BAB I

PENDAHULUAN
1.1. Latar Balakang
Sebuah mesin terdiri dari suatu komponen atau part-part yang
jumlahnya dapat mencapai lebih dari seribu bagian. Dan bagian-bagian itu
bekerja saling mendukung, sehingga dapat menghasilkan suatu gerakan.
Banyak hal yang harus diperhatikan oleh seorang perancang dalam
merancang suatu komponen dari sebuah mesin antara lain yaitu
menyesuaikan suatu komponen dengan fungsi sebenarnya, faktor
keamanan dari komponen yang direncanakan, efisiensi serta biaya yang
dikeluarkan.
Roda Gigi merupakan elemen mesin yang sangat penting bagi sebuah
kendaraan atau perangkat mesin lainnya. Dan dari elemen mesin tersebut
memiliki peranan masing-masing. Roda Gigi adalah elemen mesin yang
mentransmisikan daya yang besar dengan putaran yang tepat, kemudian
poros sebagai tempat melekatnya roda gigi tersebut, untuk bantalan
adalah elemen mesin yang menumpu poros yang memiliki beban dan juga
putaran agar gerakan tersebut menjadi halus. Dari fungsi elemen mesin
tersebut sangat di butuhkan ketepatan dalam merancang atau efisiensi
dan faktor lain yang dibutuhkan dalam sebuah komponen yang
direncanakan.

1.2. Tujuan

Tujuan dari penulisan perencanaan ulang Roda Gigi, poros, pasak,

dan bantalan adalah untuk mengetahui atau untuk merancang ulang
elemen mesin tersebut melalui data-data yang telah di ketahui.

1
1.3. Batasan Masalah

Untuk menyederhanakan tugas besar dan mempermudah

penulisan Laporan ini maka digunakan batasan – batasan masalahan,
yang menyatakan bahwa tugas Laporan perancangan kali ini hanya
membahas tentang Roda Gigi dan Poros pada Brosur mobil yang telah di
tentukan.

2
 BAB II
TEORI DASAR
2.1. RODA GIGI
Roda gigi digunakan untuk mentransmisikan daya besar dan
putaran yang tepat. Roda gigi memiliki gigi di sekelilingnya, sehingga
penerusan daya dilakukan oleh gigi-gigi kedua roda yang saling berkait.
Roda gigi sering digunakan karena dapat meneruskan putaran dan daya
yang lebih bervariasi dan lebih kompak daripada menggunakan alat
transmisi yang lainnya, selain itu Roda gigi juga memiliki beberapa
kelebihan jika dibandingkan dengan alat transmisi lainnya, yaitu [1] :
1. Sistem transmisinya lebih ringkas, putaran lebih tinggi dan daya
yang besar.
2. Sistem yang kompak sehingga konstruksinya sederhana.
3. Kemampuan menerima beban lebih tinggi.
4. Efisiensi pemindahan dayanya tinggi karena faktor terjadinya slip
sangat kecil.
5. Kecepatan transmisi Roda gigi dapat ditentukan sehingga dapat
digunakan dengan pengukuran yang kecil dan daya yang besar.
Roda gigi harus mempunyai perbandingan kecepatan sudut tetap
antara dua poros. Di samping itu terdapat pula Roda gigi yang
perbandingan kecepatan sudutnya dapat bervariasi. Ada pula Roda gigi
dengan putaran yang terputus-putus.
Dalam teori, Roda gigi pada umumnya dianggap sebagai benda kaku
yang hampir tidak mengalami perubahan bentuk dalam jangka waktu
lama.

3
2.1.1 Klasifikasi Roda gigi
Roda gigi diklasifikasikan sebagai berikut :
a. Menurut letak poros.
b. Menurut arah putaran.
c. Menurut bentuk jalur gigi
Dari penjelasan diatas terbagi lagi yaitu:
a. Menurut Letak Poros
Tabel 2.1: Klasifikasi Letak Poros[1] :

4
b. Menurut arah putaran
Menurut arah putarannya, Roda gigi dapat dibedakan atas :
 Roda gigi luar ; arah putarannya berlawanan.
 Roda gigi dalam dan pinion ; arah putarannya sama

c. Menurut bentuk jalur gigi

Berdasarkan bentuk jalur giginya, Roda gigi dapat dibedakan atas:

1. Roda gigi Lurus

Roda gigi lurus digunakan untuk poros yang sejajar atau paralel.
Dibandingkan dengan jenis Roda gigi yang lain Roda gigi lurus ini
paling mudah dalam proses pengerjaannya (machining) sehingga
harganya lebih murah. Roda gigi lurus ini cocok digunakan pada sistim
transmisi yang gaya kelilingnya besar, karena tidak menimbulkan gaya
aksial.

Gambar 2.1. Roda gigi Lurus

Ciri-ciri roda gigi lurus adalah :
1. Daya yang ditransmisikan < 25.000 Hp
2. Putaran yang ditransmisikan < 100.000 rpm
3. Kecepatan keliling < 200 m/s
4. Rasio kecepatan yang digunakan
o Untuk 1 tingkat ( i ) < 8

5
 o Untuk 2 tingkat ( i ) < 45
o Untuk 3 tingkat ( i ) < 200
(i)=Perbandingan kecepatan antara penggerak dengan yang
digerakkan
5. Efisiensi keseluruhan untuk masing-masing tingkat 96% - 99%
tergantung disain dan ukuran.

 Jenis-jenis Roda gigi lurus antara lain:

Roda gigi lurus (external gearing) Roda gigi lurus (external
gearing) ditunjukkan seperti gambar 2.2. Pasangan Roda gigi lurus ini
digunakan untuk menaikkan atau menurunkan putaran dalam arah
yang berlawanan.

Gambar 2.2. Roda gigi Lurus Luar

 Roda gigi dalam (internal gearing)
Roda gigi dalam dipakai jika diinginkan alat transmisi yang
berukuran kecil dengan perbandingan reduksi besar.

Gambar 2.3. Roda gigi dalam

6
  Roda gigi Rack dan Pinion
Roda gigi Rack dan Pinion (gambar 2.4) berupa pasangan
antara batang gigi dan pinion Roda gigi jenis ini digunakan untuk
merubah gerakan putar menjadi lurus atau sebaliknya.

Gambar 2.4. Roda gigi Rack dan Pinion

 Roda gigi permukaan Roda gigi lurus permukaan (gambar 2.4)

memiliki dua sumbu saling berpotongan dengan sudut sebesar
90°.

Gambar 2.5. Roda gigi Permukaan

2. Roda gigi Miring

Roda gigi miring (gambar 2.6) kriterianya hampir sama dengan
Roda gigi lurus, tetapi dalam pengoperasiannya Roda gigi miring lebih
lembut dan tingkat kebisingannya rendah dengan perkontakan antara
gigi lebih dari 1.

7
 Gambar 2.6. Roda gigi Miring

Ciri-ciri Roda gigi miring adalah :

1. Arah gigi membentuk sudut terhadap sumbu poros.
2. Distribusi beban sepanjang garis kontak tidak uniform.
3. Kemampuan pembebanan lebih besar dari pada Roda gigi lurus.
4. Gaya aksial lebih besar sehingga memerlukan bantalan aksial dan
Roda gigi yang kokoh.

Jenis-jenis Roda gigi miring antara lain:

Gambar 2.7. Roda gigi Miring Biasa Gambar 2.8. Roda gigi Miring Silang

Gambar 2.9. Roda gigi Miring Gambar 2.10. Roda gigi Ganda
Ganda Bersambung.

8
3. Roda gigi Kerucut
Roda gigi kerucut (gambar 2.11) digunakan untuk mentransmisikan
2 buah poros yang saling berpotongan.

