 Weekly Safety Talk Meeting

Pertemuan ini dilakukan setiap seminggu sekali dan menghabiskan waktu sekitar 30 menit
dengan membahas topik HSE yang mungkin ditujukan kepada kelompok pekerja proyek dan
disajikan oleh pemimpin kelompok untuk masalah topik seperti program keselamatan, wilayah
kerja yang bersangkutan, trend potensi kebiasaan pekerja, kinerja hse, penghargaan keselamatan,
dll. HSE Departemen akan membantu pemimpin kelompok untuk menyediakan topik pada setip
pertemuan mingguan dan menggabungkan dengan program perusahaan.
 Safety Patrol 
Safety Patrol merupakan kegiatan inspeksi yaitu dengan melakukan keliling di setiap area di
perusahaan untuk mencari keadaan yang tidak sesuai dengan standar dan temuan tersebut akan
dibuat laporan untuk selanjutnya dipresentasikan (TMMIN, 2006).
http://linimasailmu.blogspot.com/2018/06/safety-patrol.html

Tugas safety supervisor dalam kegiatan safety patrol:

a.    Mencatat masalah yang menyimpang dari standar K3 yang ditemukan saat inspeksi.

b.    Menindaklanjuti penyimpangan tersebut dengan laporan ketidaksesuaian.

c.    Mendistribusikan penyimpangan tersebut kepada pihak terkait (paling lambat 60 menit

setelah inspeksi K3).

d.    Monitorinng pelaksanaan perbaikan.

Dalam melaksanakan safety patrol  perlu diperhatikan hal-hal yang perlu dilakukan

pengecekan sehingga dapat terfokus dalam mencari hal-hal yang tidak sesuai dengan standar.

Adapun item yang perlu dilakukan pengecekan adalah seluruh aspek safety di tempat kerja yang

meliputi:

a.    Potensi bahaya orang dan lingkungan (unsafe action dan unsafe condition).

b.      Potensi bahaya mesin (safety equipment and safety device).

c.     Kelengkapan APD (TMMIN, 2006).

Beberapa tahap Safety Patrol yang efektif apabila penerapannya sudah dilaksanakan:

1.    Melibatkan semua manajemen terutama para pimpinan (kepala bagian).

2.    Membuat jadwal yang konsisten misalnya 1 bulan sekali.

3.    Jangan mencari kesalahan pada saat safety patrol.

4.    Lakukan komunikasi dua arah buat pertanyaan yang memuat dirinya menjawab.

5.    Lakukan evaluasi dengan mereka pada saat pertemuan safety.

6.    Beri sangsi bagi yang melanggar dan beri penghargaan bagi yang disiplin.

7.    Siapkan peralatan visual dan kamera untuk mendukung kegiatan.

Pada konsep 6S, adalah kelanjutan dari 5S yang terdapat tambahan 1 kata yang merupakan
singkatan dari "safety" atau keselamatan. Jadi, 6S merupakan susunan dari seiri, seiton,
seiso, seiketsu, shitsuke, dan safety. Dapat disimpulkan bahwa 6S = 5S + 1S (safety).
Berikut ini adalah penjelasan mengenai 6S secara lebih mendetail.

1. Seiri (Sortir)
Seiri yaitu memisahkan barang yang dibutuhkan dengan barang yang tidak dibutuhkan.
Barang yang dibutuhkan akan disimpan, sedangkan barang yang tidak dibutuhkan akan
disingkirkan.

2. Seiton (Susun)
Seiton yaitu menyusun dan meletakkan barang-barang yang dibutuhkan supaya mudah
ditemukan saat dicari.

3. Seiso (Sapu) Seiso yaitu membersihkan area kerja beserta barang-barang yang telah
tersusun rapi dari berbagai debu dan kotoran

4. Seiketsu (Standarisasi)
Seiketsu yaitu membuat prosedur (standarisasi) tentang aturan bagaimana cara untuk
melakukan Seiri, Seiton, Seiso, kemudian menginformasikan ke semua pihak yang
bersangkutan.

5. Shitsuke (Swadisiplin) Shitsuke yaitu membiasakan diri dalam menerapkan Seiri,

Seiton, Seiso, Seiketsu secara berurutan dan terus menerus.

