OPC Data Access untuk mengambil data dari PLC Omron dan Mitsubishi

Wahyu Hidayat Santoso (024)

Technical Service Dept.

Jl. Raya Jakarta Bogor Km.47, Cibinong - Bogor 16912, Telp. +62287901752
*E-mail: wahyu.santoso@winteq.component.astra.co.id

ABSTRAK

Salah satu hal yang mengganjal dalam factory automation adalah begitu
beragamnya jenis protokol yang dikembangkan oleh masing – masing vendor
otomasi. Jika sebuah factory memiliki PLC dengan merk yang berbeda, hampir
dapat dipastikan protokol komunikasinya akan berbeda pula. Protokol ini sering
disebut I/O driver, yaitu program dari PLC atau peralatan tertentu yang perlu
digunakan saat ingin membaca/menulis (read/write) data I/O dari PLC tertentu.

Hal ini sangat menyulitkan kita disaat akan menggunakan produk dari
beberapa vendor yang berbeda. Dengan demikian juga terjadi “ketergantungan”
yang kurang sehat dari pabrik terhadap vendor, bukan karena kualitas produknya
yang selalu terbaik, tetapi lebih karena tidak punya pili5han lain.

Untuk mengatasi hal tersebut, maka diperlukan sebuah “penerjemah”

sehingga setiap PLC yang terhubung dalam sebuah factory dapat saling
berkomunikasi. OPC ini merupakan sebuah software berbasis windows yang bisa
read/write ke dalam PLC yang terhubung dengan syarat PLC tersebut telah
terregristrasi baik secara brand maupung jenis protokol komunikasinya.

OPC kependekan dari OLE (Object Linking and Embedding) for Process
Control . OPC adalah software yang digunakan untuk menterjemahkan protokol
PLC ke client. Jika setiap PLC telah terregistrasikan , maka setiap data yang
terregistrasikan, akan diterjemahkan menjadi tag-tag yang selanjutkan dapat
digunakan untuk proses yang lain, misalnya menjadi sumber tag-tag dalam sistem
monitoring, SCADA, IOT and cloud application, costumize system application, dan
lain-lain.

OPC yang digunakan adalah OPC-DA ( OPC Data Access ). OPC DA

menyediakan akses standar untuk data-data real-time, sehingga sekaligus
menyediakan konektivitas terbuka. OPC ini membolehkan aplikasi untuk saling
menukar, termasuk baca dan tulis sebuah data, bukan nilai-nilai sebelumnya.

Keyword:. Factory, automation, driver, read, write, software, windows, brand, realtime,
Object Linking and Embedding, monitoring, real time, cloud application,
costumize system application.

1
1. PENDAHULUAN
Salah satu hal yang mengganjal dalam factory automation adalah begitu beragamnya
jenis protokol yang dikembangkan oleh masing – masing vendor otomasi. Jika sebuah factory
memiliki PLC dengan merk yang berbeda, hampir dapat dipastikan protokol komunikasinya
akan berbeda pula.
Untuk mengatasi hal tersebut, maka diperlukan sebuah “penerjemah” sehingga setiap
PLC yang terhubung dalam sebuah factory dapat saling berkomunikasi. OPC ini merupakan
sebuah software berbasis windows yang bisa read/write ke dalam PLC yang terhubung dengan
syarat PLC tersebut telah terregristrasi baik secara brand maupung jenis protokol
komunikasinya.
OPC kependekan dari OLE (Object Linking and Embedding) for Process Control .
OPC adalah software yang digunakan untuk menterjemahkan protokol PLC ke client. Jika setiap
PLC telah terregistrasikan , maka setiap data yang terregistrasikan akan berupa tag-tag yang
selanjutkan dapat digunakan untuk proses yang lain, misalnya menjadi sumber tag-tag dalam
sistem monitoring, SCADA, IOT and cloud application, coztumize system application, dan lain-
lain.

2. TUJUAN PENELITIAN
Tujuan penelitian ini adalah :
a. Menunjukan contoh konfigurasi dan cara setting tiga buah PLC yang terhubung ke
sebuah PC yang di dalamnya terinstall OPC.
b. Menunjukkan hasil sharing data dari ketiga PLC ke OPC tersebut.
c. Menunjukkan hasil trial data sharing PLC tersebut ke dalam bentuk sistem
monitoring sederhana.

