Roda Gigi Bubut-1

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Pemilihan Roda Gigi

Roda Gigi merupakan salah satu elemen mesin yang berfungsi untuk
mentransmisikan daya dan putaran, mereduksi dan mempercepat putaran
dibandingkan dengan elemen mesin yang lainnya yang juga dapat dipergunakan
untuk mentransmisikan daya dan putaran seperti sabuk dan rantai.

Roda gigi memiliki kelebihan dan keunggulan tersendiri. Adapun
keunggulan roda gigi adalah sebagai berikut :
1. Roda gigi lebih ringkas dalam hal pemindahan daya dan putaran tinggi.
2. Konstruksinya sederhana jika dibandingkan dengan rantai yang dalam
pengoperasiannya relatif bising.
3. Akurasi pemindahan daya dan putaran pada roda gigi lebih tinggi dibandingkan
dengan sabuk dan rantai.

Roda gigi dipilih sebagai alat transmisi pada mesin bubut ini karena
memiliki keunggulan bila dibandingkan dengan elemen mesin lain yang dapat
mentransmisikan daya.

Roda gigi yang dipakai adalah jenis roda gigi lurus dan memiliki poros
yang sejajar karena jalur roda gigi lurus tidak akan menimbulkan reaksi yang
sejajar poros.

Roda gigi juga memiliki kekurangan yang umumnya dijumpai pada saat
operasionalnya. Adapun kekurangan roda gigi antara lain :
1. Kurang efisien digunakan untuk transmisi daya dengan jarak poros yang relatif
jauh.
2. Dapat terjadi kerusakan pada salah satu giginya jika terjadi pembebanan yang
cukup besar.
3. Memerlukan ketelitian yang besar dalam hal pembuatan (produksi),
pemasangan dan pemeliharaan.

Roda gigi dapat mengalami kerusakan yang berupa patah gigi ataupun
permukaan tergores diakibatkan karena pecahnya selaput minyak pelumas.
Kekuatan gigi terhadap lenturan dan tekanan permukaan merupakan hal yang
sangat penting agar dapat encegah kerusakan yang akan terjadi.

1.2 Tujuan

Tujuan dari penulisan laporan ini adalah sebagai berikut :
1. Untuk memahami cara kerja roda gigi
2. Untuk menguasai perancangan roda gigi
3. Mengetahui elemen-elemen atau aksesoris sebuah roda gigi transmisi beserta
fungsinya.
4. Mengetahui jenis tegangan yang dialami oleh roda gigi, poros dan bantalan
dan hal-hal lain yang nantinya berhubungan dengan laporan roda gigi ini.
5. Untuk menghitung ukuran ukuran utama roda gigi dan rasio roda gigi.
6. Menggambar teknik roda gigi
7. Mahasiswa dapat menerapkan teori-teori yang diperoleh dari mata kuliah
elemen mesin dalam merancang roda gigi lurus ini, yang digunakan pada
mesin bubut.

1.3 Batasan Masalah

Lingkup dari perancangan tulisan ini adalah perhitungan dan
perancangan roda gigi transmisi pada mesin bubut type LN-1840 (Engine Lathe
machine) yang meliputi : mekanisme sistim tranmisi roda gigi, perancangan
poros, perancangan roda gigi, perancangan spline dan naaf serta perancangan
bantalan.

Spesifikasi dari perancangan ini adalah :
Daya : 4,5 PS
Putaran : 1600 rpm

1.4 Metodologi Perancangan
Metode yang digunakan untuk merancang roda gigi lurus ini adalah
dengan menggunakan metode perhitungan dan analisis.

Perancangan-perancangan yang dilakukan meliputi :
a. Perancangan poros
b. Perancangan spline
c. Perancangan roda gigi
d. Perncangan naaf
e. Perancangan bantalan

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Fungsi Roda Gigi

Roda gigi merupakan salah satu elemen mesin yang berfungsi untuk
menstransmisikan daya dan putaran, mereduksi dan mempercepat putaran. Dalam
dinamika permesinan roda gigi mempunyai kelebihan yang tidak dimiliki alat
transmisi lain, yakni : lebih ringkas, kemungkinan terjadi slip kecil, efisiensi
mekanis tinggi dan umur lebih panjang.

