BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

PT.Pindad (Pesero) adalah industri dan manufaktur yang bergerak dalam pembuatan
produk militer dan komersial di Indonesia. Kegiatan yang ada di PT.Pindad (Persero)
mencakup desain, pengembangan rekayasa, perakitan, produk, serta perawatan. PT.
Pindad (Persero) memiliki beberapa divisi yang memiliki peran masing –masing dalam
perkembangannya salah satunya adalah Divisi Alat Berat. Dalam Divisi Alat Berat
terdapat departemen pemesian yang beroperasi menerima jasa dan pembuatan produk
yang bermacam –macam. Excavator merupakan salah satu produk unggulan di PT.
Pindad (Persero). Excavator memiliki komponen –komponen yang berperan penting,
salah satunya adalah Hood Pin Boom. Hood Pin Boom betrfungsi untuk menutupi
komponen Boom Assy pada Excavator Excava 200 agar terhindar dari kotoran maupun
benturan dari luar sehingga komponen Boom Assy terhindar dari kontak langsung dan
komponen Boom Assy lebih awet. Proses pembuatan Hood Pin Boom dengan
menggunakan mesin CNC Lathe Dainichi B82 di pergunakan untuk mendapatkan hasil
yang efisien. Mesin CNC pada prosesnya harus membuat program yang prosesnya cepat
dan hasil presisi, walaupun pada kasus ini terkadang waktu proses di lapangan dengan
waktu teoritis berbeda. Untuk itu perlu adanya analisis perbandingan waktu proses
pembubutan Hood Pin Boom di lapangan dengan waktu teoritis hasil perhitungan, di
karenakan perlunya waktu tercepat dalam memproduksi komponen ini. Oleh karena itu
laporan kerja praktek ini akan menjelaskan tentang perbandingan waktu proses produksi
Hood Pin Boom aktual dengan waktu teoritis hasil perhitungan.

1.2 Rumusan Masalah

Tuntutan dalam proses pembubutan dalam pembuatan Hood Pin Boom komponen
Boom Assy dapat ditarik dalam rumusan masalah sebagai berikut:
1. Bagaimana waktu proses pembubutan pada komponen Hood Pin Boom komponen
Boom Assy dengan menggunakan mesin CNC Lathe Dainichi B82 dan mesin Bor
Horizontal Ogawa D2500 di lapangan?
1
2. Bagaimana waktu proses pembubutan pada komponen Hood Pin Boom komponen
Boom Assy dengan menggunakan mesin CNC Lathe Dainichi D82,dan mesin Bor
Horizontal Ogawa D2500 hasil perhitungan teoritis?
3. Manakah yang memiliki efisiensi waktu dalam pembuatan komponen Hood Pin
Boom?

1.3 Tujuan Kerja Praktek

Tujuan Kerja Praktek ini adalah untuk mengetahui waktu pembubutan Hood Pin
Boom komponen Boom Assy pada Excavator Excava 200 dngan menggunakan mesin
CNC Lathe Dainichi B82 dan mesin Bor Horizontal Ogawa D2500 di lapangan dan
membandingkannya dengan waktu teoritis proses-proses pembubutan hasil dari
perhitungan.

1.4 Batasan Masalah

Laporan kerja praktek ini di batasi pada proses pembubutan Hood Pin Boom
komponen Boom Assy Excava 200 dengan menggunakan mesin CNC lathe Dainichi B82
dan mesin Bor Horizontal Ogawa D2500 dan waktu proses pembubutan dari
pengamatan di lapangan.

1.5 Metodologi Kajian

Metode pengambilan data yang di pakai dalam Kerja Praktek ini adalah :
1. Metode Observasi
Penulis mengumpulkan data dengan cara pengamatan secara langsung
terhadap proses pembubutan Hood Pin Boom kompoen Boom Assy Excava 200
dengan menggunkan mesin CNC lathe Dainichi B82 dan mesin Bor Horizontal
Ogawa D2500.
2. Metode Wawancara
Penulis menggali informasi mengenai Devisi Alat Berat, Pekerjaan yang
sedang berlangsung, dan melalui wawancara dengan mengajukan pertanyaan
pada pembimbing lapangan, engineer, serta para pekerja.

2
 3. Metode Kepustakaan
Penulis mencari informasi yang berkaitan dengan pengamatan kerja
praktek, baik dari buku manual, jurnal,dan lain-lain sebagai referensi dan
membantu pengerjaan laporan ini.

1.6 Sistematika penulisan

Sistematika penulisan laporan kerja praktek ini, penulis menyajikannya ke dalam 6
(enam) bab, yaitu :
BAB I : Berisi pendahuluan membahas mengenai latar belakang, rumusan masalah,
tujuan kerja praktek, batasan masalah, metodologi kajian, dan sistematika penulisan.
BAB II : Berisi pembahasan mengenai tinjauan umum perusahaan PT.Pindad (persero).
BAB III : Berisi teori dasar mengenai excavator, jenis excavator, komponen excavator,
spesifikasi excavator dsb.
BAB IV : Berisi pembahasan mengenai flowchart, Mesin CNC, alat bantu serta
pemrograman Mesin CNC tersebut yang dilakukan di unit kerja.
BAB V : Berisi inti dari laporan kerja praktek yaitu hasil dan pembahasan seperti
perhitungan dan analisis.
BAB VI : Merupakan penutup berisi kesimpulan dan saran.

1.7 Topik yang Dipilih

Selama pelaksanaan Kerja Praktik di PT. Pindad, banyak produk dan pengerjaan
pemesinan yang dilakukan disana. Namun, penulis akan memfokuskan pada proses
pemesinan serta efektivitias pengerjaan komponen Hppd Pin Boom dari produk alat
berat excavator Pindad Excava 200.

3
 Gambar 1.1 Pindad Excava 200

Gambar 1.2 Hood Pin Boom

Komponen tersebut akan dianalisis proses dan parameter pemesinannya. Dimana,

proses pemesinan yang diamati adalah Boring dan Milling. Parameter yang diamati yaitu
cutting speed, feed speed, dan machining time.

4
 BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah PT. Pindad

2.1.1 Masa Kolonial Belanda dan Pendudukan Jepang
Pada tahun 1808, William Herman Daendels, Gubernur Jenderal Belanda yang
tengah berkuasa saat itu mendirikan bengkel untuk pengadaan, pemeliharaan dan
perbaikan alat-alat perkakas senjata Belanda bernama Contructie Winkel (CW) di
Surabaya dan inilah awal mulanya PT. Pindad (Persero) sebagai satu-satunya
industri manufaktur pertahanan di Indonesia. Selain bengkel senjata, Daendels kala
itu juga mendirikan bengkel munisi berkaliber besar bernama Proyektiel Fabriek
(PF) dan laboratorium Kimia di Semarang. Kemudian, pemerintah kolonial Belanda
pun mendirikan bengkel pembuatan dan perbaikan munisi dan bahan peledak untuk
angkatan laut mereka yang bernama Pyrotechnische Werkplaats (PW) pada tahun
1850 di Surabaya.
Pada tanggal 1 Januari 1851, CW diubah namanya menjadi Artilerie
Constructie Winkel (ACW). Kemudian pada tahun 1961, dua bengkel persenjataan
yang berada di Surabaya, ACW dan PW disatukan di bawah bendera ACW.
Kebijakan penggabungan ini, menjadikan ACW mempunyai tiga instalasi produksi
yaitu; unit produksi senjata dan alat-alat perkakasnya (Wapen Kamer), munisi dan
barang-barang lain yang berhubungan dengan bahan peledak (Pyrotechnische
Werkplaats), serta laboratorium penelitian bahan-bahan maupun barang-barang
hasil produksi.
Perang Dunia I pada pertengahan 1914, melibatkan banyak Negara Eropa,
termasuk Belanda. Demi kepentingan strategis, pemerintah kolonial Belanda pun
mulai mempertimbangkan relokasi sejumlah instalasi penting yang dinilai lebih
aman. Bandung dinilai tepat sebagai tempat relokasi yang baik karena selain kontur
daerahnya berupa perbukitan dan pegunungan yang bisa dijadikan bentang
pertahanan alami terhadap serangan musuh, posisi Bandung juga sangat strategis
karena sudah memiliki sarana transportasi darat yang memadai, dilalui oleh Jalan
Raya Pos (De Grote Postweg) dan dilalui jalur kereta api Staats Spoorwegen •kota
5
Bandung juga berada tidak jauh dengan pusat pemerintahan Hindia Belanda,
Batavia.
ACW dipindahkan pertama kali ke Bandung, pada rentang waktu 1918-1920.
Pada tahun 1932, PW dipindahkan ke Bandung, bergabung bersama ACW dan dua
instalasi persenjataan lain yaitu Proyektiel Fabriek (PF) dan laboratorium Kimia
dari Semarang, serta Institut Pendidikan Pemeliharaan dan Perbaikan Senjata dari
Jatinegara yang direlokasi ke Bandung dengan nama baru, Geweemarkerschool.
Keempat instalasi tersebut dilebur di bawah benderta Artilerie Inrichtingen (AI).

Gambar 2.1 Pejabat Hindia Belanda Berpose Bersama Karyawan ACW

di Lokasi PT. Pindad Saat Ini

Di era pendudukan Jepang, AI tidak mengalami perubahan, penambahan

instalasi, maupun proses produksinya. Perubahan hanya berada pada segi perubahan
administrasi dan organisasi sesuai dengan sistem kekuasaan militer Jepang.
Perubahan pun terjadi di segi nama menjadi Daichi Ichi Kozo untuk ACW, Dai Ni
Kozo untuk Geweemarkerschool, Dai San Kozo untuk PF, Dai Shi Kozo untuk PW,
serta Dai Go Kazo untuk Monrage Artilerie, instalasi pecahan ACW.
Pada saat Jepang menyerah kepada Sekutu dan terjadi kekosongan kekuasaan di
Indonesia, Soekarno-Hatta memproklamasikan kemerdekaan Republik Indonesia.
Beragam upaya terjadi guna merebut instalasi-instalasi pertahanan di kota Bandung.

6
Pada akhirnya, tanggal 9 Oktober 1945, Laskar Pemuda Pejuang berhasil merebut
ACW dari tangan Jepang dan menamakannya Pabrik Senjata Kiaracondong.
Pendudukan pemuda tidak berlangsung lama, karena sekutu kembali ke
Indonesia dan mengambil alih kekuasaan. Pabrik Senjata Kiaracondong dibagi
menjadi dua pabrik. Pabrik pertama yang terdiri dari ACW, PF, dan PW
digabungkan menjadi Leger Produktie Bedrijven (LPB), serta satu pabrik lain yang
bernama Central Reparatie Werkplaats, yang sebelumnya bernama
Geweemarkerschool.

2.1.2 Bagian dari TNI AD

Hasil Konferensi Meja Bundar (KMB) di Den Haag, Belanda menyatakan
bahwa Belanda mengakui kedaulatan Indonesia kepada Republik Indonesia Serikat
(RIS) pada tanggal 27 Desember 1949. Seiring dengan hal itu, Belanda harus
menyerahkan asset-asetnya secara bertahap pada pemerintahan Indonesia di bawah
pimpinan Presiden Soekarno termasuk LPB.
LPB kemudian diganti namanya menjadi Pabrik Senjata dan Mesiu (PSM) yang
pengelolaannya diserahkan kepada Tentara Nasional Indonesia Angkatan Darat
(TNI-AD). Sejak saat itu PSM mulai melakukan serangkaian percobaan untuk
membuat laras senjata dan berhasil memproduksi laras senjata berkaliber 9mm dan
pada bulan November 1950, PSM berhasil membuat laras dengan kaliber 7,7 mm.

Gambar 2.2 Kunjungan Kasad Jenderal A.H. Nasution

7
 PSM mengalami krisis tenaga ahli karena para pekerja asing harus kembali ke
negara asalnya berdasarkan Peraturan Pemerintah. Oleh karena itu terjadi
sentralisasi organisasi dengan merampingkan lini produksi dari 13 menjadi 6 lini
dengan lini baru Munisi Kaliber Kecil (MKK) yang baru dibentuk. PSM juga
melakukan modernisasi pabrik dengan membeli mesin-mesin baru untuk pembuatan
senjata dan munisi, suku cadang, material, dan alat perlengkapan militer lainnya.
Delapan tahun berjalan, PSM pun diubah namanya menjadi Pabrik Alat
Peralatan Angkatan Darat (Pabal AD) pada tanggal 1 Desember 1958. Pabal AD
bukan sekedar memperoduksi senjata dan munisi saja namun juga peralatan milter
yang lain, untuk mengurangi ketergantungan peralatan militer Indonesia pada
negara lain. Banyak pemuda potensial yang dikirim ke luar negeri untuk
mempelajari persenjataan dan balistik.
Di era Pabal AD ini, terjadi beberapa perkembangan dalam bidang teknologi
persenjataan. Pabal AD menjalin kerjasama dengan perusahaan senjata Eropa untuk
pembelian dan pembangunan satu unit pabrik senjata, yang berhasil membangun
pabrik senjata ringan. Keberhasilan itu membuat Pabal AD menjadi badan
pelaksana utama di kalangan TNI-AD sebagai instalasi industri. Berbagai produk
pun berhasil diproduksi Pabal AD. Di era ini pula, pemerintah Belanda
menyerahkan Cassava Factory, pabrik tepung ubi kayu yang berada di Turen,
Malang, Jawa Timur, •yang kemudian menjadi lokasi Divisi Munisi PT Pindad
(Persero).