3. BATASAN MASALAH
Dalam penelitian ini, penulis memberikan batasan masalah supaya tujuanyang
diharapkan dapat memberikan hasil yang maksimal, diantaranya:
a. Ketiga PLC yang digunakan berasal dari 2 brand, yaitu Omron CJ2M, dan
Mitsubishi Q03 dengan protokol ethernet.
b. Jenis data untuk sharing adalah bit dan integer saja.
c. OPC yang digunakan adalah KEP Ware

2
4. MATERIAL DAN METODOLOGI
Material dan metode penelitian yang digunakan dalam penulisan laporan ini adalah:
a. Material
a.1 OPC DA KEP Ware
OPC yang digunakan adalah manufactur dari KEPware yaitu KEPServerEX
6.4. OPC ini mempunyai fasilitas untuk menghubungkan berbagai brand automation
control dengan berbagai metode komunikasi.
Contoh brand yang disupport yaitu : ABB, Allen Bradley, Beckhoff, Fuji, GE,
Honeywell, Idec, Keyence, Mitsubishi, Omron, Philips, Siemens, Telemecanique,
Toshiba, dll.
Sedangakan metode komunikasi yang di support antara lain ethernet, serial,
Modbus, toolbus, FINS, TwinCAT dll.

Gambar 1. Lambang OPC KEPWARE

Gambar 2. Gambaran umum fungsi OPC KEPWARE

Pada prinsipnya, setiap data yang akan dikonukikasikan, akan dideklarasikan

dalam bentuk tag-tag yang selanjutnya dapat digunakan untuk proses berikutnya,
seperti dalam sistem monitoring, SCADA, IOT and cloud application, coztumize
system application, dan lain-lain.

3
a.2 PLC Omron
PLC ini merupakan PLC yang banyak dipakai di group AOP. Harganya yang
terjangkau dan software yang user friendl inilah yang membuat banyak factory
banyak memilih PLC Omorn sebagai control mesin atau system otomasinya. Oleh
karena itu, PLC ini dipakai sebagai salah satu PLC yang akan dijadikan bahan
percobaan untuk sharing data ke OPC.

Gambar 3. PLC Omron CJ series

a.3 PLC Mitsubishi

PLC ini merupakan Japaness brand kedua setelah Omron yang banyak
digunakan di AOP group maupun di luar AOP group. Harganya yang relatif lebih
murah dari pada brand eropa dan kehandalan operasi dari brand ini, membuat banyak
factory juga yang menggunakan PLC Mitsubishi sebagai control dalam mesin atau
sistem otomasinya. Sehingga PLC ini juga terpilih menjadi salah satu PLC yang akan
diintegrasikan dalam OPC.

Gambar 4. PLC Mitsubishi

a.4 Hub

Hub adalah perangkat jaringan yang beroperasi di OSI layer 1. Physical Layer.
Perangkat tersebut sebagai penyambung atau concentrator, dan menguatkan sinyal di
4
 kabel UTP. Menggunakan Hub dapat mengalami collisionkarena Hub tidak dapat
mengenal MAC Address / Physical Addressyang mengakibatkan tidak dapat memilah
data yang akan ditransmisikan. Berikut ini fungsi-fungsinya:

 Tempat menambahkan atau mengurangi workstation.

 Seperti Repeater yaitu menambah jarak network.
 Bisa mendukung interfaceyang berbeda ( Ethernet, Token ring, dan FDDI).
 Mempunyai fitur Fault Tolerance ( isolasi kerusakan )
 Mempunyai pengelolaan yang tersentralisasi ( koleksi informasi, diagnostic)

Gambar 5. Hub

a.5 Kabel ethernet

Merupakan kabel yang digunakan untuk menghubungkan setiap PLC ke hub,
dan hub ke PC. Konfigurasi yang digunakan adalah straight.