2.2 Klasifikasi Roda Gigi

Berdasarkan letaknya pada poros, roda gigi dapat dikelompokkan atas tiga
bagian, yaitu :
1. Roda gigi dengan poros sejajar
2. roda gigi dengan poros berpotongan
3. Roda gigi dengan poros silang

Klasifikasi roda gigi dapat dilihat pada tabel 2.1 berikut :
Letak Poros Roda Gigi Keterangan
Roda Gigi
dengan poros
sejajar
Roda gigi lurus
Roda gigi miring
Roda gigi miring ganda
Klasifikasi atras dasar
bentuk alur gigi.
Roda gigi luar
Roda gigi dalam dan pinion
Batang gigi dan pinion
Klasifikasi atas dasar bentuk
dan gigi.
Roda gigi
dengan poros
berpotongan
Roda gigi kerucut lurus
Roda gigi kerucut spiral
Roda gigi kerucut tedol
Roda gigi kerucut miring
Roda gigi kerucut miring ganda

Klasifikasi atas dasar bentuk
jalur gigi.

Roda Gigi Keterangan
Roda dengan
poros silang
Roda gigi miring silang
Batang gigi miring silang
Kontak tiitk
Gerakan lurus dan berputar
Roda gigi cacing slindris
Roda gigi cacing selubung ganda
(globoid)
Roda gigi cacing sampingan

Roda dengan
poros silang
Roda gigi hyperboloid
Roda gigi hipoid
Roda gigi permukaan silang

Sumber : Joseph E.Shigley, Charles R.Mischke, Richard G.Budynas, Mechanical Engineering
Design, Seventh Edition, Mc-Graw Hill;New York, 2003.

2.2.1 Roda Gigi dengan Poros Sejajar

Roda gigi dengan poros sejajar memiliki gigi-gigi yang sejajar pada dua
bidang silinder dan dua bidang silinder tersebut bersinggungan yaitu satu
menggelinding pada ujung yang lain dengan sumbu tetap sejajar.

1. Roda Gigi Lurus ( Spurs Gear )
Roda gigi lurus merupakan roda gigi paling dasar dengan jalur roda gigi
sejajar poros.

Gambar 2.1 Roda Gigi Lurus

Letak Poros

2. Roda Gigi Miring ( Helical Gear )
Roda gigi miring mempunyai jalur gigi yang membentuk ulir pada silinder
jarak bagi. Pada roda gigi miring ini, jumlah pasangan gigi yang saling
membuat kontak serentak (disebut perbandingan kontak) adalah lebih
besar daripada roda gigi lurus, sehingga perpindahan momen atau putaran
melalui gigi-gigi tersebut dapat berlangsung dengan halus. Sifat ini sangat
baik untuk menstransmisikan putaran tinggi dan beban besar. Namun, roda
gigi miring memerlukan bantalan aksial dan kotak roda gigi yang besar
dan kokoh, karena jalur gigi yang berbentuk ulir tersebut menimbulkan
gaya reaksi yang sejajar dengan poros.

Gambar 2.2 Roda Gigi Miring

3. Roda Gigi Miring Ganda
Gaya aksial yang ditimbulkan pada gigi membentuk alur berbentuk V
tersebut akan saling meniadakan. Dengan roda gigi ini, perbandingan
reduksi, kecepatan keliling dan daya yang diteruskan dapat diperbesar
tetapi pembuatannya sukar.

Gambar 2.3 Roda Gigi Miring Ganda

4. Roda Gigi Dalam dan Pinion
Roda gigi dalam (atau roda gigi internal, internal gear) adalah roda gigi
yang gigi-giginya terletak di bagian dalam dari silinder roda gigi. Berbeda
dengan roda gigi eksternal yang memiliki gigi-gigi di luar silindernya.
Roda gigi internal tidak mengubah arah putaran.

Gambar 2.4 Roda Gigi Dalam

5. Batang Gigi dan Pinion
Merupakan dasar profil pahat pembuat gigi. Pasangan antara batang gigi
dan pinion digunakan untuk mengubah gerakan putar menjadi lurus atau
sebaliknya.

