MODUL PERKULIHAN

PERENCANAAN DAN
PENGENDALIANPRODUKSI

Materi :
1. Teknik Penentuan Lot-Size
2. Economic Order Quantity (EOQ)
3. Part Priode Balancing

Fakultas Program Studi Tatap Muka Kode MK Disusun Oleh

12
Teknik TeknikIndustri 16504 Ir. Muhammad Kholil, MT

Abstract
Modul ini menjelaskan konsep Material
Requirement Planning dengan Teknik
Penentuan lot-size, economic order quantity,
part priode balancing.
Kompetensi
Mahasiswa mampu Memahami konsep
Material Requirement Planning dengan
Teknik Penentuan lot-size, economic
order quantity, part priode balancing.

Material Requirement Planning (MRP)

‘13 Production Planning and Control (PPC) Pusat Bahan Ajar dan eLearning
1
Muhammad Kholil, Ir, MT http://www.mercubuana.ac.id
 Contoh – Soal - Perusahaan Manufaktur Furniture membuat kursi-kursi berdasarkan

bagan bahan berikut.

KURSI

Rakitan Kaki Rakitan Belakang

Alas Kursi

Palang Kaki Kaki Bagian Atas Penyangga

(4) (4) (4)

Tingkat persediaan di tangan dan lead time pemesanan tiap bagian termuat di tabel
berikut :

Persediaan di tangan Lead Time Pemesanan (minggu)

Kursi 100 1
Rakitan Kaki 50 2
Rakitan Belakang 25 1
Alas Kursi 40 3
Palang 100 1
Kaki 150 1
Bagian Atas 30 2
Penyangga 80 2

Perusahaan akan memproduksi 500 kursi pada minggu ke-5 dan 300 pada minggu ke-
6 (enam) ?

a. Buat perencanaan bahan untuk seluruh bagian.

b. Tindakan apa yang harus dilakukan sekarang?
c. Apa pengaruhnya bila jadwal induk berubah menjadi 300 kursi pada minggu ke-
5 dan 400 kursi pada minggu ke-6?
d. Misalkan diperlukan waktu 2 jam untuk merakit rakitan belakang, 1 jam untuk
merakit rakitan kaki dan 3 jam untuk merakit kursi. Anggaplah total waktu yang
tersedia untuk ke-3 macam perakitan dibatasi sampai 1000 jam/minggu,
apakah pembatasan kapasitas akan menyebabkan penyumbatan (bottleneck)
pada proses perakitan? Jika ya, apa yang harus dilakukan ?

Jawab:
‘13 Production Planning and Control (PPC) Pusat Bahan Ajar dan eLearning
2
Muhammad Kholil, Ir, MT http://www.mercubuana.ac.id
a. Perencanaan bahan untuk seluruh bagian.

KURSI / L = 1 1 2 3 4 5 6
Kebutuhan Kotor 500 300
Persediaan di tangan 100 100 100 100 0 0
Kebutuhan bersih 400 300
Pelepasan Pesanan 400 300
direncanakan

RAKITAN KAKI / L = 2 1 2 3 4 5 6
Kebutuhan Kotor 400 300
Persediaan di tangan 50 50 50 0
Kebutuhan bersih 350 300
Pelepasan Pesanan direncanakan 350 300

RAKITAN BELAKANG / L = 1 1 2 3 4 5 6
Kebutuhan Kotor 400 300
Persediaan di tangan 25 25 25 0
Kebutuhan bersih 375 300
Pelepasan Pesanan 375 300
direncanakan

ALAS KURSI / L = 3 1 2 3 4 5 6
Kebutuhan Kotor 400 300
Persediaan di tangan 40 40 40 0 0
Kebutuhan bersih 360 300
Pelepasan Pesanan direncanakan 360 300

PALANG / L = 1 1 2 3 4 5 6
Kebutuhan Kotor 1400 1200
Persediaan di tangan 100 0 0
Kebutuhan bersih 1300 1200
Pelepasan Pesanan direncanakan 1300 1200

