BAB I PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang Penggunaan dan pengaplikasian sistem kontrol otomatisasi di industri saat ini

merupakan kebutuhan yang sangat utama untuk menjaga proses produksi agar berjalan seperti yang direncanakan. Dengan tidak adanya gangguan selama proses produksi maka produk yang dihasilkan berkualitas baik. Pemakaian sistem kontrol secara manual atau konvensional banyak mengalami gangguan dan mempunyai banyak kelemahan, antara lain: sulitnya perawatan; sulit menentukan kesalahan pada system; modifikasi membutuhkan waktu yang lama dan berpeluang terjadinya cacat produk (reject). PT. Foster Electric Indonesia adalah salah satu perusahaan yang bergerak dibidang manufaktur khususnya di Batam, perusahaan ini memproduksi beberapa jenis speaker. Dimana sebagian besar proses assembly speaker ini adalah beralih pada penggunaan mesin otomatis. Namun dari beberapa mesin yang sudah ada masih menggunakan tenaga manusia (man power) untuk melakukan pembersihan celah (gap) magnet speaker menggunakan vacuum cleaner secara manual. Adapun permasalahan utama dari proses pembersihan celah (gap) pada magnet speaker tersebut adalah adanya kemungkinan terjadi cacat produk (defective) yang disebabkan karena adanya kotoran pada celah magnet. Oleh karena itu, untuk mengaplikasikan sebuah sistem otomatisasi dari permasalahan di proses pembersihan celah magnet tersebut, yaitu penulis mengambil sebuah judul Gap cleaning machine for speaker magnet di PT.FOSTER ELECTRIC INDONESIA. Mesin berfungsi untuk melakukan proses pembersihan celah (gap) pada magnet speaker dari debu-debu atau pecahan magnet pada proses produksi secara otomatis. Sehingga, mesin otomatisasi pada gap cleaning dapat mengurangi cacat produk (defective) pada proses produksi speaker tersebut. 1.2 Perumusan Masalah Berdasarkan latar belakang masalah yang telah dikemukakan di atas maka dapat dirumuskan permasalahan perancangan alat yang penulis buat, adalah: Bagaimana merancang suatu sistem otomatis untuk pembersihan celah (gap) magnet pada mesin produksi speaker ?

1.3

Batasan Masalah Batasan masalah dalam pembuatan mesin gap cleaning, penulis membatasi

permasalahan yang dibahas yaitu alat ini hanya beroperasi pada pembersihan di bagian celah (gap) magnet, bukan seluruh bagian dari magnet.

1.4

Tujuan dan Manfaat Tujuan yang ingin dicapai dari pembuatan GAP CLEANING MACHINE FOR

SPEAKER MAGNET DI PT.FOSTER ELECTRIC INDONESIA ini adalah membersihkan celah (gap) pada magnet speaker dari debu atau pecahan magnet secara otomatis dengan sistem elektro-pneumatik dan menggantikan kerja operator produksi dari proses vacuum secara manual.

Adapun manfaat dari mesin tersebut adalah mengurangi defective reject FE (iron chips) pada proses produksi.

1.5

Sistematika Penulisan Sistematika Penulisan merupakan bagian dari penulisan laporan yang mempunyai

tujuan untuk mempermudah pemahaman pembaca terhadap isi yang terkandung di dalamnya, hal ini untuk menghindari kesalahan penafsiran. Penulisan laporan ini dikelompokkan menjadi beberapa bagian antara lain: BAB I PENDAHULUAN Pendahuluan yang berisikan latar belakang, tujuan dan manfaat, perumusan masalah, batasan masalah dan sistematika penulisan. BAB II LANDASAN TEORI Landasaan teori menerangkan dasar teori yang digunakan. Meliputi teori singkat pneumatik, elektro-pneumatik, PLC, HMI (Human Machine Interface), optical proximity sensor dan magnetic sensor. BAB III PERANCANGAN SISTEM Perancangan sistem yang menggambarkan desain perancangan mekanikal dan elektrikal pada mesin secara lengkap. BAB IV HASIL DAN ANALISA Hasil dan analisa sistem berisi tentang hasil pengujian dan analisa sistem.

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN Kesimpulan dan saran merupakan ringkasan dari hasil analisa yang telah dibuat.

