TEKNIK PENCAIRAN DAN

PEMADUAN
Oleh
Dr. Ir. Iskandar Muda, M Eng

TEKNIK METALURGI
UNIVERSITAS JENDERAL ACHMAD YANI
NIKEL
 Nickel (Ni)
• logam transisi
• Logam berkilau putih
keperakan dengan sedikit
semburat emas
• Unsur kelima paling
melimpah di bumi
• Biasa di kerak bumi
 Nickel (Ni)

Atomic number 28

Atomic mass 58.71 g.mol -1

Density 8.9 g.cm-3 at 20°C

Melting point 1453 °C

Boiling point 2913 °C

Discovered by Alex Constedt 1751

 Kegunaan & Jenis Produk
• Uses

Sumber: “Ullmann's Encyclopedia of Industrial

Chemistry “, Derek G. E. Kerfoot, Sherritt Gordon
Limited, Fort Saskatchewan, Alberta, Canada, 2000

• Market Products
 Nickel (Ni)
Applications
1. 85% nikel logam yang digunakan dalam kombinasi dengan
logam lain atau untuk paduan

Digunakan pada turbin gas dan mesin roket

• - mudah dikerjakan dan bisa ditarik sampai jadi kawat
• - tahan korosi bahkan pada suhu tinggi

gas turbines rocket engines

 Nickel (Ni)
2. Digunakan untuk poros baling-baling di
kapal
Monel: paduan nikel dan tembaga
Keras, bisa menahan korosi oleh air laut
3. Digunakan untuk membuat stainless
steel
digunakan sangat luas di rumah, dalam Monel

arsitektur, dalam perawatan

kesehatan, dalam pengolahan makanan
dan di seluruh industri.

Stainless steel cutlery

Nickel-based superalloys
Single-crystal blades
 Nickel (Ni)
4. Used to make Nickel-cadmium battery
Sel kering NiCd kecil digunakan untuk elektronik dan mainan portable
• rechargeable battery
sering menggunakan sel yang diproduksi dalam ukuran yang sama
dengan sel primer
at the cadmium electrode

at the nickel electrode

The net reaction during discharge is

Nickel-cadmium battery
 Nickel (Ni)
5. Gunakan sebagai katalis
Alkena dapat bereaksi dengan hidrogen pada
suhu tinggi (150 ℃) untuk menghasilkan
alkana.hidrogenasi katalitik
Gunakan untuk membuat margarin dari minyak
hewani dan minyak nabati
6. Digunakan untuk pembuatan baja nikel
ditambahkan untuk memberi kekuatan dan
ketangguhan yang meningkat melebihi yang
diperoleh dengan baja struktural biasa
disesuaikan untuk kasus-pengerasan
 Nickel (Ni)

7. Used in nickel-copper alloys and nickel silver

paduan tembaga nikel:
- Meningkatkan kekuatan dan ketahanan terhadap korosi
- Daktilitas yang baik dipertahankan
- Resistansi yang sangat baik terhadap korosi laut dan biofouling
Nikel perak
- Digunakan pada kunci berkualitas lebih baik, membuat alat
musik (misalnya simbal, saksofon), produksi koin.
- kelengkapan laut dan perlengkapan pipa ledeng
untuk ketahanan korosi, dan pemanasan

Nickel silver coins

 Nickel (Ni)

8. Used to make malleable nickel, nickel clad,

Inconel and other superalloys
• Inconel: nickel-chromium-based superalloys
• Biasanya di sudu turbin gas, segel, dan pembakar, di boiler
insinerator limbah dll.
9. Used in plating
• Umumnya digunakan dalam aplikasi rekayasa
pelapisan dimana ketahanan aus, kekerasan dan
proteksi korosi diperlukan
10. Use for nickel cast irons
• Digunakan pada jembatan besi tuang,
bangunan, pabrik tekstil
 Nickel (Ni)

11. Used in heat and electric resistance alloys

e.g. Nichrome
banyak digunakan dalam elemen pemanas listrik,
seperti pengering rambut, oven listrik,
besi solder, toaster, dan bahkan
rokok elektronik

12. Used for nickel brasses and bronzes

• itu terdiri dari 70% tembaga, seng 24,5% dan nikel 5,5% yang
digunakan untuk membuat koin pound dalam mata uang
pound sterling
 Nickel (Ni)
Nickel compounds
1. Nickel (II) sulphate
• berguna untuk elektroplating nikel
2. Nickel (II) chloride
• diproduksi dengan melarutkan residu nikel dalam asam
klorida
3. Nickel(III) oxide
• digunakan sebagai katoda dalam banyak baterai isi ulang,
mis. nikel-kadmium
 PENGERTIAN NIKEL
• Nikel  logam yang berwarna kelabu perak
dan memiliki sifat logam yang kekuatan dan
kekerasannya menyerupai besi. Daya tahan
terhadap korosi dan karat lebih dekat dengan
tembaga. Kombinasi dari sifat-sifat yang lebih
baik inilah yang terutama menyebabkan
penggunaan nikel begitu luas, dari bagian-
bagian kecil alat elektronika sampai alat-alat
besar.
 Mineral Nikel

Sumber: “Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry “, Derek G. E. Kerfoot, Sherritt Gordon Limited,
Fort Saskatchewan, Alberta, Canada, 2000
MINERAL NIKEL
Cadangan Bijih Nikel Dunia

Sulfide Ore Laterite Ore

Sumber: Dalvi, Bacon, Osborne, ILNS 2004

Cadangan Nikel Dunia
Cadangan Bijih Nikel Dunia

Sumber: “Nickel Extraction Technology Developments”, Roman Berezowsky, 2004

 Deposit Bijih Nikel Asia Pasifik
Porhyry deposits
6
7
14
28 15
5 17
4 9
16
27
12
10 11
2
1 3 13

8 Porphyry deposit
18 25 > 1.0 Mt Cu
24 Nickel deposit
23 22 > 0.5 Mt Ni
21
20

26
0 2000 27
kilometers 19

Sumber: “Outlook Emiten Pertambangan Indonesia 2007”, Irwandy Arif

 Profil
Laterite

0.5 m
Over Burden

6m Iron Cap Nickel Pig Iron (NPI) Stainless Steel

6m Limonite Mixed (Ni-Co) Hydroxide/Sulphide

5m Ferronickel
Saprolite
Sumber: “Nickel Extraction Technology Developments”, Roman Berezowsky, 2004,
“Mineral Processing and Technology for Sustainable Mining”, Darma Ambiar
 RANTAI PRODUKSI NIKEL dan KEMUNGKINAN
PENINGKATAN NILAI TAMBAH
Austenitic S.S.

Dual Phase S.S.

Stainless
steels PH S.S.

FeNi High strength

Special steels steels
Bijih Ni laterit Fe-Ni based
superalloys

Ni Plate
Ni matte Ni murni
Ni-based
superalloys
Ni alloys

Jalur hidrometalurgi Co-based

Co murni superalloys
Alloying element
Nikel: Kelayakan Teknologi dan Komersial

•Elkem •FeNi
•Elkem+Copper Cooler
•Crude Feni
•Krupp Rent *
•NPI
Iron Cap •Blast Furnace *
•Sponge Iron
Limonit •Benefisiasi/Sintering
•Pellet
•Hydromet:
Saprolit •Ni,Co(OH)2
HPAL-PAL-AL-HL, Caron
•FastMelt/HiSmelt * •Ni,Co(S)
* Low Electricity Consumption •Ni, Co metal
•Matte

Kelayakan teknologi Kelayakan komersial

 Rantai Nilai Komoditi

Intermediate
Ore Logam Produk Akhir
Product

 Rantai nilai komoditi (value chain) akan semakin tinggi jika

komoditi diolah ke produk lebih hilir;
 Peningkatan value chain memerlukan biaya, nilai investasi,
teknologi, dan kompetensi SDM yang lebih tinggi.
 Secara global, terdapat kecenderungan “fokus pada kompetensi
inti“ setelah pada 1960-an dan 1970-an tren yang berkembang
adalah konglomerasi.
 Tren fokus pada kompetensi inti ini menyebabkan banyak korporasi
“melepas” unit usaha non-intinya
Peningkatan Nilai Tambah Nikel dalam Berbagai
Produk
100

85
80
72
Harga % LME

60

100
40

20
15

0
Limonit MH, Ni(OH)2 NPI Ni, Metal

“Pengolahan Nikel mampu meningkatkan nilai jual dari nikel”

Pengolahan Bijih Sulphide
Pengolahan Bijih Laterite
Perbedaan Proses Pengolahan Bijih Laterite vs Bijih Sulphide
Konsumsi Energi Proses Pengolahan

Sumber : NICKEL MINE CAPACITIES AND COSTS

Speech to International Stainless Steel Forum, 2nd Annual Meeting & Conference, Madrid
10th-12th May 1998 Adrian Gardner, Brook Hunt
Proses
Pengolahan
Nikel Dunia
Pyrometallurgy (Smelting)
 PROSES EAF vs. SAF
EAF SAF

Burden/Slag
Slag 100- 600-1200mm
200mm

Hot Metal
Tiltable Fixed Hot Metal

Melting (Oxydation) F’ce Tidak Smelting (Reduction ) F’ce Memerlukan

Proses
memerlukan reduktor Reduktor (C, Coke)
Metal Oxides (Mn-ore, Cr-ore, Nb-Ore,
Raw material Metal: Scrap, DRI,HBI V-ore, Ti-ore, Ti-slag dll), Pre-
Reduced DRI

