TUGAS 3 FATIGUE ANALYSIS

MS 6011 CAD/CAE LANJUT

Oleh:

Muhammad Naufal Fauzan (23121015)

Nur Faiha Rahim (23121018)

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK MESIN DAN DIRGANTARA

INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG

2021
 DAFTAR ISI
DAFTAR ISI................................................................................................................................... 1
1. Latar Belakang ........................................................................................................................ 2
2. Data dan Informasi .................................................................................................................. 3
2.1 Dimensi dan Sifat Material .............................................................................................. 3

2.2 Kasus Pembebanan ........................................................................................................... 5

2.3 Skema uji dan hasil .......................................................................................................... 5

2.4 Software yang dipakai ...................................................................................................... 5

3. Studi Literatur.......................................................................................................................... 6
3.1 Fatigue Analysis ............................................................................................................... 6

3.1.1 Estimasi life-cycle dengan fatigue strength .................................................................. 8

3.2 Metode elemen hingga ..................................................................................................... 9

3.3 Planetary Gear Unit ....................................................................................................... 11

4. Pemodelan Elemen Hingga ................................................................................................... 12

4.1 Model Geometri ............................................................................................................. 12

4.2 Model Material ............................................................................................................... 12

4.3 Tipe Elemen ................................................................................................................... 14

4.4 Meshing .......................................................................................................................... 14

4.5 Model beban dan tumpuan ............................................................................................. 16

4.5.1 Model beban................................................................................................................ 16

4.5.2 Model tumpuan ........................................................................................................... 16

5. Hasil dan Pembahasan ........................................................................................................... 18

5.1 Fatigue Analysis dengan Minimum Principal Stress ..................................................... 18

5.2 Perhitungan Life-Time Berdasarkan Minimum Principal Stress ................................... 21

5.3 Perhitungan Life-Time dengan Fatigue Analysis pada Software ANSYS ..................... 23

REFERENSI ................................................................................................................................. 28

1
1. Latar Belakang
Salah satu bagian dari bidang mechanical engineering adalah perancangan. Dalam
perancangan produk diperlukan analisis terhadap mekanika produk. Dalam tahap perancangan,
analisis dapat dilakukan dengan pendekatan perhitungan matematis berdasarkan teori dengan
bantuan tabel dan grafik dan pendekatan numerik dengan simulasi software.
Penyelesaian perancangan dengan pendekatan perhitungan adalah hal paling mudah
dilakukan. Kelemahan dari metode ini adalah ketika geometri produk mempunyai bentuk yang
kompleks dan inputan dalam sistem mekanika semakin banyak, maka pendekatan perhitungan
menjadi sulit, membutuhkan waktu yang lama dan sensitif dengan kelalaian perhitungan. Karena
hal tersebut, simulasi dengan menggunakan software dapat dilakukan untuk membantu
perhitungan dalam perancangan. Keunggulan dari penyelesaian dengan simulasi adalah secara
visual hasil perhitungan dapat tergambarkan, iterasi pengerjaan semakin cepat, dan terhindar dari
kelalaian perhitungan. Tetapi pendekatan simulasi tetap memerlukan dasar perhitungan dan
boundary condition, karena hasil simulasi hanya menampilkan apa yang di input. Jadi, perlu
dipastikan masukan di dalam sistem.
Metode elemen hingga (Finite element method) banyak digunakan untuk menyelesaikan
permasalahan fisik di dunia engineering. Sebagai contoh adalah masalah heat transfer, mekanika
fluida, dan mekanika benda padat. Pada tugas besar ini akan dilakukan fatigue analysis gear pada
suatu haul truck..
Fatigue analysis dilakukan dengan pendekatan analisis numerik dengan simulasi
software ANSYS. Assembly sun gear dan planet gear dimodelkan terlebih dahulu menggunakan
software Autodesk Inventor kemudian dilakukan analisis static stuctural dengan pembebanan
momen berdasarkan data history input torsi pada sun gear. Setelah didapat minimum principal
stress dari analisis numerik kemudian dilakukan perhitungan untuk mencari lifetime dari planet
gearnya. Selain itu dilakukan juga fatigue analysis pada software ANSYS untuk mencari
estimasi life cycle.

2
2. Data dan Informasi
2.1 Dimensi dan Sifat Material
Geometri dan informasi dimensi pada roda gigi ditunjukkan oleh gambar dan tabel
berikut.