8
 Gambar 2.3 Mr. Sartono selaku pejabat Presiden R.I tengah
memperhatikan produk-produk PSM tahun 1957 dan didampingi oleh
Direktur PSM

Sekitar tahun 1962, nama Pabal AD diubah menjadi Perindustrian TNI

Angkatan Darat (Pindad). Tahapan pengembangan di era Pindad lebih berfokus
pada tujuan pembinaan yang disesuaikan dengan prinsip-prinsip pengelolaan
terpadu dan kemajuan teknologi mutakhir. Proses produksi Pindad pun dilakukan
untuk mendukung kebutuhan TNI AD. Serangkaian percobaan dan evaluasi
pembuatan senjata baru pun dilakukan dan menghasilkan berbagai Surat Keputusan
dari Angkatan Bersenjata untuk memaka i senjata Pindad sebagai senjata standar
mereka. Setelah itu, senjata pun diproduksi secara massal.
Pada awal tahun 1972, pemerintah Indonesia melakukan penataan departemen,
termasuk Departeman Pertahanan dan Keamanan (Hankam). Karena itu Pindad pun
berubah nama menjadi Kopindad (Komando Perindustrian TNI Angkatan Darat)
pada tanggal 31 Januari 1972. Perubahan terjadi hanya pada komando utama
pembinaan yaitu unsur penyelenggara kepemimpinan dan pengelolaan kebijakan
teknik. Reorganisasi ini berdampak positif terhadap kinerja yang semula dianggap
lamban menjadi lincah, bergairah dan dinamis. Dan Pusat Karya yang dirubah
menjadi PT Purna Shadana (Pursad) memiliki keleluasaan untuk meningkatkan

9
produksi kekaryaan untuk mendukung swasembada dan mengurangi ketergantungan
terhadap luar negeri.
Pada saat Operasi Seroja TNI-AD untuk pembebasan Timor Timur dari
penjajahan Portugal persenjataan Pindad banyak mengalami kendala di lapangan
sehingga pada tahun 1975 Kopindad menarik kembali sebanyak 69.000 pucuk
senjata yang telah diserahkan kepada TNI-AD. Selanjutnya Kopindad melalukan
transformasi dan modifikasi terhadap beberapa senjata antara lain SMR Madsen
Setter MK III Kaliber 30mm long menjadi SPM.1 kaliber 7,62mm yang diproduksi
sebanyak 4.550 pucuk dan membuat desain senjata senapan SS77 Kaliber 223.
Dalam perkembangan selanjutnya, sebagai realisasi Keputusan Menteri
Pertahanan dan Keamanan/Panglima Angkatan Bersenjata No. Kep/18/IV/1976
tertanggal 28 April 1976 tentang Pokok-pokok Organisasi dan Prosedur Tentara
Nasional Indonesia Angkatan Darat nama Kopindad dikembalikan menjadi Pindad.
Pindad berubah dari komando utama pembinaan menjadi badan pelaksana utama di
lingkungan TNI-AD. Seiring perubahan tersebut Pindad diharapkan dapat
mengembangkan kemampuan teknologi dan produktivitasnya dalam memenuhi
kebutuhan logistik TNI-AD sehingga mengurangi ketergantungan pada luar negeri.
Selain itu diharapkan juga dapat mengembangkan sarana prasarana non-militer yang
dapat menunjang pembangunan nasional di bidang pertanian, perkebunan,
pertambangan, industri dan transportasi baik untuk instansi pemerintah, swasta
maupun masyarakat luas.

2.1.3 Pindad sebagai Perseroan

Pada Tahun 1980-an pemerintah Indonesia semakin gencar menggalakkan
program alih teknologi, saat inilah muncul gagasan untuk mengubah status Pindad
menjadi perusahaan berbentuk perseroan terbatas. Berdasarkan keputusan Presiden
RI No.47 Tahun 1981, Badan Pengkajian Penerapan Teknologi (BPPT) yang sudah
berdiri sejak tahun 1978, harus lebih memperhatikan proses transformasi teknologi
yang ditetapkan pemerintah Indonesia itu, termasuk pengadaan mesin-mesin untuk
kebutuhan Industri.

10
 Perubahan status Pindad dilatarbelakangi oleh keterbatasan ruang gerak Pindad
sebagai sebuah industri karena terikat peraturan-peraturan dan ketergantungan
ekonomi pada anggaran Dephankam sehingga tidak dapat mengembangkan kegiatan
produksinya. Selain itu, Pindad pun dinilai membebani Dephankam karena biaya
penelitian dan pengembangan serta investasi yang cukup besar. Karena itu
Dephankam menyarankan pemisahan antara war making activities dan war support
activities. Kegiatan Pindad memproduksi prasarana dan perlengkapan militer adalah
bagian war support activities sehingga harus dipisahkan dari Dephankam dan
menjadi perseroan terbatas yang sahamnya dimiliki oleh pemerintah Indonesia.

Gambar 2.4 Penandatanganan Serah Terima Pengelolaan Perindustrian

TNI-AD (Pindad) dari Jenderal (TNI) Rudini kepada B.J. Habibie

Ketua BPPT saat itu Prof. DR. Ing. B.J. Habibie kemudian membentuk Tim
Corporate Plan (Perencana Perusahaan) Pindad melalui Surat Keputusan BPPT No.
SL/084/KA/BPPT/VI/1981. Tim Corporate Plan diketuai langsung oleh Habibie dan
terdiri dari unsur BPPT dan Departemen Hankam.
Sebagai sebuah perusahaan Pindad diharapkan dapat memproduksi peralatan
militer yang dibutuhkan secara efisien dan menghasilkan produk-produk komersial

11
 berorientasi bisnis. Dan memiliki biaya serta anggaran sendiri untuk pengembangan,
penelitian dan investasi serta mengembangkan profesionalisme industrinya.
Berdasarkan hasil kajian dari Tim Corporate Plan diputuskan komposisi
produksi Pindad adalah 20% produk militer dan 80% komersial atau non militer.
Tugas pokok Pindad adalah menyediakan dan memproduksi produk-produk
kebutuhan Dephankam seperti munisi ringan, munisi berat, dan peralatan militer
lain untuk menghilangkan ketergantungan terhadap pihak lain. Tugas pokok kedua
adalah memproduksi produk-produk komersial seperti mesin perkakas, produk
tempa, air brake system, perkakas dan peralatan khusus pesanan.
Dan pada awal 1983 Pindad menjadi badan usaha milik Negara (BUMN) sesuai
dengan keputusan pemerintah yang tertuang dalam Peraturan Pemerintah (PP) RI
No.4 Tahun 1983 tertanggal 11 Februari 1983.

Gambar 2.5 Proses Penyerahan Pindad dari TNI-AD

2.2 Profil Perusahaan

PT Pindad (Persero) adalah perusahaan industri dan manufaktur yang
bergerak dalam pembuatan produk militer dan komersial di Indonesia dan
memperkerjakan sekitar 3000 karyawan[4]. Pada 22 Desember 2014, Pemerintah
melalui Kementerian BUMN menunjuk Silmy Karim sebagai Dirut yang baru

12
menggantikan Sudirman Said yang menjabat Menteri Energi dan Sumber Daya
Mineral.
Saat ini proses produksi PT. Pindad dilaksanakan di 2 tempat yaitu:
1. Divisi Amunisi di Turen Kabupaten Malang, Jawa Timur. Pabrik ini menempati
lahan seluas 160 hektar.
2. Divisi Senjata, Divisi Mekanikal, Divisi Elektrikal, Divisi Forging & Casting,
Unit Bisnis Toko Perlengkapan, Unit Bisnis Stamping, dan Unit Bisnis
Laboratorium, yang semuanya ditempatkan di Kabupaten Bandung, Jawa Barat.
Komplek ini menempati lahan seluas 66 hektar. Khusus Direktorat Produksi
Militer, mempekerjakan 1.546 karyawan yang terdiri dari 1.072 karyawan di
pabrik dan 474 karyawan di bagian Staff.

2.2.1 Visi dan Misi Perusahaan

1. Visi Perusahaan
Menjadi produsen peralatan pertahanan dan keamanan terkemuka di
Asia pada tahun 2023, melalui upaya inovasi produk dan kemitraan strategik.
2. Misi Perusahaan
Melaksanakan usaha terpadu di bidang peralatan pertahanan dan
keamanan serta peralatan industrial untuk mendukung pembangunan nasional
dan secara khusus untuk mendukung pertahanan dan keamanan negara.

2.2.2 Tujuan dan Sasaran Tujuan Perusahaan

1. Tujuan Perusahaan
Mampu menyediakan kebutuhan Alat Utama Sistem Persenjataan secara
mandiri, untuk mendukung penyelenggaraan pertahanan dan keamanan
Negara Republik Indonesia.
2. Sasaran Perusahaan
Meningkatkan potensi perusahaan untuk mendapatkan peluang usaha
yang menjamin masa depan perusahaan melalui sinergi internal dan eksternal.

13
2.2.3 Budaya Perusahaan

Gambar 2.6 Budaya Perusahaan

1. Jujur
a. Jujur dalam sikap, kata, dan tindakan
b. Bebas dari kepentingan (vested interest)
c. Menjaga integritas di setiap aspek
2. Belajar
a. Belajar tanpa henti, mengajari tanpa henti
b. Terus mengembangkan diri
c. Melakukan perbaikan berkelanjutan
3. Unggul
a. Menjaga keunggulan mutu, harga, waktu
b. Berdaya saing tinggi
c. Mampu menjadi pemain global
4. Selamat
a. Menjunjung tinggi aspek Keselamatan dan Kesehatan Kerja dan menjaga
Lingkungan Hidup
b. Menaati hukum dan perundang-undangan
c. Menjalankan prinsip Good Corporate Governance (GCG)

14
2.2.4. Logo Perusahaan
Logo PT.Pindad (Persero) adalah lambang perusahaan berupa senjata cakra
dengan bintang bersudut lima dan bertuliskan Pindad.

Gambar 2.7 Logo PT. Pindad (Persero)

1. Cakra adalah senjata pamungkas kresna Keampuhannya memiliki kemampuan

untuk menghancurkan dan atau sebaliknya menambarkan (menetralisir)
bahaya senjata yang datang mengancamnya, sehingga dengan demikian
memiliki potensi untuk mendukung perang ataupun menciptakan kedamaian.
2. Bintang bersudut lima, melambangkan bahwa gerak dan laju PT Pindad
(Persero) berlandaskan Pancasila, falsafah /dasar / ideology bangsa dan
Negara Indonesia di dalam ikut serta mewujudkan terciptanya masyarakat adil
dan makmur.
3. Pisau Frais, melambangkan industri, dengan :
a. 4 (empat) buah lubang Spi, Melambangkan kemampuan teknologi untuk:
mengelola, meniru, merubah, dan mencipta suatu bahan atau produk.
b. 8 (delapan) buah pisau (cakra) Melambangkan kemampuan untuk
memproduksi sarana militer / hankam dan sarana sipil /komersil dalam

15
 rangka ikut serta mendukung terciptanya ketahanan nasional
bangsaIndonesia yang bertumpu pada 8 (delapan) gatra (aspek).
c. Batang dan ekor, Melambangkan pengendalian gerak dan laju PT Pindad
(Persero) secara berdaya dan berhasil guna, 4 (empat) helai sirip
ekor,melambangkan keserasian gerak antara unsur-unsur manusia, modal,
metoda, dan pemasaran.
d. Warna :
i. Senjata Cakra : Biru laut
ii. Bintang : Kuning emas
iii. Tulisan “Pindad” : Kuning emas

2.2.5 Struktur Organisasi

Gambar 2.8 Struktur Organisasi PT.Pindad (Persero)