Produk Baja Alloy, Hot Metal/Pig Iron

Sumber Panas Arc Burden (No Arc)
High Voltage (300-800V), Low Voltage (~100V) High
Power
Low Current (~70KA) Current (120KA)
Furnace /Lebar: 6~7M (100MVA) /Lebar: 10~12M (15MVA)
Solid Bar ~600mm (100MVA) Pasta ~1200mm (15MVA) Konsumsi:
Elektroda
Konsumsi: 1.2-3.5kg/T 30-50kg/ton
Operasi Batch Continuous 36
Operasi Pengolahan Feronikel Antam – Pomalaa (Sultra)
 Tahapan Utama Proses Pengolahan Ferronikel
1. Persiapan Umpan Bijih
Kadar air (Moisture Content) yang terkandung di dalam bijih antara 28 s/d 34
%. Dengan Menggunakan Rotary Dryer akan diturunkan menjadi 22 ± 1 %.
Panas 800 °C
NiO (28 – 34 % MC) NiO ( 22 ± 1 % MC)
2. Kalsinasi
Proses ini adalah menurunkan kadar air kristal nH2O (Loss of Ignition LOI)
yang terkandung di dalam bijih sebesar 10 –12 % . Dengan senyawa sebagai
berikut :
Bijih Geothite Fe2O3.H2O
Bijih Garnierit (Ni,Mg)Si4O5(OH)4.
Bijih Serpentite 3MgO.2SiO2.2H2O
Reaksi terjadi dalam proses kalsinasi di Rotary Kiln dapat dituliskan sebagai
berikut :
Panas 260 - 330 °C
Fe2O3.H2O Fe2O3 + H2O
Panas 460 - 650 °C
3MgO.2SiO2.2H2O 3MgO + 2 SiO2 + 2H2O
Reaksi Dekomposisi Batu Kapur
Panas 910 °C
CaCO3 CaO + CO2
Reaksi Pre-reduksi NiO .
Panas 910 °C
NiO + C Ni + CO2 ( Maks 20 % )
Panas 910 °C
Fe2O3 + C FeO + CO2 (Maks 60 %)
3. Peleburan
Proses melebur bijih nikel dan mereduksi untuk memisahkan logam
(metal) dan terak (slag) pada temperatur 1500 °C. Adapun reaksi reduksi
logam dapat ditulisakan sebagai berikut :
NiO + C Ni + CO2 (96% reduksi)
FeO + C Fe + CO2 (65% reduksi)
CoO + C Co + CO2 (98% reduksi)
Cr2O3 + C Cr + CO2 (98% reduksi)
SiO2 + C Si + CO2 (2% reduksi)
(Mn, Al, Cu)O + C (Mn ,Al,Cu) + CO2 ( 2% reduksi)
 Komposisi crude feronikel setelah proses reduksi sebagai berikut :
Komposisi Kimia (%)
Ni Co Si P S Cr
18.3 0.2 2 0.02 0.25 0.178

4. Pemurnian
Proses menghilangkan pengotor-pengotor crude FeNi, sehingga produk Feni sesuai dengan permintaan dari
pembeli (Jepang, Korea, Eropa dan Taiwan). Proses Pemurnian terdiri dari
* Proses Pengurangan kadar sulfur. (de-sulphurisasi)
CaC2 (Kalsium karbid) + S CaS + 2 C
Na2CO3 (Soda Ash) + S + Si Na2S + SiO2 + CO
Na2CO3 (Soda Ash) + SiO2 Na2S. SiO2 + CO2
* Proses Pengurangan kadar Silika (de-Silokonisasi)
Proses ini menggunakan oksigen murni 98 % dengan berdasarkan affinity dari unsur-unsur pada
temperatur 1.500 °C Si>Mn>Cr>C>P>Fe>Co>Ni, Dimana Si akan lebih mudah teroksidasi dan Ni sulit
teroksidasi.
Si (l) + O2 (g) SiO2 (l)
SiO2 (l) + CaO (l) CaO.SiO2 (l)
* Proses pengurangan kadar karbon (De-Silikonisasi)
C (l) + O2 (g) CO2 (l)
Selama proses oksidasi ini juga ikut unsur lain-lian seperti P dan Cr .
Dari Hasil proses pemurnian ini komposisi kimia produk FeNi dapat dilihat pada table dibawah ini.
Komposisi Kimia
Ni Co C Si P S Cr
De-S FeNi 18.3 0.2 1.8 2 0.02 0.015 0.9
Produk LC FeNi 18 - 25 < 1/20 Ni < 0.02 < 0.23 < 0.02 < 0.003 < 0.3
 PROSES PRODUKSI INCO
• Produk PT Inco/valey adalah nikel dalam matte, sebuah produk setengah
jadi yang diolah dari bijih laterit di fasilitas pertambangan dan pengolahan
terpadu dekat Sorowako, Sulawesi.
• Nikel dalam granul matte mengandung 78 persen nikel, 20 persen sulfur
dan 2 persen lagi adalah cobalt. Seluruh hasil produksi PT Inco dijual
dalam mata-uang Dolar Amerika Serikat berdasarkan kontrak jangka
panjang untuk dimurnikan di Jepang, berdasarkan standar harga London
Metal Exchange (LME).
• Endapan nikel laterit di Sorowako terbentuk karena proses pelapukan dari
batuan ultramafik yang terbentang dalam suatu singkapan tunggal
terbesar di dunia seluas lebih dari 120 km x 60 km. Sejumlah endapan
lainnya tersebar di provinsi Sulawesi Tengah dan Tenggara.
• Operasi penambangan nikel PT Inco di Sorowako digolongkan sebagai
tambang terbuka dengan tahapan sebagai berikut:
• Pemboran
pada jarak spasi 25 - 50 meter untuk mengambil sample batuan dan tanah
guna mendapatkan gambaran kandungan nikel yang terdapat di wilayah
tersebut
• Pembersihan dan pengupasan
lapisan tanah penutup setebal 10– 20 meter yang kemudian dibuang di
tempat tertentu ataupun dipakai langsung untuk menutupi suatu wilayah
purna tambang.
• Penggalian
lapisan bijih nikel yang berkadar tinggi setebal 5-10 meter dan dibawa ke
stasiun penyaringan.
• Pemisahan
bijih di stasiun penyaringan berdasarkan ukurannya. Produk akhir hasil
penyaringan bijih tipe Timur adalah -6 inci, sedangkan produk akhir bijih
tipe Barat adalah – 4/-2 inci.
• Penyimpanan
bijih yang telah disaring di suatu tempat tertentu untuk pengurangan
kadar air secara alami, sebelum dikonsumsi untuk proses pengeringan dan
penyaringan ulang di pabrik.
• Pabrik pengolahan PT Inco di Sorowako mempunyai kapasitas produksi
72.500 ton nikel setahun. Proses pengolahan dilakukan untuk menghasilkan
nikel matte yaitu produk dengan kadar nikel di atas 75 persen.
• Pengeringan di Tanur Pengering
bertujuan untuk menurunkan kadar air bijih laterit yang dipasok dari bagian
Tambang dan memisahkan bijih yang berukuran +25 mm dan – 25 mm.
• Kalsinasi dan Reduksi di Tanur Pereduksi
untuk menghilangkan kandungan air di dalam bijih, mereduksi sebagian
nikel oksida menjadi nikel logam, dan sulfidasi.
• Peleburan di Tanur Listrik
untuk melebur kalsin hasil kalsinasi/reduksi sehingga terbentuk fasa lelehan
matte dan terak.
• Pengkayaan di Tanur Pemurni
untuk menaikkan kadar Ni di dalam matte dari sekitar 27 persen menjadi di
atas 75 persen.
• Granulasi dan Pengemasan
untuk mengubah bentuk matte dari logam cair menjadi butiran-butiran yang
siap diekspor setelah dikeringkan dan dikemas.
Hydrometallurgy –
{Pressure Acid Leaching
(PAL)}
1.Leaching Ore dengan H2SO4,
255OC, 4300 kPa, 90 menit.
2.Cuci lumpur dan atur pH 2.4 - 2.6
dengan ketersediaan calcrete
(calcium carbonate) pada CCD
Counter-Current Decantation.
3.Pengendapan sulfida 90OC, 105 kPa

4.Atur pH dengan amonia untuk

menghilangkan besi
5.reagen digunakan dalam sirkuit
ekstraksi kedua untuk
menghilangkan cobalt.
6.reduksi hydrogen dan briquetting
untuk menghasilkan briket dengan
kadar 99.95 % nikel.
 Tahapan Utama Proses Pengolahan HPAL
Fe,Ni)O.OH + H2SO4 → NiSO4 + Fe2O3 + H2O
Ni-containing Goethite Hematite
Limonite leach
(Fe,Ni)O.OH + H2SO4 → NiSO4 + Fe2(SO4)3 + H2O
Ni-containing Goethite
(Mn, Co)O2 + SO2 + H2SO4 → MnSO4 + CoSO4 + H2O
Asbolane
Saprolite leach and iron precipitation as jarosite
3Fe2(SO4)3 + Na2SO4 + 12H2O → 2[NaFe3(SO4)2(OH)6] + 6H2SO4
Jarosite
(Mg,Ni)2Si2O5(OH)4 + H2SO4 → MgSO4 + NiSO4 + SiO2 + H2O
Saprolite
Limonite leach
(Fe,Ni)O.OH + H2SO4 → NiSO4 + Fe2(SO4)3 + H2O
Ni-containing
Goethite
(Mn, Co)O2 + SO2 + H2SO4 → MnSO4 + CoSO4 + H2O
Asbolane
Saprolite leach and iron precipitation as goethite
Fe2(SO4)3 + 4H2O → 2FeO.OH + 3H2SO4
Goethite
(Mg,Ni)2Si2O5(OH)4 + H2SO4 → MgSO4 + NiSO4 + SiO2 + H2O
Saprolite
Neutralisation of leaching slurry and iron precipitation as goethite
Fe2(SO4)3 + 3CaCO3 + H2O → 2FeO.OH + 3CaSO4 + 6CO2
Goethite
Combining Eqn.2, Eqn.6, and Eqn.5 the general reaction can be expressed as follows :
(Fe,Ni)O.OH+(Mg,Ni)2Si2O5(OH)4 +H2SO4→ 2FeO.OH+NiSO4+MgSO4+SiO2+H2O
Ni-containing Saprolite Goethite
Goethite
 Pyro - Hydro
Caron Process
1. Ore drying & milling = MC 5%
2. Selective reduction di roaster

