PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK DENGAN MENGGUNAKAN

METODE STATISTICAL QUALITY CONTROL (SQC)

PADA PT. PRIMADAYA PLATISINDO LAMPUNG

SKRIPSI

Oleh :

RETNO ADILAH SARASWATI

16011100

FAKULTAS EKONOMI DAN BISNIS

UNIVERSITAS BANDAR LAMPUNG

2019
 SKRIPSI

Diajukan sebagai salah satu syarat untuk

Menyelesaikan Program Pendidikan S1
Jurusan Ekonomi Program Studi Manajemen
Universitas Bandar Lampung

Oleh:

RETNO ADILAH SARASWATI

16011100
 LEMBAR PERNYATAAN

Saya yang bertandatangan dibawah ini :

Nama : Retno Adilah Saraswati
Nomor Pokok Mahasiswa : 16011100
Program Studi : Manajemen
Fakultas : Ekonomi dan Bisnis
Judul Skripsi : Pengendalian Kualitas Produk dengan Menggunakan Metode
Statistical Quality Control (SQC) pada PT. Primadaya Plastisindo Lampung

Menyatakan dengan sesungguhnya bahwa skripsi ini adalah benar-benar

merupakan hasil karya saya sendiri. Skripsi ini bukan merupakan plagiarisme,
pencurian hasil milik karya orang lain, ataupun segala kemungkinan yang lain.
Bila kemudian hari diduga kuat ada ketidaksamaan antara fakta dengan
pernyataan ini, saya bersedia diproses oleh pihak yang berwenang untuk melakukan
verifikasi dengan sanksi yang telah ditetapkan.
Pernyataan ini saya buat dengan kesadaran diri sendiri dan tidak atas tekanan
ataupun paksaan dari pihak manapun demi menegakkan integritas akademik di
institusi ini.

Bandar Lampung, 28 Januari 2020

Pembuat Pernyataan,

Retno Adilah Saraswati

NPM: 16011100
v
1
 ABSTRAK

Suatu perusahaan tidak lepas dari konsumen serta produk yang dihasilkannya.
Kualitas adalah faktor kunci yang membawa keberhasilan bisnis, pertumbuhan, dan
peningkatan posisi bersaing. Meminimumkan cacat adalah usaha yang harus
dilakukan PT. Primadaya Plastisindo dalam hal peningkatan kualitas produk yang
dihasilkan yaitu Galon, Tissue, Setotan Plastik. Untuk mengukur seberapa besar
tingkat kerusakan produk yang dapat diterima oleh suatu perusahaan dengan
menentukan batas toleransi dari cacat produk yang dihasilkany penelitian ini
menggunakan pengendalian kualitas dengan alat bantu Metode Statistical Quality
Control (SQC). Ada beberapa faktor yang mempengaruhi kualitas produk dan jasa
yaitu, tenaga kerja, bahan baku, metode kerja, mesin dan lingkungannya.

Populasi pada penelitian ini adalah PT. Primadaya Plastisindo yang

mengalami kerusakan atau cacat pada produk galon. Sampel yang digunakan adalah
jumlah produksi dan jumlah produk cacat pada bulan November 2019.

Hasil dari penelitian ini dengan bantuan peta Kendali P (P-Chart) yang dibuat
dengan Microsoft Excel 2010 untuk mengetahui grup mana yang masih di luar batas
kendali. UCL = 0,341, CL = 0,145, UCL = 0,051 Terdapat 6 (enam) titik yang berada
diluar batas kendali dan 23 (dua puluh tiga) titik yang berada didalam batas kendali,
sehingga bisa dikatakan bahwa proses masih terkendali/ masih bisa di toleransi,
dengan rata-rata kerusakan produk 14,550 persen perhari. Jenis kerusakan yang
sering terjadi adalah bintik hitam (BlackSpot) dengan total 45.158 dari eksamplar atau
30% dari total produk cacat pada bulan November 2019. Dari hasil observasi
lapangan dan wawancara, faktor-faktor yang menjadi penyebab kerusakan ini adalah
faktor manusia, mesin, lingkungan, metode kerja dan bahan baku. Berdasarkan
diagram sebab-akibat dapat diketahui faktor yang paling dominan dalam
mempengaruhi produk cacat dalah Tenaga Kerja, Bahan Baku, lalu Mesin.

Peneliti memberikan beberapa rekomendasi atau usulan yang bisa dilakukan

PT. Primdaya Plastisindo untuk bisa mengurangi resiko terjadinya cacat yang lebih
besar di kemudian hari.

Kata kunci : Pengendalian Kualitas, Metode Statistical Quality Control (SQC),

Kualitas.

2vi
 ABSTRACT

A company can not be separated from consumers and the products it

produces. Quality is a key factor that brings business success, growth, and increased
competitive position. Minimizing defects is a business that must be done by PT.
Primadaya Plastisindo in terms of improving the quality of the products produced,
namely Gallon, Tissue, Plastic Straw). There are several factors that affect the
quality of products and services, namely, labor, raw materials, work methods,
machinery and the environment.
The population in this study is PT. Primadaya Plastisindo that has damage or
defects in gallon products. The sample used is the number of production and the
number of defective products in November 2019.
The results of this study with the help of the Full P (P-Chart) map created
with Microsoft Excel 2010 to find out which groups are still out of control. UCL =
0.341, CL = 0.145, UCL = 0.051 There are 6 (six) points that are outside the control
limits and 23 (twenty three) points that are within the control limits, so it can be said
that the process is still under control / can still be tolerated, with the average product
damage is 14.550 percent per day. The type of damage that often occurs is black
spots (BlackSpot) with a total of 45,158 of exams or 30% of total defective products
in November 2019. From the results of field observations and interviews, the factors
that cause this damage are human, machine, environmental factors , work methods
and raw materials. Based on the causal diagram, it can be seen that the most
dominant factor influencing defective products is Labor, Raw Materials, and
Machinery.
Researchers provide several recommendations or proposals that can be done
by PT. Primdaya Plastisindo to reduce the risk of greater defects in the future.

Keywords: Quality Control, Method Statistical Quality Control (SQC), Quality.

3
vii
 RIWAYAT HIDUP

Penulis dilahirkan pada tanggal 30 April 1998 dari pasangan Bapak Heru Asmono

dan Ibu Sofiah yang merupakan anak pertama dari empat bersaudara.

Pendidikan formal yang ditempuh oleh penulis :

 TK DEWI SARTIKA Bandar Lampug Tahun 2003

 SD NEGERI 1 Sukarame Bandar Lampung Tahun 2004-2010

 SMP NEGERI 5 Bandar Lampung Tahun 2010-2013

 SMA NEGERI 3 Bandar Lampung Tahun 2013-2016

Pada tahun 2016, Penulis terdaftar sebagai Mahasiswa Fakultas Ekonomi dan Bisnis

Jurusan Manajemen di Universitas Bandar Lampung.

4
viii
 MOTTO

Dan (ingatlah juga), tatkala Rabbmu memaklumkan; “Sesungguhnya jika kamu

bersyukur, pasti Kami akan menambah (nikmat) kepadamu, dan jika kamu
mengingkari (nikmat-Ku), maka sesungguhnya azab-Ku sangat pedih. Dan
Musa berkata: “Jika kamu dan orang-orang yang ada di muka bumi semuanya
mengingkari (nikmat Allah) maka sesungguhnya Allah Maha Kaya lagi Maha
Terpuji.”

(QS. Ibrahim: 7-8)

Barang siapa yang menempuh suatu jalan untuk menuntut ilmu, Allah akan
memudahkan baginya jalan ke surga

(HR Muslim)

“Jika seseorang meninggal dunia, maka terputuslah amalannya kecuali tiga perkara
(yaitu): sedekah jariyah, ilmu yang dimanfaatkan, atau do’a anak yang sholeh”

(HR. Muslim)

“Siapapun bisa jadi apapun”.

(Unknown)

ix
5
 PERSEMBAHAN

Skripsi ini kupersembahkan kepada:

Allah SWT Tuhan ku, Bapak, Ibu, Adik-adikku Ajeng, Rico, dan Ama,

atas semua doa dan dukungannya selama ini untuk keberhasilanku.

Sahabat-sahabat dan teman-teman ku semua yang tidak bisa ku

sebutkan satu persatu selalu memotivasi, menemani, dan membantu

saya dalam menyelesaikan skripsi ini.

6x
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kepada Allah Tuhan Yang Maha Esa, karena atas kasih karunia-

Nya penulis dapat menyelesaikan skripsi ini, yang berjudul “Pengendalian Kualitas

dengan Menggunakan Metode Statistical Quality Control (SQC) pada PT.

Primadaya Plastisindo Lampung” Penulisan skripsi ini dimaksudkan untuk

memenuhi salah satu syarat untuk mendapatkan Gelar Sarjana Manajemen pada

Fakultas Ekonomi dan Bisnis Universitas Bandar Lampung.

Skripsi ini tidak akan selesai dengan baik tanpa bantuan dan bimbingan dari

berbagai pihak, untuk itu penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya

kepada :

1. Ibu Dra. Sri Hayati Barusman selaku pembina Yayasan Administrasi

Lampung.

2. Bapak. Dr. Ir. M. Yusuf Sulfarano Barusman, MBA selaku Rektor Universitas

Bandar Lampung

3. Bapak Dr. Andala Rama Putra Barusman, SE., M.A.Ec., selaku Dekan

Fakultas Ekonomi dan Bisnis Universitas Bandar Lampung.

4. Bapak Dr. Iskandar Ali Alam, SE., MM selaku Ketua Program Studi

Manajemen Universitas Bandar Lampung dan selaku pembimbing skripsi saya

yang telah berkenan meluangkan waktunya untuk memberikan bimbingan dan

ilmunya dalam penulisan skripsi ini.

7 xi
5. Bapak dan Ibu Dosen yang telah memberikan ilmu, dan pengalaman yang

berharga, serta bimbingannya sehingga penulis berhasil menyelesaikan studi.

6. Bapak dan Ibu beserta keluarga penulis yang senantiasa mendoakan, member

dukungan, motivasi, serta pegorbanan baik moril maupun materiil.

7. Para Sahabatku RE Rizka, Nurullia, Sandhika, Caca, Dhea , Midel, Mariza,

Aretiza, Dela, Anissa, yang selalu memotivasi dan mendoakan ku salam

menyelesaikan skripsi ini.

8. Para Sahabatku, Puspa, Indah, Ulfia, Dila, Inoviana, Indri, Shindy, Dinda,

Elcha, Thasya, Acen, Ferrika, Nando, Sherly, Fanny, Maghvira, Aulia, Alya,

Ayu, Kintan, Bagus yang telah banyak mendukung dan membantu dalam

menyelesaikan skripsi ini.

9. Para sahabatku di Kampus maupun diluar kampus yang telah banyak

mendukung dan membantu dalam menyelesaikan skripsi ini.

10. Teman-teman tim basket Universitas Bandar Lampung yang telah

memberikan doa dan semangat kepada penulis.

11. Most Especially Thanks for Iqbal bucin baik yang selalu memberiku

semangat.

12. Pihak perusahaan PT. Primadaya Plastisindo Lampung yang sudah bersedia

untuk memberikan segala informasi dan data serta semua lain yang tidak

dapat disebutkan satu persatu yang turut mendukung penulis dalam

menyelesaikan penulisan skripsi ini.

8
xii
Penulis menyadari skripsi ini masih belum sempurna, untuk itu penulis

mengharapkan saran dan kritik yang besifat membangun, dan semoga skripsi ini

dapat bermanfaat bagi pembaca dan dapat menjadi bahan kajian untuk

selanjutnya.

Bandar Lampung, 27 Januari 2020

Penulis,

Retno Adilah Saraswati

NPM: 16011100

xiii
9
 DAFTAR ISI

COVER....................................................................................................................i
HALAMAN JUDUL..............................................................................................ii
HALAMAN PERSETUJUAN.............................................................................iii
HALAMAN PENGESAHAN...............................................................................iv
LEMBAR PERNYATAAN KARYA ASLI.........................................................v
ABSTRAK.............................................................................................................vi
ABSTRACT..........................................................................................................vii
RIWAYAT HIDUP.............................................................................................viii
MOTTO.................................................................................................................ix
KATA PERSEMBAHAN......................................................................................x
KATA PENGANTAR...........................................................................................xi
DAFTAR ISI........................................................................................................xiv
DAFTAR TABEL..............................................................................................xvii
DAFTAR GAMBAR.........................................................................................xviii
BAB I PENDAHULUAN........................................................................................1
1.1 Latar Belakang.......................................................................................1
1.2 Identifikasi Masalah.............................................................................12
1.3 Tujuan dan Kegunaan Penelitian..........................................................13
1.4 Sistematika Penulisan...........................................................................14
BAB II TINJAUAN PUSTAKA, KERANGKA KONSEPTUAL....................16
2.1 Tinjauan Pustaka..................................................................................16
2.1.1 Pengertian Manajemen...............................................................16
2.1.2 Pengertian Operasi.....................................................................16

xiv
10
 2.1.3 Pengertian Manajemen Operasi..................................................17
2.1.4 Kualitas.......................................................................................17
2.1.5 Pengendalian Kualitas................................................................17
2.1.5.1 Tujuan Pengendalian Kualitas......................................18
.......................................................................................................
2.1.5.2 Faktor-faktor Pengendalian Kualitas............................19
2.1.6 Langkah-langkah Pengendalian Mutu.......................................21
2.1.7 Alat Bantu dalam Pengendalian Kualitas..................................21
2.1.8 Pengertian Stastistical Quality Control.....................................22
2.2 Penelitian Terdahulu.............................................................................27
2.3 Kerangka Konseptual...........................................................................29

BAB III METODOLOGI PENELITIAN..........................................................30

3.1 Jenis Penelitian.....................................................................................30
3.2 Desain Penelitian..................................................................................31
3.3 Objek Penelitian...................................................................................31
3.4 Sumber Penelitian.................................................................................31
3.5 Populasi dan Sampel............................................................................32
3.6 Metode Pengumpulan Data..................................................................33
3.6 Metode Penelitian.................................................................................34

BAB IV HASIL.....................................................................................................38
4.1 Deskripsi Tempat Penelitian................................................................38
4.1.1 Profil Perusahaan..........................................................................38
4.1.2 Teori Umum.................................................................................38
4.1.3 Struktur Organisasi.......................................................................40
4.2 Mesin dan Peralatan............................................................................43

