LAPORAN PRAKTIKUM 2

ANALISA DAN OPTIMASI DESAIN

Disusun oleh :
Tapura Purba
218421917

Konsentrasi Teknik Rekayasa dan Pengembangan Produk

Jurusan Teknik Mesin dan Manufaktur
Politeknik Manufaktur Bandung
Tahun 2019
 Daftar Isi

Halaman

Daftar Isi .................................................................................................................................... 2

1.1 Latar Belakang. .............................................................................................................. 4
1.2 Proses Design. ............................................................................................................... 4
1.3 Tujuan Praktikum .......................................................................................................... 5
1.4 Dasar Teori. ................................................................................................................... 5
1.4.1 Elemen Beam ........................................................................................................ 5
1.4.2 Kasus Elemen Beam .............................................................................................. 6
1.4.3 Sistem Koordinat ................................................................................................... 6
1.4.4 Transformasi Koordinat ........................................................................................ 7
1.4.5 Kekakuan Elemen Beam. ....................................................................................... 7
1.4.6 Tegangan Dalam Elemen Beam ............................................................................ 7
1.4.7 FEM (Finite Element Method) ............................................................................... 9
2.1. Bahan yang Digunakan ................................................................................................ 11
2.2. Fasilitas yang Digunakan ............................................................................................. 12
2.3. Prosedur Pelaksanaan Praktikum ............................................................................... 12
2.3.1. Perhitungan analisis (SOM). ................................................................................ 12
2.3.2. Perhitungan dengan FEM (Finite Element Method) ........................................... 16
2.3.3. Analisis dengan Solidwork Simulation. ............................................................... 20
2.3.4. Uji Coba Praktikum.............................................................................................. 31
3.1. Hasil Praktikum ........................................................................................................... 34
Perhitungan analisis SOM. .............................................................................................. 34
Perhitungan analisis FEM. ............................................................................................... 35
Analisis dengan Solidwork Simulation. (Model Line). ..................................................... 36
Analisis dengan Solidwork Simulation. (Model Solid). .................................................... 41
Analisis dengan Solidwork Simulation. (Model Surface). ............................................... 44
Hasil Uji Coba Dengan Alat STR8. .................................................................................... 47

2
 Analisa Hasil Praktikum. .................................................................................................. 49
4.1. Kesimpulan dan Saran. ................................................................................................ 53
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................................... 55

3
 I

1.1 Latar Belakang.

Optimasi numerik merupakan suatu alat bantu (tools) yang diperlukan untuk
menciptakan desain (produk) yang optimal. Dalam mempelajari optimasi desain,
penting akan pemahaman perbedaan analisis dan desain. Analisis merupakan proses
untuk menentukan respon suatu system/konstruksi terhadap lingkungannya. Contoh :
Perhitungan kekuatan bahan suatu konstruksi terhadap beban yang bekerja padanya.
Desain merupakan proses mendefinisikan suatu sistem. Contoh : Mendefinisikan
bentuk, dimensi dan lokasi suatu rangka/bagian yang diperlukan untuk mendukung
beban yang bekerja pada sutu sistem. Analysis merupakan bagian permasalahan dari
proses desain. Optimization dapat digunakan baik pada tahapan desain ataupun
analisis. Sebenarnya, optimasi merupakan proses mencari/menemukan maksimum atau
minimum beberapa parameter desain (fungsi objektif) dengan mempertimbangkan
beberapa keterbatasan (fungsi kendala). Agar suatu desain dapat diterima, desain harus
memenuhi persyaratan spesifik tertentu yang diperlukan yang disebut dengan kendala.

1.2 Proses Design.

Steps of Design
• Define functional requirements.
• Conceptual design- Limited analysis -
• Preliminary design- Analysis with idealized models -
• Detailed design- Accurate analysis tools -
• Testing and verification
• Iteration between various steps is often requited
 Steps of Design Optimization
• Step 1, Project/problem statement : Adalah perumusan masalah atau kasus
yang akandioptimasi
• Step 2, Data and information collection : pengumpulan data dari kasus baik
berupa dimensi,material, maupun tujuan yang akan dicapai.
• Step 3, Identification/definition of design variables : identifikasi variabel dari
design,variabel yang dipakai adalah parameter yang akan
diformulasikan untuk mendapatkanrumusan dari optimasi yang dilakukan.
• Step 4, Identification of a criterion to be optimized : identifikasi kriteria dari
design yangakan dioptimasi.
• Step 5, Identification of constraints : identifikasi kendala atau batasan masalah
yangmenjadi acuan dalam melakukan optimasi.

