6 Laporan Lengkap Tugas Besar Elemen Kelompok

1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Pada era modern seperti saat ini, peran teknologi sangatlah penting terutama untuk
mendorong kegiatan produksi dalam semua sektor industri. Mesin pemotong kayu
merupakan teknologi yang mengkonversikan energi listrik hasil perputaran motor listrik
menjadi energi mekanik. Dalam kegunaannya mesin pemotong kayu berguna sebagai
alat yang memotong kayu secara cepat, praktis, dan mudah dalam skala industri dan
rumahan.
Pemilihan komponen yang tepat dan akurat merupakan kriteria yang harus dipenuhi
untuk menghasilkan peralatan yang mendukung, terutama pada komponen transmisi
daya. Untuk menciptakan mesin pemotong kayu yang baik, maka komponen yang ada
pada mesin pemotong kayu harus memenuhi standar yang ada sehingga tidak mudah
terjadi kerusakan. Standar dari komponen tersebut meliputi ketahanan komponen, gaya
yang dihasilkan dan lainnya. Oleh sebab itu, dibutuhkan perhitungan pada komponen
mesin mesin pemotong tersebut. Perhitungan ini didasarkan pada ilmu elemen mesin.
Dengan menguasai pengetahuan tentang komponen elemen mesin dan cara perhitungan,
serta desain maka akan memberikan peningkatan produktivitas hasil kerja di bidang
keterampilan teknik.
1.2 Rumusan Masalah

Adapun rumusan masalahnya yaitu:
1. Bagaimana cara mendesain dan membuat transmisi mesin pemotong kayu dengan
suatu perencanaan yang efektif dan efisien?
2. Bagaimana cara pemilihan transmisi pada mesin pemotong kayu sesuai dengan
kebutuhan?
3. Komponen-komponen apa aja yang digunakan dalam perencanaan transmisi pada
mesin pemotong kayu ?
TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

SEMESTER GENAP 2017/2018
2
1.3 Batasan Masalah

Dalam perencanaan pembuatan mesin konveyor ini perlu ada batasan, antara lain :
1. Daya 2 hp, putaran awal 1420 rpm, putaran akhir 350 rpm, dengan transmisi belt and
pulley dan pinion and gear.
2. Alat yang digunakan untuk memproses material tidak diperhitungkan.
3. Elemen mesin yang digunakan adalah poros, pasak, dan bearing.
1.4 Tujuan Perancangan:

1. Agar praktikan mampu memberikan gambaran secar umum mengenai sistem
transmisi khususnya pada mesin pemotong kayu.
2. Agar praktikan dapat membuat atau merencanakan perancangan mesin pemotong
kayu yang efektif dan efesien.
3. Agar praktikan mengetahui sistem kerja dari mesin pemotong kayu.
4. Agar praktikan mengetahui parameter yang digunakan dalam perancangan mesin
pemotong kayu.
5. Agar praktikan dapat mendesain transmisi mesin pemotong kayu yang sesuai dengan
perhitungan
1.5 Manfaat Perancangan

1. Dapat memberikan gambaran secara umum mengenai sistem transmisi khususnya
pada mesin pemotong kayu.
2. Dapat digunakan sebagai referensi pengembangan perancangan mesin pemotong
kayu yang lebih efesien.

3
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Gear (Roda Gigi)

2.1.1 Definisi Roda Gigi
Gear adalah sebutan untuk roda gigi yang bekerja pada suatu mesin yang fungsinya
adalah untuk mentransmisikan daya. Gear merupakan bagian mesin yang bentuk
sederhananya bergerigi, dapat berputar dan biasanya terhubung dengan gear lain untuk
mengirimkan torsi. Dua buah gear atau lebih yang bekerja bersama-sama akan
menghasilkan tenaga mekanis melalui perputarannya merupakan definisi sederhana dari
gear.
2.1.2 Macam-Macam Roda Gigi
1. Roda Gigi dengan Poros Sejajar
Roda gigi dengan poros sejajar adalah roda gigi dimana giginya berjajar pada
bidang silinder/poros yang kedua bidang silinder tersebut bersinggungan dan yang
satu menggelinding pada yang lain dengan sumbu sejajar/lurus. Roda gigi dengan
poros sejajar dibedakan menjadi:
a. Roda Gigi Lurus (Spur Gear)
Merupakan roda gigi paling dasar dengan jalur roda gigi sejajar poros.
Roda gigi ini mampu mentransmisikan daya kurang dari 25000 HP pada 2500
rpm.
Gambar 2.1 Roda Gigi Lurus

Sumber: Khurmi, R.S (2005,p.1026)
b. Roda Gigi Miring (Helical Gear)

Roda gigi miring mempunyai jalur gigi yang membentuk ulir pada silinder
jarak bagi. Pada roda gigi miring ini, jumlah pasangan gigi yang saling
membuat kontak serentak (disebut perbandingan kontak) adalah lebih besar dari

4
pada roda gigi lurus, sehingga perpindahan momen atau putaran melalui gigi-
gigi tersebut dapat berlangsung dengan halus. Sifat ini sangat baik untuk
mentransmisikan putaran tinggi dan beban besar. Namun, roda gigi miring
memerlukan bantalan aksial dan kotak roda gigi yang besar dan kokoh, karena
jalur gigi yang terbentuk ulir tersebut menimbulkan gaya reaksi yang sejajar
dengan poros. Roda gigi ini m1ampu mentransmisikan daya sebesar 25000 –
67000 HP pada rpm lebih dari 2500.
Gambar 2.2 Roda Gigi Miring

c. Roda Gigi Miring Ganda

Gaya aksial yang ditimbulkan pada gigi membentuk alur berbentuk V
tersebut akan saling meniadakan. Dengan roda gigi ini, perbandingan reduksi,
kecepatan keliling dan daya yang diteruskan dapat diperbesar tetapi
pembuatannya sukar.
Gambar 2.3 Roda Gigi Miring Ganda

d. Roda Gigi Dalam dan Pinion

Roda gigi ini dipakai jika diinginkan alat transmisi dengan ukuran
kecil dengan perbandingan reduksi besar karena pinion terletak di dalam roda
gigi.

5
Gambar 2.4 Roda Gigi Dalam dan Pinion

Sumber: L Mott, Robert (2004,p.327)
e. Roda Gigi Rack dan Pinion

Merupakan dasar profil pahat pembuat gigi. Pasangan antara batang gigi
dan pinion digunakan untuk mengubah gerakan putar menjadi lurus atau
sebaliknya.
Gambar 2.5 Roda Gigi Rack dan Pinion

2. Roda Gigi dengan Poros Berpotongan

Pada roda gigi ini, poros roda gigi satu sama lain saling tegak lurus.
Misalnya poros roda gigi 1 porosnya vertikal sedangkan poros roda gigi 2 porosnya
horizontal. Ciri-ciri roda gigi miring adalah:
 Arah gigi membentuk sudut terhadap sumbu poros.
 Distribusi beban sepanjang garis kontak tidak uniform.
 Kemampuan pembebanan lebih besar dari pada roda gigi lurus.

6
 Gaya aksial lebih besar sehingga memerlukan bantalan aksial dan roda gigi
yang kokoh.
a. Roda Gigi Kerucut Lurus
Dengan gigi lurus adalah yang paling mudah dibuat dan paling sering
dipakai. Tetapi roda gigi ini sangat berisik karena perbandingan kontaknya yang
kecil juga konstruksinya tidak memungkinkan pemasangan bantalan pada kedua
ujung porosnya.
Gambar 2.6 Roda Gigi Kerucut Lurus

b. Roda Gigi Kerucut Spiral

Karena mempunyai perbandingan kontak yang besar, maka roda gigi ini
dapat meneruskan putaran tinggi dan beban besar. Sudut poros kedua roda gigi
ini biasanya dibuat 90o.
Gambar 2.7 Roda gigi kerucut spiral

c. Roda Gigi Permukaan

Roda gigi ini sama halnya dengan roda gigi lurus yakni berisik karena
perbandingan kontak yang kecil. Roda gigi ini tidak cocok dipakai pada putaran
dan daya yang tinggi.

7
Gambar 2.8 Roda Gigi Permukaan

3. Roda Gigi dengan Poros Silang

Roda gigi dengan poros silang adalah roda gigi yang porosnya saling
bersilangan antara roda gigi satu dengan yang lain. Kedua sumbu saling bersilang
dengan jarak sebesar α, biasanya sudut yang dibentuk sebesar 90o.

a. Roda Gigi Cacing Silindris
Roda gigi ini mempunyai gigi cacing berbentuk silinder. Kerjanya halus
dan hampir tanpa bunyi.
Gambar 2.9 Roda Gigi Cacing Silindris

b. Roda Gigi Gobloid (Cacing Gobloid)

Digunakan untuk gaya yang lebih besar karena perbandingan kontak yang
lebih besar.

8
Gambar 2.10 Roda Gigi Cacing Gobloid

c. Roda Gigi Hipoid

Roda gigi ini mempunyai jalur berbentuk spiral pada bidang kerucut yang
sumbunya bersilang. Pemindahan gaya pada permukaan gigi berlangsung secara
meluncur dan menggilinding.
Gambar 2.11 Roda Gigi Hipoid


9
2.1.3 Bagian-Bagian Roda Gigi
Gambar 2.12 Bagian-bagian dari Roda Gigi Kerucut Lurus

1. Lebar gigi (face width)

Kedalaman gigi diukur sejajar sumbunya.
2. Jarak bagi lingkar (circular pitch)
Jarak sepanjang lingkaran pitch antara profil dua gigi yang berdekatan atau
keliling lingkaran pitch dibagi dengan jumlah gigi.
3. Addendum
Jarak antara lingkaran kepala dengan lingkaran pitch dengan lingkaran
pitch diukur dalam arah radial.
4. Dedendum
Jarak antara lingkaran pitch dengan lingkaran kaki yang diukur dalam
arah radial.
5. Tebal gigi (tooth thickness)
Lebar gigi diukur sepanjang lingkaran pitch.
6. Kelonggaran (clearance)
Jarak radial dari ujung puncak sebuah gigi roda gigi yang satu ke
bagian dasar dari gigi roda gigi yang lain untuk suatu pasangan roda gigi.
7. Dedendum circle
Lingkaran kaki gigi yaitu lingkaran yang membatasi kaki gigi.

10
8. Clearance circle
Lingkaran yang bersinggungan dengan linkaran addendum dari gigi
yang berpasangan.
9. Bottom land
Permukaan bagian bawah gigi.
10. Sisi kaki (flank of tooth)
Permukaan gigi dibawah lingkaran pitch.
11. Sisi kepala (face of tooth)
Permukaan gigi diatas lingkaran pitch.
12. Lingkaran pitch (pitch circle)
Lingkaran khayal yang menggelinding tanpa terjadinya slip. Lingkaran ini
merupakan dasar untuk memberikan ukuran-ukuran gigi seperti tebal gigi,
jarak antara gigi, dan lain-lain.
13. Width of space
Tebal ruang antara roda gigi diukur sepanjang lingkaran pitch.
14. Outside circle
Lingkaran kepala gigi, yaitu lingkaran yang membatasi gigi.
15. Puncak kepala (top land)
Permukaan di puncak gigi.