Gambar 2.11. Roda gigi Kerucut

Jenis-jenis Roda gigi kerucut antara lain:

Gambar 2.12. Roda gigi Kerucut Gambar 2.13. Roda gigi Kerucut
Lurus Miring

Gambar 2.14. Roda gigi Kerucut Gambar 2.15. Roda gigi Kerucut
Spiral Hypoid

9
4. Roda gigi Cacing
Ciri-ciri Roda gigi cacing adalah:
1. Kedua sumbu saling bersilang dengan jarak sebesar a, biasanya
sudut yang dibentuk kedua sumbu sebesar 90°.
2. Kerjanya halus dan hampir tanpa bunyi.
3. Umumnya arah transmisi tidak dapat dibalik untuk menaikkan
putaran dari roda cacing ke cacing (mengunci sendiri).
4. Perbandingan reduksi bisa dibuat sampai 1 : 150.
5. Kapasitas beban yang besar dimungkinkan karena kontak
beberapa gigi (biasanya 2 sampai 4).
6. Roda gigi cacing efisiensinya sangat rendah, terutama jika sudut
kisarnya kecil.
Batasan pemakaian Roda gigi cacing adalah:
a) Kecepatan Roda gigi cacing maksimum 40.000 rpm
b) Kecepatan keliling Roda gigi cacing maksimum 69 m/s
c) Torsi Roda gigi maksimum 70.000 m kgf
d) Gaya keliling Roda gigi maksimum 80.000 kgf
e) Diameter Roda gigi maksimum 2 m
f) Daya maksimum1.400 Hp

Peningkatan pemakaian Roda gigi cacing seperti gambar 2.16,

dibatasi pada nilai i antara 1 sampai dengan 5, karena dengan ini bisa
digunakan untuk mentransmisikan daya yang besar dengan efisiensi
yang tinggi dan selanjutnya hubungan seri dengan salah satu tingkat
Roda gigi lurus sebelum atau sesudahnya untuk dapat mendapat
reduksi yang lebih besar dengan efisiensi yang lebih baik.

10
 Gambar 2.16. Roda gigi Cacing

Pemakaian dari Roda gigi cacing meliputi: gigi reduksi untuk

semua tipe transmisi sampai daya 1.400 Hp, diantaranya pada lift,
motor derek, untuk mesin tekstil, rangkaian kemudi kapal, mesin bor
vertikal, mesin freis dan juga untuk berbagai sistim kemudi
kendaraan.

Adapun bentuk profil dari Roda gigi cacing ditunjukkan seperti

pada gambar 2.17 :

Gambar 2.17. Profil Roda gigi Cacing.

1. N-worm atau A-worm Gigi cacing yang punya profil trapozoidal

dalam bagian normal dan bagian aksial, diproduksi dengan
menggunakan mesin bubut dengan pahat yang berbentuk
trapesium, serta tanpa proses penggerindaan.
2. E-worm
Gigi cacing yang menunjukkan involut pada gigi miring dengan β

antara 87°sampai dengan 45o .

3. K-worm
Gigi cacing yang dipakai untuk perkakas pahat mempunyai bentuk
trapezoidal, menunjukkan dua kerucut.

11
 4. H-worm
Gigi cacing yang dipakai untuk perkakas pahat yang berbentuk
cembung.

Tipe-tipe dari penggerak Roda gigi cacing antara lain [3]:

Gambar 2.18. Cylindrical Worm Gambar 2.19. Globoid Worm Gear

Gear Dengan Pasangan Gigi Dipasangkan Dengan Roda gigi
Globoid Lurus

Gambar 2.20. Globoid worm Gambar 2.21. Roda gigi cacing

drive dipasangankan dengan Roda kerucut dipasangkan dengan Roda
gigi globoid gigi kerucut globoid

12
 Gambar 2.22. Bagian-bagian dari roda gigi kerucut

2.1.2. Perbandingan Putaran dan Perbandingan Roda gigi

Jika putaran Roda gigi yang berpasangan dinyatakan dengan n
(rpm) pada poros penggerak dan n (rpm) pada poros yang digerakkan,
diameter lingkaran jarak bagi d1 (mm) dan d (mm) dan jumlah gigi z1 dan
z, maka perbandingan putaran u adalah :

Harga i adalah perbandingan antara jumlah gigi pada Roda gigi dan
pinion, dikenal juga sebagai perbandingan transmisi atau perbandingan
Roda gigi. Perbandingan ini dapat sebesar 4 sampai 5 dalam hal Roda gigi
lurus standar, dan dapat diperbesar sampai 7 dengan perubahan kepala.
Pada Roda gigi miring ganda dapat sampai 10. Jarak sumbu poros
aluminium (mm) dan diameter lingkaran jarak bagi d 1 dan d2 (mm) dapat
dinyatakan sebagai berikut:

13
 Gambar 2.23. memperlihatkan bagian roda gigi

2.1.3. Nama-nama Bagian Roda gigi

Berikut beberapa buah istilah yang perlu diketahui dalam

perancangan Roda gigi yang perlu diketahui yaitu :

1. Lingkaran pitch (pitch circle) Lingkaran khayal yang

menggelinding tanpa terjadinya slip. Lingkaran ini merupakan
dasar untuk memberikan ukuran-ukuran gigi seperti tebal gigi,
jarak antara gigi dan lain-lain.
2. Pinion
Roda gigi yang lebih kecil dalam suatu pasangan roda gigi.
3. Diameter lingkaran pitch (pitch circle diameter)
Merupakan diameter dari lingkaran pitch.
4. Diametral Pitch
Jumlah gigi persatuan pitch diameter
5. Jarak bagi lingkar (circular pitch)

14
 Jarak sepanjang lingkaran pitch antara profil dua gigi yang
berdekatan atau keliling lingkaran pitch dibagi dengan jumlah
gigi, secara formula dapat ditulis :

6. Modul (module) perbandingan antara diameter lingkaran pitch

dengan jumlah gigi.

7. Adendum (addendum)
Jarak antara lingkaran kepala dengan lingkaran pitch dengan
lingkaran pitch diukur dalam arah radial.
8. Dedendum (dedendum)
Jarak antara lingkaran pitch dengan lingkaran kaki yang diukur
dalam arah radial.
9. Working Depth
Jumlah jari-jari lingkaran kepala dari sepasang Roda gigi yang
berkontak dikurangi dengan jarak poros.
10. Clearance Circle
Lingkaran yang bersinggungan dengan lingkaran addendum
dari gigi yang berpasangan.
11. Pitch point
Titik singgung dari lingkaran pitch dari sepasang Roda gigi yang
berkontak yang juga merupakan titik potong antara garis kerja
dan garis pusat.
12. Operating pitch circle
lingkaran-lingkaran singgung dari sepasang Roda gigi yang
berkontak dan jarak porosnya menyimpang dari jarak poros yang
secara teoritis benar.

15
13. Addendum circle
Lingkaran kepala gigi yaitu lingkaran yang membatasi gigi.
14. Dedendum circle
Lingkaran kaki gigi yaitu lingkaran yang membatasi kaki gigi.
15. Width of space
Tebal ruang antara Roda gigi diukur sepanjang lingkaran pitch.
16. Sudut tekan (pressure angle)
Sudut yang dibentuk dari garis normal dengan kemiringan dari
sisi kepala gigi.
17. Kedalaman total (total depth) Jumlah dari adendum dan
dedendum.
Gambar 2.23. Memperlihatkan
18. Tebal gigi (tooth thickness)
Bentuk Roda gigi [4]
Lebar gigi diukur sepanjang
lingkaran pitch.
19. Lebar ruang (tooth space)
Ukuran ruang antara dua gigi sepanjang lingkaran pitch
20. Backlash
Selisih antara tebal gigi dengan lebar ruang.
21. Sisi kepala (face of tooth)`Permukaan gigi diatas lingkaran pitch
22. Sisi kaki (flank of tooth)
Permukaan gigi dibawah lingkaran pitch.
23. Puncak kepala (top land) Permukaan di puncak gigi
24. Lebar gigi (face width) Kedalaman gigi diukur sejajar sumbunya.