1.3 Tujuan Praktikum

Tujuan dari praktikum ini adalah untuk memvalidasi hasil perhitungan secara
manual dan secara FEM (Finite Element Method), lalu divalidasi dengan simulasi
solidworks simulation dan dibandingkan dengan hasil perhitungan dengan
mengunakan alat uji coba STR 8 (Pin Joint Frame Work).

1.4 Dasar Teori.

1.4.1 Elemen Beam

Elemen beam merupakan elemen batang tarik tekan. Elemen beam
dapat dianggap sebagai pegas linear. Kedua titik ujungnya merupakan titik
nodal yang dapat menerima beban dan perpindahan dalam arah sumbunya.

5
1.4.2 Kasus Elemen Beam
Beam elemen struktural yang utamanya memikul beban lateral. Beban-
beban yang bekerja pada beam akan menghasilkan gaya reaksi pada titik
tumpu/perletakan beam. Beban-beban yang bekerja juga akan menghasilkan
gaya geser dan momen lentur pada beam, Efek total dari semua gaya yang
bekerja pada beam menghasilkan gaya geser dan momen lentur pada beam,
menimbulkan gaya dalam berupa tarikan dan tekanan, dan menimbulkan
lendutan pada beam. Beam dapat berbeda-beda berdasarkan jenis perletakan,
profil (bentuk potongan melintang), panjang, dan jenis materialnya.
Beam identik dengan bangunan atau elemen struktural teknik sipil, padahal
setiap struktur seperti rangka mobil, komponen pesawat terbang, rangka mesin,
dan lainnya mekanis atau sistem struktural lainnya menggunakan struktur beam
yang dirancang dan dianalisis dengan cara yang sama yaitu untuk memikul
beban lateral.

1.4.3 Sistem Koordinat

Variabel yang terdapat pada elemen beam dinyatakan dalam sistem
koordinat 2 dimensi sebagi berikut ini

Sistem Lokal Global

Koordinat

Sumbu x,y X,Y

Koordinat

6
 Jarak u’ , v’ u,v
Perpindahan

Perpindahan pada arah lateral (tegak lurus sumbu koordinat x lokal)

tidak memberikan dampak perubahan panjang pada batang.

1.4.4 Transformasi Koordinat

Perpindahan panjang yang terjadi pada batang ditransformasikan ke
dalam koordinat global seperti berikut ini.

Bila : c = cosθ Maka : u’ = u . cosθ + v . sinθ

s = sinθ v’ = - u . sinθ + v . cosθ

Perpindahan Nodal dalam Matrix :

𝑢𝑖 ′ 𝑐 𝑠 0 0 𝑢𝑖
𝑣𝑖 ′ −𝑠 𝑐 0 0 𝑣𝑖
=[ ][ ]
𝑢𝑗 ′ 0 0 𝑐 𝑠 𝑢𝑗
[𝑣𝑗 ′] 0 0 −𝑠 𝑐 𝑣𝑗

1.4.5 Kekakuan Elemen Beam.

Matriks kekakuan elemen beam dalam sistem koordinat global
dinyatakan sebagai berikut ini

𝑐 2 𝑐𝑠 −𝑐 2 −𝑐𝑠
𝐸𝐴 𝑠 2 −𝑐𝑠 −𝑠 2 ]
𝑘= [ 𝑐𝑠
2
𝐿 −𝑐 −𝑐𝑠 𝑐 2 𝑐𝑠
−𝑐𝑠 −𝑠 2 𝑐𝑠 𝑠 2

1.4.6 Tegangan Dalam Elemen Beam

Tegangan dalam yang terjadi pada elemen beam dalam sistem koordinat
global dinyatakan sebagai berikut ini

7
 𝑢𝑖
𝐸 𝑣𝑖
𝜎 = [−𝑐 −𝑠 𝑐 𝑠] [𝑢 ]
𝐿 𝑗
𝑣𝑗

Elemen batang tarik tekan (beam /pin-jointed bar) dapat dianggap sebagai
pegas linier, kedua titik ujungnya merupakan titik nodal yang dapat menerima
gaya ( f )dan perpindahan / displacement (u ) dalam arah sumbunya.

