BAB 1

PENDAHULUAN

Pengelasan (welding) adalah salah salah satu teknik penyambungan logam dengan cara
mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau tanpa tekanan dan dengan atau
tanpa logam penambah dan menghasilkan sambungan yang continue.
Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam kontruksi sangat luas, meliputi perkapalan,
jembatan, rangka baja, bejana tekan, pipa pesat, pipa saluran dan sebagainya.
Disamping untuk pembuatan, proses las dapat juga dipergunakan untuk reparasi misalnya
untuk mengisi lubang-lubang pada coran. Membuat lapisan las pada perkakas mempertebal
bagian-bagian yang sudah aus dan macam-macam reparasi lainnya.
Pengelasan bukan tujuan utama dari kontruksi, tetapi hanya merupakan sarana untuk
mencapai ekonomi pembuatan yang lebih baik. Karena itu rancangan las dan cara pengelasan
harus betul-betul memperhatikan dan memperlihatkan kesesuaian antara sifat-sifat lasdengan
kegunaan kontruksi serta kegunaan disekitarnya.
Prosedur pengelasan kelihatannya sangat sederhana, tetapi sebenarnya di dalamnya banyak
masalah-masalah yang harus diatasi dimana pemecahannya memerlukan bermacam-macam
penngetahuan.
Karena itu di dalam pengelasan, penngetahuan harus turut serta mendampingi praktek,
secara lebih terperinci dapat dikatakan bahwa perancangan kontruksi bangunan dan mesin
dengan sambungan las, harus direncanakan pula tentang cara-cara pengelasan. Cara ini
pemeriksaan, bahan las dan jenis las yang akan digunakan, berdasarkan fungsi dari bagian-
bagian bangunan atau mesin yang dirancang.
Berdasarkan definisi dari DIN (Deutch Industrie Normen) las adalah ikatan metalurgi pada
sambungan logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair. Dari definisi
tersebut dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa las adalah sambungan setempat dari beberapa
batang logam dengan menggunakan energi panas. Pada waktu ini telah dipergunakan lebih dari
40 jenis pengelasan termasuk pengelasan yang dilaksanakan dengan cara menekan dua logam
yang disambung sehingga terjadi ikatan antara atom-atom molekul dari logam yang
disambungkan.klasifikasi dari cara-cara pengelasan ini akan diterangkan lebih lanjut.
Pada waktu ini pengelasan dan pemotongan merupakan pengelasan pengerjaan yang amat
penting dalam teknologi produksi dengan bahan baku logam. Dari pertama perkembangannya
sangat pesat telah banyak teknologi baru yang ditemukan. Sehingga boleh dikatakan hamper
tidak ada logam yang dapat dipotong dan di las dengan cara-cara yang ada pada waktu ini.
Dengan kemampuan akalnya, manusia mampu memanfaatkan logam sebagai alat bantu
kehidupannya yang sangat vital. Berbagai macam konstruksi mesin, bangunan dan lainnya dapat
tercipta dengan adanya logam. Logam tersebut menimbulkan kebutuhan akan teknologi
perakitan atau penyambungan. Salah satu teknologi penyambungan tersebut adalah dengan
pengelasan.
Teknik penyambungan logam sebenarnya terbagi dalam dua kelompok besar, yaitu :
 1. Penyambungan sementara (temporary joint), yaitu teknik penyambunganlogam yang
dapat dilepas kembali.
2. Penyambungan tetap (permanen joint), yaitu teknik penyambungan logam dengan cara
mengubah struktur logam yang akan disambung dengan penambahan logam pengisi.

A. Jenis – Jenis Las

Yang dimaksud dengan las adalah proses penyambungan dua material secara permanen
dengan cara mencairkan kedua material yang akan disambung dan diikuti oleh material pengisi.
Berikut macam–macam proses dan jenis pengelasan
1. Berdasarkan Panas Listrik
a. SMAW (Shield Metal Arch Welding) adalah las busur nyala api listrik terlindung dengan
mempergunagakan busur nyala listrik sebagai sumber panas pencair logam. Jenis ini paling
banyak dipakai dimana–mana untuk hampir semua keperluan pekerjaan
pengelasaan.Tegangan yang dipakai hanya 23 sampai dengan 45 Volt AC atau DC,
sedangkan untuk pencairan pengelasan dibutuhkan arus hingga 500 Ampere. Namun secara
umum yang dipakai berkisar 80 – 200 Ampere
b. SAW (Submerged Arch Welding) adalah las busur terbenam atau pengelasan dengan busur
nyala api listrik. Untuk mecegah oksidasi cairan metal induk dan material tambahan,
dipergunakan butiran–butiran fluks / slag sehingga bususr nyala terpendam di dalam
ukuran–ukuran fluks tersebut
c. ESW (Electro Slag Welding) adalah pengelasan busur terhenti, pengelasan sejenis SAW
namun bedanya pada jenis ESW busurnya nyala mencairkan fluks, busur terhenti dan proses
pencairan fluk berjalan terus dam menjadi bahan pengantar arus listrik (konduktif).
Sehingga elektroda terhubungkan dengan benda yang dilas melalui konduktor tersebut.
Panas yang dihasilkan dari tahanan terhadap arus listrik melalui cairan fluk / slag cukup
tinggi untuk mencairkan bahan tambahan las dan bahan induk yang dilas tempraturnya
mencapai 3500° F atau setara dengan 1925° C
d. SW (Stud Welding) adalah las baut pondasi, gunanya untuk menyambung bagian satu
konstruksi baja dengan bagian yang terdapat di dalam beton (baut angker) atau “ Shear
Connector “
e. ERW (Electric Resistant Welding) adalah las tahanan listrik yaitu dengan tahanan yang
besar panas yang dihasilkan oleh aliran listrik menjadi semakin tinggi sehingga
mencairkan logam yang akan dilas. Contohnya adalah pada pembuatan pipa ERW,
pengelasan plat–plat dinding pesawat, atau pada pagar kawat
f. EBW (Electron Beam Welding) adalah las dengan proses pemboman elektron, suatu
pengelasan uang pencairannya disebabkan oleh panas yang dihasilkan dari suatu berkas
loncatan elektron yang dimamapatkan dan diarahkan pada benda yang akan dilas. Penelasan
ini dilaksanakan di dalam ruang hampa, sehingga menghapus kemungkinan terjadinya
oksidasi atau kontaminasi
2. Berdasarkan Panas Listrik dan Gas
a. GMAW (Gas Metal Arch Welding) terdiri dari ; MIG (Metal Active Gas) dan MAG (Metal
Inert Gas) adalah pengelasan dengan gas nyala yang dihasilkan berasal dari busur nyala
listrik, yang dipakai sebagai pencair metal yang di–las dan metal penambah. Sebagai
pelindung oksidasi dipakai gas pelindung yang berupa gas kekal (inert) atau CO2.MIG
digunakan untuk mengelas besi atau baja, sedangkan gas pelindungnya adalah mengunakan
 Karbon dioxida CO2. TIG digunakan untuk mengelas logam non besi dan gas pelindungnya
menggunakan Helium (He) dan/atau Argon (Ar)
b. GTAW (Gas Tungsten Arch Welding) atau TIG (Tungsten Inert Gas) adalah pengelasn
dengan memakai busur nyala dengan tungsten/elektroda yang terbuat dari wolfram,
sedangkan bahan penambah yang digunakan bahan yang sama atau sejenis dengan material
induknya. Untuk mencegah oksidasi, dipakai gas kekal (inert) 99 % Argon (Ar) murni
c. FCAW (Flux Cored Arch Welding) pada hakikatnya hampir sama dengan proses pengelasan
GMAW. Gas pelindungnya juga sama-sama menggunakan Karbon dioxida CO2. Biasanya,
pada mesin las FCAW ditambah robot yang bertugas untuk menjalankan pengelasan biasa
disebut dengan super anemo
d. PAW (Plasma Arch Welding) adalah las listrik dengan plasma yang sejenis dengan GTAW
hanya pada proses ini gas pelindung menggunakan bahan campuran antara Argon (Ar),
Nitrogen (N) dan Hidrogen (H) yang lazim disebut dengan plasma. Plasma adalah gas yang
luminous dengan derajat pengantar arus dan kapasitas termis / panas yang tinggi dapat
menampung tempratur diatas 5000° C
3. Berdasarkan Panas Yang Dihasilkan Campuran Gas
a. OAW (Oxigen Acetylene Welding) adalah sejenis dengan las karbid / las otogen. Panas
yang didapat dari hasil pembakaran gas acetylene (C2H2) dengan zat asam atau Oksigen
(O2).Ada juga yang sejenis las ini dan memakai gas propane (C3H8) sebagai ganti
acetylene. Ada pula yang memakai bahan pemanas yang terdiri dari campuran gas hidrogen
(H) dan zat asam (O2) yang disebit OHW (Oxy Hidrogen Welding)