Gambar 2.1 . Dimensi planet gear

Tabel 2.1 Informasi dimensi

3
 Material yang digunakan untuk model kedua gear adalah SCM420H atau chromium
molybdenum steel. Berikut beberapa material properties yang diketahui dari steels.com:
Tabel 2.2 . Material properties SCM420H

Untuk S-N curve didapat dari suatu paper kemudian diekstrak untuk selanjutnya diinput
ke software ANSYS. Berikut merupakan S-N curve untuk material SCM420.

Gambar 2.2 . S-N Curve SCM 420

4
2.2 Kasus Pembebanan
Pembebanan diberikan berupa torsi pada sun gear. Dikerenakan terdapat empat planet
gear, maka informasi input torsi akan dibagi empat.
Tabel 2.3. Simplified history of input torque for 1 running hour

2.3 Skema uji dan hasil

Simulasi numerik dilakukan dengan software ANSYS. Struktur dimodelkan terlebih
dahulu menggunakan Autodesk Inventor kemudian di export dan dianalisis dengan Static
structural pada software ANSYS.
Tahap-tahap simulasi numerik yang dilakukan adalah sebagai berikut.
1. Membuat model assembly.
2. Mengekstrak S-N curve material.
3. Mengatur data material yang berkaitan dan menginput data S-N curve.
4. Mengatur assembly serta batasan kontak antar permukaan.
5. Melakukan proses meshing pada Model dengan Mechanical
6. Melakukan pengaturan kondisi batas serta kasus pembebaban pada model..
7. Melakukan running simulasi dan mengevaluasi hasil
2.4 Software yang dipakai
Software yang digunakan adalah untuk pemodelan gear adalah Autodesk Inventor
sedangkan software yang diguakan untuk simlasi numerik adalah ANSYS.

5
3. Studi Literatur
3.1 Fatigue Analysis
Fatigue atau kelelahan adalah kerusakan material yang diakibatkan oleh adanya
tegangan yang berfluktuasi yang besarnya lebih kecil dari tegangan tarik maksimum
(ultimate tensile strength). Akibat beban yang berulang-ulang (tegangan atau regangan)
dalam jangka waktu lama dapat merubahan struktur material sehingga terjadi retak (crack)
ataupun patah. Alur terjadinya kegagalan lelah diawali dari awal retak, perambatan retak,
dan perpatahan akhir.
3.1.1 Awal Retak (Initiation Crack)
Cacat suatu struktur bisa memicu terjadinya awal keretakan. Berdasarkan asal
terbentuknya cacat suatu struktur bisa dikelompokkan menjadi 2 kategori.
A. Cacat yang terjadi saat fabrikasi, dipengaruhi oleh :
1. Cacat lateral yang dialami oleh material. Cacat yang terjadi karena prosesnya
pengerjaan material. Contohnya seperti kelebihan panas yang terjadi karena pengelasan,
jelek atau tumpulnya peralatan yang dipergunakan dalam pengerjaan material dan
sebagainya.
2. Proses perlakuan panas terhadap material atau salah dalam memilih material.
3. Salah dalam teknik pembuatan material.
4. Salahnya dalam mendesain material.
B. Cacat yang terjadi saat service struktur yang dikarenakan :
1. Kelelahan struktur, muncul saat umur kelelahan dari strktur sudah tercapai.
2. Fluktuasi tegangan dipermukaan yang sudah terjadi korosi.
3.1.2 Perambatan Retak (crack propagation)
Siklus total yang mengakibatkan kegagalan patahan adalah penjumlahan siklus yang
menyebabkan retakan awal dan perambatan fasenya. Initiation crack ini tumbuh menjadi
microcracks. Perpaduan atau perambatan microcracks ini lalu menjadi macrocracks yang
kemudian berujung pada kegagalan.
3.1.3 Pertepatahan akhir (fracture failure)
Perpatahan akhir merupakan pembebanan terhadap struktur yang mencapai proses
akhir, yang mengakibatkan struktur mengalami kegagalan. Saat penjalaran retak dimulai,