Gambar 2.5 Roda Gigi Pinion dan Batang Gigi

2.2.2 Roda Gigi dengan Poros Berpotongan

Pada roda gigi poros berpotongan, bidang jarak bagi merupakan bidang
kerucut yang puncaknya terletak di titik potong sumbu poros.

1. Roda Gigi Kerucut Lurus
Dengan gigi lurus adalah yang paling mudah dibuat dan paling sering
dipakai. Tetapi roda gigi ini sangat berisik karena perbandingan kontaknya
yang kecil juga konstruksinya tidak memungkinkan pemasangan bantalan
pada kedua ujung porosnya.

Gambar 2.6 Roda Gigi Kerucut Lurus

2. Roda Gigi Kerucut Spiral
Karena mempunyai perbandingan kontak yang besar, maka roda gigi ini
dapat meneruskan putaran tinggi dan beban besar. Sudut poros kedua roda
gigi ini biasanya dibuat 90
0
.

Gambar 2.7 Roda Gigi Kerucut Spiral

3. Roda Gigi Permukaan
Roda gigi ini sama halnya dengan roda gigi lurus yakni berisik karena
perbandingan kontak yang kecil. Roda gigi ini tidak cocok dipakai pada
putaran dan daya yang tinggi.

Gambar 2.8 Roda Gigi Permukaan

2.2.3 Roda Gigi dengan Poros Silang

1. Roda Gigi Cacing Slindris
Roda gigi ini mempunyai gigi cacing berbentuk silinder.

Gambar 2.9 Roda Gigi Cacing Slindris

2. Roda Gigi Gobloid (Cacing Gobloid)

Digunakan untuk gaya yang lebih besar karena perbandingan kontak yang
lebih besar.

Gambar 2.10 Roda Gigi Cacing Gobloid

3. Roda Gigi Hipoid
Roda gigi ini mempunyai jalur berbentuk spiral pada bidang
kerucut yang sumbunya bersilang. Pemindahan gaya pada permukaan gigi
berlangsung secara meluncur dan menggelinding.

Gambar 2.11 Roda Gigi Hipoid

2.3 Nama-nama Bagian Roda Gigi dan Ukurannya.

Nama-nama bagian utama dari sebuah roda gigi terlihat dalam gambar
berikut :

(a) (b)
Gambar 2.13 Profil Standar (ISO) untuk batang gigi (a) dan roda gigi (b)

Nama-nama bagian roda gigi lurus, antara lain :
1. Lingkaran Kaki (Root Circle) : Lingkaran dengan diameter d
f
, merupakan
penampang dari silinder kaki yang dipotong oleh bidang tegak lurus
sumbu roda gigi.
2. Lingkaran Dasar (Base Circle) : Lingkaran semu dengan diameter d
b
,
merupakan dasar dari pembentukan involute.
3. Lingkaran Referensi (Reference Circle) : Lingkaran semu dengan diameter
d, dimana kelilingnya merupakan hasil kali dari pits dengan jumlah gigi.

4. Lingkaran Puncak (Top Circle) : Lingkaran dengan diameter d
a
,
merupakan penampang dari silinderpuncak yang dipotong oleh bidang
tegak lurus sumbu roda gigi.
5. Dedendum h
f
: Jarak radial antara lingkaran referensi dengan lingkaran
kaki.
6. Adendum h
a
: jarak radial antara lingkaran puncak dengan lingkaran
referansi.
7. Tebal gigi (Tooth Thickness, s) : Panjang busur pada lingkaran referensi
diantara dua buah sisi (profil) pada satu gigi.
8. Jarak gigi (Space Width, l) : Panjang busur pada lingkaran referensi
diantara dua sisi yang berseberangan (antara dua gigi).
9. Pits (Pitch, p) : Panjang busur pada lingkaran referensi diantara dua
involute yang berurutan.

