BAB 1

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Pengelasan (welding) adalah salah salah satu teknik penyambungan logam dengan
cara mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau tanpa
tekanan dan dengan atau tanpa logam penambah dan menghasilkan sambungan
yang continue.

Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam kontruksi sangat luas, meliputi

perkapalan, jembatan, rangka baja, bejana tekan, pipa pesat, pipa saluran dan
sebagainya.

Disamping untuk pembuatan, proses las dapat juga dipergunakan untuk reparasi
misalnya untuk mengisi lubang-lubang pada coran. Membuat lapisan las pada
perkakas mempertebal bagian-bagian yang sudah aus dan macam-macam reparasi
lainnya.

Pengelasan bukan tujuan utama dari kontruksi, tetapi hanya merupakan sarana
untuk mencapai ekonomi pembuatan yang lebih baik. Karena itu rancangan las
dan cara pengelasan harus betul-betul memperhatikan dan memperlihatkan
kesesuaian antara sifat-sifat lasdengan kegunaan kontruksi serta kegunaan
disekitarnya.

Prosedur pengelasan kelihatannya sangat sederhana, tetapi sebenarnya di

dalamnya banyak masalah-masalah yang harus diatasi dimana pemecahannya
memerlukan bermacam-macam penngetahuan.

Karena itu di dalam pengelasan, penngetahuan harus turut serta mendampingi

praktek, secara lebih terperinci dapat dikatakan bahwa perancangan kontruksi
bangunan dan mesin dengan sambungan las, harus direncanakan pula tentang
cara-cara pengelasan. Cara ini pemeriksaan, bahan las dan jenis las yang akan
digunakan, berdasarkan fungsi dari bagian-bagian bangunan atau mesin yang
dirancang.

Berdasarkan definisi dari DIN (Deutch Industrie Normen) las adalah ikatan
metalurgi pada sambungan logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan
lumer atau cair. Dari definisi tersebut dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa las
adalah sambungan setempat dari beberapa batang logam dengan menggunakan
energi panas. Pada waktu ini telah dipergunakan lebih dari 40 jenis pengelasan
termasuk pengelasan yang dilaksanakan dengan cara menekan dua logam yang
disambung sehingga terjadi ikatan antara atom-atom molekul dari logam yang
disambungkan.klasifikasi dari cara-cara pengelasan ini akan diterangkan lebih
lanjut.

Pada waktu ini pengelasan dan pemotongan merupakan pengelasan pengerjaan

yang amat penting dalam teknologi produksi dengan bahan baku logam. Dari
pertama perkembangannya sangat pesat telah banyak teknologi baru yang
ditemukan. Sehingga boleh dikatakan hamper tidak ada logam yang dapat
dipotong dan di las dengan cara-cara yang ada pada waktu ini.

Dengan kemampuan akalnya, manusia mampu memanfaatkan logam sebagai alat

bantu kehidupannya yang sangat vital. Berbagai macam konstruksi mesin,
bangunan dan lainnya dapat tercipta dengan adanya logam. Logam tersebut
menimbulkan kebutuhan akan teknologi perakitan atau penyambungan. Salah satu
teknologi penyambungan tersebut adalah dengan pengelasan.

Teknik penyambungan logam sebenarnya terbagi dalam dua kelompok besar,

yaitu :

1. Penyambungan sementara (temporary joint), yaitu teknik penyambunganlogam

yang dapat dilepas kembali.

2. Penyambungan tetap (permanen joint), yaitu teknik penyambungan logam

dengan cara mengubah struktur logam yang akan disambung dengan penambahan
logam pengisi.

B. Rumusan Masalah

1. Apakah Pengelasan itu?

2. Apakah yang dimaksud dengan Las Listrik?

3. Apakah yang dimaksud dengan Las Gas Asetilin?

4. Bagaimana kegunanan Proses Pengelasan?

C. Maksud dan Tujuan

Maksud dan tujuan dibuatnya makalah ini merupakan tugas utama dalam mengisi
nilai akademik pelajaran teknologi manufaktur yakni las listrik dan las gas. Selain
itu, sesuai sasaran yang dikemukakan diatas, sebagian besar tujuan dibuatnya
makalah ini ialah membagi pengetahuan serta membantu mahasiswa/mahasiswi
yang kurang memahami mengenai las listrik dan las gas, dimana diharapkan
dengan itu mahasiswa dapat menguasai teori pengelasan sehingga nantinya dapat
diaplikasikan dalam proses praktik di bengkel.

BAB II
 PEMBAHASAN

A. Jenis – Jenis Las

Yang dimaksud dengan las adalah proses penyambungan dua material secara
permanen dengan cara mencairkan kedua material yang akan disambung dan
diikuti oleh material pengisi. Berikut macam–macam proses dan jenis pengelasan

1. Berdasarkan Panas Listrik

a. SMAW (Shield Metal Arch Welding) adalah las busur nyala api listrik
terlindung dengan mempergunagakan busur nyala listrik sebagai sumber panas
pencair logam. Jenis ini paling banyak dipakai dimana–mana untuk hampir semua
keperluan pekerjaan pengelasaan.Tegangan yang dipakai hanya 23 sampai dengan
45 Volt AC atau DC, sedangkan untuk pencairan pengelasan dibutuhkan arus
hingga 500 Ampere. Namun secara umum yang dipakai berkisar 80 – 200 Ampere

b. SAW (Submerged Arch Welding) adalah las busur terbenam atau

pengelasan dengan busur nyala api listrik. Untuk mecegah oksidasi cairan metal
induk dan material tambahan, dipergunakan butiran–butiran fluks / slag sehingga
bususr nyala terpendam di dalam ukuran–ukuran fluks tersebut

c. ESW (Electro Slag Welding) adalah pengelasan busur terhenti, pengelasan

sejenis SAW namun bedanya pada jenis ESW busurnya nyala mencairkan fluks,
busur terhenti dan proses pencairan fluk berjalan terus dam menjadi bahan
pengantar arus listrik (konduktif). Sehingga elektroda terhubungkan dengan benda
yang dilas melalui konduktor tersebut. Panas yang dihasilkan dari tahanan
terhadap arus listrik melalui cairan fluk / slag cukup tinggi untuk mencairkan
bahan tambahan las dan bahan induk yang dilas tempraturnya mencapai 3500° F
atau setara dengan 1925° C

d. SW (Stud Welding) adalah las baut pondasi, gunanya untuk menyambung

bagian satu konstruksi baja dengan bagian yang terdapat di dalam beton (baut
angker) atau “ Shear Connector “

e. ERW (Electric Resistant Welding) adalah las tahanan listrik yaitu dengan
tahanan yang besar panas yang dihasilkan oleh aliran listrik menjadi semakin
tinggi sehingga mencairkan logam yang akan dilas. Contohnya adalah pada
pembuatan pipa ERW, pengelasan plat–plat dinding pesawat, atau pada pagar
kawat
f. EBW (Electron Beam Welding) adalah las dengan proses pemboman
elektron, suatu pengelasan uang pencairannya disebabkan oleh panas yang
dihasilkan dari suatu berkas loncatan elektron yang dimamapatkan dan diarahkan
pada benda yang akan dilas. Penelasan ini dilaksanakan di dalam ruang hampa,
sehingga menghapus kemungkinan terjadinya oksidasi atau kontaminasi

2. Berdasarkan Panas Listrik dan Gas

a. GMAW (Gas Metal Arch Welding) terdiri dari ; MIG (Metal Active Gas)
dan MAG (Metal Inert Gas) adalah pengelasan dengan gas nyala yang dihasilkan
berasal dari busur nyala listrik, yang dipakai sebagai pencair metal yang di–las
dan metal penambah. Sebagai pelindung oksidasi dipakai gas pelindung yang
berupa gas kekal (inert) atau CO2.MIG digunakan untuk mengelas besi atau baja,
sedangkan gas pelindungnya adalah mengunakan Karbon dioxida CO2. TIG
digunakan untuk mengelas logam non besi dan gas pelindungnya menggunakan
Helium (He) dan/atau Argon (Ar)

b. GTAW (Gas Tungsten Arch Welding) atau TIG (Tungsten Inert Gas) adalah
pengelasn dengan memakai busur nyala dengan tungsten/elektroda yang terbuat
dari wolfram, sedangkan bahan penambahnyyadigunakan bahan yang sama atau
sejenis dengan material induknya. Untuk mencegah oksidasi, dipakai gas kekal
(inert) 99 % Argon (Ar) murni

c. FCAW (Flux Cored Arch Welding) pada hakikatnya hampir sama dengan
proses pengelasan GMAW. Gas pelindungnya juga sama-sama menggunakan
Karbon dioxida CO2. Biasanya, pada mesin las FCAW ditambah robot yang
bertugas untuk menjalankan pengelasan biasa disebut dengan super anemo

d. PAW (Plasma Arch Welding) adalah las listrik dengan plasma yang sejenis
dengan GTAW hanya pada proses ini gas pelindung menggunakan bahan
campuran antara Argon (Ar), Nitrogen (N) dan Hidrogen (H) yang lazim disebut
dengan plasma. Plasma adalah gas yang luminous dengan derajat pengantar arus
dan kapasitas termis / panas yang tinggi dapat menampung tempratur diatas 5000°
C

3. Berdasarkan Panas Yang Dihasilkan Campuran Gas

a. OAW (Oxigen Acetylene Welding) adalah sejenis dengan las karbid / las
otogen. Panas yang didapat dari hasil pembakaran gas acetylene (C2H2) dengan
zat asam atau Oksigen (O2).Ada juga yang sejenis las ini dan memakai gas
propane (C3H8) sebagai ganti acetylene. Ada pula yang memakai bahan pemanas
yang terdiri dari campuran gas hidrogen (H) dan zat asam (O2) yang disebit OHW
(Oxy Hidrogen Welding)

B. Las Listrik

Pengertian las listrik Las busur listrik adalah salah satu cara menyambung logam
dengan jalan menggunakan nyala busur listrik yang diarahkan ke permukaan
logam yang akan disambung. Pada bagian yang terkena busur listrik tersebut akan
mencair, demikian juga elektroda yang menghasilkan busur listrik akan mencair
pada ujungnya dan merambat terus sampai habis.

Pengertian las listrik Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam

dimana logam menjadi satu akibat panas dengan atau tanpa tekanan, atau dapat
didefinisikan sebagai akibat dari metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik
menarik antara atom. Sebelum atomatom tersebut membentuk ikatan, permukaan
yang akan menjadi satu perlu bebas dari gas yang terserap atau oksida-oksida.

Pengelasan listrik merupakan suatu teknik pengelasan dengan menggunakan arus

listrik berbentuk busur arus dan elektroda berselaput. Tipe-tipe lain dari
pengelasan dengan busur arus listrik adalah Submerged Arc Welding SAW, Gas
metal arc Welding GMAW-MIG, Gas Tungsten Arc Welding G dan plasmaarc.
Didalam pengelasan listrik ini terjadi gas penyelimut ketika elektroda terselaput
itu mencair, sehingga dalam proses ini tidak diperlukan tekanan/pressure gas inert
untuk mengusir oksigen atau udara yang dapat menyebabkan korosi atau
gelembung-gelembung didalam hasil las-lasan.