6
maka akan terjadi pengurangan bagian pada penampang. Hingga terciptalah kondisi dimana
tidak mampunya penampang tersebut menahan beban.
Penjalaran retak terjadi sangat cepat pada tahap ini yang berakibat pecahnya
struktur menjadi dua. Cepatnya penjalaran ini biasa disebut dengan fast fracture.
Fatik atau kelelahan menurut didefinisikan sebagai proses perubahan struktur permanen
progressive localized pada kondisi yang menghasilkan fluktuasi regangan dan tegangan
dibawah kekuatan tariknya dan pada satu titik atau banyak titik yang dapat memuncak
menjadi retak (crack) atau patahan (fracture) secara keseluruhan sesudah fluktuasi tertentu.
Progressive mengandung pengertian proses fatik terjadi selama jangka waktu tertentu atau
selama pemakaian, sejak komponen atau struktur digunakan. Localized berarti proses fatik
beroperasi pada luasan lokal yang mempunyai tegangan dan regangan yang tinggi karena :
pengaruh beban luar, perubahan geometri, perbedaan temperatur, tegangan sisa dan tidak
kesempurnaan diri. Crack merupakan awal terjadinya kegagalan fatik dimana kemudian
crack merambat karena adanya beban berulang. Fracture merupakan tahap akhir dari proses
fatigue dimana bahan tidak dapat menahan tegangan dan regangan yang ada sehingga patah
menjadi dua bagian atau lebih.
Secara alami logam berbentuk kristalin artinya atom-atom disusun berurutan.
Kebanyakan struktur logam berbentuk poli kristalin yaitu terdiri atas sejumlah besar kristal-
kristal yang tersusun individu. Tiap-tiap butir memiliki sifat mekanik yang khas, arah
susunan dan susunan tiap arah, dimana beberapa butir diorientasikan sebagai bidang-bidang
yang mudah slip atau meluncur dalam arah 6 tegangan geser maksimum. Slip terjadi pada
logam-logam liat dengan gerakan dislokasi sepanjang bidang kristalografi. Slip terjadi
disebabkan oleh beban siklik monotonic.
Ketahanan fatik suatu bahan tergantung dari perlakuan permukaan atau kondisi
permukaan dan temperatur operasi. Perlakuan permukaan merubah kondisi permukaan dan
tegangan sisa di permukaan. Perlakuan permukaan shoot peening menghasilkan tegangan
sisa tekan yang mengakibatkan ketahan lelah yang meningkat. Sedangkan perlakuan
permukaan yang menghasilkan tegangan sisa tarik menurunkan ketahanan fatigue-nya. Hal
itu terjadi karena pada permukaan terjadi konsentrasi tegangan tekan atau tarik yang paling
tinggi. Pada kondisi permukaan sedang menerima tegangan tarik maka tegangan sisa tekan
pada permukaan akan menghasilkan resultan tegangan tekan yang semakin besar. Tegangan

7
 tekan akan menghambat terjadinya initial crack atau laju perambatan retak. Sehingga
ketahanan lelah meningkat, dan akan terjadi sebaliknya apabila terjadi tegangan sisa tarik di
permukaan.
Pada dasarnya kegagalan fatik dimulai dengan terjadinya retakan pada permukaan
benda uji. Hal ini membuktikan bahwa sifat-sifat fatik sangat peka terhadap kondisi
permukaan, yang dipengaruhi oleh beberapa faktor antara lain kekasaran permukaan,
perubahan sifat-sifat permukaan dan tegangan sisa permukaan ( Dieter, 1992).
3.1.1 Estimasi life-cycle dengan fatigue strength
Estimasi life-cycle dapat dicari dengan rumus dibawah ini:
𝜎𝑟𝑒𝑣 1/𝑏
𝑁=( )
𝑎
Dimana:
N=life-cycle (cycle)
𝜎𝑟𝑒𝑣 = 𝐶𝑜𝑚𝑝𝑙𝑒𝑡𝑒𝑙𝑦 𝑟𝑒𝑣𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑 stress(𝑘𝑝𝑠𝑖)
Untuk menentukan nilai a dan b didapat dari kedua rumus dibawah ini:
(𝑓 𝑆𝑢𝑡 ) 2
𝑎=
𝑆𝑒
1 𝑓 𝑆𝑢𝑡
𝑏 = − log( )
3 𝑆𝑒
Dimana:
𝑎 = (kpsi)
𝑏 = (−)
𝑓 = 𝐹𝑎𝑡𝑖𝑔𝑢𝑒 𝑠𝑡𝑟𝑒𝑛𝑔𝑡ℎ 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛(−)
𝑆𝑢𝑡 = 𝑈𝑙𝑡𝑖𝑚𝑎𝑡𝑒 𝑠𝑡𝑟𝑒𝑛𝑔𝑡ℎ(𝑘𝑝𝑠𝑖)
𝑆𝑒 = 𝐸𝑛𝑑𝑢𝑟𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑠𝑡𝑟𝑒𝑛𝑔𝑡ℎ(𝑘𝑝𝑠𝑖)
Nilai fatigue strength fraction didapat dari grafik dibawah ini. Dengan menentukan
nilai ultimate strength, maka akan didapat nilai fatigue strength fraction-nya.