11
2.1.4 Profil Roda Gigi

Untuk mendapatkan keadaan transmisi gerak dan daya yang baik, maka profil gigi
harus mempunyai bentuk yang teratur sehingga kontak gigi berlangsung dengan mulus.
Oleh karena itu profil gigi dibuat dengan bentuk geometris tertentu, agar perbandingan
kecepatan sudut antara pasangan roda gigi harus selalu sama. Agar memenuhi hat
tersebut dikenal 3 jenis konstruksi profil gigi, yaitu :
1. Konstruksi Kurva Involute Teeth
Adalah kurva yang dibentuk oleh sebuah titik yang terletak pada sebuah garis
lurus yang bergulir pada suatu silinder atau kurva yang dibentuk oleh satu titik pada
sebuah tali yang direntangkan dari suatu gulungan pada silinder.
Gambar 2.13 Konstruksi kurva Involute Teeth

Keuntungan kurva Involute Teeth :

 Pembuatan profil gigi mudah dan tepat, karena menggunakan sisi cutter
(pisau potong) yang lurus.
 Ketepatan jarak sumbu roda gigi berpasangan tidak perlu presisi sekali.
 Jika ada perubahan kepala gigi atau konstruksi gigi pada suatu
pengkonstruksian perubahan dapat dilakukan dengan cutter (pisau pemotong).
 Dengan modul yang sama, walaupun jumlah giginya berbeda, maka
pasangan dapat dipertukarkan.
 Arah dan tekanan profil gigi adalah sama.
2. Konstruksi Kurva Sikloida
Profil sikloida digunakan karena cara kerja sepasang roda gigi sikloida sama
seperti dua lingkaran yang saling menggelinding antara yang satu dengan-
pasangannya.

12
Gambar 2.14 Konstruksi kurva sikloida

Kurva sikloida adalah kurva yang dibentuk oleh sebuah titik pada sebuah
lingkaran yang menggelinding pada sebuah jalur gelinding. Dari keadaan konstruksi
pasangan roda gigi, maka kurva sikloida dapat berupa:
a. Orthosikloida, lingkaran menggelinding pada jalur gelinding berupa garis lurus.
b. Episikloida, lingkaran menggelinding pada jalur gelinding berupa sisi luar
lingkaran.
c. Hiposikloida, lingkaran menggelinding pada jalur gelinding berupa sisi dalam
lingkaran.
Profil sikloida bekerja berpasangan dan dengan jarak sumbu yang presisi,
sehingga tidak dapat dipertukarkan dengan mudah, kecuali yang dibuat berpasangan
yang sama. Keuntungan penggunaan profil sikloida:
 Mampu menerima beban yang lebih besar.
 Keausan dan tekan yang terjadi lebih kecil.
 Cocok digunakan untuk penggunaan presisi.
 Jumlah gigi dapat dibuat lebih sedikit.
3. Gaya – Gaya Yang Terjadi pada Roda Gigi
Gaya – gaya yang terjadi pada gear antara lain :
1. Gaya Radial
Gaya radial yang bekerja menuju subu roda gigi tegak lurus terhadap lingkaran
jarak bagi dan terhadap gaya tangensial. Gaya ini cenderung menciptakan gaya
saling dorong diantara dua roda gigi.

13
2. Gaya Tangensial
Gaya tangensial yang bekerja dalam bidang lintang dan menyinggung lingkaran
jarak bagi roda gigi miring dan yang menyebabkan torsi ditransmisikan dari roda
gigi yang digerakkan.
2.2 Pulley
2.2.1 Definisi Pulley
Suatu alat yang digunakan untuk mentransmisikan daya dari satu poros ke poros
yang lainnya melalui perantara belt (sabuk) atau tali. Pulley dapat terbuat dari besi
cor, baja cor, baja tekan, kayu, dan kertas. Bahan material yang digunakan harus
memiliki koefsien gesek yang tinggi dan kemampupakaian yang baik (nilai keausan
rendah). Pulley yang dibuat dari baja press lebih ringan dibandingkan degan pulley
cor, tetapi dalam banyak kasus memiliki nilai koefisien gesek yang rendah dan dapat
dengan mudah aus.
a. Macam-macam pulley:
1. Pulley besi cor
Gambar 2.15 Pulley Besi cor


14
2. Pulley kayu
Gambar 2.16 Pulley Kayu

3. Pulley fast and loose
Gambar 2.17 Pulley Fast and Loose

Tabel 2.1
Lebar standar pulley
2.3 Belt (Sabuk)

2.3.1 Definisi sabuk atau belt
Belt (sabuk) atau rope (tali) digunakan untuk mentransmisikan daya dari
poros yang satu ke poros yang lain dengan memakai pulley yang berputar pada
kecepatan yang sama atau pada kecepatan yang berbeda. Besarnya daya yang
ditransmisikan tergantung pada faktor berikut:

15
1. Kecepatan belt.
2. Tarikan belt yang ditempatkan pada pulley.
3. Luas kontak antara belt dan pulley terkecil.
4. Kondisi belt yang digunakan.
Pemilihan belt yang akan dipasang pada pulley tergantung pada faktor
sebagai berikut:
1. Kecepatan poros penggerak dan poros yang digerakkan
2. Rasio kecepatan reduksi
3. Daya yang ditransmisikan
4. Jarak antara pusat poros
5. Layout poros
6. Ketersedian tempat
7. Kondisi pelayanan
2.3.2 Klasifikasi Jenis Belt

Jenis belt biasanya diklasifikasikan ke dalam tiga kelompok sebagai berikut:
1. Light drives (penggerak ringan). Ini digunakan untuk mentransmisikan daya yang
lebih kecil pada kecepatan belt sampai 10 m/s seperti pada mesin pertanian dan
mesin perkakas ukuran kecil.
2. Medium drives (penggerak sedang). Ini digunakan untuk mentransmisikan daya yang
berukuran sedang pada kecepatan belt 10 m/s sampai 22 m/s seperti pada mesin
perkakas.
3. Heavy drives (penggerak besar). Ini digunakan untuk mentransmisikan daya yang
berukuran besar pada kecepatan belt di atas 22 m/s seperti pada mesin kompresor dan
generator.
Ada tiga jenis belt ditinjau dari segi bentuknya adalah sebagai berikut:
1. Flat belt (belt datar). Seperti ditunjukkan pada Gambar 2.16 (a) banyak digunakan
pada pabrik atau bengkel, dimana daya yang ditransmisikan berukuran sedang dari
pulley yang satu ke pulley yang lain ketika jarak dua pulley adalah tidak melebihi 8
meter.

16
Gambar 2.18 Flat Belt

2. V-Belt (belt bentuk V). Seperti ditunjukkan pada Gambar 2.16 (b), adalah banyak
digunakan dalam pabrik dan bengkel dimana besarnya daya yang ditransmisikan
berukuran besar dari pulley yang satu ke pulley yang lain ketika jarak dua pulley
adalah sangat dekat.
Gambar 2.19 V-Belt

3. Circular belt atau rope (belt bulat atau tali). Seperti ditunjukkan pada Gambar 2.16
(c), adalah banyak digunakan dalam pabrik dan bengkel dimana besarnya daya
yang ditransmisikan berukuran besar dari pulley yang satu ke pulley yang lain
ketika jarak dua pulley adalah lebih dari 8 meter.
Gambar 2.20 Circular Belt


17
2.3.3 Dasar pemilihan material untuk sabuk

Material yang digunakan untuk belt dan tali harus kuat, fleksibel dan tahan lama.
Harus juga mempunyai koefisien gesek yang tinggi. Menurut material yang digunakan
belt dapat diklasifikasikan sesuai dengan yang terlihat pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2
Material Belt dan Density
Sumber: Khurmi, R.S . (2005,p.728)
Tabel 2.3 menunjukkan nilai koefisien gesek untuk material belt dan
material pulley.
Tabel 2.3
Koefisien Gesek antara Belt dan Pulley
Sumber: Khurmi, R.S . (2005,p.728)
Gaya-gaya yang bekerja pada sabuk :

Belt PQ dalam kesetimbangan di bawah gaya berikut
1. Tarikan T dalam belt pada P
2. Tarikan (T + δT) dalam belt pada Q
3. Reaksi normal RN
4. Gaya gesek F = μ x RN , di mana μ = koefisien gesek antara belt dan pulley.

18
Gambar 2.21 Diagram Bebas Belt and Pulley

2.3.4 Tipe belt drives

1. Open belt drive (penggerak belt terbuka). Seperti ditunjukkan pada Gambar 2.4 belt
jenis ini digunakan dengan poros sejajar dan perputaran dalam arah yang
sama. Dalam kasus ini, penggerak A menarik belt dari satu sisi (yakni sisi RQ
bawah) dan meneruskan ke sisi lain (yakni sisi LM atas). Jadi tarikan pada sisi
bawah akan lebih besar dari pada sisi belt yang atas (karena tarikan kecil). Belt sisi
bawah (karena tarikan lebih) dinamakan tight side sedangkan belt sisi atas
(karena tarikan kecil) dinamakan slack side.
Gambar 2.22 Open Belt Drive

Sumber: Khurmi, R.S (2005,739)
2. Crossed atau twist belt drive (penggerak belt silang) seperti ditunjukkan pada
gambar dibawah, belt jenis ini digunakan dengan poros sejajar dari perputaran
dalam arah yang berlawanan. Dalam kasus ini, penggerak menarik belt dari sisi satu
(yakni sisi RQ) dan meneruskan ke sisi lain (yakni sisi LM) jadi tarikan pada belt
RQ akan lebih besar daripada belt LM. Belt RQ (karena tarikan lebih)
dinamakan tight side sedangkan belt LM (karena tarikan kecil) dinamakan slack
side.

19
Gambar 2.23 Crossed atau Twist Belt Drive

3. Quarter turn belt drive (penggerak belt belok sebagian) mekanisme transmisi dapat
dilihat dari gambar berikut. Untuk mencegah belt agar tidak keluar/lepas dari puli,
maka lebar permukaan puli harus lebih besar atau sama.
Gambar 2.24 Quarter Turn Belt Drive

4. Belt with idler pulley (penggerak dengan puli penekan) dinamakan juga jockey
pulley drive, digunakan dengan poros parallel dan ketika open belt drive tidak dapat
digunakan akibat sudut kontak yang kecil pada pulley terkecil. Jenis ini diberikan
untuk mendapatkan rasio kecepatan yang tinggi dan ketika tarikan belt
yang diperlukan tidak dapat diperoleh dengan cara lain.
Gambar 2.25 Belt Drive with Idler Pulley


20
5. Compound belt drive (penggerak belt gabungan) digunakan ketika

daya ditransmisikan dari poros yang satu dengan lainnya melalui sejumlah pulley.
Gambar 2.26 Compound Belt Drive

6. Stepped or cone pulley drive (penggerak puli kerucut atau bertingkat)

digunakan untuk mengubah kecepatan poros yang digerakkan ketika poros utama
(poros penggerak) berputar dengan kecepatan yang konstan.
Gambar 2.27 Stepped or Cone Pulley Drive

7. Fast and loose pulley drive (penggerak puli longgar atau bertingkat)
digunakan ketika poros mesin (poros yang digerakkan) dimiliki atau diakhiri kapan
saja diinginkan tanpa mengganggu poros penggerak. Pulley yang dikunci ke poros
mesin dinamakan fast pulley dan berputar pada kecepatan yang sama seperti poros
mesin. Loose pullley berputar secara bebas pada poros mesin dan tidak mampu
mentransmisikan daya sedikitpun. Ketika poros mesin dihentikan, belt ditekan
ke loose pulley oleh perlengkapan batang luncur (sliding bar)

21
Gambar 2.28 Fast and Loose Pulley Drive

2.4 Chain dan Sprocket

2.4.1 Definisi Chain dan Sprocket
Dalam bab sebelumnya bahwa penggerak belt dapat terjadi slip dengan
pulley. Untuk menghindari slip, maka rantai baja yang digunakan. Rantai dibuat dari
sejumlah mata rantai yang disambung bersama-sama dengan sambungan engsel
sehingga memberikan fleksibilitas untuk membelit lingkaran roda (sprocket). Sprocket
di sini mempunyai gigi dengan bentuk khusus dan terpasang pas ke dalam sambungan
rantai seperti ditunjukkan pada Gambar 2.29. Sprocket dan rantai dipaksa untuk
bergerak bersama-sama tanpa slip dan rasio kecepatan dijamin sempurna.
Gambar 2.29 Sprocket and Chain

Sumber: Khurmi, R.S. (2005,p.760)
Rantai lebih banyak digunakan untuk mentransmisikan daya dari poros satu
ke poros lain ketika jarak pusat antara poros adalah pendek seperti pada sepeda,
sepeda motor, mesin pertanian (traktor), konveyor, rolling mills, dan lain-lain. Rantai
bisa juga digunakan untuk jarak pusat yang panjang hingga 8 meter. Rantai digunakan
untuk kecepatan hingga 25 m/s dan untuk daya sampai 110 kW. Dalam beberapa
kasus, transmisi daya yang lebih tinggi juga memungkinkan menggunakan rantai.