B. Las Listrik
Pengertian las listrik Las busur listrik adalah salah satu cara menyambung logam dengan
jalan menggunakan nyala busur listrik yang diarahkan ke permukaan logam yang akan
disambung. Pada bagian yang terkena busur listrik tersebut akan mencair, demikian juga
elektroda yang menghasilkan busur listrik akan mencair pada ujungnya dan merambat terus
sampai habis.
Pengertian las listrik Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam dimana logam
menjadi satu akibat panas dengan atau tanpa tekanan, atau dapat didefinisikan sebagai akibat dari
metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik menarik antara atom. Sebelum atomatom tersebut
membentuk ikatan, permukaan yang akan menjadi satu perlu bebas dari gas yang terserap atau
oksida-oksida.
Pengelasan listrik merupakan suatu teknik pengelasan dengan menggunakan arus listrik
berbentuk busur arus dan elektroda berselaput. Tipe-tipe lain dari pengelasan dengan busur arus
listrik adalah Submerged Arc Welding SAW, Gas metal arc Welding GMAW-MIG, Gas
Tungsten Arc Welding G dan plasmaarc. Didalam pengelasan listrik ini terjadi gas penyelimut
ketika elektroda terselaput itu mencair, sehingga dalam proses ini tidak diperlukan
tekanan/pressure gas inert untuk mengusir oksigen atau udara yang dapat menyebabkan korosi
atau gelembung- gelembung didalam hasil las-lasan.
Logam cair dari elektroda dan dari sebagian benda yang akan disambung tercampur dan
mengisi celah dari kedua logam yang akan disambung, kemudian membeku dan tersambunglah
kedua logam tersebut.
 Pada las busur, sambungan terjadi oleh panas yang ditimbulkan oleh busur listrik yang
terjadi antara benda kerja dan elektroda. Elektroda atau logam pengisi dipanaskan sampai
mencair dan diendapkan pada sambungan sehingga terjadi sambungan las.
Mesin las listrik Mesin las merupakan sumber tenaga yang memberi jenis tenaga listrik yang
diperlukan serta tegangan yang cukup untuk terus melangsungkan suatulengkung listrik las.
Mesin las busur listrik dapat mengalirkan arus listrik cukup besar tetapi dengan tegangan
yang aman (kurang dari 45 volt). Busur listrik yang terjadi akan menimbulkan energi panas yang
cukup tinggi sehingga akan mudah mencairkan logam yang terkena. Besarnya arus listrik dapat
diatur sesuai dengan keperluan dengan memperhatikan ukuran dan type elektrodanya.
Sumber tenaga mesin las dapat diperoleh dari: Motor bensin atau diesel Gardu induk
Tegangan pada mesin las listrik biasanya :
□ 110 volt
□ 220 volt
□ 380 volt
Antara jaringandengan mesin las pada bengkel terdapat saklar pemutus. Mesin las
digerakkan dengan motor, cocok dipakai untuk pekerjaan lapangan atau pada bengkel yang tidak
mempunyai jaringan listrik. Busur nyala terjadi apabila dibuat jarak tertentu antara elektroda
dengan benda kerja dan kabel massa dijepitkan ke benda kerja.
Mula-mula terjadi kontak antara elektroda dan benda kerja sehingga terjadi aliran arus,
kemudian dengan memisahkan penghantar timbullah busur. Energi listrik diubah menjadi energi
panas dalam busur dan suhu dapat mencapai 5500 °C.
Penggolongan macam proses las listrik antara lain, adalah :
1. Las listrik dengan Elektroda Karbon, misalnya :
- Las listrik dengan elektroda karbon tunggal
- Las listrik dengan elektroda karbon ganda
Pada alas listrik dengan elektroda karbon, maka busur listrik yang terjadi diantara
ujung elektroda karbon dan logam atau diantara dua ujung elektroda karbon akan
memanaskan dan mencairkan logam yang akan dilas. Sebagai bahan tambah dapat
dipakai elektroda dengan fluksi atau elektroda yang berselaput fliksi.
2. Las Listrik dengan Elektroda Logam, misalnya :
- Las listrik dengan elektroda berselaput,
- Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas),
- Las listrik submerged.
3. Las listrik dengan elektroda berselaput
Las listrik ini menggunakan elektroda berelaput sebagai bahan tambahan. Busur
listrik yang terjadi di antara ujung elektroda dan bahan dasar akan mencairkan ujung
elektroda dan sebagaian bahan dasar. Selaput elektroda yang turut terbakar akan mencair
dan menghasilkan gas yang melindungi ujung elekroda kawah las, busur listrik terhadap
pengaruh udara luar. Cairan selaput elektroda yang membeku akan memutupi permukaan
las yang juga berfungsi sebagai pelindung terhadap pengaruh luar. Perbedaan suhu
busur listrik tergantung pada tempat titik
 pengukuran, missal pada ujung elektroda bersuhu 3400° C, tetapi pada benda kerja
dapat mencapai suhu 4000° C.
4. Las Listrik TIG
Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas = Tungsten Gas Mulia) menggunakan elektroda
wolfram yang bukan merupakan bahan tambah. Busur listrik yang terjadi antara ujung
elektroda wolfram dan bahan dasar merupakan sumber panas, untuk pengelasan. Titik
cair elektroda wolfram sedemikian tingginya sampai 3410° C, sehingga tidak ikut
mencair pada saat terjadi busur listrik.
Tangkai listrik dilengkapi dengan nosel keramik untuk penyembur gas pelindung
yang melindungi daerah las dari luar pada saat pengelasan.
Sebagian bahan tambah dipakai elektroda selaput yang digerakkan dan didekatkan ke
busur yang terjadi antara elektroda wolffram dengan bahan dasar.
Sebagian gas pelindung dipakai angin, helium atau campuran dari kedua gas tersebut
yang pemakaiannya tergantung dari jenis logam yang akan di las. Tangkai las TIG
biasanya didinginkan dengan air bersikulasi.
Pembakar las TIG terdiri dari penyedia arus, pengembali air pendingin, penyedia air
pendingin, penyedia gas argon, lubang gas argon ke luar, pencekam elektroda, moncong
keramik atau logam, elektroda tungsten, semburan gas pelindung.
5. Las Listrik Submerged
Las listrik submerged yang umumnya otomatis atau semi otomatis menggunakan
fluksi serbuk untuk pelindung dari pengaruh udara luar. Busur listrik di antara ujung
elektroda dan bahan dasar di dalam timnunan fluksi sehingga tidak terjadi sinar las keluar
seperti biasanya pada las listrik lainya. Operator las tidak perlu menggunakan kaca
pelindung mata (helm las).
Pada waktu pengelasan, fluksi serbuk akan mencir dan membeku dan menutup
lapian las. Sebagian fluksi serbuk yang tidak mencair dapat dipakai lagi setelah
dibersihkan dari terak- terak las. Elektroda yang merupakan kawat selaput berbentuk
gulungan (roll) digerakan maju oleh pasangan roda gigi yang diputar oleh motor listrik
dan dapat diatur kecepatannya sesuai dengan kebutuhan pengelasan.
6. Listrik MIG
Seperti halnya pad alas listrik TIG, pad alas listrik MIG juga panas ditimbulkan oleh
busur listrik antara dua electron dan bahan dasar. Elektroda merupakan gulungan kawat
yang berbentuk rol yang geraknya diatur oleh pasangan roda gigi yang digerakkan oleh
motor listrik. Gerakan dapat diatur sesuai dengan keperluan. Tangkai las dilengkapi
dengan nosel logam untuk menghubungkan gas pelindung yang dialirkan dari botol gas
melalui slang gas.
Gas yang dipakai adalah CO2 untuk pengelasan baja lunak dan baja. Argon atau
campuran argon dan helium untuk pengelasan aluminium dan baja tahan karat. Proses
pengelasan MIG ini dadpat secara semi otomatik atau otomatik. Semi otomatik
dimaksudkan pengelasan secara manual, sedangkan otomatik adalah pengelasan yang
seluruhnya dilaksanakan secara otomatik. Elektroda keluar melalui tangkai bersama-
sama dengan gas pelindung.

1. Arus Listrik
 a. Arus Searah ( DC = Direct Current )
Pada arus ini, elektron-elektron bergerak sepanjang penghantar hanya dalam
satu arah. Mesin las listrik – Rectifier arus searah (DC) Mesin ini mengubah arus listrik
bolak-balik (AC) yang masuk, menjadi arus listrik searah (DC) keluar. Pada mesin AC,
kabel masa dan kabel elektroda dapat dipertukarkan tanpa mempengaruhi perubahan panas
yang timbul pada busur nyala.
Keuntungan-keuntungan mesin las DC antara lain : Busur nyala stabil Dapat
menggunakan elektroda bersalut dan tidak bersalut Dapat menggunakan elektroda bersalut
dan tidak bersalut Dapat mengelas pelat tipis dalam hubungan DCRP Dapat dipakai untuk
mengelas pada tempat- tempat yang lembab dan sempit 3. Pengkutuban elektroda
Pengkutuban Langsung Pada pengkutuban langsung, kabel elektroda dipasang Pada terminal
negatif dan . kabel massa pada terminal positif. Pengkutuban langsung sering disebut
sebegai sirkuit las listrik dengan elektroda negatif. (DC-). Pengkutuban terbalik Untuk
pengkutuban terbalik, kabel elektroda dipasang pada terminal positif dan kabel massa
dipasang pada terminal negative. Pengkutuban terbalik sering disebut sirkuit las listrik
dengan elektroda positif (DC+)
b. Arus Bolak-balik ( AC = Alternating Current )
Mesin ini memerlukan sumber arus bolak-balik dengan tegangan yang lebih rendah
pada lengkung listrik.
Arah aliran arus bolak-balik merupakan gelombang sinusoide yang memotong garis nol
pada interval waktu 1/ 100 detik untuk mesin dengan frekuensi 50 hertz (Hz). Tiap siklus
gelombang terdiri dari setengah gelombang positif dan setenngah gelombang negative. Arus
bolak-balik dapat diubah menjadi arus searah dengan menggunakan pengubah arus
(rectifier/adaftor).
Keuntungan – keuntungan mesin las AC antara lain : Busur nyala kecil, sehingga
memperkecil kemungkinan timbunya keropos pada rigi-rigi las Perlengkapan dan
perawatan lebih murah

2. Pemilihan Parameter Pengelasan

Panjang busur (Arc Length) yang dianggap baik lebih kurang sama dengandia. elektrode
yang dipakai. Untuk besarnya tegangan yang dipakai setiap posisi pengelasan tidak sama.
Misalnya : elektrode 3 mm – 6 mm,mempunyai tegangan 20 – 30 volt pada posisi datar, dan
tegangan ini akandikurangi antara 2 – 5 volt pada posisi diatas kepala.
Kestabilan tegangan ini sangat menentukan mutu pengelasan dan kestabilan juga
dapaTdidengar melalui suara selama pengelasan.Besarnya arus juga mempengaruhi pengelasan,
dimana besarnya aruslistrik pada pengelasan tergantung dari bahan dan ukuran lasan, geometri
 sambungan pengelasan, macam elektrode dan dia. inti elektrode. Untukpengelasan pada daerah
las yang mempunyai daya serap kapasitas panasyang tinggi diperlukan arus listrik yang besar
dan mungkin juga diperlukantambahan panas.
Sedang untuk pengelasan baja paduan, yang daerahHAZ-nya dapat mengeras dengan
mudah akibat pendinginan yang terlalucepat, maka untuk menahan pendinginan ini diberikan
masukan panasyang tinggi yaitu dengan arus pengelasan yang besar. Pengelasan
logampaduan,agar untuk menghindari terbakarnya unusur-unsur paduansebaiknya digunakan
arus las yang sekecil mungkin. Juga pada pengelasanyang kemungkinan dapat terjadi retak
panas, misalnya pada pengelasanbaja tahan karat austenitik maka penggunaan panas diusahakan
sekecilmungkin sehingga arus pengelasan harus kecil.Kecepatan pengelasan tergantung dari
bahan induk, jenis elektrode, dia.inti elektrode, geometri sambungan, ketelitian sambungan . agar
dapatmengelas lebih cepat diperlukan arus yang lebih tinggi.
Polaritas listrik mempengaruhi hasil dari busur listrik. Sifat busur listrikpada arus searah
(DC) akan lebih stabil daripada arus bolak-balik (AC).Terdapat dua jenis polaritas yaitu polaritas
lurus, dimana benda kerjapositif dan elektrode negatip (DCEN). Polaritas balik adalah
sebaliknya.Karakteristik dari polaritas balik yaitu pemindahan logam terjadi dengancara
penyemburan, maka polaritas ini mepunyai hasil pengelasan yanglebih dalam dibanding dengan
polaritas lurus (DCEN).