4.2.1 Proses Produksi............................................................................43

4.3 Pengendalian Kualitas PT. Primadaya Plastisindo..............................49
xv
10
 4.3.1 Pelaksanaan Pengendalian Kualitas PT. Primadaya Plastisindo. .49
4.3.2 Faktor yang di pertimbangkan dalam kendali kualitas.................52
4.4 Pengumpulan Data...............................................................................56
4.4.1 Checksheet....................................................................................56
4.4.2 Peta Kendali (P-Chart).................................................................58
4.4.3 Diagram Sebab-Akibat (fishbone)................................................65

BAB V PENUTUP................................................................................................71
5.1 Kesimpulan…................................................................................71
5.2 Saran…............................................................................................73
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

xvi
10
 DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Standar Kelayakan bahan baku recycle....................................................4

Tabel 1.2 Uraian faktor yang mempengaruhi kualitas.............................................7

Tabel 1.3 Jumlah produksi dan jumlah produk cacat produksi galon tahun 2018...8
Tabel 1.4 Jumlah produksi dan jumlah produk cacat produksi galon tahun 2019...9
Tabel 1.5 Laporan produksi galon bulan November 2019.....................................11

Tabel 2.1 Ringkasan Penelitian terdahulu..............................................................27

Tabel 4.1 Mesin yang digunakan...........................................................................44

Tabel 4.2 Hasil Produksi Galon tahun 2019..........................................................57

Tabel 4.3 Persentase kerusakan galon november 2019..........................................60

Tabel 4.4 Perhitungan Batas Kendali.....................................................................63

Tabel 4.5 Jumlah Kerusakan Produk galon............................................................67

13
xvii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Bahan Baku hasil recycle.....................................................................4

Gambar 1.1 Biji Plastik Virgin/Original..................................................................5

Gambar 2.1 Alat Bantu Pengendalian Kualitas......................................................22

Gambar 2.1 Kerangka Konseptual.........................................................................29

Gambar 3.1 Diagram Sebab Akibat.......................................................................37

Gambar 4.1 Struktur Organisasi PT. Primadaya Plastisindo Lampung.................40

Gambar 4.2 Mesin Penghancur dan Mesin Pencetak.............................................44
Gambar 4.3 Diagram Alir.......................................................................................45

Gambar 4.5 Hasil Diagram Sebab Akibat.............................................................67

xviii
14
 BAB I

PENDAHULUA

1.1 Latar Belakang

Suatu perusahaan tidak lepas dari konsumen serta produk

yang dihasilkannya. Konsumen tentunya berharap bahwa barang

yang dibelinya akan dapat memenuhi kebutuhan dan keinginannya

sehingga konsumen berharap bahwa produk tersebut memiliki

kondisi yang baik serta terjamin. Perusahaan harus melihat serta

menjaga agar kualitas produk yang dihasilkan terjamin serta

diterima oleh konsumen serta dapat bersaing di pasar. Kualitas

menjadi faktor dasar keputusan konsumen dalam banyak produk

dan jasa. Gejala ini meluas, tanpa membedakan jenis konsumen itu

perseorangan, kelompok, kelompok industri, program pertahanan

militer, atau toko pengecer, sehingga kualitas adalah faktor kunci

yang membawa keberhasilan bisnis, pertumbuhan, dan peningkatan

posisi bersaing. Keuntungan besar pada investasi dari program

jaminan kualitas yang efektif akan memberikan kenaikan

keuntungan kepada perusahaan yang menggunakan kualitas

sebagai strategi bisnisnya. Perbaikan dan peningkatan kualitas

produk dengan harapan tercapainya tingkat cacat produk mendekati

zero defect membutuhkan biaya yang tidak sedikit. Suatu

1
perusahaan dikatakan berkualitas bila PT. Primdaya Plastisino

mempunyai sistem produksi yang baik dengan proses terkendali.

Meminimumkan cacat adalah usaha yang harus dilakukan

secara berkesinambungan dalam hal peningkatan kualitas suatu

produk. PT. Primadaya Plastisindo memiliki standar produk agar

bisa dikatakan produk tersebut adalah baik dengan cara analisa.

Berikut ini analisa yang dilakukan :

1) Analisa drop test

Drop test adalah proses menjatuhkan produk galon yang

diisi air dengan ketinggian 2 meter (sesuai permintaan

pelanggan). Drop test dilakukan untuk mengevaluasi

kualitas produk galon agar tahan terhadap hentakan (tidak

bocor, tidak pecah, tidak penyok, dll). Jika sebelum

mencapai target yaitu 8 kali dijatuhkan tetapi sudah terjadi

kebocoran, pecah, dll maka galon tersebut adalah cacat

(rijek).

2) Black Spot

Black Spot (bintik hitam) pada permukaan produk. Sedikit

namun tetap dikatakan cacat karena tidak memenuhi

standar atau terjadi kesalahan pada saat proses pembuatan

atau pada material.

3) Ketebalan produk

Ketebalan produk harus seragam yaitu :

2
  Ketebalan atas : 2300-2900 pm

 Tebal body : 1300-1500 pm

 Bottom : 2800-3200 pm

Apabila ada produk tidak sesuai dengan ketentuan diatas

maka produk tersebut adalah cacat (rijek). Dalam hal ini

masih banyak kegagalan karena ketebalan produk galon

tidak sesuai dengan standar perusahaan (wawancara

karyawan PT. Primadaya Plastisindo).

PT. Primadaya Plastisindo merupakan satu-satunya

perusahaan di Lampung yang memproduksi Galon Air Mineral.

PT. Primadaya Plastisindo bekerja sama dengan PT. Inabata

Indonesia dan PT. Clariant sebagai mitra untuk memenuhi bahan

bakunya. Bahan baku yang digunakan dalam membuat galon

adalah 54% biji plastik virgin/oroginal dan 46% dengan oplosan

antara bahan baku daur ulang dan bahan masterbatch (bahan

adiktif) yang berfungsi untuk pewarnaan produk. Ada 2 jenis

material untuk bahan baku pembuatan galon di PT. Primadaya

Plastisindo, yaitu :

1. Jenis biji plastik Recycle

Material ini merupakan biji plastik daur ulang (recyle). Ada

standarisasi galon yang dapat di recycle.

3
 Gambar 1.1
Bahan baku hasil recycle
Sumber: dokumentasi pribadi

Gambar 1.1 adalah bahan baku daur ulang yang sudah siap

dicampurkan dengan campuran lain namun ada proses yang

dilakukan sebelum bahan benar-benar dijadikan bahan

baku. Proses tersebut adalah analisa kadar air dengan

menggunakan metode penguapan air. Standar kadar air

adalah 0,000% dan toleransi 0,001%. Karena jika kadar air

terlalu banyak akan menghasilkan gelembung pada pada

produk. (sumber didapat melalui wawancara dengan ahli di

lab).

Tabel 1.1
Standar kelayakan bahan baku recycle
A (layak) B (cukup layak) C (tidak layak)

Galon dalan kondisi Galon dalam kondisi Galon dalam kondisi

utuh dan bersih dari utuh dan sedikit tidak utuh dan

kotoran, tidak ada kotor,ada sedikit kotor,warna sudah

perubahan warna, perubahan warna, ada kusam, ada tambalan

terdapat sedikit noda beberapa noda spidol. lem, berbau, ada

spidol. banyak noda cat dan

oli.

Sumber : wawancara karyawan PT. Primadaya Plastisindo

4
 2. Biji plastik original/virgin

Material ini adalah material original bukan bahan daur

ulang seperti bahan diatas, merek yang digunakan adalah

novarex.

Gambar 1.2
Biji plastik virgin atau original
Sumber : dokumentasi pribadi

Proses produksi galon di PT. Primadaya Plastisindo ada

beberapa prosedur sebagai berikut :

Mulai Persiapan mesin dan Bahan baku Pembuatan

produk Proses Anealing Prosedur relase produk

Penyerahan ke gudang selesai.

Mesin yang digunakan dalam proses tersebut adalah Fongkee ABY

90-PC dan BW 20 German Beckum. Dalam prosesnya tentu

banyak kejadian-kejadian yang diluar batas kendali perusahaan,

dari mulai suhu mesin, ruangan dan cuaca juga harus stabil, maka

perlu adanya metode yang mengatur agar kecacatan atau rijek dapat

diminimalisir.

Ada beberapa metode yang mengatur atau membahas

mengenai kualitas dengan karakteristiknya masing-masing. Untuk

mengukur seberapa besar tingkat kerusakan produk yang dapat

5
diterima oleh suatu perusahaan dengan menentukan batas toleransi

dari cacat produk yang dihasilkan tersebut dapat menggunakan

metode pengendalian kualitas dengan menggunakan alat bantu

statistik, yaitu metode pengendalian kualitas yang dalam

aktifitasnya menggunakan alat bantu statistik yang terdapat pada

Statistical Quality Control (SQC) dimana proses produksi

dikendalikan kualitasnya mulai dari awal produksi, pada saat

proses produksi berlangsung sampai dengan produk jadi. Sebelum

dilempar ke konsumen, produk yang telah diproduksi di insipeksi

dulu, dimana produk yang baik dipisahkan dengan produk cacat

sehingga produk yang dihasilkan jumlahnya berkurang

Pengendalian kualitas dengan alat bantu statistik

bermanfaat pula mengawasi tingkat efisiensi. Jadi, dapat digunakan

sebagai alat untuk detection yang mentolerir kerusakan dan

prevention yang menghindari/mencegah cacat terjadi. Detection

biasanya dilakukan pada produk jadi dan prevention melakukan

pencegahan sedini mungkin sehingga cacat pada produk dapat

dicegah. Ada beberapa faktor yang mempengaruhi kualitas produk

dan jasa yaitu : tenaga kerja,bahan baku, metode kerja, mesin dan

lingkungannya.

Perusahaan tentu selalu mencari tahu penyebab yang

paling dominan, mulai dari bagaimana kualitas dan kuantitas

pekerja sampai bagaimana lingkungan sekitar yang dapat

6
mempengaruhi kualitas. Berikut ini tabel 1.2 , 1.3 dan 1.4 tentang

faktor-faktor yang diduga mempengaruhi kualitas dan data hasil

produksi tahun 2018 dan 2019.

Tabel 1.2
Uraian Faktor yang mempengaruhi kualitas
No Faktor Uraian
Penyebab
1 Tenaga Kerja Tenaga kerja (man) kurang teliti saat mengatur
mesin dan saat pemisahaan produk baik dan
produk rijek
2 Bahan Baku Material atau bahan baku yang kotor
menghasilkan cacat blackspot dan whitespot
3 Metode Kerja Proses perencanaan kerja yang belum optimal

4 Mesin Mesin yang digunakan padaa saat proses

pembuatan galon sering error dan rusak
5 Lingkungan Cuaca mempengaruhi temperatur yang sudah
menjadi standarisasi
sumber: wawancara karyawan PT. Primadaya Plastisindo

Berdasarkan tabel 1.2 dapat diketahui beberapa gambaran

singkat tentang faktor-faktor yang dapat mempengaruhi kualitas

produksi Galon di PT. Primadaya Plastisindo Lampung.

7
 Tabel 1.3
Jumlah produksi dan jumlah cacat produksi galon tahun 2018

Jumlah Jumlah Rijek

No Bulan Produksi (Cacat) Persentase

1 Januari 155.833 13.548 9%

2 Februari 103.906 8.976 9%

3 Maret 150.247 18.415 12%

4 April 151.771 22.696 15%

5 Mei 139.843 16.908 12%

6 Juni 105.335 10.017 10%

7 Juli 145.853 15.525 11%

8 Agustus 159.684 19.186 12%

9 September 137.924 13.645 10%

10 Oktober 143.837 12.441 9%

11 November 104.386 10.450 10%

12 Desember 112.815 11.133 10%

TOTAL 1.611.434 172.940

11%
RATA-
RATA 134.286 14.412
Sumber : Data Primer, 2018

8
 Tabel 1.4
Jumlah produksi dan jumlah cacat produksi galon januari-november
2019
Produk
Produk Produk Produk Baik Gagal
Bulan Produksi Baik Gagal (%) (%)

Januari 98.273 88.020 10.253 90% 10%

Februari 79.610 69.968 9.642 88% 12%

Maret 108.565 98.161 10.404 90% 10%

April 109.491 99.168 10.323 91% 9%

Mei 132.351 119.563 12.788 90% 10%

Juni 142.056 131.282 10.774 92% 10%

Juli 152.056 136.943 15.567 90% 10%

Agustus 152.510 139.434 13.292 91% 10%

September 152.749 165.334 23.415 88% 12%

Oktober 177.184 154.397 22.787 87% 13%

November 113.380 96.881 16.499 85% 15%

Desember

Jumlah 1.454.895 1.299.151 155.744

90% 10%
RATA-
RATA 128.930 118.105 14.159
Sumber : Data Primer, 2019

Berdasarkan tabel 1.3 dan 1.4 di atas dapat diketahui

bahwa jumlah produksi yang dilakukan perusahaan setiap bulannya

tidak sama. Hal tersebut karena dalam menentukan jumlah produk

yang akan di produksi oleh perusahaan adalah sesuai dengan

permintaan (order). Persentase produksi produk yang gagal turun

1% atau berkurang sebanyak 17.226 galon selama 1 tahun terakhir.

9
Hal ini menunjukan bahwa tingkat kegagalan sudah berkurang

namun masih sangat tinggi.

Dalam pelaksanaan produksi PT. Primadaya Plastisindo

memiliki target rijek 8% per bulan atau pertahun. Walaupun belum

ada pesaing di Lampung, perusahaan harus tetap menjaga kualitas.

Oleh Sebab itu Kualitas merupakan salah satu faktor penting yang

harus dijaga oleh PT. Primadaya Plastisindo agar dapat mencapai

kepuasan konsumen dan menjaga loyalitas konsumen mereka.

Akan tetapi sampai bulan november 2019 jumlah galon yang cacat

masih diatas target maka perusahaan perlu ada evaluasi.