3. Kalsin reduksi didinginkan pada

kondisi non oksidasi & di-leaching
dengan ammonium carbonate untuk
Ni & Co selective extraction.
4. Didihkan larutan hasil leaching 
membentuk ammonia dan CO2  Ni
& Co mengendap menjadi karbonat
dasar.
5. Karbonat nikel - cobalt dikalsinasi 
nikel oksida /dimurnikan  serbuk
nikel / katoda.
 Falconbridge Process
Leaching Matte
dengan larutan
klorida pada
beberapa tahap
dengan temperatur
dan tekanan tinggi
dan gas klorida
sebagai oksidator.
Tembaga dan besi
diendapkan sebagai
masing-masing
sebagai senyawa
sulfida & hidroksida.
Kemudian larutan
nikel dimurnikan
dengan klorine
untuk
menghilangkan lead
dan manganese

Sumber: “IPPC European Comission”, 2001

 DON Outokompu Process
Menggunakan flash
furnace dan
menghasilkan metal
copper-nickel dengan
kandungan ~75% Cu+Ni
and 2 - 6% iron. Matte
digranulasi sebelum
dilakukan tahapan
leaching. Slag dialirkan
diatas launder ke sebuah
electric slag-cleaning
furnace, dengan bantuan
batubara untuk
menghasilkan matte
tahap kedua. Kedua
matte ini memiliki
properties yang berbeda
Sumber: “IPPC European Comission”, 2001
 Aluminium
Sebuah billet
Aluminium yang besar
untuk produk tempa
akan diproduksi.
Aluminium Smelter (Norway)
Cast Structure of Al Ingot
 Boat Hulls
Lambung kapal
alumunium menawarkan
ketahanan korosi dan
ringan.
XJ6 Aluminium Body
XJ6 Aluminium Chassis
Aluminium Bumper Beams
Aluminium Engine Blocks (Lupo)
Audi A2 engine block
Aluminium Bottles
Aluminium Forging
Forged Aluminium Wheels
Al heat transfer components
Aluminium Roofing
 General Properties
• Aluminium adalah logam yang General
lunak, tahan lama, ringan, ulet dan Properties
mudah dibentuk Name, symbol, Aluminum, Al, 13
• Aluminium bersifat nonmagnetik number
• Ini tidak larut dalam alkohol, Element Category Other metal
meski bisa larut dalam air dalam Group, Period, 13, 3, p block
bentuk tertentu Block
• Aluminium memiliki sekitar Standard Atomic 26.98
sepertiga kerapatan dan kekakuan Weight
baja. Electron [Ne] 3s2 3p1
• Aluminium adalah konduktor Configuration
termal dan listrik yang baik (62% Electrons per shell 2, 8, 3
konduktivitas tembaga)
• Radius atom 143 pm
Physical Properties
Phase Solid
Density 2.70 g·cm−3
Liquid Density at m. p. 2.375 g·cm−3
Melting Point 933.47 K, 660.32 °C, 1220.58 °F

Boiling Point 2792 K, 2519 °C, 4566 °F

Heat of Fusion 10.71 kJ·mol−1
Heat of Vaporization 294.0 kJ·mol−1
Specific Heat Capacity (25 °C) 24.200 J·mol−1·K−1
 Aluminum’s Discovery
• Logam aluminium pertama kali
diproduksi tahun 1895 oleh
fisikawan dan ahli kimia
Denmark Hans Christian
Oersted.
• Dia mengoleskan aluminium
klorida anhidrat dengan
potasium amalgam dan
menghasilkan segumpal logam
yang tampak serupa dengan
timah.
 Economics
• Aluminium banyak digunakan di
seluruh Amerika Serikat.Sekarang,
terutama di industri transportasi,
pengemasan, dan konstruksi.
• Aluminium penting bila diterapkan
pada industri infrastruktur,
dirgantara, dan pertahanan.
• Di AS, industri aluminium adalah
yang terbesar di dunia, terhitung
17% dari produksi aluminium utama
dunia pada tahun 1997.
• Produksi dan pengiriman aluminium
telah meningkat dengan mantap
sejak tahun 1994.
 Environment
Meskipun Aluminium adalah unsur yang paling
melimpah di kerak bumi, namun tidak
ditemukan secara bebas di alam dikombinasikan
dengan unsur lain untuk membentuk senyawa.
Senyawa yang paling umum adalah tawas:
- Kalium aluminium sulfat (KAl (SO4) 2 · 12H2O),
- dan aluminium oksida (Al2O3).
Sekitar 8,2% kerak bumi terdiri dari aluminium.
 Hall- Heroult Process

Aluminum Carbon
Cathode Anode

Bauxite
Alumina CO2
Al O
plus
Fluoride salts

Pxxyy
xx = % Si Impurity Typical Grade: P1020
yy = % Fe Impurity 0.10% Si & 0.20% Fe

Additional Electrolytic Grades Range From:

Refining Available to get P0202 to P1535
99.999% Purity
Proses Elektrolisa Panas Hall-Heroult adalah proses
utama yang digunakan untuk pemurnian bijih
aluminium. Bijih Bauksit Alumina (aluminium oksida)
ditempatkan dalam bubur dengan garam Fluorida dan
arus pemurnian ditempatkan di antara katoda
aluminium dan anoda karbon. Suspensi aluminium
murni pada katoda starter aluminium dan oksigen
masuk ke anoda karbon, membentuk gas karbon
dioksida. Nilai yang dihasilkan ditetapkan sesuai
dengan persen pada kotoran Si dan Fe yang ada
dalam katoda aluminium. Nilai khasnya adalah P1020
namun penyulingan tambahan bisa terjadi untuk
membawa kemurnian aluminium setinggi 99,999% Al.
Katoda aluminium elektrolisis disuling kemudian dilebur
dengan elemen paduan lainnya, biasanya di tungku
pembakaran gas dan pengecoran kontinu menjadi billet dari
mana lembaran aluminium dapat digulung.

Facility for producing aluminum sheet re-rolled

directly from molten aluminum

Metals Handbook vol 2, ASM

AWS Welding Handbook
Komposisi nominal paduan tempa utama. Panas
pengelasan menurunkan kekuatan kedua paduan
aluminium yang dapat diperbaiki dan tidak dipanaskan
dengan panas dan mungkin, dalam beberapa kasus,
juga menurunkan ketahanannya terhadap korosi.
Efek pengerasan pada paduan yang tidak dipanaskan
secara panas sebagian atau seluruhnya hilang oleh
panas, tergantung pada suhu yang dicapai, ditambah
dengan waktu yang dipertahankan pada suhu sekitar
400 ° F (204 ° C) atau lebih.
Efek perlakuan panas solusi dan perawatan presipitasi
untuk paduan aluminium yang dapat diperbaiki secara
merugikan dipengaruhi oleh panas pengelasan. Tingkat
efek merugikan meningkat dengan suhu dan waktu
pada suhu di atas 400 ° F.
Paduan yang mengandung sejumlah besar
tembaga tidak hanya mengalami kehilangan
kekuatan tetapi juga dari kehilangan ketahanan
terhadap korosi saat mengalami panas
pengelasan.

Kelompok paduan aluminium yang relatif baru

yang mengandung lithium memberikan
peningkatan kekuatan tarik yang signifikan;
oleh karena itu dan sangat menarik bagi
industri pesawat terbang.
Prosedur pengelasan sedang dikembangkan, namun,
seperti paduan panas yang dapat diobati, pengurangan
kekuatan telah diamati sebagai hasil dari panas
pengelasan.
Kelompok paduan ini membutuhkan pertimbangan
tambahan dan menghadirkan masalah lain (tidak dapat
diatasi) dalam penggunaannya. Misalnya, kondisi
keselamatan, kesehatan dan lingkungan tambahan
harus diperhatikan, dan paduan aluminium-litium harus
dipisahkan dari paduan aluminium lain jika harus
digunakan kembali atau didaur ulang.