8
 Gambar 3.1 . Fatigue strength fraction
Pada grafik diatas, didapat nilai f untuk 70 ≤ Sut ≤ 200 kpsi. Untuk nilai Sut < 70
kpsi, f = 0.9.
3.2 Metode elemen hingga
Finite Element Method (FEM) atau biasanya disebut Finite Element Analysis (FEA),
adalah prosedur numeris yang dapat dipakai untuk menyelsaikan masalah-masalah dalam
bidang rekayasa (engineering), seperti analisa tegangan pada struktur, frekuensi pribadi
dan mode shape-nya, perpindahaan panas, elektromagnetis, dan aliran fluida (Moaveni).
Metode ini digunakan pada masalah-masalah rekayasa dimana exact solution/analytical
solution tidak dapat menyelsaikannya. Inti dari FEM adalah membagi suatu benda yang
akan dianalisa, menjadi beberapa bagian dengan jumlah hingga (finite). Bagian-bagian ini
disebut elemen yang tiap elemen satu dengan elemen lainnya dihubungkan dengan nodal
(node). Kemudian dibangun persamaan matematika yang menjadi reprensentasi benda
tersebut. Proses pembagian benda menjadi beberapa bagian disebut meshing.
Meshing atau diskritisasi adalah proses membagi part uji yang kontinyu menjadi
domain komputasi yang diskrit, sehingga persamaan-persamaan yang pada umumnya dalam
bentuk persamaan diferensial parsial non-linear dapat diselesaikan secara numerik. Secara
umum, semakin kecil ukuran mesh akan menghasilkan hasil komputasi yang lebih detail dan
akurat, namun akan menambah jumlah elemenya, sehingga akan membutuhkan effort
komputasi yang lebih tinggi

9
 Beberapa hal penting yang harus dipertimbangkan saat akan membuat mesh antara
lain:
(1) resolusi atau ketelitian dari mesh
(2) jenis mesh yang akan digunakan
(3) hardware komputer yang kita gunakan.

Gambar 3.2 Jenis-jenis bentuk mesh (sumber: ANSYS workbench help )

Langkah-langkah dasar dalam finite element analysis adalah sebagai berikut:
Processing Phase
1. Membuat dan menentukan daerah yang akan diselesaikan menggunakan elemen hingga,
kemudian menguraikan masalah menjadi nodal-nodal dan elemen-elemen.
2. Mengasumsikan bentuk fungsi untuk menggambarkan sifat fisik dari sebuah elemen,
yang merupakan pendekatan fungsi kontinyu yang diasumsikan untuk menggambarkan
solusi dari sebuah elemen.
3. Menyelesaikan persamaan untuk sebuah elemen.
4. Menyatukan elemen-elemen untuk menghadirkan keseluruhan masalah. Membentuk
matrik kekakuan global discretize.
5. Terapkan kondisi batas, kondisi awal dan pembebanan.
Solution Phase
Memecahkan satu set persamaan aljabar linier atau non linier secara cepat untuk
mendapatkan hasil nodal seperti nilai perpindahan pada nodal-nodal yang berbeda atau nilai
temperatur pada nodal-nodal yang berbeda dalam masalah perpindahan panas

10
 Postprocesssing Phase
Pada sesi ini kita akan mendapatkan informasi penting lainnya. Seperti nilai tegangan
(stress) dalam analisa statik, distribusi kecepatan meknika fluida, distribusi temperatur dan lain-
lain.
3.3 Planetary Gear Unit
Planetary gear unit dipakai untuk menaikan dan menurunkan momen mesin, menaikan
dan menurunkan kecepatan kendaraan, di pakai untuk memundurkan kendaraan dan dipakai
untuk bergerak maju. Pada dasarnya planetary gear unit dipakai mesin untuk menghasilkan
tenaga dan menggerakan kendaraan dengan beban yang berat dengan tenaga yang ringan.
Hubungan antara kecepatan dan momen mesin dapat di jelaskan sebagai berikut:Pada
saat kendaraan berhenti dan mau berjalan dibutuhkan momen yang besar, dan pada posisi ini
dibutuhkan gigi yang rendah untuk menggerakan kendaraan. Akan tetapi pada kecepatan yang
tinggi maka akan dibutuhkan gigi yang tinggi dan momen yang kecil untuk menjaga laju
kendaraan.
Berikut ini adalah bagian-bagian dari planetary gear unit:

Gambar 3.3 Planetary Gear

Planetary gear memiliki tiga tipe gigi cincin, gigi pinion, sun gear dan planetary
carrier. Planetary carrier dihubungkan dengan poros tengah tiap gigi pinion dan membuat
gigi pinion berputar. Gigi-gigi pada planetary carrier berhubungan satu sama lainnya.
Gigi pinion mempunyai prinsip kerja menyerupai planet yang berputar di sekeliling matahari.
Oleh karena itu, disebut planetary carrier. Biasanya, planetary carrier dikombinasikan dalam
unit planetary carrier. Penggantian input pada planetary carrier, output, dan elemen tetap,
memungkinkan untuk deselerasi, mundur, hubungan langsung dan akselerasi.

11
4. Pemodelan Elemen Hingga
4.1 Model Geometri
Model geometri dibuat menggunakan software Autodesk Inventor kemudian di convert
ke software ANSYS. Jenis model berupa model geometri 3D. Model planetary gear dibuat
dengan data modul, jumlah gigi, pressure angle dan ketebalan gear. Sedangkan untuk sun gear
terlebih dahulu dihitung jumlah giginya berdasarkan ratio sun gear berbanding planetary gear
sebesar 1:2,5. Dari perhitungan didapat jumlah gigi untuk sun gear yang sesuai dengan ratio
tersebut adalah 15.

Gambar 4.1 Visualisai Pemodelan Geometri transmisi gear

4.2 Model Material
Material yang digunakan pada pemodelan adalah sun gear dan planet gear adalah
SCM420H. Material properties dapat dilihat dari tabel dibawah ini.

Gambar 4.2 Kurva stress-strain material AA5754-H22

12
 Untuk S-N curve didapat dari suatu paper kemudian diekstrak untuk selanjutnya diinput
ke software ANSYS. Berikut merupakan S-N curve untuk material SCM420.

Gambar 4.3 S-N Curve SCM420

Kurva diatas kemudian di ekstrak menggunakan suatu tool pengekstrak data, untuk
selanjutnya dapat diinput ke software ANSYS. Kemudian data tersebut di interpolasi untuk
mendapatkan nilai amplitude stress saat cycle-nya 1000. Dibawah ini merupakan data hasil
ekstraksi dan kurvanya dari SN-Curve diatas.
Tabel 4.1 Ekstraksi S-N Curve SCM420
Number of Cycle Amplitude Stress
(Cycle) (Mpa)
9.79E+06 791.5888279
6.36E+06 805.1402311
3.92E+06 817.7570517
2.61E+06 828.9719716
1.62E+06 842.0561103
9.79E+05 856.0747958
6.30E+05 869.1588988
4.14E+05 879.4392718
2.52E+05 893.4579574
1.27E+05 912.1495382
1.00E+03 1046.18

13
 Dibawah ini merupakan kurva S-N curve yang telah ditambahkan hasil interpolasi hingga
cycle-nya 1000.

S-N Curve
1100

1050
Amplitude Stress (MPa)

1000

950

900

850

800 y = -27.61ln(x) + 1236.9

750
1.00E+00 1.00E+01 1.00E+02 1.00E+03 1.00E+04 1.00E+05 1.00E+06 1.00E+07
Number of Cycle (Cycle)

Gambar 4.4 S-N Curve SCM420

4.3 Tipe Elemen
Tipe elemen yang digunakan pada analisi numerik planetary gear dan sun gear adalah
tetrahedron.
4.4 Meshing
Pada planet gear, disettting meshing body sizing dengan ukuran 5mm. Hasil meshing
pada planetary gear dapat dilihat pada gambar di bawah ini.

Gambar 4.2 Hasil Meshing Kasus 1

Pada sun gear, disettting meshing body sizing dengan ukuran 10mm. Hasil meshing pada
sun gear dapat dilihat di bawah ini.

14
 Gambar 4.3 Hasil Meshing Kasus 2
Pada area kontak, disettting meshing contact sizing dengan ukuran 2mm. Hasil meshing
pada sun gear dapat dilihat di bawah ini.