Keterangan :

𝐿 = Panjang batang (mm)

𝐴 = Luas penampang (mm2)

𝐸 = Modulus elastisitas (N/mm2)

𝑢 = 𝑢(𝑥) Perpindahan ( mm)

 = (𝑥) Regangan (-)

 = (𝑥) Tegangan (N/mm2)

Perhitungan Formula
Hubungan regangan 𝑑𝑢
=
perpindahan 𝑑𝑥
Hubungan tegangan –
 = 𝐸. 
regangan

8
 𝐹 =  .𝐴
Hubungan gaya – 𝐹 = 𝐸 . .𝐴
tegangan 𝐸. 𝐴
𝐹=  = 𝑘
𝐿
Perhitungan tegangan 𝐸. 
 = 𝐸.  =
𝐿
dan regangan dari data
𝑢𝑗 − 𝑢𝑖 
yang tersedia = =
𝐿 𝐿
Kekakuan batang tarik 𝐸. 𝐴
𝑘=
tekan / beam 𝐿

Matrik kekakuan
elemen batang tarik
tekan / beam
atau

Persamaan 𝐾. 𝑢 = 𝐹

karakteristik batang
tarik tekan / beam

1.4.7 FEM (Finite Element Method)

FEM merupakan metoda numerik untuk memperoleh solusi yang
mendekati dari suatu persamaan dengan membagi segmen/region ke dalam
bagian-bagian yang kecil (sub region) yang disebut elemen-elemen hingga (finite
elements). Proses pembagian region tersebut dikenal dengan istilah meshing.

FEM sangat luas digunakan untuk aplikasi analisa komputer pada

kegiatan rekayasa. Dalam engineering, FEM diaplikasikan pada analisa mekanik,
struktur, termal, aliran fluida, elektromagnet, geomekanik, biomekanik, dan

9
sebagainya. Dengan demikian, di masa depan FEM akan menjadi solusi yang
terintegrasi dalam proses pengembangan produk, meningkatkan penyebaran data
analisis dan data sumber, serta menurunkan ketergantungan pada pengujian.

Prosedur analisa menggunakan FEM meliputi pembagian struktur

dalam bagian-bagian kecil (meshing), menyatakan perilaku/karakteristik tiap
elemen, perakitan elemen-elemen ke dalam persamaan global, memasukkan
kondisi batas dan beban yang diketahui, penyelesaian sistem persamaan dengan
melibatkan parameter yang tidak dikenal di titik nodal, kemudian menghitung
parameter yang ingin diketahui pada setiap elemen.

10
 II

2.1. Bahan yang Digunakan

Berikut ini adalah data kasus yang dijadikan bahan kajian dalam Praktikum
Analisis dan Optimasi Desain mengenai penerapan FEM elemen beam dua dimensi.
2.2. Fasilitas yang Digunakan
Untuk menyelesaikan Praktikum1_AOD maka penulis membutuhkan :
• Seperangkat computer (Lab. Studio Perancangan).
• Kalkulator.
• Alat tulis.
• MathCAD Prime 3.0.
• Solidworks 2016.
• Microsoft Word.
• Alat uji coba STR 8 (Pin Join frame work).

2.3. Prosedur Pelaksanaan Praktikum

Berikut ini adalah prosedur kerja Praktikum Analisis dan Optimasi Desain
mengenai penerapan FEM elemen beam dua dimensi.

2.3.1. Perhitungan analisis (SOM).

1. Definisikan permasalahan.

12
2. Perhitungan gaya reaksi pada masing masing tumpuan.

3. Pengambaran diagram momen bengkok.

13
4. Perhitungan tegangan yang terjadi pada titik C dan D

14
5. Perhitungan defleksi maskimum dan sudut defleksi di titik CD.

6. Validasi dengan MdSolids.

15
2.3.2. Perhitungan dengan FEM (Finite Element Method)
1. Pembagian elemen

16
2. Penentuan matriks kekauan lokal.

3. Membuat trans 1, trans 2, trans 3

4. Membuat matriks pengabungan matrik kekauan global dengan trans.

• Kg1.

17
 • Kg2.

• Kg3.

5. Penentuan matriks kekauan Global

6. Penentuan persamaan karakteristik dan reduksi persamaan.

• Persamaan.

18
 • Kondisi batas.

• Reduksi persamaan.

7. Perhitungan perpindahan titik C dan D.

8. Perhitungan gaya reaksi pada masing tumpuan.

19
9. Perhitungan tegangan pada titik C dan D.

2.3.3. Analisis dengan Solidwork Simulation.

CAE yang digunakan untuk melakukan analisis pada konstruksi akan
digunakan Solidworks Simulation. Adapun urutan prosedur yang dilakukan .
PROCESSING PHASE
1. Pelajari mekanisme tumpuan dan tegangan yan terjadi.
2. Perhatikan perintah pada soal.