10. Modul (Module, m) : Parameter yang menentukan jumlah gigi bagi suatu
lingkaran referensi yang tertentu yang tertentu (dua buah lingkaran
referensi dengan diameter yang sama dapat mempunyai jumlah gigi yang
berlainan apabila harga m berbeda).
11. Sudut tekan (Pressure Angle, ) : sudut tekecil antara garis normal pada
involute dengan garis singgung pada lingkaran referensi dititi potong
antara involute dengan lingkaran referensi. Menurut standart ISO, sudut
tekan berharga 20.

12. Lebar gigi (Face Width, b) : Jarak antara kedua tepi roda gigi yang diukur
pada permukaan referensi.

Gambar 2.14 Profil gigi pada roda gigi lurus

Suatu lengkung involut pada roda gigi dibentuk melalui tahapan-tahapan
sebagai berikut :
1. Lingkaran dasar dibagi menjadi beberapa bagian yang sama dan taarik
garis-garis radial OA
0
, OA
1
, OA
2
, dan seterusnya.
2. Mulai pada A
1
, tarik garis tegak lurus A
1
B
1
, A
2
B
2
, A
3
B
3
, dan seterusnya.
3. Sepanjang A
1
B
1
jangkakan jarak A
1
A
0,
sepanjang A
2
B
2
jangkakan dua kali
jarak A
1
A
0
, dan seterusnya sehingga menghasilkan titik-titik melalui mana
lengkung involut dapat digambarkan.

Gambar 2.14 Pembentukan suatu lengkung involut

2.4 Assembling

Gambar 2.14. Assembling

Keterangan Gambar :
1. Rotary head motor
2. Spline
3. Input Pinion
4. Roda Gigi Input
5. Roda Gigi Perantara Input
6. Roda Gigi Perantara Output
7. Roda Gigi Output
8. Spindel (Rod Drill)
9. Bantalan bola baris tunggal
10. Bantalan bola baris tunggal

2.5 Mekanisme Transmisi Roda Gigi

Dalam perancangan ini, jenis roda gigi yang dipakai pada mesin bubut
type LN-1840, spesifikasi daya 4,5 PS dan putaran 1600 rpm dengan reduksi 1 :
0,9375 adalah roda gigi lurus.

Tidak seperti pada kendaraan otomotif, dimana variasi putaran diatur
dengan cara menggerakkan tuas untuk memutus atau menyambung putaran roda
gigi yang diinginkan, pada mesin bubut ini variasi putaran hanya dilakukan pada
elektromotor dan rotary head motor, sehingga keempat roda gigi selalu dalam
keadaan tetap. Putaran yang dihasilkan dari elektromotor diteruskan ke input
pinion melalui spline. Pada input pinion terdapat roda gigi input yang meneruskan
putaran ke roda gigi perantar input yang menyebabkan momen puntir bertambah.

Putaran Roda gigi perantara input menyebabkan roda gigi perantara output
ikut berputar karena berada dalam poros yang sama dengan roda gigi perantara
input, yaitu pada poros perantara. Kemudian putaran diteruskan ke roda gigi
output yang menyebabkan momen puntir bertambah lagi.

Roda gigi output yang berada tegak lurus poros kemudian memutar poros
output (spindel) melalui hubungan spline dan naaf. Roda diikatkan ke dalam
spindle sehingga roda ikut berputar. Karena pada ujung roda diberi mata pahat,
maka proses penakanan spesimen berlangsung dengan sendirinya serta dapat
diatur dengan menggunakan excapator oleh operator.

2.6 Komponen Utama Mesin Bubut

Dalam mesin bubut, terdapat beberapa komponen utama yang juga akan
dirancang selain roda gigi, yaitu :
1. Poros
Poros merupakan suatu bagian stasioner yang berputar, berpenampang
bulat, dan terpasang elemen-elemen pemindah daya, seperti roda gigi, pulley, dan
flywheel. Fungsi poros adalah untuk meneruskan daya dan putaran antar
komponen mesin.

Poros dapat dibedakan atas beberapa bagian menurut pembebanannya,
yaitu:
a. Poros Transmisi.
Digunakan untuk memindahkan daya melalui; Kopling, Roda gigi, Pulley,
Sabuk atau Sproket dan Rantai. Poros ini menerima beban puntir dan beban
lentur.
b. Poros Spindel
Merupakan poros transmisi yang pendek dan digunakan memindahkan gaya
pada poros utama mesin perkakas. Beban utama berupa puntiran dan
deformasi yang terjadi pada poros harus kecil.
c. Poros Gandar
Poros Gandar ini tidak berputar dan beban utamanya adalah lenturan atau
lendutan.