Logam cair dari elektroda dan dari sebagian benda yang akan disambung
tercampur dan mengisi celah dari kedua logam yang akan disambung, kemudian
membeku dan tersambunglah kedua logam tersebut.

Pada las busur, sambungan terjadi oleh panas yang ditimbulkan oleh busur listrik
yang terjadi antara benda kerja dan elektroda. Elektroda atau logam pengisi
dipanaskan sampai mencair dan diendapkan pada sambungan sehingga terjadi
sambungan las.

Mesin las listrik Mesin las merupakan sumber tenaga yang memberi jenis tenaga
listrik yang diperlukan serta tegangan yang cukup untuk terus melangsungkan
suatulengkung listrik las.
Mesin las busur listrik dapat mengalirkan arus listrik cukup besar tetapi dengan
tegangan yang aman (kurang dari 45 volt). Busur listrik yang terjadi akan
menimbulkan energi panas yang cukup tinggi sehingga akan mudah mencairkan
logam yang terkena. Besarnya arus listrik dapat diatur sesuai dengan keperluan
dengan memperhatikan ukuran dan type elektrodanya.

Sumber tenaga mesin las dapat diperoleh dari: Motor bensin atau diesel Gardu
induk Tegangan pada mesin las listrik biasanya :

ü 110 volt

ü 220 volt

ü 380 volt

Antara jaringandengan mesin las pada bengkel terdapat saklar pemutus. Mesin las
digerakkan dengan motor, cocok dipakai untuk pekerjaan lapangan atau pada
bengkel yang tidak mempunyai jaringan listrik. Busur nyala terjadi apabila dibuat
jarak tertentu antara elektroda dengan benda kerja dan kabel massa dijepitkan ke
benda kerja.

Mula-mula terjadi kontak antara elektroda dan benda kerja sehingga terjadi aliran
arus, kemudian dengan memisahkan penghantar timbullah busur. Energi listrik
diubah menjadi energi panas dalam busur dan suhu dapat mencapai 5500 °C.

Penggolongan macam proses las listrik antara lain, adalah :

1. Las listrik dengan Elektroda Karbon, misalnya :

· Las listrik dengan elektroda karbon tunggal

· Las listrik dengan elektroda karbon ganda

Pada alas listrik dengan elektroda karbon, maka busur listrik yang terjadi diantara
ujung elektroda karbon dan logam atau diantara dua ujung elektroda karbon akan
memanaskan dan mencairkan logam yang akan dilas. Sebagai bahan tambah dapat
dipakai elektroda dengan fluksi atau elektroda yang berselaput fliksi.

2. Las Listrik dengan Elektroda Logam, misalnya :

· Las listrik dengan elektroda berselaput,

· Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas),

· Las listrik submerged.

3. Las listrik dengan elektroda berselaput

Las listrik ini menggunakan elektroda berelaput sebagai bahan tambahan. Busur
listrik yang terjadi di antara ujung elektroda dan bahan dasar akan mencairkan
ujung elektroda dan sebagaian bahan dasar. Selaput elektroda yang turut terbakar
akan mencair dan menghasilkan gas yang melindungi ujung elekroda kawah las,
busur listrik terhadap pengaruh udara luar. Cairan selaput elektroda yang
membeku akan memutupi permukaan las yang juga berfungsi sebagai pelindung
terhadap pengaruh luar. Perbedaan suhu busur listrik tergantung pada tempat titik
pengukuran, missal pada ujung elektroda bersuhu 3400° C, tetapi pada benda
kerja dapat mencapai suhu 4000° C.

4. Las Listrik TIG

Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas = Tungsten Gas Mulia) menggunakan
elektroda wolfram yang bukan merupakan bahan tambah. Busur listrik yang
terjadi antara ujung elektroda wolfram dan bahan dasar merupakan sumber panas,
untuk pengelasan. Titik cair elektroda wolfram sedemikian tingginya sampai
3410° C, sehingga tidak ikut mencair pada saat terjadi busur listrik.

Tangkai listrik dilengkapi dengan nosel keramik untuk penyembur gas pelindung
yang melindungi daerah las dari luar pada saat pengelasan.

Sebagian bahan tambah dipakai elektroda selaput yang digerakkan dan didekatkan
ke busur yang terjadi antara elektroda wolffram dengan bahan dasar.

Sebagian gas pelindung dipakai angin, helium atau campuran dari kedua gas
tersebut yang pemakaiannya tergantung dari jenis logam yang akan di las.
Tangkai las TIG biasanya didinginkan dengan air bersikulasi.

Pembakar las TIG terdiri dari :

i. Penyedia arus

ii. Pengembali air pendingi,

iii. Penyedia air pendingin,

 iv. Penyedia gas argon,

v. Lubang gas argon ke luar,

vi. Pencekam elektroda,

vii. Moncong keramik atau logam,

viii. Elektroda tungsten,

ix. Semburan gas pelindung.

5. Las Listrik Submerged

Las listrik submerged yang umumnya otomatis atau semi otomatis menggunakan
fluksi serbuk untuk pelindung dari pengaruh udara luar. Busur listrik di antara
ujung elektroda dan bahan dasar di dalam timnunan fluksi sehingga tidak terjadi
sinar las keluar seperti biasanya pada las listrik lainya. Operator las tidak perlu
menggunakan kaca pelindung mata (helm las).

Pada waktu pengelasan, fluksi serbuk akan mencir dan membeku dan menutup
lapian las. Sebagian fluksi serbuk yang tidak mencair dapat dipakai lagi setelah
dibersihkan dari terak-terak las. Elektroda yang merupakan kawat selaput
berbentuk gulungan (roll) digerakan maju oleh pasangan roda gigi yang diputar
oleh motor listrik ean dapat diatur kecepatannya sesuai dengan kebutuhan
pengelasan.

6. Listrik MIG

Seperti halnya pad alas listrik TIG, pad alas listrik MIG juga panas ditimbulkan
oleh busur listrik antara dua electron dan bahan dasar. Elektroda merupakan
gulungan kawat yang berbentuk rol yang geraknya diatur oleh pasangan roda gigi
yang digerakkan oleh motor listrik. Gerakan dapat diatur sesuai dengan keperluan.
Tangkai las dilengkapi dengan nosel logam untuk menghubungkan gas pelindung
yang dialirkan dari botol gas melalui slang gas.

Gas yang dipakai adalah CO2 untuk pengelasan baja lunak dan baja. Argon atau
campuran argon dan helium untuk pengelasan aluminium dan baja tahan karat.
Proses pengelasan MIG ini dadpat secara semi otomatik atau otomatik. Semi
otomatik dimaksudkan pengelasan secara manual, sedangkan otomatik adalah
pengelasan yang seluruhnya dilaksanakan secara otomatik. Elektroda keluar
melalui tangkai bersama-sama dengan gas pelindung.

1. Arus Listrik

a. Arus Searah ( DC = Direct Current )

Pada arus ini, elektron-elektron bergerak sepanjang penghantar hanya dalam satu
arah. Mesin las listrik – Rectifier arus searah (DC) Mesin ini mengubah arus
listrik bolak-balik (AC) yang masuk, menjadi arus listrik searah (DC) keluar. Pada
mesin AC, kabel masa dan kabel elektroda dapat dipertukarkan tanpa
mempengaruhi perubahan panas yang timbul pada busur nyala.

Keuntungan-keuntungan mesin las DC antara lain : Busur nyala stabil Dapat

menggunakan elektroda bersalut dan tidak bersalut Dapat menggunakan elektroda
bersalut dan tidak bersalut Dapat mengelas pelat tipis dalam hubungan DCRP
Dapat dipakai untuk mengelas pada tempat-tempat yang lembab dan sempit 3.
Pengkutuban elektroda Pengkutuban Langsung Pada pengkutuban langsung, kabel
elektroda dipasang Pada terminal negatif dan . kabel massa pada terminal positif.
Pengkutuban langsung sering disebut sebegai sirkuit las listrik dengan elektroda
negatif. (DC-). Pengkutuban terbalik Untuk pengkutuban terbalik, kabel elektroda
dipasang pada terminal positif dan kabel massa dipasang pada terminal negative.
Pengkutuban terbalik sering disebut sirkuit las listrik dengan elektroda positif
(DC+)

b. Arus Bolak-balik ( AC = Alternating Current )

Mesin ini memerlukan sumber arus bolak-balik dengan tegangan yang lebih
rendah pada lengkung listrik.

Arah aliran arus bolak-balik merupakan gelombang sinusoide yang memotong

garis nol pada interval waktu 1/ 100 detik untuk mesin dengan frekuensi 50 hertz
(Hz). Tiap siklus gelombang terdiri dari setengah gelombang positif dan
setenngah gelombang negative. Arus bolak-balik dapat diubah menjadi arus
searah dengan menggunakan pengubah arus (rectifier/adaftor).

Keuntungan – keuntungan mesin las AC antara lain : Busur nyala kecil, sehingga
memperkecil kemungkinan timbunya keropos pada rigi-rigi las Perlengkapan dan
perawatan lebih murah
2. Pemilihan Parameter Pengelasan

Panjang busur (Arc Length) yang dianggap baik lebih kurang sama dengandia.
elektrode yang dipakai. Untuk besarnya tegangan yang dipakai setiap posisi
pengelasan tidak sama. Misalnya : elektrode 3 mm – 6 mm,mempunyai tegangan
20 – 30 volt pada posisi datar, dan tegangan ini akandikurangi antara 2 – 5 volt
pada posisi diatas kepala.

Kestabilan tegangan ini sangat menentukan mutu pengelasan dan kestabilan juga
dapaTdidengar melalui suara selama pengelasan.Besarnya arus juga
mempengaruhi pengelasan, dimana besarnya aruslistrik pada pengelasan
tergantung dari bahan dan ukuran lasan, geometri sambungan pengelasan, macam
elektrode dan dia. inti elektrode. Untukpengelasan pada daerah las yang
mempunyai daya serap kapasitas panasyang tinggi diperlukan arus listrik yang
besar dan mungkin juga diperlukantambahan panas.

Sedang untuk pengelasan baja paduan, yang daerahHAZ-nya dapat mengeras

dengan mudah akibat pendinginan yang terlalucepat, maka untuk menahan
pendinginan ini diberikan masukan panasyang tinggi yaitu dengan arus
pengelasan yang besar. Pengelasan logampaduan,agar untuk menghindari
terbakarnya unusur-unsur paduansebaiknya digunakan arus las yang sekecil
mungkin. Juga pada pengelasanyang kemungkinan dapat terjadi retak panas,
misalnya pada pengelasanbaja tahan karat austenitik maka penggunaan panas
diusahakan sekecilmungkin sehingga arus pengelasan harus kecil.Kecepatan
pengelasan tergantung dari bahan induk, jenis elektrode, dia.inti elektrode,
geometri sambungan, ketelitian sambungan . agar dapatmengelas lebih cepat
diperlukan arus yang lebih tinggi.

Polaritas listrik mempengaruhi hasil dari busur listrik. Sifat busur listrikpada arus
searah (DC) akan lebih stabil daripada arus bolak-balik (AC).Terdapat dua jenis
polaritas yaitu polaritas lurus, dimana benda kerjapositif dan elektrode negatip
(DCEN). Polaritas balik adalah sebaliknya.Karakteristik dari polaritas balik yaitu
pemindahan logam terjadi dengancara penyemburan, maka polaritas ini mepunyai
hasil pengelasan yanglebih dalam dibanding dengan polaritas lurus (DCEN).