16
2.2.6 Bidang Usaha
PT Pindad (Persero) merupakan perusahaan BUMN (Badan Usaha Milik
Negara) yang bergerak dalam bidang Alutsista (Alat Utama Sistem Persenjataan)
dan produk komersial, sebagai berikut :
1. Produksi/Manufaktur
Melakukan produksi baik produk alutsista maupun nonalutsista,
mengolah bahan mentah tertentu menjadi bahan pokok maupun produk jadi
serta melakukan proses assembling (perakitan) pada produk berikut :
a. Produk senjata dan munisi
b. Produk kendaraan khusus
c. Produk pyroteknik, bahan pendorong dan bahan peledak (militer dan
komersial)
d. Produk konversi energy
e. Produk komponen, sarana dan prasarana dalam bidang transportasi
f. Produk mekanikal, elektrikal optikal dan opto elektronik
g. Produk Alat Berat
h. Produk Sarana Pembangkit
i. Produk Peralatan Kapal Laut
2. Memberikan jasa untuk industri pertambangan, konstruksi, mesin industri
seperti :
a. Perekayasaan system industrial
b. Pemeliharaan produk/ peralatan industri
c. Pengujian mutu dan kalibrasi
d. Konstruksi
e. Pemesinan
f. Heat and surface treatment
g. Drilling
h. Blasting
i. Jasa pemusnahan bahan peledak
j. Jasa transportasi bahan peledak
k. Jasa pergudangan bahan peledak
17
 l. Pemeliharaan Mesin Listrik
3. perdagangan
Melaksanakan pemasaran, penjualan dan distribusi produk dan jasa
perusahaan termasuk produksi pihak lain, baik di dalam maupun di luar negeri
seperti :
a. Ammonium Nitrate
b. Panfo
c. Detonator Listrik
d. Detonator Non Listrik
e. Detonating COD
f. Booster
g. Geodetoseis
h. Geopentoseis
Menginisiasi bisnis baru dibidang peralatan industrial yang terkait
dengan teknologi produk maupun teknologi produksi Alutsista.
4. Produk dan jasa lainnya:
Dalam rangka memanfaatkan sisa kapasitas yang telah dimiliki
perusahaan.
5. Pelanggan :
a. Pelanggan produk pertahanan dan keamanan negara : TNI, Polri,
Kementerian Pertahanan & Keamanan, Kementerian Kehakiman,
Kementerian Kehutanan, Dirjen Bea Cukai, dan Pasar Ekspor
b. Pelanggan produk komersial : PT KAI (Persero), PT INKA (Persero), PT
PLN (Persero), Kementerian Perhubungan, Galangan Kapal Nasional,
Industri Pertambangan Nasional, Industri Perminyakan dan Gas Nasional,
Industri Agro Nasional, Industri Elektronik Nasional.

2.2.7 Jam Kerja

Jam kerja normal yan diberlakukan di PT. Pindad (Persero) adalah lima haari
kerja dengan delapan jam kerja setiap harinya, dengan hari libur pada hari sabtu

18
 dan minggu, serta hari libur nasional. Ketika diperlukan ketika produksi sedang
tinggi yaitu jam kerja lembur, dengan waktu jam kerja dari pukul 16.30-19.30.

Tabel 2.1 Rincian jam kerja normal PT. Pindad (Persero)

Hari Waktu Keterangan
07.30-11.30 Jam Kerja
Senin-Kamis 11.30-12.15 Jam Istirahat
12.15-16.30 Jam Kerja
07.30-11.00 Jam Kerja
Jumat 11.30-13.00 Jam Istirahat
13.00-16.30 Kam Kerja

2.2.8 Tenaga Kerja

PT. Pindad memiliki komposisi tenaga kerja berupa tenaga kerja permanen
dan tenaga kerja kontrak, yang berkewarganegaraan WNI maupun tenaga kerja
asing. Kebanyakan pekerja berdomisili di sekitar wilayah bandung, dengan
mayoritas pendidikan berasal dari SMK/SMA, D3, atau S1.

2.2.9 Produk PT. Pindad

PT. Pindad menghasilkan produk yang mencakupi produk militer dan produk
komersial, dengan client dari pemerintah, perusahaan negara, perusahaan swasta,
masyarakat umum, dan juga untuk di ekspor ke luar negeri. PT. Pindad terkenal
dengan produksi senjata ringan dan pansernya, yang kini telah digunakan oleh
TNI, Polri, hingga PBB.
1. Produk Militer
a. Senjata
1. Senapan Serbu
 SS1, kaliber 5,56 x 45 mm
 SS2, kaliber 5,56 x 45 mm
 SS3, kaliber 7,62 x 51 mm

19
 2. Senapan Mesin
 Pindad P3 Pistol
 SPM2, kaliber 7,62 x 51 mm
 SM3, caliber 5,56 x 45 mm
3. Pistol
 P1, Kaliber 9 x 19 mm Parabellum
 P2, Kaliber 9 x 19 mm Parabellum
 G2 Elite 9 x 19 mm Parabellum
 G2 Premium 9 x 19 mm Parabellum
 Pindad Revolver R1, Klaiber .30
 Pindad Revolver R2, Klaiber .30

4. Pistol Mitraliur / (Submachine gun)

 PM1, Kaliber 9 x 19 mm Parabellum
 PM2, Kaliber 9 x 19 mm Parabellum
 PM3, Kaliber 9 x 19 mm Parabellum
5. Senapan Runduk / (Sniper Riffle)
 SPR-1, Kaliber 7,62 x 51 mm
 SPR-2, Kaliber 12,7 x 99 mm
6. Lainnya
Meriam Howitzer Pindad ME-105, Kaliber 105 mm

b. Kendaraan Militer
 Pindad Anoa
 Pindad APR-IV 4x4 (Kendaraan Taktis Armoured Personnel Carrier)
 Pindad APS-3 Anoa 6x6
 Panser Badak Canon
 Rantis Komodo 4x4
 Combat Vehicle
 Water Cannon M1W-40

20
  Kendaraan RPP-m
 Tank SBS
 Special Function Vehicles

2. Produk non-militer (Mesin Industri dan Jasa)

a. Lini Produk Air Brake Prods
 Air Reservoir
 Brake Cylinder
 Compressor set
 Dual Chamber Air Dryer
 Dummy Coupling
 Isolating cock
 Distributor Valve
 Operating Valve
 Pipe Brake Coupling
 Slack Adjuster
b. Peralatan Kelautan
 Naval seat
 Jasa Steering Gears
 Towing Winch Kelautan
 Tuna Long Line Equipment
 Crane
 Dbl Drum Mooring Winch
 Electric Anchor Winch
c. Lain-lain
 Generator Alternator (Elektronika)
 Vacuum Circuit Breaker (Elektronika)
 Laboratorium (Multi-industri).

21
 BAB III
TINJAUAN PUSTAKA

3.1 Proses produksi

Proses di artikan sebagai suatu cara,metode dan teknik bagaimana
sesunggungnya sumber-sumber (tenaga kerja,mesin,bahan dan bahan) yang ada di
ubah untuk memperoleh suatu hasil.Produki adalah kegiatan untuk menciptakan
atau menambah kegunaan barang atau jasa (Assauri, 1995).
Proses juga diartikan sebagai cara,metode ataupun teknik bagaimana produksi
itu di laksanakan. Produksi adalah kegiatan untuk menciptakan dan menambah
kegunaan (Utility) suatu barang dan jasa. menurut Ahyari (2002) proses produksi
adalah suatu cara, metode ataupun teknik menambah kegunaan suatu barang dan
jasa dengan menggunakan fakor produksi yang ada.
Melihat kedua definisi di atas, dapat di ambil kesimpulan bahwa proses
produksi merupakan kegiatan untuk menciptakan atau menambah kegunaan suatu
barang atau jasa dengan mengunakan faktot-faktor yang ada seperti tenaga
kerja,mesin,bahan baku dan dana agar lebih bermanfaat bagi kebutuhan manusia.

Gambar 3.1 Bagan Klasifikasi Manufaktur

22
 Klasifikasi proses manufaktur secara umum:
 Proses pengubahan bentuk bahan baku: pengecoran, hot working, cold working,
dan pemrosesan serbuk.
 Proses cutting: tradisional (chip removal) dan non tradisional.
 Proses penyambungan: pengelasan, fastening, penyambungan secara mekanis,
dan soldering.
 Proses pengubahan sifat fisik: heat treatment.

3.2 Alat Berat

Alat-alat berat yang diproduksi di PT. Pindad merupakan alat-alat yang
dipakai untuk keperluan konstruksi, pertambangan, perkapalan, kelistrikan, dan
pertanian. Alat-alat ini mempunyai tujuan utama yaitu sebagai pembantu manusia
dalam memudahkan pekerjaannya. Alat berat juga merupakan faktor penting di
dalam proyek, terutama konstruksi, pertambangan, dan lain-lain. Khusus untuk di
PT. Pindad sendiri, jasa-jasa yang bisa disediakan adalah:
 Alat Berat
 Mesin Listrik
 Alat & Peralatan Kapal Laut
 Alat & Mesin Pertanian
 Jasa Pemesinan
Setiap perusahaan atau organisas dalam menjalankan aktivitas/ usahanya,
pasti dihadapkan dengan tantangan pada teknologi yang digunakan. Teknologi yang
digunakan merupakan cerminan seberapa besar kekuatan suatu perusahaan dalam
mencapai tujuannya. Maka dari itu, setiap perusahaan pasti akan berlomba-lomba
untuk memajukan teknologi-nya dan akan terus meneliti. Penggunaan teknologi
yang lebih baru biasanya menghasilkan hasil yang lebih efisien dan bisa mengurangi
ongkos pembuatan suatu produk tersebut.

23
3.2.1 Klasifikasi Fungsional Alat Berat
Yang dimaksud dengan klasifikasi fungsional alat berat adalah pembagian alat
tersebut berdasarkan fungsi-fungsi utama alat. Berdasarkan fungsinya, maka alat
berat dapa dibagi atas berikut ini:
 Alat Pengolah Lahan
 Alat Penggali
 Alat Pengangkut Material
 Alat Pemindah Material
 Alat Pemadat
 Alat Pemroses Material

Gambar 3.2 Alat Bajak Pindad Rota Tanam

Dari klasifikasi alat-alat diatas, maka bisa dilihat bahwa hampir semua yang
disebutkan diatas diproduksi oleh PT. Pindad. Sebagai contoh adalah Alat
Pengolah Lahan produksi PT. Pindad yang dinamakan Rota Tanam.

24
 Gambar 3.3 Pindad Excava 200

Produk kedua yang termasuk dalam klasifikasi alat berat diatas adalah Alat
Penggali. PT. Pindad sudah membuat produk yang bernama Excava 200 yang
sudah diproduksi masal dan akan di komersilkan.

3.3 Mesin CNC (Computer Numerically Control)

3.3.1 Sejarah Mesin CNC (Computer Numerically Control)
Awal lahirnya mesin CNC (Computer Numerically Controlled) bermula dari
tahun 1952 yang dikembangkan oleh John Pearseon dari Institut Teknologi
Massachusetts, atas nama Angkatan Udara Amerika Serikat. Semula proyek
tersebut diperuntukkan untuk membuat benda kerja khusus yang rumit. Semula
perangkat mesin CNC memerlukan biaya yang tinggi dan volume unit pengendali
yang besar. Pada tahun 1973, mesin CNC masih sangat mahal sehingga masih
sedikit perusahaan yang mempunyai keberanian dalam mempelopori investasi
dalam teknologi ini. Dari tahun 1975, produksi mesin CNC mulai berkembang
pesat. Perkembangan ini dipacu oleh perkembangan mikroprosesor, sehingga
volume unit pengendali dapat lebih ringkas. Dewasa ini penggunaan mesin CNC
hampir terdapat di segala bidang.

25
 Perkembangan yang terjadi pada tahun 70-an adalah yang terpenting. Pada
tahun-tahun emas mesin ini, semua jenis mesin yang tadinya NC (Numerically
Controlled) ditambahkan dengan software tersendiri disetiap mesinnya dan maka
dari itulah tercipta mesin CNC (Computer Numerically Controlled) yang dikenal
sekarang ini. Tujuan utama dari Mesin CNC (Computer Numerically Controlled)
adalah menggantikan sebanyak mungkin perangkat keras (Hardware) dari mesin
NC (Numerically Controlled) konvensional dengan perangkat lunak (software)
sehingga memungkinkan untuk setiap mesin bisa menyimpan program, meng-edit
program, pengecekan program dalam komputer dan lain sebagainya.
Perkembangan selanjutnya pada tahun 80-an pada perkembangan PC
(Personal Computer) membuat perubahan besar dimana mesin CNC (Computer
Numerically Controlled) dapat diitegrasikan dengan komputer sehingga menjadi
lebih standar, lebih murah, dan lebih mudah untuk pengoperasiannya. Bahasa
pemrograman yang awalnya berkaitan langsung dengan perangkat keras telah
digantikan dengan GUI (Graphical User Interface). Hal ini tentu memudahkan
operator mesin untuk menggunakannya karena telah terbiasa menggunakan PC
(Personal Computer).