3. Pengkutuban elektroda
a. Pengkutuban Langsung
Pada pengkutuban langsung, kabel elektroda dipasang Pada terminal negatif dan kabel
massa pada terminal positif. Pengkutuban langsung sering disebut sebegai sirkuit las listrik
dengan elektroda negatif. (DC-).

b. Pengkutuban terbalik
Untuk pengkutuban terbalik, kabel elektroda dipasang pada terminal positif dan kabel massa
dipasang pada terminal negative. Pengkutuban terbalik sering disebut sirkuit las listrik dengan
elektroda positif (DC+).
c. Pengaruh pengkutuban pada hasil las
Pemilihan jenis arus maupun pengkutuban pada pangelasan bergantung kepada :
□ Jenis bahan dasar yang akan dilas
□ Jenis elektroda yang dipergunakan
Pengaruh pengkutuban pada hasil las adalah pada penembusan lasnya.Pengkutuban
langsung akan menghasilkan penembusan yang dangkal sedangkan Pada pengkutuban terbalik
akan terjadi sebaliknya. Pada arus bolak-balik penembusan yang dihasilkan antara keduanya.

4. Teknik dasar Pengelasan

Pembentukan busur listrik pada proses penyulutan Pada pembentukan busur listrik elektroda
keluar dari kutub negatif (katoda) dan mengalir dengan kecepatan tinggi ke kutub positif (anoda).
Dari kutub positif mengalir partikel positif (ion positif) ke kutub negatif. Melalui proses ini
ruang udara diantara anoda dan katoda (benda kerja dan elektroda) dibuat untuk menghantar arus
listrik (diionisasikan) dan dimungkinkan pembentukan busur listrik. Sebagai arah arus berlaku
 arah gerakan ion-ion positif. Jika elektroda misalnya dihubungkan dengan kutub negatif sumber
arus searah, maka arah arusnya dari benda kerja ke elektroda. Setelah arus elektroda didekatkan
pada lokasi jalur sambungan disentuhkan dan diangkat kembali pada jarak yang pendek (garis
tengah elektroda).
Dengan penyentuhan singkat elektroda logam pada bagian benda kerja yang akan
dilas,berlangsung hubungan singkat didalam rangkaian arus pengelasan, suatu arus listrik yang
kekuatannya tinggi mengalir, yang setelah pengangkatan elektroda itu dari benda kerja
menembus celah udara, membentuk busur cahaya diantara elektroda dengan benda kerja, dan
dengan demikian tetap mengalir.Suhu busur cahaya yang demikian tinggi akan segera
melelehkan ujung elektroda dan lokasi pengelasan. Didalam rentetan yang cepat partikel
elektroda menetes, mengisi penuh celah sambungan las dan membentuk kepompong las. Proses
pengelasan itu sendiri terdiri atas hubungan singkat yang terjadi sangat cepat akibat pelelehan
elektroda yang terus menerus menetes.
a. Pembentukan busur listrik proses penyulutan
1) Pembentukan Busur Listrik
Pada pembentukan busur listrik elektroda keluar dari kutub negatif (katoda) dan
mengalir dengan kecepatan tinggi ke kutub positif (anoda). Dari kutub positif mengalir
partikel positif (ion positif) ke kutub negatif. Melalui proses ini ruang udara diantara
anoda dan katoda (benda kerja dan elektroda) dibuat untuk menghantar arus listrik
(diionisasikan) dan dimungkinkan pembentukan busur listrik. Sebagai arah arus berlaku
arah gerakan ion-ion positif. Jika elektroda misalnya dihubungkan dengan kutub negatif
sumber arus searah, maka arah arusnya dari benda kerja ke elektroda.
Setelah arus elektroda didekatkan pada lokasi jalur sambungan disentuhkan dan
diangkat kembali pada jarak yang pendek (garis tengah elektroda).
Dengan penyentuhan singkat elektroda logam pada bagian benda kerja yang akan
dilas,berlangsung hubungan singkat didalam rangkaian arus pengelasan, suatu arus listrik
yang kekuatannya tinggi mengalir, yang setelah pengangkatan elektroda itu dari benda
kerja menembus celah udara, membentuk busur cahaya diantara elektroda dengan
benda kerja, dengan demikian tetap mengalir.Suhu busur cahaya yang demikian tinggi
akan segera melelehkan ujung elektroda dan lokasi pengelasan.
Didalam rentetan yang cepat partikel elektroda menetes, mengisi penuh celah
sambungan las dan membentuk kepompong las. Proses pengelasan itu sendiri terdiri atas
hubungan singkat yang terjadi sangat cepat akibat pelelehan elektroda yang terus
menerus menetes.
2) Proses Penyulutan
Setelah arus dijalankan, elekteroda didekatkan pada lokasi jalur sambungan
disentuhkan sebentar dan diangkat kembali pada jarak yang pendek (garis tengah
elektroda).
3) Menyalakan busur listrik
Untuk memperoleh busur yang baik di perlukan pangaturan arur (ampere) yang tepat
sesuai dengan type dan ukuran elektroda, Menyalahkan busurd apat dilakukan dengan 2 (dua)
 cara yakni :
- Bila pesawat Ias yang dipakai pesewat Ias AC, menyalakan busur dilakukan dengan
menggoreskan elektroda pada benda kerja lihat gambar.
- Untuk menyalakan busur pada pesawat Ias DC, elektroda disentuhkan seperti pada
gambar.
Bila elektroda harus diganti sebelum pangelasan selesai, maka untuk melanjutkan
pengelasan, busur perlu dinyalakan lagi. Menyalakan busur kembali ini dilakukan pada
tempat kurang lebih 26 mm dimuka las berhenti seperti pada gambar. Jika busur berhenti di
B, busur dinyalakan lagi di A dan kembali ke B untuk melanjutkan pengelasan. Bilamana
busur sudah terjadi, elektroda diangkat sedikit dari pekerjaan hingga jaraknya ± sama dengan
diameter elektroda. Untuk elektroda diameter 3,25 mm, jarak ujung elektroda dengan
permukaan bahan dasar ± 3,25 mm.
Penyalaan busur listrik dapat dilakukan dengan menghubungkan singkat ujung elektroda
dengan logam induk (yang akan dilas) dan segera memisahkan lagi pada jarak yang pendek.
4) Memadamkan busur listrik
Cara pemadaman busur listrik mempunyai pengaruh terhadap mutu penyambungan
maniklas. Untuk mendapatkan sambungan maniklas yang baik sebelum elektroda dijauhkan
dari logam induk sebaiknya panjang busur dikurangi lebih dahulu dan baru kemudian
elektroda dijauhkan dengan arah agak miring. Pemadaman busur sebaiknya tidak dilakukan
ditengah- tengah kawah las tetapi agak berputar sedikit.

5. Macam-macam gerakan elektroda

• Gerakan arah turun sepanjang sumbu elektroda.
Gerakan ini dilakukan untuk mengatur jarak busur listrik agar tetap.
• Gerakan ayunan elektroda.
Gerakan ini diperlukan untuk mengatur lebar jalur las yang dikehendaki.
Ayunan keatas menghasilkan alur las yang kecil, sedangkan ayunan kebawah menghasilkan jalur
las yang lebar. Penembusan las pada ayunan keatas lebih dangkal daripada ayunan kehawah.
Ayunan segitiga dipakai pada jenis elektroda Hydrogen rendah untuk mendapatkan penembusan
las yang baik diantara dua celah pelat.
Beberapa bentuk-bentuk ayunan diantaranya adalah alur spiral, alur zig zag, alur segitiga.
Titik-titik pada ujung ayunan menyatakan agar gerakan las berhenti sejenak pada tempat tersebut
untuk memberi kesempatan pada cairan las untuk mengisi celah sambungan. Tembusan las yang
dihasilkan dengan gerekan ayun tidak sebaik dengan gerakan lurus elektroda. Waktu yang
diperlukan untuk gerakan ayun lebih lama, sehingga dapat menimbulkan pemuaian atau
perubahan bentuk dari bahan dasar. Dengan alasan ini maka penggunaan gerakan ayun harus
memperhatikan tebal bahan dasar.