Jenis poros yang akan dirancang meliputi : perancangan poros penggerak
atau poros input, poros perantara, dan poros spindle atau poros output.

2. Spline
Pada dasarnya fungsi spline adalah sama dengan pasak, yaitu meneruskan
daya dan putaran dari poros ke kompone-komponen lain yang terhubung
dengannya, ataupun sebaliknya.

Perbedaannya adalah spline menyatu atau menjadi bagian dari poros
sedangkan pasak merupakan komponen yang terpisah dari poros dan memerlukan
alur pada poros untuk pemasangannya. Selain itu jumlah spline pada suatu
konstruksi telah tertentu berdasarkan standar SAE, sedangkan jumlah pasak
ditentukan sendiri oleh perancangnya. Hal ini menyebabkan pemakaian spline
lebih menguntungkan dilihat dari segi penggunaannya karena sambungannya
lebih kuat dan beban puntirnya merata di seluruh bagian poros dibandingkan
dengan pasak yang akan menimbulkan konsentrasi tegangan pada daerah di mana
pasak dipasang.

3. Roda Gigi
Roda gigi pada tugas rancang ini terdiri dari roda gigi yang terdapat pada
poros input (dengan memperhatikan assembly roda gigi) yaitu roda gigi input,
roda gigi yang berada poros perantara yang terdiri dari roda gigi perantara input,
roda gigi perantara output, dan roda gigi output.

Semua roda gigi dalam perancangan ini merupakan roda gigi lurus dengan
bentuk gigi standar yaitu tipe roda gigi involut dengan sudut kemiringan gigi 20
0
.

4. Naaf
Naaf dan spline merupakan bagian yang saling berkecocokan tetapi
berbeda bagian. Spline berupa tonjolan atau bukit pada sisi poros dan naaf
merupakan pasangan dari bentuk tonjolan atau bukit tersebut. Sama seperti spline,
naaf juga ada pada poros input dan pada poros output.

Pada poros input, naaf terletak pada poros input elektromotor. Sedangkan
pada poros output naaf terletak pada roda gigi output.

5. Bantalan
Bantalan adalah elemen mesin yang menumpu poros sehingga putaran dan
gerak bolak baliknya berlangsung dengan halus, aman dan tahan lama. Bantalan
yang akan dirancang pada perancangan ini adalah bantalan yang terpasang pada
poros input, poros perantara, dan poros output.

2.7 Rumus Yang Akan Digunakan

Dalam perancangan roda gigi lurus pada mesin bubut, akan digunakan
berbagai rumus yang berdasarkan atas referensi dari beberapa buku perancangan
yang telah divalidasi kebenarannya. Rumus atau formula yang akan digunakan
dalam perhitungan peerancangan roda gigi lurus pada mesin bubut adalah sebagai
berikut :

1. Pada Perancangan Poros

Gambar 2.15 Poros

Perancangan Daya (Sularso, 1994, hal 7)
Pd = P.fc ................................................................................................. (1)
Dimana :
Pd = Daya rencana (kW)
P = Daya keluaran motor penggerak (kW)
fc = Faktor koreksi

Momen Puntir/ Torsi Pada Poros (Sularso, 1994, hal 7)
Mp = 9,74.10
5

N
Pd
............................................................................ (2)

Dimana :
Mp = Momen Puntir / Torsi (kg.mm)
n = Putaran (rpm)

Menghitung Tegangan Geser (Sularso, 1994, hal 7)
..........................................................(3)
Dimana:

= tegangan geser ijin yang timbul (kg/mm

2
)
Mp = momen puntir yang ditransmisikan (kg.mm)
d
p
= diameter poros (mm)