3.3.2 Definisi Mesin CNC (Computer Numerically Controlled)

Mesin CNC (Computer Numerically Controlled) adalah suatu mesin yang
dikontrol oleh komputer dengan menggunakan bahasa numerik. Numerik sendiri
adalah data perintah dengan kode angka, huruf, dan simbol sesuai dengan standar
ISO. Sistem kerja teknologi CNC ini menghubungkan antara komputer dengan
mesin perkakas, sehingga bila dibandingkan dengan mesin perkakas yang sejenis,
maka mesin perkakas CNC lebih teliti, lebih tepat, lebih fleksibel, dan cocok untuk
produksi massal. Dengan dirancangnya mesin CNC dapat menunjang produksi
yang membutuhkan tingkat kerumitan yang tinggi dengan produksi yang lebih
banyak, dan juga mengurangi campur tangan antara operator langsung dengan
mesin perkakas tersebut selama beroperasi.

26
Keuntungan CNC (Computer Numerically Controlled):
1. Waktu Persiapan Mesin lebih singkat
Persiapan mesin awalnya dilakukan secara manual oleh operator mesin,
namun sekarang sudah dapat dilakukan secara otomatis dan mengurangi biaya.
Berbagai fitur pada mesin CNC sudah dapat menggantikan tugas dari operator
mesin.
2. Waktu Pengerjaan lebih singkat
Program yang sudah dibuat terlebih dahulu akan dijalankan secara
otomatis dengan cepat. Perubahan desain bagian mesin yang dapat mengubah
sisi program dapat dilakukan dengan cepat.
3. Tingkat Ketelitian Pengukuran
Tentu saja ketelitian dan akurasi dari hasil jadi akan sangat bergantung
pada mesin yang digunakan. Mesin juga memiliki ketelitian tertentu dan
pengukuran yang tertentu juga. Mesin yang rutin dilakukan maintenance akan
memiliki hasil yang lebih konsisten jika dibandingkan dengan mesin yang
jarang dilakukan maintenance.
4. Membuat Bentuk yang Kompleks
Karena mesin CNC (Computer Numerically Controlled) menggunakan
program untuk pembuatannya, maka bentuk yang kompleks akan bisa dibuat
tergantung dari berapa axis mesin CNC tersebut, berapa ketelitian, dll. Bisa
dikatakan jika dibandingkan dengan mesin NC maka mesin CNC bisa membuat
bentuk yang lebih kompleks.
5. Waktu Pemotongan yang Konsisten
Mesin CNC (Computer Numerically Controlled) tidak dipengaruhi oleh
operator mesin untuk masalah pemotongannya. Maka dari itu faktor eksternal
seperti kemampuan operator untuk memotong, pengalaman, dan ketika
menjalankan mesin konvensional tidak terlalu berpengaruh pada mesin CNC
ini. Karena proses yang konsisten inilah bisa dipastikan jadwal pasti dari setiap
proses produksi. Selain itu juga, alokasi pengerjaan dapat dilakukan secara
berulang dan akurat.

27
 6. Peningkatan Produksi
Penggunaan mesin CNC (Computer Numerically Controlled) tentunya
bisa meningkatkan produktifitas karena jadwal yang teratur, proses pemotongan
yang akurat, dan berkurangnya campur tangan manusia yang bisa saja
menyebabkan banyak faktor eksternal.

3.3.3 Komponen-Komponen Mesin CNC

a. Meja Mesin

Gambar 3.4 Meja Mesin CNC 200

Mesin milling CNC bisa bergerak dalam 2 sumbu yaitu sumbu X dan
sumbu Y. Untuk masing-masing sumbunya, meja ini dilengkapi dengan motor
penggerak, ball screw plus bearing dan guide way slider untuk akurasi
pergerakannya. Untuk pelumasannya, beberapa mesin menggunakan minyak oli
dengan jenis dan merk tertentu, dan beberapa mesin menggunakan grease.
Pelumasan ini sangat penting untuk menjaga kehalusan pergerakan meja, dan
menghindari kerusakan ball screw, bearing atau guide way slider. Untuk itu
pemberian pelumas setiap hari wajib dilakukan kecuali mesin tidak digunakan.
Meja ini bisa digerakkan secara manual dengan menggunakan handle eretan.

28
b. Spindle Mesin

Gambar 3.5 Spindel Mesin CNC

Spindle mesin merupakan bagian dari mesin yang menjadi rumah cutter.
Spindle inilah yang mengatur putaran dan pergerakan cutter pada sumbu Z.
Spindle inipun digerakkan oleh motor yang dilengkapi oleh transmisi berupa
belting atau kopling. Seperti halnya meja mesin, spindle ini juga bisa
digerakkan oleh handle eretan yang sama. Pelumasan untuk spindle ini biasanya
ditangani oleh pembuat mesin. Spindle inilah yang memegang arbor cutter
dengan batuan udara bertekanan.

c. Magasin Tool

Gambar 3.6 Magasin Tool Mesin CNC

29
 Satu program NC biasanya menggunakan lebih dari satu tool/cutter dalam
satu operasi pemesinan. Pertukaran cutter yang satu dengan yang lainnya
dilakukan secara otomatis melalui perintah yang tertera pada program. Oleh
karena itu harus ada tempat khusus untuk menyimpan tool– tool yang akan
digunakan selama proses pemesinan.
Magasin Tool adalah tempat peletakkan tool/cutter standby yang akan
digunakan dalam satu operasi pemesinan. Magasin tersebut memiliki banyak
slot untuk banyak tool, antara 8 sampai 24 slot tergantung jenis mesin CNC
yang digunakan.

d. Monitor

Gambar 3.7 Monitor Mesin CNC

Pada bagian depan mesin terdapat monitor yang menampilkan data- data
mesin mulai dari setting parameter, posisi koordinat benda, pesan error, dan
lain-lain.

30
e. Panel Control

Gambar 3.8 Panel Control Mesin CNC

Panel control adalah kumpulan tombol-tombol panel yang terdapat pada

bagian depan mesin dan berfungsi untuk memberikan perintah- perintah khusus
pada mesin, seperti memutar spindle, menggerakkan meja, mengubah setting
parameter, dan lain-lain. Masing-masing tombol ini harus diketahui dan
dipahami betul oleh seorang CNC Setter.

f. Coolant Hose

Gambar 3.9 Coolant Hose Mesin CNC

31
 Setiap mesin pasti dilengkapi dengan sistem pendinginan untuk cutter dan
benda kerja. Yang paling umum digunakan yaitu air coolant dan udara
bertekanan, melalui selang yang dipasang pada blok spindle.

3.3.4 Macam-macam Mesin CNC (Computer Numerically Controlled)

1. Mesin Bubut CNC (Computer Numerically Controlled)
Mesin bubut (turning machine) adalah suatu jenis mesin perkakas yang
dalam proses kerjanya bergerak memutar benda kerja dan menggunakan mata
potong pahat (tools) sebagai alat untuk menyayat benda kerja tersebut. Mesin
bubut merupakan salah satu mesin proses produksi yang dipakai untuk
membentuk benda kerja yang berbentuk silindris. Pada prosesnya benda kerja
terlebih dahulu dipasang pada chuck (pencekam) yang terpasang pada spindel
mesin, kemudian spindel dan benda kerja diputar dengan kecepatan sesuai
perhitungan. Alat potong (pahat) yang dipakai untuk membentuk benda kerja
akan disayatkan pada benda kerja yang berputar. Gerakan putar dari benda
kerja disebut dengan gerak potong relatif dan gerakan translasi dari pahat
disebut dengan gerakan umpan (feeding). Memutar memerlukan two-axis,
kendali alur berlanjut, yang mana untuk menghasilkan suatu ilmu ukur
silindris lurus/langsung atau untuk menciptakan suatu profil.

Ada 2 macam jenis mesin CNC Bubut, yaitu:

 Mesin Bubut CNC Vertikal. Mesin Bubut dimana arah pengerjaannya dari
atas kebawah.

32
 Gambar 3.10 Mesin Bubut CNC Vertikal di PT.Pindad

 Mesin Bubut CNC Horizontal. Mesin Bubut dimana arah pengerjaan

prosesnya bisa dimulai maju ataupun mundur terlebih dahulu tergantung dari
desain barang yang akan dibuat.

Gambar 3.11 Mesin Bubut CNC Horizontal di PT.Pindad

33
 Bagian-bagian dari Mesin Bubut CNC:
a. Unit panel pengontrol yang berisi tombol-tombol perintah untuk
menjelaskan contoh gerakan mesin dan berbagai fungsi lainnya yang
menggunakan instruksi oleh sistem kontrol komputer.
b. Kepala tetap berupa roda-roda gigi transmisi penukar putaran yang akan
memutar poros spindle.
c. Poros utama (spindle) berupa tempat kedudukan pencekam untuk berdirinya
benda kerja.
d. Eretan utama (appron) akan bergerak sepanjang meja sambil membawa
eretan lintang (cross slide) dan eretan atas (upper cross slide) dan dudukan
pahat.
e. Eretan melintang yang menggerakkan pahat arah melintang.
f. Eretan memanjang yang menggerakkan pahat arah vertikal.
g. Kepala lepas, sejajar kepala tetap untuk membantu untuk membantu
pergerakan spindle dalam memegang benda kerja.

2. CNC Mesin Milling (frais)

Mesin milling merupakan suatu proses pemakanan benda kerja yang
sayatannya dilakukan dengan menggunakan pahat yang diputar oleh poros
spindle mesin. Benda kerja bergerak translasi yang merupakan gerak makan.
Mesin ini memerlukan kendali alur berlanjut untuk melaksanakan pemotongan
luus/ langsung atau operasi sekeliling.

Ada 3 macam jenis mesin CNC milling (frais), yaitu:

a. Mesin Frais Vertikal
Mesin Frais Vertikal adalah mesin frais dengan poros utamanya
sebagai pemutar dan pemegang alat potong pada posisi tegak.

34
 Gambar 3.12 Mesin Frais Vertikal

b. Mesin Frais Horizontal

Mesin Frais Horizontal adalah mesin frais dengan poros utamanya
sebagai pemutar dengan pemegang alat potong dengan posisi mendata.

Gambar 3.13 Mesin Frais Horizontal

35
c. Mesin Frais Universal
Mesin Frais Universal adalah mesin yang pada dasarnya gabungan dari
mesin frais horizontal dengan mesin frais vertikal. Mesin ini dapat
mengerjakan milling muka, datar, roda gigi, pengeboran, dan reamer serta
pembuatan alur luar dan alur dalam.

Gambar 3.14 Mesin Frais Universal

Bagian-bagian utama Mesin Milling (frais):

a. Spindle Utama
Spindle Utama merupakan bagian yang terpenting dari sebuah mesin
frais. Tujuan utamanya adalah untuk mencekam/memegang alat potong.
Tempat untuk mencekam alat potong diabgi menjadi 3 jenis, yaitu:
1. Vertical Spindle
2. Horizontal Spindle
3. Universal Spindle

36
b. Meja/Table
Meja merupakan bagian dari mesin frais yang fungsinya adalah untuk
tempat clamping device. Meja dibagi menjadi 3 jenis, yaitu:
1. Fixed Table
2. Swivel Table
3. Compound Table

c. Motor Drive
Motor Drive merupakan bagian dari mesin frais yang fungsinya adalah
sebagai alat penggerak untuk bagian-bagian lain seperti spindle utama, meja
(feeding), dan pendinginan (cooling). Pada mesin frais, setidaknya ada 3
buah motor, yaitu:
1. Motor spindle utama
2. Motor grakan pemakan (feeding)
3. Motor pendingin (cooling)

d. Transmisi
Transmisi merupakan bagian mesin frais yang menghubungkan antara
motor penggerak dengan yang digerakkan. Berdasarkan bagian yang
digerakkan, maka dapat dibedakan menjadi 2 macam, yaitu:
1. Transmisi spindle utama
2. Transmisi feeding
Berdasarkan sistem transmisinya, dapat dibedakan menjadi 2 macam,
yaitu:
1. Transmisi gearbox
2. Transmisi v-belt

e. Knee
Knee merupakan bagian mesin untuk menopang/menahan meja mesin.
Pada bagian ini, terdapat transmisi gerak memakan (feeding).