3. Pengkutuban elektroda

a. Pengkutuban Langsung
Pada pengkutuban langsung, kabel elektroda dipasang Pada terminal negatif dan .
Kabel massa pada terminal positif. Pengkutuban langsung sering disebut sebegai
sirkuit las listrik dengan elektroda negatif. (DC-).

b. Pengkutuban terbalik

Untuk pengkutuban terbalik, kabel elektroda dipasang pada terminal positif dan
kabel massa dipasang pada terminal negative. Pengkutuban terbalik sering disebut
sirkuit las listrik dengan elektroda positif (DC+).

Pengaruh pengkutuban pada hasil las

Pemilihan jenis arus maupun pengkutuban pada pangelasan bergantung kepada :

ü Jenis bahan dasar yang akan dilas

ü Jenis elektroda yang dipergunakan

Pengaruh pengkutuban pada hasil las adalah pada penembusan

lasnya.Pengkutuban langsung akan menghasilkan penembusan yang dangkal
sedangkan Pada pengkutuban terbalik akan terjadi sebaliknya. Pada arus bolak-
balik penembusan yang dihasilkan antara keduanya.
4. Teknik dasar Pengelasan

Pembentukan busur listrik pada proses penyulutan Pada pembentukan busur listrik
elektroda keluar dari kutub negatif (katoda) dan mengalir dengan kecepatan tinggi
ke kutub positif (anoda).

Dari kutub positif mengalir partikel positif (ion positif) ke kutub negatif. Melalui
proses ini ruang udara diantara anoda dan katoda (benda kerja dan elektroda)
dibuat untuk menghantar arus listrik (diionisasikan) dan dimungkinkan
pembentukan busur listrik. Sebagai arah arus berlaku arah gerakan ion-ion positif.
Jika elektroda misalnya dihubungkan dengan kutub negatif sumber arus searah,
maka arah arusnya dari benda kerja ke elektroda. Setelah arus elektroda
didekatkan pada lokasi jalur sambungan disentuhkan dan diangkat kembali pada
jarak yang pendek (garis tengah elektroda).

• Kawat inti

• Selubung elektroda

• Busur listrik

• Pemindahan logam

• Gas pelindung

• Terak

• Kampuh las

Dengan penyentuhan singkat elektroda logam pada bagian benda kerja yang akan
dilas,berlangsung hubungan singkat didalam rangkaian arus pengelasan, suatu
arus listrik yang kekuatannya tinggi mengalir, yang setelah pengangkatan
elektroda itu dari benda kerja menembus celah udara, membentuk busur cahaya
diantara elektroda dengan benda kerja, dan dengan demikian tetap mengalir.Suhu
busur cahaya yang demikian tinggi akan segera melelehkan ujung elektroda dan
lokasi pengelasan. Didalam rentetan yang cepat partikel elektroda menetes,
mengisi penuh celah sambungan las dan membentuk kepompong las. Proses
pengelasan itu sendiri terdiri atas hubungan singkat yang terjadi sangat cepat
akibat pelelehan elektroda yang terus menerus menetes.

a. Pembentukan busur listrik proses penyulutan

 i. Pembentukan Busur Listrik

Pada pembentukan busur listrik elektroda keluar dari kutub negatif (katoda) dan
mengalir dengan kecepatan tinggi ke kutub positif (anoda). Dari kutub positif
mengalir partikel positif (ion positif) ke kutub negatif. Melalui proses ini ruang
udara diantara anoda dan katoda (benda kerja dan elektroda) dibuat untuk
menghantar arus listrik (diionisasikan) dan dimungkinkan pembentukan busur
listrik. Sebagai arah arus berlaku arah gerakan ion-ion positif. Jika elektroda
misalnya dihubungkan dengan kutub negatif sumber arus searah, maka arah
arusnya dari benda kerja ke elektroda.

Setelah arus elektroda didekatkan pada lokasi jalur sambungan disentuhkan dan
diangkat kembali pada jarak yang pendek (garis tengah elektroda).

Dengan penyentuhan singkat elektroda logam pada bagian benda kerja yang akan
dilas,berlangsung hubungan singkat didalam rangkaian arus pengelasan, suatu
arus listrik yang kekuatannya tinggi mengalir, yang setelah pengangkatan
elektroda itu dari benda kerja menembus celah udara, membentuk busur cahaya
diantara elektroda dengan benda kerja, dan dengan demikian tetap mengalir.Suhu
busur cahaya yang demikian tinggi akan segera melelehkan ujung elektroda dan
lokasi pengelasan.

Didalam rentetan yang cepat partikel elektroda menetes, mengisi penuh celah
sambungan las dan membentuk kepompong las. Proses pengelasan itu sendiri
terdiri atas hubungan singkat yang terjadi sangat cepat akibat pelelehan elektroda
yang terus menerus menetes.

ii. Proses Penyulutan

Setelah arus dijalankan, elekteroda didekatkan pada lokasi jalur sambungan

disentuhkan sebentar dan diangkat kembali pada jarak yang pendek (garis tengah
elektroda).

iii. Menyalakan busur listrik

Untuk memperoleh busur yang baik di perlukan pangaturan arur (ampere) yang
tepat sesuai dengan type dan ukuran elektroda, Menyalahkan busurd apat
dilakukan dengan 2 (dua) cara yakni :

ü Bila pesawat Ias yang dipakai pesewat Ias AC, menyalakan busur dilakukan
dengan menggoreskan elektroda pada benda kerja lihat gambar.
ü Untuk menyalakan busur pada pesawat Ias DC, elektroda disentuhkan seperti
pada gambar.

Bila elektroda harus diganti sebelum pangelasan selesai, maka untuk melanjutkan
pengelasan, busur perlu dinyalakan lagi. Menyalakan busur kembali ini dilakukan
pada tempat kurang lebih 26 mm dimuka las berhenti seperti pada gambar. Jika
busur berhenti di B, busur dinyalakan lagi di A dan kembali ke B untuk
melanjutkan pengelasan. Bilamana busur sudah terjadi, elektroda diangkat sedikit
dari pekerjaan hingga jaraknya ± sama dengan diameter elektroda. Untuk
elektroda diameter 3,25 mm, jarak ujung elektroda dengan permukaan bahan
dasar ± 3,25 mm.

Penyalaan busur listrik dapat di lakukan dengan menghubungkan singkat ujung

elektroda dengan logam induk (yang akan dilas) dan segera memisahkan lagi pada
jarak yang pendek, hal tersebut dapat dilakukan dengan 2 cara seperti pada
gambar di bawah ini :

Adapun hal-hal yang perlu diperhatikan :

· Jika busur nyala terjadi, tahan sehingga jarak ujung elektroda ke logam
induk besarnya sama dengan diameter dari penampang elektroda dan geser
posisinya ke sisi logam induk.

· Perbesar jarak tersebut(perpanjang nyala busur) menjadi dua kalinya

untuk memanaskan logam induk.
· Kalau logam induk telah sebagian mencair, jarak elektroda dibuat sama
dengan garis tengah penampang tadi.

iv. Memadamkan busur listrik

Cara pemadaman busur listrik mempunyai pengaruh terhadap mutu

penyambungan maniklas. Untuk mendapatkan sambungan maniklas yang baik
sebelum elektroda dijauhkan dari logam induk sebaiknya panjang busur dikurangi
lebih dahulu dan baru kemudian elektroda dijauhkan dengan arah agak miring.
Pemadaman busur sebaiknya tidak dilakukan ditengah-tengah kawah las tetapi
agak berputar sedikit.

b. Macam-macam gerakan elektroda

· Gerakan arah turun sepanjang sumbu elektroda.

Gerakan ini dilakukan untuk mengatur jarak busur listrik agar tetap.

· Gerakan ayunan elektroda.

Gerakan ini diperlukan untuk mengatur lebar jalur las yang dikehendaki.
Ayunan keatas menghasilkan alur las yang kecil, sedangkan ayunan kebawah
menghasilkan jalur las yang lebar. Penembusan las pada ayunan keatas lebih
dangkal daripada ayunan kehawah. Ayunan segitiga dipakai pada jenis elektroda
Hydrogen rendah untuk mendapatkan penembusan las yang baik diantara dua
celah pelat.

Beberapa bentuk-bentuk ayunan diperlihatkan pada gambar dibawah ini. Titik-

titik pada ujung ayunan menyatakan agar gerakan las berhenti sejenak pada
tempat tersebut untuk memberi kesempatan pada cairan las untuk mengisi celah
sambungan. Tembusan las yang dihasilkan dengan gerekan ayun tidak sebaik
dengan gerakan lurus elektroda. Waktu yang diperlukan untuk gerakan ayun lebih
lama, sehingga dapat menimbulkan pemuaian atau perubahan bentuk dari bahan
dasar. Dengan alasan ini maka penggunaan gerakan ayun harus memperhatikan
tebal bahan dasar.

Ø Alur Spiral

Ø Alur Zig-zag
Ø Alur Segitiga

c. Posisi Pengelasan

· Posisi di bawah tangan

Posisi bawah tangan merupakan posisi pengelasan yang paling mudah dilakukan.
Oleh sebab itu untuk menyelesaikan setiap pekerjaan pengelasan sedapat
meungkin di usahakan pada posisi dibawah tangan. Kemiringan elektroda 10
derajat – 20 derajat terhadap garis vertical kea rah jalan elektroda dan 70 derajat-
80 derajat terhadap benda kerja.

· Posisi tegak (vertical)

Mengelas posisi tegak adalah apabila dilakukan arah pengelasannya keatas atau ke
bawah. Pengelasan ini termasuk pengelasan yang paling sulit karena bahan cair
yang mengalir atau menumpuk diarah bawah dapat diperkecil dengan kemiringan
elektroda sekitar 10 derajat-15 derajat terhadapvertikal dan 70 derajat-85 derajat
terhadap benda kerja.

· Posisi datar (horizontal)

Mengelas dengan horizontal biasa disebut juga mengelas merata dimana

kedudukan benda kerja dibuat tegak dan arah elektroda mengikuti horizontal.
Sewaktu mengelas elektroda dibuat miring sekitar 5 derajat – 10 derajat terhadap
garis vertical dan 70 derajat – 80 derajat kearah benda kerja.

· Posisi di atas kepala (Overhead)

Posisi pengelasan ini sangat sulit dan berbahaya karena bahan cair banyak
berjatuhan dapat mengenai juru las, oleh karena itu diperlukan perlengkapan yang
serba lengkap. Mengelas dengan posisi ini benda kerja terletak pada bagian atas
juru las dan kedudukan elektroda sekitar 5 derajat – 20 derajat terhadap garis
vertical dan 75 derajat-85 derajat terhadap benda kerja.

· Posisi datar (1G)

Pada posisi ini sebaiknya menggunakan metode weaving yaitu zigzag dan
setengah bulan Untuk jenis sambungan ini dapat dilakukan penetrasi pada kedua
sisi, tetapi dapat juga dilakukan penetrasi pada satu sisi saja. Type posisi datar
(1G) didalam pelaksanaannya sangat mudah. Dapat diapplikasikan pada material
pipa dengan jalan pipa diputar.