16
2.1.4 Rumus yang digunakan
o Jumlah roda gigi adalah banyaknya
gigi pada sebuah rangkaian
lingkaran roda gigi.

Keterangan : Z = jumlah roda gigi

m = modul
I = angka transmisi
o Pada gambar 2.21. diameter Tusuk ( Dt ) atau diameter jarak bagi
adalah jarak sepanjang lingkaran yang berada diantara diameter
kepala dan diameter kaki, dan sebagai dasar untuk mengukur
ketebalan gigi,

Keterangan : Dt = diameter tusuk

Z = jumlah roda gigi
M = modul
o Diameter Kepala (Dk) atau diameter luar adalah jarak sepanjang
lingkaran terluar yang menggambarkan ukuran roda gigi
seutuhnya, dapat dilihat pada gambar 2.21.

Keterangan : Dk = diameter kepala

M = modul
Z = jumlah roda gigi

17
o Dapat dilihat pada gambar 2.21. Diameter Kaki atau diameter
dalam adalah jarak sepanjang lingkaran yang merupakan dasar
mengukur tinggi gigi (lingkaran dasar).

Keterangan ; Df = diameter kaki

Z = jumlah roda gigi
m= modul

o Jarak Sumbu Poros pada Roda Gigi) atau lebar ruang adalah jarak
atau ruang diantara 2 buah gigi yang berdekatan

Keterangan : a = jarak sumbu poros

Dt = diameter tusuk
o Modul (m) adalah perbandingan diameter tusuk dengan jumlah gigi
dapat dilihat pada gambar 2.22.
M1 = db1/ Z1 = db2/ Z2
Keterangan : m = modul
Z = jumlah roda gigi
db = diameter dasar

o Tinggi kepala gigi adalah Jarak antara diameter kepala dengan

diameter jarak bagi. Dimana tinggi kepala sama dengan modul,
dapat dilihat pada gambar 2.21.

Hk= m dan hk1 = hk2

Keterangan : hk = tinggi kepala gigi

M = modul

18
o Pada gambar 2.21. tinggi kaki gigi adalah jarak antara diameter
kaki dengan diameter jarak bagi. Dimana tinggi kaki dipilih sebesar
1,25 modul.

Hf1= 1,25 x m dan hf1 = hf2 = hf

Keterangan : Hf = tinggi kaki gigi

M = modul

o Tebal gigi adalah jarak lebar gigi sepanjang diameter jarak bagi.
o Lebar gigi adalah kedalaman gigi diukur pada sumbunya, gambar
1.21.
W= b x db1
Keterangan : w = lebar gigi
B = lebar sisi
db = diameter dasar
o Jarak bagi lingkar adalah jarak sepanjang lingkaran jarak bagi
antara 2 buah gigi yang berdekatan dapat dilihat pada gambar
2.21.
to = π x M
keterangan : to = jarak bagi lingkaran
m = modul
o Kedalaman total (tinggi gigi) adalah jumlah tinggi kepala dan tinggi
kaki dapat dilihat pada gambar 2.22.
H total = Hk + Hf
Keterangan : Htotal = kedalaman total
Hk = tinggi kepala gigi
Hf = tinggi kaki gigi
o Pada gambar 2.21. puncak kepala adalah permukaan di puncak
gigi.

19
o Angka transmisi (i) adalah perbandingan putaran roda gigi yang
berputar dengan yang diputar
o Intensitas beban yang diizinkan adalah berat beban maksimum
yang diizinkan.
0,35 x K D x i fg
Bzul =Bo =
C s S g ( 1+i fg )

o Kekuatan permukaan gigi gigi adalah ketahanan permukaan yang

dipengaruhi oleh nilai kekerasan, pelumasan, dan kecepatan
tangesial.

o Fungsi kecepatan tangensial

o Harga kecepatan tangensial

o Diameter referensi roda gigi yang kedua

o Jumlah gigi roda gigi 1

o Jumlah gigi roda gigi 2

o Jumlah gigi roda gigi 3

20
o Diameter Lengkungan Kepala:
a. untuk roda gigi 1
Dk1 = do1 + 2hf1

b. Untuk roda gigi 2

Dk2 = do2+ 2hk2

c. Untuk roda gigi 3

Dk3 = do3+ 2hk3

Diameter Lingkaran Kaki:

d. Untuk roda gigi 1

Df1= do1 – 2hf1

e. Untuk roda gigi 2

Df2= do2 – 2hf2

f. Untuk roda gigi 3

Df3= do3 – 2hf3

o Jarak pusat ditentukan dengan :

a . = 0,5 (db1 + db2)
o Kecepatan keliling

o Gaya tangensial

o Factor dinamis (Bergantung kecepatan)

21
o Beban lentur yang diizinkan

o Beban permukaan yang diizinkan per satuan lebar

o Efisiensi roda gigi adalah perbandingan antara jumlah Roda gigi

yang berputar secara aktual (yang memutar dan yang diputar)
dengan putaran Roda gigi yang ideal.

g. Efisiensi transmisi 1

h. Efisiensi transmisi 2

i. Efisiensi transmisi 3

j. Efisiensi transmisi 4

1 Z1 + Z 2 Z 9 + Z10
η IV =1−
[
7 Z1 Z2
+
Z 9 Z 10 ]
k. Efisiensi transmisi 5

l. Efisiensi transmisi 6

22
 1 Z 1+ Z 2 Z 14 + Z 15
IV=1- [ +
7 Z 1 . Z 2 Z 14 . Z 15 ]
m. Efisiensi transmisi mundur

n. Efisiensi Mekanis
n max=n i x nii x niii x niv x nv x n vi x nr
o Kerugian Daya (daya maksimum = 171 ps) adalah daya yang hilang
akibat putaran roda gigi yang dipengaruhi oleh efisiensi Roda gigi.

Efisiensi total

Table 2.2: Faktor Bentuk Gigi[1]

23
Tabel 2.3: Harga Modul Standar(JIS B 1707-1973) [1]

Tabel 2.4: Faktor Dinamis[1]

Kec. Rendah v = 0,5 - 10

3
m/s Fv❑ =
3+ v ❑

6
Kec. Sedang v = 5 - 20 m/s Fv❑ =
6 +v ❑

Kec. Tinggi v = 20 - 50 m/s

24
 5,5
Fv❑ =
5,5+ v 1/ 2

Tabel 2.5: Tegangan, Kekuatan Tarik Dan Kekerasan Yang

Diizinkan

2.2 POROS
Poros adalah suatu bagian stasioner yang beputar, biasanya
berpenampang bulat dimana terpasang elemen-elemen seperti roda
gigi (gear), pulley, flywheel, engkol, sprocket dan elemen pemindah

25
lainnya. Poros bisa menerima beban lenturan, beban tarikan, beban tekan
atau beban puntiran yang bekerja sendiri-sendiri atau berupa gabungan
satu dengan lainnya. (Josep Edward Shigley,1983).