37
 f. Column/Tiang
Tiang merupakan bagian badan dan kerangka dari mesin. Bagian ini
berfungsi sebagai penyatu antara bagian satu dengan bagian lainnya

g. Base/Dasar
Base merupakan bagian bawah dari mesin milling. Bagian yang
menopang badan dan tiang dari mesin. Tempat ini biasanya juga merupakan
tempat dari coolant (cairan pendingin)

h. Control
Control merupakan pengatur dari bagian-bagian mesin yang bergerak.
Ada 2 sistem kontrol, yaitu:
1. Mekanik
2. Elektrik
Jenis kontrol ini juga dibagi menjadi 2 bagian, yaitu:
1. Sederhana
2. Kompleks (CNC)

3.3.5 Proses Milling (frais)

Proses pemesinan frais adalah proses penyayatan benda kerja menggunakan
batang potong dengan alat potong jamak yang berputar. Proses penyayatan dengan
gigi potong yang banyak yang mengitari piasu ini bisa menghasilkan proses
pemesinan lebih cepat. Permukaan yang disayat bisa berbentuk datar, menyudut,
atau melengkung. Permukaan benda kerja bisa juga berbentuk kombinasi dari
beberapa bentuk. Mesin yang digunakan untuk memegang benda kerja, memutar
pisau, dan penyayatnya disebut dengan mesin frais.

3.3.6 Klasifikasi Proses Frais

Proses frais dapat diklasifikasikan dalam tiga jenis. Klasifikasi ini berdasarkan
jenis pisau, arah penyayatan, dan posisi relatif pisau terhadap benda kerja

38
  Frais Periperal (Slab Milling)
Proses frais ini disebut juga slab milling, permukaan yang difrais
dihasilkan oleh gigi pisau yang terletak pada permukaan luar badan alat
potongnya. Sumbu dari putaran pisau biasanya pada bidang yang sejajar dengan
permukaan benda kerja yang disayat.
 Frais Muka (Face Milling)
Pada frais muka, pisau dipasang pada spindel yang memiliki sumbu putar
tegak lurus terhadap permukaan benda kerja. Permukaan hasil proses frais
dihasilkan dari hasil penyayatan oleh ujung dan selubung pisau.
 Frais Jari (End Milling)
Pisau pada proses frais jari biasanya berputar pada sumbu yang tegak lurus
permukaan benda kerja. Pisau dapat digerakkan menyudut untuk menghasilkan
permukaan menyudut. Gigi potong pada pisau terletak pada selubung pisau dan
ujung badan pisau.

Gambar 3.15 Klasifikasi Proses Frais

3.3.7 Parameter yang dapat diatur pada mesin frais

Maksud dari parameter yang dapat diatur adalah parameter yang dapat
langsung diatur oleh operator mesin ketika sedang mengoperasikan mesin frais.
Seperti pada mesin bubut, maka parameter yang dimaksud adalah putaran spindel
(n), gerak makan (f), dan kedalaman potong (a). Putaran spindel bisa langsung
diatur dengan cara mengubah posisi handel pengatur putaran mesin. Gerak makan

39
bisa diatur dengan cara mengatur handel gerak makan sesuai dengan tabel f yang
ada di mesin. Gerak makan ini pada proses frais ada dua macam yaitu gerak
makan per-gigi (mm/gigi), dan gerak makan per-putaran (mm/putaran).
Kedalaman potong diatur dengan cara menaikkan benda kerja, atau dengan cara
menurunkan pahat. Putaran spindel (n) ditentukan berdasarkan kecepatan potong.
Kecepatan potong ditentukan oleh kombinasi material pahat dan material benda
kerja. Kecepatan potong adalah jarak yang ditempuh oleh satu titik (dalam satuan
meter) pada selubung pahat dalam waktu satu menit. Rumus kecepatan potong
identik dengan rumus kecepatan potong pada mesin bubut. Pada proses frais
besarnya diameter yang digunakan adalah diameter pahat.
𝜋.𝑑.𝑛
Vc =
1000
Keterangan : Vc = Kecepatan potong (m/menit)
d = Diameter benda kerja (mm)
n = Kecepatan putaran mesin (rpm)
Setelah kecepatan potong diketahui, maka gerak makan harus ditentukan.
Gerak makan (f) adalah jarak lurus yang ditempuh pahat dengan laju konstan
relatif terhadap benda kerja dalam satuan waktu, biasanya satuan gerak makan
yang digunakan adalah mm/menit.
Kedalaman potong (a) ditentukan berdasarkan selisih tebal benda kerja awal
terhadap tebal benda kerja akhir. Untuk kedalaman potong yang relatif besar
diperlukan perhitungan daya potong yang diperlukan untuk proses penyayatan.
Apabila daya potong yang diperlukan masih lebih rendah dari daya yang
disediakan oleh mesin (terutama motor listrik), maka kedalaman potong yang telah
ditentukan bisa digunakan.

40
 Gambar 3.16 Perbedaan Gerak Makan Per−Gigi (Ft) Dari Gerak Makan
Perputaran (Fr)

3.3.8 Metode Pemrograman pada Mesin CNC

Pemrograman adalah suatu urutan perintah yang disusun secara rinci tiap blok
perblok untuk memberikan masukan mesin perkakas CNC tentang apa yang harus
dikerjakan. Pada umumnya sistem pemrograman yang sering digunakan antara lain
sistem pemrograman absolut dan sistem pemrograman inkremental.
a. Metode Absolut
Adalah suatu metode pemrograman di mana titik referensinya selalu tetap
yaitu satu titik tempat dijadikan referensi untuk semua ukuran berikutnya.
Pemrogramman absolut dikenal juga dengan sistem pemrogramman mutlak, di
mana pergerakan alat potong mengacu pada titik nol benda kerja.
b. Metode Inkremental
Adalah suatu metode pemrograman dimana titik referensinya selalu
berubah, yaitu titik terakhir yang dituju menjadi titik referensi baru untuk
ukuran berikutnya. Sistem pemrograman inkremental dikenal juga dengan
sistem pemrogramman berantai atau relative koordinat. Penentuan pergerakan
alat potong dari titik satu ke titik berikutnya mengacu pada titik pemberhentian
terakhir alat potong. Penentuan titik setahap demi setahap.

41
3.3.9 Bahasa Pemrograman dan Kode Numerik pada Mesin CNC
Bahasa pemrograman adalah format perintah dalam satu baris blok dengan
menggunakan kode huruf, angka dan simbol. Mesin perkakas CNC mempunyai
perangkat komputer yang disebut machine control unit (MCU), yakni suatu
perangkat yang berfungsi menterjemahkan bahasa kode ke dalam bentuk gerakan
persumbuan sesuai bentuk benda kerja.
Pada mesin CNC, mesin hanya membaca perintah numerik. Oleh karena itu,
dibuatlah G-code dan M-code untuk menjalankan perintah yang akan dikerjakan.
Berikut akan dijelaskan mengenai kode-kode tersebut dibawah ini
a) G-code:
 G00 : Gerak Lurus Cepat (tidak menyayat)
 G01 : Gerak Lurus Menyayat
 G02 : Gerak Melengkung Searah Jarum Jam (Clockwise)
 G03 : Gerak Melengkung Berlawanan Arah Jarum Jam (Counterclockwise)
 G04 : Gerak Penyayatan dengan Feed berhenti sesaat
 G21 : Baris Blok Sisipan dibuat dengan Menekan Tombol ~ dan INP
 G25 : Memanggil Sub Program
 G33 : Membuat Ulir Tunggal
 G64 : Mematikan Arus Step Motor
 G65 : Operasi Disket
 G73 : Siklus Pengeboran dengan Pemutusan Tatal
 G78 : Siklus Pembuatan Ulir
 G81 : Siklus Pengeboran Langsung
 G82 : Siklus Pengeboran dengan Berhenti Sesaat
 G83 : Siklus Pengeboran dengan Penarikan Tatal
 G84 : Siklus Pembubutan Memanjang (Z)
 G85 : Siklus Perimeran
 G86 : Siklus Pembuatan Alur
 G88 : Siklus Pembubutan Melintang (X)
 G89 : Siklus Perimeran dengan Waktu Berhenti Sesaat

42
  G90 : Program Absolute
 G91 : Program Inkremental
 G92 : Penetapan Posisi Pahat (Absolute) b).

b) M-Code:
 M00 : Program Berhenti
 M03 : Spindle Berputar Searah Jarum Jam (Clockwise)
 M05 : Putaran Spindle Berhenti
 M06 : Perintah Ganti Tool
 M17 : Perintah Kembali ke Program Utama
 M30 : Program Berakhir
 M99 : Penentuan Parameter

c) I dan K Code Alarm:

 A00 : Salah Perintah fungsi G atau M
 A01 : Salah Perintah G02 atau G03
 A02 : Nilai X Salah
 A03 : Nilai F Salah
 A04 : Nilai Y Salah
 A05 : Kurang Perintah M30
 A06 : Putaran Spindle Terlalu Cepat
 A09 : Program Tidak Ditemukan pada Disket
 A10 : Disket di Protect
 A11 : Salah Memuat Disket
 A12 : Salah Pengecekan
 A13 : Salah Satuan mm atau inci
 A14 : Salah Satuan
 A15 : Nilai H Salah
 A17 : Salah Sub

43
d) Program R-Code:
 R00 : Dwell
 R01 : Referensi Plane / Repoint
 R02 : Dalam Pengeboran Awal
 R03 : Dalam Pengeboran Total
 R04 : Dwell
 R05 : Panjang Tetap Pengeboran
 R06 : Spindle Rotasi Berlawana Arah Jarum Jam (CCW) / M04
 R07 : Spindle Rotasi Arah Jarum Jam (CW) / M03
 R10 : Langkah Panjang Pembebasan / Return Plane
 R11 : Arah Sumbu Pemakanan
 R12 : Jarak yang di Pemesinan
 R13 : Jarak dari Sumbu
 R24 : Radius
 R25 : Center Bor yang Dituju
 R26 : Derajat / Sudut
 R27 : Jumlah Lubang
 R28 : Kode Pengeboran / G81, G82

44
 BAB IV
PEMBAHASAN

4.1 Pengerjaan Benda Kerja

Benda kerja atau work piece adalah suatu hasil atau produk yang akan di
produksi oleh suatu instansi atau workshop dimana banyak proses yang meliputi
kerja tangan dan kerja mesin. Komponen Hood Pin Boom ini dibuat dengan cara
pengecoran, oleh pihak lain diluar PT. Pindad.
Setelah itu, BK langsung dibawa ke mesin CNC berbasis machining computer
yaitu mesin CNC dengan merk DAINICHI dengan Tipe Lathe Machine yang
memiliki kecangghian alat dan memiliki tool yang banyak serta magasin tool
berjumlah 12 tool.

Gambar 4.1 Mesin CNC Dainichi B82 Lathe Machine di

PT.Pindad

Mesin ini berada pada PT. Pindad tepatnya pada divisi Alat Berat yang
memilki banyak dan berbagai jenis mesin CNC. Mesin CNC Dainichi ini memiliki
panel control Fanuc yang memiliki jumlah sumbu (axis) yang berjumlah 2, pada
sumbu X dan sumbu Z. Setelah seluruh prosedur pemeriksaan BK diperiksa oleh

45
bagian QC (Quality Control), maka Benda Kerja langsung diletakkan pada ragum
atau pencekam yang ada pada mesin tersebut.

Gambar 4.2 Hood Pin Boom Sebelum Proses Pemesinan

4.1.1 Spesifikasi Mesin CNC Dainichi.

DAINICHI CNC Lathe Machine
 Distance between centers: 1,500 mm
 Max Swing over Bed: 820 mm
 Max Swing over Carriage: 650 mm
 Max Load: 1,000 Kg

4.1.2 Proses Pengerjaan Benda Kerja pada Mesin CNC Dainichi.

46
 Gambar 4.3 Flow Chart Proses Dalam Mesin CNC Dainchi

Langkah awal pengerjaan BK yaitu dengan menyetel produk BK pada chuck

(ragum pengunci) yang berguna untuk memegang benda kerja agar tidak goyang
atau terjatuh atau terpental yang akan membuat benda kerja tersebut rusak begitu
juga mesin itu sendiri serta melukai operator yang menjalankan mesin CNC jika
benda kerja tidak terpasang dengan kuat dan pasti terhadap ragum (chuck).
Penyetelan ini pertama dilakukan dengan merubah posisi rahang pada chuck agar
sesuai dengan bentuk benda kerja. Lalu kemudian benda kerja dipasang pada
chuck dengan bantan crane, dan ditahan dengan telstok dan besi penyanggah
benda kerja. Setelah memasang benda kerja, operator akan memasang insert pada
magasin tools, dengan memakai kunci L untuk mengendorkan dan melepaskan
insert dari dudukannya. Operator memasang tools pada insert terlebih dahulu,
dengan tools yang dipakai pada proses pemesinan komponen ini adalah Taegutec
CNMG190608 MTTT8020 M.