22
 Keuntungan:
1. Tidak slip selama rantai bergerak, di sini rasio kecepatan yang sempurna
dapat dicapai.
2. Karena rantai dibuat dari logam, maka rantai menempati ruang yang kecil
dalam lebar dari pada belt.
3. Dapat digunakan untuk jarak pusat yang pendek dan panjang.
4. Memberikan efisiensi transmisi yang tinggi (sampai 98%).
5. Memberikan beban yang kecil pada poros.
6. Mempunyai kemampuan untuk mentransmisikan gerak ke beberapa poros
hanya dengan satu rantai.
7. Mentransmisikan daya yang lebih besar dibanding belt.
8. Rasio kecepatan yang tinggi dari 8 sampai 10 dalam satu tahap.
9. Dapat dioperasikan pada kondisi atmosfir dan temperatur yang lebih besar.
 Kerugian :
1. Biaya produksi rantai relatif lebih tinggi (harga lebih mahal).
2. Rantai membutuhkan pemasangan yang akurat dan perawatan yang hati
hati, pelumasan yang istimewa dan memperhatikan kelonggaran.
3. Rantai mempunyai fluktuasi kecepatan terutama ketika terlalu longgar.
2.4.2 Macam – Macam Chain

Jenis rantai yang digunakan untuk mentransmisikan daya ada tiga tipe, yaitu:
1. Block atau Bush Chain (Rantai Ring).
Seperti pada Gambar 2.30, tipe ini menghasilkan suara berisik ketika
bergesekan dengan gigi sprocket. Tipe ini digunakan sedemikian luas seperti
rantai konveyor pada kecepatan rendah.
Gambar 2.30 Block atau Bush Chain


23
2. Bush Roller Chain (Rantai Roll Ring)

Seperti pada Gambar 2.31, terdiri dari plat luar, plat dalam, pin, bush (ring) dan
rol. Pin, bush dan rol dibuat dari paduan baja. Suara berisik yang ditimbulkan
sangat kecil akibat impak antara rol dengan gigi sprocket. Rantai ini hanya
memerlukan pelumasan yang sedikit.
Gambar 2.31 Bush Roller Chain

Gambar 2.32 Bush Roller Chain pada Sepeda Motor

Rantai rol distandarisasi dan diproduksi berdasarkan pitch. Rantai ini

tersedia dalam bermacam-macam deret (baris), ada simplex chain, duplex chain, dan
triplex chain.
Gambar 2.33 Tipe Rol Chain


24
3. Silent Chain (Rantai Sunyi)

Seperti pada Gambar 2.34, rantai ini dirancang untuk menghilangkan pengaruh
buruk akibat kelonggaran dan untuk menghasilkan suara yang lembut (tak bersuara).
Gambar 2.34 Silent Chain

2.5 Shaft (Poros)

2.5.1 Definisi Poros
Poros merupakan salah satu bagian yang terpenting dari setiap mesin. Hampir
semua mesin meneruskan tenaga bersama-sama dengan putaran. Peranan utama dalam
transmisi seperti itu dipegang oleh poros.
2.5.2 Macam-macam Poros

Poros untuk meneruskan daya dikasifikasikan menurut cara pembebanannya
sebagai berikut:
1. Poros Transmisi
Poros macam ini mendapat beban puntir murni atau puntir dan lentur. Daya
ditransmisikan kepada poros ini melalui kopling, roda gigi, puli sabuk atau
sprocket rantai, dll.
2. Spindle
Poros transmisi yang relatif pendek, seperti poros utama mesin perkakas,
dimana beban utamanya berupa puntiran, disebut spindel. Syarat yang harus
dipenuhi poros ini adalah deformasinya harus kecil dan bentuk serta ukurannya
harus teliti
3. Gandar
Poros seperti yang dipasang di antara roda-roda kereta barang, dimana tidak
mendapat beban puntir, bahkan kadang-kadang tidak boleh berputar, disebut

25
gandar. Gandar ini hanya mendapat beban lentur, kecuali jika digerakkan oleh
penggerak mula dimana akan mengalami beban puntir juga.
Menurut bentuknya, poros dapat digolongkan atas poros lurus umum, poros
engkol sebagai poros utama dari mesin torak, dll, poros luwes untuk transmisi daya
kecil agar terdapat kebebasan bagi perubahan arah, dan lain-lain.
2.5.3 Gaya yang Bekerja pada Poros

1. Gaya aksial : Arah beban atau gaya mengarah sepanjang garis sumbu
poros.
2. Gaya radial : Arah gaya reaksi atau arah beban mengarah tegak
lurus pada garis sumbu poros.
3. Gaya tangensial : Arah gaya yang bekerja tegak lurus terhadap jari – jari
poros.
2.5.4 Perencanaan pada Poros

Untuk merencanakan sebuah poros, hal yang harus diperhatikan antara lain:
1. Kekuatan poros
Suatu poros transmisi dapat mengalami beban puntir atau lentur atau gabungan
antara puntir dan lentur seperti telah diutarakan di atas. Juga ada poros yang
mendapat beban tarik atau tekan seperti poros baling-baling kapal atau turbin.
Kelelahan, tumbukan atau pengaruh konsentrasi tegangan bila diameter
poros diperkecil (poros bertangga) atau bila poros mempunyai alur pasak, harus
diperhatikan. Sebuah poros harus direncanakan hingga cukup kuat untuk menahan
beban-beban di atas.
2. Kekakuan poros
Meskipun sebuah poros mempunyai kekuatan yang cukup tetapi jika
lenturan atau defleksi puntirnya terlalu besar akan mengakibatkan ketidak-telitian
(pada mesin perkakas) atau getaran dan suara (misalnya pada turbin dan kotak roda
gigi).
3. Putaran kritis
Bila putaran suatu mesin dinaikkan maka pada suatu harga putaran tertentu
dapat terjadi getaran yang luar biasa besarnya. Putaran ini disebut putaran kritis. Jika
mungkin, poros harus direncanakan sedemikian rupa hingga putaran kerjanya lebih
rendah dari putaran kritisnya.

26
4. Korosi
Bahan-bahan tahan korosi (termasuk plastik) harus dipilih untuk poros
propeller dan pompa bila terjadi kontak dengan fluida yang korosif.
5. Bahan poros
Poros-poros yang dipakai untuk meneruskan putaran tinggi dan beban berat
umunnya dibuat dari baja paduan dengan pengerasan kulit yang sangat tahan
terhadap keausan. Beberapa di antaranya adalah baja khrom nikel, baja khrom nikel
molibden, baja khrom, dll. (G4102, G4103, G4104, G4105). Sekalipun demikian
pemakaian baja paduan khusus tidak selalu dianjurkan jika alasannya hanya karena
putaran tinggi dan beban berat. Dalam hal demikian perlu dipertimbangkan
penggurangan baja karbon yang diberi perlakuan panas secara tepat untuk
memperoleh kekuatan yang diperlukan.
2.5.5 Menentukan Faktor Konsentrasi Tegangan (Kt)

Analisis perancangan poros harus mempertimbangkan konsentrasi tegangan.
Tetapi satu masalah muncul karena nilai perancangan sebenarnya dari faktor
konsentrasi tegangan, Kt, tidak diketahui pada saat awal proses perancangan .
Sebagian besar nilai ini bergantung pada diameter poros dan pada geometri filet dan
alur, dan inilah tujuan dari perancangan poros.
Masalah ini dapat anda atasi dengan membuat sekumpulan nilai rancangan
awal untuk faktor konsentrasi tegangan umum, yang dapat digunakan untuk
menghasilkan perkiraan awal diameter minimum poros. Setelah memilih ukuran, anda
dapat menganalisis geometri akhir dengan nilai awal yang memungkinkan dengan
menilai tingkat kelayakan dari perancangan tersebut.
Nilai rancangan awal Kt ditinjau dari jenis-jenis diskontinuitas geometri yang
paling sering ditemukan dalam poros yang mentransmisikan daya, yaitu: alur pasak,
filet bahu poros, dan alur cincin penahan.
a. Alur Pasak
Alur pasak adalah irisan alur memanjang pada poros untuk menempatkan
pasak, yang memungkinkan pemindahan torsi dari poros ke elemen yang
mentransmisikan daya, atau sebaliknya. Dua jenis alur pasak yang paling sering
digunakan adalah jenis profil dan jenis luncuran. Kt = 2.0 (Profil) ; Kt = 1.6
(luncuran).

27
Gambar 2.35 (a) Alur Pasak Profil (b) Alur Pasak Luncuran
Sumber: Mott, L (2004,p.506)
b. Filet Bahu
Bila akan ada perubahan diameter pada poros untuk membuat bahu sebagai
pembatas dudukan sebuah elemen mesin, maka konsentrasi tegangan yang
diberikan bergantung pada rasio dari kedua diameter tersebut dan jari filet yang
dibuat. Disarankan agar jari-jari filet sebesar mungkin, tujuannya untuk
memperkecil konsentrasi tegangan, tetapi kadang-kadang rancangan roda gigi,
bantalan, atau elemen lain memengaruhi jari-jari yang dapat digunakan. Untuk
tujuan perancangan, kita mengelompokkan filet kedalam dua kategori: tajam
(Kt = 2,5) dan bulat halus (Kt = 1,5).
Gambar 2.36 (a) Contoh Filet Tajam (b) Contoh Filet Bulat Halus
Sumber: Mott, L (2004,p.507)

28
c. Alur Cincin Penahan

Cincin penahan digunakan dalam berbagai jenis usaha penempatan dalam
aplikasi poros. Cincin dipasang dalam alur poros setelah elemen mapan pada
tempatnya. Geometri alur ditentukan oleh pabrikan cincin. Biasanya konfigurasinya
adalah alur dangkal dengan sisi-sisi dinding dan dasar yang lurus dan jari-jari filet
yang kecil pada dasar dipasang berdekatan. Jadi, faktor konsentrasi tegangan
pada alur adalah cukup tinggi. Sebagai perancangan awal, kita akan menggunakan
Kt= 3,0 untuk tegangan lengkung pada alur cincin penahan dengan menganggap
jari-jari filet agak tajam.
2.6 Bearing (Bantalan)

2.6.1 Definisi Bearing
Bantalan (Bearing) merupakan salah satu bagian dari elemen mesin yang
memegang peranan penting kerena fungsi dari bantalan yaitu menumpu sebuah poros
agar poros dapat berputar tanpa mengalami gesekan yang berlebihan. Bantalan harus
cukup kuat untuk memungkinkan poros dan elemen mesin yang lainnya
berfungsi dengan baik.
2.6.2 Macam-macam Bearing

1. Jenis-jenis Bantalan Luncur
i. Bantalan Luncur Aksial
Bantalan ini menghantarkan poros engkol menerima gaya akasial yaitu
terutama pada saat terjadi melepas / menghubungkan pelat saat mobil berjalan
konstruksi bearing ini juga terbagi menjadi dua dan dipasang pada poros jurnal
bagian tengah pullet.
Gambar. 2.37 Bantalan Luncur Aksial

Sumber: Suga, Kiyukatsu (1983,p.129)

29
ii. Bantalan Khusus

Yaitu kombinasi antara bantalan luncur radial dan aksial.
Gambar 2.38 Bantalan Khusus

iii. Bantalan Gelinding (Roller Bearing)

