000.000 = Rp 44.000.000,-
Untuk 3 bulan = 3 x Rp 44.000.000 = Rp 132.000.000,-
b. Biaya Administrasi umum
Diperkirakan 20% dari 3 bulan gaji pegawai ………(Timmerhaus, 1991)
= 0,2 x Rp 132.000.000 = Rp 26.400.000,-
c. Biaya pemasaran
Diperkirakan 15% dari harga gaji karyawan selama 3 bulan:
= 0,15 x Rp 132.000.000 = Rp 19.800.000,-
d. Pajak bumi dan bangunan (PBB).
Perhitungan pajak bumi dan bangunan menurut UU No.2 tahun 2000 JO.UU
No.21 tahun 1997, maka:
Tanah
Luas tanah = 1.377 m2
Luas tanah tidak kena pajak = jalan
= 67 m2
Luas tanah kena pajak = Luas tanah total – Luas tanah tidak kena pajak
= 1.377 m2 – 67 m2 = 1.310 m2

Pajak tanah = 70% dari harga tanah
= 0,7 x Rp 250.000/m2 = Rp 175.000/m2
Total NJOP tanah = Rp 175.000/m2 x 1.310 m2 = Rp 229.250.000,-
Bangunan
Luas bangungan = 1.377 – 1000 = 377 m2
Pajak bangunan = Rp 250.000/m2
NJOP bangunan = Rp 377 m2 x Rp 250.000/m2 = Rp 94.250.000,-
Total NJOP bangunan = Rp 94.250.000,-
NJOP untuk perhitungan PBB = NJOP tanah + NJOP Bangunan
= Rp 229.250.000 + Rp 94.250.000
= Rp 323.500.000,-
Nilai jual kena pajak (NJKP) = 20% NJOP untuk perhitungan PBB
= 0,2 x Rp 323.500.000 = Rp 64.700.000,-
PBB yang terhitung = 0,5% NJKP
= 0,005 x Rp 323.500.000 = Rp 1.617.500,-
Tabel LE-7. Perincian Biaya Kas
No. Jenis Biaya Jumlah

1. Gaji pegawai 132.000.000
2. Administrasi umum 26.400.000
3. Pemasaran 19.800.000
4. Pajak bumi bangunan 1.617.500
Total 179.817.500
C. Biaya Start Up
Diperkirakan 3% dari MIT …………………………(Timmerhaus,1991)
= 0,03 x Rp 13.616.105.869,- = Rp 408.484.976,-

Tabel LE-8. Perincian Modal Kerja (Working Capital)
No. Jumlah biaya Jumlah

1. Bahan baku dan Utilitas 40.936.219.175
2. Kas 179.817.500
3. Start up 408.484.976
Total 41.524.521.651
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 13.616.165.869,- + Rp 41.524.521.651,-
= Rp 55.140.687.520,-

Steam
Exchaus SteamValve
2 4
Tandan Buah Sawit

(TBS) STERILIZER 5 TBS yang sudah direbus
1
Condensate
3 /Dearation valve
Komposisi Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)

Minyak - 8.178 56,942 - -
Air - - 10.058,975 - 456,72
TBS 30.000 - - - -
TBS masak - - - - 25.943,28
Kotoran - - 237,084 - -
Jumlah 30.000 8.178 10.353 1.425 26.400

STRUKTUR ORGANISASI
UNIT STERILISASI PADA PABRIK KELAPA SAWIT
DENGAN KAPASITAS PENGOLAHAN 30 TON/JAM
Kepala Bagian Produksi
Kepala Seksi Kepala Seksi

Unit Sterilisasi Pengolahan Air
Karyawan/ Karyawan/
Operator Operator
Gambar 9.1 Srtuktur Organisasi Unit Sterilisasi pada Pabrik Kelapa Sawit

Yu V Kim 1591270098

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Yu V Kim 1591270098

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN

UNIT STERILIZER PADA PABRIK KELAPA SAWIT

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI

Universitas Sumatera Utara

(Ir. Renita Manurung, MT) (Hendra Ginting, ST.MT)

(Dr. Eng. Ir. Irvan, M.Si)

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI

Universitas Sumatera Utara

PRA RANCANGAN UNIT STERILIZER PADA PABRIK KELAPA

(Ir. Renita Manurung, MT) (Hendra Ginting, ST.MT)

(Dr. Eng. Ir. Irvan, M.Si)

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

Medan, April 2008

Universitas Sumatera Utara

dengan masa kerja 330 hari dalam satu tahun.

Lokasi Pabrik yang direncanakan didirikan di Perbaungan dengan luas lahan

Hasil analisa aspek ekonomi pabrik ini adalah sebagai berikut :

• Total Modal Investasi : Rp 55.140.687.520,-

baik didalam dan diluar negeri.

Universitas Sumatera Utara

DAFTAR TABEL vii

DAFTAR GAMBAR viii

1.1. Latar Belakang I-1

1.2. Perumusan Masalah I-2

1.3. Tujuan Rancangan I-2

1.4. Manfaat Rancangan I-3

BAB II TINJAUAN PUSTAKA DAN DESKRIPSI PROSES

2.1. Stasiun Sterilizer II-1

2.2. Fungsi Sterilizer II-4

2.2.1 Menghentikan Aktivitas Enzim II-4

2.2.2 Melepaskan Buah dari Tandannya II-4

2.2.3 Menurunkan Kadar Air II-5

2.2.4 Melunakkan Buah Sawit II-5

2.3 Jenis Sterilizer II-5

2.3.1 Sterilizer II-5

2.3.2 Sterilizer Double Peak II-6

2.3.3 Sterilizer Tripple Peak II-6

Universitas Sumatera Utara

2.5. Operasi Prosedur Pembuangan Tekanan Steam II-13

2.5.1 Prosedur Pembuangan Udara II-13

2.5.2 Prosedur Pembuangan Kondensat II-13

2.5.3 Prosedur Pembuangan Uap II-14

2.6. Perawatan dan Pembersihan II-15

2.6.1 Perawatan Sterilizer II-15

2.6.2 Pembersihan Sterilizer II-16

BAB III NERACA BAHAN

3.1. Sterilizer III-1

BAB IV NERACA PANAS

4.1. Sterilizer IV-1

BAB V SPESIFIKASI PERALATAN

5.1. Sterilizer V-1

BAB VI INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA

6.1. Instrumentasi VI-1

6.2.Keselamatan Kerja VI-6

6.3. Keselamatan Kerja Pada Unit Sterilisasi PKS VI-7

6.3.1. Pencegahan Terhadap Kebakaran Dan Ledakan VI-7

6.3.2. Peralatan Perlindungan Diri VI-8

6.3.3. Keselamatan Kerja Terhadap Listrik VI-8

6.3.4. Pencegahan Terhadap Gangguan Kesehatan VI-9

6.3.5. Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis VI-9