10
 Berikut ini merupakan tabel 1.5 jumlah produksi dan

jumlah cacat :

Tabel 1.5
Laporan Produksi Galon PT. Primadaya Plastisindo November 2019
Tanggal Jum lah Produksi Jum lah Rijek (Cacat) Persentase
01-Nov-19 3.898 520 13%
02-Nov-19 3.738 474 12%
03-Nov-19 2.283 202 9%
04-Nov-19 2.759 94 3%
05-Nov-19 2.470 220 9%
06-Nov-19 2.631 175 7%
07-Nov-19 2.739 199 7%
08-Nov-19 2.614 155 6%
09-Nov-19 - -
10-Nov-19 2.445 98 4%
11-Nov-19 2.719 101 4%
12-Nov-19 2.111 265 12%
13-Nov-19 2.490 100 4%
14-Nov-19 2.718 123 4%
15-Nov-19 3.314 227 7%
16-Nov-19 4.358 687 16%
17-Nov-19 4.241 445 11%
18-Nov-19 4.079 436 11%
19-Nov-19 4.697 790 17%
20-Nov-19 6.513 1.266 19%
21-Nov-19 6.724 1.242 18%
22-Nov-19 5.518 567 10%
23-Nov-19 2.109 449 21%
24-Nov-19 3.301 325 9%
25-Nov-19 3.867 228 5%
26-Nov-19 4.269 1.122 26%
27-Nov-19 6.322 1.214 19%
28-Nov-19 6.741 1.194 18%
29-Nov-19 5.591 1.146 21%
30-Nov-19 6.121 2.435 40%

TOTAL 113.380 16.499 15%

RATA-RATA 3.910 568,9310345
Sumber : Data Primer, 2019

Dari data diatas dan hasil wawancara yang telah dilakukan

oleh penulis kepada pihak PT. Primadaya Plastisindo, terlihat

bahwa ada beberapa hari yang sudah kurang dari 8% namun

setelah di akumulasi dapat diketahui masih ada kecacatan yang

11
 terjadi selama proses produksi selama bulan november sebanyak

16.499 Galon yang rijek atau 15% sedangkan target Perusahaan

adalah sebesar 8% produk cacat per bulan. Hal di atas memotivasi

penulis untuk mengambil judul “Pengendalian Kualitas Produk

Dengan Menggunakan Statistical Quality Control Pada PT.

Primaya Plastisindo (Lampung)”

1.2 Identifikasi Masalah

PT. Primadaya Plastisindo merupakan Pabrik yang

memproduksi Galon yang akan dijual atau di distribusi kepada

perusahaan Air Mineral di lampung dan beberapa kota di

Indonesia. Masalah yang selalu di hadapi oleh perusahaan ini

adalah masalah dalam mengendalikan kualitas dalam upaya

mengurangi produksi galon cacat yang belum mencapai target

perusahaan dan apakah faktor yang paling dominan dalam

menyebabkan kecacatan produk. Maka ditarik identifikasi masalah

sebagai berikut :

1. Persentase produk cacat masih belum mencapai target

perusahaan

2. Tenaga kerja (man) kurang teliti

3. Material atau bahan baku yang kotor

4. Proses mencetak galon (molding) yang kurang sesuai

5. Cuaca yang tidak bisa di prediksi dan tidak stabil

12
 1.2.1 Rumusan Masalah

Adapun perumusan masalah yang akan dibahas dalam penelitian

ini adalah sebagai berikut :

1. Apakah kerusakan Galon pada saat produksi di PT.

Primadaya Plastisindo masih dalam batas kendali.

2. Apakah faktor penyebab yang paling dominan dalam

kerusakan/kecacatan galon yang diproduksi oleh PT. Primadaya

Plastisindo Lampung.

3. Bagaimana cara PT. Primadaya Plastisindo agar perentase

produk cacat mencapai target perusahaan.

1.3 Tujuan dan Kegunaan Penelitian

Tujuan Penelitian ini adalah :

1. Untuk mengetahui tingkat kerusakan produk dalam batas

pengendalian kualitas pada proses produksi di PT. Primadaya

Plastisindo

2. Untuk mengetahui cara agar persentase kerusakan mecapai

target perusahaan

3. Untuk mengetahui faktor apa saja yang menyebabkan

kerusakan atau cacat pada produk yang di produksi PT.

Primadaya Plastisindo Lampung

Kegunaan Penelitian ini adalah :

1. Memberikan pengetahuan tentang bagaimana Statistical

Quality Control dapat bermanfaat untuk mengendalikan tingkat

13
 kerusakan/cacat pada produk yang terjadi pada PT. Primadaya

Plastisindo Lampung

2. Memberikan manfaat bagi pihak perusahaan PT. Primadaya

Plastisino sebagai bahan masukan yang berguna, terutama

dalam menentukan strategi pengendalian kualitas yang

dilakukan perusahaan di masa yang akan datang sebagai upaya

peningkatan kualitas produksi

3. Sebagai refrensi untuk penelitian di masa yang akan datang

1.4 Sistematika

Penulisan BAB I

Pendahuluan

Berisi latar belakang masalah, rumusan masalah, tujuan dan

kegunan penelitan, serta sistematika penulisan skripsi. Dalam bab

ini dibahas tentang masalah yang dihadapi dan tujuan diadakanya

penelitian ini.

BAB II Tinjauan Pustaka, Kerangka Konseptual, Penelitian

Terdahulu

Berisi landasan teori yang berhubungan dengan penelitian ini serta

hasil penelitian terdahulu tentang pengendalian kualitas. Dalam

bab ini dimuat kerangka konseptual yang menggambarkan suatu

konsep dan sistematika pelaksaanan penelitian.

14
BAB III Metode Penelitian

Berisi penjelasan mengenai bagaimana penelitian ini dilaksanakan

secara operasional.

BAB IV Hasil dan Pembahasan

Berisi gambaran atau deskripsi objek yang diteliti, data yang

diperoleh, dan pembahasan tentang hasil.

BAB V Kesimpulan dan Penutup

Berisi Kesimpulan serta saran yang dapat diberikan kepada

pembaca dan perusahaan.

15
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA, KERANGKA KONSEPTUAL

2.1 Tinjauan Pustaka

2.1.1 Pengertian Manajemen

Menurut Ibrahim (2016), Manajemen merupakan proses yang khas

yang terdiri dari tindakan perencanaan, pengorganisasian,

menggerakan dan pengawasan yang dilakukan untuk menentukan serta

mencapai sasaran-sasaran yang telah ditetapkan melalui pemanfaatan

sumber daya manusia serta sumber-sumber lain.

2.1.2 Pengertian Operasi

Menurut Rusell & Taylor (2011) Operasi adalah proses

transformasi dari input (material, mesin, pekerja, manajemen dan

modal) menjadi output (barang dan jasa).

Menurut Jacob & Chase (2017) Operasi adalah proses manufaktur

dan layananyang digunakan untuk mengubah sumber daya yang

digunakan oleh perusahaan menjadi produk yang diinginkan oleh

pelanggan.

Berdasarkan definisi diatas dapat disimpulkan menjadi Operasi

adalah proses pembuatan barang dan jasa yang mentah (input) menjadi

barang jadi yang diingkan konsumen (output).

16
2.1.3 Pengertian Manajemen Operasi

Manajemen operasi menurut Haizer, Render, dan Muson (2017)

adalah serangkaian aktivitas yang menghasilkan nilai dalam bentuk

barang dan jasa dengan mengubah input ke output.

2.1.4 Kualitas

Menurut kamus the Oxford American, kualitas adalah tingkatan

atau level dalam suatu keunggulan, sedangkan menurut American

National Standart Institute (ANSI) dan American Society for Quality

Control (ASQC) Kualitas adalah sebuah fitur dan karakterisktik suatu

produk atau jasa yang dinilai dari kemampuannya dalam memenuhi

kebutuhan. Kualitas merupakan salah satu indikator penting bagi

perusahaan untuk dapat eksis di tengah ketatnya persaingan dalam

industri. kualitas didefinisikan sebagai totalitas dari karakteristik suatu

produk yang menunjang kemampuannya untuk memuaskan kebutuhan

yang dispesifikasikan atau ditetapkan

2.1.5 Pengendalian Kualitas

Pengendalian Kualitas menurut (Gasperz, 2011) adalah suatu

aktivitas yang berorientasu pada tindakan pencegahan kerusakan, dan

bukan berfokus pada upaya untuk mendeteksi kerusakan saja,

sedangkan menurut (Assauri, 2009) Pengendalian Kualitas adalah

suatu usaha untuk mempertahankan mutu atau kualitas dari barang

17
 yang dihasilkan agar sesuai dengan spesifikasi produk yang telah

ditetapkan berdasarkan kebijakan pimpinan perusahaan. Berdasarkan

beberapa pengertian di atas maka dapat disimpulkan bahwa

Pengendalian Kualitas adalah suatu kegiatan atau usaha yang

dilakukan dalam rangka mencegah terjadinya kerusakan atau

ketidaksesuaian kualitas sebagaimana mestinya yang telah di tetapkan.

Adanya pengendalian kualitas diharapkan perusahaan dapat

meminimalisir terjadinya produk cacat diluar batas yang diinginkan,

sehingga perusahaan juga dapat mempertahankan kualitas dari produk

yang dihasilkan.

2.1.5.1 Tujuan Pengendalian Kualitas

Konsumen produk maupun jasa sekarang semakin kritis terhadap

poduk yang ditawarkan oleh produsen. Selain memperhatikan harga

yang ditawarkan juga semakin memperhatikan kualitas barang atau

jasa yang ditawarkan oleh produsen. Oleh karena itu produsen juga

harus memperhatikan kualitas produk atau jasa yang ditawarkan

kepada konsumen agar dapat mempertahankan maupun memperluas

pangsa pasarnya.

Tujuan utama pengendalian kualitas adalah untuk mendapatkan

jaminan bahwa kualitas produk atau jasa yang dihasilkan sesuai

dengan standar kualitas yang telah ditetapkan dengan mengeluarkan

biaya yang ekonomis atau serendah mungkin. Pengendalian kualitas

18
 tidak dapat dilepaskan dari pengendalian produksi, karena

pengendalian kualitas merupakan bagian dari pengendalian produksi.

Pengendalian produksi baik secara kualitas maupun kuantitas

merupakan kegiatan yang sangat penting dalam suatu perusahaan. Hal

ini disebabkan karena kegiatan produksi yang dilaksanakan akan

dikendalikan, supaya barang atau jasa yang dihasilkan sesuai dengan

rencana yang telah ditetapkan, dimana penyimpangan-penyimpangan

yang terjadi diusahakan diminimumkan. Pengendalian kualitas juga

menjamin barang atau jasa yang dihasilkan dapat di pertanggung

jawabkan seperti halnya pada pengendalian produksi, dengan demikian

antara pengendalian produksi dan pengendalian kualitas erat kaitannya

dalam pembuatan barang.

2.1.5.2 Faktor-faktor Pengendalian Kualitas

Dalam penerapan pengendalian kualitas perlu juga diketahui

mengenai beberapa faktor yang sangat mempengaruhi kualitas dari

suatu barang atau jasa.

Fakto-faktor tersebut sangat berhubungan dengan sesuai atau

tidaknya suatu produksi barang atau jasa tersebut dengan tujuannya.

Ada beberapa faktor yang mempengaruhi kualitas produk atau jasa

menurut Basterfield (2009), antara lain :

1) Man (Tenaga Kerja)

19
 Faktor tenaga kerja sangat berperan penting dalam menentukan

kualitas produk dari tahap perencanaan sampai produk tersebut

sampai ke tangan konsumen.

2) Materials (Bahan Baku)

Kualitas bahan baku sangat mempengaruhi kualitas dari suatu

barang dan jasa. Jadi dalam usaha menghasilkan barang atau

jasa yang berkualitas maka bahan baku yang tersedia haruslah

berkualitas juga.

3) Method (Metode Kerja)

Metode kerja yang digunakan suatu organisasi akan sangat

mempengaruhi kualitas dan hasil produksi barang atau jasa.

Metode kerja haruslah baik dari perencanaan sampai ke

pelaksanaannya.

4) Machine (Mesin)

Pengendalian, penggunaan dan perawatan mesin haruslah

dilakukan dengan baik agar proses produksi dapat berjalan

dengan lancar sehingga mencapai hasil yang diharapkan.

5) Environment (Lingkungan)

Lingkungan produksi haruslah dapat mendukung jalannya

proses produksi sehingga proses produksi dapat berjalan

dengan lancar dan menghasilkan produk yang sesuai harapan.

20
2.1.6 Langkah-langkah Pengendalian Mutu

Standarisasi sangat diperlukan sebagai tindakan pencegahan untuk

memunculkan kembali masalah kualitas yang pernah ada dan telah

diselesaikan. Hal ini sesuai dengan konsep pengendalian mutu

berdasarkan sistem manajemen mutu yang berorientasi pada strategi

pencegahan, bukan pada strategi pendeteksian saja. Berikut ini adalah

langkah-langkah yang sering digunakan dalam analisis dan solusi

masalah mutu.

a. Memahami kebutuhan peningkatan kualitas.

b. Menyatakan masalah kualitas yang ada

c. Mengevaluasi penyebab utama

d. Merencanakan solusi atas masalah

e. Melaksanakan perbaikan

f. Meneliti hasil perbaikan

g. Menstandarisasikan solusi terhadap masalah

h. Memecahkan masalah selanjutnya (jika ada).

2.1.7 Alat Bantu dalam Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas secara statistik dengan menggunakan

Statistical Quality Control (SQC) mempunyai 7 (tujuh) alat statistik

utama yang dapat digunakan sebagai alat bantu untuk mengendalikan

kualitas sebagaimana disebutkan juga oleh Heizer dan Render dalam

bukunya Manajemen Operasi (2006), antara lain yaitu; Check Sheet,

21
 histogram, control chart, diagram pareto, diagam sebab akibat, scatter

diagram, dan diagram prosees.

2.1.8 Pengertian Stastistical Quality Control

Statistical Processing Control merupakan sebuah teknik statistik

yang digunakan secara luas untuk memastikan bahwa proses

memenuhi standard. Dengan kata lain, selain Statistical Processing

Control merupakan sebuah prosesyang merupakan yang digunakan

untuk mengawasi standar, membuat pengukurandan mengambil

tindakan perbaikan selagi sebuah produk atau jasa sedang diproduksi

(Heizer dan Render, 2006).

Gambar 2.1
Alat Bantu Pengendalian Kualitas
Sumber : Haizer dan Rendel, 2006

22
1. Lembar Pemeriksaan (Check Sheet)

Check Sheet atau lembar pemeriksaan merupakan alat pengumpul dan

penganalisis data yang disajikan dalam bentuk tabel yang berisi data

jumlah barang yang diproduksi dan jenis ketidaksesuaian beserta

dengan jumlah yang dihasilkannya.

Tujuan digunakannya check sheet ini adalah untuk mempermudah

proses pengumpulan data dan analisis, serta untuk mengetahui area

permasalahan berdasarkan frekuensi dari jenis atau penyebab dan

mengambil keputusan untuk melakukan perbaikan atau tidak.