6. Safety (Selamat)
Safety yaitu menghindarkan diri dari segala macam resiko yang dapat mengakibatkan
kecelakaan kerja dan berbahaya bagi keselamatan pekerja.
(baca juga : pengertian lean manufacturing)

#CONTOH PENERAPAN 6S PADA AREA SEWING / JAHIT (PABRIK

GARMENT)
Berikut ini adalah contoh penerapan 6S pada proses sewing (jahit) jika seandainya
ditemukan barang - barang yang berserakan di atas mesin jahit.
Terdapat beberapa barang sebagai berikut : kapur tulis, meteran, kawat, gunting, benang,
jarum, obeng, staples, tisu bekas.

1. Seiri (sortir)
Pisahkan barang yang dibutuhkan dengan barang yang tidak dibutuhkan untuk proses
menjahit.
Barang yang dibutuhkan untuk proses menjahit adalah kapur tulis, meteran, benang,
gunting dan jarum.
Sedangkan barang yang tidak dibutuhkan dalam proses menjahit adalah kawat, obeng,
staples, dan tisu bekas.

2. Seiton (susun)
Rapikan dan letakkan barang-barang yang dibutuhkan seperti : kapur tulis, meteran,
benang, gunting dan jarum pada tempat yang mudah untuk ditemukan dan dijangkau,
misalkan :
Laci atas = jarum, benang
Laci tengah = kapur tulis, meteran
Laci bawah = gunting
Kemudian berikan identitas pada tiap laci meja sesuai dengan nama barang yang
ditempatinya.
(baca juga : pengalaman bekerja di pabrik jepang)

3. Seiso (sapu)
Bersihkan area meja dan barang-barang yang telah di susun rapi dari berbagai debu dan
kotoran.

4. Seiketsu (standarisasi)
Buatlah prosedur semisal Operational Standard (OS) tentang tata cara dalam penanganan
peralatan jahit, kemudian informasikan prosedur tersebut ke semua operator, dan lakukan
audit untuk mengecek aktivitas 5S yang sudah dijalankan.

5. Shitsuke (swadisiplin)
Budayakan untuk selalu membiasakan diri untuk disiplin dalam menjaga 4S (seiri, seiton,
seiso, seiketsu, shitsuke) secara berurutan.

6. Safety (selamat)
Hindarkan diri dari segala macam resiko yang dapat mengancam keselamatan kerja,
misalnya ketika melakukan jahit obras harus menggunakan masker agar partikel
kain yang rontok tidak terhirup yang dapat mengganggu organ pernapasan manusia.
Kemudian, ketika melakukan setrika baju gunakanlah sarung tangan agar dapat
menghindarkan tangan dari terkena setrika yang panas.
Cek apakah terdapat kebocoran pada tabung dan pastikan gas pendorong tidak
bocor, indikasinya adalah keberadaan posisi jarum yg terletak di pressure gauge
tepat berada di posisi 15 s/d 20 Bar. (Berlaku untuk tabung type Stored
Pressure).

1. Cek segel di tabung Cartridge yg berada di leher tabung, apakah masih

dalam keadaan utuh, lalu kembalikan pada posisi semula. (Berlaku untuk
tabung type Cartridge)
2. Bersihkan tabung dari debu, air, maupun korosi. Caranya gosok tabung dgn
kain basah hingga tak ada lagi debu, lalu gosok lagi dgn kain kering. Setelah
itu oleskan sedikit solar pada body tabung secara merata, lalu akhiri dgn
penggosokan menggunakan kain kering.
3. Bolak-balikan tabung guna menghindari pembekuan pada cairan dalam
tabung. Caranya, satu tangan memegang bagian atas tabung, dan tangan
satunya lagi memegang bagian bawah tabung. Lalu bagian atas tabung
dibalik ke bawah dan sebaliknya, bagian bawah tabung dibolak ke atas.
Lakukan hingga 3 sampai 5 kali secara perlahan. (Berlaku tuk tabung model
Portable Standard, baik Stored Pressure maupun Cartridge).
4. Pastikan Valve, Selang, Meter Pressure dan Segel dalam keadaan baik.
5. Yakinkan posisi Bracket dalam keadaan kuat dan melekat sempurna dgn
dinding. (Berlaku untuk tabung model Portable Standard, baik Stored
Pressure & Cartridge).
6. Jangan hadapkan tabung pemadam api ringan dengan sinar matahari dan
hujan.
7. Usahakan agar tabung pemadam api ringan APAR terhindar dari kontak
langsung matahari dan disarankan untuk memberi penutup/canopy/ pelindung
pada tabung demi menjaga kualitas tabung lebih tahan lama.
8. Buatlah Kartu Check List Perawatan Bulanan dan Tahunan untuk
mengecek kondisi tabung sebagai bahan laporan dan evaluasi.
Medical Treatment Case ( MTC ) adalah kasus kecelakaan kerja yang membutuhkan
perawatan lukanya dari tenaga medis yang professional ( perawat/dokter ). Kasus ini tidak
bisa ditangani hanya sekedar pertolongan pertama pada kecelakaan ( First Aid ). Dalam
kasus ini tidak menyebabkan kehilangan waktu kerja pada shift/hari berikutnya.