· Posisi horizontal (2G)

Pengelasan pipa 2G adalah pengelasan posisi horizontal, yaitu pipa pada posisi
tegak dan pengelasan dilakukan secara horizontal mengelilingi pipa. Kesulitan
pengelasan posisi horizontal adalah adanya gaya gravitasi akibatnya cairan
Adapun las akan posisi selalu sudut kebawah. Electrode pengelasan pipa 2G yaitu
90º Panjang gerakan elektrode antara 1-2 kali diameter elektrode. Bila terlalu
panjang dapat mengakibatkan kurang baiknya mutu las. Panjang busur diusahakan
sependek mungkin yaitu ½ kali diameter elektrode las. Untuk pengelasan
pengisian dilakukan dengan gerakan melingkar dan diusahakan dapat membakar
dengan baik pada kedua sisi kampuh agar tidak terjadi cacat. Gerakan seperti ini
diulangi untuk pengisian berikutnya.

· Pengelasan posisi 3G

dilakukan pada material plate. Posisi 3G ini dilaksanakan elektrode pada vertikal.
plate dan Kesulitan pengelasan ini hampir sama dengan posisi 2G akibat gaya
gravitasi cairan elektrode las akan selalu kebawah.

· Posisi horizontal pipa (5G)

Pada pengelasan posisi 5G dibagi menjadi 2, yaitu :

ü Pengelasan naik

Biasanya dilakukan pada pipa yang mempunyai dinding teal karena membutuhkan
panas yang tinggi. Pengelasan arah naik rendah kecepatannya lebih dibandingkan
pengelasan dengan arah turun, sehingga panas masukan tiap satuan luas lebih
tinggi dibanding dengan pengelasan turun. Posisi pengelasan 5G pipa diletakkan
pada posisi horizontal tetap dan pengelasan dilakukan mengelilingi pipa tersebut.
Supaya hasil pengelasan baik, maka diperlukan las kancing (tack weld) pada
posisi jam 5-8-11 dan 2. Mulai pengelasan pada jam 5.30 ke jam 12.00 melalui
jam 6 dan kemudian dilanjutkan dengan posisi jam 5.30 ke jam 12.00 melalui jam
3. Gerakan elektrode untuk posisi root pass (las akar) adalah berbentuk segitiga
teratur dengan jarak busur ½ kali diameter elektrode.

ü Pengelasan turun

Biasanya dilakukan pada pipa yang tipis dan pipa saluran minyak serta gas bumi.
Alasan penggunaan las turun lebih menguntungkan dikarenakan lebih cepat dan
lebih ekonomis.

ü Pengelasan posisi Fillet

Pengelasan fillet juga disebut sambungan T.joint pada posisi cairan las-lasan
diberikan pada posisi menyudut. Pada sambungan ini terdapat diantara material
pada posisi mendatar dan posisi tegak. Posisi sambungan ini termasuk posisi
sambungan yang relative mudah, namun hal yang perlu diperhatikan pada
sambungan ini adalah kemiringan elektroda, gerakan ayunan tergantung pada
kondisi atau kebiasaan operator las.

d. Pengaruh Panjang Busur Pada Hasil Las

Panjang busur (L) Yang normal adalah kurang lebih sama dengan diameter (D)
kawat inti elektroda. • Bila panjang busur tepat (L = D), maka cairan elektroda
akan mengalir dan mengendap dengan baik. Hasilnya :

Ø rigi-rigi las yang halus dan baik.

Ø tembusan las yang baik

Ø perpaduan dengan bahan dasar baik

Ø percikan teraknya halus.

• Bila busur terlalu panjang (L > D), maka timbul bagian-bagian yang berbentuk
bola dari cairan elektroda. Hasilnya :

Ø rigi-rigi kasar

Ø tembusan las dangkal

Ø percikan teraknya kasar

Ø keluar jalur las.

• Bila busur terlalu pendek, akan sukar memeliharanya, bisa terjadi pembekuan
ujung elektroda pada pengelasan (lihat gambar 158 c). hasilnya :

Ø rigi las tidak merata

Ø tembusan las tidak baik

Ø percikan teraknya kasar dan berbentuk bola dan dari las

e. Klasifikasi Cara Cara Pengelasan ada Pemotongan

Sampai pada waktu ini banyak sekali cara-cara pengklasifikasian yang digunakan
dalam bidang las, ini disebabkan karena perlu adanya kesepakatan dalam hal-hal
tersebut.Secara konvensional cara-cara pengklasifikasi tersebut vpada waktu ini
dapat dibagi dua golongan, yaitu klasifikasi berdasarkan kerja dan klasifikasi
berdasarkan energi yang digunakan.

Klasifikasi pertama membagi las dalam kelompok las cair, las tekan, las patri dan
lain-lainnya.Sedangkan klasifikasi yang kedua membedakan adanya kelompok-
kelompok seperti las listrik, las kimia, las mekanik dan seterusnya.

Bila diadakan pengklasifikasian yang lebih terperinci lagi, maka kedua klasifikasi
tersebut diatas dibaur dan akan terbentuk kelompok-kelompok yang banyak
sekali.

Diantara kedua cara klasifikasi tersebut diatas kelihatannya klasifikasi cara kerja
lebih banyak digunakan karena itu pengklasifikasian yang diterangkan dalam bab
ini juga berdasarkan cara kerja.

Berdasrkan klasifikasi ini pengelasan dapat dibagi dalam tiga kelas utama yaitu :

i. Pengelasan cair adalah cara pengelasan dimana

sambungan dipanaskan sampai mencair dengan sumber panas dari busur listrik
atau sumber api gas yang terbakar.
 ii.Pengelasan tekan adalah pcara pengelasan dimana
sambungan dipanaskan dan kemudian ditekan hingga menjadi satu.

iii.Pematrian adalah cara pengelasan diman sambungan

diikat dan disatukan denngan menggunakan paduan logam yang mempunyai titik
cair rendah. Dalam hal ini logam induk tidak turut mencair.

Pemotongan yang dibahas dalam buku ini adalah cara memotong logam yang
didasarkan atas mencairkan logam yang dipotong. Cara yang banyak digunakan
dalam pengelasan adalah pemotongan dengan gas oksigen dan pemotongan
dengan busur listrik.

Pengelasan yang paling banyak ndigunakan pada waktu ini adalah pengelasan cair
dengan busur gas. Karena itu kedua cara tersebut yaitu las busur listrik dan las gas
akan dibahas secara terpisah. Sedangkan cara-cara penngelasan yang lain akan
dikelompokkan dalam satu pokok bahasan. Pemotongan, karena merupakan
masalah tersendiri maka pembahasannya juga dilakukan secara terpisah.

Dibawah ini klasifikasi dari cara pengelasan :

a) Pengelasan cair

Ø Las gas

Ø Las listrik terak

Ø Las listrik gas

Ø Las listrik termis

Ø Las listrik elektron

Ø Las busur plasma

b) Pengelasan tekan

Ø Las resistensi listrik

Ø Las titik

Ø Las penampang

Ø Las busur tekan

 Ø Las tekan

Ø Las tumpul tekan

Ø Las tekan gas

Ø Las tempa

Ø Las gesek

Ø Las ledakan

Ø Las induksi

Ø Las ultrasonic

c) Las busur

Ø Elektroda terumpan

d) Las busur gas

Ø Las m16

Ø Las busur CO2

e) Las busur gas dan fluks

Ø Las busur CO2 dengan elektroda berisi fluks

Ø Las busur fluks

Ø Las elektroda berisi fluks

Ø Las busur fluks

Ø Las elektroda tertutup

Ø Las busur dengan elektroda berisi fluks

Ø Las busur terendam

Ø Las busur tanpa pelindung

 Ø Elektroda tanpa terumpan

Ø Las TIG atau las wolfram gas

5. Elektroda

Elektroda baja lunak dan baja paduan tendah untuk las busur listrik menurut
klasifikasi AWS (American Welding Society) dinyatakan dengan tanda E XXXX
yang artinya :

a. E, menyatakan elektroda busur listrik

b. XX (dua angka setelah E menyatakan kekuatan tarik deposit las dalam

ribuan (lb/in2)

c. X (angka ketiga) menyatakan posisi pengelasan. Dimana angka 1 untuk

pengelasan segala posisi dan angka 2 untuk pengelasan posisi datar di bawah
tangan

d. X (angka ke empat) menyatakan jenis selaput dan jenis arus yang cocok di
pakai untuk pengelasan

Contoh : E 6013

Berarti kekuatan tarik minimum deposit las adalah 60.000 lb/in2 .

Dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi.

Jenis selaput elktroda Rutil-Kalium dan pengelasan dengan arus AC atau DC

Adapun macam - macam elektroda adalah sebagai berikut :

1. Elektroda Baja Lunak

a. E 6010 dan e 6011

Elektroda ini adalah jenis elektroda selaput selulosa yang dapat dipakai
untukpengelesan dengan penembusan yang dalam. Pengelasan dapat pada
segalaposisi dan terak yang tipis dapat dengan mudah dibersihkan. Deposit
lasbiasanya mempunyai sifat sifat mekanik yang baik dan dapat dipakai
untukpekerjaan dengan pengujian Radiografi. Selaput selulosa dengan
kebasahan5% pada waktu pengelasan akan menghasilkan gas pelindung. E
6011mengandung Kalium untuk mambantu menstabilkan busur listrik bila
dipakaiarus AC.

b. E 6012 dan E 6013

Kedua elektroda ini termasuk jenis selaput rutil yang dapat manghasilkan
penembusan sedang. Keduanya dapat dipakai untuk pengelasan segala
posisi,tetapi kebanyakan jenis E 6013 sangat baik untuk posisi pengelasan tegak
arah ke bawah. Jenis E 6012 umumnya dipaki pada ampere yang relative lebih
tinggi dari E 6013. E 6013 yang mengandung lebih benyak Kaliummemudahkan
pemakaian pada voltage mesin yang rendah. Elektroda dengandiameter kecil
kebanyakan dipakai untuk pangelasan pelat tipis.

c. E 6020

Elektroda jenis ini dapat menghasilkan penembusan las sedang dan

teraknyamudah dilepas dari lapisan las. Selaput elektroda terutama
mengandungoksida besi dan mangan. Cairan terak yang terlalu cair dan mudah
mengalirmenyulitkan pada pengelasan dengan posisi lain dari pada bawah
tanganatau datar pada las sudut.