Pelaksanaannya dilakukan dengan cara mencatat frekuensi munculnya

karakteristik suatu produk yang berkenaan dengan kualitasnya. Data

tersebut digunakan sebagai dasar untuk mengadakan analisis masalah

kualitas.

2. Diagram Sebar (Scatter Diagram)

Scatter Diagram atau disebut juga dengan peta korelasi adalah grafik

yang menampilkan hubungan antara dua variabel apakah hubungan

antara dua variabel tersebut kuat atau tidak, yaitu antara faktor proses

yang mempengaruhi proses dengan kualitas produk.

3. Diagram Sebab-akibat (Cause and Effect Diagram)

Diagram ini disebut juga diagram tulang ikan (fishbone chart) dan

berguna untuk memperlihatkan faktor-faktor utama yang berpengaruh

23
pada kualitas dan mempunyai akibat pada masalah yang kita pelajari.

Selain itu, kita juga dapat melihat faktor-faktor yang lebih terperinci

yang berpengaruh dan mempunyai akibat pada faktor utama tersebut

yang dapat kita lihat pada panah-panah yang berbentuk tulang ikan.

Adapun kegunaan dari diagram sebab-akibat adalah :

a. Membantu mengidentifikasi akar penyebab masalah.

b. menganalisa kondisi yang sebenarnya yang bertujuan untuk

memperbaiki peningkatan kualitas.

c. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah.

d. Membantu dalam pencarian fakta lebih lanjut.

e. Mengurangi kondisi-kondisi yang menyebabkan

ketidaksesuaian produk dengan keluhan konsumen.

f. Menentukan standarisasi dari operasi yang sedang berjalan atau

yang akan dilaksanakan.

g. Merencanakan tindakan perbaikan.

Adapun langkah-langkah dalam membuat diagram sebab akibat adalah

sebagai berikut :

1. Mengidentifikasi masalah utama.

2. Menempatkan masalah utama tersebut disebelah kanan

diagram.

3. Mengidentifikasi penyebab minor dan meletakkannya pada

diagram utama.

24
 4. Mengidentifikasi penyebab minor dan meletakkannya pada

penyebab mayor.

5. Diagram telah selesai, kemudian dilakukan evaluasi untuk

menentukan penyebab sesungguhnya.

4. Diagram Pareto (Pareto Analysis)

Diagram pareto pertama kali diperkenalkan oleh Alfredo Pareto dan

digunakan pertama kali oleh Joseph Juran. Diagram pareto adalah

grafik balok dan grafik baris yang menggambarkan perbandingan

masing-masing jenis data terhadap keseluruhan. Dengan memakai

diagram pareto, dapat terlihat masalah mana yang dominan sehingga

dapat mengetahui prioritas penyelesaian masalah.

Fungsi Diagram pareto adalah untuk mengidentifikasi atau menyeleksi

masalah utama untuk peningkatan kualitas dari yang paling besar ke

yang paling kecil.

5. Diagram Alir/Diagram Proses (Process Flow Chart)

Diagram alir secara grafis menunjukkan sebuah proses atau sistem

dengan menggunakan kotak dan garis yang saling berhubungan.

Diagram ini cukup sederhana, tetapi merupakan alat yang sangat baik

untuk mencoba memahami sebuah proses atau menjelaskan langkah-

langkah sebuah proses.

25
6. Histogram

Histogram adalah suat alat yang membantu untuk menentukan variasi

dalam proses. Berbentuk diagram batang yang menunjukkan tabulasi

dari data yang diatur berdasarkan ukurannya. Tabulasi data ini

umumnya dikenal dengan distribusi frekuensi. Histogram

menunjukkan karakteristik-karakteristik dari data yang dibagi-bagi

menjadi kelas-kelas. Histogram dapat berbentuk “normal” atau

berbentuk seperti lonceng yang menunjukkan bahwa banyak data yang

terdapat

pada nilai rata-ratanya. Bentuk histogram yang miring atau tidak

simetris

menunjukkan bahwa banyak data yang tidak berada pada nilai rata-

ratanya

tetapi kebanyakan data nya berada pada batas atas atau bawah.

7. Peta Kendali (Control Chart)

Peta kendali merupakan sebuah alat grafik yang digunakan untuk

melakukan pengawasan dari sebuah proses yang sedang berjalan.Nilai

dari karakteristik kualitas diplot sepanjang garis vertikal, dan

garishorizontal mewakili sampel atau subgrup (berdasarkan waktu)

dimanakarakteristik dari kualitas ditemukan Besterfield, 2009 Peta

kendali digunakan untuk membantu mendeteksi adanya

penyimpangan.

26
2.2 Penelitian Terdahulu

Penelitian terdahulu adalah ilmu yang dalam cara berpikir

menghasilkan kesimpulan berupa ilmu pengetahuan yang dapat diandalkan,

dalam proses berfikir menurut langkah-langkah tertentu yang logis dan

didukung oleh fakta empiris. Berikut ini merupakan pengembangan dari

penelitian yang telah dilakukan oleh :

Tabel 2.1
Ringkasan Penelitian Terdahulu
Peneliti Judul Variabel Alat Kesimpulan
Penelitian
La Hatani, Manajemen Terjadinya Statistical Hasil analisis
(2008) Pengendalian penyimpangan Quality menujukkan
mutu produksi penerapan Control bahwa tingkat
Roti melalui kualitas produk (SQC) standar yang
pendekatan dari standar dengan diharapkan oleh
Statistical yang di metode perusahaan belum
Quality Control tetapkan oleh Diagram tercapai produk.
(SQC) perusahaan Kendali P (P-
chart)

Faiz Al Fakri Analisi Terjadinya Check Sheet, Hasil analisis peta

(2010) Pengendalian penyimpangan peta kendali kendali p
Kualitas standar mutu p, diagram menunjukkan
Produksi di PT. produk yang pareto, bahwa proses
Masscom telah ditetapkan diagram berada dalam
oleh sebab-akibat. keadaan tidak
Perusahaan terkendali atau
masih mengalami
penyimpangan.
Muhammad Analisis Terjadinya Statistical Hasil dari
Nur Ilham Pengendalian penyimpangan Process penelitian ini
(2012) Kualitas Produk penerapan Control menunjukan
dengan kualitas produk (SPC), Check bahwa
menggunakan dari standar Sheet, pengendalian
metode yang di Histogram, kualitas produk
Statistical tetapkan oleh Diagram P- pada PT. Bosowa
Process Control perusahaan Chart Media Grafika (
(SPC) Pada PT. Tribun Timur )
Bosowa Media masih belum
Grafika (Tribun terkendali,dengan
Timur) rata-rata
kerusakan produk
sebesar 4.47 %
per hari.
Rendy Kaban Pengendalian Terjadinya Metode Hasil pengolahan
(2014) Kualitas Penyimpangan Statistical data

27
 Kemasan Plastik banyak Proces menunjukkan
Pouch kemasan reject s bahwa banyak
Menggunakan produksi yang Contro kemasan reject
Statistical berada diluar l (SPC) produksi yang
Procces Control batas kontrol berada diluar
(SPC) di PT. batas kontrol.
Incasi Raya
Padang
Rizal Pengendalian Terjadinya Metode Hasil
Rachman Kualitas Produk Penyimpangan Statistical menunjukkan
(2017) Di Industri kerusakan Control kerusakan diluar
Garment Dengan diluar batas (SQC) batas
Menggunakan pengendalian pengendalian
Statistical rata-rata yaitu ada yang
Procces Control kerusakan diluar batas
(SPC) pada PT. diluar batas kendali (out of
Asia Penta kendali control) dengan
Garment batas
pengendalian atas
(UCL) dan batas
pengendalian
bawah (LCL) dan
rata-rata
kerusakan diluar
batas kendali
Muhammad Pengendalian Terjadinya Metode Hasil analisis
Syarif Kualitas Dengan penyimpangan Statistik diagram kontrol
Hidayatullah Menggunakan produk Roti Quality menunjukkan
Elmas (2017) Metode yang gagal Control bahwa jumlah
Statistical (SQC) produk yang
Quality Control dengan peta diperiksa
(SQC) Untuk kendali sebanyak 27,710
Meminimumkan teknik dan unit, rata-rata
Produk Gagal diagram 0.099 kerusakan
pada Toko Roti sebab dan produk atau 9,9%.
Barokah Bakery akibat
Sandra Analisis Terjadi Metode Hasil analisis dari
Aprilia Pengendalian penyimpangan Statistik sampel yang
Harahap Kualitas Produk pengendalian Quality diambil selama 20
(2016) Keripik kualitas produk Control hari masa
Pisangpuri Jaya (SQC) produksi ditahun
Pada PD. Puri 2015
Jaya Di Bandar pada bulan
Lampung November dan
Desember
menunjukan
bahwa proses
produksi PD. Puri
Jaya masih dalam
batas toleransi

28
2.3 Kerangka Konseptual

Standar Kualitas

Input

Proses

Output

Quality Control

Produk Baik Produk Rusak

Hasil

Rekomendasi
Gambar 2.2
Kerangka konseptual
Sumber :Haizer dan Render 2009

29
 BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

Metodologi penelitian merupakan gambaran dari tahapan yang

dilalui dalam menyelesaikan suatu masalah yang ditemui dalam sebuah

penelitian, dimana dibuat berdasarkan latar belakang dan tujuan yang

hendak dicapai dengan menggunakan teori-teori yang mendukung dalam

memecahkan permasalahan yang diteliti.

3.1 Jenis Penelitian

1. Penelitian Kepustakaan (Library Research)

Penelitian yang dilakukan untuk mengumpulkan data dan informasi

dengan bantuan bahan-bahan kepustakaan, seperti : buku literatur,

majalah, naskah, catatan sejarah, dokumen, hasil penelitian, dan

sebagainya yang dijadikan sebagai landasan dan alat utama bagi pokok

penelitian di lapangan.

2. Penelitian Lapangan (Field Research)

Penelitian yang dilakukan dalam kancah kehidupan yang sebenarnya

dengan terjun langsung ke masyarakat atau ke objek penelitian atau

sasaran penelitian untuk menemukan secara spesifik dan realistis

tentang sesuatu yang sedang terjadi di masyarakat atau di objek yang

sedang di teliti.

30
3.2 Desain Penelitian

Desain Penelitian yang digunakan dalam penelitian ini adalah

peneliatian deskriptif dengan pendekatan kuantitatif. Metode kuantitatif

adalah metode penelitian berlandaskan filsafat positifme yang digunakan

untuk meneliti pada populasi dan sampel tertentu dengan pengumpulan

data menggunakan instrument penelitian, dan analisis data bersifat

kuantitatif/statistik yang tujuan untuk menguji yang telah ditetapkan.

(Sugiyono, 2013).

3.3 Objek Penelitian

Objek Penelitian ini dilakukan pada PT. Primadaya Plastisindo yang

beralamat di Jl Ir Sutami km. 8 No. 88 Campang Jaya, Sukabumi Bandar

Lampung, Indonesia.

3.4 Sumber Penelitian

1. Data Primer

Menurut Sugiyono (2013) menjelaskan “Sumber data primer adalah

sumber data yang langsung memberikan data kepada pengumpulan

data”. Data primer adalah data yang langsung dan segera dapat

diperoleh dari sumbernya. Dalam hal ini adalah data yang diperoleh

dari data perusahaan dalam pengendalian kualitas produk.

31
 2. Data Sekunder

Sugiyono (2013) menyatakan sumber data sekunder merupakan

sumber yang tidak langsung di dapat dari sumber objeknya. Data

sekunder adalah data yang diperoleh dari sumber lain selain objek

yang peneliti ingin teliti. Dalam hal ini peneliti memperoleh data

sekunder dari :

1. Sumber internet

2. Riset kepustakaan dari penelitian-penelitian sebelumnya

3. Literatur yang berhubungan dengan penelitian

3.5 Populasi dan Sampel

1. Populasi

Populasi dalam penelitian ini adalah PT. Primadaya Plastisindo yang

mengalami kerusakan atau cacat yang tidak diketahui jumlahnya, yaitu

Produk Galon yang terdata maupun yang terlewat dari pengamatan

kualitas hingga sampai ketangan konsumen.

2. Sampel

Pengambilan sampel dalam penelitian ini menggunakan teknik purposive

sampling. Purposive Sampling merupakan suatu teknik pengambilan

sampel dengan menggunakan pertimbangan tertentu. Adapun sampel yang

digunakan dalam penelitian ini adalah produksi Galon pada PT. Primadaya

Plastisindo Lampung bulan November 2019.

32
3.6 Metode Pengumpulan Data

Metode pengumpulan data yang digunakan dalam penelitian ini

adalah dengan melakukan pengamatan langsung di perusahaan yang

menjadi objek penelitian. Metode pengumpulan data yang dilakukan

adalah :

1. Observasi

Observasi merupakan suatu cara untuk mendapatkan data atau

informasi dengan melakukan pengamatan langsung di tempat

penelitian dengan mengamati sistem atau cara kerja, proses produksi

dari awal sampai akhir, dan kegiatan pengendalian kualitas. Dalam

penelitian ini peneliti melihat secara langsung objek penelitian an

memperoleh pengetahuan dan info mengenai bagaimana pengendalian

kualitas produk gagal/cacat dengan menggunakan metode Statistical

Quality Control (SQC).

2. Wawancara

Wawancara merupakan suatu cara untuk dapat mendapatkan data atau

informasi dengan melakukan tanya jawab secara langsung pada orang

yang mengetahui tentang objek yang diteliti. Dalam hal ini pihak

manajemen/karyawan PT. Primadaya Plastisindo Lampung.

Wawancara yang dilakukan di dalam penelitian ini bertujuan untuk

memperoleh data tentang bagaimana pengaruh metode Statistical

Quality Control (SQC) dalam proses pengendalian kualitas produk dari

33
 informan (aparatur yang terkait dan dianggap tahu tentang masalah

penelitian). Dalam penelitian ini peneliti melakukan wawancara

dengan manajer operasional dan operator yang terlibat langsung

dengan proses produksi.

3. Studi Pustaka

Studi Pustaka merupakan teknik pengumpulan data dengan cara

mempelajari buku-buku refrensi yang berhubungan dengan masalah

untuk mendapatkan data yang akan digunakan sebagai landasan dalam

membahas kenyataan dan evaluasi dalam pembahasan masalah.

4. Dokumentasi

Dokumentasi adalah pengambilan data melalui dokumen tertulis

maupun elektronik dari lembaga/instansi digunakan untuk mendukung

kelengkapan data.