Gambar 4.4 Hasil Meshing Kasus 2

Dibawah ini merupaan tampilan meshing dari planetary dan sun gear setelah di setting.

Gambar 4.5 Hasil Meshing Kasus 2

15
4.5 Model beban dan tumpuan
4.5.1 Model beban
Pada analisa fatigue ini diberikan beban berupa momen berdasarkan data history torsi
yang ada. Momen diberikan pada sun gear yang telah di-assembly dengan planetary gear-nya.

Gambar 4.7 Model beban pada sun gear

Dibawah ini merupakan tabel history input torsi. Nilai Tgear adalah nilai torsi yang
terjadi pada gear, nilai didapat dari T median dibagi empat. Pembagian ini dilakukan sesuai
dengan jumlah planetary gear yang ada pada keseluruhan transmisi.
Tabel 4.2 History input torsi pada sun gear

Tmedian (N.m) Trange (N.m) Tgear (N.m)

1 1500 1000-2000 375
2 2500 2000-3000 625
3 3500 3000-4000 875
4 10500 10000-11000 2625
5 30500 30000-31000 7625
4.5.2 Model tumpuan
Pada kedua gear tumpuan didefinisikan sebagai frictionless support seperti pada gambar
dibawah ini.

16
 Gambar 4.8 Frictionless Support
Selain frictionless support pada kedua gear, ditambahkan juga tumpuan fix pada salah
satu permukaan sun gear seperti pada gambar dibawah ini.

Gambar 4.8 Fixed Support

17
5. Hasil dan Pembahasan
5.1 Fatigue Analysis dengan Minimum Principal Stress
Hasil visualisasi minimum principal stress pada planetary gear dengan variasi
pembebanan yang diberikan ditunjukan oleh gambar-gambar dibawah ini.

Gambar 5.1 Hasil analisis numerik minimum principal stress dengan pembebanan momen 375 Nm.
Dengan pembebanan momen sebesar 375 Nm, didapat nilai minimum principal stress
sebesar -37,435 MPa. Visualisai dari simulasi ini dapat dilihat pada gambar diatas. Sedangkan
grafik tegangan principal minimum vs waktu pada titik kontak saat running dapat dilihat pada
gambar dibawah ini.

Gambar 5.2 Te gangan principal minimum vs waktu pada titik kontak saat running pembebanan momen 375 Nm.

18
 Gambar 5.3 Hasil analisis numerik minimum principal stress dengan pembebanan momen 625 Nm.
Dengan pembebanan momen sebesar 625 Nm, didapat nilai minimum principal stress
sebesar -62,392 MPa. Visualisai dari simulasi ini dapat dilihat pada gambar diatas.

Gambar 5.4 Hasil analisis numerik minimum principal stress dengan pembebanan momen 875 Nm.
Dengan pembebanan momen sebesar 875 Nm, didapat nilai minimum principal stress
sebesar -87.348 MPa. Visualisai dari simulasi ini dapat dilihat pada gambar diatas.

19
 Gambar 5.5 Hasil analisis numerik minimum principal stress dengan pembebanan momen 2625 Nm.
Dengan pembebanan momen sebesar 2625 Nm, didapat nilai minimum principal
stress sebesar -262,04 MPa. Visualisai dari simulasi ini dapat dilihat pada gambar diatas.

Gambar 5.6 Hasil analisis numerik minimum principal stress dengan pembebanan momen 7625 Nm.
Dengan pembebanan momen sebesar 7625 Nm, didapat nilai minimum principal stress
sebesar -761.18 MPa. Visualisai dari simulasi ini dapat dilihat pada gambar diatas. Dengan
pembebanan momen sebesar 375 Nm, didapat nilai minimum principal stress sebesar -37,435
MPa. Visualisai dari simulasi ini dapat dilihat pada gambar diatas. Sedangkan grafik tegangan
principal minimum vs waktu pada titik kontak saat running dapat dilihat pada gambar dibawah
ini.

20
 Gambar 5.7Te gangan principal minimum vs waktu pada titik kontak saat running pembebanan momen 7625 Nm.
Dari hasil simulasi numerik menggunakan software ANSYS nilai minimum principal
stress terangkum seperti pada tabel dibawah ini.
Tabel 5.2 Hasil analisis numerik minimum principal stress dengan berbagai pembebanan momen.