Mnurut H. Werner, senam adalah latihan tubuh pada lantai atau

pada alat yang dirancang untuk mingkatkan daya tahan kekuatan,
kelenturan, kelincahan, koordinasi serta kontrol diri.
Training K3 (Safety Awareness)
Pelatihan ini diselenggarakan bertujuan untuk meningkatkan pengetahuan,
pengertian dan pemahaman mengenai dasar dasar K3 dan juga
meningkatkan pengetahuan serta keterampilan mengenai implementasi K3
ditempat kerja, yang selaras dengan budaya K3.
Pelatihan ini juga memberikan pemahaman kepada para peserta mengenai
kesadaran keselamatan dalam bekerja, sehingga dapat menurunkan resiko
kecelakaan di lingkungan kerja secara efektif, Meningkatkan moral
Perusahaan dan karyawan serta mengurangi resiko kerugian bagi
Perusahaan.

Diharapkan, peserta yang telah mengikuti program pelatihan ini, dapat lebih
memahami tentang prinsip prinsip K3, serta dapat mengimplementasikan di
lingkungan kerja.

Tujuan Training
1. Mengimplementasikan K3 baik di lingkungan maupun ditempat kerja
2. Memahami faktor Resiko di tempat kerja
3. Memahami potensi bahaya
4. Membentuk sikap waspada dengan melakukan tindakan prevensi
5. Melakukan Upaya bila terjadi Penyakit Akibat Kerja / kecelakaan kerja
6. Melakukan Kegiatan berkesinambungan pencegahan kecelakaan kerja
7. Melakukan prosedur yang aman dalam penyelamantan korban kecelakaan
kerja
8. Melakukan pelaporan terkait kecelakaan kerja

Training Contents
1. Dasar dasar K3 ditempat kerja
2. UU Keselamatan Kerja
3. Pondasi dasar Kesehatan dan Keselamatan Kerja
4. Pentingnya keselamatan
5. Pencegahan terhadap kecelakaan
6. Contoh – contoh terhadap Bahaya
7. Menilai bahaya kecelakaan ditempat kerja
8. Pengendalian terhadap Bahaya
9. Pentingnya alat pelindung diri
10. Emergency Preparedness
11. Basic First Aid & Basic Fire Fighting
12. Konsep Modern Budaya K3
13. Konsep Perilaku K3
14. Implementasi Perubahan Perilaku K3
 safety meeting merupakan sebuah cara untuk selalu mengingatkan kepada
para pegawai tentang pentingnya kesehatan dan keselamatan kerja di area
kerja. Biasanya materi yang diberikan melalui safety talk ini sifatnya spesifik
kepada lingkungan kerja dan tidak harus selalu dilakukan di ruang yang
khusus. Cukup dengan memberikan briefing di area terbuka, karena pada
dasarnya seorang pimpinan hanya memberitahukan bagaiaman selalu
menjalankan aturan dari kesehatan dan keselamatan kerja itu sendiri