3.7 Metode Penelitian

Dalam penelitian ini, pengolahan data dilakukan dengan

menggunakan alat bantu yang terdapat pada Statistical Quality Control

(SQC). Adapun langkah-langkah yang dilakukan adalah sebagai berikut :

1. Mengumpulkan data produksi dan produk rusak (Check Sheet)

Data yang diperoleh dari perusahaan terutama data produksi dan data

produk rusak kemudian diolah menjadi tabel secara rapi dan

34
 terstruktur. Hal ini dilakukan agar memudahkan dalam memahami data

tersebut hingga bisa dilakukan penelitian lebih lanjut.

2. Membuat Peta Kendali P (P-Chart)

Dalam penelitian ini digunakan peta kendali p (peta kendali proporsi

kerusakan) sebagai alat untuk pengendalian proses secara statistik.

Penggunaan peta kendali p ini adalah karena pengendalian kualitas

yang dilakukan secara atribut, serta data yang diperoleh yang dijadikan

sampel pengamatan tidak tetap dan produk yang mengalami kerusakan

tersebut dapat diperbaiki lagi sehingga harus di tolak (reject).

Langkah-langkah membuat peta kendali p adalah sebagai berikut :

a. Menghitung persentase kerusakan

Sumber : Jay Haizer dan Barry Render 2006 – Manajemen Operasional

Keterangan :
np : Jumlah gagal dalam sub grup
n : Jumlah yang diperiksa dalam sub grup

b. Menghitung garis pusat/Center line

∑
̅
∑
Sumber : Jay Haizer dan Barry Render 2006 – Manajemen Operasional
Keterangan :
∑ : Jumlah total yang rusak
∑ : Jumlah total yang diperiksa

c. Menghitung batas kendali atas Upper Control Limit (UCL)

̅+3√ ̅ ̅ )
n
Sumber : Jay Haizer dan Barry Render 2006 – Manajemen Operasional
Keterangan :
̅ = rata-rata kerusakan produk
total grup / sampel

35
 d. Menghitung batas kendali bawah Lower Control Limit (LCL)

̅-3√ ̅ ̅ )
n
Sumber : Jay Haizer dan Barry Render 2006 – Manajemen Operasional
Keterangan :
̅ = rata-rata kerusakan produk
jumlah produksi

Apabila data yang diperoleh tidak seluruhnya berada dalam batas

kendali yang di tetapkan, maka berarti data yang di ambil belum

seragam. Hal tersebut menyatakan pengendalian kualitas yang

dilakukan PT. Primadaya Plastisindo masih perlu perbaikan.

3. Mencari Faktor penyebab yang paling dominan dengan diagram

sebab akibat

Setelah diketahui masalah utama yang paling dominan dengan

menggunakan histogram, maka dilakukan analisa faktor kerusakan

produk dengan menggunakan fishbone diagram, sehingga dapat

mengetahui faktor-faktor apa saja yang menjadi penyebab kerusakan

produk.

36
 Gambar 3.1
Diagram Sebab Akibat
Sumber : gambar dari Internet

4. Membuat Rekomendasi/Usulan perbaikan kualitas

Setelah diketahui penyebab terjadinya kerusakan produk, maka dapat

disusun sebuah rekomendasi atau usulan tindakan untuk melakukan

perbaikan kualitas produk.

37
 BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 DESKRIPSI TEMPAT PENELITIAN

4.1.1 Profil Perusahaan

Latar belakang PT. PRIMADAYA PLASTISINDO CABANG

LAMPUNG :

Berdiri pada : 07 Juni 2011

Akte Pendirian : Kep. Menhum dan HAM no.AHU-

0039232.AH.01.02/2019 Tanggal 19/07/2019

NPWP : 02.508.922.8-323.001

Pemegang Saham : Tirto Angesty, Chan Yu Lin, Lim Kim

Guan, Tsai, Meng Chun

Alamat : Jalan Ir. Sutami Km. 8 Nomor 88 LK. I

RT.008 Kelurahan Campang Jaya, Kecamatan Sukabumi, Bandar

Lampung.

Direksi : Tirto Angesty

Bidang Usaha : Industri Kemasan Plastik

4.1.2 Teori Umum

PT. Primadaya Plastisindo merupakan perusahaan yang didirikan

pada 07 Juni 2011. Perusahaan ini memiliki 128 karyawan, terdapat 15

dibagian Staff dan 113 di lapangan. PT. Primadaya Plastisindo adalah

38
perusahaan Manufakur dengan status penanaman modal asing (PMA)

yang bergerak di bidang industri barang plastik untuk pengemasan

(Manufacturing of Plastic Packaging Using Blow Moulding and

Extrusion). Produk utama PT. Primadaya Plastisindo adalah berbagai

jenis galon air mineral, Straw (sedptan air minum dalam kemasan), dan

tissue galon.

PT. Primadaya Plastisindo berfokus untuk melayani penjualan di

Indonesia dam siap melayani dari seluruh lapisan pelanggan dan

merupakan perusahaan yang sedang berkembang pesat di Indonesia.

PT. Primadaya Plastisndo memiliki VISI dan MISI, Sebagai berikut :

 VISI

PERUSAHAAN KEMASAN PLASTIK YANG

BERKOMPETEN, RAMAH LINGKUNGAN DAN SOSIAL,

RESPONSIBLE SEIRING PERKEMBANGAN ZAMAN

 MISI

MENINGKATKAN KUALITAS PRODUK SEJAJAR

DENGAN INTERNASIONAL

Kebijakan Mutu :

Meningkatkan secara terus menerus atas sumber daya manusia,

produktifitas, efisiensi, kualitas, kesejahteraan, dan keamanan pangan

untuk memenuhi persyaratan sesuai peraturan perundangan yang

berlaku, sehingga mampu menumbuhkan sasaran dan daya saing yang

sehat dan kompeten di kalangan perdagangan era globalisasi.

39
4.1.3 Struktur Organisasi

Gambar 4.1
Struktur Organisasi PT. Primdaya Plastisindo

Sumber : Dokumen PT. Primadaya Plastisindo

A. ISTILAH SISTEM MANAJEMEN MUTU

Organisasi :

Organisasi yang dimaksud dalam pedoman mutu ini adalah PT.

Primadaya Plastisindo Cabang Lampung.

40
Konteks Organisasi :

Konteks organisasi adalah lingkungan bisnisnya.Ini mencakup semua

faktor dan kondisi yang mempengaruhi produk dan layanannya,

memiliki pengaruh pada SistemManajemen Mutu, dan relevan dengan

tujuan dan arah strategis internal dan eksternal.

Perbaikan terus-menerus :

Perbaikan terus-menerus adalah serangkaian kegiatan yang dilakukan

dalam rangka meningkatkan kinerja berulang.Perbaikan secara terus

menerus dapat dicapai dengan melakukan audit, penilaian diri, dan

tinjauan manajemen. Perbaikan secara terus menerus juga dapat

diwujudkan dengan mengumpulkan data, menganalisis informasi,

menetapkan tujuan, dan menerapkan tindakan korektif dan preventif.

Manajemen Puncak (Top Management) :

Manajemen puncak adalah Pejabat yang bertanggung Jawab atas

fungsi pengambilan keputusan di tingkat tertinggi di PT. Primadaya

Plastisindo Cabang Lampung.

Pengguna Layanan/ Pelanggan/Organisasi :

Kelompok, organisasi atau person yang menerima produk dan layanan

yang dihasilkan oleh PT. Primadaya Plastisindo Cabang Lampung.

41
B. PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN OPERASIONAL

Organisasi harus merencanakan, menerapkan dan mengendalikan

proses dibutuhkan untuk memenuhi persyaratan untuk penyediaan

produk dan layanan, dan untuk melaksanakan tindakan dengan:

a. menentukan persyaratan untuk produk dan layanan

b. menetapkan kriteria untuk proses, penerimaan produk dan layanan

c. menetapkan sumber daya yang dibutuhkan untuk mencapai

kesesuaian dengan produk dan persyaratan layanan;

d. menerapkan penendalian proses sesuai dengan kriteria;

e. menentukan dan menjaga informasi terdokumentasi sejauh yang

diperlukan:

 memiliki keyakinan bahwa proses telah dilakukan seperti

yang direncanakan

 untuk menunjukkan kesesuaian produk dan layanan untuk

kebutuhan mereka.

 Output dari perencanaan ini harus sesuai untuk operasi

organisasi. Organisasi harus mengontrol perubahan yang

direncanakan dan meninjau konsekuensi dari perubahan yang tidak

diinginkan, mengambil tindakan untuk mengurangi efek samping

yang diperlukan.

Perencanaan kesiapan produksi & pelayanan dilaksanakan dengan

tujuan agar pelayanan selalu taat azas dengan persyaratan Pelanggan

dan proses lainnya.

42
 Perencanaan ini dilaksanakan secara harian dan bulan dengan mengacu

pada :

 Rencana performance produksi dan penjualan.

 Hasil pemantauan kinerja

Hasil perencanaan dikomunikasikan kepada jajaran Manajeman PT.

Primadaya Plastisindo

4.2 MESIN DAN PERALATAN

Mesin (machine) adalah alat mekanik atau elektrik yang mengirim

atau mengubah energi untuk melakukan atau alat membantu

mempermudah pekerjaan manusia. Biasanya membutuhkan sebuah

masukan sebagai pemicu, mengirim energi yang telah diubah menjadi

sebuah keluaran, yang melakukan tugas yang telah disetel. Mesin

dalam bahasa Indonesia sering pula disebut dengan sebutan pesawat,

contoh pesawat telepon untuk tejemahan bahasa Inggris telephone

machine. Namun belakangan kata pesawat cenderung mengarah ke

kapal terbang.

4.2.1 Proses Produksi

Hasil di satu atau beberapa proses yang dilakukan oleh PT.

Primadaya Plastisindo Cabang Lampung melalui pelayanan

Manufacturing Of Plastic Packaging Using Blow Molding and

Extrusion diberikan kepada pelanggan.

43
 Gambar 4.2
Mesin penghancur bahan baku dan mesin pencetak (moulding)

Sumber : dokumentasi pribadi

Dalam melakukan proses produksi PT. Primdaya Plastisindo

menggunakan mesin yang masing-masing terdapat 2 unit mesin

sebagai berikut :

Tabel 4.1
Mesin yag digunakan
Merek Mesin Kapasitas Produksi
Fongkee ABY 90-PC 5000/ hari
BW 20 German Beckum 5000/ hari
Sumber: dokumen PT Primadaya Plastisindo

44
 Gambar 4.3
Diagram Alir PT Primadaya Plastisindo

Mulai Mulai

1.b. Penerimaan dan

1.a. Penerimaan dan
Pemeriksaan Bahan Baku
Pemeriksaan Gallon
dan Incoming Material OPRP 1
Reject

Claim Supplier Claim Supplier

OK? OK?
N
N
Y Y

OK Proses Belah
N
Y

2. Proses Kerok

3. Proses Cuci

4. Crushing + Ayak
OPRP 2

5. Penimbangan

6. Pengemasan 7. Penyimpanan

8. Penimbangan

Masterbath
9. Proses Mixing

KarungdanTaliPlastik

10. Penimbangan danPengemasan

11. Distribusi Ke ProduksiGallon

12. Pemanasan Material di Hopper

UdaraPanas

13. Distribusi ke Hopper extruder

OPRP 3 14. PenangkapanLogam di Hopper

OPRP 4 15. Melting

45
 A
UdaraMasuk

16. Blowing

17. PemisahanAval Neckdan Bottom

18. SelesaiProduk OPRP 5

By Selector

Reject/
OK?
N

19. Finishing

20. Anealing

Labeling?

N
21. Proses Labeling

22. Pemeriksaan

Hold
OK?
N

23. Penyimpanan Area Transit

24. Penyimpanan GBJ

25. Pemeriksaan Mobil Transporter

Supplier
OK?
N

26. MuatProdukkeTruk

27. Pengirimanke Customer

Selesai

Sumber : dokumen PT. Primadaya Plastisindo

46
Penjelasan Proses yang harus dilakukan PT Primadaya Plastisindo :

1 Kalkulator dan Handpallet Forllift (ORP 1), berfungsi dengan

baik handpallet dan fotlift dalam keadaan bersih dan baik.

2 Mesin kerok, mesin kerok berfungi dengan baik dan masih

tajam

3 Sikat, kondisi sikat masih bagus dan bersih.

4 Mesin Crushing dan Ayakan (ORP2), mesin crushing besarnya

mesh saringan sesuai kebutuhan, dalam keadaan baik dan

memenuhi standar.

5 Timbangan Gayung, timbangan sesuai komposisi dan dalam

keadaan bersih. Gayung dalam kondisi baik dan memenuhi

standar.

6 Karung, karung kapasitas 25 kg dalam keadaan bersih dan tidak

berlubang

7 Handpallet,Forklift,Pallet Plastik , Handpallet,Forklift,Pallet

Plastik dalam kondisi baik.

8 Timbangan Gayung, timbangan sesuai komposisi dan dalam

keadaan bersih. Gayung dalam kondisi baik dan memenuhi

standar.

9 Mixer, vertical mixer, mixer dengan kapasitas sesuai dengan

kebutuhan. Lama mixing sesuai ABC sistem.

10 Timbangan tali,pallet,karung, timbangan 300 kg terkalibrasi ,

karung kapasitas 25 kg dan Pallet dalam keadaan bersih.

47
11 Handpallet,Forklift, Handpallet dan Forklift dalam keadaan

bersih dan baik.

12 Blower Selang, daya hisap blower masih layak dan sudah

memenuhi standar , selang harus bersih dari logam berat dan

debu.

13 Blower Selang, daya hisap blower masih layak dan sudah

memenuhi standar , selang harus bersih dari logam berat dan

debu.

14 Magnet (ORP 3), magnet bersih dari logam dan daya tarik

masih baik.

15 Heater (ORP 4), Suhu 220oc s/d 270oc.

16 Blowpin, preassure udara min 5 Bar.

17 Tang, tang berfungsi dengan baik dan dalam keadaan bersih.

18 Visual (ORP 5), memenuhi persyaratan customer.

19 Cutter/Pisau, cutter harys tajam dan bersih.

20 Mesin Anealing, temperatur anealing harus sesuai standar.

21 Tangan Manual, tangan harus dalam kondisi bersih.

22 Visual, mata normal dan tidak sakit mata.

23 Trolly, trolly dalam keadaaan besih dan tidak berkarat serta ada

identifikasi.