KAKI / L = 1 1 2 3 4 5 6
Kebutuhan Kotor 1400 1200
Persediaan di tangan 150 0 0
Kebutuhan bersih 1300 1200
Pelepasan Pesanan direncanakan 1300 1200

BAGIAN ATAS / L = 2 1 2 3 4 5 6
Kebutuhan Kotor 375 300
Persediaan di tangan 30 30
Kebutuhan bersih 345 300
Pelepasan Pesanan direncanakan 345 300

PENYANGGA / L = 2 1 2 3 4 5 6

‘13 Production Planning and Control (PPC) Pusat Bahan Ajar dan eLearning
3
Muhammad Kholil, Ir, MT http://www.mercubuana.ac.id
 Kebutuhan Kotor 1500 1200
Persediaan di tangan 80 80
Kebutuhan bersih 1420 1200
Pelepasan Pesanan direncanakan 1420 1200

b. Tindakan yang dilakukan adalah memesan alas kursi 360, memesan palang 1300,
memesan kaki 1250, memesan bagian atas 345 dengan memesan penyangga
1420.
c. Bila kebutuhan menjadi 300 kursi pada minggu ke-5 dengan 400 kursi pada
minggu ke-6, maka jadwal pengadaan bahan menjadi :

KURSI / L=1 1 2 3 4 5 6
Kebutuhan Kotor 300 400
Persediaan di tangan 100 100 100 100 0 0
Kebutuhan bersih 200 400
Pelepasan Pesanan 200 400
direncanakan

RAKITAN KAKI / L=2 1 2 3 4 5 6

Kebutuhan Kotor 200 400
Persediaan di tangan 50 50 50 0 0
Kebutuhan bersih 150 400
Pelepasan Pesanan direncanakan 150 400

RAKITAN BELAKANG / L=1 1 2 3 4 5 6

Kebutuhan Kotor 200 400
Persediaan di tangan 25 25 25 0 0
Kebutuhan bersih 175 400
Pelepasan Pesanan direncanakan 175 400

ALAS KURSI / L=2 1 2 3 4 5 6

Kebutuhan Kotor 200 400
Persediaan di tangan 40 40 40 0 0
Kebutuhan bersih 160 400
Pelepasan Pesanan direncanakan 160 400

PALANG KAKI / L=1 1 2 3 4 5 6

Kebutuhan Kotor 600 1600
Persediaan di tangan 100 0 0
Kebutuhan bersih 500 1600
Pelepasan Pesanan direncanakan 500 1600

KAKI / L=1 1 2 3 4 5 6
Kebutuhan Kotor 600 1600
Persediaan di tangan 150 0 0
Kebutuhan bersih 450 1600
Pelepasan Pesanan direncanakan 450 1600

BAGIAN ATAS / L=2 1 2 3 4 5 6

‘13 Production Planning and Control (PPC) Pusat Bahan Ajar dan eLearning
4
Muhammad Kholil, Ir, MT http://www.mercubuana.ac.id
 Kebutuhan Kotor 175 400
Persediaan di tangan 30 30 0 0
Kebutuhan bersih 145 400
Pelepasan Pesanan direncanakan 145 400

PENYANGGA / L=2 1 2 3 4 5 6
Kebutuhan Kotor 700 1600
Persediaan di tangan 80 80 0 0
Kebutuhan bersih 620 1600
Pelepasan Pesanan direncanakan 620 1600

Yang berubah hanya jumlah pesanannya, sedangkan waktu pesanan tetap (seperti
tabel diatas).
d. Waktu perakitan kaki = 1 jam
Waktu perakitan belakang = 2 jam
Waktu perakitan kursi = 3 jam
Total waktu tersedia = 1000 jam/pekerja

Jadwal perakitan berdasarkan hasil perencanaan pada bagian (a) adalah sebagai
berikut :

Waktu/
Periode 1 2 3 4 5 6 Unit
Kursi 400 300 3 jam
Rakitan Kaki 350 300 1 jam
Rakitan Belakang 375 300 2 jam
Jumlah Jam 350 1050 1800 900