Menghitung Tegangan Geser Izin Bahan (Sularso, 1994, hal 7)
2 1
Sf Sf
B
gi
o
t =

.......................................................................................... (4)
L
D

Dimana:
ai
= tegangan geser izin bahan (kg/mm
2
)
B
= kekuatan tarik bahan (kg/mm
2
)
Sf
1
= faktor keamanan untuk batas kelelahan puntir yang harganya 5,6
untuk bahan S-F dan 6,0 untuk bahan S-C
Sf
2
= faktor keamanan akibat pengaruh konsentrasi tegangan seperti
adanya alur pasak pada poros, harganya 1,33,0

Menghitung Diameter Poros (Sularso, 1994, hal 8)
d
p
= (
gi
t
1 , 5
Mt Cb Kt )
3
1
..................................................................... (5)
Dimana :
d
p
K
t
= faktor koreksi terhadap momen puntir yang besarnya:
1,0 jika beban dikenakan halus
1,0 1,5 jika terjadi sedikit kejutan atau tumbukan
1,5 3,0 jika beban dikenakan dengan kejutan atau tumbukan
C
b
= faktor koreksi untuk kemungkinan terjadinya beban lentur atau tidak
yang harganya:
1,0 jika tidak terjadi beban lentur
1,2-2,3 jika terjadi beban lentur

Momen Puntir Pada Poros Jika Ada Reduksi kecepatan (Sularso, 1994, hal 7)
M
p
= 9,74.10
5

i ..................................................(6)
Dimana :
M
p
= Momen puntir (kg.mm)
N = Putaran (rpm)

2. Pada Perancangan Spline

Gambar 2.16 Spline

Gaya Yang Bekerja Pada Spline (Sularso, 1994, hal 25)

...................................................................................................(7)

Dimana:
M
p
= momen puntir yang bekerja pada poros (kg.mm)
F = gaya yang bekerja pada spline (kg)
r
m
= jari-jari rata-rata spline (mm).

Tegangan Geser Spline (Sularso, 1994, hal 25)

.............................................................................................(8)
Dimana:
t
g
= tegangan geser (N/mm
2
)
F = gaya yang bekerja pada spline (N)
i = jumlah gigi spline
w = lebar spline (mm)
L = panjang spline (mm)

Tegangan Tumbuk Spline (Sularso, 1994, hal 27)

.............................................................................................(9)
Dimana :
= tegangan tumbuk (N/mm

2
)
h = tinggi spline (mm)

Tegangan Tumbuk Izin (Sularso, 1994, hal 27)
i
b
ti
o
o =
........................................................................................(10)
Dimana :
o
ti
= Tegangan Tumbuk Izin (kg/mm
2
)
o
b
= Kekuatan Tarik (kg /mm
2
)

Tegangan geser ijin (Sularso, 1994, hal 27)

.......................................................................................(11)
Dimana :
o
ti
2
)
Tegangan Geser Izin (kg/mm

2
)

3. Perancangan Naaf

Gambar 2.18 Naaf

Gaya Yang Bekerja Pada Naaf (Sularso, 1994, hal 25)

.................................................................................................(12)

Dimana:
M
p
= momen puntir yang bekerja pada poros, dari perhitungan pada Bab
3 diperoleh sebesar 2014,9625 kg-mm
F = gaya yang bekerja pada naaf (kg)
r
m
= jari-jari rata-rata naaf (mm).

Tegangan Geser Naaf (Sularso, 1994, hal 25)

...........................................................................................(13)

Dimana:
t
g
2
)
F = gaya yang bekerja pada naaf (N)
i = jumlah gigi naaf
w = lebar naaf (mm)
L = panjang naaf (mm)

Tegangan Tumbuk Naaf (Sularso, 1994, hal 27)

.............................................................................................(14)
Dimana :
P = tegangan tumbuk (N/mm
2
)
h = tinggi naaf (mm)

Tegangan Tumbuk Izin (Sularso, 1994, hal 27)
i
b
ti
o
o =
........................................................................................(15)
Dimana :
o
ti
2
)
o
b
2
)

Tegangan geser ijin (Sularso, 1994, hal 27)

.......................................................................................(16)
Dimana :
o
ti
2
)

2
)