24 Trolly, trolly dalam keadaaan besih dan tidak berkarat serta ada

identifikasi.

25 Visual, mata normal dan tidak sakit mata.

48
 26 Trolly, trolly dalam keadaaan besih dan tidak berkarat serta ada

identifikasi.

27 Truck, memenuhi persyaratan standar alat transportasi

customer.

4.3 PENGENDALIAN KUALITAS PT. PRIMADAYA

PLASTISINDO

Pengedalian kualitas terhadap produk jadi dilakukan melalui

kegiatan drop test. Drop Test adalah proses menjatuhkan produ galon

yang berisi air dari ketinggian 2 meter (sesuai permintaan customer),

dilakukan utnuk mengevaluasi kerusakan / tidak sesuai dengan standar

perusahaan atau tidak. Setelah dijatuhkan sebanyak 8 kali kriteria

Galon yang sesuai standar kualitas adalah :

a. Galon tidak bocor

b. Galon tidak pecah

c. Galon tidak bocor

4.3.1 Pelaksanaan Pengendalian kualitas yang dilakukan PT.

Primadaya Plastisindo

Dalam mempertahankan kualitas produk yang dihasilkan, PT

Primdaya Plastisindo Lampung melaksanakan aktivitas pelaksanaan

aktivitas pengendalian kualitas.

49
Pengendalian kualitas yang dilakukan perusahaan meliputi tiga tahap :

1. Pengendalian terhadap bahan baku

Bahan baku merupakan faktor utama yang dapat mempengaruhi

kualitas galon yang dihasilkan. Apabila bahan baku yang dilakukan

memiliki kualitas yang baik atau memenuhi standar, maka produk

yang dihasilkan juga akan baik. Dalam hal ini PT Primdaya

Plastisindo selalu memeriksa setiap bahan baku yang akan digunakan

terlebih dahulu. Karaktersistik bahan baku yang ditetapkan perushaan

yaitu :

a. Bahan baku yang digunakan adalah biji plastik recycle,biji

plastik virgin, Resin PC, Masterbatch

b. Dibuat dengan cara menyatukan Monomer secara kimiawi

melalui reaksi Polimenerisasi

2. Pengendalian terhadap proses produksi

Selama proses produksi berlangsung, setiap karyawan yang terlibat

bertanggungjawab terhadap hasil kerja. Apabila ditemukan

penyimpangan didalam proses produksi, maka karyawan atau operator

yang bertanngungjawab terhadap penyimpangan tersebut segera

melapor kepada manajer produksi.

3. Pengendalian setting mesin produksi galon

a. Setting temperatur hoper 120oC – 135oC (proses pemanasan

material di hoper selama 3-4 jam)

50
b. Setting temperatur mesin 220oC – 280oC (kecuali pada

mesin BG1 dan BG2 menggunakan standar 200oC – 280oC)

proses pemanasan mesin selama 3-4 jam.

c. Setting preasure udara compressor 6 – 8 Bar

d. Setting temperatur MTC 50oC – 90oC

e. Selama waktu pemanasan 4 jam, digunakan untuk :

 Coba gerakkan manual dengan menkan tombol

hydrolic

 Cek kondisi mesin

 Bersihkan arca dan mesin

f. Nyalakan tombol WBK atau Oil pump inject

g. Nyalakan tombol RPM seew dengan memperhatikan

ampere nya

h. Inject parison lurus, jalankan mesin secara otomatis

i. Setting temperatur, timer sesuai dengan data proses saat

produksi lancar

j. Jika sudah keluar produk, dilakukan pengecekan kualitas

produk yang meliputi : warna, netto, visual, droptest, dan

dimensi

51
4.3.2 Faktor-faktor yang dipertimbangkan perusahaan dalam

rangka pengendlian kualitas

1. Tenaga kerja

Berbeda dengan faktor teknis, unsur manusia sebagai tenaga

kerja mempunyai sifat yang kompleks. Faktor fisik dan psikis

dalam setiap individu akan mempengaruhi kapasitas dan prestasi

kerjanya. Faktor fisik adalah keadaan fisik tenaga kerja yang

bersangkutan, seperti umur dan kesehatannya. Sedangkan faktor

psikis adalah keadaan jiwa tenaga kerja yang bersangkutan,

motivasi, gairah kerja dan keadaan hidup pekerja sehari-hari agar

selalu teliti dan semangat. Selain itu, pendidikan dan pengalaman

kerja juga sangat mempengaruhi prestasi kerja. Dengan demikian

dalam hubungannya dengan kualitas hasil produksi, maka tenaga

kerja harus memiliki kesadaran untuk mempertahankan dan

meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan, sehingga produk

tersebut berkualitas baik dan pada akhirnya akan memberikan

keuntungan pada para pekerja. Untuk mengatasi hal tersebut, maka

PT. Primadaya Plastisindo Lampung telah memberikan beberapa

jaminan sosial dan kesejahteraan bagi karyawan berupa fasilitas-

fasilitas yang meliputi: mengikutsertakan pekerja dan keluarganya

dalam jaminan kesehatan (BPJS), menyediakan tunjangan

kecelakaan, memberikan tunjangan hari raya (THR), serta

52
pemberian bonus sesuai dengan prestasi kerja karyawan

bersangkutan.

2. Bahan baku yang digunakan

Bahan baku yang digunakan oleh perusahaan sangat

mempengaruhi kualitas produk yang dihasilkan dan kelancaran

proses produksi, baik mengenai kuantitas maupun kualitasnya.

Adapun bahan baku utama yang digunakan oleh perusahaan adalah

biji plastik virgin/priginal sebanyak 54% dan 46% nya adalah

campuran antara biji plastik recycle dan masterbatch (bahan

adiktif). Semakin baik kualitas bahan baku yang digunakan, maka

akan semakin baik pula kualitas koran yang dihasilkan. Demikian

pula sebaliknya, apabila bahan baku yang digunakan kurang baik,

maka kualitas produk galon yang dihasilkan juga kurang baik /

tidak memenuhi standar.

3. Mesin dan peralatan

Adapun perusahaan menggunakan 2 (dua) buah mesin produksi

yang digunakan untuk proses cetak Galon yaitu Fongkee ABY 90-

PC dan BW 20 German Beckum. Agar proses produksi dapat

berjalan dengan lancar, maka perusahaan melakukan perawatan

mesin, baik yang dilakukan setiap hari maupun yang dilakukan

secara periodik. Perawatan yang dilakukan setiap hari adalah

pembersihan mesin dan pemberian pelumas. Sedangkan perawatan

yang dilakukan secara periodik meliputi service atau reparasi mesin

53
yang dilakukan perusahaan hanya ketika terjadi kerusakan mesin

(Corrective Maintenance). Inspeksi bulanan dan mingguan

dilakukan apabila terdapat komponen mesinnya.

4. Metode kerja yang digunakan

Metode kerja yang digunakan perusahaan sangat berpengaruh

besar terhadap kelancaran proses produksi. Berfungisnya metode

kerja yang diterapkan dalam perusahaan untuk mengatur semua

bagian yang terlibat dalam proses produksi akan mengurangi

jumlah produk rusak yang terjadi. Demikian juga sebaliknya

apabila metode yang dijalankan tidak dijalankan dengan baik, maka

kemungkinan terjadinya produk rusak semakin besar. Metode

untuk mengendalikan kualitas produk yang dilakukan oleh PT.

Primadaya Plastisindo ini adalah dengan cara mengumpulkan

laporan-laporan yang berkaitan dengan kegiatan produksi di

lapangan. Pengecekan itu sendiri dilakukan pada setiap tahapan

proses produksi oleh bagian quality control. Penyimpangan-

penyimpangan yang terjadi akan dicatat di kartu laporan hasil

produksi sehingga penyimpangan tersebut dapat segera langsung

diatasi.

5. Keadaan lingkungan dan kondisi kerja

Keadaan lingkungan dan suasana kerja yang baik akan

mempengaruhi prestasi kerja karyawan. Penerangan yang cukup,

sirkulasi udara yang baik, tempat kerja yang bersih, suhu udara,

54
keamanan dan keselamatan kerja yang terjamin serta tata letak

(layout) yang baik akan membuat para pekerja merasa nyaman dan

aman dalam melakukan pekerjaan yang dapat mengakibatkan

prestasi kerja karyawan meningkat. Kondisi dan lingkungan kerja

di PT. Primadaya Plastisindo dirasakan sudah cukup baik walaupun

suhu di dalam ruang produksi ini cukup tinggi. Kenaikan suhu ini

selain disebabkan oleh cuaca kota Bandar Lampung yang panas,

juga disebabkan oleh suhu yang berasal dari mesin-mesin produksi

yang digunakan perusahaan. Meskipun agak mengganggu, namun

hal tersebut tampaknya tidak terlalu mempengaruhi tingkat

kelembaban di dalam pabrik karena sirkulasi udara dapat bekerja

dengan baik melalui ventilasi-ventilasi udara yang terdapat di

dalam ruang produksi juga kipas angin yang dipasang di dalam

ruang produksi. Kondisi untuk para staff sudah baik karena di

dalam ruangan memiliki fasilitas AC, dapur, ruang meeting, kamar

mandi yang bersih dan para staff memiliki komputer dan meja

masing-masing. Kondisi pencahayaan di ruang produksi juga

dirasakan sudah mencukupi. Karena pada beberapa tempat cahaya

matahari dapat masuk ke dalam pabrik. Selain itu juga cahaya dari

lampu-lampu yang dipasang di setiap tempat sudah memenuhi

kebutuhan. Tata letak mesin-mesin produksi yang diterapkan di PT.

Primadaya Plastisindo adalah Process Layout teratur karena lebih

memudahkan untuk melakukan pengecekan terhadap kualitas

55
 produk sesuai dengan tahapan yang berlangsung. Dengan demikian

dapat tercipta kondisi lingkungan kerja yang baik serta proses

produksi dapat berjalan dengan lancar. Selain itu hal yang perlu

diperhatikan adalah perlakuan dan penilaian hasil kerja yang

diterima oleh karyawan. Misalnya dalam hal pemberian

penghargaan dan upah yang adil serta sesuai dengan prestasi kerja

yang dicapai karyawan. Dengan demikian, maka pekerja akan

merasa lebih dihargai dan termotivasi untuk bekerja lebih giat,

bergairah dan menyenangi pekerjaannya. Faktor lain yang tidak

bisa diatasi adalah cuaca yang tidak stabil dan becana alam.

4.4 PENGUMPULAN DATA

4.4.1 Check sheet

Dalam melakukan pengendalian kualitas secara statistik, langkah

pertama yang akan dilakukan adalah membuat check sheet. Check

sheet berguna untuk mempermudah proses pengumpulan data serta

analisis. Selain itu pula berguna untuk mengetahui area permasalahan

berdasarkan frekuensi dari jenis atau penyebab dan mengambil

keputusan untuk melakukan perbaikan atau tidak.

Sebagai catatan bahwa pada 1 galon hasil produksi, bisa saja terdapat

tidak hanya satu jenis kerusakanan (riject), akan tetapi bisa lebih dari

satu macam. Oleh karena itu, jenis kerusakan yang dicatat oleh bagian

produksi adalah jenis kerusakan yang paling dominan.

56
 Adapun hasil pengumpulan data melalui check sheet yang telah

dilakukan dapat dilihat pada tabel berikut :

Tabel 4.2
hasil produksi Galon PT. Primadaya
Plastisindo Tahun 2019
Produk Produk Produk Baik Produk Gagal
Bulan Produksi Baik Gagal (%) (%)

Januari 98.273 88.020 10.253 90% 10%

Februari 79.610 69.968 9.642 88% 12%

Maret 108.565 98.161 10.404 90% 10%

April 109.491 99.168 10.323 91% 9%

Mei 132.351 119.563 12.788 90% 10%

Juni 142.056 131.282 10.774 92% 10%

Juli 152.056 136.943 15.567 90% 10%

Agustus 152.510 139.434 13.292 91% 10%

September 152.749 165.334 23.415 88% 12%

Oktober 177.184 154.397 22.787 87% 13%

November 113.380 96.881 16.499 85% 15%

Desember - - - - -

Jumlah 1.454.895 1.299.151 155.744

90% 10%
Rata-rata 128.930 118.105 14.159
Sumber : Data diolah Microsoft Excel

Tabel diatas menunjukkan jumlah produksi yang dilakukan PT.

Primadaya Plastisindo setiap bulannya tidak sama. Hal tersebut

dikarenakan dalam menentukan jumlah produk yang di produksi PT.

57
 Primadaya Plastisindo sesuai dengan permintaan yang diterima atau

made by orders. Adapun rata-rata produksi per bulan 128.930 Galon

dengan rata-rata produk gagal sebesar 14.159 Galon atau sekitar 10%

dari total produksi setiap bulan. Maka PT. Primadaya Plastisindo

masih belum mencapai target persantase perusahaan dalam produksi

yaitu 8% produk (reject), kecacatan produk di sebabkan oleh pekerja

yang kurang teliti, material yang kotor, mesin yang error, pelaksanaan

pekerjaan yang kurang optimal.

4.4.2 Peta Kendali (P-chart)

Setelah membuat Checksheet atau lembar pemeriksaan, selanjutnya

adalah membuat peta kendali (P-Chart) yang berfungsi untuk melihat

apakah pengedalian kualitas pada perusahaan ini sudah terkendali atau

belum. Seperti yang telah dibahas sebelumnya bahwa langkah awal

dalam membuat peta kendali adalah sebagai berikut :

a) Menghitung persentase kerusakan

b) Menghitung garis pusat / Central Line (CL)

c) Menghitung batas kendali atas / Upper Control Limit (UCL)

d) Menghitung batas kendali bawah / Lower Control Limit (LCL)

58
4.4.2.1 Menghitung Presentase Kerusakan

Persentase kerusakan produk digunakan untuk melihat persentase

kerusakan produk pada tiap sub-group (tanggal). Rumus untuk

menghitung persentase kerusakan adalah :

Sumber : Jay Haizer dan Barry Render 2006 – Manajemen Operasional

Keterangan :
np : Jumlah gagal dalam sub grup
n : Jumlah yang diperiksa dalam sub grup

Berdasarkan Tabel 4.2, data tersebut diolah dengan menggunakan

Microsoft Excel 2010 untuk mencari persentase kerusakan dari setiap

subgroup (tanggal).