6. Posisi Pengelasan
• Posisi di bawah tangan
Posisi bawah tangan merupakan posisi pengelasan yang paling mudah dilakukan. Oleh
sebab itu untuk menyelesaikan setiap pekerjaan pengelasan sedapat meungkin di usahakan pada
posisi dibawah tangan. Kemiringan elektroda 10 derajat – 20 derajat terhadap garis vertical kea
rah jalan elektroda dan 70 derajat-80 derajat terhadap benda kerja.
• Posisi tegak (vertical)
 Mengelas posisi tegak adalah apabila dilakukan arah pengelasannya keatas atau ke bawah.
Pengelasan ini termasuk pengelasan yang paling sulit karena bahan cair yang mengalir atau
menumpuk diarah bawah dapat diperkecil dengan kemiringan elektroda sekitar 10 derajat-15
derajat terhadapvertikal dan 70 derajat-85 derajat terhadap benda kerja.
• Posisi datar (horizontal)
Mengelas dengan horizontal biasa disebut juga mengelas merata dimana kedudukan benda
kerja dibuat tegak dan arah elektroda mengikuti horizontal. Sewaktu mengelas elektroda dibuat
miring sekitar 5 derajat – 10 derajat terhadap garis vertical dan 70 derajat – 80 derajat kearah benda kerja.
• Posisi di atas kepala (Overhead)
Posisi pengelasan ini sangat sulit dan berbahaya karena bahan cair banyak berjatuhan dapat
mengenai juru las, oleh karena itu diperlukan perlengkapan yang serba lengkap. Mengelas
dengan posisi ini benda kerja terletak pada bagian atas juru las dan kedudukan elektroda sekitar 5
derajat – 20 derajat terhadap garis vertical dan 75 derajat-85 derajat terhadap benda kerja.
• Posisi datar (1G)
Pada posisi ini sebaiknya menggunakan metode weaving yaitu zigzag dan setengah bulan
Untuk jenis sambungan ini dapat dilakukan penetrasi pada kedua sisi, tetapi dapat juga dilakukan
penetrasi pada satu sisi saja. Type posisi datar (1G) didalam pelaksanaannya sangat mudah.
Dapat diapplikasikan pada material pipa dengan jalan pipa diputar.
• Posisi horizontal (2G)
Pengelasan pipa 2G adalah pengelasan posisi horizontal, yaitu pipa pada posisi tegak dan
pengelasan dilakukan secara horizontal mengelilingi pipa. Kesulitan pengelasan posisi horizontal
adalah adanya gaya gravitasi akibatnya cairan Adapun las akan posisi selalu sudut kebawah.
Electrode pengelasan pipa 2G yaitu 90º Panjang gerakan elektrode antara 1-2 kali diameter
elektrode. Bila terlalu panjang dapat mengakibatkan kurang baiknya mutu las. Panjang busur
diusahakan sependek mungkin yaitu ½ kali diameter elektrode las. Untuk pengelasan pengisian
dilakukan dengan gerakan melingkar dan diusahakan dapat membakar dengan baik pada kedua
sisi kampuh agar tidak terjadi cacat. Gerakan seperti ini diulangi untuk pengisian berikutnya.
• Pengelasan posisi 3G
dilakukan pada material plate. Posisi 3G ini dilaksanakan elektrode pada vertikal. plate dan
Kesulitan pengelasan ini hampir sama dengan posisi 2G akibat gaya gravitasi cairan elektrode las
akan selalu kebawah.
• Posisi horizontal pipa (5G)
Pada pengelasan posisi 5G dibagi menjadi 2, yaitu :
1) Pengelasan naik
Biasanya dilakukan pada pipa yang mempunyai dinding teal karena membutuhkan panas
yang tinggi. Pengelasan arah naik rendah kecepatannya lebih dibandingkan pengelasan
dengan arah turun, sehingga panas masukan tiap satuan luas lebih tinggi dibanding dengan
pengelasan turun. Posisi pengelasan 5G pipa diletakkan pada posisi horizontal tetap dan
pengelasan dilakukan mengelilingi pipa tersebut. Supaya hasil pengelasan baik, maka
diperlukan las kancing (tack weld) pada posisi jam 5-8-11 dan 2. Mulai pengelasan pada jam
5.30 ke jam 12.00 melalui jam 6 dan kemudian dilanjutkan dengan posisi jam 5.30 ke jam
12.00 melalui jam 3. Gerakan elektrode untuk posisi root pass (las akar) adalah berbentuk
segitiga teratur dengan jarak busur ½ kali diameter elektrode.
2) Pengelasan turun
Biasanya dilakukan pada pipa yang tipis dan pipa saluran minyak serta gas bumi. Alasan
 penggunaan las turun lebih menguntungkan dikarenakan lebih cepat dan lebih ekonomis.
 Pengelasan posisi Fillet
Pengelasan fillet juga disebut sambungan T.joint pada posisi cairan las-lasan diberikan pada
posisi menyudut. Pada sambungan ini terdapat diantara material pada posisi mendatar dan
posisi tegak. Posisi sambungan ini termasuk posisi sambungan yang relative mudah, namun
hal yang perlu diperhatikan pada sambungan ini adalah kemiringan elektroda, gerakan
ayunan tergantung pada kondisi atau kebiasaan operator las.
 Kode Elektroda
Elektroda baja lunak dan baja paduan tendah untuk las busur listrik menurut klasifikasi AWS
(American Welding Society) dinyatakan dengan tanda E XXXX yang artinya :
- E, menyatakan elektroda busur listrik
- XX (dua angka setelah E menyatakan kekuatan tarik deposit las dalam ribuan (lb/in2)
- X (angka ketiga) menyatakan posisi pengelasan. Dimana angka 1 untuk pengelasan segala
posisi dan angka 2 untuk pengelasan posisi datar di bawah tangan
- X (angka ke empat) menyatakan jenis selaput dan jenis arus yang cocok di pakai untuk
pengelasan

Contoh : E 6013
Berarti kekuatan tarik minimum deposit las adalah 60.000 lb/in2 .
Dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi.
Jenis selaput elktroda Rutil-Kalium dan pengelasan dengan arus AC atau DC

Adapun macam - macam elektroda adalah sebagai berikut :

1. Elektroda Baja Lunak
a. E 6010 dan e 6011
Elektroda ini adalah jenis elektroda selaput selulosa yang dapat dipakai untuk pengelesan
dengan penembusan yang dalam. Pengelasan dapat pada segala posisi dan terak yang tipis
dapat dengan mudah dibersihkan. Deposit las biasanya mempunyai sifat sifat mekanik yang
baik dan dapat dipakai untuk pekerjaan dengan pengujian Radiografi. Selaput selulosa dengan
kebasahan 5% pada waktu pengelasan akan menghasilkan gas pelindung. E 6011
mengandung Kalium untuk mambantu menstabilkan busur listrik bila dipakaiarus AC.
b. E 6012 dan E 6013
Kedua elektroda ini termasuk jenis selaput rutil yang dapat manghasilkan penembusan
sedang. Keduanya dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi,tetapi kebanyakan jenis E
6013 sangat baik untuk posisi pengelasan tegak arah ke bawah. Jenis E 6012 umumnya
dipaki pada ampere yang relative lebih tinggi dari E 6013. E 6013 yang
mengandung lebih benyak Kalium memudahkan pemakaian pada voltage mesin yang rendah.
Elektroda dengan diameter kecil kebanyakan dipakai untuk pangelasan pelat tipis.
c. E 6020
Elektroda jenis ini dapat menghasilkan penembusan las sedang dan terakny amudah
dilepas dari lapisan las. Selaput elektroda terutama mengandung oksida besi dan mangan.
Cairan terak yang terlalu cair dan mudah mengalir menyulitkan pada pengelasan dengan
posisi lain dari pada bawah tangan atau datar pada las sudut.

2. Elektroda berselaput
Elektroda berselaput yang dipakai pada las busur listrik mempunyai perbedaan komposisi
selaput maupun kawat Inti. Pelapisan fluksi pada kawat inti dapat dengah cara destrusi,
semprot atau celup. Ukuran standar diameter kawat inti dari 1,5 mm sampai 7 mm dengan
 panjang antara 350 sampai 450 mm. Jenis- jenis selaput fluksi pada elektroda misalnya
selulosa, kalsium karbonat (Ca C03), titanium dioksida (rutil), kaolin, kalium oksida
mangan, oksida besi, serbuk besi, besi silikon, besi mangan dan sebagainya dengan
persentase yang berbeda-beda, untuk tiap jenis elektroda. Tebal selaput elektroda
berkisar antara 70% sampai 50% dari diameter elektroda tergantung dari jenis
selaput. Pada waktu pengelasan, selaput elektroda ini akan turut mencair dan
menghasilkan gas CO2 yang melindungi cairan las, busur listrik dan sebagianbenda kerja
terhadap udara luar. Udara luar yang mengandung O2 dan N akandapat mempengaruhi
sifat mekanik dari logam Ias. Cairan selaput yang disebutterak akan
terapung dan membeku melapisi permukaan las yang masih panas.