2.2.1 Pembagian Poros.

a. Berdasarkan Pembebanannya
1. Poros transmisi (transmission shafts)
Poros transmisi lebih dikenal dengan sebutan shaft. Shaft
akan mengalami beban putar berulang, beban lentur berganti
ataupun kedua-duanya. Pada shaft, daya dapat ditransmisikan melalui
gear, belt pulley, sprocket rantai, All [3]
.
2. Gandar
Poros gandar merupakan poros yang dipasang diantara roda-roda
kereta barang. Poros gandar tidak menerima beban puntir dan hanya
mendapat beban lentur[3].
3. Poros spindle
Poros spindle merupakan poros transmisi yang relatip pendek,
misalnya pada poros utama mesin perkakas dimana beban utamanya
berupa beban puntiran. Selain beban puntiran, poros spindle juga
menerima beban lentur (axial load). Poros spindle dapat digunakan
secara efektip apabila deformasi yang terjadi pada poros tersebut
kecil[3].

b. Berdasar Bentuknya
1. Poros lurus
2. Poros engkol sebagai penggerak utama pada silinder mesin
Ditinjau dari segi besarnya transmisi daya yang mampu
ditransmisikan, poros merupakan elemen mesin yang cocok untuk

26
mentransmisikan daya yang kecil hal ini dimaksudkan agar terdapat
kebebasan bagi perubahan arah (arah momen putar) [3].

2.2.2 Hal penting dalam perancangan poros

a. Kekuatan Poros
Poros transmisi akan menerima beban puntir (twisting moment),
beban lentur (bending moment) ataupun gabungan antara beban puntir
dan lentur. Dalam perancangan poros perlu memperhatikan
beberapa faktor, misalnya: kelelahan, tumbukan dan pengaruh
konsentrasi tegangan bila menggunakan poros bertangga ataupun
penggunaan alur pasak pada poros tersebut. Poros yang dirancang
tersebut harus cukup aman untuk menahan beban-beban tersebut [3].
b. Kekakuan Poros
Meskipun sebuah poros mempunyai kekuatan yang cukup aman dalam
menahan pembebanan tetapi adanya lenturan atau defleksi yang
terlalu besar akan mengakibatkan ketidaktelitian (pada mesin
perkakas), getaran mesin (vibration) dan suara (noise). Oleh karena itu
disamping memperhatikan kekuatan poros, kekakuan poros juga harus
diperhatikan dan disesuaikan dengan jenis mesin yang akan
ditransmisikan dayanya dengan poros tersebut[3].
c. Putaran Kritis
Bila putaran mesin dinaikan maka akan menimbulkan getaran
(vibration) pada mesin tersebut. Batas antara putaran mesin yang
mempunyai jumlah putaran normal dengan putaran mesin yang
menimbulkan getaran yang tinggi disebut putaran kritis. Hal ini dapat
terjadi pada turbin, motor bakar, motor listrik, dll. Selain itu, timbulnya
getaran yang tinggi dapat mengakibatkan kerusakan pada poros dan

27
bagian-bagian lainnya. Jadi dalam perancangan poros perlu
mempertimbangkan putaran kerja dari poros tersebut agar lebih rendah
dari putaran kritisnya[3].

d. Korosi
Apabila terjadi kontak langsung antara poros dengan fluida korosif
maka dapat mengakibatkan korosi pada poros tersebut, misalnya propeller
shaft pada pompa air. Oleh karena itu pemilihan bahan-bahan poros
(plastik) dari bahan yang tahan korosi perlu mendapat prioritas utama.
e. Material Poros
Poros yang biasa digunakan untuk putaran tinggi dan beban yang
berat pada umumnya dibuat dari baja paduan (alloy steel) dengan proses
pengerasan kulit (case hardening) sehingga tahan terhadap keausan.
Beberapa diantaranya adalah baja khrom nikel, baja khrom
nikel molebdenum, baja khrom, baja khrom molibden, dll. Sekalipun
demikian, baja paduan khusus tidak selalu dianjurkan jika alasannya
hanya karena putaran tinggi dan pembebanan yang berat saja. Dengan
demikian perlu dipertimbangkan dalam pemilihan jenis proses heat
treatment yang tepat sehingga akan diperoleh kekuatan yang sesuai [3].

2.2.3 Rumus-rumus perhitungan poros

a. Poros Dengan Beban Torsi Murni

1. Poros bulat (pejal)

28
 Syarat pemakaian rumus :
 Beban torsi murni
 Poros bulat, pejal, masif
 Beban lain tidak diperhitungkan.
 Diameter poros yang dihasilkan merupakan diameter poros
minimum, sehingga harus diambil yang lebih besar.
2. Untuk poros berlubang dengan beban puntir murni

29
b. Poros dengan Beban Lenturan Murni
1. Poros pejal dengan beban lentur murni

2. Poros berlubang dengan beban lentur murni

30
3. Poros dengan beban kombinasi puntir dan lentur
Teori penting yang digunakan :
 Teori Guest : teori tegangan geser maksimum, digunakan untuk
material yang ductile (liat) misal mild steel.
 Teori Rankine : teori tegangan normal maksimum, digunakan
untuk material yang brittle (getas) seperti cast iron.
o Teori tegangan geser maksimum

o Teori tegangan normal maksimum :

31
c. Poros dengan Beban Berfluktuasi
Pembahasan yang telah dilakukan di atas adalah poros dengan beban
torsi dan momen lentur konstan. Jika terjadi fluktuasi beban baik torsi
maupun lentur, maka perlu ditambahkan faktor yang berkaitan dengan
fluktuasi torsi maupun lenturan[3].

32
 Tabel 2.6: Harga Km dan Kt Untuk Beberapa Beban[3]

d. Poros Dengan Beban Aksial dan Kombinasi Torsi Lentur

33
34
2.3 PASAK ( KEYS )
Pasak digunakan untuk menyambung dua bagian batang (poros) atau
memasang roda, roda gigi, roda rantai dan lain-lain pada poros sehingga
terjamin tidak berputar pada poros.Pemilihan jenis pasak tergantung pada
besar kecilnya daya yang bekerja dan kestabilan bagian-bagian yang
disambung.Untuk daya yang kecil, antara naf roda dan poros cukup
dijamin dengan baut tanam (set screw). Jenis pasak dabat di bagi menjadi
dua yaitu pasak benam dan pasak gigi [4]
.
2.3.1 Pasak benam
a. Pasak benam segi empat (Rectangular Sunk key)

Gambar 2.23 Pasak Benam

b. Pasak bujur sangkar (Square key)
Bentuknya smaa seperti Rectangular sunk key, tetapi lebar dan
tebalnya sama yaitu :

c. Parallel Sunk key (pasak benam sejajar)

35
 Bentuknya sama seperti di atas, tapi penggunaannya bila
pemakaian di atas belum mampu memindahkan daya, maka pasak
tersebut dipasang sejajar.

d. Pasak Berkepala (Gib head key)

Pasak ini digunakan biasanya untuk poros berputar bolak balik

Gambar 2.24 Pasak Berkepala (Gib head key)

e. Pasak Tembereng (woodruff key)
Pasak jenis ini
digunakan untuk poros
dengan puntir / daya
tidak terlalu besar.

Gambar 2.25 Pasak Tembereng (woodruff key)

f. Pasak Pelana (Saddle key)
Jenis pasak ini pemakaian umum untuk
menjamin hubungan antara naf roda
dengan poros.

Gambar 2.26 Pasak Pelana (Saddle

key)

g. Tangent key

36
 Pemakaiannya sama seperti pasak pelana, tetapi pasaknya dipasang
dua buah berimpit.
Gambar 2.27 Tangent key
h. Pasak bulat (Round keys)
Jenis pasak ini, biasanya digunakan
untuk memindahkan daya relatip kecil.
Gambar 2.28 Pasak bulat
(Round keys)
2.3.2 Pasak gigi (Splines)
Jenis pasak ini bahannya dibuat satu bahan dengan poros dan
biasanya digunakan untuk memindahkan daya serta putaran yang cukup
besar dan arah kerja putarannya bolak balik [4].