2. Elektroda berselaput

Elektroda berselaput yang dipakai pada Ias busur listrik mempunyai perbedaan
komposisi selaput maupun kawat Inti. Pelapisan fluksi pada kawat inti dapat
dengah cara destrusi, semprot atau celup. Ukuran standar diameter kawat inti dari
1,5 mm sampai 7 mm dengan panjang antara 350 sampai 450 mm. Jenis- jenis
selaput fluksi pada elektroda misalnya selulosa, kalsium karbonat (Ca C03),
titanium dioksida (rutil), kaolin, kalium oksida mangan, oksida besi, serbuk
besi, besi silikon, besi mangan dan sebagainya dengan persentase yang berbeda-
beda, untuk tiap jenis elektroda. Tebal selaput elektroda berkisar antara 70%
sampai 50% dari diameter elektroda tergantung dari jenis selaput. Pada
waktu pengelasan, selaput elektroda ini akan turut mencair danmenghasilkan gas
CO2 yang melindungi cairan las, busur listrik dan sebagianbenda kerja terhadap
udara luar. Udara luar yang mengandung O2 dan N akandapat mempengaruhi sifat
mekanik dari logam Ias. Cairan selaput yang disebutterak akan terapung dan
membeku melapisi permukaan las yang masih panas.
3. Elektroda untuk besi tuang

a. Elektroda baja

Akan menghasilkan depodit las yang kuat sehingga tidak dapat dikerjakan lagi.
Dipakai mesin las AC atau DC kutub terbalik

b. Elektroda nikel

Hasil las bias dikerjakan lagi dengan mesin. Dipakai dalam segala posisi
pengelasan. Rigi – rigi las yang dihasilkan rata dan halus.

c. Elektroda perunggu

Hasil las tahan terhadap retak. Kawat inti dari elektroda yang dibuat dari perunggu
fosfor dan di beri selaput yang menghasilkan busur stabil

d. Elektroda untuk alumunium

Di las dengan elektroda yang dibuat dari logam yang sama. Elektroda aluminium
AWS-ASTM AI-43 untuk las busur listrik adalah dengan pasawat lasDC
kutub terbalik.

6. Perlengkapan Las listrik

a. Kabel Las

Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang dipilin dan dibungkus dangan karet
isolasi Yang disebut kabel las ada tiga macam yaitu :

• kabel elektroda

• kabel massa

• kabel tenaga
Kabel elektroda adalah kabel yang menghubungkan pesawat las dengan elektroda.
Kabel massa menghubungkan pesawat las dengan benda kerja. Kabel tenaga
adalah kabel yang menghubungkan sumber tenaga atau jaringan listrik dengan
pesawat las. Kabel ini biasanya terdapat pada pesawat las AC atau AC -DC.

b. Pemegang elektroda

Ujung yang tidak berselaput dari elektroda dijepit dengan pemegang elektroda.
Pemegang elektroda terdiri dari mulut penjepit dan pegangan yang dibungkus
olehbahan penyekat. Pada waktu berhenti atau selesai mengelas, bagian pegangan
yangtidak berhubungan dengan kabel digantungkan pada gantungan dari bahan
fiber atau kayu.

c. Palu Las

Palu Ias digunakan untuk melepaskan dan mengeluarkan terak las pada jalur Ias
dengan jalan memukulkan atau menggoreskan pada daerah las. Berhati-hatilah
membersihkan terak Ias dengan palu Ias karena kemungkinan akan memercik ke
mata atau ke bagian badan lainnya.

d. Sikat Kawat

Dipergunakan untuk :

• Membersihkan benda kerja yang akan dilas

• Membersihkan terak Ias yang sudah lepas dari jalur las oleh pukulan palu las.

e. Klem Massa

Klem massa edalah suatu alat untuk menghubungkan kabel massa ke benda kerja.
Biasanya klem massa dibuat dari bahan dengan

penghantar listrik yang baik seperti Tembaga agar arus listrik dapat

mengalir dengan baik, klem massa ini dilengkapi dengan pegas yang kuat. Yang
dapat menjepit benda kerja .Walaupun demikian permukaan benda kerja yang
akan dijepit dengan klem massa harus dibersihkan terlebih dahulu dari kotoran-
kotoran seperti karat, cat, minyak.

f. Tang Penjepit
Penjepit (tang) digunakan untuk memegang atau memindahkan benda kerja yang
masih panas.

7. Keselamatan Kerja

a. Kesehatan Lingkungan Kerja

Terdapat beberapa segi negatif dari pekerjaan ”Tukang Las” diantaranya adalah
berasal dari faktor zat kimia yang terdiri dari elektroda, asap, debu dan gas,
kemudian dari zat biologis yaitu bakteri, zat fisis yaitu kebisingan dan temperatur
serta dari sisi ergonomik.

Pada pekerja las yang diamati akan dilihat mengenai dampak pneumoconiosis
adalah metode pengelasan yang digunakan adalah Arc Welding atau menggunakan
bahan Consumable Electrodes. Material ini akan dapat membuat pekerja las
sering tepapar gas-gas berbahaya dan partikulat asing. Proses-proses seperti
pengelasan dengan flux-cored arc welding dan shielded metal arc welding akan
menimbulkan asap yang mengandung partikel-partikel yang terdiri dari berbagai
macam tipe-tipe oksida. Gas-gas berbahaya ini akan dapat mengakibatkan
penyakit Metal Fume Fever bagi pekerja. Metal Fume Fever terjadi akibat
terhisapnya uap atau asap (Fume) dari Zn, Mg, atau Oksida-nya.

Kondisi dermatitis industri dapat dilihat dari segi zat fisis yaitu resiko kulit
terbakar, zat kimia yaitu terkontaminasi zat-zat kimia pada benda logam dan
benda berukuran kecil saat bekerja, tenaga mekanis bila zat kimia ini
mengakibatkan alergi pada pekerja yang memiliki efek iritasi pada kulit.

Radiasi ionisasi mempunyai cukup energi untuk mengionisasi semua materi yang
dilaluinya, dan dari hasil penelitian yang dilakukan bahwa tidak terdapatnya
radiasi pengion terhadap pekerjaan dari seorang ”Tukang Las”.

Radiasi dari non-ionisasi yaitu elektromagnet yang energinya tidak cukup untuk
mengeluarkan elektron dari orbit atomnya. Radiasi non pengion terhadap
pekerjaan dari seorang ”Tukang Las” akan mengakibatkan hal-hal seperti berikut :

i.Kerusakan pada retina akibat cahaya dengan intensitas

tinggi.

ii.Kerusakan pada kornea dan katarak akibat radiasi IR.

iii. “Arc eye” atau “welders’ flash” akibat radiasi UV.

 iv. Mata seperti berpasir, pandangan kabur, mata berair,
mata sepertiterbakar dan sakit kepala.

Temperatur pada lingkungan kerja PD.Mulya berkisar di 37±5 0C yang

dapat dikategorikan normal. Dari hasil wawancara pekerja sering merasakan
kondisi panas ekstrim saat tengah hari dan sedang mengelas. Pekerjaan mengelas
sendiri dapat menghasilkan panas hingga 1500C-2500C. Hal ini dapat
menimbulkan efek stress dan stroke, luka serius pada mata akibat ampas panas,
kepingan logam, percikan dan elektroda panas. Panas yang tinggi dan percikan api
dapat menyebabkan kebakaran atau ledakan jika di sekitarnya terdapat bahan-
bahan yang mudah dibakar. Menurut wawancara pekerja tukang las PD.Mulya
panas yang dihasilkan dari las terkadang menimbulkan luka kecil. Efek yang
paling sering dirasakan adalah ketika suhu udara sedang panas dan di atas normal.
Pekerja sering merasakan kelelahan akibat panas yang ditimbulkan. Pengendalian
yang dapat dilakukan adalah dengan menangani material yang mudah terbakar
dan alat pengaman diri.

Terdapat beberapa metoda pengamanan umum yang dilakukan terhadap pekerjaan

dari seorang ”Tukang Las”, tetapi untuk keamanan diri secara standard adalah
penggunaan Personal Protective Equipment Standar yang mudah dioperasikan
yang terdiri atas:

i. Helm dengan filter cahaya

ii. Topi

iii. Kacamata (Google)

iv. Baju keselamatan

v. Celemek

vi. Sarung tangan

vii. Sepatu dengan cap baja

viii.Proteksi pendengaran

b. Perlengkapan Keselamatan Las

1. Helm Las
Helm Ias maupun tabir las digunakan untuk melindungi kulit muka dan mata dari
sinar las (sinar ultra violet dan ultra merah) yang dapat merusak kulit maupun
mata,Helm las ini dilengkapi dengan kaca khusus yang dapat mengurangi sinar
ultra violet dan ultra merah tersebut.

Sinar Ias yang sangat terang/kuat itu tidak boleh dilihat dangan mata langsung
sampai jarak 16 meter. Oleh karena itu pada saat mengelas harus mengunakan
helm/kedok las yang dapat menahan sinsar las dengan kaca las. Ukuran kaca Ias
yang dipakai tergantung pada pelaksanaan pengelasan. Umumnya penggunaan
kaca las adalah sebagai berikut: No. 6. dipakai untuk Ias titik No. 6 dan 7 untuk
pengelasan sampai 30 amper. No. 6 untuk pengelasan dari 30 sampai 75 amper.
No. 10 untuk pengelasan dari 75 sampai 200 amper. No. 12. untuk pengelasan
dari 200 sampai 400 amper. No. 14 untuk pangelasan diatas 400 amper. Untuk
melindungi kaca penyaring ini biasanya pada bagian luar maupun dalam dilapisi
dengan kaca putih.

2. Sarung Tangan

Sarung tangan dibuat dari kulit atau asbes lunak untuk memudahkan memegang
pemegang elektroda. Pada waktu mengelas harus selalu dipakai sepasang sarung
tangan.

3. Apron

Apron adalan alat pelindung badan dari percikan bunga api yang dibuat dari kulit
atau dari asbes.

Ada beberapa jenis/bagian apron :

· apron lengan

· apron dada

· apron lengkap

4. Sepatu Las

Sepatu las berguna untuk melindungi kaki dari semburan bunga api, Bila tidak ada
sepatu las, sepatu biasa yang tertutup seluruhnya dapat juga dipakai.

5. Masker Las
Jika tidak memungkinkan adanya kamar las dan ventilasi yang baik, maka
gunakanlah masker las, agar terhindar dari asap dan debu las yang beracun.

6. Kamar Las

Kamar Ias dibuat dari bahan tahan.api. Kamar las penting agar orang yang ada
disekitarnya tidak terganggu oleh cahaya las.
Untuk mengeluarkan gas, sebaiknya kamar las dilengkapi dangan sistim ventilasi
Didalam kamar las ditempatkan meja Ias. Meja las harus bersih dari bahan-bahan
yang mudah terbakar agar terhindar dari kemungkinan terjadinya kebakaran oleh
percikan terak las dan bunga api.

7. Jaket Las

Jaket pelindung badan+tangan yang tebuat dari kulit/asbes.

8. Langkah-langkah Proses Pengelasan

i. Pastikan peralatan dan perlengkapan pengelasan sudah siap

semua.

ii. Nyalakan generator las, dan atur amperenya sesuai dengan

bahan yang akan di las.

iii. Taruh benda yang akan di las di atas meja kerja las.

iv. Posisikan badan yang benar untuk siap melakukan

pengelasan, dilanjutkan dengan pengelasan titik terlebih dahulu untuk mengikat
awal agar tidak terjadi deformasi pada saat proses pengelasan berlangsung.

v. Setelah di las titik, benda kerja dibersihkan terlebih dahulu

dari kerak agar saat proses pengelasan nanti tidak terjadi cacat.
 vi. Kalau benda kerja sudah dipastikan bersih dari kerak, maka
selanjutnya lakukan proses pengelasan sampai selesai.

vii. Kemudian celupkan benda kerja yang habis di las tersebut ke

dalam air agar mempercepat proses pendinginan.

viii. Bersihkan kerak yang menempel pada hasil pengelasan

tersebut dengan palu las.

ix. Agar hasil pengelasan lebih kelihatan bersih, maka bersihkan

dengan sikat baja.

x. Proses pengelasan selesai, tinggal melihat hasilnya

xi. Serta jangan lupa, bersihkan peralatan dan tata rapi lagi
perlengkapan pengelasan agar penggunaan berikutnya mudah.