3. Elektroda untuk besi tuang

a. Elektroda baja
Akan menghasilkan depodit las yang kuat sehingga tidak dapat dikerjakan lagi.
Dipakai mesin las AC atau DC kutub terbalik
b. Elektroda nikel
Hasil las bias dikerjakan lagi dengan mesin. Dipakai dalam segala posisi
pengelasan. Rigi – rigi las yang dihasilkan rata dan halus.
c. Elektroda perunggu
Hasil las tahan terhadap retak. Kawat inti dari elektroda yang dibuat dari perunggu fosfor
dan di beri selaput yang menghasilkan busur stabil
d. Elektroda untuk alumunium
Di las dengan elektroda yang dibuat dari logam yang sama. Elektroda
aluminium AWS- ASTM AI-43 untuk las busur listrik adalah dengan mesin las DC
kutub terbalik.
 Perlengkapan Las listrik
1. Kabel Las
Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang dipilin dan dibungkus dangan karet isolasi
Yang disebut kabel las ada tiga macam yaitu :
• kabel elektroda
• kabel massa
• kabel tenaga
Kabel elektroda adalah kabel yang menghubungkan pesawat las dengan elektroda. Kabel
massa menghubungkan pesawat las dengan benda kerja. Kabel tenaga adalah kabel yang
menghubungkan sumber tenaga atau jaringan listrik dengan pesawat las. Kabel ini biasanya
terdapat pada pesawat las AC atau AC -DC.
2. Pemegang elektroda
Ujung yang tidak berselaput dari elektroda dijepit dengan pemegang elektroda. Pemegang
elektroda terdiri dari mulut penjepit dan pegangan yang dibungkus olehbahan penyekat.
Pada waktu berhenti atau selesai mengelas, bagian pegangan yangtidak berhubungan dengan
kabel digantungkan pada gantungan dari bahan fiber atau kayu.
3. Palu Las
Palu Ias digunakan untuk melepaskan dan mengeluarkan terak las pada jalur Ias dengan
jalan memukulkan atau menggoreskan pada daerah las. Berhati-hatilah membersihkan terak
Ias dengan palu Ias karena kemungkinan akan memercik ke mata atau ke bagian badan
lainnya.
4. Sikat Kawat
Dipergunakan untuk membersihkan benda kerja yang akan dilas, membersihkan terak Ias
yang sudah lepas dari jalur las oleh pukulan palu las.
5. Klem Massa
Klem massa edalah suatu alat untuk menghubungkan kabel massa ke benda kerja. Biasanya
klem massa dibuat dari bahan dengan penghantar listrik yang baik seperti Tembaga agar
arus listrik dapat mengalir dengan baik, klem massa ini dilengkapi dengan pegas yang kuat.
Yang dapat menjepit benda kerja .Walaupun demikian permukaan benda kerja yang akan
dijepit dengan klem massa harus dibersihkan terlebih dahulu dari kotoran-kotoran seperti
karat, cat, minyak.
6. Tang Penjepit
Penjepit (tang) digunakan untuk memegang atau memindahkan benda kerja yang masih
panas.
 Keselamatan Kerja
1. Kesehatan Lingkungan Kerja
Terdapat beberapa segi negatif dari pekerjaan ”Tukang Las” diantaranya adalah berasal
dari faktor zat kimia yang terdiri dari elektroda, asap, debu dan gas, kemudian dari zat
biologis yaitu bakteri, zat fisis yaitu kebisingan dan temperatur serta dari sisi ergonomik.
Pada pekerja las yang diamati akan dilihat mengenai dampak pneumoconiosis adalah
metode pengelasan yang digunakan adalah Arc Welding atau menggunakan bahan
Consumable Electrodes. Material ini akan dapat membuat pekerja las sering tepapar gas-gas
berbahaya dan partikulat asing. Proses-proses seperti pengelasan dengan flux-cored arc
welding dan shielded metal arc welding akan menimbulkan asap yang mengandung partikel-
partikel yang terdiri dari berbagai macam tipe-tipe oksida. Gas-gas berbahaya ini akan
dapat mengakibatkan penyakit Metal Fume Fever bagi pekerja. Metal Fume Fever terjadi
akibat terhisapnya uap atau asap (Fume) dari Zn, Mg, atau Oksida-nya.
Kondisi dermatitis industri dapat dilihat dari segi zat fisis yaitu resiko kulit terbakar, zat
kimia yaitu terkontaminasi zat-zat kimia pada benda logam dan benda berukuran kecil saat
bekerja, tenaga mekanis bila zat kimia ini mengakibatkan alergi pada pekerja yang memiliki
efek iritasi pada kulit.
Radiasi ionisasi mempunyai cukup energi untuk mengionisasi semua materi yang
dilaluinya, dan dari hasil penelitian yang dilakukan bahwa tidak terdapatnya radiasi pengion
terhadap pekerjaan dari seorang ”Tukang Las”.
Radiasi dari non-ionisasi yaitu elektromagnet yang energinya tidak cukup untuk
mengeluarkan elektron dari orbit atomnya. Radiasi non pengion terhadap pekerjaan dari
seorang ”Tukang Las” akan mengakibatkan hal-hal seperti berikut kerusakan pada retina
akibat cahaya dengan intensitas tinggi. Kerusakan pada kornea dan katarak akibat radiasi IR.
“Arc eye” atau “welders’ flash” akibat radiasi UV. Mata seperti berpasir, pandangan kabur,
mata berair, mata sepertiterbakar dan sakit kepala.
Temperatur pada lingkungan kerja PD.Mulya berkisar di 37±5 0C yang dapat
dikategorikan normal. Dari hasil wawancara pekerja sering merasakan kondisi panas
ekstrim saat tengah hari dan sedang mengelas. Pekerjaan mengelas sendiri dapat
menghasilkan panas hingga 1500C-2500C. Hal ini dapat menimbulkan efek stress dan stroke,
luka serius pada mata akibat ampas panas, kepingan logam, percikan dan elektroda panas.
Panas yang tinggi dan percikan api dapat menyebabkan kebakaran atau ledakan jika di
sekitarnya terdapat bahan-bahan yang mudah dibakar. Menurut wawancara pekerja tukang
las PD.Mulya panas yang dihasilkan dari las terkadang menimbulkan luka kecil. Efek yang
paling sering dirasakan adalah ketika suhu udara sedang panas dan di atas normal. Pekerja
sering merasakan kelelahan akibat panas yang ditimbulkan. Pengendalian yang dapat
dilakukan adalah dengan menangani material yang mudah terbakar dan alat pengaman diri.
Terdapat beberapa metoda pengamanan umum yang dilakukan terhadap pekerjaan dari
seorang ”Tukang Las”, tetapi untuk keamanan diri secara standard adalah penggunaan
Personal Protective Equipment Standar yang mudah dioperasikan yang terdiri atas: Helm
dengan filter cahaya, Topi, Kacamata (Google), Baju keselamatan, Celemek, Sarung tangan,
Sepatu dengan cap baja, Proteksi pendengaran.

1. Helm Las
 Helm Ias maupun tabir las digunakan untuk melindungi kulit muka dan mata dari sinar
las (sinar ultra violet dan ultra merah) yang dapat merusak kulit maupun mata,Helm las
ini dilengkapi dengan kaca khusus yang dapat mengurangi sinar ultra violet dan ultra
merah tersebut.
Sinar Ias yang sangat terang/kuat itu tidak boleh dilihat dangan mata langsung sampai
jarak 16 meter. Oleh karena itu pada saat mengelas harus mengunakan helm/kedok las
yang dapat menahan sinsar las dengan kaca las. Ukuran kaca Ias yang dipakai tergantung
pada pelaksanaan pengelasan. Umumnya penggunaan kaca las adalah sebagai berikut:
No. 6. dipakai untuk Ias titik No. 6 dan 7 untuk pengelasan sampai 30 amper. No. 6
untuk pengelasan dari 30 sampai 75
amper. No. 10 untuk pengelasan dari 75 sampai 200 amper. No. 12. untuk pengelasan
dari 200 sampai 400 amper. No. 14 untuk pangelasan diatas 400 amper. Untuk
melindungi kaca penyaring ini biasanya pada bagian luar maupun dalam dilapisi dengan
kaca putih.
2. Sarung Tangan
Sarung tangan dibuat dari kulit atau asbes lunak untuk memudahkan memegang
pemegang elektroda. Pada waktu mengelas harus selalu dipakai sepasang sarung tangan.
3. Apron
Apron adalan alat pelindung badan dari percikan bunga api yang dibuat dari kulit atau
dari asbes. Ada beberapa jenis/bagian apron yaitu apron lengan, apron dada, apron
lengkap
4. Sepatu Las
Sepatu las berguna untuk melindungi kaki dari semburan bunga api, Bila tidak ada
sepatu las, sepatu biasa yang tertutup seluruhnya dapat juga dipakai.
5. Masker Las
Jika tidak memungkinkan adanya kamar las dan ventilasi yang baik, maka gunakanlah
masker las, agar terhindar dari asap dan debu las yang beracun.
6. Kamar Las
Kamar Ias dibuat dari bahan tahan api. Kamar las penting agar orang yang ada
disekitarnya tidak terganggu oleh cahaya las. Untuk mengeluarkan gas, sebaiknya kamar
las dilengkapi dangan sistim ventilasi di dalam kamar las ditempatkan meja las. Meja
las harus bersih dari bahan-bahan yang mudah terbakar agar terhindar dari
kemungkinan terjadinya kebakaran oleh percikan terak las dan bunga api.
7. Jaket Las
Jaket pelindung badan+tangan yang tebuat dari kulit/asbes.

Langkah-langkah Proses Pengelasan

1. Pastikan peralatan dan perlengkapan pengelasan sudah siap semua.
2. Nyalakan generator las, dan atur amperenya sesuai dengan bahan yang akan di las.
3. Taruh benda yang akan di las di atas meja kerja las.
4. Posisikan badan yang benar untuk siap melakukan pengelasan, dilanjutkan dengan pengelasan
titik terlebih dahulu untuk mengikat awal agar tidak terjadi deformasi pada saat proses
pengelasan berlangsung.
5. Setelah di las titik, benda kerja dibersihkan terlebih dahulu dari kerak agar saat proses
pengelasan nanti tidak terjadi cacat.
6. Kalau benda kerja sudah dipastikan bersih dari kerak, maka selanjutnya lakukan proses
pengelasan sampai selesai.
7. Kemudian celupkan benda kerja yang habis di las tersebut ke dalam air agar mempercepat
proses pendinginan.
8. Bersihkan kerak yang menempel pada hasil pengelasan tersebut dengan palu
las.
9. Agar hasil pengelasan lebih kelihatan bersih, maka bersihkan dengan sikat
baja.
10. Proses pengelasan selesai, tinggal melihat hasilnya
11. Serta jangan lupa, bersihkan peralatan dan tata rapi lagi perlengkapan pengelasan agar
penggunaan berikutnya mudah.
 Kelebihan dan Kelemahan Mesin Las Listrik
a. Mesin SAW
Kelebihan Mesin SAW
1. Sambungan dapat dipersiapkan dengan alur V yang dangkal, sehingga tidak terlalu banyak
memerlukan logam pengisi, bahkan sering tidak diperlukan alur.
2. Karena proses terjadi di bawah timbunan flux, maka tidak ada percikan logam (spatter) dan
sinar busur yang keluar
3. Kecepatan pengelasan tinggi, baik untuk pengelasan pelat datar, silinder maupun pipa, bahkan
baik sekali untk pendepositan/pelapisan permukaan (surfacing)
4. Flux yang bekerja sebagai pembersih dan deoksidator untuk menghilangkan kontaminan yang
tidak diinginkan berada pada kawah las cair, dan dapat menghasilkan las yang baik . Jika
diinginkan flux dapat dipakai sebagai penambah unsur paduan pada las.
5. Pada pengelasan baja karbon rendah dapat dipergunakan elektroda yang tidak mahal, yang
biasanya dilapisi dengan tembaga tipis agar tidak berkarat dalam penyimpanan.
6. Pengelasan dapat dilakukan pada tempat terbuka, dengan tiupan angin yang kencang,
7. Dapat dihasilkan las dengan rendah hidrogen.