3. Buat model mengunakan 3d skecth.

L1
L2
L3

20
4. Buat bentukan struktur. (Model Line dan Solid).

Rubah
bentukan
sturktur
sesuai
dengan soal.

21
 5. Buat bentukan struktur. (Model Surface).

Setelah membuat
model, Gunakan
menu Surface
Extrude untuk
membuat panjang
surface.

Buat menjadi
tiga bagian.
Dengan L1
350, L2 135,
L3 350 mm
Buat 3 bentukan yang sama namun dengan panjang yang berbeda.

22
 6. Buat New Study pada Solidwork Simulation.

1. Klik New
Study.
2. Pilih jenis
pembebanan
statis.

Jenis
pembebanan
.

7. Deskripsikan jenis material. (ALMUNIUM-Modulus Elastisitas 69Gpa)

Klik dan pilih jenis

material AL
dengan Modulus
elastisitas 69 GPa

23
8. Deskripsikan jenis model pada struktur.
• Model Line.

Untuk Model
Line :
Untuk Model
1. Klik Solid :
Definition.
1. Pilih Treat
2. Pilih beam. as Solid.

24
Tampilan
Model Line.

• Model Solid.

Klik treat as
solid untuk
membuat
model solid.

Tampilan
Model Solid.

25
 • Model Surface.

Model Surface :
1. Pilih shell
manager.
2. Blok semua bagian
yang ingin dirubah ke
model surface.
3. Pilih thick dan
arah penebalan.
4. Masukan ketebalan

Tampilan Model
Surface.

26
9. Tentukan jenis tumpuan.
• Tumpuan Fix.

Klik.

Lokasi tumpuan.

Pilih Immovable
dan tentukan letak
tumpuan.

• Tumpuan Geser.

Klik.

27
 Pilih used
geometry untuk
tumpuan geser.

Pilih arah
gaya Lokasi tumpuan.
tumpuan.
10. Masukkan Besaran Gaya.

Klik.

Pilih
lokasi
Besaran
gaya.
Gaya.

28
 11. Pengaturan mesh. (Besaran Mesh 10,5,3 mm).

Klik.

Blok bagian
yang akan
dibagi mesh.

Bagi Mesh menjadi 3.

29
 Klik.

POSTPROCESSING PHASE
12. Run Sutdy.

13. Save.
14. Lihat hasil dan validasikan hasil perhitungan sebelumnya.

30
2.3.4. Uji Coba Praktikum.
a. Melakukan uji mengunakan alat
1. Mempersiapkan alat uji STR 8 (Pin Join Frame Work).
- Cek semua part, diameter batang, strain gauge, dll.
- Cek koneksi listrik apakah sudah benar dan aman.
- Check semua komponen alat apakah sudah benar-benar aman dan
kencang.
2. Mempersiapkan batang.
- Cek dan pilih batang yang akan digunakan. Ukuran panjang batang
tertera di tabel.
- Perhatikan panjang yang dibutuhkan. Dan gunakan panjang pada tabel
kolom Effective Length.
Gunakan 2 buah batang no 1,2, dan 1 buah batang no 14
- Tempatkan batang yang sudah ada strain gauge pada area kerja
- Pasang batang pada konstruksi dengan mengunakan pemegang joint
halves, lalu kencangkan securing nut terhadap securing bolt.

- Hidupkan Digital Force Display, dan pastikan belum ada beban.

- Hidupkan Digital Strain Display, sambungkan strain gauge ke strain
display. Sesuai dengan no urutan batang.

31
 - Pasang pin beban, dan pastikan belum mempunyai beban.
- Set zero pada Digital Force Display
3. Berikan beban secara berkala dengan kelipatan 100, dimulai dari angka
beban 0-500 N. Lihat besaran beban pada Digital Force Display.

Gambar 5. Digital Force Display

4. Pecatatan hasil.
- Masukan pembacaan Digital Strain Display saat beban masih 0.
- Catat sesuai dengan tabel yang telah disiapkan.

32
- 0 kan Digital Strain Display disaat beban 0, dan sesuai kan nilai yang
didapat dari masing-masing pembebanan.

33
 III

3.1. Hasil Praktikum

Berikut ini adalah data hasil Praktikum Analisis dan Optimasi Desain mengenai
analisis elemen beam adalah :
Perhitungan analisis SOM.
Gaya reaksi pada tumpuan.
GAYA REAKSI MASING MASING
Notasi TUMPUAN. Satuan
Tumpuan A Tumpuan B
FY 250 (Keatas) 250 (Keatas) N
FX 0 0 N
Diagram Momen Bengkok.