Cara melakukan safety talk yang efektif dan efisien adalah dengan merangkum
kumpulan materi safety meeting antara lain:

 materi yang menjadi pembahasan mempunyai hubungan denga area

kerja atau medan kerja dari semua pegawai
 Cara menyampaikan materi usahakan dengan bahasa yang jelas dan
singkat (tidak perlu terlalu bertele-tele yang justru membuat para
pegawai tidak menangkap maksud dari materi tersebut)
 Lakukan contoh bagaimana mengatasi dan menanggulangi kecelakaan
kerja di area kerja. Lakukan dengan contoh
 Selalu mencatat dalam sebuah note yang tertera tema dari materi
safety talk, catat tanggal dan jamnya juga. Hal ini berguna sebagai
pengingat kepada para pegawai bahwa materi tersebut sudah pernah
di sampaikan dalam sebuah forum safety talk. Dengan begitu para
pegawai akan selalu kontrol dalam menjalan setiap pekerjaan yang
dilakukan di area kerja.
Safety induction atau sering disebut HSE Induction atau HSE Orientation
merupakan sesi training pengenalan terhadap lingkungan kerja yang
membahas tentang segala hal yang berhubungan dengan keselamatan dan
kesehatan kerja (K3).

Melalui safety induction, pekerja dapat mengetahui potensi bahaya yang ada

di lingkungan kerja dan tindakan pengendaliannya. Selain itu, pekerja juga
dapat memahami beberapa hal yang umumnya dibahas pada safety
induction antara lain:

1. Hak dan kewajiban pekerja dan pengusaha dalam hal Keselamatan dan
Kesehatan Kerja berdasarkan peraturan yang berlaku.
2. Kebijakan dan sistem manajemen K3 perusahaan.
3. Peraturan umum Keselamatan dan Kesehatan Kerja perusahaan.
4. Prestasi K3 dan pengalaman kegagalan sistem K3 (Kecelakaan).
5. Gambaran umum kegiatan perusahaan dan struktur organisasi
perusahaan.
6. Prosedur tanggap darurat, nomor telepon, komunikasi saluran radio.
7. Prosedur evakuasi dan tempat berkumpul bila ada kebakaran dan atau
keadaan darurat.
8. Pusat Pertolongan Pertama Kecelakaan (P3K).
9. Pengenalan terhadap lokasi dan alat kerja serta fasilitas lainnya.
10.Potensi bahaya dan kecelakaan yang pernah terjadi di lokasi kerja.
11.Alat pelindung diri yang wajib untuk lokasi tersebut.
12.Gambaran umum kegiatan departemen unit kerja dan struktur
organisasinya.
13.Prosedur kerja yang terkait dengan tugas yang akan dikerjakan atau akan
segera dilakukan.
14.Prosedur pelaporan kecelakaan.
ujuan Pelatihan P3K

Pelatihan ini bertujuan untuk meningkatkan pengetahuan, pengertian dan

pemahaman mengenai pelaksanaan P3K di tempat kerja dan juga
meningkatkan keterampilan dalam melakukan pertolongan pertama terhadap
penyakit mendadak dan kecelakaan kerja.

Manfaat Pelatihan P3K

Manfaat dari mengikuti pelatihan ini:

1. Memahami tentang penanganan pertolongan pertama,

2. Meningkatkan kinerja dan keselamatan dalam perusahaan,
3. Menambah wawasan mengenai K3,
4. Mengetahui apa dan bagaimana yang harus dilakukan untuk menangani
K3.

Materi Pelatihan P3K

Materi pelatihan yang akan disampaikan meliputi sebagai berikut :

Adapun materi yang akan disampaikan dalam workshop ini adalah:

 Peraturan perudangan yang berkaitan dengan Pertolongan Pertama Pada

kecelakaan (P3K)
 Dasar – dasar Kesehatan Kerja
 Dasar – dasar Pertolongan Pertama Pada kecelakaan (P3K)
 Dasar-dasar pertolongan pertama
 Penilaian korban (Body Check): Pemeriksaan primer dan pemeriksaan
sekunder
 Teknik memanggil bantuan medis
 Penunjang Hidup Dasar/Basic Life Support : Resusitasi Jantung dan Paru
(CPR)
 Syok dan pingsan
 Luka perdarahan, Shock Perdarahan (Stop Bleeding): memar, perdarahan
luar, perdarahan dalam, luka bakar
 Cedera tulang dan sendi : terkilir, dislokasi sendi, patah tulang
 Alat dan perlengkapan pertolongan pertama.
 Pembalutan dan Pembidaian
 Keracunan, termasuk gigitan dan sengatan binatang berbisa
 Penyakit-penyakit darurat : serangan jantung, stroke, epilepsi, diare
 Gangguan akibat suhu ekstrem : kelelahan panas, heat stroke,
hypothermia
 Teknik evakuasi dan transportasi korban
 Simulasi & Praktek
 Evaluasi