Gambar 6. Kabel ethernet

Gambar 7. Konfigurasi kabel Ethernet straight

5
b. Metodologi

Start A

Study
“ What OPC is and how to set PLC set up
up ? ”

Topologhy design OPC set up

UI design Communication trial

OPC softwarer installation Data share communication

Hardware installation UI trial communication

A End

Gambar 8. Diagram Alir Penelitian

6
 Start

Input data PLC Omron

OPC PLC Omron data value

check

UI PLC Omron data value

check

Input data PLC Mitsubishi

OPC PLC Mitsbuhsi data

value check

UI PLC Mitsubishi data value

check

End

Gambar 9. Diagram Alir Pengambilan Data

7
4.1 Perancangan topologi

IP : 192.168.1.100

Ethernet

Ethernet Ethernet

IP : 192.168.1.50 IP : 192.168.1.51

Gambar 10. Desain topologi yang digunakan

4.2 Perancangan User Interface

Berikut adalah rancangan user interface untuk trial komunikasi OPC dengan 2 merk
PLC.

Gambar 11. Desain user interface yang digunakan

8
4.3 PLC set up
4.3.1 PLC Omron
Komunikasi dari PC ke PLC Omron melalui komunikasi ethernet dengan
menggunakan interface built in ethernet yang ada di CPU CJ2M. Unit number di
setting 0 dan IP address 192.168.1.50 .

Gambar 12. OI Table PLC Omron

Gambar 13. Setting IP address PLC Omron

9
 4.3.2 PLC Mitsubishi
Komunikasi dari PC ke PLC Mitsubishi melalui komunikasi ethernet dengan
menggunakan interface built in ethernet yang ada di CPU Q03. IP address di setting
192.168.1.51 .

Gambar 14. Setting IP address PLC Mitsubishi

4.4 OPC set up

Pada sisi OPC, connectivity terdapat 2 channel, yaitu PLC Omron dan PLC Mitsubishi. Setiap
channel tersebut terhubung ke masing-masing sebuah PLC saja.

Gambar 15. Channel pada OPC

10
 Untuk OmronPLC terhubung ke sebuah PLC CJ2M dengan IP address 192.168.1.50

Gambar 16. Setting channel PLC Omron di OPC

Sedangkan untuk MitsubishiElectric, OPC terhubung ke sebuah PLC Q03 dengan IP

address 192.168.1.51

Gambar 17. Setting channel PLC Mitsubishi di OPC

Pada setiap PLC, akan diambil data-data sebagai berikut :

Tipe
No Item data
data
Run
1 Boolean Stop
Idle
Run hour
2 Word Operation hour
Part counter
Tabel 1. Daftar tag yang akan di share datanya

Berikut adalah desain alokasi alamat untuk masing-masing PLC.

OMRON
No Nama tag Alamat tag Tipe data
1 Run CIO 1000.00 Boolean
2 Stop CIO 1000.01 Boolean
3 Idle CIO 1000.02 Boolean
4 Run hour D1000 Word
5 Operation hour D1001 Word
6 Part counter D1002 Word

Tabel 2. Addressing tag PLC Omron

11
 MITSUBISHI
No Nama tag Alamat tag Tipe data
1 Run M1000 Boolean
2 Stop M1001 Boolean
3 Idle M1002 Boolean
4 Run hour D1000 Word
5 Operation hour D1001 Word
6 Part counter D1002 Word
Tabel 3. Addressing tag PLC Mitsubishi

Kemudian data-data tersebut diwujudkan dalam bentuk tag-tag di dalam OPC

KEPWARE yang kita pakai.

Gambar 18. Setting tag-tag PLC Omron di OPC

Gambar 19. Setting tag-tag PLC Mitsubishi di OPC

12
5. HASIL DAN PEMBAHASAN
a. Hasil pengujian
Berikut adalah hasil percobaan sharing data dari PLC ke OPC KEPWARE :
a.1 Sharing data dari PLC Omron ke OPC
a.1.1. Percobaan 1

Gambar 20. Percobaan 1 : Data di PLC Omron

Gambar 21. Percobaan 1 : Pembacaan data PLC Omron di OPC

a.1.2. Percobaan 2

Gambar 22. Percobaan 2 : Data di PLC Omron

Gambar 23. Percobaan 2 : Pembacaan data PLC Omron di OPC

13
a.1.3. Percobaan 3

Gambar 24. Percobaan 2: Data di PLC Omron

Gambar 25. Percobaan 3 : Pembacaan data PLC Omron di OPC

a.2 Sharing data dari PLC Mitsubishi ke OPC
a.2.1. Percobaan 1

Gambar 26 Percobaan 1: Data di PLC Mitsubishi

14
 Gambar 27 Percobaan 1 : Pembacaan data PLC Mitsubishi di OPC

a.2.2. Percobaan 2

Gambar 28 Percobaan 2: Data di PLC Mitsubishi

Gambar 29 Percobaan 2 : Pembacaan data PLC Mitsubishi di OPC

15
 a.2.3. Percobaan 3

Gambar 30 Percobaan 3: Data di PLC Mitsubishi

Gambar 31 Percobaan 3 : Pembacaan data PLC Mitsubishi di OPC

Dari percobaan-percobaan tersebut , jika dihubungkan ke dalam user interface yang

telah kita buat, diperoleh hasil pembacaan seperti berikut ini :