47
 Setelah benda kerja terpasang dengan pasti, benda kerja dibersihkan dan
diukur terlebih dahulu menggunakan dial gauge. Ini berguna untuk menugukur
kelurusan benda kerja pada mesin dan mengurangi kerusakan atau keausan
berlebihan pada tools. Kemudian operator menyalakan mesin dengan menekan
tombol on/off dan tombol power serta melepas emergency stop. Operator
kemudian memprogram mesin, dengan menentukan reference point terlebh dahulu
dan setting v, w, dan z pada pemrograman G-Code dan M-Operator kemudian
menyalakan mesin pada posisi jog, untuk memastikan bahwa benda kerja
terpasang sempurna, dan mengatur posisi reference position benda kerja dengan
menggerakan tuas ke posisi -z atau +z. Jika ditemukan perbedaan posisi, operator
akan memasukkan besarnya perbedaan tersebut dalam program MDI mesin CNC.
Feed rate diatur menggunakan spindle, sesuai dengan ketelitian dan proses yang
akan dilakukan.Code. Pemrograman mesin biasanya dlakukan oleh programmer,
namun disini dikerjakan oleh operator langsung.

Gambar 4.4 Magezin tools Mesin CNC Dainichi

Operator kemudian menyalakan mesin pada posisi jog, untuk memastikan

bahwa benda kerja terpasang sempurna, dan mengatur posisi reference position
benda kerja dengan menggerakan tuas ke posisi -z atau +z. Jika ditemukan
perbedaan posisi, operator akan memasukkan besarnya perbedaan tersebut dalam

48
program MDI mesin CNC. Feed rate diatur menggunakan spindle, sesuai dengan
ketelitian dan proses yang akan dilakukan.

3 1
2

Gambar 4.5 Bagian yang dibubut pada mesin CNC Dainichi

Proses pembuatan atau pengerjaan mesin dimulai yaitu langkah awalnya

dengan membu but (1) rampas muka mengikuti gambar kerja. Setelah selesai
pembubutan rampas muka, maka mesin akan mengeksekusi perintah selanjutnya
yaitu untuk membubut (2) diameter dalam benda kerja, dengan diameter 100mm.
Selanjutnya mesin melakukan bubut (3) diameter luar, dengan diameter 110mm.
Benda Kerja kemudian dibersihkan dari bahan-bahan sisa, menggunakan
kompressor angin. Operator kemudian mengecek hasil proses pemesinan secara
visual dan diukur dengan alat bantu dial gauge dan jangka sorong. Disini benda
kerja diteliti hasil pemesinannya, jika tidak sesuai dengan gambar kerja, benda
kerja akan di proses kembali. Setelah semua proses selesai, benda kerja dilepas
dari chuck oleh operator, dengan melepas penyanggah dan telstoknya terlebih
dahulu. Benda kerja kemudian akan dipindahkan ketempat penyimpanan
sementara menggunakan bantuan crane.

49
4.1.3 Proses Pengerjaan Benda Kerja pada Mesin Bor Horizontal Ogawa

Gambar 4.6 Flow Chart Proses Pemesinan pada Mesin Bor Horizontal Ogawa

Setelah pengerjaan di mesin CNC Dainichi selesai, benda kerja kemudian

akan diproses di mesin bor horizontal Ogawa. Proses dilanjutkan dengan memulai
bagian Pengeboran yang akan dibuat sebanyak 11 lubang yaitu 6 lubang pada
diameter M10, dengan PCD 130mm dan sisanya 5 lubang pada diameter 13
dengan PCD 380mm
Awalnya benda kerja dipasang pada meja kerja, dengan menggunakan crane,
lalu dipasang clamp untuk mengukuhkan posisi benda kerja agar tidak berubah.
Operator kemudian akan menyalakan mesin dan menyetel posisi bor (ketinggian
bor, posisi horizontal dan vertikal, dll.) secara hidrolik menggunakan tuas spindle
besar dan kecil, agar tepat dengan benda kerja dan pada posisi yang ergonomis
untuk dikerjakan oleh operator. Kemudian operator akan memasang mal pada
benda kerja, untuk menentukan dimana saja posisi lubang yang akan di bor. Untuk
menandai lokasi lubang, digunakan pelurus pada tiap posisi lubang. Mata bor akan
dipasang pada bor dengan menggunakan kunci L untuk mengendorkan dan

50
mengencangkannya pada dudukan. Mata bor yang dipakai pada proses ini
berukuran 8.5 4m10. Kemudian operator akan mengatur RPM dan feed rate
dengan spindle r dan f pada mesin bor, serta arah putaran dari mata bor (CW atau
CCW). Tuas spindle ini dapat dipasang pada posisi automatic spindle feed untuk
memudahkan pengerjaan. Lalu, operator menyalakan mesin menggunakan tuas
rotasi depan dan menyalakan tuas automatic feed. Pada proses ini, RPM yang
dipakai adalah 205 dan feed rate 0.04. Kemudian mesin dimatikan dan operator
akan mengganti mata bor dengan mata chamfer. Ini dilakukan sebagai proses
finishing pada lubang. Operator kemudian akan melakukan proses serupa seperti
saat pengeboran.

1 2

Gambar 4.7 Bagian yang dilubangi pada Mesin Bor Horizontal Ogawa
Bagian yang akan dilubangi terlebih dahulu adalah bagian (1) lubang atas
benda kerja yang berdiameter M10. Posisi bor akan dirubah menyesuaikan dengan
posisi lubang, dengan benda kerja berada tetap pada tempatnya. Setelah seluruh
lubang atas benda kerja selesai di bor, benda kerja akan dibalik posisinya, dengan
melepaskan clamp terlebih dahulu dan kemudian dipasangkan kembali dengan
baik. Ini dilakukan untuk memudahkan operator melubangi bagian bawah benda
kerja dengan (2) lubang yang berdiameter 13 mm ini. Proses pengeboran yang
dilakukan sama seperti pada proses sebelumnya.

51
4.2 Pahat atau Pisau yang Digunakan dalam Proses Pengerjaan
4.2.1 Pahat HSS (High Speed Steel)
HSS merupakan peralatan yang berasla dari baja dengan unsur karbon yang
tinggi. Biasa digunakan untuk mengasah atau memotong benda kerja. Pahat ini
sering digunakan karena kuat dalam pengerjaan panas. Pahat ini sering digunakan
karena kuat dalam pengerjaan panas. Pahat HSS memiliki ketahanan terhadap
abrasive yang tinggi, sehingga cukup awet dalam penggunaannya.
4.2.2 Carbide
Pahat jenis ini dibentuk dengan campuran bahan kimia. Dalam bentuk
dasarnya carbide berbentuk butir-butir abrasive yang sangat halus, tetapi dapat
dipadatkan dan dibentuk menjadi peralatan dalam perindustrian. Carbide ini
memiliki kekerasan tiga kali lipat dari baja. Sehingga hanya dapat dilakukan
proses pemolesan menggunakan silicon karbida, boron nitride bahkan berlian.
Beragam bentuk kerja yang ingin kita buat di mesin bubut menuntut kita
untuk mempersiapkan bentuk-bentuk pahat bubut yang umum dipakai. Gambar
berukut menjelaskan macam-macam bentuk pahat bubut dan benda kerja yang
dihasilkan. Bagian pahat yang bertanda bintang adalah pahat kanan, mengerjakan
pemakanan dari kanan ke kiri saat proses pengerjaan.
Berdasarkan bentuknya, pahat bubut dari kanan ke kiri adalah:
1. Pahat alur lebar
2. Pahat pinggul kiri
3. Pahat sisi kiri
4. Pahat ulir segitiga
5. Pahat alur segitiga (kanan-kiri)
6. Pahat alur
7. Pahat ulir segitiga kanan
8. Pahat sisi/permukaan kanan (lebih besar)
9. Pahat sisi/permukaan kanan
10. Pahat pinggul/chamfer kanan
11. Pahat sisi kanan

52
 Berikut adalah gambar, penjelasan, dan fungsi pahat-pahat pada mesin bubut
CNC :
1. Pahat Ulir atau Insert Ulir
Fungsinya digunakan untuk membuat ulir, baik ulir tunggal maupun ulir
ganda. Bentuk pahat ulir harus sesuai dengan bentuk ulir yang diinginkan,
misalnya sudut ulir yang diinginkan 45° maka pahat yang seharusnya dibuat
adalah memiliki sudut 45°. Untuk itu diperlukan pengasahan pahat sesuai
dengan mal ulirnya
Standar sudut pahat ulir dilihat dari bentuknya dibagu menjadi dua:
2. Pahat pengasaran biasanya digunakan untuk program G71 dimana jenis pahat
ini terdapat dua jenis (yang di lingkari) :
a. Pahat Rata Kiri

Gambar 4.8 Pahat Rata Kiri

Fungsinya digunakan untuk pembubutan rata memanjang yang
pemakanannya dimulai dari kiri ke kanan mendekatia posisi kepala lepas.
Pahat rata kiri ini memiliki sudut baji 55°.
b. Pahat Rata Kanan

Gambar 4.9 Pahat Rata Kanan

53
 Fungsinya digunakan untuk pembubutan rata memanjang yang
pemakanannya di mulai dari kiri ke arah kanan mendekati posisi cekam. Pahat
bubut rata kanan memiliki sudut baji 80° dan sudut-sudut bebas lainnya.
c. pahat Bor

Gambar 4.10 Pahat Bor

Kegunaan pahat bor yaitu untuk mendapatkan kedalaman yang

diharapkan, letaknya di ujung rangkaian pipa pemboran dinamakan mata bor
atau bit. Semakin besar diameter pahat maka semakin kecil kecepatan putaran
sehingga pahat bor semakin awet.
4.2.3 Pahat Potong (cutting)

Gambar 4.11 Pahat Potong

54
 Sesuai dengan namanya pahat ini memiliki fungsi yang digunakan untuk
memotong benda kerja. Setalah dilakukan pembubutan hingga hasil akhir maka
selanjutnya diteruskan dengan pemotongan benda kerja lihat gambar dibawah ini
bentuk pahat potong untuk bubut.

Gambar 4.12 Tools Taegutec CNMG190608 MTTT8020 M

Pahat yang dipakai pada proses pembuatan Hood Pin Boom Excava 200 ini
yaitu menggunakan pahat potong sebagai pahat makan (roughing) serta
menggunakan pahat finishing Taegutec CNMG190608 MTT8020 M.

4.3 Alat Bantu dalam Proses Pengerjaan

Dalam pengerjaan permesnian, kita membutuhkan alat-alat bantu seperti alat
ukur konvensional dan alat ukur khusus untuk mengukur kepresisian pemesinan
benda kerja pada mesin CNC tersebut. Berikut ini alat-alat ukur yang digunaakaan
dalam proses pemesinan tersebut.
4.3.1 Jangka Sorong

55
 Gambar 4.13 Jangka sorong

panjang terdapat pada rahang tetap merupakan skala utama, sedangkana skala
pendek pada rahang geser merupakan skala nonius atau Vernier. Nama Vernier
diambil dari nama penemu jangka sorong, yaitu Pierre Vernier. Skala utama pada
jangka sorong memiliki skala dalam cm dan mm. Sedangkan skala nonius pada
jangka sorong memiliki skala dalam 0.1mm atau 0.01cm. Jangka sorong dipakai
untuk mengukur diameter luar, diameter dala

4.3.2 Mikrometer Sekrup

Gambar 4.14 Mikrometer Sekrup

56
 Mikrometer sekrup terdiri atas dua bagian, yaitu poros tetap dan poros ulir.
Skala panjang pada poros tetap merupakan skala utama, sedangkan skala panjang
pada poros ulir merupakan skala nonius. Skala utama mikrometer sekrup memiliki
skala dalam mm, sedangkan skala noniusnya membaca dalam skala 0,01mm.

4.3.3 Dial Gauge Indicator

Gambar 4.15 Dial Gauge Indicator

Dial Gauge Indicator adalah alat ukur dengan skala pengukuran yang sangat
kecil, contohnya pada pengukuran pergerakan suatu komponen (backlash,
endplay) dan pengukuran kerataanya (round out). Dial Gauge Indicator ini mesti
dipasangkan dengan alat bantu lain, yaitu Magnetic Base, untuk memegang Dial
Gauge Indicator dan berfungsi mengatur posisinya (ketinggian, kemiringan) pada
permukaan benda yang diukur. Dial Gauge Indicator ini memiliki kegunaan untuk
mengukur permukaan bidang datar, mengukur kerataan permukaan dan kebulatan
poros, serta mengukur kerataan permukaan dinding silinder.

4.3.4 Alat Cekam/Ragum

57
 Gambar 4.16 Alat Cekam Mesin CNC Dainichi

Alat cekam berfungsi sebagai penahan posisi benda kerja agar tidak berubah
posisi dari meja kerja. Dengan demikian, proses pembubutan dan milling dapat
menahan benda kerja dengan sempurna setelah proses pengeboran.