Kekurangan Mesin SAW

1. Proses sedikit rumit, karena selain diperlukan flux dan penahan flux, juga diperlukan
“fixtures” lainnya, dan penahan cairan.
2. Flux dapat mengkontaminasi, yang dapat menyebabkan terjadinya ketaksempurnaan.
3. Untuk dapat menghasilkan lasan yang baik logam induk harus homogen, dan bebas dari
scale maupun kontaminan-kontaminan lainnya.
4. Untuk pengelasan berlapis banyak, yang memerlukan pembersihan terak yang baik sering
mengalami kesulitan.
5. Bahan induk dengan ketebalan kurang dari 5 mm sulit dilas dengan proses ini, walaupun
dengan menggunakan backing.
6. Posisi pengelasan yang dapat dilakukanmasih terbatas pada posisi datar dan horizontal.

b. Mesin Las SMAW

Kelebihan SMAW
1. Sederhana dan mudah dalam mengangkut peralatan dan perlengkapannya
2. Mempunyai aplikasi luas mulai dari refinery piping hingga pipelines, dan bahkan untuk
pengelasan di bawah laut guna memperbaiki struktur anjungan lepas pantai.
3. Dilakukan pada berbagai posisi atau lokasi yang bisa dijangkau dengan sebatang elektroda.
4. Sambungan-sambungan pada daerah dimana pandangan mata terbatas masih bisa di las
dengan cara membengkokkan elektroda.
5. Digunakan untuk mengelas berbagai macam logam ferrous dan non ferrous, termasuk baja
carbon dan baja paduan rendah, stainless steel, paduan-paduan nikel, cast iron, dan beberapa
paduan tembaga.
Kekurangan SMAW
1. Panjang elektroda tetap dan pengelasan mesti dihentikan setelah sebatang elektroda
terbakar habis.
2. Puntung elektroda yang tersisa terbuang, dan waktu juga terbuang untuk mengganti–ganti
 elektroda.
3. Slag atau terak yang terbentuk harus dihilangkan dari lapisan las sebelum lapisan
berikutnya didepositkan. Langkah-langkah ini mengurangi efisiensi pengelasan hingga sekitar
50 %.
4. Asap dan gas yang terbentuk merupakan masalah, sehingga diperlukan ventilasi memadai
pada pengelasan di dalam ruang tertutup.
5. Pandangan mata pada kawah las agak terhalang oleh slag pelindung dan asap yang
menutupi endapan logam.
6. Dibutuhkan juru las yang sangat terampil untuk dapat menghasilkan pengelasan
berkualitas apabila mengelas pipa atau plat hanya dari arah satu sisi.

c. Mesin Las TIG

Kelebihan TIG
1. Menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada bahan-bahan ferrous dan non ferrous.
2. Bisa digunakan untuk membuat root pass bermutu tinggi dari arah satu sisi pada berbagai
jenis bahan. Oleh karena itu digunakan secara luas pada pengelasan pipa, dengan batasan
arus mulai dari 5 hingga 300 amp, menghasilkan kemampuan lebih besar untuk mengatasi masalah
pada posisi sambungan yang berubah-ubah seperti celah akar.
3. Kecepatan gerak yang lebih rendah dibandingkan dengan SMAW akan memudahkan
pengamatan sehingga lebih mudah dalam mengendalikan logam las selama pengisian dan
penyatuan
Kelemahan TIG
1. Laju pengisian lebih rendah dibandingkan dengan proses las lain umpamanya SMAW.
2. GTAW butuh kontrol kelurusan sambungan yang lebih ketat, untuk menghasilkan
pengelasan bermutu tinggi pada pengelasan dari arah satu sisi.
3. Butuh kebersihan sambungan yang lebih baik untuk menghilangkan minyak, grease, karat,
dan kotoran-kotoran lain agar terhindar dari porosity dan cacat-cacat las lain.
4. Harus dilindungi secara berhati-hati dari kecepatan udara di atas 5 mph untuk
mempertahankan perlindungan inert gas di atas kawah las.
 Las Gas ( OKSI - ASETILIN )
1. Pengertian Las Oksi-Asetilin
Las Oksi asetilin adalah pengelasan yang dilaksanakan dengan pencampuran 2 jenis gas
sebagai pembentuk nyala api dan sebagai sumber panas. Dalam proses las gas ini, gas yang
digunakan adalah campuran dari gas Oksigen (O2) dan gas lain sebagai gas bahan bakar (fuel
gas). Gas bahan bakar yang paling popular dan paling banyak digunakan dibengkel-bengkel
adalah gas Asetilen ( dari kata “acetylene”, dan memiliki rumus kimia C2H2 ). Gas ini memiliki
beberapa kelebihan dibandingkan gas bahan bakar lain. Kelebihan yang dimiliki gas Asetilen
antara lain, menghasilkan temperature nyala api lebih tinggi dari gas bahan bakar lainya, baik
bila dicampur dengan udara ataupun Oksigen.
Pada nyala gas oksi-asetilen bisa diperoleh 3 jenis nyala yaitu
a. Nyala netral
Perbandingan antara gas asetilen dan oksigen seimbang yaitu 1:1,2. Pada nyala terdapat 2 bagian
yaitu : nyala inti dan nyala luar.
b. Nyala karburasi
Nyala ini adalah nyala kelebihan asetilen. Bila kita perhatikan dalam penyalaan ada 3 bagian
yaitu nyala inti, nyala ekor minimal 1¼ x nyala netral dan nyala luar. Ujung nyala inti berbentuk
tumpul dan berwarna biru.
c. Nyala oksidasi
Nyala oksidasi adalah nyala kelebihan oksigen, nyala ini terdiri dari 2 bagian, yaitu nyala inti
dan nyala luar.

2. Bahan Bakar Gas Asetilin

a. ( C2H2 ) Asetilena
(Nama sistematis: etuna) adalah suatu hidrokarbon yang tergolong kepada alkuna, dengan
rumus C2H2. Asetilena merupakan alkuna yang paling sederhana, karena hanya terdiri dari dua
atom karbon dan dua atom hidrogen. Pada asetilena, kedua karbon terikat melalui ikatan rangkap
tiga, dan masing-masing atom karbon memiliki hibridisasi orbital sp untuk ikatan sigma. Hal ini
menyebabkan keempat atom pada asetilena terletak pada satu garis lurus, dengan sudut C-C-H
sebesar 180°.
b. Propan
Propana adalah senyawa alkana tiga karbon (C3H8) yang berwujud gas dalam keadaan
normal, tapi dapat dikompresi menjadi cairan yang mudah dipindahkan dalam kontainer yang
tidak mahal. Senyawa ini diturunkan dari produk petroleum lain pada pemrosesan minyak bumi
atau gas alam. Propana umumnya digunakan sebagai bahan bakar untuk mesin, barbeque
(pemanggang), dan di rumah-rumah.

3. Peralatan Las Oksi Asetilin

a. Tabung Gas Tabung
 Gas berfungsi untuk menampung gas atau gas cair dalam kondisi bertekanan. Umumnya
tabung gas dibuat dari Baja, tetapi sekarang ini sudah banyak tabung-tabung gas yang terbuat
dari paduan Alumunium. Tabung gas tersedia dalam bentuk beragam mulai berukuran kecil
hingga besar. Ukuran tabung ini dibuat berbeda karena disesuaikan dengan kapasitas daya
tampung gas dan juga jenis gas yang ditampung. Untuk membedakan tabung gas apakah
didalamnya berisi gas Oksigen, Asetilen atau gas lainya dapat dilihat dari kode warna yang ada
pada tabung itu.
b.Katup Tabung
Sedang pengatur keluarnya gas dari dalam tabung maka digunakan katup. Katup ini
ditempatkan tepat dibagian atas dari tabung. Pada tabung gas Oksigen, katup biasanya dibuat
dari material Kuningan, sedangkan untuk tabung gas Asetilen, katup ini terbuat dari material Baja.
c. Regulator
Regulator atau lebih tepat dikatakan Katup Penutun Tekan, dipasang pada katub tabung
dengan tujuan untuk tekan mengurangi atau menurunkan hingga mencapai tekana kerja torch.
Regulator ini juga berperan untuk mempertahankan besarnya tekanan kerja selama proses
pengelasan atau pemotongan. Bahkan jika tekanan dalam tabung menurun, tekana kerja harus
dipertahankan tetap oleh regulator. Pada regulator terdapat bagian-bagian seperti saluran masuk,
katup pengaturan tekan kerja, katup pengaman, alat pengukuran tekanan tabung, alat pengukuran
tekanan kerja dan katup pengatur keluar gas menuju selang.
d. Selang gas
Untuk mengalirkan gas yang keluar dari tabung menuju torch digunakan selang gas. Untuk
memenuhi persyaratan keamanan, selang harus mampu menahan tekan kerja dan tidak mudah
bocor. Dalam pemakaiannya, selang dibedakan berdasarkan jenis gas yang dialirkan. Untuk
memudahkan bagimana membedakan selang Oksigen dan selang Asetilen mak cukup
memperhatikan kode warna pada selang.
e. Torch ( Pembakar )
Gas yang dialirkan melalui selang selanjutnya diteruskan oleh torch, tercampur didalamnya dan
akhirnya pada ujuang nosel terbentuk nyala api. Dari keterangan diatas, torch memiliki dua
fungsi yaitu :
• Sebagai pencampur gas oksigen dan gas bahan bakar.
• Sebagai pembentuk nyala api diujung nosel.
Torch dapat dapat dibagi menjadi beberapa jenis menurut klasifikasi berikut ini :
f. Menurut cara/jalannya gas masuk keruang pencampur. Dibedakan atas :
• Injector torch (tekanan rendah) Pada torch jenis ini, tekanan gas bahan bakar selalu dibuat lebih
rendah dari tekanan gas oksigen.
• Equal pressure torch (torch⎫ bertekanan sama) Pada torch ini, tekanan gas oksigen dan tekanan
gas bahan bakar pada sisi saluran masuk sama besar.proses pencampuran kedua gas dalam ruang
pencampur berlangsung dalam tekanan yang sama.
C. Menurut ukuran dan berat. Dibedakan atas :
• Toch normal
• Torch ringan/kecil
D. Menurut jumlah saluran nyala api. Dibedakan atas :
• Torch nyala api tunggal
• Torch nyala api jamak
E. Menurut gas yang digunakan. Dibedakan atas :
• Torch untuk gas asetilen
• Torch untuk gas hydrogen, dan lain-lain.
F. Menurut aplikasi. Dibedakan atas :
• Torch manual
• Torch otomatik/semi otomatik
 G. Pematik api Las
Alat yang berfungsi untuk menyalakan api las.
H. Tip Cleaner
Alat ini berfungsi untuk membersihkan lubang mulut pembakar.
1. Proses Kerja Las Gas
d. Langkah Persiapan
1. Mengecek kelengkapan dan kondisi peralatan, baik peralatan utama maupun peralatan
keamanan. Bila perlu dibersihkan dari debu dan kerak.
□ Peralatan Utama :
1) Tabung oksigen
2) Tabung bahan bakar (Gas LPG)
3) Regulator
4) Mixer
5) Selang las
6) Bangku kerja
7) Meja kerja
8) Tang
□ Peralatan Keamanan :
1) Sarung tangan
2) Google
3) Sepatu
4) Tabung Pemadam
2. Saat peralatan telah siap semua letakkan tabung bahan bakar agak jauh daritempat kita
mengelas, kemudian buka kran tabung oksigen sampai terbuka penuh.
3. Periksa tekanan kerja gas oksigen pada regulator tekanan kerja. Atur tekanan kerja gas oksigen
dengan memutar kran regulator pengatur tekanan kerja, pengaturan ini dilakukan dengan
memutar keran pada mixer sampai gas oksigen keluar. Tekanan kerja gas oksigen antara 40 bar -
60 bar, biasanya digunakan nilai tengah 50 bar.