Gambar 2.29 Pasak Big (spinles)

2.3.3 Perhitungan kekuatan pasak

Gambar 2.30 Pasak benam

Bila direncanakan poros tersebut mampu memindahkan daya sebesar
P (KW) dengan putaran (n) rpm, maka sudah barang tentu pasak yang
akan direncanakan tersebut juga harus mampu meneruskan daya dan
putaran, sehingga besar torsi (T) yang bekerja pada poros yaitu [4] :

37
Dalam perencanaan pasak, besar torsi yang terjadi lebih besar dari torsi
yang harus dipindahkan yaitu :

Bila diameter poros serta Torsi untuk perencanaan pasak telah diketahui,
maka gaya keliling yang bekerja pada pasak dapat dicar yaitu :

Dalam perencanaan pasak, ada dua kemungkinan pasak tersebut rusak

atau putus:
a. Putus akibat gaya geser
b. Putus akibat tekanan bidang
Bila pasak tersebut diperhitungkan kemungkinan putus akibat gaya geser
maka :

38
Bila diperhitungkan kemungkinan rusak akibat tekanan bidang :

Bila pasak harus mampu menahan gaya geser dan gaya tekan, maka dari
pers. 3 & 4 diperoleh :

Untuk ukuran lebar dan tebal pasak biasanya sudah distandarisasi maka
hasil perhitungan harus dipilih ukuran yang ada pad
astandarisasi.Bila hasil perhitungan, ukurannya tidak ada yang cocok
dalam tabel pasak, maka ukuran pasak yang diambil adalah ukuran yang
lebih besar. Di bawah ini dicantumkan ukuran lebar dan tebal pasak,
sesuai dengan standart yang dipasaran.

39
Tabel 2.7: Standart Pasak Melintang Menurut JIS : 2292 dan 2293 –
1963[4]

2.4 BANTALAN
Bantalan merupakan salah satu bagian dari elemen mesin yang
berfungsi untuk menumpu sebuah poros agar poros dapat berputar tanpa
mengalami gesekan yang berlebihan. Bantalan harus cukup kuat untuk
memungkinkan poros serta elemen mesin lainnya bekerja dengan baik.
prinsip Kerjanya adalah Apabila ada dua buah logam yang bersinggungan
satu dengan lainnya saling bergeseran maka akan timbul gesekan , panas
dan keausan .Untuk itu pada kedua benda diberi suatu lapisan/bantalan
yang dapat mengurangi gesekan ,panas dan keausan serta untuk
memperbaiki kinerjanya, ditambahkan pelumasan sehingga kontak
langsung antara dua benda tersebut dapat dihindarai [5].
2.4.1 Pertimbangan Dalam Design Bantalan
 Pembebanan lelah  Ketahanan terhadap korosi
 Panas  Kinematika
 Gesekan (friction)  Sifat-sifat bahan

40
  Teloransi pengerjaan  Pemasangan
mesin  Pemakaian
 Pelumasan  Biaya

2.4.2 Klasifikasi bantalan (Bearing Classification)

Bantalan dapat di klasifikasikan sebagai berikut :
a. Atas dasar gerakan bantalan terhadap poros.
1. Bantalan Luncur
Pada bantalan ini terjadi gesekan luncur antara poros dan
bantalan karena permukaan poros ditumpu oleh permukaan bantalan
dengan perantaraan lapisan pelumas.Pada bantalan ini :
• Bekerja pada permukaan pelumasan yang besar
• Peredaman ayunan
• Kejutan dan kebisingan
• Kurang peka terhadap goncangan dan kemasukan debu
(pelumasan gemuk sebagai pencegah debu).
Keuntungan Bantalan Luncur :
• Mudah dipasang
• Pada putaran tinggi
• Mudah dibuat
• Pada goncangan dan getaran kuat
• Jauh lebih murah dari bantalan gelinding
• Memerlukan diameter pemasangan yang lebih kecil.

Gambar 2.30 Bantalan Luncur

41
2. Bantalan Gelinding
Pada bantalan ini terjadi gesekan gelinding antara bagian
yang berputar dengan yang diam melalui elemen gelinding seperti
bola (peluru), rol atau rol jarum dan rol bulat.

Gambar 2.31 Bantalan Gelinding

Sifat dari Bantalan Gelinding :
• Gerakan awal jauh lebih kecil
• Gesekan kerja lebih kecil sehingga penimbulan panas lebih kecil
pada pembebanan yang sama.
• Pelumasan yang terus menerus yang sederhana.
• Kemampuan dukung yang lebih besar setiap lebar bantalan.
Bentuk badan gelinding :

Gambar 2.32 Bentuk Bantalan Gelinding

42
Kelemahan Bantalan gelinding :
• Kebisingan pada bantalan
• Bantalannya dipecah-pecah
• Kejutan yang kuat pada
putaran bebas

Gambar 2.33 Gesekan pada

bantalan luncur dan gelinding
Kerja gesekan (kerja yang hilang) pada bantalan gelinding yang
ditimbulkan secara bersama-sama dari :
• Kehilangan histerisis (peredaman bahan pada perubahan
bentuk elastis).
• Luncuran dari badan gelinding pada sarangan dan
pinggirannya.
• Tahan melalui benda asing (debu dan serpihan)
• Kerugian ventilasi (gesekan udara) pada bantalan kecepatan
tinggi.
Kerja yang hilang tersebut dapat dikurangi melalui :
• Pendekapan yang efektif, sehingga benda asing dari luar tidak
dapat masuk.
• Menggunakan gesekan cairan pada permukaan luncur.
• Jumlah dan viskositas yang cukup dari bahan pelumas dan
system pelumas yang sesuai.
• Pemilihan bantalan yang sesuai dengan mesin / alat yang
digunakan.
Bagian terpenting dari bantalan gelinding :
• Ring luar dan ring dalam
• Bola atau bagian yang menggelinding

43
 • Ring pemisah (untuk memisahkan bola satu dengan yang lain)

b. Atas Dasar Arah Beban Terhadap Poros.

1. Bantalan Radial
Apabila gaya reaksi atau arah beban jauh lebih banyak
mengarah tegak lurus pada garis sumbu poros.
2. Bantalan Aksial
Arah beban atau gaya reaksi jauh lebih banyak mengarah
sepanjang garis sumbu poros.
3. Bantalan Gelinding khusus.
Bantalan ini dapat menumpu baban yang arahnya sejajar dan
tegak lurus sumbu poros.

2.4.3 Jenis Bantalan

Bantalan dibuat untuk menerima beban radial murni,
beban aksial murni atau gabungan keduannya. Tata nama dari
bantalan peluru , seperti pada gambar dibawah ini [5]
:

Gambar 2.34 Bantalan peluru

Penggolongan dari bantalan menurut Arah Gaya

44
2.4.4 Keuntungan dan keburukan bantalan guling
Salah satu sifat yang penting dari bantalan guling adalah
gesekan yang kecil. Pada bantalan luncur poros meluncur pada
film minyak dalam sebuah tabung bantalan. Pada bantalan guling
jika poros memutar maka cincin dalam menggelinding pada benda
– benda guling dalam cincin luar, (seperti gambar 2.33)
Pada beban yang sama gesekan bantalan guling lebih kecil dari
pada bantalan luncur, gambar 2.35 Memperlihatkan jalannya
koefisien gesek bantalan luncur yang dilumasi dengan baik,
terhadap koefisien gesek dari bantalan guling, lihat tabel 2.8
Keuntungan Bantalan guling terhadap bantalan luncur adalah :
a. Gesekan kecil pada semua frekwensi putaran.