59
Berikut ini adalah tabel persentase produk cacat di PT. Primadaya

Plastisindo Lampung pada bulan November 2019 :

Tabel 4.2
Persentase produk cacat bulan November 2019
Jumlah Jumlah
Tanggal Persentase
produksi Rijek (Cacat)
01-Nov-19 3.898 520 13%
02-Nov-19 3.738 474 12%
03-Nov-19 2.283 202 9%
04-Nov-19 2.759 94 3%
05-Nov-19 2.470 220 9%
06-Nov-19 2.631 175 7%
07-Nov-19 2.739 199 7%
08-Nov-19 2.614 155 6%
09-Nov-19 - -
10-Nov-19 2.445 98 4%
11-Nov-19 2.719 101 4%
12-Nov-19 2.111 265 12%
13-Nov-19 2.490 100 4%
14-Nov-19 2.718 123 4%
15-Nov-19 3.314 227 7%
16-Nov-19 4.358 687 16%
17-Nov-19 4.241 445 11%
18-Nov-19 4.079 436 11%
19-Nov-19 4.697 790 17%
20-Nov-19 6.513 1.266 19%
21-Nov-19 6.724 1.242 18%
22-Nov-19 5.518 567 10%
23-Nov-19 2.109 449 21%
24-Nov-19 3.301 325 9%
25-Nov-19 3.867 228 5%
26-Nov-19 4.269 1.122 26%
27-Nov-19 6.322 1.214 19%
28-Nov-19 6.741 1.194 18%
29-Nov-19 5.591 1.146 21%
30-Nov-19 6.121 2.435 40%
TOTAL 113.380 16.499
15%
RATA-RAT 3.910 568,9310345
Sumber : PT. Primadaya Plastisindo,2019

60
 4.4.2.2 Menghitung Garis Pusat/ Center Line (CL)

Garis pusat / Central Line adalah garis tengah yang berada

diantar batas kendali atas (UCL) dan batas kendali bawah

(LCL). Garis Pusat ini merupakan garis yang mewakili rata-rata

tingkat kerusakan dalam suatu proses produksi. Untuk

menghitung garis pusat digunakan rumus :

Menghitung garis pusat/ Center line

∑
̅
∑
Sumber : Jay Haizer dan Barry Render 2006 – Manajemen Operasional
Keterangan :
∑ : Jumlah total yang rusak
∑ : Jumlah total yang diperiksa

Berdasarkan Rumus di atas diketahui bahwa :

∑np :16.499

∑n :113.380

∑ = 0,145
CL = ̅ ∑ =

4.4.2.3 Menghitung Batas Kendali Atas (UCL) dan Batas Kendali

Bawah (LCL)

Batas kendali atas dan batas kendali bawah merupakan indikator

ukuran secara statistik sebuah proses bisa dikatakan menyimpang

atau tidak. Batas Kendali atas (UCL) dapat dihitung dengan

menggunakan rumus :

Menghitung batas kendali atas Upper Control Limit (UCL)

̅+3√ ̅ ̅ )
n
Sumber : Jay Haizer dan Barry Render 2006 – Manajemen Operasional

61
Keterangan :
̅ = rata-rata kerusakan produk
total grup / sampel

Berdasarkan rumus di atas diketahui bahwa :

̅+3√ ̅ ̅ ) = …………..
n

= 0,145 + 3 √ = 0,341
29

Sedangkan untuk menghitung batas kendali bawah (LCL)

digunakan rumus :

Menghitung batas kendali bawah Lower Control Limit (LCL)

̅-3√ ̅ ̅ )
n
Sumber : Jay Haizer dan Barry Render 2006 – Manajemen Operasional
Keterangan :
̅ = rata-rata kerusakan produk
jumlah produksi

Berdasarkan Rumus di atas diketahui bahwa :

̅ - 3 (√ ̅ ̅ )) = ………….
n

√ = 0,051
29

62
 Selanjutnya ini adalah hasil perhitungan peta kendali p yang

selengkapnya dapat dilihat pada tabel berikut :

Tabel 4.4
Perhitungan Batas Kendali
Periode November 2019
Jumlah Jumlah
No Produksi Gagal Proporsi CL UCL LCL
1 3898 520 0,133 0,145 0,341 0,051
2 3738 474 0,126 0,145 0,341 0,051
3 2283 202 0,088 0,145 0,341 0,051
4 2759 94 0,034 0,145 0,341 0,051
5 2470 220 0,089 0,145 0,341 0,051
6 2631 175 0,066 0,145 0,341 0,051
7 2739 199 0,072 0,145 0,341 0,051
8 2614 155 0,059 0,145 0,341 0,051
10 2445 98 0,04 0,145 0,341 0,051
11 2719 101 0,037 0,145 0,341 0,051
12 2111 265 0,125 0,145 0,341 0,051
13 2490 100 0,04 0,145 0,341 0,051
14 2718 123 0,045 0,145 0,341 0,051
15 3314 227 0,068 0,145 0,341 0,051
16 4358 687 0,157 0,145 0,341 0,051
17 4241 445 0,104 0,145 0,341 0,051
18 4079 436 0,106 0,145 0,341 0,051
19 4697 790 0,168 0,145 0,341 0,051
20 6513 1266 0,194 0,145 0,341 0,051
21 6724 1242 0,184 0,145 0,341 0,051
22 5518 567 0,102 0,145 0,341 0,051
23 2109 449 0,212 0,145 0,341 0,051
24 3301 325 0,098 0,145 0,341 0,051
25 3867 228 0,058 0,145 0,341 0,051
26 4269 1122 0,262 0,145 0,341 0,051
27 6322 1214 0,192 0,145 0,341 0,051
28 6741 1194 0,177 0,145 0,341 0,051
29 5591 1146 0,204 0,145 0,341 0,051
30 6121 2435 0,397 0,145 0,341 0,051
TOTAL 113380 16499
Sumber : Tabel 4.2 dan Hasil perhitungan dengan rumus Peta Kendali P

63
Dari hasil perhitungan tabel 4.3 di atas, setelah nilai dari persentase

kerusakan dari setiap grup, nilai CL, nilai UCL dan nilai LCL

didapatkan, maka langkah selanjutnya adalah membuat peta kendali p

(p-chart). Peta kendali p dibuat menggunakan bantuan Microsoft

Excel 2010 agar memudahkan peneliti untuk melihat grup mana

sajakah yang keluar dari batas kendali. Berikut ini p-chart dari hasil

olah data Microsoft Excel 2010 :

Tabel
Peta Kendali (P-Chart)

0,45
0,4
0,35
0,3
0,25
0,2
0,15
UCL
CL
LCL

0,1
0,05
0

1357911 13 15 17 19 21 23 25 27 29
Sumber : microsoft excel 2010

Dalam penilitian ini kita menggunakan Metode Statistical Quality

Control dengan alat analisis Peta Kendali P-Chart. Diketahui bahwa :

a) Uppear Control Limit / batas kendali atas (UCL), merupakan

garis batas atas untuk suatu penyimpangan yang masih

diijinkan / dapat di toleransi.

64
 b) Central Line / garis pusat atau tengah (CL), merupakan garis

yang melambangkan tidak adanya penyimpangan dari

karakteristik sampel.

c) Lower Control Limit / batas kendali bawah (LCL), merupakan

garis batas bawah yang menunjukkan bahwa terjadi

penyimpangan dari kakteristik sampel.

Dari gambar diatas dapat kita lihat bahwa belum semua titik berda di

dalam batas kendali (CL) masih ada titik yang berada diluar batas

kendali (UCL dan LCL). Terdapat 6 (enam) titik yang berada diluar

batas kendali dan 23 (dua puluh tiga) titik yang berada didalam batas

kendali, sehingga bisa dikatakan bahwa proses masih terkendali.

Karena titik yang berfluktuasi masih di dalam garis tengah atau

Central Line hal ini menunjukkan bahwa pengendalian kualitas untuk

produk Galon di PT. Primadaya Plastisindo masih dalam batas

kendali, namun masih memerlukan analisis lebih lanjut mengapa

masih terdapat penyimpangan ini terjadi dengan menggunakan

diagram sebab-akibat (fishbone diagram) untuk mengetahui penyebab

yang paling dominan dari penyimpangan/kerusakan produk Galon di

PT. Primadaya Plastisindo Lampung.

4.4.3 Diagram Sebab-Akibat (fishbone)

Diagram sebab-akibat / Fishbone Diagram digunakan untuk

menganalisis faktor-faktor apa sajakah yang menjadi penyebab

65
kerusakan produk. Adapun faktor-faktor yang mempengaruhi dan

menjadi penyebab kerusakan produk secara umum dapat digolongkan

sebagai berikut :

1. Pekerja (Man), yaitu pekerja yang terlibat langsung dalam proses

produksi.

2. Bahan Baku (Material), yaitu komponen-komponen dalam

menghasilkan suatu produk menjadi barang jadi.

3. Mesin (Machine), yaitu mesin-mesin dan berbagai peralatan yang

digunakan selama proses produksi.

4. Metode (Method), yaitu instruksi atau perintah kerja yang harus

diikuti dalam proses produksi.

5. Lingkungan (Environment), yaitu keadaan sekitar tempat produksi

baik secara langsung maupun secara tidak langsung mempengaruhi

proses produksi.

66
 Berikut ini adalah Laporan Kerusakan Produk yang dibagi

berdasarkan jenis kerusakan :

Tabel 4.4
Jumlah kerusakan Produk Galon
Tahun 2019
Jenis Cacat Jumlah Cacat Persentase Cacat
Black Spot 45.158 29%
Cetakan Tidak 36.223 23%
Sempurna
Ketebalan Tidak Sesuai 35.185 22%
Pecah Saat Drop Test 39.148 24%
Jumlah 155.714 100%
Sumber : Wawancara Kepala Produksi PT. Primadaya Plastisindo, 2019

Man Method
TidakKonsentrasi
Materi al
Proses moalding (pencetakan) tidak sesuai
Kurang Teliti Menggelembung
Pengawasan disribusi kurang optimal
Pekerja baru / belum mahir warna out of standart
Kelelahan

Material Mesin sering Error Produk Cacat

Kotor
Material Beku Chiller sering
Drop
Card parison unit Rusak
Distribusi material ke screw tidak
lancar
Bahan Baku kotor/ terkontaminasi Gripper Error
Clamping mould error/tdk sesuai

Material Mechine

Gambar 4.5
Fishbone (Diagram Sebab Akibat)
Periode November 2019
Sumber : Hasil Observasi dan wawancara di Lapangan

67
Berdasarkan Gambar 4.5 dapat kita lihat bagian-bagian dari diagram

tersebut, yaitu :

a. Man (Tenaga kerja)

- Tenaga Kerja di PT. Primadaya Plastisindo yang kurang teliti

pada saat menyetting mesin dan suhu udara di dekat mesin yang

panas.

- Tenaga Kerja di PT. Primadaya Plastisindo beberapa adalah

lulusan SMA yang masih baru sehingga belum berpengalaman

membuat mesin yang di setting suhu dan yang lain-lain nya tidak

diatur dengan standart (human error).

- Tenaga Kerja bekerja sesuai shift namun msih ada saja yang

kelelahan mengakibatkan Tenaga Kerja tidak efektif dalam

melakukan pekerjaan atau tugasnya.

b. Materials (Bahan Baku)

- Bahan baku yang digunakan PT. Primadaya Plastisindo adalah

bahan baku hasil recycle yang harus melewati proses analisa kadar

air dengan menggunakan metode penguapan air (toleransi

0,0001%) kadar air. Jika kadar air terlalu banyak akan

menghasilkan gelembung pada produk Galon.

- Bahan baku yang kotor atau terkontaminasi saat dicetak akan

menghasilkan Black Spot (titik hitam) pada produk Galon.

68
 - Bahan baku yang beku membuat proses bahan baku tidak bisa di

distribusikan dari satu mesin ke mesin lain, karena harus menunggu

meleleh dulu baru bisa dijadikan bahan baku, namun jika masih ada

kadar air maka akan menghasilkan gelembung pada produk Galon.

c. Mesin (mechine)

- Mesin yang digunakan PT. Primadaya Plastisindo adalah

Fongkee ABY 90-PC dan BW 20 German tergolong masih sangat

baik. Namun masih banyak kejadian-kejadian di luar batas kendali

perusahaan seperti error/ rusak/ mati lampu.

- Mesin molding (mesin mencetak) galon yang tidak sesuai

ketebalan da bentuknya.

- Peralatan lain-lain yang seing error sehingga menghambat proses

produksi Galon.

d. Method (metode)

- Metode atau proses kerja PT. Primadaya Plastisindo kurang

adanya pengawasan distribusi sehingga sering terjadi misscom

(komunikasi yang tidak sesuai) dalam mengatur proses produksi.

Misalnya mesin yang sudah di setting dengan sedemikian rupa

namun masih mengakibatkan warna out of control (tidak standar)

dan hasil cetakan yang tidak sesuai ketebalan dan bentuknya.

69
 - Proses dop test yang dilakukan menghasilkan banyak produk

yang pecah sehingga tidak memenuhi standar kualitas.

e. Environment (lingkungan)

Lingkungan kerja maupun lingkungan sekitar pabrik sudah

memenuhi standarisasi, namun terkadang suhu mempengaruhi

kestabilan mesin. Jadi settingan suhu siang dan malam itu berbeda.

70
 BAB V

PENUTU

5.1 Kesimpulan

Sesuai dengan hasil pembahasan penelitian dalam skripsi ini,maka

dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :

1. Berdasarkan Peta Kendali (P-Chart), bahwa belum semua titik

berda di dalam batas kendali (CL) masih ada titik yang berada

diluar batas kendali (UCL dan LCL). Terdapat 4 (empat) titik yang

berada diluar batas kendali dan 13 (tiga belas) titik yang berada

didalam batas kendali, sehingga bisa dikatakan bahwa proses

masih terkendali. Karena titik yang berfluktuasi masih di dalam

garis tengah atau Central Line hal ini menunjukkan bahwa

pengendalian kualitas untuk produk Galon di PT. Primadaya

Plastisindo masih dalam batas kendali.

2. Berdasarkan informasi yang diberikan perusahaan tentang jenis-

jenis cacat atau kerusakan yang ada di PT. Primadaya Plastisindo

adalah Black Spot (Titik Hitam) yaitu sebesar 45.158 atau 29%

dari banyaknya Jumlah Galon yang cacat berdasarkan sampel.