9. Kelebihan dan Kelemahan Mesin Las Listrik

a. Mesin SAW

Ø Kelebihan Mesin SAW

1. Sambungan dapat dipersiapkan dengan alur V yang dangkal, sehingga tidak

terlalu banyak memerlukan logam pengisi, bahkan sering tidak diperlukan alur.

2. Karena proses terjadi di bawah timbunan flux, maka tidak ada percikan
logam (spatter) dan sinar busur yang keluar

3. Kecepatan pengelasan tinggi, baik untuk pengelasan pelat datar, silinder

maupun pipa, bahkan baik sekali untk pendepositan/pelapisan permukaan
(surfacing)

4. Flux yang bekerja sebagai pembersih dan deoksidator untuk menghilangkan

kontaminan yang tidak diinginkan berada pada kawah las cair, dan dapat
menghasilkan las yang baik . Jika diinginkan flux dapat dipakai sebagai penambah
unsur paduan pada las.

5. Pada pengelasan baja karbon rendah dapat dipergunakan elektroda yang

tidak mahal, yang biasanya dilapisi dengan tembaga tipis agar tidak berkarat
dalam penyimpanan.
6. Pengelasan dapat dilakukan pada tempat terbuka, dengan tiupan angin yang
kencang,

7. Dapat dihasilkan las dengan rendah hidrogen.

Ø Kekurangan Mesin SAW

1. Proses sedikit rumit, karena selain diperlukan flux dan penahan flux, juga
diperlukan “fixtures” lainnya, dan penahan cairan.

2. Flux dapat mengkontaminasi, yang dapat menyebabkan terjadinya

ketaksempurnaan.

3. Untuk dapat menghasilkan lasan yang baik logam induk harus homogen, dan
bebas dari scale maupun kontaminan-kontaminan lainnya.

4. Untuk pengelasan berlapis banyak, yang memerlukan pembersihan terak

yang baik sering mengalami kesulitan.

5. Bahan induk dengan ketebalan kurang dari 5 mm sulit dilas dengan proses
ini, walaupun dengan menggunakan backing.

6. Posisi pengelasan yang dapat dilakukanmasih terbatas pada posisi datar dan
horizontal.

b. Mesin Las SMAW

Ø Kelebihan SMAW

1. Sederhana dan mudah dalam mengangkut peralatan dan perlengkapannya

2. Mempunyai aplikasi luas mulai dari refinery piping hingga pipelines, dan
bahkan untuk pengelasan di bawah laut guna memperbaiki struktur anjungan lepas
pantai.

3. Dilakukan pada berbagai posisi atau lokasi yang bisa dijangkau dengan
sebatang elektroda.

4. Sambungan-sambungan pada daerah dimana pandangan mata terbatas masih

bisa di las dengan cara membengkokkan elektroda.
5. Digunakan untuk mengelas berbagai macam logam ferrous dan non ferrous,
termasuk baja carbon dan baja paduan rendah, stainless steel, paduan-paduan
nikel, cast iron, dan beberapa paduan tembaga.

Ø Kekurangan SMAW

1. Panjang elektroda tetap dan pengelasan mesti dihentikan setelah sebatang

elektroda terbakar habis.

2. Puntung elektroda yang tersisa terbuang, dan waktu juga terbuang untuk
mengganti–ganti elektroda.

3. Slag atau terak yang terbentuk harus dihilangkan dari lapisan las sebelum
lapisan berikutnya didepositkan. Langkah-langkah ini mengurangi efisiensi
pengelasan hingga sekitar 50 %.

4. Asap dan gas yang terbentuk merupakan masalah, sehingga diperlukan

ventilasi memadai pada pengelasan di dalam ruang tertutup.

5. Pandangan mata pada kawah las agak terhalang oleh slag pelindung dan
asap yang menutupi endapan logam.

6. Dibutuhkan juru las yang sangat terampil untuk dapat menghasilkan

pengelasan berkualitas apabila mengelas pipa atau plat hanya dari arah satu sisi.

c. Mesin Las TIG

Ø Kelebihan TIG

1. Menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada bahan-bahan ferrous dan non

ferrous.

2. Bisa digunakan untuk membuat root pass bermutu tinggi dari arah satu sisi
pada berbagai jenis bahan. Oleh karena itu digunakan secara luas pada pengelasan
pipa, dengan batasan arus mulai dari 5 hingga 300 amp, menghasilkan
kemampuan lebih besar untuk mengatasi masalah pada posisi sambungan yang
berubah-ubah seperti celah akar.

3. Kecepatan gerak yang lebih rendah dibandingkan dengan SMAW akan

memudahkan pengamatan sehingga lebih mudah dalam mengendalikan logam las
selama pengisian dan penyatuan
Ø Kelemahan TIG

1. Laju pengisian lebih rendah dibandingkan dengan proses las lain

umpamanya SMAW.

2. GTAW butuh kontrol kelurusan sambungan yang lebih ketat, untuk

menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada pengelasan dari arah satu sisi.

3. Butuh kebersihan sambungan yang lebih baik untuk menghilangkan minyak,

grease, karat, dan kotoran-kotoran lain agar terhindar dari porosity dan cacat-cacat
las lain.

4. Harus dilindungi secara berhati-hati dari kecepatan udara di atas 5 mph

untuk mempertahankan perlindungan inert gas di atas kawah las.

C. Las Gas ( OKSI - ASETILIN )

1. Pengertian Las Oksi-Asetilin

Las Oksi asetilin adalah pengelasan yang dilaksanakan dengan pencampuran 2

jenis gas sebagai pembentuk nyala api dan sebagai sumber panas. Dalam proses
las gas ini, gas yang digunakan adalah campuran dari gas Oksigen (O2) dan gas
lain sebagai gas bahan bakar (fuel gas). Gas bahan bakar yang paling popular dan
paling banyak digunakan dibengkel-bengkel adalah gas Asetilen ( dari kata
“acetylene”, dan memiliki rumus kimia C2H2 ). Gas ini memiliki beberapa
kelebihan dibandingkan gas bahan bakar lain. Kelebihan yang dimiliki gas
Asetilen antara lain, menghasilkan temperature nyala api lebih tinggi dari gas
bahan bakar lainya, baik bila dicampur dengan udara ataupun Oksigen.

Pada nyala gas oksi-asetilen bisa diperoleh 3 jenis nyala yaitu

a. Nyala netral

Perbandingan antara gas asetilen dan oksigen seimbang yaitu 1:1,2. Pada nyala
terdapat 2 bagian yaitu : nyala inti dan nyala luar.

b. Nyala karburasi
Nyala ini adalah nyala kelebihan asetilen. Bila kita perhatikan dalam penyalaan
ada 3 bagian yaitu nyala inti, nyala ekor minimal 1¼ x nyala netral dan nyala luar.
Ujung nyala inti berbentuk tumpul dan berwarna biru.

c. Nyala oksidasi

Nyala oksidasi adalah nyala kelebihan oksigen, nyala ini terdiri dari 2 bagian,
yaitu nyala inti dan nyala luar

2. Bahan Bakar Gas Asetilin

Ø ( C2H2 ) Asetilena

(Nama sistematis: etuna) adalah suatu hidrokarbon yang tergolong kepada alkuna,
dengan rumus C2H2. Asetilena merupakan alkuna yang paling sederhana, karena
hanya terdiri dari dua atom karbon dan dua atom hidrogen. Pada asetilena, kedua
karbon terikat melalui ikatan rangkap tiga, dan masing-masing atom karbon
memiliki hibridisasi orbital sp untuk ikatan sigma. Hal ini menyebabkan keempat
atom pada asetilena terletak pada satu garis lurus, dengan sudut C-C-H sebesar
180°.

Ø Propan
Propana adalah senyawa alkana tiga karbon (C3H8) yang berwujud gas dalam
keadaan normal, tapi dapat dikompresi menjadi cairan yang mudah dipindahkan
dalam kontainer yang tidak mahal. Senyawa ini diturunkan dari produk petroleum
lain pada pemrosesan minyak bumi atau gas alam. Propana umumnya digunakan
sebagai bahan bakar untuk mesin, barbeque (pemanggang), dan di rumah-rumah.

3. Peralatan Las Oksi Asetilin

Ø Tabung Gas Tabung

Gas berfungsi untuk menampung gas atau gas cair dalam kondisi bertekanan.
Umumnya tabung gas dibuat dari Baja, tetapi sekarang ini sudah banyak tabung-
tabung gas yang terbuat dari paduan Alumunium. Tabung gas tersedia dalam
bentuk beragam mulai berukuran kecil hingga besar. Ukuran tabung ini dibuat
berbeda karena disesuaikan dengan kapasitas daya tampung gas dan juga jenis gas
yang ditampung. Untuk membedakan tabung gas apakah didalamnya berisi gas
Oksigen, Asetilen atau gas lainya dapat dilihat dari kode warna yang ada pada
tabung itu.

Ø Katup Tabung

Sedang pengatur keluarnya gas dari dalam tabung maka digunakan katup. Katup
ini ditempatkan tepat dibagian atas dari tabung. Pada tabung gas Oksigen, katup
biasanya dibuat dari material Kuningan, sedangkan untuk tabung gas Asetilen,
katup ini terbuat dari material Baja.

Ø Regulator
Regulator atau lebih tepat dikatakan Katup Penutun Tekan, dipasang pada katub
tabung dengan tujuan untuk tekan mengurangi atau menurunkan hingga mencapai
tekana kerja torch. Regulator ini juga berperan untuk mempertahankan besarnya
tekanan kerja selama proses pengelasan atau pemotongan. Bahkan jika tekanan
dalam tabung menurun, tekana kerja harus dipertahankan tetap oleh regulator.
Pada regulator terdapat bagian-bagian seperti saluran masuk, katup pengaturan
tekan kerja, katup pengaman, alat pengukuran tekanan tabung, alat pengukuran
tekanan kerja dan katup pengatur keluar gas menuju selang.

Ø Selang gas

Untuk mengalirkan gas yang keluar dari tabung menuju torch digunakan selang
gas. Untuk memenuhi persyaratan keamanan, selang harus mampu menahan tekan
kerja dan tidak mudah bocor. Dalam pemakaiannya, selang dibedakan
berdasarkan jenis gas yang dialirkan. Untuk memudahkan bagimana membedakan
selang Oksigen dan selang Asetilen mak cukup memperhatikan kode warna pada
selang.

Ø Torch ( Pembakar )

Gas yang dialirkan melalui selang selanjutnya diteruskan oleh torch, tercampur
didalamnya dan akhirnya pada ujuang nosel terbentuk nyala api. Dari keterangan
diatas, toch memiliki dua fungsi yaitu :

• Sebagai pencampur gas oksigen dan gas bahan bakar.

• Sebagai pembentuk nyala api diujung nosel.

Torch dapat dapat dibagi menjadi beberapa jenis menurut klasifikasi berikut ini :

i. Menurut cara/jalannya
gas masuk keruang pencampur. Dibedakan atas :

· Injector torch (tekanan rendah) Pada torch jenis ini, tekanan gas bahan
bakar selalu dibuat lebih rendah dari tekanan gas oksigen.