Pada bantalan ini terjadi gesekan gelinding antara bagian yang berputar
dengan yang diam melalui elemen gelinding seperti bola roll
Jenis-Jenis Bantalan Gelinding :
a. Bantalan Bola Radial Alur dalam Baris Tunggal
Berdasarkan konstruksinya, jenis ini ideal untuk beban radial. Bearing ini
biasanya dipasangkan dengan bearing lain, baik itu dipasang secara pararel
maupun bertolak belakang, sehingga mampu juga untuk menahan beban aksial.
Gambar 2.39 Bantalan Bola Radial Alur dalam Baris Tunggal

b. Bantalan Alur dalam Baris Ganda

Jenis ini mempunyai dua baris bola, masing-masing baris mempunyai
alur sendiri-sendiri pada cincin bagian dalamnya. Pada umumnya
terdapat alur bola pada cincin luarnya. Cincin bagian dalamnya mampu

30
bergerak sendiri untuk menyesuaikan posisinya. Inilah kelebihan dari jenis

ini, yaitu dapat mengatasi masalah poros yang kurang sebaris.
Gambar 2.40 Bantalan Alur Dalam Baris Ganda

c. Bantalan Rol Silinder Ganda

Bearing ini mempunyai dua baris elemen roller yang pada umumnya
mempunyai alur berbentuk silinder. Jenis ini memiliki kapasitas beban radial
yang besar sehingga ideal untuk menahan beban kejut.
Gambar 2.41 Bantalan Rol Silinder Ganda

d. Bantalan Rol Silinder Baris Tunggal

Jenis ini mempunyai dua alur pada satu cincin yang biasanya terpisah.
Gambar 2.42 Bantalan Rol Silinder Baris Tunggal


31
e. Bantalan Bola Aksial Satu Arah

Bearing jenis ini hanya cocok untuk menahan beban aksila dalam satu arah
saja. Elemenya dapat dipisahkan sehingga mudah melakukan pemasangan.
Beban aksial minimum yang dapat ditahan tergantung dari kecepatannya. Jenis
ini sangat sensitif terhadap ketidaksebarisan (misalignment) poros terhadap
rumahnya.
Gambar 2.43 Bantalan Bola Aksial Satu Arah

f. Bantalan Bola Aksial Ganda

Bearing jenis ini hanya cocok untuk menahan beban aksila dalam satu arah
saja. Elemenya dapat dipisahkan sehingga mudah melakukan pemasangan.
Beban aksial minimum yang dapat ditahan tergantung dari kecepatannya. Jenis
ini sangat sensitif terhadap ketidaksebarisan (misalignment) poros terhadap
rumahnya.
Gambar 2.44 Bantalan Bola Aksial Ganda


32
2. Berdasarkan arah beban terhadap poros

a. Bantalan radial
Arah beban yang ditumpu oleh bantalan adalan tegak lurus dengan sumbu
poros.
Gambar 2.45 Bantalan Radial

b. Bantalan aksial
Arah beban yang ditumpu oleh bantalan ini adalah sejajar dengan sumbu poros.
Gambar 2.46 Bantalan Aksial


33
2.7 Key (Pasak)

2.7.1 Definisi Pasak
Pasak adalah bagian dari mesin yang berfungsi untuk penahan/pengikat benda
yang berputar. Pasak digunakan untuk menyambung poros dan roda gigi, roda pulley,
sprocket, cam, lever, impeller dan sebagainya. Dengan pasak inilah akan diperoleh
sambungan yang kuat dan fleksibel sehingga mudah untuk disapang dan dilepas.
Karena distribusi tegangan secara aktual untuk sambungan pasak ini tidak dapat
diketahui secara lengkap maka dalam perhitungan tegangan disarankan menggunakan
faktor keamanan sebagai berikut:
1. Untuk beban torsi yang konstan (torque steady) >> N = 1.5
2. Untuk beban yang mengalami kejut rendah >> N = 2.5
3. Untuk beban kejut besar terutama beban bolak-balik >> N = 4.5
2.7.2 Macam-macam pasak

1. Pasak datar segi empat (Standart square key)
Tipe pasak ini adalah suatu tipe yang umumnya mempunyai dimensi lebar dan tinggi
yang sama, yang kira-kira sama dengan 0,25 dari diameter poros.
Gambar 2.47 Pasak Datar Segi Empat

Sumber: Spott, M. F. (1991:161)
2. Pasak datar standar (Standart flat key)

Pasak ini adalah jenis pasak yang sama dengan pasak datar segi empat, hanya
disini tinggi pasak tidak sama dengan lebar pasak, tetapi tingginya mempunyai
dimensi yang tersendiri.

34
Gambar 2.48 Pasak Datar Standar

3. Pasak tirus (Tepered key)

Pasak jenis ini pemakainya tergantung dari kontak gesekan antara hub dengan
porosnya untuk mentransmisikan torsi. Artinya torsi yang medium level dan pasak
ini terkunci pada tempatnya secara radial dan aksial diantara hub dan porosnya oleh
gaya dari luar yang harus menekan pasak tersebut kearah aksial dari poros.
Gambar 2.49 Pasak Tirus

4. Pasak bidang lingkaran (Wood ruff key)

Pasak ini adalah salah satu pasak yang dibatasi oleh satu bidang datar pada bagian
atas dan bidang bawah merupakan busur lingkaran hampir berupa setengah
lingkaran.

35
Gambar 2.50 Pasak Bidang Lingkaran

5. Pasak bintang (Splines)

Pasak yang dibuat menyatu dengan poros yang cocok dalam keyways menyinggung
di hub. Poros tersebut dikenal sebagai poros splined. Poros ini biasanya
memiliki empat, enam, sepuluh atau enam belas splines. Poros splined relatif
lebih kuat dari poros memiliki alur pasak tunggal. Pasak splines juga
dibedakan menjadi pasak bintang lurus dan pasak bintang involute.
Gambar 2.51 Pasak bintang

Adapun berbagai macam pasak, namun yang dibahas adalah pasak standar
(Standard flat key). Pemasangan pasak pada poros maupun roda yang disambungkan
dan dibuat alur pasak yang disesuaikan dengan ukuran pasak.

36
2.8 Lubricant (Pelumas)

2.8.1 Definisi Lubricant
Lubricant atau pelumas digunakan dalam bantalan untuk mengurangi gesekan
antara dua permukaan yang diberi gaya untuk membawa pergi panas yang dihasilkan
oleh gesekan. Hal ini juga melindungi bantalan terhadap korosi.
2.8.2 Klasifikasi Lubricant

Semua pelumas diklasifikasikan ke dalam tiga kelompok berikut:
1. Liquid
Cairan pelumas yang biasa digunakan dalam bantalan adalah minyak mineral
dan minyak sintetis. Minyak mineral paling sering digunakan karena murah dan
stabilitas mereka. Pelumas cair biasanya paling banyak digunakan di mana mereka
dapat bertahan lama.
2. Semi-liquid
Grease adalah pelumas semi-cair yang memiliki kekentalan yang lebih
tinggi daripada minyak. Pada pelumas jenis ini digunakan pada komponen yang
meiliki karakteristik kecepatan lambat dan memiliki tekanan berat di mana tetes
minyak dari bantalan tidak merembet keluar.
3. Solid
Pelumas jenis solid berguna dalam mengurangi gesekan di mana minyak tidak
dapat dipertahankan karena tekanan atau suhu. Pada pelumas jenis ini harus lebih
lembutdari bahan yang dilumasi. Sebuah grafit adalah yang paling umum dari
pelumas padat baik sendiri atau dicampur dengan minyak atau lemak.
2.8.3 Fungsi dan Tujuan Pelumasan

Fungsi pelumasan di unit bantalan adalah sebagai berikut:
1. Untuk merendahkan gesekan antara unsur-unsur bergulir dan ras dari bantalan
dan pada titik kontak, permukaan , dan sebagainya.
2. Untuk melindungi komponen bantalan dari korosi.
3. Untuk membantu mengusir panas dari unit bantalan.
4. Untuk membawa panas dari unit bantalan.
5. Untuk membantu menghilangkan kotoran dan kelembaban dari bantalan.

37
2.8.4 Istilah yang Berhubungan dengan Pelumasan

1. Viskositas
Viskositas adalah ukuran tingkat fluiditas cairan. Viskositas adalah properti fisik
berdasarkan kemampuan minyak membentuk, mempertahankan dan menawarkan
ketahanan geser di bawah panas dan tekanan. Semakin besar panas dan tekanan,
viskositas yang lebih diperlukan semakin besar.
2. Indeks viskositas
Indeks viskositas (VI) adalah ukuran yang mrnunjukkan perubahan viskositas
dengan variasi suhu. Hal ini digunakan untuk mengkarakterisasi perubahan
viskositas dengan kaitannya dengan suhu di dalam minyak pelumas.
Keterangan: V menunjukkan indeks viskositas, viskositas kinematik U pada 40°C

(104°F), dan L & H berbagai nilai-nilai berdasarkan viskositas kinematik pada
100°C (212°F) tersedia dalam ASTM D2270.
3. Flash Point
Flash Point adalah suhu terendah di mana minyak menguapuap yang cukup
untuk mendukung putaran flash sesaat tanpa benar-benar membakar minyak
ketika api dibawa dalam jarak 6 mm pada permukaan minyak.
4. Fire Point
Fire Point adalah suhu di mana minyak menguap yang cukup untuk membakar
terus menerus saat dinyalakan.
5. Pour Point
Pour Point adalah suhu di mana minyak akan berhenti mengalir bila
didinginkan.
6. Cloud Point
Cloud Point adalah suhu di mana padatan terlarut tidak larut lagi, mempercepat
dalam tahap kedua memberikan cairan. Istilah ini relevan dengan beberapa aplikasi
dengan konsekuensi yang berbeda.
7. Aniline Point
Titik anilin dari minyak didefinisikan sebagai suhu minimum di mana volume
yang sama dari anilin (C 6H5NH2) dan minyak yang larut, yaitu membentuk satu fasa
pada saat pencampuran. Nilai ini memberikan perkiraan atas isi dari senyawa

38
aromatik dalam minyak, karena kelarutan anilin, yang juga merupakan senyawa
aromatik menunjukkan adanya sejenis (aromatik) senyawa dalam minyak.
8. Neutralization Number
Dalam kimia, nilai asam (atau "nomor netralisasi" atau "angka asam" atau
"keasaman") adalah massa kalium hidroksida (KOH) dalam miligram yang
diperlukan untuk menetralkan satu gram zat kimia. Jumlah asam adalah ukuran dari
jumlah gugus asam karboksilat dalam senyawa kimia, seperti asam lemak, atau
campuran senyawa.
9. Ash (Abu)
Residu yang sulit terbakar dari minyak pelumas (juga bahan bakar) yang
ditentukan dengan ASTM D582 - D874 juga (sulfat ash). Beberapa adalah turunan
dari garam-garam logam atau senyawa, persentase abu telah dianggap memiliki
hubungan dengan deferensi.

39
BAB III
METODE PERANCANGAN
3.1 Metode Perancangan

Pada perancangan komponen mesin, tidak ada aturan yang pasti dalam
perencanaanya. Sering timbul masalah dalam perencanaan yang biasanya terjadi karena
berbagai sebab, tetapi prosedur utama dalam pemecahan masalah perencanaan tersebut
dapat diatasi dengan cara sebagai berikut :
1. Recognition of Need
Pertama buat pernyataan keseluruhan dari masalah yang menjelaskan kebutuhan,
atau yang menjelaskan kenapa suatumesin direncanakan.
2. Synthesis (mechanisms)
Memilih mekanisme yang mungkin atau keseluruhan mekanisme yang akan
menghasilkan gerakan yang diinginkan.
3. Analysis of forces
Menentukan gaya yang bekerja pada tiap elemen dan daya yang ditransmisikan oleh
tiap elemen.
4. Material selection
Memilih material yang paling cocok untuk tiap elemen.
5. Design of elements (size and stress)
Menentukan ukuran dari tiap elemen berdasarkan gaya yang bekerja dan tegangan
ijin dari material yang digunakan. Harus diperhatikan bahwa tiap elemen tidak
mengalami defleksi atau deformasi melebihi batas yang diijinkan.
6. Modification
Memodifikasi ukuran dari tiap elemen untuk menyesuaikan dengan standar yang
ada. Dan juga untuk mengurangi biaya produksi.
7. Detailed drawing
Menggambar tiap elemen secara detail dengan gambar assembly dari mesin dengan
spesifikasi keseluruhan untuk proses manufaktur.
8. Production
Komponen sesuai dengan gambar yang telah dibuat diproduksi.