BAB II DASAR TEORI

2.1 Programmable Logic Controller (PLC)[1] Pada bagian ini dijelaskan PLC secara detail, mulai dari sejarah, konsep, prinsip kerja dasar PLC, komponen-komponen penyusun PLC dan perangkat-perangkat inputoutput PLC.

2.1.1 Sejarah Programmable Logic Controller (PLC) PLC pertama kali diperkenalkan pada tahun 1960. PLC dibuat untuk mengurangi beban ongkos perawatan dan pergantian sistem kontrol yang banyak menggunakan relay. Bedford Associates mengusulkan MODICON (Modular Digital Controller) untuk perusahaan yang ada di Amerika. MODICON 084 digunakan pada produk yang bersifat komersil. Semakin meningkatnya kebutuhan dalam proses produksi menyebabkan sistem-sitem yang harus berubah-rubah. Pabila sistem yang digunakan merupakan rela mekanikal, tentu saja hal tersebut akan menjadi masalah besar. Selain masa penggunaanya terbatas, sistem juga membutuhkan perawatan yang cermat. Jika terjadi kerusakan maka akan sulit untuk menemukannya. Oleh sebab itulah dibutuhkan pengontrol yang memudahkan baik dalam perawatan maupun penggunaanya. Pada tahun 70-an, teknologi PLC yang dominan adalah mesin sequncer dan CPU yang berbasis bit-slice. Prosessor AMD 2901 dan 2903 cukup populer digunakan dalam MODICON dan PLC A-B. Kemampuan komunikasi pada PLC muncul pada tahun 1973. Sistem pertama adalah Modbus dari MODICON. Pada tahun 1980-an dilakukan usaha untuk menstandarisasi komunikasi dengan protokol milik General Motor (MPA). Pada tahun 1990-an dilakukan reduksi protokol baru dan moderenisasi lapisan fisik dari protokol-protokol yang populer pada tahun 1980an. Standar terakhir, yaitu IEC 1131-3, berusaha menggabungkan bahasa pemrograman PLC di bawah satu standar internasional. Dewasa ini, vendor-vendor PLC umumnya memproduksi PLC dengan berbagai ukuran, jumlah input/output, instruksi dan kemampuan lainnya yang beragam. Hal ini pada dasarnya dilakukan untuk memenuhi kebutuhan pasar yang sangat luas, yaitu untuk tujuan merupakan PLC pertama yang

kontrol yang relatif sederhana dengan jumlah input/output puluhan, sampai kontrol kompleks dengan jumlah input dan ouput yang mencapai beribuan. Industri otomotif masih merupakan perusahaan pengguna PLC terbesar. PLC digunakan pada banyak jenis industri yang berbeda, seperti packaging dan mesin-mesin semikonduktor. Jenis PLC yang terkenal adalah Koyo, Honeywell, Siemens, Scheneider Electric, Omron, Rockwell, General Electric, Panasonic dan Mitsubishi.

2.1.2 Prinsip Kerja Dasar PLC Prinsip kerja PLC sama dengan prinsip relay yaitu berupa saklar on/off, tetapi PLC dipandang lebih menguntungkan daripada relay pada umumnya. Pada dasarnya, operasi PLC ini relatif sederhana yaitu peralatan input/output dihubungkan dengan modul input/output yang tersedia pada PLC. Peralatan input ini dapat berupa sensor-sensor analog, push button, limit switch, lampu dan sebagainya. Gambar 2.1 dan gambar 2.2 memperlihatkan hubungan beberapa peralatan input/output dengan modul input/output.

Peralatan Input

Modul Input

POWER SUPPLY

+ -

0 Push Button Push Button 1

3 4 5

COM

Gambar 2.1 Hubungan Peralatan input dengan modul input PLC

Modul Input
0 1 3 4

Peralatan output

Lampu
5

+ -

DC Power Supply

COM

Gambar 2.1 Hubungan Peralatan input dengan modul input PLC

Selama proses operasinya, CPU sebuah PLC melakukan tiga operasi utama, yaitu: 1. Membaca data masukan (input) melalui perangkat yang disebut modul input. 2. Mengeksekusi program kontrol yang telah dirancang dan tersimpan pada memori PLC. 3. Memperbahrui data-data pada modul output PLC. Ketiga proses diatas dinamakan proses scanning

Kondisi input PLC dibaca, kemudian diolah dan disimpan dalam memori. PLC akan memproses keadaan input tadi di CPU sesuai dengan instruksi logika yang sudah deprogram. Kondisi output digunakan untuk mengendalikan suatu peralatan tertentu, seperti motor, variable speed drive dan sebagainya. Dalam hal ini prosessor akan mengontrol peraltan luar yang terhubung dengan modul output berdasarkan kondisi perangkat input serta program yang tersimpan di dalam PLC tersebut.