Kekuatan yang ditingkatkan untuk rasio berat paduan

aluminium-litium membuat paduan aluminium menarik
meskipun ada masalah ini. Prosedur pengelasan dan
penanganan yang lebih baik juga sedang
dikembangkan oleh pengguna.
Chemical Composition of Aluminum Alloys

[Reference: Resistance Welding Manual, p.11-2, RWMA]

 Classification of Aluminum Alloys
• Heat-Treatable Alloys • Non-Heat-Treatable Alloys
– Dapat memperoleh tingkat – Diperkuat dengan pengerasan-
kekuatan yang meningkat kerja dan penguatan solid
melalui pengerasan presipitasi solution
– Tambahan pengerasan khas – Elemen seperti mangan,
meliputi tembaga, magnesium, silikon, besi dan magnesium
seng dan silikon adalah bahan penguat larutan
– Penambahan ini menunjukkan padat yang khas
peningkatan kelarutan padat – Paduan jenis ini termasuk seri
dengan kenaikan suhu 1000, 3000, 4000 dan 5000
– Paduan tipe ini meliputi seri
2000, 6000 dan 7000
 Some Applications of Aluminum Alloys
• Heat-Treatable Alloys • Non-Heat-Treatable Alloys
– 2014 Hydraulic fittings for – 1060 Chem Processing Tanks
aircraft and automotive – 1100 Architectural
– 2036 6009 Automotive Body – 3003 General Purpose, Tanks
– 2219 tanks – 5052 Sheet Applications
– 6061 Structural
– 6101 Electrical Conductors
– 7075 High Strength Aircraft
 Non-Heat Treatable Alloys
Temper Designations
Designation Description Application
O Annealed, Lowest Strength, High ductility
Recrystalized
F As Fabricated Fabrication with no special control over thermal or strain
hardening
H1 Strain Hardened Strain hardened without subsequent anneal
H2 Strain Hardened Strain hardened more than the desired amount and then
& Annealed partially annealed to strength
H3 Strain Hardened Strain hardened and low temp stabilization treatment to prevent
& Stabilized age softening
 Heat Treatable Alloys
Temper Designations
Designation Description Application
O Annealed, Lowest Strength, High ductility
Recrystalized
F As Fabricated Fabrication with no special control over thermal or strain
hardening
W Solution Heat Unstable temper application with subsequent period of natural
Treatment age
T1 Cooled and naturally aged
T2 Cooled, cold worked & Naturally aged
T3 Solution heat treated, cold worked & naturally aged
T4 Solution heat treated & naturally aged
T5 Cooled and artificially aged
T6 Solution heat treated and Stabilized
T7 Solution heat treated, stabilized to provide special property
T8 Solution heat treated, cold worked, artificially aged
T9 Solution heat treated, artificially aged, then cold worked
T10 Cooled, cold worked, then artificially aged
th
For a more extensive description see the table in AWS Welding Handbook, Vol 3, 8 Ed. Page 9
Mechanical Properties of Some Aluminum Alloys
Mechanical Properties of Some Aluminum Alloys
(CONT.)
Effect of Temperature on Mechanical Properties
of Aluminum Alloys
 Effect of Temperature on Mechanical
Properties of Aluminum Alloys (CONT.)
 Effect of Temperature on Mechanical
Properties of Aluminum Alloys (CONT.)
Mechanical and Physical Properties
of Some Automotive Alloys
SMELTING TIMAH PUTIH
 Tin
Lunak dan tahan korosi.
Digunakan untuk paduan dengan timbal untuk
membuat solder
Digunakan untuk paduan dengan tembaga
untuk menghasilkan perunggu, mis. Logam
lonceng
Bell Metal
KONSUMSI TIMAH PUTIH
DEPOSIT TIMAH PUTIH
Flow proses
timah putih

Cassiterite (SnO2)
TANUR PANTUL UNTUK SMELTING
TIMAH PUTIH
TANUR PANTUL UNTUK TIMAH PUTIH
PROSES SMELTING TIMAH PUTIH
PRODUK TIMAH PUTIH
 MINERAL TEMBAGA
• Mineral tembaga adalah kalkopirit (CuFeS2) yang terbesar,
diikuti oleh kalkosit (Cu2S), bornit (Cu5FeS4), kovelit (CuS),
dan enargit (Cu3AsS4). Mineral tembaga utama dalam bentuk
deposit oksida adalah krisokola (CuSiO3.2HO), malasit
(Cu2(OH)2CO3), dan azurit (Cu3(OH)2(CO3)2).

Deposit tembaga dapat diklasifikasikan dalam lima tipe, yaitu:

deposit porfiri, urat, dan replacement, deposit stratabound
dalam batuan sedimen, deposit masif pada batuan volkanik,
deposit tembaga nikel dalam intrusi/mafik, serta deposit
nativ. Umumnya bijih tembaga di Indonesia terbentuk secara
magmatik. Pembentukan endapan magmatik dapat berupa
proses hidrotermal atau metasomatisme

100
CHALCOPYRITE

101
 PENGGUNAAN TEMBAGA
Kawat tembaga dan paduan tembaga digunakan dalam pembuatan
motor listrik, generator, kabel transmisi, instalasi listrik rumah dan
industri, kendaraan bermotor, konduktor listrik, kabel dan tabung
coaxial, tabung microwave, sakelar, reaktifier transsistor, bidang
telekomunikasi, dan bidang bidang yang membutuhkan sifat
konduktivitas listrik dan panas yang tinggi, seperti untuk
pembuatan tabung-tabung dan klep di pabrik penyulingan, AC,
lemari es dll

Potensi tembaga terbesar yang dimiliki Indonesia terdapat di

Papua. Potensi lainnya menyebar di Sulawesi Barat, Sulawesi
Utara, dan Sulawesi Selatan

102
 Copper
• Kekuatan sedang dalam keadaan murni
• Lunak dan ulet
• Konduktor listrik dan termal yang sangat bagus
• Ketahanan korosi yang baik
• Paduan dengan seng untuk membuat kuningan
• Paduan dengan Tin dan lainnya membuat
perunggu
Copper Roofing
Copper as a Heat Exchanger
FLOW SHEET FLOTASI Cu

106
FLOW PROSES
TEMBAGA

107
PABRIK SMELTING Cu

108
Furnace dalam Proses Mitshubishi

109
PROSES SMELTING

110
ANODA TEMBAGA
ELEKTRO REFINING Cu
 PROSES ELEKTRO REFINING
 Copper anode akan diletakkan diantara SS Blank yang tercelup
didalam larutan elektrolit adalah CuSO4-H2SO4-H2O
 SS Blank akan ditarik setelah 7 hari untuk mengambil sekitar
50 kg katoda x 2 sisi, lalu dibenamkan kembali hingga hari ke
20 dan diambil hingga 100 kg x 2 sisi per SS blank. Dan setelah
20 hari, anoda diganti dengan yang baru, sedangkan scrap
anoda tadi akan dikembalikan ke proses smelter. Dan larutan
elektrolit akan dibersihkan kembali.
 Pelat tembaga yang terdeposit pada SS akan dipisahkan lalu
dicuci di CWSM (Cathode Washing and Stripping Machine)
 Plat Katoda akan dipacking untuk selanjutnya siap di di
distribusi ke konsumen
 FLOW
PROSES
TEMBAGA
 SMELTING TEMBAGA
 Calsine dari produksi roasting dan slag cair dari
konverter tembaga dimasukkan sebagai bahan baku
kedalam tanur putar.
 Material tersebut berisi tembaga, belerang dan
oksigen, sebagai pengotor adalah oksida seperti silika,
alumina dan magnesia
 Campuran tadi dipanaskan sampai temperatur diatas
1200 oC, ditunggu sehingga seluruh material mencair.
 Hasil tapping adalah tembaga matte masih berisi
tembaga, besi dan belerang, serta slag cair berisi oksida
besi, silika dan alumina.
FLOW DIAGRAM SMELTING TEMBAGA
TANUR PANTUL UNTUK SMELTING
TEMBAGA
TANUR PANTUL UNTUK MATTE SMELTING
TIMAH HITAM

119
 TIMAH HITAM (Pb)
• Simbol Komposisi Kimia adalah Pb, dari bahasa Latin
plumbum
• Nomor Atom Pb: Z = 82,
• Berat Atom Rata rata 207.22
• Berat Jenis Pb 11.3437 g/cm3
• Temp Cair : 327.35°C, Temp Uap : 1515°C.
• Resistivity Listrik :20.648 μΩ-cm
• Kekerasan : 1.5 on the Mohs scale
• Kekuatan Tarik hanya: 2000 psi.
• The Young's modulus is 2.56 x 106 psi.
• Bentuk Kristal FCC, lattice constant 0.4939 nm
• Dalam bentuk Mineral :PbS, disebut Galena
• Dalam bentuk presipitat cubic crystal strukturnya sama
dengan NaCl, dengan Pb menggantikan Na dan S
menggantikan Cl.
• Pb Batangan disebut Lead Ingot, kadar Pb (Timah
Hitam) bisa mencapai 99.6% bahkan ada 99.96%
FLOW PROSES BENEFESIASI GALENA
BIJIH Pb

CRUSHING

SCREENING

GRINDING

CLASSIFICATION

GRAVITY

FLOTASI

KONSENTRAT Bijih Pb
 Komposisi Kimia Galena (%)
• Besi : 5,08
• Al2O3 : 0,09
• CaO : 0,06
• SiO2 : 2,13
• Pb : 71,19
• Zn : 2,35;
• S : 18,2
• Mineral Lain : 0,01 – 0,06
 PENGGUNAAN Pb
• Aki Kendaraan bermotor
• Timah solder
• Industri cat (pewarna) atau glazur
ceramic
• Kaca Tahan Radiasi.
• Industri Pewter
• Dll
PENGGUNAAN UTAMA
TIMAH SOLDER
 Lead
• Densitas Tinggi
• Tahan korosi
• Mudah ditempa, tapi tidak ulet
• Sangat lunak dan lemah
Lead Applications
Lead as a Roofing Material
FLOW PROSES PEMBUATAN Pb
BATANGAN
Konsentrat Bijih Pb

Roasting

Smelting

Pb Batangan
REVERBERATORY FURNACE
REVERBERATORY FURNACE
REVERBERATORY FURNACE
ELEKTRO REFINING Pb
 Magnesium
• Ringan
• Terbakar dengan mudah saat diminyaki
• Digunakan dengan Aluminium untuk
membuat paduan ringan.
Magnesium Wheel
Pembuatan Magnesium
• Proses pembuatan magnesium dari air laut :

Mg(OH)2
HCl
MgCl2

Figure 3.2 Manufacture flow process chart for magnesium from seawater
Mg(OH) 2 + 2HCl MgCl2 +2H2O
 Klasifikasi Paduan Magnesium

AZ91C-T6

2 huruf 2 angka 1 huruf Klasifikasi

Elemen paduan Jumlah paduan Paduan lain Temper
utama utama -T6 = solution
C = Paduan
A = aluminium 9 = 9% Al ketiga treatmen dan
pemanasan
Z = zinc 1 = 1% Zn aging
 Kode-kode penandaan ASTM

• A - Aluminium • F - As fabricated
• E - Rare earths • O - Annealed
• H - Thorium • H10 and H11 - slightly strain hard
• K - Zirconium • H23, H24, H26 - strain hardened and partially
• M - Manganese annealed
• Q - Silver • T4 - artificially aged
• T - Tin • T6 - Solution treat, aged
• Z - Zinc • T8 - Solution treat, cold work, aged
 Contoh Magnesium Alloys
• AZ91C-T6: 9Al-0.7Zn-0.13Mn
– Kekuatan menengah (91 MPa yield, 275 MPa tensile), keuletan baik
• K1A: 1Zr
– Kapasitas redam tinggi
• QH21A: 2.5Ag-1Th-0.7Zr
– Komponen pesawat udara untuk hingga 250˚C
– 207 MPa yield, 275 MPa tensile
 Contoh Magnesium Alloys
• AZ91B-F
– Paduan untuk proses die casting

• AM60A-F
– Roda automotive, ketangguhan baik, kekuatan baik.