45
 Gambar 2.35 Koefisien gesek bantalan guling pada bantalan luncur
b. Tahanan awal kecil
c. Pemakaian energi rendah
d. Dalam proses-proses pabrik nilainnya tinggi dan dapat dipercaya
e. Penyusunan lebar yang kecil
f. Pemakaian bahan pelumas yang rendah
g. Umur yang diharapkan pada beban yang diizinkan dapat dihitung
h. Oleh normalisasi didapat ukuran-ukuran standar, dimana
bantalan-bantalan dapat ditukar tukar.

Keburukan bantalan guling terhadap bantalan luncur.

a. Kurang cocok untuk menerima beban -beban kejut b. Ukuran –
ukuran radial yang besar
c. Memerlukan persyaratan montase yang teliti dan rapi
d. Dalam beberapa hal sukar dirakit, karena bantalan guling tidak
terdiri dari dua bagian seperti pada bantalan luncur yang terbagi
dua bagian.
Tabel 2.8: Koefisien gesek (f )

46
2.4.5 Umur Bantalan (Bearing life )
Kalau bantalan bersih dan dilumasi secara tepat, dipasang
dan di segel terhadap masuknya debu atau kotoran, dijaga
dalam kondisi ini dan dioperasikan pada suhu yang wajar,
maka kelelahan logam akan merupakan satu–satunya sebab
dari kegagalan karena mengalami berjuta-juta pemakaian
tegangan, maka istilah umur bantalan (bearing life) sangat
umum dipakai[5].
Umur (life) dari suatu bantalan dinyatakan sebagai jumlah
putaran total atau jumlah jam pada suatu kecepatan putar. Kondisi
ideal kegagalan lelah akan berupa penghancuran permukaan
yang menerima beban. Standart ; The Anti-Friction Bearing
Manufacturers Asociation (AFBMA) menyatakan bahwa kriteria
kegagalan adalah suatu bukti awal dari kelelahan. Perlu dicatat ;
Bahwa umur yang berguna (useful life) sering dipakai sebagai
defenisi dari umur lelah atau kata lain adalah kehancuran atau
penyompelan suatu permukaan seluas 0,01 in2
Tabel 2.9: saran umur bantalan untuk berbagai kelas mesin

47
2.4.6 Pelumasan
Permukaan yang bersinggungan pada bantalan yang
menggelinding mempunyai suatu gerakan relativ yaitu
menggelinding dan meluncur, sehingga sulit untuk mengetahui
apa sebenarnya yang terjadi.
Tujuan dari pelumasan bantalan anti-gesekan dapat
disimpulkan sebagai berikut :
1. Untuk menyediakan suatu lapisan pelumas diantara permukaan
yang saling meluncur dan menggelinding (kontak).
2. Untuk membantu mendistribusikan dan mengeluarkan panas.
3. Untuk menjaga korosi dari permukaan – permukaan bantalan
4. Untuk menjaga bagian-bagian bantalan dari masuknya benda asing.

Baik oli ataupun gemuk (gomok) bisa dipakai sebagai

pelumas. Aturan berikut dapat membantu dalam memutuskan
pilihan diantara keduannya :

48
Tabel 2.10: pemakaian gemuk dan oli

Pada bantalan luncur memerlukan pelumasan, macam-

macam pelumasan tergantung dari besarnya jarak antara
permukaan yang bergerak.
1. Pelumasan Hidrodinami
Pelumasan yang di alirkan dengan tekanan kedalam celah
bantalan. Tujuannya adalah untuk menggangkat beban dan
menghindari kaausan.

2. Pelumasan Lapisan Campuran ( mixed –film)

Terjadi kontak antara puncak –puncak permukaan yang
sifatnya terputus-putus.

49
3. Pelumasan Batas (Bavadary)
Terjadi kotak antara kedua permukaan secara terus menerus dan
pelumas atau minyak tersebar keseluruh permukaan akibat tekanan.

2.4.7 Parameter – parameter yang mempengaruhi type

pelumasan
1. Viskositas (µ)
Jika viskositas fluidanya tinggi maka kecepatan putar yang
dibutuhkan “mengangkat” poros lebih rendah pada beban tertentu.
Jika viskositas terlalu tinggi, melebihi batas yang dibutuhkan untuk
menimbulkan pelumasan hidrodinamis, maka gesekkan bantalan
bertambah besar. Gaya yang dibutuhkan untuk menimbulkan
geseran (shear) pada lapisan minyak bertambah besar.
2. Kecepatan Putaran (n)
Makin tinggi putarannya, makin rendah viskositas yang
diperlukan untuk “mengangkat”poros, pada beban tertentu.
3. Beban per unit luas penampang yang diproyeksikan (P)
Jika P rendah, maka kecepatan putar dan viskositas
yang dibutuhkan untuk “mengangkat” poros yang rendah.
Meskipun harga P dibuat rendah sekali, terdapat batas dimana
gaya gesek bantalan mencapai minimum, berarti koefisien
gesekan bantalan bertambah.

50
Pelumasan Hidrodinamis dapat dicapai jika :
• Terjadi gesekan aktif dari permukaan – permukaan yang
dipisahkan
• Adanya “wedging action“ seperti terjadinya eksentrisitas pada
sistim poros bantalan tersebut.
• Adanya fluida yang cocok
Tabel 2.11: Kriteria dan grafik pemilihan bantalan untuk kondisi
lingkungan tertentu

51
 BAB III
PERHITUNGAN

3.1 Data Perhitungan Roda gigi Mobil (Suzuki All New Ertiga)
 Daya maksimum = 104,7 ps
 Putaran/Power = 6000 rpm
 Rasio gear:
 1st = 2,875
 2nd = 1,568
 3rd = 1,000
 4th = 0,697
 5th = -
 Reverse = 2,300
 Final Ratio = 4,375
 Modul(m) =3
 Sudut(∝o) = 20o
 Jarak sumbu poros(α) = 100 mm

52
Tabel 3.1: menentukan sudut tekan roda gigi
For a 200 full depth pinion meshing
For a pinion meshing with a rack
with a gear
Maximum Maximum
Number of
Tooth form number of number of gar
pinion teeth
teeth teeth
14½ involute full
0

32 17 1309
depth
20 involute full depth
0
18 16 101
250 involute full depth 12 15 45
14 26
13 16

3.2 Roda gigi

3.2.1 Perhitungan Transmisi
1. Transmisi 1
 Jumlah roda gigi (Z)
2a 2(100)
Z1 = = =17( pembulatan)
( 1+i 1 ) m ( 1+2,875 ) 3
2 ai 1 2(100)(2,875)
Z2 = = =49( pembulatan)
( 1+i1 ) m ( 1+ 2,875 ) 3
 Diameter tusuk (Dt)
Dt 1=m x z 1 Dt 2=m x z 2
¿ 3 x 17=51 mm ¿ 3 x 49=147 mm
 Diameter kepala (Dk)
Dk 1=m ( z 1 +2 ) Dk 2=m ( z 2 +2 )
¿ 3 ( 17+2 )=57 mm ¿ 3 ( 49+2 ) 153 mm
 Diameter kaki (Df)
Df 1=m ( z 1−2 ) Df 2=m ( z 2−2 )
¿ 3 ( 17−2 )=48 mm ¿ 3 ( 49−2 )=141 mm
 Jarak sumbu poros pada roda gigi