 Pada Minggu ke-2 - Waktu yang dibutuhkan = 350 x 1 = 350 jam, maka tidak terjadi
bottle neck pada minggu ke-2.
 Pada Minggu ke-3 - Waktu yang dibutuhkan = (300x1)+(375x2) = 1050 jam, maka
terjadi bottle neck karena waktu yang tersedia hanya 1000 jam/minggu.
 Pada Minggu ke-4 - Waktu yang dibutuhkan = (400x3)+(300x2) = 1800 jam, maka
terjadi bottle neck.
 Pada Minggu ke-5 - Waktu yang dibutuhkan = 300x3 = 900 jam, maka tidak terjadi
bottle neck.

1. Teknik Penentuan Lot-Size

Sistem MRP adalah cara yang sempurna untuk menentukan jadwal produksi dan
kebutuhan bersih. Bagaimanapun, ketika terdapat kebutuhan bersih, maka keputusan
berapa banyak yang perlu dipesan harus dibuat. Keputusan ini disebut keputusan
penentuan lot-size. Ada berbagai jalan untuk menentukan lot-size dalam sebuah
sistem MRP; software MRP komersial pada umumnya memiliki beberapa pilihan teknik
penentuan lot-size.

Lot-for-lot

‘13 Production Planning and Control (PPC) Pusat Bahan Ajar dan eLearning
5
Muhammad Kholil, Ir, MT http://www.mercubuana.ac.id
Teknik penentuan lot-size yang dikenal sebagai lot-for-lot memproduksi secara tepat
berapa yang diperlukan. Keputusan ini konsisten dengan sasaran sistem MRP, yaitu
memenuhi kebutuhan dependent demand. Sistem MRP menghasilkan unit hanya jika
dibutuhkan, dengan tidak ada inventory pengaman dan tidak ada antisipasi order lebih
lanjut. Bila order yang sering terjadi ekonomis dan teknik inventory just-in-time
diterapkan, maka lot-for-lot menjadi sangat efisien. Bagaimanapun, bila biaya setup
cukup besar atau manajemen tidak mampu untuk menerapkan JIT, maka lot-for-lot
menjadi mahal.

 Contoh - Speaker Kits, Inc., ingin menghitung biaya ordering dan penggudangan
persediaannya dengan kriteria lot-for-lot. Speaker Kit telah menentukan bahwa untuk
rakitan speaker/booster 12-inch, biaya setup adalah $100 dan biaya penyimpanan
adalah $1 per perioda. Jadwal produksi, seperti yang digambarkan dalam kebutuhan
bersih untuk assemblies, adalah sebagai berikut:

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Gross requirements 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Scheduled receipts
Projected on hand 35 35 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Net requirement 0 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Planned order
30 40 10 40 30 30 55
receipts
Planned order
30 40 10 40 30 30 55
releases

Biaya penyimpanan = $1/unit/minggu; biaya setup = $100; kebutuhan kotor rata-rata

per minggu = 27; lead time = 1 minggu.

Yang ditunjukkan di atas adalah solusi penentuan lot-size menggunakan teknik lot-for-
lot dan biayanya. Biaya penyimpanan nol, tetapi terdapat tujuh setup yang terpisah
(yang terjadi karena setiap order) menjadikan biaya total = $700.

2. Economic Order Quantity (EOQ, Jumlah order ekonomis)

EOQ dapat digunakan sebagai sebuah teknik penentuan lot-size. Tetapi EOQ lebih
disukai ketika terdapat demand yang independent yang relatif tetap, bukan di saat
demand itu diketahui. EOQ adalah sebuah teknik statistik yang menggunakan rata-rata
(seperti demand rata-rata untuk satu tahun) sedangkan prosedur MRP
mengasumsikan demand (dependent) diketahui yang digambarkan dalam sebuah
master production schedule. Para manajer produksi harus mengambil keuntungan
tersedianya informasi demand bila diketahui, daripada mengasumsikan bahwa demand
adalah tetap.