34
 Tegangan pada titik C dan D

TEGANGAN MASKSIMUM TITIK C dan D Satuan

Titik C Titik tengah Titik D

39,595 39,595 39,595 Mpa
Defleksi pada titik C dan D (Defleksi Maks).
DEFLEKSI TITIK C dan D
Notasi Satuan
Titik C Titik D
Def C 1,4098 1,4098 mm
Def D 1,4098 1,4098 mm
Def Maks 1,495 1,495 mm
Sudut defleksi titik A dan B
SUDUT DEFLEKSI
Satuan
Titik A Titik B
0,005 0,005 Deg

Perhitungan analisis FEM.

Gaya reaksi pada tumpuan.
GAYA REAKSI MASING MASING
Notasi TUMPUAN. Satuan
Tumpuan A Tumpuan B
FY 250 (Keatas) 250 (Keatas) N
FX 0 0 N
Tegangan pada titik C dan D

TEGANGAN MASKSIMUM TITIK C dan D Satuan

Titik C Titik tengah Titik D

39,595 39,595 39,595 Mpa
Defleksi pada titik C dan D (Defleksi Maks).
DEFLEKSI TITIK C dan D
Notasi Satuan
Titik C Titik D
Def C 1,409 1,409 mm
Def D 1,409 1,409 mm
Def Maks 1,495 1,495 mm

35
 Sudut defleksi titik A dan B
SUDUT DEFLEKSI
Satuan
Titik A Titik B
0,005 0,005 Deg

Analisis dengan Solidwork Simulation. (Model Line).

Mesh 10 mm.
Gaya
Reaksi
masing-
masing
tumpuan
dan
GAYA REAKSI MASING MASING
momen. Notasi TUMPUAN. Satuan
Tumpuan A Tumpuan B
FY 250 (Keatas) 250 (Keatas) N
FX 0 0 N
MOMEN
Satuan
Titik C Titik D
87,5 87,5 Nm
Diagram
Momen.

36
Tegangan.

TEGANGAN MASKSIMUM
Satuan
Titik Maks
39,59 Mpa
Defleksi
maksimu
m.

Notasi DEFLEKSI Satuan

Def Maks 1,475 mm

37
Mesh 5 mm.
Gaya
Reaksi
masing-
masing
tumpuan
dan
GAYA REAKSI MASING MASING
momen.
Notasi TUMPUAN. Satuan
Tumpuan A Tumpuan B
FY 250 (Keatas) 250 (Keatas) N
FX 0 0 N
MOMEN
Satuan
Titik C Titik D
87,5 87,5 Nm
Diagram
Momen.

Tegangan.

38
 TEGANGAN MASKSIMUM
Satuan
Titik Maks
39,59 Mpa
Defleksi
maksimu
m.

Notasi DEFLEKSI Satuan

Def Maks 1,475 mm

Mesh 3 mm.
Gaya
Reaksi
masing-
masing
tumpuan
dan
momen. GAYA REAKSI MASING MASING
Notasi TUMPUAN. Satuan
Tumpuan A Tumpuan B
FY 250 (Keatas) 250 (Keatas) N
FX 0 0 N
MOMEN
Satuan
Titik C Titik D
87,5 87,5 Nm

39
Diagram
Momen.

Tegangan.

TEGANGAN MASKSIMUM
Satuan
Titik Maks
39,59 Mpa
Defleksi
maksimum
.

Notasi DEFLEKSI Satuan

Def Maks 1,475 mm

40
Analisis dengan Solidwork Simulation. (Model Solid).
Mesh 10 mm.
Tegangan.

TEGANGAN MASKSIMUM
Satuan
Titik Maks
39,88 Mpa
Defleksi
maksimum.

Notasi DEFLEKSI Satuan

Def Maks 1,478 mm

Sudut
Defleksi.

41
Mesh 5 mm.
Tegangan
titik.

TEGANGAN MASKSIMUM
Satuan
Titik Maks.
41,16 Mpa
Defleksi
maksimum.

Notasi DEFLEKSI Satuan

Def Maks 1,478 mm

42
Sudut
Defleksi.

Mesh 3 mm.
Tegangan
titik.

TEGANGAN MASKSIMUM
Satuan
Titik Maks.
48,90 Mpa
Defleksi
maksimum
.

Notasi DEFLEKSI Satuan

Def Maks 1,479 mm

43
 Sudut
Defleksi.

Analisis dengan Solidwork Simulation. (Model Surface).

Mesh 10 mm.
Tegangan.