4.3.5 Crane dan Belt

Gambar 4.17 Crane MHE Demag

Benda kerja yang digunakan memiliki berat puluhan bahkan ratusan kilogram,
sehingga untuk membantu memindahkan dan pemasangan pada ragum dibutuhkan

58
mesin Crane dan Belt yang ada pada divisi Alat Berat PT. Pindad. Crane berfungsi
memindahkan BK dari tempat penyimpanan sementara ke tempat pemesinan, serta
mampu memutar, menggeser, dan membalik posisi BK saat proses pemasangan.

59
 BAB V
HASIL DAN ANALISA

5.1 Penghitungan Waktu Kerja Pada Proses Pemesinan Hood Pin Boom
5.1.1 Cara Penghitungan Waktu Kerja
Parameter pada proses pembubutan adalah, informasi berupa dasar-dasar
perhitungan, rumus dan tabel-tabel yang mendasari teknologi proses
pemotongan/penyayatan pada mesin bubut. Parameter pemotongan pada proses
pembubutan meliputi:
a. Kecepatan potong (Cs)
Kecepatan potong (Cs) adalah kemampuan alat potong menyayat bahan
dengan aman menghasilkan tatal dalam satuan panjang/waktu (meter/menit atau
feet/ menit).

b. Kecepatan Putaran Mesin Bubut (Rpm)

Kecepatan putaran mesin bubut adalah, kemampuan kecepatan putar mesin
bubut untuk melakukan pemotongan atau penyayatan dalam satuan putaran/menit.
Maka dari itu untuk mencari besarnya putaran mesin sangat dipengaruhi oleh
seberapa besar kecepatan potong dan keliling benda kerjanya. Mengingat nilai
kecepatan potong untuk setiap jenis bahan sudah ditetapkan secara baku, maka
komponen yang bisa diatur dalam proses penyayatan adalah putaran mesin/benda
kerjanya. Dengan demikian rumus dasar untuk menghitung putaran mesin bubut
adalah:
𝐶𝑠
Cs = 𝜋. 𝑑. 𝑛 atau 𝑛 =
𝜋.𝑑
Keterangan:
d = diameter benda kerja (mm)
Cs = kecepatan potong (meter/menit)
π = 3,14

60
c. Kecepatan Pemakanan (F)
Kecepatan pemakanan atau ingsutan ditentukan dengan mempertimbangkan
beberapa faktor, diantaranya: kekerasan bahan, kedalaman penyayatan, sudut-
sudut sayat alat potong, bahan alat potong, ketajaman alat potong dan kesiapan
mesin yang akan digunakan. Kesiapan mesin ini dapat diartikan, seberapa besar
kemampuan mesin dalam mendukung tercapainya kecepatan pemakanan yang
optimal. Disamping beberapa pertimbangan tersebut, kecepatan pemakanan pada
umumnya untuk proses pengasaran ditentukan pada kecepatan pemakanan tinggi
karena tidak memerlukan hasil pemukaan yang halus (waktu pembubutan lebih
cepat), dan pada proses penyelesaiannya/finising digunakan kecepatan pemakanan
rendah dengan tujuan mendapatkan kualitas hasil penyayatan yang lebih baik
sehingga hasilnya halus (waktu pembubutan lebih cepat).
Besarnya kecepatan pemakanan (F) pada mesin bubut ditentukan oleh
seberapa besar bergesernya pahat bubut (f) dalam satuan mm/putaran dikalikan
seberapa besar putaran mesinnya dalam satuan putaran. Maka rumus untuk
mencari kecepatan pemakanan (F) adalah:
𝑭 = f. 𝒏
Keterangan:
f = besar pemakanan atau bergesernya pahat (mm/putaran)
n = putaran mesin (putaran/menit)

d. Waktu Pemesinan Bubut (tm)

Dalam membuat suatu produk atau komponen pada mesin bubut, lamanya
waktu proses pemesinannya perlu diketahui/dihitung. Hal ini penting karena
dengan mengetahui kebutuhan waktu yang diperlukan, perencanaan dan kegiatan
produksi dapat berjalan lancar. Apabila diameter benda kerja, kecepatan potong
dan kecepatan penyayatan/ penggeseran pahatnya diketahui, waktu pembubutan
dapat dihitung.
 Waktu Pemesinan Bubut Rata
Faktor-faktor yang mempengaruhi waktu pemesinan bubut adalah, seberapa
besar panjang atau jarak tempuh pembubutan (L) dalam satuan mm dan kecepatan
61
 pemakanan (F) dalam satuan mm/menit. Pada gambar dibawah menunjukkan
bahwa, panjang total pembubutan (L) adalah panjang pembubutan rata ditambah
star awal pahat (l), atau: L total = la + l (mm). Untuk nilai kecepatan pemakanan
(F), dengan berpedoman pada uraian sebelumnya F = f.n (mm/putaran)
𝑳 = 𝒍𝒂 + 𝒍
𝒇=f.𝒏
Keterangan:
tm = waktu pemesinan
f = pemakanan dalam satau putaran (mm/put)
n = putaran benda kerja (Rpm)
l = panjang pembubutan rata (mm)
la = jarak star pahat (mm)
L = panjang total pembubutan rata (mm)
F = kecepatan pemakanan mm/menit

e. Waktu Pemesinan Bubut Muka (Facing)

Perhitungan waktu pemesinan bubut muka pada prinsipnya sama dengan
menghitung waktu pemesinan bubut rata, perbedaannya hanya terletak pada arah
pemakanan yaitu melintang. Pada gambar dibawah menunjukkan bahwa, panjang
total pembubutan (L) adalah panjang pembubutan muka ditambah star awal pahat
(ℓa), sehingga:
𝒅
L = r + la = + la
𝟐
𝑭 = 𝒇. 𝒏
Berdasarkan prinsip-prinsip yang telah diuraikan diatas, maka perhitungan
waktu pemesinan bubut muka (tm) dapat dihitung dengan rumus:
𝑳
𝒕𝒎 =
𝑭
Keterangan:
d = diameter benda kerja
f = pemakanan dalam satu putaran (mm/putaran)

62
 n = putaran benda kerja (Rpm)
l = panjang pembubutan muka (mm)
la = jarak star pahat (mm)
L = panjang total pembubutan muka (mm)
F = kecepatan pemakanan setiap (mm/menit)

f. Waktu Pengeboran Pada Mesin Bubut

Perhitungan waktu pengeboran pada mesin bubut, pada prinsipnya sama
dengan menghitung waktu pemesinan bubut rata dan bubut muka. Perbedaannya
hanya terletak pada jarak star ujung mata bornya.
Pada gambar dibawah menunjukkan bahwa, panjang total pengeboran (L)
adalah panjang pengeboran (l) ditambah star awal mata bor (l = 0.3 d), sehingga:
𝑳 = 𝟎. 𝟑𝒅 + 𝒍𝒂
Dengan:
𝑭 = 𝒇. 𝒏
Berdasarkan prinsip-prinsip yang telah diuraikan diatas, maka perhitungan
waktu pengeboran (tm) dapat dihitung dengan rumus
𝑳
𝒕𝒎 =
𝑭
Keterangan:
l = panjang pengeboran
L = panjang total pengeboran
d = diameter mata bor
n = putaran mata bor (Rpm)
f = pemakanan (mm/putaran)

5.1.2 Waktu Kerja Proses Pemesinan Hood Pin Boom pada Mesin Dainichi
Dari pengamatan dan wawancara di bengkel PT. Pindad, didapat data variabel
pemesinan Hood Pin Boom pada mesin Dainchi sebagai berikut:
n = 150 rpm
f = 0.2 mm/menit

63
 d1 = 160 mm
d2 = 110 mm
d3 = 100 m
Proses pemesinan pada mesin CNC Dainichi pada Benda Kerja melalui 3
tahap fraising, yaitu pada fraising muka (d1), lalu fraising lurus luar (d2) dan
dalam (d3). Data kemudian melalui pengolahan menggunakan rumus yang telah
disebutkan pada subbab sebelumnya, dan di dapatkan hasil dalam tabel berikut:
Tabel 5.1 Hasil pengolahan data waktu proses pemesinan Hood Pin Boom
pada mesin Dainichi
Dainichi 1 (Frais Muka) Dainichi 2 (Frais d2) Dainichi 3 (Frais d3)

N Para N Para N Para

Value Unit Value Unit Value Unit
o meter o meter o meter
1 Phi 3,14 - 1 phi 3,14 - 1 phi 3,14 -
2 N 150 rpm 2 n 150 rpm 2 n 150 rpm
3 F 0,2 mm/min 3 f 0,2 mm/min 3 f 0,2 mm/min
4 D 160 mm 4 d 110 mm 4 d 100 mm
5 Dx - mm 5 dx - mm 5 dx - mm
6 Tools - mm 6 dtools - mm 6 dtools - mm
7 Cs 75,36 mm/min 7 Cs 51,81 mm/min 7 Cs 47,1 mm/min
8 F 30 mm/min 8 F 30 mm/min 8 F 30 mm/min
9 La 10 mm 9 La 10 mm 9 La 10 mm
10 R 80 mm 10 L 10 mm 10 L 10 mm
11 R+La 90 mm 11 L+La 20 mm 11 L+La 20 mm
0,666 0,666
12 Tm 3 min 12 tm min 12 tm min
667 667

5.1.3 Waktu Kerja Proses Pemesinan Hood Pin Boom pada Mesin Ogawa
Dari pengamatan dan wawancara di bengkel PT. Pindad, didapat data variabel
pemesinan Hood Pin Bom pada mesin Ogawa sebagai berikut:
n = 205 rpm
f = 0.04 mm/menit
d1 = 160 mm
d2 = 110 mm

64
 Proses pemesinan pada mesin bor horizontal Ogawa pada bendda kerja
melalui 2 tahap boring, yaitu pada boring atas (d1), dam boring bawah (d2). Data
kemudian melalui pengolahan menggunakan rumus yang telah disebutkan pada
subbab sebelumnya, dan di dapatkan hasil dalam tabel berikut:
Tabel 5.2 Hasil pengolahan data waktu proses pemesinan Hood Pin Boom
pada mesin Ogawa
Ogawa 1 (Boring Atas) Ogawa 2 (Boring Bawah)
No Parameter Value Unit No Parameter Value Unit
1 Phi 3.14 - 1 phi 3.14 -
2 N 205 rpm 2 n 205 rpm
3 F 0.04 mm/min 3 f 0.04 mm/min
4 D 160 mm 4 d 110 mm
5 Dx Mm 5 dx mm
6 Dtools 10 mm/min 6 dtools 10 mm
7 Cs 0 mm/min 7 Cs 0 mm/min
8 F 8.2 mm 8 f 8.2 mm/min
9 La 3 mm 9 La 3 mm
10 L 20 mm 10 L 15 mm
11 L+La 23 mm 11 L+La 18 mm
12 Tm/holes 2.804878 min 12 tm/holes 2.195122 min
13 Holes 6 13 holes 5
14 Tm 16.82927 min 14 tm 10.97561 min

5.1.4 Perbandingan Waktu Pengerjaan Total dengan Waktu Pengerjaan

Teoritis
Dari pengolahan data, didapatkan waktu pengerjaan (tm) pada masing-masing
proses pada mesin CNC Dainichi dan mesin bor horizontal Ogawa. Data tersebut
kemudian diolah kembali untuk mendapatkan waktu total pada mesin CNC
Dainichi, waktu total pada mesin bor horizontal Ogawa, dan waktu total pada
kedua mesin tersebut, dengan hasil sebagai berikut:

65
 Tabel 5.3 Waktu Pengerjaan Total Hood Pin Boom
Total Machining Time
Parameter Value Unit
tm Total Dainichi 4.333333 min
tm Total Ogawa 27.80488 min

tm Total Dainichi & Ogawa 32.13821 min

Dari pengolahan data didapatkan bahwa waktu total pengerjaan komponen

Hood Pin Boom mencapai kurang lebih satu jam pengerjaan. Data tersebut akan
kita bandingkan dengan Waktu Pengerjaan Teoritis yang didapat dari program
SAP di PT. Pindad, sebagai estimasi waktu pengerjaan dan biaya pemesinan dari
komponen tersebut.
Tabel 5.4 Waktu Pengerjaan Teoritis Hood Pin Boom menggunakan program SAP
Estimated Machining Time
Parameter Value Unit Value Unit
Labor 0.5 hrs 30 min
Machinery 0.4 hrs 24 min
Other overhead 0.5 hrs 30 min
Total Machining Time 1.4 hrs 84 min

Dari hasil tersebut terlihat bahwa terdapat perbedaan waktu pengerjaan Hood
Pin Boom sebenarnya dengan estimasi yang didapat menggunakan program SAP.
Waktu pengerjaan yang terjadi di lapangan lebih cepat dibandingkan dengan
estimasi pada program SAP.