40
3.2 Spesifikasi Transmisi

Mesin roll di desain memiliki spesifikasi sebagai berikut :
1. Daya yang ditransmisikan sebesar 2 HP

2. Besar putaran motor 1000 rpm
3. Besar putaran pemotong 350 rpm
Jenis transmisi yang digunakan adalah transmisi pulley belt dan spur gear.
Tabel 3.1 Spesifikasi Transmisi

No Elemen Jumlah
1 Penggerak 1 buah
2 Pulley 2 buah
3 V-belt 1 buah
5 Spur Gear 4 buah
6 Poros 4 buah
7 Bantalan 8 buah
Sumber : Dokumentasi Pribadi (2018)
Gambar 3.1 Skema Transmisi

Sumber : Dokumentasi Pribadi (2018)

41
3.3. Langkah-langkah Perancangan

1. Menentukan jenis motor yang akan digunakan.
2. Menentukan komponen-komponen yang akan digunakan.
3. Mengobservasi gaya-gaya yang bekerja pada setiap komponen pada mesin pemotong
kayu.
4. Mendapatkan hasil perhitungan setelah langkah observasi.
5. Menghitung dan menentukan diameter pulley, gear, pinion, dan shaft sesuai standar.
6. Menghitung dan menentukan jenis material yang sesuai standar.
7. Menghitung dan menentukan semua dimensi dan material komponen lainnya.

42
3.3.1 Perancangan secara umum

43
3.3.2 Perancangan Spur Gear 1
- 200 full depth involute

system
- Minimum number of teeth
pinion = 18
-
2. Aw
Tp 
 11  
G  1    2  sin 2   1
 G G  
- Tg = G x Tp
- L = (Dg/2)+(Dp/2)
- Dp = m.Tp
Addendum = 1 x M
Dedendum = 1.25 x M
Working depth = 2 x M
Minimum of total depth = 2.25 x M
Tooth thickness = 1.5708 x M
Minimum clearance = 0.25 x M
Fillet radius at root = 0.4 x M
- Dp = M x Tp
- Dg = M x Tg
- V = π.Dp.np/60
3
- Cv =
3+𝑣
0.912
- Yp = 0.154 −
𝑇𝑝
0.912
- Yg = 0.154 −
𝑇𝑔
- Tabel 28.10, Cs = 1,25
𝑃𝑥
- Wt = 𝑥𝐶𝑠
𝑣
𝑊𝑡
- b==
𝜎𝑜.𝐶𝑣.𝜋.𝑚.𝑌𝑝
- WD = Wt + Wi
21.𝑣(𝑏.𝐶+𝑊𝑡)
= 𝑊𝑡 +
21.𝑣+ √𝑏.𝐶+𝑊𝑡
(𝜎𝑒𝑠 )2 𝑠𝑖𝑛𝜃 1 1
- K= ( + )
1,4 𝐸𝑝 𝐸𝑔
2.𝑉𝑅
- Q=
𝑉𝑅+1
- Ws = σe.b.π.m.Yp
- Ww = Dp.b.Q.K

44

45
3.3.3 Perancangan Belt and Pulley
Menurut tabel 20.1 (dimention of

standart V-Belt didapat diameter
minimal pulley kecil)
𝑛1 𝑑2
= 𝑑1
𝑛2
𝑑2−𝑑1
Sinα = 2𝑥
- X = jarak antar pusat pulley
𝜋.d1.n1
- V=
60
𝑟2−𝑟1 2
-
L = π(r2 + r1) + 2x +( )
𝑥
- M = A. L. 𝛾
-
Tc = M. V2

46
- T = 𝜎.A
- P = (T1-T2).v
Daya motor
- X = 𝐷𝑎𝑦𝑎 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖𝑘𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑟 𝑏𝑒𝑙𝑡

47
3.3.4 Perancangan Spur Gear 2
- 200 full depth involute

system
- Minimum number of teeth
pinion = 18
-
2. Aw
Tp 
 11  
G  1    2  sin 2   1
 G  G  
- Tg = G x Tp
- L = (Dg/2)+(Dp/2)
- Dp = m.Tp
Addendum = 1 x M
Dedendum = 1.25 x M
Working depth = 2 x M
Minimum of total depth = 2.25 x M
Tooth thickness = 1.5708 x M
Minimum clearance = 0.25 x M
Fillet radius at root = 0.4 x M
- Dp = M x Tp
- Dg = M x Tg
- V = π.Dp.np/60
3
- Cv =
3+𝑣
0.912
- Yp = 0.154 −
𝑇𝑝
0.912
- Yg = 0.154 −
𝑇𝑔
- Tabel 28.10, Cs = 1,25
𝑃𝑥
- Wt = 𝑥𝐶𝑠
𝑣
𝑊𝑡
- b==
𝜎𝑜.𝐶𝑣.𝜋.𝑚.𝑌𝑝
- WD = Wt + Wi
21.𝑣(𝑏.𝐶+𝑊𝑡)
= 𝑊𝑡 +
21.𝑣+ √𝑏.𝐶+𝑊𝑡
(𝜎𝑒𝑠 )2 𝑠𝑖𝑛𝜃 1 1
- K= ( + )
1,4 𝐸𝑝 𝐸𝑔
2.𝑉𝑅
- Q=
𝑉𝑅+1
- Ws = σe.b.π.m.Yp
- Ww = Dp.b.Q.K

48

49
3.3.5 Perancangan Poros
𝑝 𝑥 60
- 𝑇=
2𝜋𝑁
2𝑇
- 𝐹𝑡 = 𝐷
𝐹𝑡
- 𝑊 = 𝐶𝑜𝑠𝛼
𝑊𝐿
- 𝑀= 4
- 𝑇𝑒 = (√𝑀2 + 𝑇 2 )

50
3.3.6 Perancangan Pasak
- Tabel Proportion Of Standart

Parallel, Tapered, and Gibs
Key
- T = l . w . τ . d/2

51
3.3.7 Perancangan Bearing
- 𝑤 = 𝑣 . 𝑥 . 𝑊𝑟 + 𝑦. 𝑊𝑎
- 𝐿 = 60 . 𝑁 . 𝐿ℎ
𝐿90 1/𝑘
- 𝐶 = 𝑤( )
106

52

53
BAB IV
PERHITUNGAN
4.1 Perhitungan dan Desain Spur Gear

A. Perhitungan Spur Gear 1
[R. S KHURMI; 2005]
Data yang diketahui
 Daya motor yang ditransmisikan (P) : 2 hp = 1,491 kW
 Putaran pinion (np) : 1420 rpm
 Putaran gear yang diharapkan (ng) : 710 rpm
1. Menentukan jumlah gigi pinion
 Sistem pada gigi gear = 20° full depth involute system karena dibutuhkan gigi
transmisi yang kuat dengan beban besar. Dengan sistem ini roda gigi bekerja
lebih lancar dan lebih tahan aus
 Jumlah gigi minimum pada pinion dengan sistem gigi gear 20° full depth
involute system ( Tp) = 18
2. Mencari velocity ratio
𝑛𝑔
VR =
𝑛𝑝
710
VR = 1420
VR = 0,5
3. Mencari jumlah gigi gear
TG = 2. 18
TG = 36
4. Mencari service factor
Pada tabel 28.10 values of service factor
Tipe beban = steady
Tipe service = 8-10 hours per day
service factor, Cs = 1,00
5. Mencari tooth form factor for the pinion
0,912
𝑦𝑝 = 0,154 − 𝑇𝑝
0,912
𝑦𝑝 = 0,154 −
18
𝑦𝑝 = 0,1033

54
6. Mencari tooth form factor for the gear

0,912
𝑦𝐺 = 0,154 − 𝑇𝐺
0,912
𝑦𝐺 = 0,154 −
36
𝑦𝐺 = 0,1286
7. Mencari module
𝜋𝐷𝑝 𝑛𝑝 𝜋 𝑚 𝑇𝑝 𝑁𝑝
𝑣= =
60 60
3,14. 𝑚. 18.1420
𝑣=
60
𝑣 = 1337,64 𝑚 mm/s
𝑣 = 1,34 𝑚 m/s
𝑃
𝑊𝑇 = 𝑥 𝐶𝑠
𝑣
1,491
𝑊𝑇 = 𝑥 1,00
1,34𝑚
1,111
𝑊𝑇 = 𝑁
𝑚
3
𝐶𝑣 =
3+𝑣
3
𝐶𝑣 =
3 + 1,34 𝑚
𝜎𝑜𝑝 𝑥 𝑦𝑝 = 56 𝑥 0,1033 = 5,7848
𝜎𝑜𝐺 𝑥 𝑦𝐺 = 70 𝑥 0,1286 = 9,002
Lewis equation
𝑊𝑇 = 𝜎𝑤𝑝 𝑏 𝜋 𝑚 𝑦𝑝 = (𝜎𝑜𝑝 𝑥 𝐶𝑣 )𝑏 𝜋 𝑚 𝑦𝑝
1,111 3
= 56 14𝑚 𝑥 𝜋𝑚 𝑥 0,1033
𝑚 3 + 1,34 𝑚
3 + 1,34 𝑚 = 0,218 𝑚3
𝑚 = 2 (𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟𝑡)
8. Menghitung diameter pinion dan gear
𝐷𝑝 = 𝑚 𝑇𝑝
𝐷𝑝 = 2 . 18
𝐷𝑝 = 36 mm
𝐷𝐺 = 𝑚 𝑇𝐺

55
𝐷𝐺 = 2 . 36
𝐷𝐺 = 72 mm
9. Mencari velocity
𝜋𝐷𝑝 𝑛𝑝
𝑣=
60
3,14.36.1420
𝑣=
60
mm
𝑣 = 2675,28 = 2,675 m/s
s
10. Mencari velocity factor
3
𝐶𝑉 =
(3 + 𝑣)
3
𝐶𝑉 =
(3 + 2,675)
𝐶𝑉 = 0,528
11. Mencari beban tangensial
𝑃
𝑊𝑡 = (𝑣 )𝐶𝑆
1.491
𝑊𝑡 = (2,675) 1,00
𝑊𝑡 = 556,95 𝑁
Dimana :
P = Daya
CS = value of service factor
12. Mencari face width
𝑏 = 14 𝑚
𝑏 = 14 . 2
𝑏 = 28 mm
13. Ratio factor
(2𝑉𝑅)
𝑄 = (𝑉𝑅+1)
2.0,5
𝑄=
(0.5 + 1)
𝑄 = 0.667
Dimana :
VR = velocity ratio

56
14. Menghitung distance between centre

𝐷𝐺 𝐷𝑝
𝐿= +
2 2
72 36
𝐿= +
2 2
𝐿 = 162 mm
Material pinion = Cast iron, ordinary
Material Gear = Cast iron, medium grade
Addendum = 1 m = 2 mm
Dedendum = 1,25 m = 2,5 mm
Working depth = 2 m = 4 mm
Minimum total depth = 2,25 m = 4,5 mm
Tooth thickness = 1,5708 m = 3,1416 mm
Minimum clearance = 0,25 m = 0,5 mm
Fillet radius at root = 0,4 m = 0,8 mm
B. Desain Spur Gear 1
(Terlampir)
4.2 Perhitungan dan Desain Pulley dan Belt

A. Perhitungan Pulley dan Belt
[R.S. Khurmi; 2005]
Ditentukan :
Daya motor : 2 HP = 1491 W = 1.491 kW
Putaran Input (n1): 710 rpm
Putaran Output (n) : 550 rpm
Jarak antar pusat (diasumsikan) = 500 mm
1. Menurut tabel 20.1 (dimension of standart V-Belt didapat diameter minimal pulley
kecil sebesar 75 mm ( tipe belt A). Didapat dari range daya 0,7-3,5 kW
2. Mencari diameter pulley besar
𝑛1 𝑑2
= 𝑑1
𝑛2
710 𝑑2
= 75
550
d2 = 96,8 mm