4. Perancangan Roda Gigi

Gambar 2.17 Roda Gigi

Diameter Roda Gigi (Sularso, 1994, hal 216)
1
2
+
=
i
a
D
.....................................................................(17)
Dimana :
D = diameter roda gigi (mm)
a = jarak poros (mm)
i = perbandingan jumlah gigi

Perbandingan Jumlah Gigi (Sularso, 1994, hal 216)

...........................................................................................(18)
Dimana :

Jumlah Gigi (Sularso, 1994, hal 214)

......................................................................(19)
Dimana :
z = jumlah gigi
D = Diameter roda gigi (mm)
m = modul roda gigi

Kecepatan Keliling Roda Gigi (Sularso, 1994, hal 238)

60000
n D
V
i i
t
= ....................................................................(20)
Dimana :
V = kecepatan keliling (m/s)
D
i
= diameter pinyon (mm)
n
i
= putaran pinyon (rpm)

Gaya Tangensial Roda Gigi (Sularso, 1994, hal 238)
V
P 102
F
d
t
= ........................................................................(21)
Dimana:
F
t
= gaya tangensial roda gigi (N)
P
d
= daya perancangan (kW)

Beban Lentur (Sularso, 1994, hal 240)
v a
'
b
f Y m F o = ...................................................................(22)
Dimana:
F
b
= beban lentur per satuan lebar sisi (kg/mm)
a
= kekuatan lentur ijin bahan (kg/mm
2
)
m = modul roda gigi (mm)
Y = faktor bentuk gigi, yang dapat dilihat pada tabel 5.1.
f
V
= faktor dinamis

Beban Permukaan (Sularso, 1994, hal 244)
2 1
2
01
'
2
z z
z
d k f F
H V H
+
= ....................................................................(23)
Dimana:
F
H
= beban permukaan yang diijinkan per satuan lebar (kg/mm)
d
01
= diameter jarak bagi roda gigi penggerak (mm)
z
1
,z
2
= jumlah gigi roda gigi penggerak dan yang digerakkan
k
H
= faktor tegangan kontak, yang dapat dilihat pada tabel 5.3.

Tegangan Lentur (Sularso, 1994, hal 239)

2
t
t
t b
h F 6
= o .....................................................................(24)
Dimana :
t
= tegangan lentur yang terjadi (kg/mm
2
)
h = tinggi gigi (mm)
b = lebar sisi roda gigi (mm)
t = tebal gigi (mm)

Lebar sisi roda gigi (Sularso, 1994, hal 240)

.....................................................................................................(25)
Dimana :
F
t
= gaya tangensial roda gigi (N)
F
H

5. Perancangan Bantalan

Gambar 2.18 Bantalan

Massa roda gigi (Sularso, 1994, hal 64)

( ) ................................................................................(26)
Dimana:
M = beban massa roda gigi (kg)
D = diameter jarak bagi roda gigi (mm)
d = diameter poros input (mm)
b = tebal roda gigi (mm)
= massa jenis roda gigi dimana untuk bahan baja harganya adalah
7,6510
-6
kg/mm
3

Beban Akibat Gaya Tangensial (Sularso, 1994, hal 65)

u .................................................. ......................................(27)
Dimana:
F
t
= beban akibat gaya tangensial (kg)
F = gaya tangensial yang terjadi pada roda gigi input
= sudut tekan roda gigi yakni sebesar 20

Beban radial total (Sularso, 1994, hal 65)

......................................................................................(28)
Dimana :
= Beban radial total (kg)

F
t

Beban Ekivalen (Sularso, 1994, hal 67)

.....................................................................................(29)
Dimana :
P = beban ekivalen (kg)
X = faktor radial, untuk bantalan bola radial beralur dalam baris tunggal
besarnya adalah 0,6
F
r
= gaya radial total yaitu sebesar 22,93 kg
Y = faktor aksial, untuk bantalan bola radial beralur dalam baris tunggal
besarnya adalah 0,5
F
a
= gaya aksial, untuk bantalan pendukung poros ini besarnya adalah 0
karena tidak ada gaya aksial yang dibebankan pada bantalan ini

Basic static load rating (Sularso, 1994, hal 67)

.....................................................................................................(30)
Dimana :
Basic static load (kg)

P = beban equivalen (kg)

Basic dynamic load rating (Sularso, 1994, hal 67)

...............................................................................................(31)
Dimana :
C = basic dynamic load rating (kg)
P = beban equivalen (kg)
L = umur bantalan yang dinyatakan dalam juta putaran.