• AS41A-F
– Ketahanan creep baik hingga 175˚C
 Contoh Magnesium Alloys
• AZ31B-F
– Batang ekstrusi dan dibentuk untuk komponen baterai, sifat mekanis
menengah jika digunakan untuk struktur.
• HK31A-H24 Sheet and plate ,
– yield stress 205 MPa dan UTS 260 MPa, mampu las amat baik.
Contoh Magnesium Alloys
Contoh Sifat Magnesium Alloys
MANGAN
 Mn-ALLOY

1. Jenis Mn-Alloy
SiMn (-)
FeMn FeMn-High C
FeMn-Med.C (Suraffine)
FeMn-Low C (affine)
(+)

2. Spesifikasi Mn-Alloy

KOMPOSIAI KIMIA,%
ALLOY
C, % Si, % Mn,% P, % S, %
SiMn 2.0 max 14-18 min 65-70 min 0.4 min 0.05 max
FeMn-High C 7.5 max 1.5 max 75 min 0.4 max 0.05 max
FeMn-Med.C 2 max 1.5 max 75 min 0.4 max 0.04 max
FeMn-Low.C 0.5 max 2 max 75 min 0.4 max 0.05 max

145
 PRODUSEN Mn-ALLOY & Mn-ORE DUNIA
Produsen Mn-Alloy Produsen Mn-Ore

Other

Produksi Bijih Mn, Juta Ton

Other

Mn<30% Mn:30-43% Mn>43%

Sumber BHP Billiton 2008 (Low Grade) (High Grade)

146
 KEBUTUHAN Mn-ALLOY DI INDONESIA
Indeks konsumsi:
-FeMn ~ 10,6 kg/Ton baja kasar
-SiMn ~ 7,7 kg/ Ton baja kasar

6 60.000
Produksi Baja Kasar Nasional
PRODUKSI BAJA NASIONAL, JUTA T/TAHUN

KONSUMSI FeMn & SiMn, T/TAHUN

5 Estimasi Konsumsi FeMn (~58%) 50.000
Estimasi Konsumsi SiMn (~42%)
4 40.000

3 30.000

2 20.000

1 10.000

0 0
2004 2005 2006 2007 2008E
Sumber: Deprin 2008, Diolah TAHUN

147
 SKEMA BISNIS INDUSTRI FeMn

1 MINING & BENEFICIATION INDUSTRY Offtake SMELTING INDUSTRY

2 MINING INDUSTRY Offtake BENEFICIATION & SMELTING INDUSTRY

3 MINING, BENEFICIATION & SMELTING INDUSTRY

Offtake
Screen High
Grizzly 30mm Grade Ore, Reduktor, C
300mm Mn>40% Humpry Spiral

Cone
Crusher
Shaking
Table
Screen
Cone Crusher Low Grade 5mm
Mn Ore Jaw Crusher Ore
Ball Mill Disc Filter Concentrate,
Concentrate Mn >40%
Concentrate SAF
Tailing
Tailing
FeMn
Mn: 78%; C: 7.5%
Fe-Balance: 14%

MINING ORE DRESSING / BENEFICIATION SMELTING

148
 INDEKS KONSUMSI INDUSTRI
FeMn 20.000TON PER TAHUN
INDEX CAPACITY
Bijih Mangan, Mn>40% 2,6 T 52.000 TPA
Reductant: Semi Coke, C>85% 0,44T 8.800 TPA
INPUTS Electricity 2.750 KWH/T 19800 MWH
Electrode 30kg/T 600 TPA
Flux 0,41T 8200 TPA

PROCESS

SAF: 17 T-13MVA

FeMn, Mn>75% 1T 20.000 TPA

OUTPUT Slag, MnO ~26% 1,2T 24.000 TPA

149
FeSi, FeCr, FeNb, FeV,FeTi, FeMo
KEBUTUHAN MATERIAL INDUSTRI BAJA

BAHAN BAKU
ENERGI Skrap
Gas, BBM, Batu Bara,
Bijih Besi, Pig Iron,HBI
Listrik
Kokas

REFRAKTORI
INDUSTRI PRODUK
ELEKTRODA BESI BAJA BAJA
NASIONAL KASAR
SUKU CADANG

FLUKS
Batu Kapur, Kapur
Bakar, Dolomit
Alloy
- Pruduk dalam negeri
SiMn, C-Riser
- Impor
FeMn,Fe-Si, CaSi, FeCr,
FeNb, FeV, FeTi, FeMo,
- Produk dalam negeri &
Impor

FeNi, Al

151
 Fe-ALLOY
Fungsi: mengatur sifat/properties baja  sifat mekanis, ketahanan karat, ketahanan
temperatur, dll.
Pengguna: Industri baja yang memiliki fasilitas melting shop & Foundry
Jenis : FeMn, FeSi, SiMn, FeTi, FeV, FeNb, FeCr, FeMo, FeP dll.

Ladle
Ironmaking Steelmaking Metallurgy Casting Forming

Hot
Metal
LF Slab
CCM
Blast Furnace BOF
Hot Strip Mill HRC Cold Rolling CRC
Mill
2 Hot Alloying
Metal
Corex
Steel Properties:
-Strength
Vacc. -Corrosion resist.
3 Sponge Wire Rod Mill -High Temp. Resist -
Iron Degasser CCM Billet Wire Rod
etc

EAF
Direct
Reduction Bar & Section
Alloyin Rolling Mill
Bar & Profile
Scrap g

IF Foundry-casting Steel Cast

152
KEBUTUHAN Fe-ALLOY DI INDONESIA

100.000 100
Nilai Impor: 96 Jt.USD
90.000 90
80.000 80

NILAI IMPOR, JUTA USD

70.000 70
JUMLAH IMPOR, TON

60.000 60
50.000 50
40.000 40
30.000 30
20.000 20

10.000 10
N.A
0 0
2003 2004 2005 2006 2007
Sumber: Deprin, diolah

153
 HARGA & BIAYA Fe-ALLOY
FeTi HARGA Fe-ALLOY
FeCr
FeNi
FeNb
FeV
SiMn
FeSi
FeMn

0 100 200 300 400 500 600

Harga Rata2 (Tahun 2008),
Harga Juta Juta Rp/T
Rp/Ton

BIAYA Fe-ALLOY

FeCr (1%)
FeNi (3%) FeTi (2%)

FeNb (9%)

FeV (5%)

FeMn (51%)

SiMn (26%)

FeSi (4%) [Sumber PTKS 2008] 154

TEKNOLOGI PROSES PEMBUATAN Fe-ALLOY
Proses pembuatan Alloy di dunia lazimnya menggunakan Teknologi Submerrged Arc
Furnace (SAF) dengan bahan baku bijih logam atau oksida logam.

FeMn, FeNi juga bisa dibuat dengan menggunakan jalur Mini Blast Furnace yang
kemudian di murnikan lebih lanjut dengan menggunakan SAF.

Bijih Mn Bijih Ni Bijih Silika Slag Ti Bijih Nb Slag V

(Kwarsit)
Pre-
Reduksi

Energi Listrik
Reduktor (Coke, Semi
Coke, Wood) Al

SAF
FeMn/
FeVC
SiMn
FeNi FeNbC
FeSi FeTiC
Aluminothermic
FeTi FeNb FeV
155
What is Vanadium?
 What is Vanadium?
• Content in the earth’s crust amounts to 0.015%.
• Brittle, very hard metal, light silver.
• has good quality resistance to corrosion by alkalis, sulfuric and
hydrochloric acid
• Chemical properties :
– Atomic weight : 50.95
– Specific gravity : 6.11
– Melting point : 1,900 °C
– Boiling point : 3,000 °C
– Valence : 2 to 5
– Atomic number : 23
– Atomic weight : 50.9415
– Group in periodic table :5
– Period in periodic table :4
– oxidizes eagerly at about 933 K (660 C)
Source of Vanadium

• Vanadium is the
22nd most abund
ant element in
the earth’s crust
• Known resources
represent
approximately
1,000 years
supply.
Source of Vanadium

• There is no single mineral ore

from which vanadium is
recovered. It is found as a trace
element in a number of
different rock materials and is a
by-product of other mining
operations.
• Titaniferrous magnetite
(accounting about 85% of the
current world V2O5 production)
typically contains 1.0% to 1.5%
V2O5.
 Source of Vanadium

VANADIUM: WORLD PRODUCTION, BY COUNTRY

(Metric tons of contained vanadium)
Source of Vanadium
Production of Vanadium Pentoxide
Production of Vanadium Pentoxide

• Purpose of salt roasting : render vanadium in water

soluble forms

• Purpose of leaching : dissolve vanadium in aqueous

solution
Production of Vanadium Pentoxide

Red Cake Precipitation

direct V-extraction from titaniferrous magnetite, Vantra process
Direct V-recovery from converter slag, Talcahuano, Chile
Application of Vanadium

• 92% : High Strength,

Low Alloy steels
• 4% : Titanium alloys –
airframes, jet engines,
tools
• 4% : Chemicals –
catalysts, sulfuric acid
production, energy
mass storage
 Why Using Vanadium in Steel?
• High solubility in Austenite
• Precipitation strengthening – Increases strength
• Grain refinement – Increases strength and toughness
• Exploits nitrogen
• Effective at any Carbon level
• Easy to continuously cast and welded
• Easy to produce
• Reduces strain aging
• Hydrogen trapping
• Secondary hardening
• Creep and wear resistance
What is Ferrovanadium?