 Contoh - Dengan biaya setup $100 dan biaya penyimpanan per minggu $1,
Speaker Kits, Inc., menguji biayanya dengan lot-size berdasarkan kepada kriteria
EOQ. Kebutuhan bersih dan lot-size adalah sebagai berikut:
‘13 Production Planning and Control (PPC) Pusat Bahan Ajar dan eLearning
6
Muhammad Kholil, Ir, MT http://www.mercubuana.ac.id
 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Gross requirements 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Scheduled receipts
Projected on hand 35 35 0 43 3 3 66 26 69 69 39
Net requirement 0 30 0 0 7 0 4 0 0 16
Planned order
73 73 73 73
receipts
Planned order
73 73 73
releases

Biaya penyimpanan = $1/unit/minggu; biaya setup = $100; kebutuhan kotor rata-rata

per minggu = 27; lead time = 1 minggu.

Pemakaian selama sepuluh minggu sama dengan kebutuhan kotor sejumlah 270 unit;
oleh karena itu, pemakaian mingguan sama dengan 27, dan 52 minggu (pemakaian
tahunan) sama dengan 1,404 unit. EOQ model adalah

2 DS
Q* 
H

di mana D = pemakaian tahunan = 1,404

S = biaya setup = $100
H = biaya penyimpanan (penggudangan), per tahun per unit = $1 x 52
minggu = $52
Q* = 73 unit
Setup = 1.404/73 = 19 per tahun
Biaya setup = 19 x $100= $1,900

73
Biaya penyimpanan = x ($1 x 52 minggu) = $1,898
2
Biaya setup + biaya penyimpanan = $1,900 + 1,898= $3,798
Solusi EOQ menghasilkan biaya 10 minggu adalah $730 [$3,798 x (10 minggu/52
minggu)= $730].

Perhatikan bahwa biaya penyimpanan yang sebenarnya akan bervariasi dari yang
terhitung $730, bergantung kepada tingkat pemakaian yang sebenarnya. Dari tabel
yang terdahulu, dapat dilihat bahwa dalam contoh 10 minggu, biaya sebenarnya
adalah $400 untuk empat setup, ditambah biaya penyimpanan 318 unit sebesar $1 per
minggu sehingga total biaya adalah $718.

Oleh karena pemakaian tidak tetap, maka biaya dihitung yang sebenarnya pada
kenyataannya adalah kurang dari EOQ teoretis ($730), tetapi lebih dibandingkan
dengan biaya dengan menggunakan aturan lot-for-lot ($700). Bila inventory kosong
terjadi, maka biaya-biaya ini juga perlu ditambahkan kepada pada EOQ yang

‘13 Production Planning and Control (PPC) Pusat Bahan Ajar dan eLearning
7
Muhammad Kholil, Ir, MT http://www.mercubuana.ac.id
sebenarnya yang berjumlah $718.

3. Part Period Balancing

Part period balancing (PPB, penyeimbangan sebagian perioda) adalah sebuah

pendekatan yang lebih dinamis untuk menyeimbangkan biaya setup dan penyimpanan.
PPB menggunakan informasi tambahan dengan mengubah lot-size untuk
menggambarkan kebutuhan lot-size yang berikutnya di masa datang. PPB mencoba
menyeimbangkan setup dan penyimpanan untuk demand yang diketahui.
Penyeimbangan sebagian periode membuat sebagian perioda ekonomis (economic
part period, EPP), yang merupakan perbandingan antara biaya setup terhadap biaya
penyimpanan.  Contoh Speaker Kits, EPP = $100/$1 = 100 unit. Oleh karena itu,
menyimpan 100 unit pada sebuah perioda akan berharga $100, persis sama dengan
biaya setup. Dengan cara yang sama, menyimpan 50 unit untuk dua perioda juga
menghabiskan biaya $100 (2 perioda x $1 x 50 unit).