TEGANGAN MASKSIMUM
Satuan
Titik Maks
39,91 Mpa
Defleksi
maksimum
.

Notasi DEFLEKSI Satuan

Def Maks 1,403 mm

44
Sudut
Defleksi.

Mesh 5 mm.
Tegangan.

TEGANGAN MASKSIMUM
Satuan
Titik Maks
38,45 Mpa
Defleksi
maksimum
.

Notasi DEFLEKSI Satuan

Def Maks 1,40 mm

45
Sudut
Defleksi.

Mesh 3 mm.
Tegangan.

TEGANGAN MASKSIMUM
Satuan
Titik Maks
39,91 Mpa
Defleksi
maksimum.

Notasi DEFLEKSI Satuan

Def Maks 1,403 mm

46
 Sudut
Defleksi.

• Pengabungan data antara model Line, Solid, Surface.

Gaya pada tumpuan
Model MESH Momen Maks Tegangan Maks Defleksi Maks Sudut Defleksi
Titik A Titik B
10 mm 250 N 250 N 87,5 Nm 39,59 Mpa 1,475 mm 0.005
Model Line 5 mm 250 N 250 N 87,5 Nm 39,59 Mpa 1,475 mm 0.005

3 mm 250 N 250 N 87,5 Nm 39,59 Mpa 1,475 mm 0.005

10 mm 250 N 250 N 87,5 Nm 39,88 Mpa 1,478 mm 0.005125

Model Solid 5 mm 250 N 250 N 87,5 Nm 41,16 Mpa 1,478 mm 0.005108

3 mm 250 N 250 N 87,5 Nm 48,90 Mpa 1,479 mm 0.00537

10 mm 250 N 250 N 87,5 Nm 39,91 Mpa 1.403 mm 0.004475
Model Surface 5 mm 250 N 250 N 87,5 Nm 38.45 Mpa 1.400 mm 0.004175

3 mm 250 N 250 N 87,5 Nm 39,91 Mpa 1.403 mm 0.00447

RATA RATA 250 N 250 N 87,5 Nm 40,775 Mpa 1.4517 mm 0.00485

Hasil Uji Coba Dengan Alat STR8.

Berikut hasil uji coba mengunakan alat uji STR8 :

Gauge number Load(Nmm)

(µᵋ) 0 100 200 300 400 500
1 0 -119 -216 -329 -438 -538
2 0 -81 -148 -226 -301 -370
3 0 -81 -146 -224 -259 -367
4 0 -14 -25 -39 -54 -67
5 0 -14 -24 -37 -51 -63
6 0 26 47 72 93 113
7 0 26 51 75 99 120
8 0 55 101 153 201 245
9 0 55 104 156 206 252

47
 Strain.
Gauge number(ᵋ)
0 17,5 35 52,5 70 87,5
1 0 -0,00012 -0,00022 -0,00033 -0,00044 -0,00054
2 0 -8,1E-05 -0,00015 -0,00023 -0,0003 -0,00037
3 0 -8,1E-05 -0,00015 -0,00022 -0,00026 -0,00037
4 0 -1,4E-05 -2,5E-05 -3,9E-05 -5,4E-05 -6,7E-05
5 0 -1,4E-05 -2,4E-05 -3,7E-05 -5,1E-05 -6,3E-05
6 0 0,000026 0,000047 0,000072 0,000093 0,000113
7 0 0,000026 0,000051 0,000075 0,000099 0,00012
8 0 0,000055 0,000101 0,000153 0,000201 0,000245
9 0 0,000055 0,000104 0,000156 0,000206 0,000252
Rumus Tegangan = Strain x Modulus Elasttisitas.

Tegangan(N/mm^2)
Gauge number(ᵋ)
0 17,5 35 52,5 70 87,5
1 0 -8,211 -14,904 -22,701 -30,222 -37,122
2 0 -5,589 -10,212 -15,594 -20,769 -25,53
3 0 -5,589 -10,074 -15,456 -17,871 -25,323
4 0 -0,966 -1,725 -2,691 -3,726 -4,623
5 0 -0,966 -1,656 -2,553 -3,519 -4,347
6 0 1,794 3,243 4,968 6,417 7,797
7 0 1,794 3,519 5,175 6,831 8,28
8 0 3,795 6,969 10,557 13,869 16,905
9 0 3,795 7,176 10,764 14,214 17,388