57
3. Mencari sudut kontak (Ө)

𝑑2−𝑑1
Sinα = 2𝑥
Dimana:
X = jarak antar pusat pulley, diputuskan harga x adalah 500 mm
𝑑2−𝑑1
Sinα = 2𝑥
96,8−75
Sinα = 2.500
Sinα = 0,0218
α = 4,3 °
Ө = (180 –  x 2)˚
Ө = (180 – 4,3° x 2)˚
Ө = 171,4°
Ө = 2,991 rad
4. Menghitung kecepatan belt
𝜋.d1.n1
V= 60
3,14.0,075.710
V= 60
V = 2,787 m/s
5. Menentukan panjang belt
Menentukan radius pada pulley kecil
r1 = 𝑑1⁄2
r1 = 75⁄2
r1 = 37,5 mm
Menentukan radius pada pulley besar
r2 = 𝑑2⁄2
r2 = 96,8 ⁄2
r2 = 48,4 mm
𝑟2−𝑟1 2
L = π(r2 + r1) + 2x +( )
𝑥
48,4−37,5 2
L = 3,14(48,4 + 37,5) + 2.500 +( )
500
L = 269,72+1000+0,00047
L = 1269,72 mm
L = 1433 mm (standart)

58
6. Menentukan massa dari belt

M = A. L. 𝛾
M = π.d1.0,5.1140
M = 3,14. 75.1. 1140
M = 134235 x 10−6
M = 0,134235 kg/m
Dimana:
𝛾 = 1140 (rubber density)
7. Menentukan centrifugal tension dari belt
Tc = M. V2
Tc = 0,134235 . 2,7822
Tc = 1,042 N
8. Tegangan maksimum pada belt (Rubber belt allowable 1,75)
T = 𝜎.A
T = 1,75.235,5
T = 412,125 N
T1 = T – Tc
T1 = 412,125 – 1,042
T1 = 411,083 N
𝑇1
2,3 log (𝑇2) = 𝜇. 𝜃 cosec β
𝑇1
2,3 log (𝑇2) = 0,3.2,991 cosec 20°
𝑇1
log (𝑇2) = 1,139
𝑇1
= 13,784
𝑇2
411,083
𝑇2 =
13,784
𝑇2 = 29,824 𝑁
Dimana:
𝜇 = 0,3( koefisien gesek rubber belt pada dry cast iron stell pulley)
9. Daya yang ditransmisikan per belt
P = (T1-T2).v
P = (411,083– 29,824) . 2,787
P = 1062,47W
P = 1,062 kW
59
10. Angka belt yang didapat

Daya motor
X = 𝐷𝑎𝑦𝑎 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑑𝑖𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖𝑘𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑟 𝑏𝑒𝑙𝑡
1,49
X = 1,062
X = 1,402 (3 V )
Material belt = rubber
 Memiliki flexibilitas yang tinggi
 Mengurangi terjadinya slip
 Mudah dibuat tak berujung
 Tetap bekerja dengan baik meskipun basah
 Tahan lama
Material Pulley = Dry cast iron
 Memiliki koefisien gesek yang cukup tinggi (0,3) jika dipasangkan dengan
belt bermaterial karet, sehingga tegangannya akan lebih besar dan daya
yang ditransmisikan akan besar pula.
B. Desain Pulley dan Belt
(Terlampir)
4.3 Perhitungan dan Desain Spur Gear

A. Perhitungan Spur Gear 2
[R. S KHURMI; 2005]
Data yang diketahui
 Daya motor yang ditransmisikan (P) : 2 hp = 1,491 kW
 Putaran pinion (np) : 550 rpm
 Putaran gear yang diharapkan (ng) : 350 rpm
1. Menentukan jumlah gigi pinion
 Sistem pada gigi gear = 20° full depth involute system karena dibutuhkan gigi
transmisi yang kuat dengan beban besar. Dengan sistem ini roda gigi bekerja
lebih lancar dan lebih tahan aus
 Jumlah gigi minimum pada pinion dengan sistem gigi gear 20° full depth
involute system ( Tp) = 18
2. Mencari velocity ratio
𝑛𝑔
VR = 𝑛𝑝

60
350
VR = 550
VR = 0,6
3. Mencari jumlah gigi gear
TG = 1,5. 18
TG = 27
4. Mencari service factor
Pada tabel 28.10 values of service factor
Tipe beban = steady
Tipe service = 8-10 hours per day
service factor, Cs = 1,00
5. Mencari tooth form factor for the pinion
0,912
𝑦𝑝 = 0,154 − 𝑇𝑝
0,912
𝑦𝑝 = 0,154 −
18
𝑦𝑝 = 0,1033
6. Mencari tooth form factor for the gear
0,912
𝑦𝐺 = 0,154 − 𝑇𝐺
0,912
𝑦𝐺 = 0,154 −
27
𝑦𝐺 = 0,1202
7. Mencari module
𝜋𝐷𝑝 𝑛𝑝 𝜋 𝑚 𝑇𝑝 𝑁𝑝
𝑣= =
60 60
3,14. 𝑚. 18.550
𝑣=
60
𝑣 = 518,1 𝑚 mm/s
𝑣 = 0,518 𝑚 m/s
𝑃
𝑊𝑇 = 𝑥 𝐶𝑠
𝑣
1491
𝑊𝑇 = 𝑥 1,00
0,518𝑚
2878
𝑊𝑇 = 𝑁
𝑚
3
𝐶𝑣 =
3+𝑣

61
3
𝐶𝑣 =
3 + 0,518 𝑚
𝜎𝑜𝑝 𝑥 𝑦𝑝 = 56 𝑥 0,1033 = 5,7848
𝜎𝑜𝐺 𝑥 𝑦𝐺 = 70 𝑥 0,1202 = 8,414
Lewis equation
𝑊𝑇 = 𝜎𝑤𝑝 𝑏 𝜋 𝑚 𝑦𝑝 = (𝜎𝑜𝑝 𝑥 𝐶𝑣 )𝑏 𝜋 𝑚 𝑦𝑝
2878 3
= 56 14𝑚 𝑥 𝜋𝑚 𝑥 0,1033
𝑚 3 + 0,518 𝑚
3 + 0,518 𝑚 = 0,844 𝑚3
𝑚 = 1,6
𝑚 = 2 (𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟𝑡)
8. Menghitung diameter pinion dan gear
𝐷𝑝 = 𝑚 𝑇𝑝
𝐷𝑝 = 2. 18
𝐷𝑝 = 36 mm
𝐷𝐺 = 𝑚 𝑇𝐺
𝐷𝐺 = 2. 27
𝐷𝐺 = 54 mm
9. Mencari velocity
𝜋𝐷𝑝 𝑛𝑝
𝑣=
60
3,14.36.550
𝑣=
60
mm
𝑣 = 1036,2 = 1,036 m/s
s
10. Mencari velocity factor
3
𝐶𝑉 =
(3 + 𝑣)
3
𝐶𝑉 =
(3 + 1,036)
𝐶𝑉 = 0,743
11. Mencari beban tangensial
𝑃
𝑊𝑡 = (𝑣 )𝐶𝑆
1,491
𝑊𝑡 = (1,036)1
𝑊𝑡 = 1437,95 𝑁
62
Dimana :
P = Daya
CS = value of service factor
12. Mencari face width
𝑏 = 14 𝑚
𝑏 = 14.2
𝑏 = 28 mm
13. Ratio factor
(2𝑉𝑅)
𝑄 = (𝑉𝑅+1)
2.0,6
𝑄=
(0.6 + 1)
𝑄 = 0.778
Dimana :
VR = velocity ratio
14. Menghitung distance between centre
𝐷𝐺 𝐷𝑝
𝐿= +
2 2
54 36
𝐿= +
2 2
𝐿 = 45 mm
Material pinion = Cast iron, ordinary
Material Gear = Cast iron, medium grade
Addendum = 1 m = 2 mm
Dedendum = 1,25 m = 2,5 mm
Working depth = 2 m = 4 mm
Minimum total depth = 2,25 m = 4,5 mm
Tooth thickness = 1,5708 m = 3,1416 mm
Minimum clearance = 0,25 m = 0,5 mm
Fillet radius at root = 0,4 m = 0,8 mm
B. Desain Spur Gear 2
(Terlampir)

63
4.4 Perhitungan dan Desain Poros

4.4.1 Perhitungan dan Desain Poros 1
A. Perhitungan Poros 1
Gambar 4.1 Desain Sketsa Poros 1

Sumber : Dokumen Pribadi (2018)
Dpinion1 = 36 mm
P = 2 hp = 1,491 kW
N1 = 1420 rpm
1. Hitung torsi pada poros
𝑃. 60 1491 𝑥 60
𝑇= = = 10025,12 𝑁𝑚𝑚
2𝜋𝑛1 2 𝑥 3,14 𝑥 1420
𝑇 10025,12
Wpinion = 𝑅 = = 556,95 N
18
𝑇1
2,3 log [𝑇2] = 0,28 
𝑇1 0,28 𝑥 3,14
log [𝑇2] = 2,3
𝑇1
log [𝑇2] = 0,3823
𝑇1
[𝑇2] = 2,4113
556,95
T2 = = 230,97 N
2,411
2. Menghitung beban vertikal yang bekerja pada pinion

Wc = T1 +T2
Wc = 556,95 + 230,97
Wc = 787,92 N

64
3. Menghitung torsi pada pinion

T = (T1-T2) Rpulley = (556,95 – 230,97) 18 = 5867,653 Nmm
4. RAV + RBV = 787,92 N
RBV x 275 = 787,92 x 100
RBV = 501,405 N
RAV = 787,92 – 501,405
RAV = 286,517 N
BM di C MCV = RAV x 175
MCV = 286,517 x 175
MCV = 50.140,45 Nmm
BM di D MDV = RBV x 100
MDV = 501,405 x 100
MDV = 50.140,45 Nmm
Maksimal momen bending = 50140.45 Nmm
5. Equivalent twisting moment
𝑇𝑒 = √𝑀2 + 𝑇 2
𝑇𝑒 = √50.140,452 + 5867,6532
𝑇𝑒 = 50.482,61 𝑁𝑚𝑚
𝜋
𝑇𝑒 = 𝑥 𝜏 𝑥 𝑑3
16
3,14
50.482,61 = 𝑥 56 𝑥 𝑑3
16
𝑑 = 16,623 𝑚𝑚

65
50140.45
B. Desain Poros 1
(Terlampir)


Dpulley = 75 mm = C
Dgear = 72 mm = D

66
P = 2 hp = 1,491 kW
Tp = 18
N2 = 710 rpm
1. Hitung torsi pada poros 2
𝑃. 60 1491 𝑥 60
𝑇= = = 20.050,24 𝑁𝑚𝑚
2𝜋𝑛2 2 𝑥 3,14 𝑥 710
𝑇 20.050,24
Wpulley 2= 𝑅 = = 534,67 N
37,5
𝑇1
2,3 log [𝑇2] = 0,28 
𝑇1 0,28 𝑥 3,14
log [ ] =
𝑇2 2,3
𝑇1
log [𝑇2] = 0,3823
𝑇1
[𝑇2] = 2,4113
534,67
T2 = = 221,73 N
2,411
2. Menghitung beban vertikal yang bekerja di C

Wc = T1 +T2
Wc = 534,67 + 221,73
Wc = 756,40 N
Beban vertikal di D = 0
3. Menghitung torsi pada C
T = (T1-T2) Rc = (534,67 - 221,73) 37,5 = 11735,31 Nmm
(𝑇 3 − 𝑇4 )𝑅𝐷 = 𝑇 = 11735,31 𝑁
11735,31
𝑇3 − 𝑇4 = = 325,98 𝑁
36
𝑇3 𝑇1
= = 2,4113
𝑇4 𝑇2
𝑇3 = 2,4113 𝑇4
𝑇3 = 556,97 𝑁
𝑇4 = 230,98 𝑁
4. Menghitung beban horisontal
Di D
WD = T3 +T4
WD = 556,97 + 230,98
WD = 787,95 N