• Ferrovanadium is
produced directly by
reducing a mixture of
vanadium oxide
(pentoxide) with
silicon or aluminium
and iron in an electric
furnace
 Chemical Composition of
Ferrovanadium

Composition, %
Grade V C Si P S Al As
minimum maximum
B1 35 0,75 2,00 0,10 0,10 1,0 0,05
B2 35 0,75 3,00 0,10 0,10 1,5 0,05
B3 35 1,00 3,50 0,15 0,15 2,0 0,05

• Grades B1 and B2 Ferrovanadium are used for alloying the most

crucial grades of steels.
• Grades B3 Ferrovanadium is used for alloying pig iron and low-
quality steels.
 Chemical Composition of
Ferrovanadium

Ferrovanadium IS : 1466-1985
Composition, %
SI. No. Grade V (max) Si (max) C (max) S (max) P (max) Al Mn
Low
i)
carbon
Fe V 40 35-45 1.5 0.1 0.05 0.05 1.5 -
Fe V 55 50-60 1.5 0.1 0.05 0.05 1.5 -
Fe V 78 75-80 1.5 0.1 0.05 0.05 1.5 0.5
ii) Foundary
Fe V 40F 35-45 7-11 1.0 0.1 0.1 1.5 -
Fe V 55F 50-60 1.5 0.5 0.1 0.1 1.5 -
Fe V 78F 75-80 1.5 0.5 0.1 0.1 1.5 -
Smelting Process of Ferrovanadium

• The manufacture of Ferrovanadium by the

reduction of its oxide by carbon has not found
wide application.
• It is because vanadium is a carbide-forming
element, and the resulting alloy, containing 4-6%
C, cannot be used for smelting low-carbon steels.
• Consequently, ferrovanadium produced by
reduction of vanadium pentoxide by silicon and
aluminium.
Smelting Process of Ferrovanadium
• Silicothermic
Process
Lime is introduced into the mixture
to bond silicon into stable
compounds and hinders the
formation of vanadium silicates
• Aluminothermic
Process
Also capable for producing
commercial vanadium (up to
97%) by the reduction of pure
vanadium pentoxide by
aluminium with the addition of
calcium oxide or fluorspar as a
flux.
 Silicothermic Process
• Approximate consumption of raw material per
ton of 40% ferrovanadium (in kg) :
– Melted vanadium pentoxide 800
– 75% ferrosilicon 400
– Secondary aluminium 90
– Lime 1,300
– Iron cuttings 370
 Silicothermic Process
• It requires high temperature & used closed
electric furnace. Roof, hearth, & walls of the
furnace are lined with magnesite brick.
Secondary voltage : 210-220 V
Power input : 1500 kVa
Electrodes : Graphite
• Smelting → 2 stages : reduction & refining
Silicothermic Process : Reduction

75% ferrosilicon

Metal vanadium Iron cuttings Lime Secondary aluminium

pentoxide

Slag, contained : Electric Arc Ferrovanadium

50-55% CaO Furnace (with 15% Si content)
5-10% MgO (Power : 1500 kVA)
28-30% SiO2
0.5% V
 Silicothermic Process : Refining

Ferrovanadium with
Ferrovanadium from less silicon content
reduction process

Refining

Vanadium pentoxide + lime

Final slag, contained :

40-45% CaO
20-25% SiO2
10-15% MgO
Returned to the reduction furnace 6-12% V2O5
Notes : the over-all recovery of vanadium from ore to ferrovanadium averages approximately 54%
 Aluminothermic Process
• This smelting method requires uniform
charging rate equal to the melting rate.
• The recovery of vanadium in this process
comes to 92-95%,
• Approximate consumption of raw material (in
kg) :
– Melted vanadium pentoxide 100
– Aluminium 46.1
– Iron cuttings 71.2
Flow Chart of Ferrovanadium
Processing
 Application of Ferrovanadium
• The largest practical application of
Ferrovanadium is in the alloying process of any
hardened steel. That steel is then, in turn, used in
gears, axles, crankshafts, bicycle frames and
other highly critical steel components.
• Also used for high-speed tool steels as well as in
surgical tools and instruments.
• Mixed with aluminium in titanium alloys,
Ferrovanadium is also used in high-speed
airframes and jet engines.
Application of Ferrovanadium
 Market Situation of Ferrovanadium

Region Metal Previous Now Unit

India Ferrovanadium (V 60%) 725-750 725-750 INR/kg
China Ferrovanadium (V 50%) 92,000-94,000 93,000-95,000 Rmb/mt
USA Ferrovanadium (V 78-82%) 15.20-15.150 15.20-15.50 $/lb
Europe Ferrovanadium (V 78-82%) 30.50-30.70 30.30-30.50 $/kg V
Market Situation of Ferrovanadium
Market Situation of Ferrovanadium
Properties of Tungsten
 General Information

• Excellent high temperature mechanical properties and Lowest expansion

coefficient of all metals

• By combining iron with tungsten, the tendencies towards brittleness are overcome
from the raw state of tungsten, and Ferro Tungsten is often a major component of
popular super alloys

• Tungsten features the lowest vapour pressure of all metals, very high moduli of
compression and elasticity, very high thermal creep resistance, high thermal and
electrical conductivity and, last but not least, a very high coefficient of electron
emission.
• World Mine Production and Reserves: Reserves for “Other
countries” was revised upward based on company and
Government data.
Country Mine Production Reserves 8
2010 2011
United States W W 140,000
Austria 1,000 1,100 10,000
Bolivia 1,200 1,200 53,000
Canada 420 2,000 120,000
China 59,000 60,000 1,900,000
Portugal 1,200 1,300 4,200
Russia 2,800 3,100 250,000
Other countries 3,200 3,400 600,000
Total 368,000 372,000 3,100,000
 Source (Raw Material)
1. Wolframite ((Fe,Mn)WO4, iron-manganese tungstate)
2. Scheelite (CaWO4, calcium tungstate)
3. Ferberite (FeWO4)
4. Hubnerite (MnWO4)
Uses
 Price
Notes:
•A metric ton unit (mtu) is 10kg
•A metric ton unit of tungsten trioxide (WO3)
contains 7.93kgs of tungsten
•A short ton unit (stu) is 20 pounds
published by "Metal Bulletin
 Smelting Process
Smelting Process and reaction in smelting electric furnace at
1400oC. Material in after drying (500oC). Produk from this
process are W 60-70% and Fe 20-30%

Raw material that used in production of ferrotungsten:

1. Tungsten concentrate
2. Coke, used for reduction of tungsten and iron oxide
3. FeSi is used for rapid and complete reduction
4. Iron chips to reduce the alloy viscosity

Main reaction :
WO3 + 3 C  W + 3 CO
FeO + C  Fe + CO
WO3 (retained) + 1.5 FeSi  W + 1.5 Fe + 1.5 SiO2
 Raw Material

Kokas FeSi Wolframite

 Smelting Process
Assumption :
1. Reduction of WO3 to W taking place 90% by coke and 10% by
ferrosilicon
2. Yield of coke that can reduced WO3 and FeO only 80%. Retained
carbon will dissolved to metal and slag
3. Very small ammount of SiO2 and MnO reduced by CO and the product
is CO2 gas and SI and Mn dissolved in metal

Compound in metal in slag

W 0.99 0.01
Fe 0.9 0.1
Si 0.07 0.93
S 0.6 0.4
Pb 0.8 0.2
C 0.8 0.2
P 1 0
Mn 0.04 0.96
Smelting Process : Mass Balance (input)
concentrate (kg) = 100
Composition %weight weight
WO3 64.5 64.5
MnO 9 9
FeO 18 18
SiO2 5 5
P 0.08 0.08
S 0.8 0.8
Pb 0.1 0.1

Kokas (kg) = 20.97859608

Composition %weight weight
Fixed carbon 80 16.78287687
Moisture 20 4.195719216

FeSi (kg) CaO (kg) iron chips (kg)

6 10 6
Smelting Process : Mass Balance (output)
metal (kg) = 75.65534459
composition %weight weight
W 67.07052554 50.74243721
Fe 27.70330043 20.9590274
Si 0.461971369 0.349506031
S 0.634456168 0.48
Pb 0.105645725 0.079926637
C 3.549333247 2.685260299
P 0.10583214 0.08006767
Mn 0.368935384 0.279119336

off gas (Nm3)= 39.8942969

composition %vol Nm3
CO2 1.02503034 0.408928648
H2O 14.2857143 5.699185269
CO 84.6892554 33.78618297
 Slag Composition and Temperature
slag (kg) = 30.03701421
Composition %weight weight
WO3 2.151540523 0.646258533
MnO 28.78989391 8.647624525
FeO 6.005167088 1.803772892
SiO2 23.75608089 7.135617392
CaO 33.29225711 10
FeSi 2.63822539 0.792444135
C 2.234959407 0.671315075
Pb 0.066523454 0.019981659
S 1.065352228 0.32