Kerusakan ini terjadi karena Material yang kotor. Diketahui bahwa

Black Spot Kedua adalah Galon karena pecah akibat drop test yaitu

71
 sebesar 39.148 atau 24% dari jumlah produk cacat berdasarkan

sampel, saat dilakukan proses drop test mesin sering mengalami

kerusakan atau error. Ketiga adalah Ketebalan produk yang tidak

sesuai standar yaitu sebesar 36.223 atau 23% dari jumlah produk

Galon yang cacat sesuai sampel. Kesalahan ini terjadi tenaga kerja

yang kurang teliti dalam settingan mesin. Lalu yang terakhir adalah

cetak bentuk produk Galon yang tidak sesuai yaitu sebesar 35.185

atau 22% dari jumlah produk cacat sesuai sampel dan kesalahan ini

terjadi karena kesalahan tenaga kerja yang kurang teliti dalam

settingan mesin. Berdasarkan data diatas dapat disimpulkan bahwa

faktor yang paling dominan dalam mempengaruhi produk cacat

adalah Tenaga Kerja dan kedua adalah Bahan Baku lalu Mesin.

3. Berdasarkan diagram sebab-akibat dapat diketahui apa saja faktor

yang mempengaruhi kerusakan produk sehingga dapat mengetahui

apa cara yang harus dilakukan PT. Primadaya Plastisindo dalam

mencapai target persentase. Metode Statistical Quality Control

sangat berguna untuk perusahaan karena dapat mengetahui hal-hal

apa saja yang harus di ubah. Dalam hal ini PT. Primadaya harus

melakukan perbaikan dalam segi fasilitas agar karyawan

mendapatkan kenyamanan, memeriksa Bahan Baku sebaik

mungkin agar mendapatkan hasil yang baik atau mengurangi

produk cacat, melakukan perawatan mesin secara berkala, dan

72
 proses kerja yang optimal sehingga proses produksi akan berjalan

sesuai rencana.

5.2 Saran

Setelah mengetahui faktor-faktor yang mempengaruhi terjadinya

cacat produk peneliti memiliki beberapa usul/ saran yang bisa

dilakukan PT. Primadaya Plastisindo dalam mengurangi produk

cacat antaralain :

1) Membuat suatu tim pengawas yang bertugas mengawasi dan

mengecek ulang kinerja operator sehingga dapat mengurangi

kesalahan yang disebabkan oleh human error.

2) Bahan Baku yang digunakan tidak boleh kotor dan terdapat kadar

air walau 0,1% pun sehingga harus menekankan kualitas bahan

baku sebelum benar-benar dicampurkan dengan bahan lainnya.

3) Perawatan Mesin juga sangat penting karena proses produksi di

PT. Primadaya Plastisindo juga dominan adalah karena mesin,

melakukan perawatan mesin secara rutin tidak hanya dilakukan

ketika mesin mengalami kerusakan (preventive maintenance).

Selain itu, melakukan pengecekan mesin yang rutin juga dapat

meminimalkan tingkat kesalahan yang disebabkan oleh mesin.

73
 Oleh karena itu perawatan mesin (preventive maintenance) yang

rutin dapat menjaga kestabilan mesin saat berproduksi.

4) Melaksanakan briefing secara rutin disetiap awal dan akhir kerja

agar instruksi kerja yang diberikan bisa terserap dengan baik

sehingga terdapat koordinasi yang baik dan tidak ada lagi

kesalahan dalam menyetting mesin.

5) Membuat pelatihan kerja sesegera mungkin sehingga fresh

greduate atau karyawan baru lulus SMA dan SMK langsung bisa

cepat menyesuaikan diri dan mengerti.

6) Kurang fokusnya operator yang disebabkan oleh suhu ruangan

yang panas menyebabkan beberapa kesalahan bisa terjadi. Oleh

sebab itu perlu ditambahkan fasilitas yang berfungsi untuk

mengurangi suhu udara yang disebabkan oleh mesin dan cuaca,

seperti penambahan kipas angin pada setiap sudut, atau kipas angin

mini untuk setiap tempat operator.

7) Memberi penghargaan (reward) kepada setiap karyawann yang

sudah melakukan kerja nya dengan baik. Kerja kerasnya dihargai

dengan bonus secara materil atau non materil. Seperti atasan

memberi apresiasi dengan mengatakan kerja mu bagus, dapat

74
predikat “karyawan of the day” atau “man of month” lalu foto nya

di pajang dan mempengaruhi jenjang karier mereka. Hal tersebut

akan mempengaruhi motivasi kerja untuk karyawan lain sehingga

mereka akan berlomba-lomba memberikan yang terbaik untuk

perusahaan.

75
 DAFTAR PUSTAKA

Aprillia, S. H. (2016). Analisis Pengendalian Kualitas Produk Keripik

Pisang Puri Jaya pada PD. Puri Jaya di Bandar Lampung. Digilib
Unila Skripsi. (di akses 6 Desember 2019)

Assuari, Sofjan. (2009). Manajemen Produksi & Operasi.

Assuari, Sofjan. (2014). Manajemen Produksi & Operasi. Edisi 3.

Jakarta. PT. Raja Grafindo Persada. (Buku Online)

Asysyfa, Ria Hasni, Tahir, Suharto dan S, Bakhtiar (2013). Analisa

Pengendalian Kualitas Dengan Menggunakan Metode Statistical
Quality Control(SQC). Jurnal Industrial Engineering, Vol.2No.1

Besterfield, D. H. (2009). Quality Control. (di akses internet 25

November 2019 pukul 20.00 wib)

Fakhri, Faiz Al 2010. Analisis Pengendalian Kualitas Produksi di PT.

Masscom Graphy Upaya Mengendalikan Tingkat Kerusakan
Produk Menggunakan Alat Bantu Statistik. Semarang. Fakultas
Ekonomi Universitas Diponogoro. Diakses 25 November 2019
dari e-library Univeritas Diponogoro.

Gaspersz, Vincent. (2011). Total Quality Manajemen untuk Praktisi

Bisnis dan Industri. Bogor : Vinchristo Publication. Nadiah,
Zazialatun (2013). Analisis Pengendalian Mutu dengan
menggunakan Metode Statistical Quality Control (SQC) pada PT.
Eartern Pearl Flour. Makassar.

Hatani, La (2008). Manajemen Pengendalian Mutu Produksi Roti

Melalui Pendekatan Statistical Quality Control (SQC). Jurusan
Manajemen FE.

Hazer, Jay dan Render. (2006). Manajemen Operasi Edisi 9,

diterjemahkan oleh Sungkono, Chirswan. Selemba empat. Jakarta

Hazer, Jay dan Renderr. (2011). Manajemen Operasi Edisi 9,

diterjemahkan oleh Sungkono,Chirswan. Selemba empat. Jakarta

Ibrahim, Muhammad. (2016). Daikses tanggal 26 november 2019

Russel, R.S dan Taylor, B.W. (2017). Manajemen Operasi. Edisi ke-7.
Njwilley (Online)

76
Ilham, Muhammad Nur. (2012). Analisis Pengendalian Kualitas
Produk Dengan Menggunakan Statistical Processing Control (SPC)
Pada PT. Bosowa Media Grafika (Tribun Timur). Makassar.
Fakultas Ekonomi dan Bisnis Universitas Hasanuddin. Diakses
9 Oktober 2019 dari Google Scholar.

Montgomery, D. C. (2009). Statistical Quality Control: a modern

introduction (6th Edition ed.). Asia: John Wiley & Sons (Asia) Pte.
Ltd

Montgomery, Douglas C. (2009). Introduction to Statistical Quality

Control. United State of America: John Wiley & Sons

Rachman, Rizal. (2017). Pengendalian Kualitas Produk Di Industri

Garment Dengan Menggunakan Statistical Procces Control
(SPC).Jurnal Informatika.Vol.4 No.2.

Sugiyono. (2013). Metode Penelitian Kuantitatif, Kualitatif, dan R&D.

Bandung: Alfabet

Sugiyono. (2014). Metode Penelitian Kuantitatif, Kualitatif, dan R&D.

Bandung: Alfabet

Syarif, Muhammad. (2017). Analisis Pengendalian Kualitas dengan

Menggunakan Metode Statistical Quality Control (SQC) untuk
Meminumumkan Produk Gagal Pada Toko Roti Barokah
Bakery. Jurnal Penelitian Ilmu Ekonomi WIGA,Vol.7

Sumber refrensi dari internet :

http://itgosh.blogspot.com/2014/12/diagram-sebab-akibat-
fishbone.html (di akses Selasa 10 desember 2019 jam 12.28 wib)
http://ciputrauceo.net/blog/2016/2/18/metode-pengumpulan-data-
dalam-penelitian (di akses Kamis 12 Desember 2019 jam 18.41 wib)
http://enihpuspitasari.blogspot.com/2012/12/statistic-quality-control-
sqc.html (di akses Senin 16 Desember 2019 jam 12.34 wib)
http://www.pendidikanekonomi.com/2012/06/mesin-dan-
peralatan.html (di akses Kamis 2 Januari 2020 jam 14.51 wib)

77
Lampiran 1

Mesin Uji Drop Test

Lampiran 2

Mesin Pencucian Bahan Baku

Lampiran 3

Bahan Baku Recycle

Lampiran 4

Bahan Baku Virgin atau Original ( Biji Plastik )

Lampiran 5

Jenis Kerusakan Produk Galon

Persentase
Jenis Cacat Jumlah Cacat Cacat

Black Spot 45.158 29%

Cetakan Tidak
Sempurna 36.223 23%
Ketebalan Tidak
Sesuai 35.185 22%

Pecah Saat Drop Test 39.148 24%

Jumlah 155.714 100%

Mesin yang digunakan PT. Primadaya Plastisindo Lampung

Merek Mesin Kapasitas Produksi

Fongkee ABY 90-PC 5000/ hari
BW 20 German Beckum 5000/ hari

PT. Primadaya Plastisindo memiliki mesin sebanyak 2 Unit/Merk.

Lampiran 6

Tabel Efisiensi Produksi Tahun 2018

Jumlah Efisiensi Riject

No Bulan Produksi Pass On Riject Produk
13.548 91% 9%
1 Januari 155.833 142.285
8.976 91% 9%
2 Febuari 103.906 94.930
18.415 88% 12%
3 Maret 150.247 131.832
22.696 85% 15%
4 April 151.771 129.075
16.908 87% 12%
5 Mei 139.843 122.935
10.017 90% 10%
6 Juni 105.335 95.318
15.525 89% 11%
7 Juli 145.853 130.328
19.186 88% 12%
8 Agustus 159.684 140.498
13.645 90% 10%
9 September 137.924 124.279
12.441 91% 9%
10 Oktober 143.837 131.396
10.450 90% 10%
11 November 104.386 93.936
11.133 90% 10%
12 Desember 112.815 101.682

11%
TOTAL 1.611.434 1.438.494
Lampiran 7

Tabel Efesiensi PT. Primadaya Plastisindo Lampung 2019

Bulan Gross Pass On Reject Efesiensi Riject Pengiriman

Produksi

Januari 98.273 10.253 90% 10% 71.647

88.020

Febuari 79.610 9.642 88% 12% 75.011

69.968

Maret 108.565 10.404 90% 10% 83.221

98.161

April 109.491 10.323 91% 9% 107.389

99.168

Mei 132.351 119.563 12.788 90% 10% 122.733

Juni 142.056 131.282 10.774 92% 8% 117.889

Juli 152.726 136.943 15.567 90% 10% 150.929

Agustus 152.510 139.434 13.292 91% 9% 143.954

September 152.749 165.334 23.415 88% 12% 125.942

Oktober 177.184 154.397 22.787 87% 13% -

November 113.380 96.881 16.499 85% 15% -

Desember - - - - - -
Lampiran 8

Penimbangan Berat Galon

Lampiran 9

Perhitungan Batas Kendali

Jumlah Jumlah
No Produksi Gagal Proporsi CL UCL LCL
1 3898 520 0,133 0,145 0,341 0,051
2 3738 474 0,126 0,145 0,341 0,051
3 2283 202 0,088 0,145 0,341 0,051
4 2759 94 0,034 0,145 0,341 0,051
5 2470 220 0,089 0,145 0,341 0,051
6 2631 175 0,066 0,145 0,341 0,051
7 2739 199 0,072 0,145 0,341 0,051
8 2614 155 0,059 0,145 0,341 0,051
9
10 2445 98 0,04 0,145 0,341 0,051
11 2719 101 0,037 0,145 0,341 0,051
12 2111 265 0,125 0,145 0,341 0,051
13 2490 100 0,04 0,145 0,341 0,051
14 2718 123 0,045 0,145 0,341 0,051
15 3314 227 0,068 0,145 0,341 0,051
16 4358 687 0,157 0,145 0,341 0,051
17 4241 445 0,104 0,145 0,341 0,051
18 4079 436 0,106 0,145 0,341 0,051
19 4697 790 0,168 0,145 0,341 0,051
20 6513 1266 0,194 0,145 0,341 0,051
21 6724 1242 0,184 0,145 0,341 0,051
22 5518 567 0,102 0,145 0,341 0,051
23 2109 449 0,212 0,145 0,341 0,051
24 3301 325 0,098 0,145 0,341 0,051
25 3867 228 0,058 0,145 0,341 0,051
26 4269 1122 0,262 0,145 0,341 0,051
27 6322 1214 0,192 0,145 0,341 0,051
28 6741 1194 0,177 0,145 0,341 0,051
29 5591 1146 0,204 0,145 0,341 0,051
30 6121 2435 0,397 0,145 0,341 0,051
TOTAL 113380 16499
Lampiran 10

Check Sheet

Produk Produk Produk Baik Produk Gagal

Bulan Produksi Baik Gagal (%) (%)

Januari 155.833 88.020 10.253 90% 10%

Febuari 103.906 69.968 9.642 88% 12%

Maret 150.247 98.161 10.404 90% 10%

April 151.771 99.168 10.323 91% 9%

Mei 132.351 119.563 12.788 90% 10%

Juni 142.056 131.282 10.774 92% 10%

Juli 152.056 136.943 15.567 90% 10%

Agustus 152.510 139.434 13.292 91% 10%

September 152.749 165.334 23.415 88% 12%

Oktober 177.184 154.397 22.787 87% 13%

November 113.380 96.881 16.499 85% 15%

Desember

Jumlah 1.454.895 1.299.151 155.744

90% 10%
rata-rata 144.004 118.105 14.159
Lampiran 11

Standar Kelayakan Bahan Baku Daur Ulang

Lampiran 12

Struktur Organisasi PT. Primadaya Plastisindo Lampung

Lampiran 13

Mesin Pencetak
Lampiran 14

Pengatur Temperatur Mesin

Lampiran 15

Temperatur Proses ( Standar Perusahaan )