Nominal Actual Bending moment

Gauge
Vertical position
Number
(mm) (mm) 0 17,5 35 52,5 70 87,5
1 0 0 0 -119 -216 -329 -438 -538
2 dan 3 8 8,5 0 -81 -147 -225 -300 -368,5
4 dan 5 23 21,9 0 -14 -24,5 -38 -52,5 -65
6 dan 7 31,7 31,8 0 26 49 73,5 96 116,5
8 dan 9 38,1 38 0 55 102,5 154,5 203,5 248,5

E 69000 N/mm^2

48
Analisa Hasil Praktikum.
1. Perbandingan Perhitungan manual, FEM dan SOLIDWORKS
SIMULATION.
Setelah melaksanakan Praktium AOD2 di lab CAD DE selama 2 hari ,
maka penulis mendapatkan data dati praktikum ini sebagai berikut :

Gaya pada
Momen Tegangan Defleksi Sudut
PROSES tumpuan
Maks Maks Maks Defleksi
Titik A Titik B

MANUAL 250 N 250 N 87,5 Nm 39,595Mpa 1,495 mm 0.005

FEM 250 N 250 N 87,5 Nm 39,595 Mpa 1,495 mm 0.005

SOLIDWORKS
250 N 250 N 87,5 Nm 40,755 Mpa 1,4517 mm 0.00485
SIMULATION

39,9816
RATA RATA 250 N 250 N 87,5 N 1,4805 mm 0,00495
Mpa

Berikut alasan penjelasan penulis atau kesimpulan dari hasil analisa

penulis pada praktikum kali ini :
• Pada gaya tumpuan antara satu metoda perhitungan dengan metoda
perhitungan yang lain tidak terdapat perbedaan. Hal ini dapat disimpulkan
berhasil.
• Pada momen maks antara satu metoda perhitungan dengan metoda
perhitungan yang lain tidak terdapat perbedaan. Hal ini dapat disimpulkan
berhasil.
• Perbedaan didapatkan antara kedua metoda sebelumnya dengan metoda
SOLIDWORK SIMULATION adalah hal yang disebabkan oleh
 pembagian finite element pada solidworks yang lebih kecil dan
menyebabkan proses perhitungan elemen pada solidwork lebih banyak dan
lebih teliti.
• Pada perhitungan teg maks terdapat perbedaan yang signifikan pada hasil.
Ini disebabkan hasil perhitungan di Solidwork Simulation mengunakan
model yang berbeda dan mesh yang berbeda pula.

• Pada perhitungan defleksi yang terjadi terdapat perbedaan sebesar 0,04 mm

antara metoda manual, FEM, dan Solidworks Simulation. Namun hal ini
dapat ditoleransi karena perbedaan tersebut disebabkan oleh perbedaan
mesh yang dilakukan. Karena semakin kecil pembagian mesh maka akan
semakin presisi hasilnya.
• Pada perhitungan defleksi yang terjadi terdapat perbedaan sebesar 0,0002
mm antara metoda manual, FEM, dan Solidworks Simulation. Namun hal
ini dapat ditoleransi karena perbedaan tersebut disebabkan oleh perbedaan
mesh yang dilakukan. Karena semakin kecil pembagian mesh maka akan
semakin presisi hasilnya.

50
2. Perbandingan Perhitungan manual, FEM dan SOLIDWORKS
SIMULATION dengan Alat Uji STR8
Setelah melaksanakan Praktium AOD2 di lab CAD DE selama 2 hari ,
maka penulis mendapatkan data dari praktikum ini sebagai berikut :
• Tegangan Maksimum.
Tegangan(N/mm^2)
Gauge number(ᵋ)

1 -37,122

• Gaya Reaksi pada tumpuan A dan B

Nominal Actual Bending moment
Gauge
Vertical position
Number
(mm) (mm)
8 dan 9 38,1 38 248,5 N
• Perbandingan
Gaya pada
tumpuan Momen Tegangan Defleksi Sudut
PROSES
Maks Maks Maks Defleksi
Titik A Titik B

MANUAL 250 N 250 N 87,5 Nm 39,595 Mpa 1,495 mm 0.005

FEM 250 N 250 N 87,5 Nm 39,595 Mpa 1,495 mm 0.005

SOLIDWORKS
250 N 250 N 87,5 Nm 40,755 Mpa 1,4517 mm 0.00485
SIMULATION
RATA RATA 250 N 250 N 87,5 Nm 40,775 Mpa 1.4517 mm 0.00485
Gaya pada
tumpuan Momen Tegangan Defleksi Sudut
PROSES
Maks Maks Maks Defleksi
Titik A Titik B