67
Beban horisontal di C = 0
5. RAV + RBV = 756,40 N
RBV x 400 = 756,40 x 100
RBV = 189,10 N
RAV = 756,40 – 189,10
RAV = 567,30 N
MCV = 567,30 x 100
MCV = 56730,34 Nmm
BM di D MDV = RBV x 200
MDV = 189,10 x 100
MDV = 18910,11 Nmm
6. RAH + RBH = 787,95 N
RBH x 400 = 787,95 x 300
RBH = 590,96N
RAH = 196,99 N
BM di C MCH = RAH x 100
MCH = 196,99 x 100
MCH = 19698,78 Nmm
BM di D MDH = RBH x 100
MDH = 590,96 x 100
MDH = 59096,34 Nmm
Resultan BM di C
𝑀𝑐 = √𝑀𝑐𝑣 2 + 𝑀𝑐𝐻 2
𝑀𝑐 = √56730,342 + 19698,782
𝑀𝑐 = 60053,09 𝑁𝑚𝑚
Resultan BM di D
𝑀𝐷 = √𝑀𝐷𝑣 2 + 𝑀𝐷𝐻 2
𝑀𝐷 = √18910,112 + 59096,342
𝑀𝐷 = 62048,12 𝑁𝑚𝑚
Maksimal bending momen =62048,12 Nmm

68
𝑇𝑒 = √𝑀2 + 𝑇 2
𝑇𝑒 = √62048,122 + 11735,312
𝑇𝑒 = 63148,14 𝑁𝑚𝑚
𝜋
16
3,14
63148,14 = 𝑥 140 𝑥 𝑑 3
16
𝑑 = 13,20 𝑚𝑚
56730,34
59096,34
B. Desain Poros
(Terlampir)

69


Dpinion= 36 mm = C
Dpulley = 96,8 mm = D
P = 2 hp = 1,491 kW
Tp = 18
N3 = 100 rpm
𝑃. 60 1491 𝑥 60
𝑇= = = 25883,03 𝑁𝑚𝑚
2𝜋𝑛2 2 𝑥 3,14 𝑥 550
𝑇 25883,03
Wgear1= 𝑅 = = 534,773 N
48,4
𝑇1
2,3 log [𝑇2] = 0,28 
𝑇1 0,28 𝑥 3,14
log [𝑇2] = 2,3
𝑇1
log [𝑇2] = 0,3823
𝑇1
[𝑇2] = 2,4113
534,773
T2 = = 221,773 N
2,411

Wc = T1 +T2
Wc = 534,773 + 221,773
Wc = 756,547 N
Di D beban vertikal = 0

70
3. Menghitung torsi pada D

T = (T1-T2) Rc = (534,773 – 221,773) 48,4= 15149,214 Nmm
(𝑇 3 − 𝑇4 )𝑅𝐷 = 𝑇 = 15149,214 𝑁
15149,214
𝑇3 − 𝑇4 = = 156,500 𝑁
96,8
𝑇3 𝑇1
= = 2,4113
𝑇4 𝑇2
𝑇3 = 2,4113 𝑇4
𝑇3 = 267,45 𝑁
𝑇4 = 110,91 𝑁
4. Menghitung beban horisontal di D
WD = T3 +T4
WD = 267,45 + 110,91
WD = 378,37 N
Di C beban horisontal = 0
5. RAV + RBV = 756,547 N
RBV x 400 = 756,547 x 300
RBV = 567,410 N
RAV= 567,410 – 378,37
RAV = 189,137 N
BM di C MCV = RBV x 100
MCV = 567,410 x 100
MCV = 56741 Nmm
BM di D MDV = RAV x 100
MDV = 189,137 x 100
MDV = 18913,7 Nmm
6. RAH + RBH = 378,37 N
RBH x 400 = 378,37 x 100
RBH = 94,59 N
RAH = 283,78 N
BM di C MCH = RAH x 100
MCH = 283,78 x 100
MCH = 28378 Nmm
BM di D MDH = RBH x 100

71
MDH = 94,59 x 100

MDH = 9459 Nmm
Resultan BM di C
𝑀𝑐 = √𝑀𝑐𝑣 2 + 𝑀𝑐𝐻 2
𝑀𝑐 = √567412 + 283782
𝑀𝑐 = 63441,72 𝑁𝑚𝑚
Resultan BM di D
𝑀𝐷 = √𝑀𝐷𝑣 2 + 𝑀𝐷𝐻 2
𝑀𝐷 = √18913,7 2 + 28377,602
𝑀𝐷 = 172572,16 𝑁𝑚𝑚
Maksimal bending momen = 172572,16 Nmm
𝑇𝑒 = √𝑀2 + 𝑇 2
𝑇𝑒 = √172572,162 + 15149,2142
𝑇𝑒 = 173235,82 𝑁𝑚𝑚
𝜋
16
3,14
173235,82 = 𝑥 196 𝑥 𝑑 3
16
𝑑 = 16,51 𝑚𝑚

72
B. Desain Poros 3
(Terlampir)



73
Dgear = 54 mm = C
P = 2 hp = 1,491 kW
Tp = 18
N4 = 350 rpm
𝑃. 60 1491 𝑥 60
𝑇= = = 40673,34 𝑁𝑚𝑚
2𝜋𝑛2 2 𝑥 3,14 𝑥 350
𝑇 40673,34
Wgear2= 𝑅 = = 1506,42 N
27
𝑇1
2,3 log [𝑇2] = 0,28 
𝑇1 0,28 𝑥 3,14
log [𝑇2] = 2,3
𝑇1
log [𝑇2] = 0,3823
𝑇1
[𝑇2] = 2,4113
1506,42
T2 = = 624,72 N
2,411

Wc = T1 +T2
Wc = 1506,42 + 624,72
Wc = 2131,14 N
Di D beban vertikal = 0
3. Menghitung torsi pada C
T = (T1-T2) Rc = (1506,42 – 624,72) 27 = 23805,91 Nmm
4. RAV + RBV = 2131,14 N
RBV x 300 = 2131,14 x 200
RBV = 1420,76 N
RAV = 2131,14 – 1420,76
RAV = 710,38 N
MCV = 710,38 x 200
MCV = 142075,98 Nmm
Maksimal bending momen = 142075,98 Nmm
𝑇𝑒 = √𝑀2 + 𝑇 2
𝑇𝑒 = √142075,982 + 23805,912
74
𝑇𝑒 = 144056,60 𝑁𝑚𝑚
𝜋
16
3,14
144056,60 = 𝑥 56 𝑥 𝑑3
16
𝑑 = 23,58 𝑚𝑚
142075,98
B. Desain Poros 4
(Terlampir)
4.5 Perhitungan dan Desain Pasak

4.5.1 Perhitungan dan Desain Pasak 1
A. Perhitungan Pasak pada Poros 1
w=5
t=5
d = 16,62 mm
τ = 42 N/mm2
σc = 105 N/mm2
𝑑
𝑇=𝑙𝑥𝑤𝑥𝜏𝑥 2
16,62
𝑇 = 𝑙 𝑥 5 𝑥 42 𝑥 2
𝑇 = 1745,42 𝑙 𝑁𝑚𝑚

75
𝜋
𝑇= 𝑥 𝜏 𝑥 𝑑3
16
3,14
𝑇= 𝑥 42 𝑥 16,623
16
𝑇 = 37860,57 𝑁𝑚𝑚
𝑇 = 1745,42 𝑙
37860,57 = 1745,42 𝑙
𝑙 = 21,69 𝑚𝑚
𝑡 d
𝑇=𝑙. . σc .
2 2
5 16,62
𝑇 = 𝑙 𝑥 𝑥 105 𝑥
2 2
𝑇 = 2181,77 𝑙 𝑁𝑚𝑚
𝑙 = 17,35 𝑚𝑚
Dipilih yang paling kecil
𝑙 = 17,35 𝑚𝑚
B. Desain Pasak pada Poros 1
(Terlampir)

A. Perhitungan Pasak pada Poros 2
w=5
t=5
d = 13,20 mm
τ = 42 N/mm2
σc =105 N/mm2
𝑑
13,2
𝑇 = 𝑙 𝑥 5 𝑥 42 𝑥 2
𝑇 = 1386 𝑙 𝑁𝑚𝑚
𝜋
16
3,14
𝑇= 𝑥 42 𝑥 13,203
16
𝑇 = 18957,5 𝑁𝑚𝑚
𝑇 = 1386 𝑙

76
18957,5 = 1386 𝑙
𝑙 = 13,68 𝑚𝑚
𝑡 d
𝑇=𝑙. . σc .
2 2
5 13,2
𝑇 = 𝑙 𝑥 . 𝑥 105 𝑥
2 2
𝑇 = 1732,50 𝑙 𝑁𝑚𝑚
𝑙 = 10,94 𝑚𝑚
𝑙 = 10,94 𝑚𝑚
B. Desain Pasak pada Poros 2
(Terlampir)

A. Perhitungan pasak pada poros 3
w=5
t=5
d = 16.51 mm
τ = 42 N/mm2
σc = 70 N/mm2
𝑑
16,51
𝑇 = 𝑙 𝑥 5 𝑥 42 𝑥 2
𝑇 = 1733,55 𝑙 𝑁𝑚𝑚
𝜋
16
3,14
𝑇= 𝑥 42 𝑥 16,513
16
𝑇 = 37093,7 𝑁𝑚𝑚
𝑇 = 1565,55 𝑙
37093,7 = 1733,55 𝑙
𝑙 = 21,40 𝑚𝑚
𝑡 d
𝑇=𝑙. . σc .
2 2
5 16,51
𝑇 = 𝑙 𝑥 𝑥 70 𝑥
2 2

77
𝑇 = 1444,63 𝑙 𝑁𝑚𝑚
𝑙 = 25,7 𝑚𝑚
𝑙 = 21.40 𝑚𝑚
B. Desain Key / Pasak
(Terlampir)

A. Perhitungan pasak pada poros 4
w=5
t=5
d = 26,92 mm
τ = 42 N/mm2
σc = 196 N/mm2
𝑑
23,58
𝑇 = 𝑙 𝑥 5 𝑥 42 𝑥 2
𝑇 = 2475,9 𝑙 𝑁𝑚𝑚
𝜋
16
3,14
𝑇= 𝑥 42 𝑥 23,583
16
𝑇 = 108066 𝑁𝑚𝑚
𝑇 = 2475,9 𝑙
108066 = 2475,9 𝑙
𝑙 = 43,65 𝑚𝑚
𝑡 d
𝑇=𝑙. . σc .
2 2
5 23,58
𝑇 = 𝑙 𝑥 𝑥 196 𝑥
2 2
𝑇 = 5777,1 𝑙 𝑁𝑚𝑚
𝑙 = 18,71 𝑚𝑚
𝑙 = 18,71 𝑚𝑚

78
B. Desain Key / Pasak

(Terlampir)
4.6 Perhitungan dan Desain Bearing

4.6.1 Perhitungan dan Desain Bearing Pada Poros 1
A. Perhitungan Bearing pada Poros 1
[R.S. Khurmi; 2005]
Diketahui :
WR = 10000 N
WA = 4000 N
N = 1420 rpm
L = 5 tahun, 10 jam per hari, 300 hari per tahun
Jenis Beban
1. Hidup Bearing
LH = tahun x hari per tahun x jam perhari
LH = 5 x 300 x 10
LH = 15000 jam
2. Hidup Bearing menurut putaran
L = 60 x N x LH
L = 60 x 1420 x 15000
L = 1278 x 106 rev
3. Dynamic Load :
W = X.V.WR + Y.WA
𝑊𝐴 4000
=
𝑊𝑅 10000
𝑊𝐴
= 0,4
𝑊𝑅
𝑊𝐴
= 0,25
𝐶0
𝑋 = 0,56
Tabel 27.4 Khurmi & Gupta
Y = 1,2
W = 0,56 x 1 x 10000 + 1,2 x 4000
W = 11200 N
4. Dari buku Khurmi tabel 27.5, kita mengetahui bahwa service factor ( Ks), Rating
dari basic dynamic load dapat dicari dengan