4. Membuka kran gas bahan bakar

5. Mempersiapkan benda kerja dan filler
6. Memakai peralatan keselamatan seperti google dan sarung tangan
7. Cek apakah kondisi slang aman ataukah terlipat atau tertekan.

e. Langkah Penyalaan Las Gas

1. Letakkan benda kerja diatas meja kerja.
2. Kita posisikan diri dengan duduk pada bangku kerja menghadap meja kerja.
3. Arahkan ujung mixer ke bawah.
4. Buka sedikit kran gas bahan bakar
5. Nyalakan korek api dan bakar ujung nosel hingga gas terbakar
6. Buka sedikit demisedikit kran gas oksigen hingga nyala api menjadi bagus
7. Atur komposisi nyala api sesuai yang dikehendaki
□ Nyala api karburasi
□ Nyala api normal
□ Nyala api oksidasi
8. Proses pengelasan siap dilakukan

5. Proses Pengelasan
a. Atur posisi duduk kita, kedua kaki rapat dan melindungi diri kita
b. Posisikan sudut api untuk pengelasan adalah 60o terhadap garis horisontal, dan untuk filler
adalah 30 derajat terhadap garis horisontal, pegang filler dengan tangan kiri seperti pada gambar.
c. Dekatkan ujung nosel ke benda kerja dengan ketinggian sekitar 5 mm dari benda kerja hingga
benda kerja meleleh dan membentuk lelehan kawah.
d. Dekatkan filler hingga ikut memanas dan mencair bersama benda kerja.
e. Lakukan proses pengelasan untuk berbagai macam keperluan.
6. Proses Mematikan
a. Ketika kita telah selesai melakukan proses pengelasan maka jauhkan ujung nosel dari benda
kerja
b. Tutup kran gas oksigen perlahan-lahan namun jangan sampai tertutup
penuh c.
d. Setelah api menyala kuning tutup perlahan kran gas bahan bakar namun jangan sampai tertutup
penuh
1. Tutup kran gas oksigen hingga tertutup penuh
2. Tutup kran gas bahan bakar hingga tertutup penuh.
3. Tiup api kecil yang masih menyala di ujung nosel.
4. Biarkan benda kerja dan ujung nosel hingga dingin
5. Setelah dingin tutup kembali kran gas bahan bakar dan kran gas oksigen
6. Gulung kembali selang
7. Bersihkan sisa-sisa pengelasan

7. Kelebihan dan kekurangan mengelas Oksi Asetilin

□ Kelebihan
a. peralatan relatif murah dan memerlukan pemeliharaan minimal/sedikit.
b. Cara penggunaannya sangat mudah, tidak memerlukan teknik-teknik pengelasan yang tinggi
sehingga mudah untuk dipelajari.
c. Mudah dibawa dan dapat digunakan di lapangan maupun di pabrik atau di bengkel-bengkel
karena peralatannya kecil dan sederhana
d. Dengan teknik pengelasan yang tepat hampir semua jenis logam dapat dilas dan alat ini dapat
digunakan untuk pemotongan maupun penyambungan.
□ Kekurangan
1. Nyala api pembakaran tidak stabil
2. Rawan terjadi kebocoran pada tabung
3. Hanya digunakan beberapa jenis logam dan dengan ketebalan tertentu
8. Pengelasan Bawah Air
Teknologi pengelasan basah bawah air (Underwater Welding) adalah pengelasan yang
dilakukan di bawah air, umumnya laut. sering sekali digunakan untuk memperbaiki kerusakan
yang terjadi pada badan kapal dan perbaikan struktur kapal, konstruksi pipa air, konstruksi pipa
minyak dan gas, konstruksi jembatan di atas air maupun konstruksi rig atau pengeboran lepas
pantai, bangunan lepas pantai serta konstruksi lainnya yang terendam air.
Pada pelaksanaannya, pengelasan di permukaan air masih merupakan prioritas utama
sedangkan pengelasan ( LAS ) bawah air adalah alternatif lain yang dipilih bilamana tidak
memungkinkan untuk dikerjakan di permukaan air. Ada beberapa keuntungan yang didapat dari
teknik las dalam air ini, diantaranya adalah biaya yang relatif lebih murah dan persiapan yang
dibutuhkan jauh lebih singkat dibanding dengan teknik yang lain.
1. Kendala pada Underwater Welding
a. Class, baik DNV atau LR belum menerima teknik ini untuk perbaikan yang sifatnya permanen.
Terdapat weld defects yang hampir selalu menyertai (porosity, lack of fusion, cracking) yang
memberatkan teknik pengelasan ini untuk tujuan-tujuan perbaikan permanen.
b. Yang bisa diperoleh dari teknik ini adalah baru Class B. Hasil seperti ini hanya bisa diterima
kalau tujuan pengelasan hanya untuk aplikasi yang kurang penting/kritis dimana ductility yang
lebih rendah, porosity yang lebih banyak, discontinuities yang relatif lebih banyak masih bisa
diterima.
c. Tingginya resiko hydrogen cracking di area HAZ terutama untuk material yang mempunyai
kadar karbon equivalent lebih tinggi dari 0.4%. Terutama di Laut Utara, struktur lepas pantainya
biasa menggunakan material ini.
d. Berdasarkan pengalaman yang ada di industri, teknik pengelasan ini hanya dilakukan sampai
kedalam yang tidak lebih dari 30 meter.
e. Kinerja proses shieldedmetal arc (SMA) dari elektroda ferritic memburuk dengan bertambahnya
kedalam. Produsen elektroda komersial juga membatasai penggunaannya sampai kedalaman 100
meter saja.
f. Sifat hasil pengelasan juga memburuk dengan bertambahnya kedalaman,
teruatama ductility dan toughness (charpy impact).
g. Karena kontak langsung dengan air, maka air di sekitar area pengelasan menjadi mendidih dan
terionisasi menjadi gas oksigen dan hidrogen. Sebagian gas ini melebur ke area HAZ tapi
sebagian besar lainnya akan mengalir ke udara. Bila aliran ini tertahan, maka akan terjadi resiko
ledakan yang biasanya membahayakan penyelam.
2. Pemecahan kendala
a. Hydrogen cracking dan hardness di area HAZ bisa diminimalisasi atau dihindari dengan
penerapan teknik multiple temper bead (MTB). Konsep dari teknik ini adalah dengan mengontrol
rasio panas (heat input) diantara lapisan-lapisan bead pengelasan. Untuk mengontrol panas ini,
 ukuran bead pada lapisan pengelasan pertama harus 'disesuaikan' sehingga penetrasi minimum ke
material bisa didapat. Begitu juga untuk lapisan yang kedua dan seterusnya. ada tiga parameter
yang mempengaruhi kualitas pengelasan dalam penerapan MTB ini, yaitu : jarak antara temper
bead, rentang waktu pengelasan dan heat input.
b. Teknik buttering juga bisa digunakan terutama untuk material dengan CE lebih dari 0.4%.
Elektroda butter yang digunakanbisa elektroda yang punya oxidizing agent atau elektroda
thermit.
c. Pemakain elektroda dengan oxidizing agent, agent ini akan menyerap kembali gas hidrogen atau
oksigen yang terserap di haz
d. Pemakaian thermit elektroda juga bisa digunakan.Elektroda jenis ini akan memproduksi panas
yang tinggidan pemberian material las (weld metal) yang sedikit sehingga mengurangi kecepatan
pendinginan dari hasil pengelasan oleh suhu di sekitarnya sehingga terjadi semacam proses post
welding heat treatment.
e. Elektroda berbasis nickel bisa menahan hidrogen untuk tidak berdifusi ke area HAZ. hanya
sayangnya hardness di area HAZ masih tinggi dan kualitas pengelasan hanya baik untuk
kedalaman sampai 10 meter.
□ Metode Pengelasan Bawah Air
Metode perbaikan akan dibutuhkan seperti pengelasan bawah air (underwater welding).
Dua kategori utama pada teknik pengelasan di dalam air adalah pengelasan basah (Wet
Underwater welding) dan pengelasan kering (Dry Underwater Welding).
1. Metode Pengelasan Basah (Wet Underwater Welding)
Dimana proses pengelasan ini berlangsung dalam keadaan basah dalam arti bahwa elektrode
maupun benda berhubungan langsung dengan air. Applikasi pengelasan sampai kedalaman 150
m. Metode pengelasan memberikan hasil yang kurang memuaskan, disamping memerlukan
welder yang memiliki keahlian menyelam yang tangguh dan memerlukan pakaian khusus untuk
selam, gelembung gas yang terjadi selama proses pengelasan akan sangat mengganggu
pengamatan welder tersebut. Adapun proses pengelasan yang dipakai :
1.1. Shielded metal arc welding (SMAW)
Proses pengelasan dengan mencairkan material dasar yang menggunakan panas dari listrik antara
penutup metal (elektroda). SMAW merupakan pekerjaan manual dengan peralatan meliputi
power source, kabel elektroda, kabel kerja (work cable), electrode holder, work clamp, dan
elektroda. Elektroda dan system kerja adalah bagian dari rangkaian listrik.
1.2. Flux cored arc welding (FCAW)
Las busur listrik fluk inti tengah / pelindung inti tengah. FCAW merupakan kombinasi antara
proses SMAW, GMAW dan SAW. Sumber energi pengelasan yaitu dengan menggunakan arus
listrik AC atau DC dari pembangkit listrik atau melalui trafo dan atau rectifier. FCAW adalah
salah satu jenis las listrik yang memasok filler elektroda secara mekanis terus ke dalam busur
listrik yang terbentuk di antara ujung filler elektroda dan metal induk.
2. Metode Pengelasan Kering (Dry Underwater Welding)
 Metode pengelasan ini tidak berbeda dengan pengelasan pada udara terbuka. Hal ini dapat
dilakukan dengan bantuan suatu peralatan yang bertekanan tinggi yang biasa disebut dengan Dry
Hyperbaric Weld Chamber, dimana alat ini secara otomatis didesain kedap air seperti layak
desain kapal selam. Applikasi pengelasan sampai kedalaman 150 m kebawah. Seorang welder
/diver sebelum menjalankan tugas ini tidak boleh langsung terjun pada kedalaman yang dituju,
tetapi harus menyesuaikan terlebih dahulu step by step tekanan yang terjadi pada kedalaman
tertentu sampai dapat menyesuaikan tekanan yang terjadi pada kedalaman yang dituju, otomatis
untuk pengelasan 1 joint bisa memakan waktu yang cukup lama.