· Equal pressure torch (torch⎫ bertekanan sama) Pada torch ini, tekanan gas
oksigen dan tekanan gas bahan bakar pada sisi saluran masuk sama besar.proses
pencampuran kedua gas dalam ruang pencampur berlangsung dalam tekanan yang
sama.
 ii. Menurut ukuran dan berat.
Dibedakan atas :

• Toch normal

• Torch ringan/kecil

iii. Menurut jumlah saluran nyala

api. Dibedakan atas :

• Torch nyala api tunggal

• Torch nyala api jamak

iv. Menurut gas yang digunakan.

Dibedakan atas :

• Torch untuk gas asetilen

• Torch untuk gas hydrogen, dan lain-lain.

v. Menurut aplikasi. Dibedakan

atas :

• Torch manual

• Torch otomatik/semi otomatik

vi. Pematik api Las

Alat yang berfungsi untuk menyalakan api las.

vii. Tip Cleaner

Alat ini berfungsi untuk membersihkan lubang mulut pembakar.

4. Proses Kerja Las Gas

d. Langkah Persiapan

1. Mengecek kelengkapan dan kondisi peralatan, baik peralatan utama

maupun peralatan keamanan. Bila perlu dibersihkan dari debu dan kerak.
Ø Peralatan Utama :

1) Tabung oksigen

2) Tabung bahan bakar (Gas LPG)

3) Regulator

4) Mixer

5) Selang las

6) Bangku kerja

7) Meja kerja

8) Tang

Ø Peralatan Keamanan :

1) Sarung tangan

2) Google

3) Sepatu

4) Tabung Pemadam

2. Saat peralatan telah siap semua letakkan tabung bahan bakar agak jauh
daritempat kita mengelas, kemudian buka kran tabung oksigen sampai terbuka
penuh.

3. Periksa tekanan kerja gas oksigen pada regulator tekanan kerja. Atur
tekanan kerja gas oksigen dengan memutar kran regulator pengatur tekanan kerja,
pengaturan ini dilakukan dengan memutar keran pada mixer sampai gas oksigen
keluar. Tekanan kerja gas oksigen antara 40 bar - 60 bar, biasanya digunakan nilai
tengah 50 bar.

4. Membuka kran gas bahan bakar

5. Mempersiapkan benda kerja dan filler

6. Memakai peralatan keselamatan seperti google dan sarung tangan

7. Cek apakah kondisi slang aman ataukah terlipat atau tertekan.

e. Langkah Penyalaan Las Gas

1. Letakkan benda kerja diatas meja kerja.

2. Kita posisikan diri dengan duduk pada bangku kerja menghadap meja kerja.

3. Arahkan ujung mixer ke bawah.

4. Buka sedikit kran gas bahan bakar

5. Nyalakan korek api dan bakar ujung nosel hingga gas terbakar

6. Buka sedikit demisedikit kran gas oksigen hingga nyala api menjadi bagus

7. Atur komposisi nyala api sesuai yang dikehendaki

ü Nyala api karburasi

ü Nyala api normal

ü Nyala api oksidasi

8. Proses pengelasan siap dilakukan

5. Proses Pengelasan

a. Atur posisi duduk kita, kedua kaki rapat dan melindungi diri kita

b. Posisikan sudut api untuk pengelasan adalah 60o terhadap garis horisontal,
dan untuk filler adalah 30 derajat terhadap garis horisontal, pegang filler dengan
tangan kiri seperti pada gambar.

c. Dekatkan ujung nosel ke benda kerja dengan ketinggian sekitar 5 mm dari

benda kerja hingga benda kerja meleleh dan membentuk lelehan kawah.
d. Dekatkan filler hingga ikut memanas dan mencair bersama benda kerja.

e. Lakukan proses pengelasan untuk berbagai macam keperluan.

6. Proses Mematikan

a. Ketika kita telah selesai melakukan proses pengelasan maka jauhkan ujung
nosel dari benda kerja

b. Tutup kran gas oksigen perlahan-lahan namun jangan sampai tertutup penuh

c.

d. Setelah api menyala kuning tutup perlahan kran gas bahan bakar namun
jangan sampai tertutup penuh

1. Tutup kran gas oksigen hingga tertutup penuh

2. Tutup kran gas bahan bakar hingga tertutup penuh.

3. Tiup api kecil yang masih menyala di ujung nosel.

4. Biarkan benda kerja dan ujung nosel hingga dingin

5. Setelah dingin tutup kembali kran gas bahan bakar dan kran gas oksigen

6. Gulung kembali selang

7. Bersihkan sisa-sisa pengelasan

7. Kelebihan dan kekurangan mengelas Oksi Asetilin

Ø Kelebihan

a. peralatan relatif murah dan memerlukan pemeliharaan minimal/sedikit.

b. Cara penggunaannya sangat mudah, tidak memerlukan teknik-teknik

pengelasan yang tinggi sehingga mudah untuk dipelajari.

c. Mudah dibawa dan dapat digunakan di lapangan maupun di pabrik atau di

bengkel-bengkel karena peralatannya kecil dan sederhana
d. Dengan teknik pengelasan yang tepat hampir semua jenis logam dapat dilas
dan alat ini dapat digunakan untuk pemotongan maupun penyambungan.

Ø Kekurangan

1. Nyala api pembakaran tidak stabil

2. Rawan terjadi kebocoran pada tabung

3. Hanya digunakan beberapa jenis logam dan dengan ketebalan tertentu

8. Pengelasan Bawah Air

Teknologi pengelasan basah bawah air (Underwater Welding) adalah pengelasan

yang dilakukan di bawah air, umumnya laut. sering sekali digunakan untuk
memperbaiki kerusakan yang terjadi pada badan kapal dan perbaikan struktur
kapal, konstruksi pipa air, konstruksi pipa minyak dan gas, konstruksi jembatan di
atas air maupun konstruksi rig atau pengeboran lepas pantai, bangunan lepas
pantai serta konstruksi lainnya yang terendam air.

Pada pelaksanaannya, pengelasan di permukaan air masih merupakan prioritas

utama sedangkan pengelasan ( LAS ) bawah air adalah alternatif lain yang dipilih
bilamana tidak memungkinkan untuk dikerjakan di permukaan air. Ada beberapa
keuntungan yang didapat dari teknik las dalam air ini, diantaranya adalah biaya
yang relatif lebih murah dan persiapan yang dibutuhkan jauh lebih singkat
dibanding dengan teknik yang lain.

1. Kendala pada Underwater Welding

a. Class, baik DNV atau LR belum menerima teknik ini untuk perbaikan yang
sifatnya permanen. Terdapat weld defects yang hampir selalu menyertai (porosity,
lack of fusion, cracking) yang memberatkan teknik pengelasan ini untuk tujuan-
tujuan perbaikan permanen.

b. Yang bisa diperoleh dari teknik ini adalah baru Class B. Hasil seperti ini
hanya bisa diterima kalau tujuan pengelasan hanya untuk aplikasi yang kurang
penting/kritis dimana ductility yang lebih rendah, porosity yang lebih banyak,
discontinuities yang relatif lebih banyak masih bisa diterima.

c. Tingginya resiko hydrogen cracking di area HAZ terutama untuk material

yang mempunyai kadar karbon equivalent lebih tinggi dari 0.4%. Terutama di
Laut Utara, struktur lepas pantainya biasa menggunakan material ini.
d. Berdasarkan pengalaman yang ada di industri, teknik pengelasan ini hanya
dilakukan sampai kedalam yang tidak lebih dari 30 meter.

e. Kinerja proses shieldedmetal arc (SMA) dari elektroda ferritic memburuk

dengan bertambahnya kedalam. Produsen elektroda komersial juga membatasai
penggunaannya sampai kedalaman 100 meter saja.

f. Sifat hasil pengelasan juga memburuk dengan bertambahnya kedalaman,

teruatama ductility dan toughness (charpy impact).

g. Karena kontak langsung dengan air, maka air di sekitar area pengelasan
menjadi mendidih dan terionisasi menjadi gas oksigen dan hidrogen. Sebagian gas
ini melebur ke area HAZ tapi sebagian besar lainnya akan mengalir ke udara. Bila
aliran ini tertahan, maka akan terjadi resiko ledakan yang biasanya
membahayakan penyelam.

2. Pemecahan kendala

a. Hydrogen cracking dan hardness di area HAZ bisa diminimalisasi atau

dihindari dengan penerapan teknik multiple temper bead (MTB). Konsep dari
teknik ini adalah dengan mengontrol rasio panas (heat input) diantara lapisan-
lapisan bead pengelasan. Untuk mengontrol panas ini, ukuran bead pada lapisan
pengelasan pertama harus 'disesuaikan' sehingga penetrasi minimum ke material
bisa didapat. Begitu juga untuk lapisan yang kedua dan seterusnya. ada tiga
parameter yang mempengaruhi kualitas pengelasan dalam penerapan MTB ini,
yaitu : jarak antara temper bead, rentang waktu pengelasan dan heat input.

b. Teknik buttering juga bisa digunakan terutama untuk material dengan CE

lebih dari 0.4%. Elektroda butter yang digunakanbisa elektroda yang punya
oxidizing agent atau elektroda thermit.

c. Pemakain elektroda dengan oxidizing agent, agent ini akan menyerap

kembali gas hidrogen atau oksigen yang terserap di haz

d. Pemakaian thermit elektroda juga bisa digunakan.Elektroda jenis ini akan

memproduksi panas yang tinggidan pemberian material las (weld metal) yang
sedikit sehingga mengurangi kecepatan pendinginan dari hasil pengelasan oleh
suhu di sekitarnya sehingga terjadi semacam proses post welding heat treatment.

e. Elektroda berbasis nickel bisa menahan hidrogen untuk tidak berdifusi ke

area HAZ. hanya sayangnya hardness di area HAZ masih tinggi dan kualitas
pengelasan hanya baik untuk kedalaman sampai 10 meter.
Ø Metode Pengelasan Bawah Air

Metode perbaikan akan dibutuhkan seperti pengelasan bawah air (underwater

welding). Dua kategori utama pada teknik pengelasan di dalam air adalah
pengelasan basah (Wet Underwater welding) dan pengelasan kering (Dry
Underwater Welding).

1. Metode Pengelasan Basah (Wet Underwater Welding)

Dimana proses pengelasan ini berlangsung dalam keadaan basah dalam arti bahwa
elektrode maupun benda berhubungan langsung dengan air. Applikasi pengelasan
sampai kedalaman 150 m. Metode pengelasan memberikan hasil yang kurang
memuaskan, disamping memerlukan welder yang memiliki keahlian menyelam
yang tangguh dan memerlukan pakaian khusus untuk selam, gelembung gas yang
terjadi selama proses pengelasan akan sangat mengganggu pengamatan welder
tersebut. Adapun proses pengelasan yang dipakai :

1.1. Shielded metal arc welding (SMAW)

Proses pengelasan dengan mencairkan material dasar yang menggunakan panas

dari listrik antara penutup metal (elektroda). SMAW merupakan pekerjaan manual
dengan peralatan meliputi power source, kabel elektroda, kabel kerja (work
cable), electrode holder, work clamp, dan elektroda. Elektroda dan system kerja
adalah bagian dari rangkaian listrik.