79
1
1278 𝑥 106 3
𝐶 = 11200 [ ]
106
𝐶 = 112860,93 𝑁
𝐶 = 112,9 𝑘𝑁
Dimana
K = 3 untuk bearing bola
Dipilih nomor 414
C0 = 102000 N
C = 112000 N
𝑊𝐴 10000
= 102000 = 0,09
𝐶0
𝑋 = 0,56
Y = 1,6
W = X.V.WR + Y.WA
W = 0,56 x 1 x 10000 + 1,4 x 4000 = 12000 N
1
1278 𝑥 106 3
𝐶 = 12000 [ ]
106
𝐶 = 121542,54 𝑁
𝐶 = 121,5 𝑘𝑁
Dipilih nomor 415
B. Desain Bearing1
(Terlampir)

A. Perhitungan Bearing pada Poros 2
Diketahui :
WR = 10000 N
WA = 4000 N
N = 710 rpm
Jenis Beban

80
1. Hidup Bearing
LH = 5 x 300 x 10
LH = 15000 jam
L = 60 x N x LH
L = 60 x 710 x 15000
L = 639 x 106 rev
3. Dynamic Load :
W = X.V.WR + Y.WA
𝑊𝐴 4000
=
𝑊𝑅 100000
𝑊𝐴
= 0,4
𝑊𝑅
𝑊𝐴
= 0,25
𝐶0
𝑋 = 0,56
Y = 1,2
W = 0,56 x 1 x 10000 + 1,2 x 4000
W = 10400 N
4. Dari buku Khurmi tabel 27.5, kita mengetahui bahwa service factor ( Ks),
Rating of basic dynamic load dapat dicari dengan
1
639 𝑥 106 3
𝐶 = 10400 [ ]
106
𝐶 = 89577,78 𝑁
𝐶 = 89,6 𝑘𝑁
Dimana
Dipilih nomor 315
C0 = 72000 N
C = 90000 N

81
𝑊𝐴 4000
= 72000 = 0,05
𝐶0
𝑋 = 0,56
Y = 1,6
W = X.V.WR + Y.WA
W = 0,56 x 1 x 10000 + 1,6 x 4000
W = 12000 N
1
639 𝑥 106 3
𝐶 = 12000 [ ]
106
𝐶 = 103358,98 𝑁
𝐶 = 103,3 𝑘𝑁
Dipilih nomor 317
B. Desain Bearing 2
(Terlampir)

A. Perhitungan Bearing / Bantalan 3
Diketahui :
WR = 10000 N
WA = 4000 N
N = 550 rpm
Jenis Beban
1. Hidup Bearing
LH = 5 x 300 x 10
LH = 15000 jam
L = 60 x N x LH
L = 60 x 550 x 15000
L = 495 x 106 rev
3. Dynamic Load :
W = X.V.WR + Y.WA

82
𝑊𝐴 4000
=
𝑊𝑅 10000
𝑊𝐴
= 0,4
𝑊𝑅
𝑊𝐴
= 0,25
𝐶0
𝑋 = 0,56
Y = 1,2
W = 0,56 x 1 x 10000 + 1,2 x 4000
W = 10400 N
1
495 𝑥 106 3
𝐶 = 10400 [ ]
106
𝐶 = 82668,78 𝑁
𝐶 = 82,6 𝑘𝑁
Dimana
Dipilih nomor 219
C0 = 72000 N
C = 85000 N
𝑊𝐴 4000
= 85000 = 0,04
𝐶0
𝑋 = 0,56
Y = 1,8
W = X.V.WR + Y.WA
W = 0,56 x 1 x 10000 + 1,8 x 4000
W = 12800 N
1
495 𝑥 106 3
𝐶 = 12800 [ ]
106
𝐶 = 101253,89 𝑁
𝐶 = 101,2 𝑘𝑁

83
Dipilih nomor 317
B. Desain Bearing / Bantalan 3

(Terlampir)

A. Perhitungan Bearing / Bantalan 4
Diketahui :
WR = 10000 N
WA = 4000 N
N = 350 rpm
Jenis Beban
1. Hidup Bearing
LH = 5 x 300 x 10
LH = 15000 jam
L = 60 x N x LH
L = 60 x 350 x 15000
L = 315 x 106 rev
3. Dynamic Load :
W = X.V.WR + Y.WA
𝑊𝐴 4000
=
𝑊𝑅 10000
𝑊𝐴
= 0,4
𝑊𝑅
𝑊𝐴
= 0,25
𝐶0
𝑋 = 0,56
Y = 1,2
W = 0,56 x 1 x 10000 + 1,2 x 4000
W = 10400 N

84
1
315 𝑥 106 3
𝐶 = 10400 [ ]
106
𝐶 = 70762,56 𝑁
𝐶 = 70,7 𝑘𝑁
Dimana
Dipilih nomor 218
C0 = 63000 N
C = 75000 N
𝑊𝐴 4000
= 63000 = 0,06
𝐶0
𝑋 = 0,56
Y = 1,6
W = X.V.WR + Y.WA
W = 0,56 x 1 x 10000 + 1,6 x 4000
W = 12000 N
1
315 𝑥 106 3
𝐶 = 12000 [ ]
106
𝐶 = 81649,11 𝑁
𝐶 = 81,6 𝑘𝑁
Dipilih nomor 314
B. Desain Bearing / Bantalan 4
(Terlampir)

85
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Pada rancangan mesin pemotong kayu ini menggunakan daya motor sebesar 2 HP.
Kecepatan putaran poros awal 1420 rpm dan putaran akhir 350 rpm. Dengan 3 sistem
transmisi yaitu pulley dan 2 buah sistem spur gear sehingga didapatkan data sebagai
berikut :
a) Spur Gear I
 Putaran pinion : 1420 rpm
 Putaran gear : 710 rpm
 Daya yang ditransmisikan : 1.491 kW
 Jumlah gigi pinion : 18
 Jumlah gigi gear : 36
 Pitch Diameter Pinion : 36 mm
 Pitch Diameter Gear : 72 mm
 Jarak antar pusat poros : 54 mm
 Involute Tooth Form : 20°
 Face Width : 28 mm
 Material pinion : Cast iron, ordinary
 Material gear : Cast iron, medium grade
 Addendum : 2 mm
 Dedendum : 2.5 mm
 Working depth : 4 mm
 Minimum total depth : 4.5 mm
 Tooth thickness : 3.1416 mm
 Minimum clearance : 0.5 mm
 Fillet radius at root : 0.8 mm
b) Pulley and Belt
 Daya motor : 2 HP
 Putaran input : 710 rpm
 Putaran output : 550 rpm
 Jarak antar pusat : 500 mm

86
 Diameter pulley kecil : 75 mm

 Diameter pulley besar : 96.8 mm
 Sudut kontak : 2.991 rad
 Kecepatan belt : 2.787 m/s
 Panjang belt : 1433 mm
 Massa belt : 0,134235 kg/m
 Centrifugal tension : 1.042 N
 Tegangan maksimum pada belt : 412.125
 Daya yang ditransmisikan : 1.062 kW
 Angka Belt : 1.042 (3V)
 Material Belt : Rubber
 Material Pulley : Dry cast iron
c) Spur Gear 2
 Putaran pinion : 550 rpm
 Putaran gear : 350 rpm
 Daya yang ditransmisikan : 2 HP
 Jumlah gigi pinion : 18
 Jumlah gigi gear : 27
 Pitch Diameter Pinion : 36 mm
 Pitch Diameter Gear : 54 mm
 Jarak antar pusat poros : 45 mm
 Involute Tooth Form : 20°
 Face Width : 28 mm
 Material pinion : Cast iron, ordinary
 Material gear : Cast iron, medium grade
 Addendum : 2 mm
 Dedendum : 2.5 mm
 Working depth : 4 mm
 Minimum total depth : 4.5 mm
 Tooth thickness : 3.1416 mm
 Minimum clearance : 0.5 mm
 Fillet radius at root : 0.8 mm

87
d) Poros 1
 Putaran poros : 1420 rpm
 Torsi pada poros : 10025.12 Nmm
 Diameter poros : 16.623 mm
e) Poros 2
f) Poros 3
g) Poros 4
h) Pasak poros 1
 Tebal pasak : 5 mm
 Lebar pasak : 5 mm
 Panjang pasak : 17.35 mm
 Torsi : 37.86 Nm
i) Pasak poros 2
 Torsi : 18.96 Nm
j) Pasak poros 3
 Torsi : 37.1 Nm
k) Pasak poros 4
88
 Torsi : 108.1 Nm
l) Bearing Poros 1
 Series : 414
 Putaran : 1420 rpm
m) Bearing Poros 2
 Series : 315
n) Bearing Poros 3
 Series : 219
o) Bearing Poros 4
 Series : 218
5.2 Saran
1. Sebaiknya asisten lebih responsif ketika diajak janjian asistensi
2. Sebaiknya praktikan lebih giat dalam belajar
3. Sebaiknya laboratorium menyediakan skema alat sehingga memudahkan untuk
membayangkan alat yang akan dikerjakan


6 Laporan Lengkap Tugas Besar Elemen Kelompok

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

6 Laporan Lengkap Tugas Besar Elemen Kelompok

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

1

1.1 Latar Belakang

1.2 Rumusan Masalah

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

1.3 Batasan Masalah

1.4 Tujuan Perancangan:

1.5 Manfaat Perancangan

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

2.1 Gear (Roda Gigi)

Gambar 2.1 Roda Gigi Lurus

b. Roda Gigi Miring (Helical Gear)

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Gambar 2.2 Roda Gigi Miring

c. Roda Gigi Miring Ganda

Gambar 2.3 Roda Gigi Miring Ganda

d. Roda Gigi Dalam dan Pinion

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Gambar 2.4 Roda Gigi Dalam dan Pinion

e. Roda Gigi Rack dan Pinion

Gambar 2.5 Roda Gigi Rack dan Pinion

2. Roda Gigi dengan Poros Berpotongan

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Gambar 2.6 Roda Gigi Kerucut Lurus

b. Roda Gigi Kerucut Spiral

ini biasanya dibuat 90o.

Gambar 2.7 Roda gigi kerucut spiral

c. Roda Gigi Permukaan

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Gambar 2.8 Roda Gigi Permukaan

3. Roda Gigi dengan Poros Silang

dengan jarak sebesar α, biasanya sudut yang dibentuk sebesar 90o.

Gambar 2.9 Roda Gigi Cacing Silindris

b. Roda Gigi Gobloid (Cacing Gobloid)

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Gambar 2.10 Roda Gigi Cacing Gobloid

c. Roda Gigi Hipoid

Gambar 2.11 Roda Gigi Hipoid

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

2.1.3 Bagian-Bagian Roda Gigi

Gambar 2.12 Bagian-bagian dari Roda Gigi Kerucut Lurus

1. Lebar gigi (face width)

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

2.1.4 Profil Roda Gigi

Gambar 2.13 Konstruksi kurva Involute Teeth

Keuntungan kurva Involute Teeth :

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Gambar 2.14 Konstruksi kurva sikloida

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Gambar 2.15 Pulley Besi cor

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Gambar 2.16 Pulley Kayu

3. Pulley fast and loose

Gambar 2.17 Pulley Fast and Loose

Sumber: Khurmi, R.S (2005,p.719)

2.3 Belt (Sabuk)

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

2.3.2 Klasifikasi Jenis Belt

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

Gambar 2.18 Flat Belt

Gambar 2.19 V-Belt

Gambar 2.20 Circular Belt

TUGAS BESAR ELEMEN MESIN

2.3.3 Dasar pemilihan material untuk sabuk