53
 Dt 1+ Dt 2 51+ 147
a= = =99 mm
2 2
2. Transmisi 2
 Jumlah roda gigi (Z)
2a 2(100)
Z1 = = =26
( 1+i2 ) m ( 1+1,568 ) 3
2 a i2 2(100)(1,568)
Z2 = = =41
( 1+i 2 ) m ( 1+1,568 ) 3
 Diameter tusuk (Dt)
Dt 1=m x z 1 Dt 2=m x z 2
¿ 3 x 26=78 mm ¿ 3 x 41=123 mm
 Diameter kepala (Dk)
Dk 1=m ( z 1 +2 ) Dk 2=m ( z 2 +2 )
¿ 3 ( 26+2 )=84 mm ¿ 3 ( 41+2 )=129mm

 Diameter kaki (Df)

Df 1=m ( z 1−2 ) Df 2=m ( z 2−2 )
¿ 3 ( 26−2 )=72 mm ¿ 3 ( 41−2 )=117mm
 Jarak sumbu poros pada roda gigi
Dt 1+ Dt 2 78+123
a= = =100.5 mm
2 2
3. Transmisi 3
 Jumlah roda gigi (Z)
2a 2(100)
Z1 = = =33
( 1+i3 ) m ( 1+1,000 ) 3
2 a i3 2(100)(1000)
Z2 = = =33
( 1+i 3 ) m ( 1+ 1,000 ) 3
 Diameter tusuk (Dt)
Dt 2=m x z 2
Dt 1=m x z 1
¿ 3 x 33=99 mm
¿ 3 x 33=99 mm

 Diameter kepala (Dk)

54
 Dk 1=m ( z 1 +2 ) Dk 2=m ( z 2 +2 )
¿ 3 ( 33+2 )=105 mm ¿ 3 ( 33+2 )=105 mm
 Diameter kaki (Df)
Df 1=m ( z 1−2 ) Df 2=m ( z 2−2 )
¿ 3 ( 33−2 ) =93 mm ¿ 3 ( 33−2 ) =93 mm
 Jarak sumbu poros pada roda gigi
Dt 1+ Dt 2 99+99
a= = =99 mm
2 2
4. Transmisi 4
 Jumlah roda gigi (Z)
2a 2(100)
Z1 = = =39
( 1+i4 ) m ( 1+ 0,697 ) 3
2 ai 4 2(100)(0,697)
Z2 = = =27
( 1+i 4 ) m ( 1+0,697 ) 3

 Diameter tusuk (Dt)

Dt 1=m x z 1 Dt 2=m x z 2
¿ 3 x 39=117 mm ¿ 3 x 27=81 mm

 Diameter kepala (Dk)

Dk 1=m ( z 1 +2 ) Dk 2=m ( z 2 +2 )
¿ 3 ( 39+2 )=123 mm ¿ 3 ( 27+2 )=87 mm
 Diameter kaki (Df)
Df 1=m ( z 1−2 ) Df 2=m ( z 2−2 )
¿ 3 ( 39−2 ) =111mm ¿ 3 ( 27−2 )=75 mm

 Jarak sumbu poros pada roda gigi

Dt 1+ Dt 2 117+ 81
a= = =99 mm
2 2

Tabel 3.2: dimensi roda gigi

Transmis
Z1 Z2 Dt1 Dt2 Dk1 Dk2 Df1 Df2 a
i
1 17 49 51 147 57 153 48 141 99

55
 2 26 41 78 123 84 129 72 117 100.5
3 33 33 99 99 105 105 93 93 99
4 39 27 117 81 123 87 111 75 99

3.2.2 Perencanaan roda gigi mudur.

Hasil pengukuran dan Pengamatan spesifikasi mesin sebagai berikut:
 Daya maxsimum (N1) = 104,7 ps
 Putaran(n) = 6000 rpm
 Reverse (ir)/(R) = 2,300
 Final Ratio (FR) = 4,375
 Sudut tekanan normal (∝o) = 20° (standar ISO)
 βo = 0° (untuk roda gigi lurus)

a. Diameter Referensi
Diameter Refresi roda gigi pertama pada poros penggerak
(poros 1) di tentukan dengan persamaan:
db1 × N 1
db ≤ 113
√
3

b × n × B zid
… … …(mm)

Untuk diameter refrensi roda gigi yang digerakan pada poros 2

dapat ditentukan dengan rumus:
db 2=1× db1 … … …( mm)

Dimana rasio ( dbb ) besarnya tergantung dari jenis tumpuan

1

b
( )
oleh dua bantalan (staddle mounting) maka db ≤ 1.2 ditentukan
1

b
( )
nilai dari db =0.5 B zul merupakan intensitas beban yang diizinkan
1

56
 tergantung pemilihan faktor keamanan terhadap pitting. Jika sg ≥

s
,Maka Bzid =B0 dan jika sg ≥1 Maka Bzid =B0 3 B o Dimana
d
0.35 × K D ×i
B o=
C s × S g ( 1+i )
Dimana:
Cs = faktor kejut (1.5)
Sg = faktor keamanan terhadap pitting (0.8)
KD = kekuatan Permukaan Roda gigi
Kekuatan permukaan gigi ditentukan oleh:
kgf
K D= y g × y h × y s × y v ×k o … … …
( mm2 )
Dimana:
YG, YH, Yv, dan Ys, adalah faktor-faktor permukaan gigi. Y G adalah faktor
material, dengan harga 1 untuk baja, dan 1.5 untuk besi cor. Y H adalah
faktor kekerasan permukaan, dengan harga 1 jika harga kekerasannya
sama dengan kekerasan permukaan. K o adalah faktor ketahanan
permukaan material Ys adalah faktor pelumasan, sedangkan viskositas
sendiri fungsi dari kecepatan tangensial v, Apabila diasumsikan v = 10 m/s
maka V50 = 39 sd 78 cSt, diambil V50 = 40.1 cSt, sehingga Ys = 0.85.
Yv adalah fungsi dari kecepatan tangensial v.
0.6 0.6
y v =0.7+
( ( )) ( ( ))
1+
8
v
2
=0.7+
1+
8
10
2
=1.066

sehingga
K D= y g × y h × y s × y v ×k o … … … ( kgf /mm2 )

¿ 1× 1× 0.85 ×1.066 ×0.72 ( kgf /mm2 )=0.652 kgf /mm 2

Intensitas beban yang di izinkan menjadi
0.35 × K D ×i fg 0.35× 0.652× 4.875 2
B o= = =0.1577 kgf /mm
C s × S g ( 1+i fg ) 1.5 ×0.8 ( 1+ 4.875 )

57
Dengan mengetahui Bzid maka diameter referensi dapat ditentukan:
1 ×104,7
db 1 ≤ 113
√
3

0.5 ×6000 × 0.1577

db 1 ≤ 69,07 mm
Harga kecepatan tangensial yang semula dimisalkan dapat diperiksa
harganya :
π × d × n 3.14 × 69,07 ×6000
v= = =21,68 m/ s
60× 103 60000
Diameter referensi roda gigi yang kedua :
db 2=i r × db1 =2,300× 69,07=158,861mm
db 3=i fg × db1=4,375 ×69,07=302,181mm
b. Diameter jarak bagi
Dianggap tidak ada faktor korigasi (X1 = X2 = 0) sehingga diameter jarak
bagi (d) sama dengan diameter referensinya.
 Roda Gigi 1
2a
z 1= =20
( 1+ ir ) m
 Roda gigi 2
z 2=i r × z 1=2,300 ×20=46
 Roda gigi 3
z 3=i fg × z 1=4,375 ×20=88
 Modul
db1 db2 69,07
m 1= = = =3,4 mm
z1 z2 20
 Lebar gigi
w=b × db1=0.5× 69,07=34,5 mm
 Tinggi kepala roda gigi
Karena tinggi kepala roda gigi sama dengan modul
Hk=m=3,4 mm
Hk 1=Hk2 =Hk3=Hk
 Tinggi kaki roda gigi