ALAT STR8 248,5 N 248,5 N 87,5 Nm 37,122 Mpa - -

• Kesimpulan :
- Tegangan, dari hasil perbandingan anatar ketiga metode sebelumnya
dengan acuan rata-rata dengan alat uji ukur STR8 terdapat
perbandingan yang signifikan sebesar 3,653 Mpa. Hal ini kemungkinan
disebabkan kondisi alat uji, kondisi operator, kondisi elemen uji, serta

51
 banyak faktor yang mempengaruhi hasil pengujian namun secara garis
besar perbedaan yang dihasilkan masih masuk toleransi jika hanya
dibandingkan dengan satu metode saja. Toleransi penyimpangan dilihat
dari metoda perhitungan yang dilakukan sebelunya penulis
menentukan ±4 N. Jadi kesimpulannya antara percobaan dan
perhitungan dinilai cukup berhasil.
- Gaya reaksi tumpuan A dan B, dari hasil pengukuran deviasi yang
dihasilkan sebesar 1,5 N. hal ini masih masuk kedalam toleransi
penyimpangan yang dihasilkan sehingga masih dianggap berhasil.
- Untuk alat uji STR8 hanya sebagai pembanding apakah dari 3 metoda
sebelumnya dapat disimpulakan berhasil atau tidaknya. Setelah diamati
dengan perbedaan yang tidak terlalu signifikan maka diputuskan hasil
yang diambil untuk dijadikan parameter adalah hasil rata-rata dari
keempat metoda.
Gaya pada
tumpuan Momen Tegangan Defleksi Sudut
PROSES
Maks Maks Maks Defleksi
Titik A Titik B
MANUAL 250 N 250 N 87,5 Nm 39,595 Mpa 1,495 mm 0.005

FEM 250 N 250 N 87,5 Nm 39,595 Mpa 1,495 mm 0.005

SOLIDWORKS 1,4517
250 N 250 N 87,5 Nm 40,755 Mpa 0.00485
SIMULATION mm
ALAT STR8 248,5 N 248,5 N 87,5 Nm 37,122 Mpa - -
249,625 249,625 1.4517
RATA RATA 87,5 Nm 39,26 Mpa 0.00485
N N mm

52
 IV

4.1. Kesimpulan dan Saran.

• Kesimpulan
Dengan melihat hasil praktikum di atas, maka dapat diketahui hasil
perhitungan dari masing – masing metoda. Dari hasil di atas juga dapat di lihat
bahwa pada setiap metoda tidak memiliki perbedaan yang terlalu jauh. Hal ini
dikarenakan baik menggunakan metoda apapun seperti metoda di atas setiap
perhitungannya mengacu kepada lingkaran Mohr.
➢ Perhitungan manual (gaya-gaya dan tegangan) dapat diselesaikan dengan
menggunakan MathCAD dengan urutan prosedur tertentu dan menggunakan
fitur aritmatika saja
➢ Perhitungan dengan Finite Element Method dapat diselesaikan dengan
menggunakan MathCAD dengan urutan prosedur tertentu dan menggunakan
fitur matrik dan tabel
➢ Pada perhitungan dengan Finite Element Method diperlukan penguasaan
konsep matriks dan transformasinya
➢ Perhitungan dengan Finite Element Method dapat diselesaikan dengan
menggunakan software CAE Solidworks Simulation dengan urutan prosedur
tertentu
➢ Terdapat penyimpangan apabila dibandingkan dengan hasil perhitungan
Solidworks Simulation.Ini disebabkan oleh kualitas meshing dan ketelitian
data yang diinput pada penentuan kondisi batas
➢ Pengaruh luar seperti kualitas mesh dan deformasin saat terjadinya gaya
yang besar mengakibatkan terjadinya penyimpangan. Semakin kecil kita
membagi meshing maka hasil analisis akan semakin mendekati presisi.
➢ Dari hasil praktik maka data yang dapat dijadikan parameter hasil yaitu :
Momen Tegangan Sudut
Defleksi Maks
Gaya pada tumpuan Maks Maks Defleksi

Titik A Titik B
249,625 N 249,625 N 87,5 Nm 39,26 Mpa 1.4517 mm 0.00485

• Saran
Untuk pengujian mengunakan alat uji coba STR 8 , sebaiknya yang
melakukan uji coba harus benar-benar meminimalkan faktor faktor yang akan
mempengaruhi hasil pengujian.

54
 DAFTAR PUSTAKA

Arora, Jasbir S. 2004. Introduction to Optimum Design. London : Elsevier Inc.

Lee, Huei-Huang. 2014. Mechanics of Materials Labs with SolidWorks Simulation

2014. Mission : SDC Publication.

55