1.2. Flux cored arc welding (FCAW)

Las busur listrik fluk inti tengah / pelindung inti tengah. FCAW merupakan
kombinasi antara proses SMAW, GMAW dan SAW. Sumber energi pengelasan
yaitu dengan menggunakan arus listrik AC atau DC dari pembangkit listrik atau
melalui trafo dan atau rectifier. FCAW adalah salah satu jenis las listrik yang
memasok filler elektroda secara mekanis terus ke dalam busur listrik yang
terbentuk di antara ujung filler elektroda dan metal induk.

2. Metode Pengelasan Kering (Dry Underwater Welding)

Metode pengelasan ini tidak berbeda dengan pengelasan pada udara terbuka. Hal
ini dapat dilakukan dengan bantuan suatu peralatan yang bertekanan tinggi yang
biasa disebut dengan Dry Hyperbaric Weld Chamber, dimana alat ini secara
otomatis didesain kedap air seperti layak desain kapal selam. Applikasi
pengelasan sampai kedalaman 150 m kebawah. Seorang welder /diver sebelum
menjalankan tugas ini tidak boleh langsung terjun pada kedalaman yang dituju,
tetapi harus menyesuaikan terlebih dahulu step by step tekanan yang terjadi pada
kedalaman tertentu sampai dapat menyesuaikan tekanan yang terjadi pada
kedalaman yang dituju, otomatis untuk pengelasan 1 joint bisa memakan waktu
yang cukup lama.

D. Cacat Las

Dalam setiap proses pengelasan sering kali terjadi cacat pada benda kerja.
Macam-macam cacat yang timbul pada proses pengelasan yaitu :

1. Terak yang tertimbun

Cacat seperti ini dicegah dengan cara :

Ø Tiap-tiap lapisan harus benar-benar dibersihkan

Ø Ayunan elektroda jangan lebar

Ø Kecepatan pengelasan harus kontinyu

2. Porositas (gelembung gas)

Cacat ini dapat dicegah dengan cara :

Ø Elektroda gas harus dikeringkan

Ø Gunakan panjang busur yang tepat dan tetap

Ø Kurangi kecepatan pengelasan

Ø Gunakan tipe elektroda yang lain

3. Undercut

Dapat dicegah dengan :

Ø Mengurangi kuat arus pengelasan

Ø Posisi elektroda arah longitudinal dan transversal harus tepat

Ø Ayunan elektroda jangan terlalu cepat

Ø Usahakan benda kerja agak dingin pada tiap lapisan

4. Hot Cracking

Yaitu retakan yang biasanya timbul pada saat cairan las mulai membeku karena
luas penampang yang terlalu kecil dibandingkan dengan besar benda kerja yang
akan dilas, sehingga terjadi pendinginan. Cara mengatasi dengan menggunakan
elektroda las low hidrogen yang mempunyai sifat tegang yang relatif tinggi.

5. Cold Cracking

Cara mengatasinya dengan menggunakan elektroda las low hidrogen, disamping

pemanasan awal yang akan banyak membantu.

6. Underbread Cracking

Terjadi karena adanya hidrogen atau pun karena kuatnya konstruksi penguat
sampingan. Dapat ditanggulangi dengan menggunakan elektroda las low hidrogen
atau pemanasan awal benda kerja sampaisuhu 120 C.

7. Lack of Fussion

Adalah cacat yang antara bahan dasar dengan logam las tidak terjadi
ditanggulangi dengan menambah kuat arus, ayunan las dapat ditambah.

9. Lack of Penetratic

Cara penanggulangannya yaitu dengan memilih dan mengganti elektroda dengan

diameter yang cocok serta menambah kuat arus pengelasan.

10. Wearnig foult

Adalah timbunan las yang berlebihan diatasi dengan menjaga kontinuitas

kecepatan pengelasan.

11. Qeld Spotter

Adalah percikan las yang terlalu banyak.

E. Cara Menguji Hasil Las

1. Vacum testing

Bertujuan untuk mengidentifikasi retak (crack) dan kebocoran pada sambungan

las.

Alat – alat yang digunakan :

ü Cairan dan peralatan test

ü Air sabun

ü Mesin Compressor

ü Kotak Vacuum Test

ü Urutan kerja

Cara menguji :

a. Menggunakan air sabun pada permukaan yang akan di uji

b. Menggunakan kotak Vacuum test dan buka katup yang menghubungkan

kotak vacuum test dengan mesin compressor. Tekanan yang digunakan . tuntuk
proses ini paling sedikit 2 (dua) PSI

c. Jika terdapat crack atau kebocoran, maka pada sisi berlawanan dari
permukaan sambungan yang diuji akan terjadi gelembung udara

d. Jika hal tersebut tidak terjadi, ini menandai sambungan las dalam kondisi
yang baik

2. Water filling test

1.1. Tahap pertama

Tanki diisi dengan air sebanyak 25% dari kapasitas penuhnya. Cek kebocorannya
secara visual didaerah pengelasan dan nozzle-nozzlenya. Bilamana tidak terjadi
kebocoran, maka selanjutnya dicek leveling (toleransi kemiringan max. H/200,
dimana H=Ketinggian tanki)

1.2. Tahap kedua

Tanki diisi 50% dari kapasitas penuhnya dan dicek sesuai tahap pertama. Cek
kebocoran pada dinding-dinding pada level 50%, bila ada kebocoran maka
pengisian air sementara distop dulu untuk dilakukan perbaikan.

1.3. Tahap ketiga

Tanki diisi 75% dari kapasitas penuhnya dan dicek sesaui tahap pertama. Cek
kebocoran pada dinding-dinding pada level 75%, bila ada kebocoran maka
pengisian air sementara distop dulu untuk dilakukan perbaikan.

1.4. Tahap keempat

Tanki diisi 100% dari kapasitas penuhnya dan dicek sesuai tahap pertama. Bila
tanki sudah penuh dan sudah sesuai dengan level max. 100%, maka air didiamkan
dalam tanki selama 3 x 24 jam, dan bila sudah mencapai 72 jam selanjutnya air
dikeluarkan (Dewatering) dengan perlahan-lahan dengan posisi manhole atas tetap
selalu dibuka.

Bilamana terjadi kebocoran maka harus diperbaiki terlebih dahulu lalu

dilanjutkanmTahap pengisian dapat dilaksanakan 2(dua) atau 1(satu) tahap saja,
tergantung dari kapasitas tanki atau sesuai persetujuan pihak Inspector (Owner),
pengecekan dilaksanakan tahap demi tahap sesuai kebutuhan atau kapasitas tanki
dan disusun laporannya.

1.5. Tahap kelima

Bila air didalam tanki sudah habis keluar semua, maka dilanjutkan dengan
permerbsihan dinding-dinding dan bottom tanki dengan air tawar agar dinding dan
plat bottom tidak berkarat dan tidak kotor. Setelah dinding & bottom sudah bersih
maka dapat dilakukan inspeksi dengan Inspector (Owner)

1.6. Tahap akhir

Pemasangan manhole pada bagian dinding bawah dengan menggunakan gasket

permanen
2. Dye Penetran Test

Dye Penetran Test dilakukan pada sambungan las – lasan dari nozzle neck ke
flange dan nozzle neck ke reinforcement. Dye Penetran Test dimaksudkan untuk
mengindentifikasi retak (crack) dan kebocoran pada sambungan las tersebut.

Cairan kimia digunakan adalah sebagai berikut :

a. Cleaner (Remover)

b. Penetran (Berwarna merah)

c. Developer (Berwarna putih)

Langkah kerja :

1. Persiapan:

a. Membersihkan permukaan dengan menggunakan cleaner

b. Mengeringkan dengan lap bersih atau biarkan sampai kering

2. Pengujian

a. menggunakan cairan penetran pada permukaan yang akan diuji dan biarkan
2 (dua) sampai 30 (tiga puluh) menit sebelum dibersihkan

b. Jika terjadi crack ataupun kebocoran pada sambungan las tersebut, maka
cairan penetran akan masuk mengisinya

c. Setelah bersih dan kering, gunakan cairan developer pada permukaan yang
di uji tersebut dan akan memberi tanda-tanda berikut :

· Jika cairan penetran (merah) terlihat menembus cairan developer (putih), itu
menandakan terjadi crack atau kebocoran pada sambungan las tersebut, perbaikan
harus dilakukan dan sambungan tersebut harus diperiksa dan diuji kembali
kemudian.

· Jika tidak terjadi tembusan pada cairan developer (putih), itu menandakan
sambungan las dalam kondisi yang baik.
 BAB III

PENUTUP

A. Simpulan

Ø Pengelasan (welding) adalah proses penyambungan dua material secara

permanendengan cara mencairkan kedua material yang akan disambung dan
diikuti oleh material pengisi.

Ø Las busur listrik atau pada umumnya disebut las listrik termasuk suatu proses
penyambungan logam dengan menggunakan tenaga listrik sebagai sumber panas.
Jadi surnber panas pada las listrik ditimbulkan oleh busur api arus listrik, antara
elektroda las dan benda kerja.

Ø Las Oksi asetilin adalah pengelasan yang dilaksanakan dengan pencampuran 2

jenis gas sebagai pembentuk nyala api dan sebagai sumber panas. Dalam proses
las gas ini, gas yang digunakan adalah campuran dari gas Oksigen (O2) dan gas
lain sebagai gas bahan bakar (fuel gas).

Ø Disamping untuk pembuatan penyambungan antar logam, proses las dapat juga
dipergunakan untuk reparasi missal nya untuk mengisi lubang-lubang pada coran.
Membuat lapisan las pada perkakas mempertebal bagian-bagian yang sudah aus
dan macam-macam reparasi lainnya.
B. Saran

Adapun saran-saran yang dapat diberikan kepada pembaca makalah ini sebagai
berikut :

1. Dalam pembuatan makalah diperlukan kerja keras dalam mencari berbagai

referensi agar makalah yang dibuat lebih baik.

2. Pelajari makalah yang telah dibuat, agar dapat menambah wawasan lagi

DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2008. Teknik Pengelesan. http://indonesia-mekanikal.blogspot.com

/2008/06/teknik-pengelasan-welding-bag-2.html diakses pada tanggal 25
November 2013.

Anonim. 2012. Pengertian Mesin Las. http://fikrimiftahidayat3m2.blogspot.com

2012/ 01/pengertian-mesin-las.html diakses pada tanggal 20 November.

Anonim. 2013. Ddasar Teori Pengelasan Gas Oksi

Asitelin.http://wijayamesin.blogspot.com/2013/04/dasar-teoripengelasan-gas-oksi-
asetilin.htmldiakses pada tanggal 22 November 2013.

Anton, Andri ; Arafic ; dkk. Makalah Listrik dan Gas. Jakarta. diakses pada
tanggal 20 November 2013
Karim, Arafiq. Makalah Las Listrik & Gas.
http://id.scribd.com/doc/29702957/Makalah-Las-Listrik-Gas diakses pada
tanggal 20 November 2013

Nur, Rizal.Las listrik dan Gas ( las Karbit )

http://id.scribd.com/doc/77044325/Las-Listrik-Dan-Las-Gas-Las-Karbit diakses
pada tanggal 21 November 2013

Urbanholic.Proses Pengelasan.