Tmedian Tgear N Min. Principal Min. Principal Amplitude

No
(N.m) (N.m) (Cycles) Stress (MPa) Stress (kpsi) Stress (kpsi)
1 1500 375 1326 37.435 5.42949753 2.714748765
2 2500 625 782 62.392 9.049210896 4.524605448
3 3500 875 455 87.348 12.66877922 6.334389612
4 10500 2625 674 262.04 38.00575752 19.00287876
5 30500 7625 53 761.18 110.4000248 55.20001242
Data yang didapat dari simulasi numerik menggunakan minimum principal stress
dikarenakan data yang dibutuhkan untuk mencari estimasi life-cycle adalah
𝑐𝑜𝑚𝑝𝑙𝑒𝑡𝑒𝑙𝑦 𝑟𝑒𝑣𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑 stress(𝜎𝑟𝑒𝑣 ), untuk mencari nilai 𝜎𝑟𝑒𝑣 didapat dari nilai minimal
principal stress dibagi dua atau dengan kata lain, yang dicari adalah nilai amplitude stressnya.
Berikutnya amplitude stress akan dikonversi menjadi estimasi life-cycle.

5.2 Perhitungan Life-Time Berdasarkan Minimum Principal Stress

Berdasarkan analisis dengan menggunakan perangkat lunak ANSYS dapat diperoleh data
minimum principal stress dengan variasi besar pembebanan momen. Selanjutnya dilakukan
perhitungan untuk mendapatkan data estimasi life cycle. Sebelum mencari estimasi life cycle,
terlebih dahulu dicari nilai a dan b dengan rumus sebagai berikut:
(𝑓 𝑆𝑢𝑡 ) 2
𝑎=
𝑆𝑒

21
 1 𝑓 𝑆𝑢𝑡
𝑏 = − log( )
3 𝑆𝑒
Dimana:

Gambar 5.8 Fatigue strength fraction

𝑆𝑢𝑡 = 1158 𝑀𝑃𝑎 = 167,954 𝑘𝑠𝑖
𝑆𝑒 = 579 𝑀𝑃𝑎 = 83,977 𝑘𝑠𝑖
𝑓 = 0,786
(0,786 𝑥 167,954 ) 2
𝑎= = 207,523 𝑘𝑠𝑖
83,977
1 0,786 𝑥 167,954
𝑏 = − log ( ) = −0,0654
3 83,977

Berdasarkan dengan perhitungan diatas, didapat nilai a sebesar 207,52 ksi dan nilai b
sebesar -0,065.
𝑆𝑓 = 𝑎 𝑁 𝑏
Dimana : 𝑆𝑓 = 𝜎𝑟𝑒𝑣
𝜎𝑟𝑒𝑣 1/𝑏
𝑁=( )
𝑎
Berdasarkan rumus diatas, didapat estimasi life-cycle untuk masing –masing nilai
pembebanan, seperti pada tabel dibawah ini:

22
 Tabel 5.3 Hasil perhitungan life-cycle estimation dengan berbagai macam pembebanan.
Life
Tgear Amplitude N Life Estimation
No Estimation
(N.m) Stress (kpsi) (Cycles) (Cycle)
(Hours)
1 375 2.714748765 1326 5.76E+28 4.34E+25
2 625 4.524605448 782 2.36E+25 3.01E+22
3 875 6.334389612 455 1.38E+23 3.04E+20
4 2625 19.00287876 674 7.16E+15 1.06E+13
5 7625 55.20001242 53 6.06E+08 1.14E+07

5.3 Perhitungan Life-Time dengan Fatigue Analysis pada Software ANSYS

Hasil visualisasi minimum principal stress pada planetary gear dengan variasi
pembebanan yang diberikan ditunjukan oleh gambar-gambar dibawah ini.

Gambar 5.9 Hasil analisis numerik fatigue analysis dengan pembebanan momen 375 Nm.
Dengan pembebanan momen sebesar 375 Nm, didapat nilai life-cycle sebesar
9.79x106cycle. Visualisai dari simulasi ini dapat dilihat pada gambar diatas. Sedangkan grafik
tegangan principal vs waktu pada titik kontak saat running dapat dilihat pada gambar dibawah
ini.

23
 Gambar 5.40 Hasil analisis numerik fatigue analysis dengan pembebanan momen 625 Nm.
Dengan pembebanan momen sebesar 625 Nm, didapat nilai life-cycle sebesar
9.79x106cycle. Visualisai dari simulasi ini dapat dilihat pada gambar diatas. Sedangkan grafik
tegangan principal vs waktu pada titik kontak saat running dapat dilihat pada gambar dibawah
ini.