I. Cacat Las
Dalam setiap proses pengelasan sering kali terjadi cacat pada benda kerja. Macam-macam
cacat yang timbul pada proses pengelasan yaitu :
1. Terak yang tertimbun
Cacat seperti ini dicegah dengan cara :
□ Tiap-tiap lapisan harus benar-benar dibersihkan
□ Ayunan elektroda jangan lebar
□ Kecepatan pengelasan harus kontinyu
2. Porositas (gelembung gas)
Cacat ini dapat dicegah dengan cara :
□ Elektroda gas harus dikeringkan
□ Gunakan panjang busur yang tepat dan tetap
□ Kurangi kecepatan pengelasan
□ Gunakan tipe elektroda yang lain
3. Undercut
Dapat dicegah dengan :
□ Mengurangi kuat arus pengelasan
□ Posisi elektroda arah longitudinal dan transversal harus tepat
□ Ayunan elektroda jangan terlalu cepat
□ Usahakan benda kerja agak dingin pada tiap lapisan
4. Hot Cracking
Yaitu retakan yang biasanya timbul pada saat cairan las mulai membeku karena luas penampang
yang terlalu kecil dibandingkan dengan besar benda kerja yang akan dilas, sehingga terjadi
pendinginan. Cara mengatasi dengan menggunakan elektroda las low hidrogen yang mempunyai
sifat tegang yang relatif tinggi.
5. Cold Cracking
Cara mengatasinya dengan menggunakan elektroda las low hidrogen, disamping pemanasan
awal yang akan banyak membantu.
6. Underbread Cracking
 Terjadi karena adanya hidrogen atau pun karena kuatnya konstruksi penguat sampingan. Dapat
ditanggulangi dengan menggunakan elektroda las low hidrogen atau pemanasan awal benda
kerja sampaisuhu 120 C.
7. Lack of Fussion
Adalah cacat yang antara bahan dasar dengan logam las tidak terjadi ditanggulangi dengan
menambah kuat arus, ayunan las dapat ditambah.
9. Lack of Penetratic
Cara penanggulangannya yaitu dengan memilih dan mengganti elektroda dengan diameter yang
cocok serta menambah kuat arus pengelasan.
10. Wearnig foult
Adalah timbunan las yang berlebihan diatasi dengan menjaga kontinuitas kecepatan pengelasan.
11. Qeld Spotter
Adalah percikan las yang terlalu banyak.

J. Cara Menguji Hasil Las

1. Vacum testing
Bertujuan untuk mengidentifikasi retak (crack) dan kebocoran pada sambungan las.
Alat – alat yang digunakan :
□ Cairan dan peralatan test
□ Air sabun
□ Mesin Compressor
□ Kotak Vacuum Test
□ Urutan kerja

Cara menguji :
a. Menggunakan air sabun pada permukaan yang akan di uji
b. Menggunakan kotak Vacuum test dan buka katup yang menghubungkan kotak vacuum test
dengan mesin compressor. Tekanan yang digunakan . tuntuk proses ini paling sedikit 2 (dua) PSI
c. Jika terdapat crack atau kebocoran, maka pada sisi berlawanan dari permukaan sambungan yang
diuji akan terjadi gelembung udara
d. Jika hal tersebut tidak terjadi, ini menandai sambungan las dalam kondisi yang baik
2. Water filling test
1.1. Tahap pertama
 Tanki diisi dengan air sebanyak 25% dari kapasitas penuhnya. Cek kebocorannya secara visual
didaerah pengelasan dan nozzle-nozzlenya. Bilamana tidak terjadi kebocoran, maka selanjutnya
dicek leveling (toleransi kemiringan max. H/200, dimana H=Ketinggian tanki)
1.2. Tahap kedua
Tanki diisi 50% dari kapasitas penuhnya dan dicek sesuai tahap pertama. Cek kebocoran pada
dinding-dinding pada level 50%, bila ada kebocoran maka pengisian air sementara distop dulu
untuk dilakukan perbaikan.
1.3. Tahap ketiga
Tanki diisi 75% dari kapasitas penuhnya dan dicek sesaui tahap pertama. Cek kebocoran pada
dinding-dinding pada level 75%, bila ada kebocoran maka pengisian air sementara distop dulu
untuk dilakukan perbaikan.
1.4. Tahap keempat
Tanki diisi 100% dari kapasitas penuhnya dan dicek sesuai tahap pertama. Bila tanki sudah
penuh dan sudah sesuai dengan level max. 100%, maka air didiamkan dalam tanki selama 3 x 24
jam, dan bila sudah mencapai 72 jam selanjutnya air dikeluarkan (Dewatering) dengan perlahan-
lahan dengan posisi manhole atas tetap selalu dibuka.
Bilamana terjadi kebocoran maka harus diperbaiki terlebih dahulu lalu dilanjutkanmTahap
pengisian dapat dilaksanakan 2(dua) atau 1(satu) tahap saja, tergantung dari kapasitas tanki atau
sesuai persetujuan pihak Inspector (Owner), pengecekan dilaksanakan tahap demi tahap sesuai
kebutuhan atau kapasitas tanki dan disusun laporannya.
1.5. Tahap kelima
Bila air didalam tanki sudah habis keluar semua, maka dilanjutkan dengan permerbsihan
dinding-dinding dan bottom tanki dengan air tawar agar dinding dan plat bottom tidak berkarat
dan tidak kotor. Setelah dinding & bottom sudah bersih maka dapat dilakukan inspeksi dengan
Inspector (Owner)
1.6. Tahap akhir
Pemasangan manhole pada bagian dinding bawah dengan menggunakan gasket permanen
2. Dye Penetran Test
Dye Penetran Test dilakukan pada sambungan las – lasan dari nozzle neck ke flange dan nozzle
neck ke reinforcement. Dye Penetran Test dimaksudkan untuk mengindentifikasi retak (crack)
dan kebocoran pada sambungan las tersebut.
Cairan kimia digunakan adalah sebagai berikut :
a. Cleaner (Remover)
b. Penetran (Berwarna merah)
c. Developer (Berwarna putih)
Langkah kerja :
1. Persiapan:
a. Membersihkan permukaan dengan menggunakan cleaner
b. Mengeringkan dengan lap bersih atau biarkan sampai kering
2. Pengujian
a. menggunakan cairan penetran pada permukaan yang akan diuji dan biarkan 2 (dua) sampai 30
(tiga puluh) menit sebelum dibersihkan
b. Jika terjadi crack ataupun kebocoran pada sambungan las tersebut, maka cairan penetran akan
masuk mengisinya
c. Setelah bersih dan kering, gunakan cairan developer pada permukaan yang di uji tersebut dan
akan memberi tanda-tanda berikut :
• Jika cairan penetran (merah) terlihat menembus cairan developer (putih), itu menandakan terjadi
crack atau kebocoran pada sambungan las tersebut, perbaikan harus dilakukan dan sambungan
tersebut harus diperiksa dan diuji kembali kemudian.
• Jika tidak terjadi tembusan pada cairan developer (putih), itu menandakan sambungan las dalam
kondisi yang baik.

BAB III
PENUTUP
A. Simpulan
□ Pengelasan (welding) adalah proses penyambungan dua material
secara permanendengan cara mencairkan kedua material yang akan disambung dan diikuti oleh
material pengisi.
□ Las busur listrik atau pada umumnya disebut las listrik termasuk suatu proses penyambungan
logam dengan menggunakan tenaga listrik sebagai sumber panas. Jadi surnber panas pada las
listrik ditimbulkan oleh busur api arus listrik, antara elektroda las dan benda kerja.
□ Las Oksi asetilin adalah pengelasan yang dilaksanakan dengan pencampuran 2 jenis gas sebagai
pembentuk nyala api dan sebagai sumber panas. Dalam proses las gas ini, gas yang digunakan
adalah campuran dari gas Oksigen (O2) dan gas lain sebagai gas bahan bakar (fuel gas).
□ Disamping untuk pembuatan penyambungan antar logam, proses las dapat juga dipergunakan
untuk reparasi missal nya untuk mengisi lubang-lubang pada coran. Membuat lapisan las pada
perkakas mempertebal bagian-bagian yang sudah aus dan macam-macam reparasi lainnya.

B. Saran
Adapun saran-saran yang dapat diberikan kepada pembaca makalah ini sebagai berikut :
1. Dalam pembuatan makalah diperlukan kerja keras dalam mencari berbagai referensi agar
makalah yang dibuat lebih baik.
2. Pelajari makalah yang telah dibuat, agar dapat menambah wawasan lagi
 DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2008. Teknik Pengelesan. http://indonesia-mekanikal.blogspot.com

/2008/06/teknik- pengelasan-welding-bag-2.html diakses pada tanggal 25 November
2013.

Anonim. 2012. Pengertian Mesin Las. http://fikrimiftahidayat3m2.blogspot.com 2012/ 01/pengertian-

mesin-las.html diakses pada tanggal 20 November.

Anonim. 2013. Ddasar Teori Pengelasan Gas Oksi

Asitelin.http://wijayamesin.blogspot.com/2013/04/dasar-teoripengelasan-gas-oksi-
asetilin.htmldiakses pada tanggal 22 November 2013.

Anton, Andri ; Arafic ; dkk. Makalah Listrik dan Gas. Jakarta. diakses pada tanggal 20 November
2013

Karim, Arafiq. Makalah Las Listrik & Gas. http://id.scribd.com/doc/29702957/Makalah-Las-Listrik-

Gas diakses pada tanggal 20 November 2013

Nur, Rizal.Las listrik dan Gas ( las Karbit ) http://id.scribd.com/doc/77044325/Las-Listrik-Dan-

Las- Gas-Las-Karbit diakses pada tanggal 21 November 2013

Urbanholic.Proses Pengelasan. http://id.scribd.com/doc/20714142/PROSES-PENGELASAN