66
Tabel 5.5 Perbedaan Waktu Total Pengerjaan dengan Waktu Pengerjaan Teoritis
program SAP pada komponen Hood Pin Boom
Differences
Parameter Value Unit
tm Total Dainichi & Ogawa 32.13821 min
Labor + Machinery 54 min
Time Difference -21.8618 min

Namun, menurut dari hasil wawancara dengan operator CNC Dainichi, proses
pemesinan Boom Arm Bucket Assy memakan waktu ±10 menit untuk tiap unit.
Hal tersebut dikarenakan setting benda kerja dan Quality Check oleh operator
yang memakan waktu cukup lama. Pada mesin bor horizontal Ogawa pun
kondisinya serupa, dimana setting dan pengecekan benda kerja yang memakan
waktu hingga 10 menit.
Tabel 5.6 Perbedaan Waktu Pengerjaan Sebenarnya dengan Labor + Machinery
program SAP pada komponen Hood Pin Boom
Differences
Parameter Value Unit
Tm Total Dainichi & Ogawa + Setting & Qc 52.13821 min
Labor + Machinery 54 min
Time Difference -1.86179 min

Jika di jumlahkan dari kedua mesin, waktu yang terpakai untuk persiapan
sebelum proses dan pengecekan kualitas tersebut mencapai ±20 menit, sehingga
jika ditambahkan dengan waktu machining keduanya yang mencapai 32 menit,
rata2 pengerjaan tiap komponen adalah 52 menit. Ini tidak jauh berbeda dengan
estimasi SAP, diambil hanya Labor dan Machinery untuk komparasi yang
seimbang, yang sebesar 54 menit. Other overhead tidak ikut dihitung, dikarenakan
other overhead adalah pengecekan langsung dan berbagai tindakan QA & QC

67
 lainnya yang dilakukan oleh supervisor dan tidak termasuk dalam proses
pemesinan yang dianalisis dalam laporan ini.

5.2 Input dan keterangan Program Dalam Proses Pengerjaan Hood Pin Boom
Pada bagian mesin fres, terdapat sebuah monitor yang menampilkan data-data
mesin mulai dari setting parameter, posisi koordinat benda, kecepatan makan, dll.
Data-data tersebut merupakan langkah- langkah perintah pada program yang diinput
oleh operator ke dalam komputer mesin fres melalui tombol-tombol pada panel
kontrol mesin fres CNC. Program tersebut tersusun secara berurutan membentuk
blok program yang terdiri atas berbagai huruf kapital dilanjutkan dengan
penomoran. Melalui susunan program di tampilan layar ini operator megetahui apa
yang sedang dikerjakan mesin fres saat ini dan tahapan sesudahnya.

Gambar 5.1 Struktur Blok Program Mesin CNC

Pada layar mesin CNC Dainchi, program yang ditampilkan urutan pertama
adalah sequence number (nomor urut), kemudian dilanjutkan dengan huruf A
(Nama Klasifikasi Program), Gerakan Meja (koordinat X, Y, Z), arc radius (radius
putar), feed rate (gerak makan), fungsi tambahan (M-code) secara berturut-turut
sesuai dengan urutan pada Gambar 3.18 . Di bawah ini program yang dipakai pada
proses pemesinan komponen ini:

00028 HOOD PIN BOOM ;

G53 X-360. 750 Z-1016.194;

(SISI 1) ;
G50 X500. Z300. T0200;

68
G97 S150 M03 ;
G00 T0202 ;
X160. ;
Z9. ;
G94 G92. Z8. F0.2 ;
Z7. ;
Z6. ;
Z5. ;
Z4. ;
Z3. ;
Z2. ;
Z1. ;
Z0.5 ;
Z0. ;
G00 Z300. ;
X500.
T0200;
M01 ;
G50 X500. Z300. T0400;
G97 S150 M03 ;
G00
T0404;
X84. ;
Z2. ;
G90 X86. Z-35. F0.2 ;
X88. ;
X92. ;
X94. ;
X96. ;
X98. ;
X99. ;
69
G00
X012.5;
G01 Z0. ;
G01 Z0. ;
U-4. W-2.;
G00 Z300. ;
X500. T0400;
M01;
G50 X500. Z300. T0800;
G97 S150 M04 ;
G00
T0808;
X97. ;
Z-31. ;
G90 X101. Z-15.5;
X103.;
X105. ;
X107. ;
X109. ;
X109.5 ;
/ G00 Z500. ;
/ M02 ;
/G00 TO808 ;
M04;
G00 X97. Z-31. ; G90 X110. Z15.5 ;
G00 Z-17. ;
G90 X100. Z2. ;
G94 X110. Z-15.;
G00 X01.5 ;
G01 Z-15. ;
U-4. W2. ;
70
X97. ;
G00 Z-29. ;
X108. ;
G94 X167. Z-28.F0.2 ;
Z-27. ;
Z-26. ;
Z-25. ;
G00 X111.5 ;
Z-27. ;
M30 ;
G01 Z-25. ;
U-4. W2. ;
G00 X97. ;
G00 Z300. ;
X500. T0800 ;
Z900. ;
M30 ;
N10 G53 X-351.882 Z-968.14 ;

(SISI 2) ;
G50 X500. Z300. T0400;
G97 S90 M03 ;
G00
T0404; X265. ;
Z4. ;
G72 P01 G02 U-1. 20.15 D500 F0.2 ;
N01 G00 Z-7. ;
G01 X354. ;
G02 X360. Z-4. R3.;
G01 Z0. ;
X430. ;
71
N02 Z4. ;
G00 Z-7.;
G01 X354.; G00 Z0. ; G01 X430. ;
Z2. ;
G00 X359.;
G01 Z-4. ;
/ G00 Z500. ;
/ M02 ;
/ G00 TO4O4 MO3 ;
GOO Z2. ;
X362. ;
G01
Z0.;
X360. Z-1. ;
X360. Z-1. ;
Z-4. ;
G03 R3. X354. Z-7.;
G01 U-2. ;
G00 Z300. ;
X500 T0400 ;
G00 Z900; M02 ;
GOTO 10 ;
%

72
 BAB VI
PENUTUP

6.1 Kesimpulan
Penulis mendapatkan banyak pengetahuan dan pengalaman dari pelaksanaan
Kerja Praktek yang dilakukan di PT. Pindad selama dua bulan ini. Dari pengalaman
tersebut, didapati bebeerapa kesimpulan yang berkaitan dengan proses pemesinan
Hood Pin Boom Excava 200 pada Divisi Alat Berat PT. Pindad sebagai berikut:
1. Pada sebuah perusahaan manufaktur, kelayakan dan kondisi mesin sangat
berperan penting dalam waktu pengerjaan pemesinan sebuah komponen, dimana
jika terjadi kerusakan pada salah satu mesin dapat menghambat lini produksi dan
menyebabkan kerugian, dan juga keselamatan bagi operator mesin tersebut dan
orang-orang disekitarnya.
2. Pengalaman dan kemampuan operator menggunakan sebuah mesin juga turut
mempengaruhi lamanya sebuah proses pemesinan dan kualitas pemesinan
komponen. Selain itu, kemampuan operator menggunakan mesin juga
mempengaruhi lifetime pada mesin dan tools yang dipakai dalam proses
pemesinan tersebut.
3. PT. Pindad menerapkan sistem kerja berdasarkan permintaan pemesinan dan
spesifikasi yang ditentukan oleh pemesan melalui Job Order dan Lembar Urutan
Proses (LUP), dan dikelola dengan bantuan program SAP, untuk memperoleh
estimasi waktu pengerjaan dan optimasi proses pemesinan, agar diperoleh
komponen berkualitas tinggi dengan proses pemesinan yang cost-effective.
4. Proses pemesinan Hood Pin Boom Excava 200 dilakukan di PT. Pindad dimulai
dari proses pemesinan komponen yang masih rough hingga memiliki finishing
yang bagus dan siap di assy pada lini produksi Excava 200.
5. Selama proses pemesinan Hood Pin Boom Excava 200, proses pemesinan
dilakukan dengan ketelitian tinggi pada tiap prosesnya, menggunakan tools dan
mesin yang kondisinya prima, dan manajemen waktu yang baik, sehingga hasil
akhir proses pemesinan pada komponen tersebut terjamin kualitasnya.

73
 6. Dari perbandingan data di lapangan dan estimasi waktu program SAP pada
proses pemesinan Hood Pin Boom Excava 200, didapati bahwa di lapangan,
operator dapat melakukan pekerjaan sesuai dengan atau bahkan lebih cepat dari
estimasi SAP. Ini menandakan bahwa manajemen produksi pada PT. Pindad
berjalan dengan baik dan memiliki operator dengan kemampuan dan pengalaman
yang tinggi.

6.2 Saran dan Masukan

Penulis ingin memberikan saran dan masukan berdasarkan pengalaman
penulis selama melakukan Kerja Praktek di PT. Pindad (Persero) Bandung. Penulis
berharap saran dan masukan ini dapat memberikan manfaat.
1. Bagi Perusahaan
Berdasarkan pengalaman dan pengolahan data yang dilakukan penulis,
proses pemesinan di PT. Pindad sudah cukup efektif pengerjaannya dan
ketepatan waktu serta kualitasnya. Waktu pemesinan yang didapat bahkan lebih
cepat dibandingkan dengan estimasi waktu SAP. Beerdasarkan analisis penulis,
proses setting adalah proses terlama dalam pemesinan di mesin CNC. Untuk
mempercepat proses setting, dapat digunakan programmer mesin CNC untuk
membantu kinerja operator, sehingga operator dapat bekerja langsung memuat
BK ke mesin CNC selagi programmer men-setting G-Code dan M-Code pada
mesin CNC. Selain itu, proses penempatan BK dapat dibantu dengan alat ukur
berbasis digital yang menggunakan sensor atau laser, sehingga operator dapat
lebih cepat menempatkan benda kerja pada mesin CNC.

2. Bagi Kampus
Menurut penulis, sebaiknya kampus memberikan penjelasan lebih mengenai
gambaran aktivitas serta pekerjaan apa saja yang harus diteliti oleh mahasiswa
mengenai Kerja Praktek dan penulisan Laporan Kerja Praktek sebelum terjun
langsung ke lapangan. Selain itu, pihak kampus dapat melakukan peninjauan dan
berkomunikasi dengan perusahaan terkait progres mahasiswa selama Kerja
Praktek. Hal lainnya yang penulis harapkan adalah materi yang diberikan saat
74
 perkuliahan terus disesuaikan dengan perkembangan di dunia kerja, sehingga
mahasiswa tidak terlalu awam dan cepat menyesuaikan diri dengan lingkungan
perusahaan dan etos kerjanya.

3. Bagi Mahasiswa
Untuk mahasiswa yang akan melakukan Kerja Praktek di PT. Pindad,
sebaiknya mencari gambaran terlebih dahulu mengenai Kerja Praktek di PT.
Pindad, dan mempersiapkan materi yang berkaitan dengan Divisi yang diikuti
dan mengambil topik permasalahan yang cukup kompleks dan sekiranya
memberikan manfaat bagi seluruh pihak.

75
 DAFTAR PUSTAKA

1) Tentang Perusahaan, diakses dari https://www.pindad.com

2) Rahim. Muhammad. 2017. Analisis Proses Pengerjaan Piringan Landasan Dies

Drawing Pada Mesin Dainichi Tipe Lathe Machine Denan Kontrol Fanuc Series

10T Di PT. Pindad (Persero) Bandung. Bekasi: Politeknik Negeri Jakarta

3) Nugroho. Aditya Krisna. 2017. Proses Pemesinan Main Shaft 170kN Hydraulic

Combined Windlass CH-60 di PT. Pindad (Persero). Yogyakarta: UGM

4) Perwira. Wisnu Yoga. 2017. Analisis Sistem Kerja Hidrolik dan Pembuktian

Perhitungan dengan Pengujian Beban pada 43kN Hydrolic Combination Double

Windlass CH-34 di PT. Pindad (Persero) Bandung. Surakarta: UNS

5) Novarianto. Yogie. 2017. Machining Process Frame Assy for 43kN HYD Comb.

Double Windlass CH- 43 PT. Pindad (Persero). Cilacap: Politeknik Negeri Cilacap

6) Direktoriat Pengawasan Norma Keselamatan dan Kesehatan Kerja, 1999. Modul

Mesin CNC Two Axis (Mesin Bubut). Bima Prima: Jakarta

7) EMCO MAIER Ges.m.b.H. (2009). Easy Learning, Easy Machining, EMCO

Industrial Training Courseware

8) Setyardjo Djoko M.J. 1995 Mesin CNC Two Axis (Mesin Bubut). Pradnya

Paramitha: Jakarta

9) Siemens. 2003. Operation and Programming 08/2003 Edition Sinumerik 802S base

line, Sinumerik 802C base line Turning. Federal Public Germany: Siemens AG

76
LAMPIRAN

77