Gambar 5.11Te gangan principal minimum vs waktu pada titik kontak saat running pembebanan momen 625 Nm.

Gambar 5.52 Hasil analisis numerik fatigue analysis dengan pembebanan momen 875 Nm.

24
 Dengan pembebanan momen sebesar 875 Nm, didapat nilai life-cycle sebesar
9.79x106cycle. Visualisai dari simulasi ini dapat dilihat pada gambar diatas. Sedangkan grafik
tegangan principal vs waktu pada titik kontak saat running dapat dilihat pada gambar dibawah
ini.

Gambar 5.11Te gangan principal minimum vs waktu pada titik kontak saat running pembebanan momen 875 Nm.

Gambar 5.62 Hasil analisis numerik fatigue analysis dengan pembebanan momen 2625 Nm.
Dengan pembebanan momen sebesar 2625 Nm, didapat nilai life-cycle sebesar
9.79x106cycle. Visualisai dari simulasi ini dapat dilihat pada gambar diatas. Sedangkan grafik
tegangan principal vs waktu pada titik kontak saat running dapat dilihat pada gambar dibawah
ini.

Gambar 5.13Te gangan principal minimum vs waktu pada titik kontak saat running pembebanan momen 2625 Nm.

25
 Gambar 5.74 Hasil analisis numerik fatigue analysis dengan pembebanan momen 7625 Nm.
Dengan pembebanan momen sebesar 7625 Nm, didapat nilai life-cycle sebesar
9.79x106cycle. Visualisai dari simulasi ini dapat dilihat pada gambar diatas. Sedangkan grafik
tegangan principal vs waktu pada titik kontak saat running dapat dilihat pada gambar dibawah
ini.

Gambar 5.15Te gangan principal minimum vs waktu pada titik kontak saat running pembebanan momen 7625 Nm..
Dari hasil simulasi numerik menggunakan software ANSYS untuk mencari nilai estimasi
life-cycle terangkum seperti pada tabel dibawah ini.
Tabel 5.8 Hasil perhitungan life-cycle estimation dengan berbagai macam pembebanan.
Life
Tgear N Life Estimation
No Estimation
(N.m) (Cycles) (Cycle)
(Hours)
1 375 1326 9.79E+06 7.38E+03
2 625 782 9.79E+06 1.25E+04
3 875 455 9.79E+06 2.15E+04
4 2625 674 9.79E+06 1.45E+04
5 7625 53 9.79E+06 1.85E+05
Berdasarkan data diatas didapat nilai life-cycle estimation yang sama untuk pembebanan
momen sebesar 375Nm hingga 7625Nm, hal ini mungkin saja terjadi apabila load masih
dibawah endurance limit. Namum apabila loadnya diperbesar dengan nilai yang jauh lebih besar,

26
dan hasil simulasi numerik masih menunjukan nilai yang sama kemungkinan terjadi kesalahan
pada constraint atau contactnya.

27
 REFERENSI

[1] Budynas, Richard G, J K. Nisbett, and Joseph E. Shigley. Shigley's Mechanical Engineering
Design. New York: McGraw-Hill, 2011.
[2] E. Setyawan, “Transmisi Otomatis: Planetary gear unit,” kemdikbud, [Online].
Available:https://m-edukasi.kemdikbud.go.id/medukasi/produk-
files/kontenonline/online2008/transmisiotomatis/materi02b.html. [Accessed 14 December 2021].
[3] “Data Table for:Carbon steel:SCM420H,” SteelSS, [Online]. Available:
https://www.steelss.com/Carbon-steel/scm420h.html. [Accessed 14 December 2021].
[4] C. Wiratama. (2019). “Jenis-jenis mesh pada CFD”. Aeroengineering Services.[Online].
Available:https://www.aeroengineering.co.id/2021/05/jenis-jenis-meshpada-cfd/. [Accessed 14
December 2021].
[5] Metodeelemenhingga.blogspot. “Penyelesaian Metode Elemen Hingga Menggunakan
Software ANSYS”. Metode Elemen Hingga, [Online]. Available:
http://metodeelemenhingga.blogspot.com/2010/05/ansys-adalah-program-paket-yang-dapat.html.
[Accessed 14 December 2021].
[6] Y. Imanami, K. Tomita. Development of Carburizing Steel for Innovation in Parts
Manufacturing Process. JFE Technical Report, 2018.

28