For slag composition as in the

table, temperature minimum of
slag must be 1400o C
 Smelting Process : Heat Balance
Heat input (kJ) Heat output (kJ)
concentrate (773 K) 30784.10952 crude FeW (1673 K) 29693.41965
Kokas (773 K) 18323.6943 Slag (1673 K) 23330.49282
Electric Power (kWh) 251700 off gas (1473 K) 63674.36253
reduction by FeSi 11152.30522 reduction reaction 183954.0778
total 300807.8038 total 300652.3528

Need big energy from

electric power !!!
 Refining Process
Desulphurisation
metal (kg) = 75.65534459
after desulfurization = 75.5434284
composition %weight weight
compound %weight weight
W 67.07052554 50.74243721 W 67.16988926 50.7424372
Fe 27.70330043 20.9590274 Fe 27.74434235 20.9590274
Si 0.461971369 0.349506031 C 3.995508536 3.01834413
S 0.634456168 0.48 Si 0.462655771 0.34950603
Pb 0.105645725 0.079926637 P 0.105988928 0.08006767
C 3.549333247 2.685260299 S 0.046330966 0.035
P 0.10583214 0.08006767 Pb 0.105802237 0.07992664
Mn 0.368935384 0.279119336 Mn 0.369481955 0.27911934
CaC2
kmolCaC2 diperlukan = 0.013878493
berat CaC2 diperlukan (kg) = 0.888223553
CaC2  Ca + 2C CaS(S)
Ca + S  CaS S
kmol carbon masuk = 0.027756986
berat C masuk = 0.333083832
 Refining Process
Oxygen Lancing (cont.)
after desulfurization (kg) = 75.5434284 after oxylancing (kg) = 72.3294284
compound %weight weight composition %weight weight
W 67.16988926 50.7424372 W 70.15462215 50.7424372
Fe 27.74434235 20.9590274 Fe 28.97717825 20.9590274
C 3.995508536 3.01834413 C 0.195417182 0.14134413
Si 0.462655771 0.34950603 Si 0.295185564 0.21350603
P 0.105988928 0.08006767 P 0.024979694 0.01806767
S 0.046330966 0.035 Mn 0.193723826 0.14011934
Pb 0.105802237 0.07992664 Pb 0.110503621 0.07992664
Mn 0.369481955 0.27911934 S 0.048389709 0.035
O2
O2 dibutuhkan (Nm3) = 6.050660552

Si + O2  SiO2 Slag
P + O2  P2O5 Slag
Mn + 1/2 O2  MnO Si P Mn
 Refining Process
Removed Pb – Chlorination (cont.)
after oxylancing (kg) = 72.3294284 after chlorination (kg) = 72.25642842
composition %weight weight composition %weight weight
W 70.15462215 50.7424372 W 70.22549871 50.74243721
Fe 28.97717825 20.9590274 Fe 29.00645363 20.9590274
C 0.195417182 0.14134413 C 0.19561461 0.141344131
Si 0.295185564 0.21350603 Si 0.295483788 0.213506031
P 0.024979694 0.01806767 P 0.025004931 0.01806767
Mn 0.193723826 0.14011934 Mn 0.193919544 0.140119336
Pb 0.110503621 0.07992664 Pb 0.009586188 0.006926637
S 0.048389709 0.035 S 0.048438597 0.035
Cl2

kmol Pb teroksidasi = 0.000352317

Cl2 dibutuhkan (Nm3) = 0.008614141 Slag (PbCl2)
Pb
Pb + Cl2  PbCl2
 Application
• Hardmetal is the most important usage of tungsten. Its
main constituent is tungsten monocarbide (WC), which
has a hardness close to diamond.
• Tungsten mill products are tungsten metal products
such as lighting filaments, electrical and electronic
contacts, wire, rods, etc.
• Other applications include chemical uses, mainly in the
form of catalysts.
• Cemented carbide and high speed steel tools
• Television sets
• Magnetrons for microwave ovens
 Brief Explanation
• FeTi alloy is a ferrous alloy containing
20-70% of titanium

• Obtained from a complex-iron-titanium

ores

• Specific Gravity: ~5.6-6.8

• Melting Point: 1100-1600oC

• Boiling Point: >3000oC

• Commonly produced and sold as 30-

40% or 65-75% Titanium
 Application
• Commonly used as deoxydizing, desulphurization,
and denitrification agent in steel making  High
reactivity with sulphur, oxygen, carbon and nitrogen

• As Grain Refiner  Ferro Titanium promotes finer

grain structures with the steel matrix. This can
improve malleability in carbon steels, thereby
increasing its versatility.

• Titanium in Fe-alloy can inhibit intergranular

corrosion  Used for the applications that need
high corrosion resistance
Application (cont.)
FeTi used as
alloying element in
a steel making
process.

Along with other

alloying elements,
FeTi can produce a
strong light-weight
alloy for many
puposes.
 Application (cont.)

The excellent corrosion resistance of titanium makes it a

valuable metal in the chemical processing and petroleum
industries include pipe, reaction vessels, heat exchangers
and filters, and valves
 Market Situation:
Price, Supply and Demand
• The leading producers of Ferrotitanium concentrate countries
include China, India, and Russia. For the leading ferrotitanium
producing countries include Brazil, China, India, Japan, Russia,
Ukraine, United Kingdom and the United States

• Before 2006, the price of ferrotitanium reaches until 9.00 USD /

pound, but since 2006 it falldown until 4.00 USD / pound and the
lowest point is before April 2009 it reaches the 1.00 USD / Pound.

• The increasing demand of FeTi for the aircraft usage also affected
the amount of FeTi production and the alloy price, also for making
Ferrotitanium alloy now people using titanium scrap as the source
of titanium consider the economic aspect.

• The global demand of FeTi in 2005 was about 45.ooo tonnes and
increase by year
 Market Situation:
Price, Supply and Demand (cont.)
• Production of Ferro-alloys in India
 Source of Mineral
• Titanium occurs widely in nature and is a
component of various mineral which contain
its oxides

• For example: Ilmenite, Pseudobrookite,

Ulvospinel
 Source of Mineral:
Ilmenite
• Chemical name: FeTiO3 (FeO.TiO2)

• Ilmenite is a weakly magnetic

titanium-iron oxide mineral which is
color are black and gray

• Ilmenite mineral is common found

in metamorphic and igneous rock

• Ilmenite mostly can found in ilmen

mountain, southern Urals,Russia Ilmenite
 Source of Mineral:
Pseudobrookite
• Chemical name: Fe2TiO5
(Fe2O3.TiO2)

• Pseudobrookite is a magnetic
iron titanium oxide with color is
black or brown

• Mostly found in Utah, USA

Pseudobrookite
 Source of Mineral:
Ulvospinel
• Chemical name: Fe2TiO4
(2FeO.TiO2)

• Ulvospinel is an iron titanium

oxide mineral. It form brown to
black metallic isometric crystals

• It belongs to the spinel group of

minerals
Ulvospinel
 Input and Output of Materials
Raw Material

• Complex iron-titanium-
ores  combination of
ilmenite and magnetic
iron ore Ilmenite Concentrate
• TiO2 content = 4.5-16%
• Iron oxide, max 53.6%
• Titanium dioxide, min
40%
• Silica, max 2.5%
• Moisture, max 7%
 Input and Output of Materials (cont.)
Materials Input for Smelting

Composition, %
Materials
TiO2 Fe Total SiO2 Al
Ilmenite Concentrate 42.0 36.0 3.0 -
Cu Si
Aluminium Powder 4.0 1.0 1.5 90.0
CaO
Lime 90
Fe2O3
Iron Ore 98
 Mass Balance:
Mixture
Input
Material %wt weight (kg) kmol
Ilmenite Concentrate TiO2 42 42 0,525855
100kg Fe total 36 36 0,644584
FeO 37,78265 37,7826468 0,525855
Fe2O3 9,480526 9,48052604 0,059365
SiO2 3 3 0,049992
Cu 4 1,48689659 0,023416
Aluminium Powder Fe total 1 0,37172415 0,006656
37,17241482kg Si 1,5 0,55758622 0,019907
Al 90 33,4551733 1,23908
Lime CaO 90 6,69103467 0,119483
weight=20% of Al weight
7,434482965kg
Iron Ore Fe2O3 98 1,96 0,012273
2kg/100kg concentrates
Total weight (kg) 146,6068978
 Input and Output of Materials (cont.)
FerroTitanium Alloy (composition of Low-C, 40% Ti)