 Contoh – Sekali lagi, Speaker Kits, Inc., menghitung biaya yang berhubungan
dengan lot-size dengan menggunakan biaya setup $100 dan biaya penyimpanan $1.
Saat ini, bagaimanapun, digunakan part period balancing. Data
ditunjukkan dalam tabel berikut:
Trial Lot Size
Periods
(Cumulative Net Part Periods Costs
Combined
Requirements)
Setup Holding Total
2 30 0
2,3 70 40 = 40x1
2,3,4 70 40 = 40x1+0x2
2,3,4,5 80 70 = 40x1+0x2+10x3 100 70 170
230 =
2,3,4,5,6 120 40x1+0x2+10x3+40x4
(Karena itu, perioda gabungan 2 hingga 5; 70 adalah yang terdekat ke EPP
100)
6 40 0
6,7 70 30 = 30x1
6.7.8 70 30 = 30x1+0x2
6,7,8,9 100 120 = 30x1+0x2+30x3 100 120 220
(Karena itu, perioda gabungan 2 hingga 9; 120 adalah yang terdekat ke EPP
100)
10 55 0 100 0 100
490

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Gross requirements 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55
Scheduled receipts
Projected on hand 35 35 0 50 10 10 0 60 30 30 0
Net requirement 0 30 0 0 0 40 0 0 0 55
Planned order 80 10 55

‘13 Production Planning and Control (PPC) Pusat Bahan Ajar dan eLearning
8
Muhammad Kholil, Ir, MT http://www.mercubuana.ac.id
 receipts 0
Planned order 10
80 55
releases 0

Biaya penyimpanan = $1/unit/minggu; biaya setup = $100; kebutuhan kotor per minggu
= 27; rata-rata per minggu = 27; lead time = 1 minggu.

EPP adalah 100 (biaya setup yang dibagi dengan biaya penyimpanan = $100/$1). Lot
yang pertama akan meliputi perioda 1, 2, 3, 4, dan 5, dan adalah 80.
Biaya total adalah $490, dengan biaya setup total $300 dan biaya penyimpanan total
$190.

4. Algoritma Wagner-Whitin

Prosedur Wagner-Whitin adalah sebuah pemrograman model dinamis

yang menambahkan beberapa kompleksitas pada perhitungan lot-size.
Prosedur ini menggunakan asumsi bahwa sebuah horizon waktu terbatas dan
tidak ada kebutuhan bersih tambahan. Bagaimanapun, prosedur ini
memberikan hasil yang baik. Prosedur ini jarang digunakan dalam praktek,
tetapi dapat berubah dengan terus meningkatnya pemahaman dan
kecanggihan software.

Ringkasan Penentuan Lot-size

Dalam ketiga contoh penentuan lot-size Speaker Kits, didapatkan biaya-biaya

berikut:
Lot-for-lot $700
EOQ $730
Part Period Balancing $490

Bagaimanapun, contoh ini seharusnya tidak mengarahkan karyawan produksi

kepada kesimpulan yang terburu-buru mengenai teknik penentuan lot-size yang
lebih disukai. Secara teori, lot-size yang baru harus dihitung kapan saja
terdapat perubahan jadwal atau lot-size di manapun dalam hirarki MRP.
Bagaimanapun, pada prakteknya, perubahan seperti itu mungkin menyebabkan
ketidakstabilan sistem.
Perluasan Konsep MRP

MRP telah digunakan secara meluas pada industri manufaktur dan

menghasilkan pengurangan persediaan secara rata-rata sebesar 20-30%.
Keberhasilan konsep dasar MRP tersebut mengakibatkan perluasan
aplikasinya pada bidang selain produksi.

‘13 Production Planning and Control (PPC) Pusat Bahan Ajar dan eLearning
9
Muhammad Kholil, Ir, MT http://www.mercubuana.ac.id
Selama beberapa periode waktu sebelumnya, aplikasi MRP hanya terbatas
pada sistem manufaktur. Meskipun aplikasi konsep tersebut lebih sulit
diterapkan pada industri jasa (service), tetapi beberapa bidang jasa tertentu
telah membuktikan keefektifan MRP. Penyebab utama sulitnya penerapan
konsep MRP pada bidang jasa adalah adanya variasi permintaan konsumen
yang beraneka ragam. Variasi permintaan tersebut mengakibatkan kombinasi
kegiatan produksi dan konsumsi material menjadi rumit. Meskipun demikian,
beberapa organisasi jasa menghasilkan jadwal induk yang mendetil sehingga
dapat digunakan untuk mengaplikasikan MRP.  Contoh - Perencanaan
kebutuhan ruang kelas di Universitas berdasarkan jumlah mahasiswa yang
telah diketahui sebelumnya, perencanaan kebutuhan fasilitas-fasilitas bedah
pada Rumah Sakit berdasarkan jadwal pasien yang akan dioperasi, dan
sebagainya.