2.1.3 Komponen-komponen Penyusun PLC PLC pada dasarnya adalah computer yang didesain untuk keperluan khusus. PLC memiliki empat komponen utama, yaitu: Power supply (catu daya), Processor, Memory, Modul input/output. Adapun komponen-komponen utama dari sebuah PLC dijelaskan sebagai berikut: 1. Power Supply Unit power supply (catu daya) dibutuhkan untuk mengubah tegangan AC dari sumber menjadi tegangan rendah DC (5 Volt) yang akan digunakan oleh IC dalam CPU PLC untuk beroperasi. Jika power supply padam (power off), maka rangkaian power supply pada PLC dilengkapi dengan baterai cadangan (Back-up Battery). Sehingga jika terjadi kegagalan power, maka secara otomatis baterai akan menggantikan power supply utama ke CPU agar program pada memori user tidak hilang. 2. Processor Prosessor merupakan otak PLC, yang berfungsi mengendalikan dan mengawasi jalannya operasi dalam PLC dan juga melakukan operasi manipulasi data sesuai dengan instruksi program yang tersimpan dalam memori. Suatu jalur komunikasi internal akan membawa informasi dari dan ke PLC, memori dan unit I/O, dengan dikontrol oleh prosessor. 3. Memory 4. Input/Output

2.1.4 Pemrograman PLC 2.1.5 Bagian-bagian Dasar PLC

2.2

Pneumatic[1]

2.3

Optical Proximity Sensors Optical proximity sensors sering disebut dengan interrupters, menggunakan sumber

cahaya dan sensor cahaya yang diletakkan pada suatu tempat dimana objek dapat dideteksi ketika memotong garis cahaya. Pada Gambar 2.13 detektor cahaya menentukan beberapa jenis ukuran pada kotak.

Gambar 2.13 Optical proximity sensor dan simbol

2.4

Reed Switch Sensor Kontak saklar magnet (juga disebut sebagai relai buluh). Disusun dari dua plat

kontak yang tertutup hermetis (kedap udara) pada tabung gelas yang diisi dengan gas pelingung. Pada saat magnet permanen mencapai saklar magnet, ujung-ujung tab kontak yang saling bertemu, menarik satu sama lain dan menjadikontak

Gambar X.x Saklar Magnet

Pada Tugas Akhir ini, saklar magnet digunakan untuk mengetahui posisi silinder pneumatik, bila magnet yang terdapat di ujung dalam silnder menginduksi saklar magnet, maka saklar akan kontak dan sinyal akan diteruskan menuju PLC untuk diolah 2.5 Human Machine Interface (HMI)[2] HMI (Human Machine Interface) merupakan alat layar sentuh yang berkomunikasi dengan PLC. HMI sebagai display digital atau analog serta input tombol yang bisa disentuh untuk menjalankan mesin. Akhir-akhir ini sebagian besar industri telah menggantikan pushbutton, display digital, display analog dan sebagainya dengan HMI (Human Machine Interface). Mitsubishi-MELSEC merupakan salah satu HMI yang banyak digunakan di industri. Tampilan touch panel Mitsubishi-MELSEC terdiri dari berbagai macam screen yang bisa kita buat sesuai keinginan. Software yang digunakan untuk tampilan touch screen menggunakan GOT-1000. Pada Gambar 2.12 di bawah merupakan gambar konstruksi panel GOT-1000.

Gambar 2.12 Kostruksi panel GOT-1000 PC --------> Proface: Untuk membuat disain screen pada touch panel. Program transfer menggunakan Proface cable. PLC --------> Proface: Interface menggunakan serial komunikasi (RS-232). PC --------> PLC Mitsubishi : Untuk membuat program PLC menggunakan software

PLC Mitsubishi (GX-Developer ver.8). program transfer menggunakan USB cable.