16
Gambar 32. Hasil capture user interface percobaan 1

Gambar 33. Hasil capture user interface percobaan 2

17
 Gambar 34. Hasil capture user interface percobaan 3

b. Pembahasan
Dari percobaan-percobaan di atas , dapat dibuat table seperti berikut ini:
Omron Mitsubishi
No Nama Tag
Data PLC Data OPC Data PLC Data OPC
1 01 Run 1 1 1 1
2 02 Stop 0 0 0 0
3 03 Idle 0 0 0 0
4 04 Run Hour 1234 1234 1234 1234
5 05 Operation Hour 4567 4567 4567 4567
6 06 Part counter 7890 7890 7890 7890
Tabel 4. Perbandingan hasil pembacaan PLC terhadap pembacaan OPC saat percobaan 1

Omron Mitsubishi
No Nama Tag
Data PLC Data OPC Data PLC Data OPC
1 01 Run 0 0 0 0
2 02 Stop 1 1 1 1
3 03 Idle 0 0 0 0
4 04 Run Hour 4567 4567 4567 4567
5 05 Operation Hour 7890 7890 7890 7890
6 06 Part counter 1234 1234 1234 1234
Tabel 5. Perbandingan hasil pembacaan PLC terhadap pembacaan OPC saat percobaan 2

18
 Omron Mitsubishi
No Nama Tag
Data PLC Data OPC Data PLC Data OPC
1 01 Run 0 0 0 0
2 02 Stop 0 0 0 0
3 03 Idle 1 1 1 1
4 04 Run Hour 7890 7890 7890 7890
5 05 Operation Hour 1234 1234 1234 1234
6 06 Part counter 4567 4567 4567 4567
Tabel 6. Perbandingan hasil pembacaan PLC terhadap pembacaan OPC saat percobaan 3

Dari ketiga table di atas, terlihat bahwa sharing data dari masing-masing PLC ke OPC
telah berhasil dilakukan. Data yang bersumber dari PLC telah berhasil dibaca oleh OPC yang
kemudian disajikan dalam user interface yang sudah dibuat. Tidak ada satupun data yang
salah. Bahkan ketika sebuah data PLC berubah nilainya, OPC hanya membutuhkan waktu
kurang dari 1 detik untuk mengupdate nilai data tersebut. Ini disebabkan karena secara default,
scanning rate dari OPC di setting 100 ms. Jika diperlukan, setiap tag bisa disetting scanning
ratenya menjadi 10 ms. Ini tentu tergantung juga hardware dari personal computer tempat kita
menginstall OPC KEPWARE ini. Semakin cepat scanning rate , semakin berat kerja personal
computer tersebut.

Gambar 35. Contoh scanning rate sebuah tags

19
6. KESIMPULAN
Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan maka dapat diambil beberapa
kesimpulan, diantaranya adalah sebagai berikut:
a. OPC dapat membaca satu atau lebih controller secara bersamaan dengan syarat
controller tersebut telah terregistrasi dalam library OPC tersebut, baik secara brand
maupun protocol komunikasinya.
b. Dengan menggunakan OPC, kita tidak perlu mengetahui frame komunikasi untuk
melakukan komunikasi dengan PLC tertentu, karena driver dan protocol PLC
tersebut sudah difasilitasi oleh OPC tersebut. Sehingga jauh lebih mudah dan praktis.
c. Hasil sharing data dari PLC ke OPC telah berhasil dilakukan tanpa ada kesalahan
pengiriman data satupun.
d. Scanning rate OPC dapat disetting sesuai dengan kebutuhan hingga mencapai 10 ms.

7. DAFTAR PUSTAKA
[1] https://learnautomation.wordpress.com/
[2] http://www.w3.org/
[3] http://www.kepware.com/

20