58
 Hf 1=Hf 2=Hf =1.25 × 4,3=5,37 mm
 Diameter lengkungan kepala
o Roda gigi 1
Dk 1=db1 +2 Hk1 =69,07+2 ( 3,4 )=75,87 mm
o Roda gigi 2
Dk 2=db2 +2 Hk 2=158,86+2 ( 3,4 )=165,66 mm
o Roda gigi 3
Dk 3=db 3+2 Hk 3=302,81+2 (3,4 )=309,61 mm
 Diameter lingkaran kaki
o Roda gigi 1
Df 1=db1−2 Hf 1=69,07−2 ( 3,4 )=62,27 mm
o Roda gigi 2
Df 2=db2 −2 Hf 2=158,86−2 ( 3,4 )=152,06 mm
o Roda gigi 3
Df 3=db3 −2 Hf 3=302,8−2 (3,4 )=293,01 mm
 Jarak pusat
db1 +db2 69,07+258,86
a= = =113,96 mm
2 2
 Jarak bagi lingkaran
t o=π ×m=3,14 × 3,4=10,67 mm

3.2.3 perhitungan kekuatan roda gigi

Untuk memperhitungkan kekuatan gigi digunakan dua metode
yang paling dasar pada perhitungan dan diutamakan pada
kekuatan terhadap lenturan dan tekanan permukaan gigi. Kedua
metode ini merupakan metode perencanaan menurut standart.
Untuk itu melakukan perencanaan roda gigi perlu diketahui hal-hal
sebagai berikut :

59
 o Faktor bentuk gigi dapat di lihat pada tabel 2.2
o Faktor tegangan kontak diambil antara baja dengan kekerasan
200Hb
o Baja KH = 0,053kg/mm2
o Tegangan lentur yang diizinkan σα = 20 kg/mm2

a. Transmisi kecepatan 1
Faktor bentuk gigi berdasarkan tabel 2.2 dan 3.2
Z1 = 17 Y1 = 0,302
Z2 = 49 Y2 = 0,404
- Kecepatan keliling - Gaya tangensial
π ×dt 1 × n 102× Pd
v1 = 3
F t=
60 ×10 v
3.14 ×51 ×6000 102×117,114
¿ ¿
60000 16,01
¿ 16,01 m/s ¿ 746,135 N
- Faktor dinamis - Beban lentur yang diizinkan
6 F ' b1=σ a ×m ×Y 1 × f v
f v=
6+ v
¿ 2 0 ×3 ×0,302 ×0,07
6
¿ =0,07 ¿ 1,26 kg /mm2
6+16,01
- Beban permukaan yang diizinkan persatuan lebar
2 Z2
'
F H=f v × K H × dt 1 × ( Z 1+ Z 2 )
2 × 49
¿ 0,07 × 0.053× 51× ( 17+49 )=0,28 kg /mm 2

b. Transmisi kecepatan 2
Z1 = 26 Y1 = 0,398
Z2 = 41 Y2 = 0,390

60
- Kecepatan keliling - Gaya tangensial
π ×dt 1 × n 102× Pd
v 2= 3
F t=
60 ×10 v
3.14 ×78 ×6000 102×117,114
¿ ¿
60000 24,49
¿ 24,49 m/s ¿ 487,775 N
- Faktor dinamis - Beban lentur yang diizinkan
5.5 F ' b2 =σ a ×m ×Y 1 × f v
f v=
5.5+ √ v
¿ 2 0 ×3 ×0,398 × 0,52
5.5
¿ =0,52 ¿ 12,41 kg/mm2
5.5+ √ 24,49
- Beban permukaan yang diizinkan persatuan lebar
2 Z2
'
F H=f v × K H × dt 1 × ( Z 1+ Z 2 )
2 × 41
¿ 0,52 ×0.053 ×78 × ( 26+41 )=2,681 kg/mm 2

c. Transmisi kecepatan 3
Z1 = 33 Y1 = 0,367
Z2 = 33 Y2 = 0,367
- Kecepatan keliling - Gaya tangensial
π ×dt 1 × n 102× Pd
v3 = F t=
60 ×10 3 v
3.14 ×99 ×6000 102×117,114
¿ ¿
60000 31,08
¿ 31,08 m/s ¿ 384,35 N
- Faktor dinamis - Beban lentur yang diizinkan
5.5 F ' b3 =σ a ×m ×Y 1 ×f v
f v=
5.5+ √ v
¿ 2 0 ×3 ×0,367 × 0.49
5.5
¿ =0,49 ¿ 10,78 kg /mm2
5.5+ √ 31,08

61
- Beban permukaan yang diizinkan persatuan lebar
2 Z2
'
F H=f v × K H × dt 1 × ( Z 1+ Z 2 )
2× 33
¿ 0.49 ×0,053 × 99× ( 33+33 )=2,57 kg /mm 2

d. Transmisi kecepatan 4
Z1 = 39 Y1 = 0,385
Z2 = 27 Y2 = 0,349
- Kecepatan keliling - Gaya tangensial
π × dt 1 × n 102× Pd
v 4= F t=
60× 103 v
3.14 ×117 × 6000 102×117,114
¿ ¿
60000 36,73
¿ 36,73 m/s ¿ 209.82 N
- Faktor dinamis - Beban lentur yang diizinkan
5.5 F ' b 4=σ a × m× Y 1 × f v
f v=
5.5+ √ v
¿ 2 0 ×3 ×0,385 ×0 ,16
5.5
¿ =0,16 ¿ 3,696 kg /mm2
5.5+ √ 36,73
- Beban permukaan yang diizinkan persatuan lebar
2 Z2
'
F H=f v × K H × dt 1 × ( Z 1+ Z 2 )
2 ×27
¿ 0,16 × 0,053× 117 × ( 39+ 27 )
=0,811 kg /mm 2

Tabel 3.3: Kekuatan roda gigi

transmis
Y1 Y2 v Ft Fv Fb1 F’h
i
1 0,302 0,404 16,01 746,135 0,07 1,26 0,28
2 0,398 0,39 24,49 487,775 0,52 12,41 2,68
3 0,367 0,367 31,08 384,35 0,49 10,78 2,57
4 0,385 0,349 36,73 325,228 0,16 3,696 0,811

62
 Gambar 3.1 Gaya yang bekerja pada gigi roda gigi [1]

3.3 Perhitungan poros

Berdasarkan keterangan hal 3 tentang jenis-jenis bahan yang
digunakan maka dalam hal ini di pilih baja JIS G 4501 tipe S55C
dengan kekuatan tarik = 66 kg/mm 2 (Sularso dan Kiyokatsu Suga,
Dasar Perencanaan Elemen Mesin,(bab 1)).
Maka tegangan geser yang terjadi:
σ b 66 kg/ mm 2 2
τ= = =11 kg/mm
Sf 1 6.0
Ket: faktor keamanan Sf1 dapat dilihat hal 8
Sebelum menghitung daya rencana, terlebih dahulu dihitung
faktor koreksi Sc=1.5 hal. 7. Dengan daya 87 Ps= 78,076 kW dan
putaran n= 6000 rpm (brosur).
Pd =f c × p
¿ 1.5 ×78,076 kW =117,114 kW
Maka di peroleh Momen Puntir:
5 Pd
T =9.74 × 10 ×
n

63
 117,114 kW
¿ 9.74 × 105 × =19011,506 Kg ∙mm
6000 rpm

Kemudian diameter poros

T 19011,506 Kg ∙ mm

√ √
d= 3
π
16
×τ
=3
3.14
16
×11kg /mm 2
=20,77 mm

64