BAB III PERANCANGAN SISTEM

3.1 Diagram Blok Sistem 3.2 Perancangan Mekanik 3.3 Perancangan Elektrikal 3.3.1 Perancangan Kontroler PLC 3.3.2 Perancangan Program pada software PLC 3.3.3 Input Device Pada PLC Input device pada mesin gap cleaning ini adalah sensor magnet (reed switch) dan optical proximity sensor. 3.3.4 Output Device Pada PLC 3.3.5 Perancangan Panel Kontrol di Touch Panel GOT-1000

3.4 Perancangan Sistem Pneumatik

10

BAB IV HASIL DAN ANALISA

4.1 Pengukuran 4.1.1 Pengukuran Catu Daya (Power supply)

4.1.2 Pengukuran Tegangan pada I/O PLC Untuk pengukuran I/O PLC ada beberapa bagian yang harus diukur dan pengukuran ini juga menggunakan cara bertahap seperti gambar berikut:

4.2

Pengujian Pengujian ini ditujukan untuk mengetahui cara kerja dari perancangan alat yang telah

dibuat. Sebelum melakukan pengujian, perlu diketahui titik-titik sistem pensinyalan pada PLC yang mempresentasikan fungsi input dan output. Dalam sistem-sistem ini terdapat titik fungsi input dan beberapa titik fungsi output.

4.2.1 Pengujian proses one cycle pada mesin

4.2.2 Pengujian dan Hasil Data

4.3

Analisa Sistem

4.3.1 Power Supply 4.3.2

11

BAB V INDIKATOR KEBERHASILAN

5.1 Indikator Keberhasilan Indikator keberhasilan pada alat penulis buat dibagi menjadi 2 (dua) indikator keberhasilan.

5.1.1 Indikator Keberhasilan Proses Kerja Alat Indikator keberhasilan dari proses kerja alat, yaitu menyatakan bahwa proses dari sistem kerja mesin gap cleaning dapat beroperasi sesuai dengan perancangan alat. Adapun indikator-indikator tersebut dapat dilihat pada Tabel 5.1 di bawah.

Tabel 5.1 Indikator keberhasilan sistem kerja alat No. 1. INDIKATOR KEBERHASILAN Optical proximity sensor dapat mendeteksi keberadaan magnet pada konveyor. Cylinder chuck pada Y12 aktif, dan menjepit magnet pada konveyor serta 2. memposisikan magnet berada pada posisi center terhadap jig blower & vacuum/suction untuk proses gap cleaning. 3. Cylinder Up-Down pada Y07 aktif turun menuju celah (gap) magnet. (Kondisi Turun). Pada kondisi jig blower & vacuum berada pada celah magnet, valve 4. solenoid blower (Y11) aktif dan valve solenoid vacuum (Y30) aktif bersama selama 1 second untuk proses peniupan dan vacuum, kemudian keduanya akan OFF bersama. Cylinder Up-Down (Kondisi Naik) bergerak naik dan cylinder chuck 5. (Kondisi Terbuka) bergerak membuka dari jepitan magnet. (semua aktuator kembali ke posisi awal / home position).

12

5.1.2 Indikator Keberhasilan Fungsi Kerja Alat

13

DAFTAR PUSTAKA

[1] Defri, Aplikasi Pick And Place Mesin sterilisasi Botol Minuman Menggunakan Programmable Logic Controller (PLC) Buku Tugas Akhir Diploma III, Jurusan Teknik Elektro, Politeknik Negeri Batam, 2006.

[2] Bayu, Aji H, 2009, Sistem Monitoring pada Stasiun Pompa Air Bersih Menggunakan SCADA Wonderware dan PLCLG Moster-K120S, Depok: Laporan Tugas Akhir Teknik Elektro Politeknik Negeri Jakarta. [3] Users Manual Book Vacuum valve, SMC Industrial system.

[4] Mitsubishi MELSEC FX Manual, Training Manual using GX-Developer. [5] Petruzella, Frank D, 2003. Elektronik Industri,. Yogyakarta: Penerbit Andi.

14

LAMPIRAN

15