Aplikasi-aplikasi tersebut memperluas peran konsep MRP lebih dari sekadar

proses penentuan kebutuhan material. Fenomena tersebut melahirkan konsep
baru yang disebut Manufacturing Resource Planning, MRP II (Perencanaan
Sumberdaya Manufaktur).

MRP II meliputi perencanaan strategi keuangan sebagaimana perencanaan

produksi melalui penggunaan kemampuan simulasi untuk menjawab
permasalahan what-if yaitu “apa yang terjadi jika faktor penyebab berubah”.
Melnyk (1983) menjabarkan ciri-ciri utama MRP II sebagai berikut :

1. MRP II adalah top-down system yaitu sistem dari atas ke bawah, dimulai
dari formulasi perencanaan strategi bisnis yang diformalkan dan
dikemukakan kembali sebagai strategi-strategi fungsional.

2. MRP II menggunakan basis data umum untuk mengevaluasi alternatif-

alternatif kebijaksanaan yang mungkin. Data manufaktur dapat
dikonversikan menjadi data keuangan, dan prosedur-prosedur formal
diadakan untuk menjaga keakuratan perubahan data. Kemampuan “what-if
“ digunakan sebagai kebiasaan dalam mengevaluasi perencanaan alternatif.
Sistem tersebut mampu untuk mengolah data detil kebutuhan sumber daya
untuk proses evaluasi.
3. MRP II merupakan total company system yaitu sistem perusahaan secara
keseluruhan, di mana kelompok-kelompok fungsional berinteraksi secara
formal seperti biasanya dan membuat keputusan-keputusan bersama.

4. MRP II bersifat user-transparent atau sistem nyata bagi pengguna

pengguna pada seluruh tingkatan harus mengerti dan menerima logika dan

‘13 Production Planning and Control (PPC) Pusat Bahan Ajar dan eLearning
10
Muhammad Kholil, Ir, MT http://www.mercubuana.ac.id
 realisme dari sistem tersebut dan tidak bekerja di luar sistem yang telah
diformalkan.

Beberapa sistem computer yang telah dikembangkan untuk MRP II antara lain
adalah :

 COPICS (Communication Oriented Production Information and Control

Systems) dari IBM, yang kemudian disempurnakan pada MAPICS
(Manufacturing Accounting and Production Information Control Systems).

 Factory Management System dari Hewlett-Packard

 MRPS (Manufacturing Resource Planning System) dari CINCOM

System, Inc.

Salah satu sistem yang dibahas adalah MRPS. Struktur dari MRPS ditunjukkan
pada gambar. Struktur tersebut secara dimensi vertikal melibatkan
perencanaan produksi, MPS, MRP, dan pengendalian shopfloor, sedangkan
secara dimensi horizontal melibatkan pengendalian persediaan, pembelian, dan
lain-lain perencanaan yang berhubungan.

Sistem MRP II menambah keuntungan dari sistem MRP biasa, seperti

pengurangan persediaan, lebih sedikitnya kekurangan persediaan, dan
memperbaiki proforma pengiriman barang. Selain itu, penggunaan MRP II juga
memberikan keuntungan unik seperti dapat meratakan beban kebutuhan
tenaga kerja melalui koordinasi dengan bagian pemasaran, pengurangan waktu
tenggang (lead time) antar pengembangan produk baru dan pengenalannya
kepada konsumen, dan sebagainya