Compound Fe Ti Si Al C Others
Amount (%) 47 38-42 3-5 6-9 0-0.5 <2.5%

Composition of Slag

• Lower Titanium Oxide  TiO and Ti2O3  10-12% Ti

• Unreduced FeO  0,7-1,2% FeO
• Al2O3 produced from reduction reaction of input materials 
65-68% Al2O3
• CaO as flux  8-11% CaO
• 0,5 -1,2% SiO2
 Mass Balance:
Assumption
Assumption:
75% TiO2-> Ti
12,50% TiO2-> TiO
12,50% TiO2-> Ti2O3
99% Fe2O3-> Fe
1% Fe2O3-> FeO
99% FeO-> Fe (from concentrates)
90% SiO2-> Si
25% Al/Ti
110%  Total Al needed from the theoritical amount
Impurities in Al powder to the slag entirely
 Mass Balance:
Reactions
Reactions:
TiO2 + 4/3Al -> Ti + 2/3Al2O3
4TiO2 + 4/3Al -> 2Ti2O3 + 2/3Al2O3
2TiO2 + 4/3 Al -> 2TiO + 2/3Al2O3
2FeO + 4/3Al -> 2Fe + 2/3Al2O3
2/3Fe2O3 + 4/3Al -> 4/3Fe + 2/3Al2O3
SiO2 + 4/3Al -> Si + 2/3Al2O3
Total aluminium needed for reactions: 1,140483 kmoles
 Mass Balance:
Output
Material %wt weight(kg) kmol
Ti 29,5868 18,8794917 0,394391
Fe 58,5623 37,3689106 0,669094
Alloy Si 2,848787 1,81782618 0,064899
Al 4,171942 2,66213848 0,098598
Cu 2,330174 1,48689659 0,023416
Impurities 2,5 1,59526317
Total 100 63,8105267
Material %wt weight (kg) kmol
TiO 5,296501 4,19829097 0,065732
Ti2O3 11,91982 9,44829097 0,065732
FeO 0,584282 0,46313339 0,006446
Slag SiO2 0,378475 0,3 0,004999
Al2O3 73,37961 58,1646214 0,570241
CaO 8,441309 6,69103467 0,119483
Total 100 79,2653714
 Smelting Process:
The Principal
• Titanium is very stable at oxide form such as
TiO2, Ti2O3, and TiO, shown by their high value
of Heat of Formation.
ΔH TiO2 = - 219.000 cal/mol
ΔH Ti2O3 = - 375.500 cal/mol
ΔH TiO = - 135.000 cal/mol
• Melting point:
TiO2 = ~1850 oC
Ti2O3 = ~2130 oC
TiO = ~2020 oC
 Smelting Process:
The Principal (Cont.)
• Some process have been discovered in order
to reduce the Titanium for Ferrotitanium
manufacture. But the most common method
is by Aluminothermic Process, which reaction
as follow:
3TiO2 + 4Al  3Ti + 2Al2O3
• Dissolved TiO2 in iron will form compounds of
Titanium and with Aluminium, results in the
increasing of Titanium content in alloy.
 Smelting Process:
Furnace
• The smelting process Ferrotitanium by
aluminothermic method take place in a cast-
iron sectional shaft.
• The shaft dimension is roughly about 2 m in
diameter and 1,6 m high.
• Using magnesite brick or castable magnesite
as refractory. It also use magnesia powder as
the lining.
 Smelting Process:
Process Flow

• Calcined Ilmenite
Concentrate
• Aluminium powder Smelting
• Iron Ore Process
• Lime • Intermediate Tapping
• Temperature of the
• Final Tapping
process ~2000oC
• Charged into the shaft • ~8 Hours
repeatedly in an hour

Tapping
Charging
 Smelting Process:
Preparation
• The concentrates delivered into the shaft in the
form of powder, up to 1mm in size. The
concentrate is also needs to be in zero moisture
condition, with sulphur content less than 0,05%.
• Higher sulphur content are subjected to be
roasted at 950-1050⁰C in rotary kiln to form SO2
• Titanium concentrate is heated in rotary kiln.
Calcine is screened, and charged into shaft
furnace for smelting process while still hot, thus
making the pre-heating process unnecesary
 Smelting Process:
Preparation (cont.)
• Feeds are mixed first before charging. It
composed of ilmenite concentrate, aluminium
grains, iron ore, lime, and little amount of
ferrosilicon if the aluminium contain low-silica.
• Impurities in aluminium: silicon (wanted),
magnesium, manganese, and zinc (unwanted),
iron, copper.
• The most important thing in Ferrotitanium
manufacture is to reduce the loss of Titanium
content in the slag.
 Smelting Process
• The smelting process take approximately eight
hours inside the shaft.
• The charging process is done repeatedly.
• The priming mixture is ignited by a red-hot
iron rod or an electric spark
 Smelting Process:
Tapping
• The tapping process: Intermediate tapping and
final tapping
• The molten metal and the slag tapped separately
and simultaneously in a tilting closed bath.
• By adding settler the slag and the metal separates
itself readily before the tapping process.
• Settler is composed of iron ore, aluminium
powder, and lime.
 Refining Process
• The alloy produced is desired to have high content of
titanium but low of aluminium, carbon, sulfur,
magnesium, manganese, and zinc content.

• The presents of silicon is useful as it acts as reducing

agent of titanium  lower the Al2O3 content in the slag
 improves the reducibility of titanium.

• Silicon also can form silicotitanium along with titanium

 facilitating titanium carry-over into alloy.
 Refining Process (cont.)
• Increase in the amount of aluminium will also
increase the recovery for reduction of TiO2 
effect: high-aluminium content in alloy.

• To solve this problem, pre-heating of the

mixture for smelting process is needed  Iron
ore added to the mixture decreased 
Titanium content in alloy increased 
Aluminium consumption decreased
 Calcium
• Calcium is a soft gray alkaline earth metal, and is
the fifth most abundant elemen by mass in the
Earth's crust. Calcium is also the fifth most
abundant dissolved ion in seawater by both
molarity and mass, after sodium, chloride,
magnesium, and sulfate.
• It has melting point 1115 K, boiling point 1757 K
and density 1.55 g·cm−3
• With silicon, calcium forms silicides: Ca2Si, CaSi,
CaSi2.
 SilicoCalcium
• The stablest of calcium silicides is CaSi, which
contain 58.8% Ca and 41.2% Si
• The heat of formation of CaSi is 36000 cal
• Its melting point is 1245oC.
• Form : powder (for the reduction of slag) and
lumps.
POWDER

LUMPS
PROCESS
 Pyrometallurgy procces of Ca-Si
• Silicocalcium is produced by the reduction of
calcium and silicon from lime and quartzite by
carbon reductants according to the following
reactions :

2CaO + 2C = 2Ca +2CO -251 kcal

SiO2 + 2C = 2Si + 2CO -155.5 kcal
• With the rise of temp, stability of SiO2 and
CaO decreases, while that CO increases.
• Successful reduction of SiO2 and CaO to
silicon and calcium by carbon is possible only
at temperatur above 1540°C (for SiO2), and
2150°C (for CaO).
• When SiO2 and CaO are reduced jointly the
reduction process is facilitated by the
formation of silicon and calcium which
combine to form a stable compound CaSi
2/3CaO + 2/3SiO2 + 2C = 2/3 CaSi + 2CO

• This reaction may take place at about 1600oC.

• Calcium oxide and silicon, when available in
the ratio of 35 to 55% CaO and 45 to 65% SiO2,
form an easily fusible slag (melting point
• The formation of such slag lowers the
temperature in the reactive zone of the
furnace and renders the reduction of calcium
and silicon impossible.
• Moreover, it attacks the protective layer and
furnace lining.
• To prevent the formation of such slag the
process is conducted with a great excess (30%)
of reductant over the theoritical amount
necessary.
• This brings about the formation of silicon and
calcium carbides by the reaction:
SiO2 + 3C = SiC + 2CO -127,5 kcal
2CaO + 6C = 2CaC2 + 2CO -222,8 kcal

• These reaction consume less heat than the

reactions of reduction to pure elements.
• The excessive development of the carbides-
forming process leads to the crusting of the
furnace and to avoid that, carbides are
destroyed periodically by single additions of
quartzite
• The reaction of the process:
2SiC + SiO = 3Si + 2CO -211,5 kcal
2

2CaC2 + SiO2 = Ca + Si + 2CO -169,6 kcal

 Slag
• Slag assay in the production of silicocalcium
varies widely.
• The average composition of normal slag is as
follows: Elements Composition
SiO2 54.36%
CaO 15.30%
SiC 8.80%
CaC2 15%
Al2O3 2.50%

• The rest, MgO, FeO, and other components

 SilicoCalcium Production
• Silicocalcium is smelted in furnaces of 10000 kVa and
higher rating, with secondary voltage equal to 115-123
V and electrode current equal to approximately 50.000
A.
• About 20 tons of lime are charged into the furnace; the
duration of the smelting is 10-12 hours.
• The melt obtained is tapped out into slag containers.
• If the bath is not cleaned satisfactorily an additional
portion of approximately five tons of lime is introduced
into the furnace; as soon as it is melted, a second
tapping is effected.
• After the bath-cleaning operation fine coke is
charged on the hearth and the banks.
• The smelting of silicocalcium is a continuous
process and a batch of mixture is charged as
soon as the preceding portion slides down.
• From 500-800 kg quartzite are periodically
charged into the furnace (usually 3-4 times
per shift) to destroy carbides.
• Quartzite is charged after the tapping of
metal, while the mixture is heaped
beforehand around the electrodes to prevent
• When there is a lack of lime in the mixture the
calcium content in the alloy drops and the
running qualities of slag deteriorate.
• And when the furnace is trouble, it is
necessary to check up on the preparation of
the mixture as well as on the correctness of
furnace operating procedures.
PRODUCT
 Ca-Si applications
• Silicon calcium alloy is an ideal doxidizer and
desulfurater in the production of high grade
steel.
• CaSi is generally used in manufacturing steel
of high quality and low carbon, and the same
as the production of stainless.
• Calcium Silicon is used to control the shape,
size, and distribution of oxide and sulfide
inclusions improving fluidity, machinability,
ductility, and impact properties of final
product.
 Reaction of calcium in steel
• The following series of reactions is expected to
occur to varying extens in aluminium killed-
steel containing alumina inclusion and sulfur :
 Combination
• Calcium Silicon is utilized in combination with
Barium.
• The barium increases the density and reduces
the vapor pressure of the alloy, thereby
improving efficiency.
• In cast irons it is used mainly by pipe shops for
the purpose of coating the inside of each
mono cast machine.