 Gambar – Struktur MRPS

PERENCANAAN PRODUKSI

Perencanaan MPS
‘13 11 Production Planning and Control (PPC) Pusat Bahan Ajar dan eLearning
Kapasitas
Muhammad Kholil, Ir, MT http://www.mercubuana.ac.id
 MRP
BOM Pengendalian
Persediaan

Kontrol Pembelian
Pusat
KONTROL
Kerja &
Standar
SHOPFLOOR
Routing
CRP
Laporan Aktivitas
WIP
MRPS terdiri atas modul dasar dan beberapa modul perencanaan.
Modul dasar menyediakan dasar pemeliharaan data tercatat dan menentukan
kerangka sistem dengan informasi basis data yang diperlukan. Modul
perencanaan adalah sebagai berikut :

1. MMPS (Manufacturing Material Planning System). Sistem tersebut

menyediakan dasar-dasar perhitungan MRP dan laporan-laporan untuk
perencanaan dan pengendalian produksi.
2. MPSS (Master Production Scheduling System). Modul tersebut
menyediakan dasar untuk perencanaan, koordinasi, dan pengendalian
bahan baku dan aktivitas produksi. Semua aktivitas tersebut membentuk
perencanaan sumberdaya dan dapat mensimulasikan dampak dari
perubahan perencanaan terhadap peramalan, pemesanan, sumberdaya
atau kapasitas.

3. PPCS (Production Planning and Control System). Jadwal kerja yang

mendetil dibuat untuk shopfloor, termasuk detil perencanaan dan
pengendalian kebutuhan kapasitas, priority dispatching (prioritas
pengiriman), dan laporan Work-In-Process, WIP (barang setengah jadi).

4. VAPS (Vendor Analysis and Purchasing System). Modul tersebut didesain

dalam hubungan antara kegiatan produksi dan efisiensi pembelian dengan
menyediakan data untuk pengendalian penjual, jadwal pengiriman, dan
variansi harga.

Banyak organisasi usaha yang gagal menerapkan sistem MRP II meskipun

seluruh komponen integrasi yang dibutuhkan telah dipenuhi. Hal tersebut
disebabkan tingginya kebutuhan akan tanggungjawab seluruh personel yang
terlibat dalam mengintegrasikan sistem MRP II dibandingkan sistem MRP
biasa. Terdapat adopsi beberapa bagian dari sistem MRP II atau juga konsep
yang lebih dari sekadar MRP II dengan menggunakan istilah yang berbeda,
seperti:

‘13 Production Planning and Control (PPC) Pusat Bahan Ajar dan eLearning
12
Muhammad Kholil, Ir, MT http://www.mercubuana.ac.id
 Closed-Loop MRP System (Loop Tertutup Sistem MRP

 Capacity Requirement Planning, CRP (Perencanaan Kebutuhan

Kapasitas)

 Resource Requirement Planning, RRP (Perencanaan Kebutuhan

Sumberdaya) yang melibatkan seluruh keputusan-keputusan perencanaan.

 Distribution Requirement Planning, DRP (Perencanaan Kebutuhan

Distribusi) yang berhubungan dengan aliran produk melalui sistem distribusi.
Permintaan dari konsumen akan diubah menjadi kebutuhan kotor pada
gudang supply local. Kebutuhan kotor bagi gudang supply local akan
dianggap sebagai kebutuhan kotor bagai gudang supply regional.
Kebutuhan kotor gudang supply regional menjadi kebutuhan kotor gudang
supply nasional, dan seterusnya.

 Distribution Requirement Planning, DRP II (Perencanaan Distribusi

Sumberdaya) yang memperluas jangkauan dari DRP sampai pada
penjadwalan transportasi, pengemudi, luas gudang dan fungsi logistik lain.

 Manufacturing Resource Productivity, MRP III (Produktivitas Sumberdaya

Manufaktur) yang menggunakan beberapa elemen-elemen sistem Just-In-
Time (JIT) dalam mempertinggi akurasi perencanaan yang dilakukan
dengan MRP II.

‘13 Production Planning and Control (PPC) Pusat Bahan Ajar dan eLearning
13
Muhammad Kholil, Ir, MT http://www.mercubuana.ac.id