Massa total roda gigi adalah (Sularso,1994, hal 68)

................................................................................(32)
Dimana :
= Massa total roda gigi (kg)
= Massa Roda gigi Input (kg)
= Massa Roda gigi Output (kg)

BAB III
PERANCANGAN POROS

Poros merupakan salah satu komponen terpenting dalam mesin yaitu suatu
bagian stasioner yang berputar, biasanya berpenampang bulat, dimana terpasang
elemen-elemen pemindah daya, seperti : Roda gigi, Pulley, Flywheel dan
sebagainya. Fungsi poros adalah untuk meneruskan daya dan putaran antar
komponen mesin.

Gambar 3.1 Poros

3.1. Perancangan Poros Input

Jenis poros yang direncanakan adalah poros yang digunakan pada Mesin
Bubut dengan daya yang ditransmisikan, P = 4,5 PS dan Putaran, n = 1600 rpm.
Sehingga : P = 4,5 x 0,735
= 3,31 kW

Perancangan Daya rencana diperoleh dari rumus : (Sularso, 1994, hal 7)
Pd = P.fc ........................................... (3.1)
Dimana :
P = Daya keluaran motor penggerak (kW)
fc = Faktor koreksi

Ada beberapa jenis faktor koreksi sesuai dengan daya yang akan
ditransmisikan sesuai dengan Tabel 3.1.

M
p

L
D

Tabel 3.1. Jenis jenis faktor koreksi berdasarkan daya yang akan ditransmisikan
Daya yang akan ditransmisikan factor koreksi (fc)
Daya rata-rata yang diperlukan 1,2 - 2.0
Daya maksimum yang diperlukan 0,8 - 1,2
Daya normal 1,0 - 1,5
( Sumber: Dasar Pemilihan dan Perancangan Elemen Mesin, Sularso & Kiyokatsu Suga)

Untuk momen torsi yang aman terhadap puntiran, maka factor koreksi
yang dipilih adalah daya maksimum yang diperlukan, dalam hal ini dipilih fc =
1,2. Sehingga daya rencana (Pd) adalah :
Pd = 1,2 x 3,31 kW
= 3,972 kW

Akibat daya dan putaran akan menimbulkan Momen puntir/Torsi sebesar :
(Sularso, 1994, hal 7)
M
p
= 9,74.10
5

................................ (3.2)
Dimana :
M
p
N = Putaran (rpm)
Sehingga :
M
p
= 9,74.10
5

= 2417,955 Kg.mm

3.1.1. Pemeriksaan Kekuatan Poros Input

Untuk merancang poros, terlebih dahulu dilakukan perhitungan terhadap
tegangan yang timbul, dimana jenis tegangan yang timbul pada poros adalah
tegangan geser. Berikut adalah rumus yang digunakan dalam perhitungan
tegangan geser : (Sularso, 1994, hal 7)
.......................................................(3.3)
Dimana:


2
)
M
p
= momen puntir yang ditransmisikan (kg.mm)
d
p

Sehingga :

= 3,6506

3.1.2. Bahan Poros Input

Tabel 3.2. Tegangan lentur diijinkan pada bahan roda gigi
Kelompok
bahan
Lambang
bahan
Kekuatan
tarik
B
(kg/mm
2
)
Kekerasan
(Brinnel)
HB
Tegangan
lentur yang
dijinkan
a
(kg/mm
2
)
Besi cor
FC 15 15 140 160 7
FC 20 20 160 180 9
FC 25 25 180 240 11
FC 30 30 190 240 13
Baja cor
SC 42 42 140 12
SC 46 46 160 19
SC 49 49 190 20
Baja karbon
untuk
konstruksi
mesin
S 25 C 45 123 183 21
S 35 C 52 149 207 26
S 45 C 58 167 229 30
Baja paduan
dengan
pengerasan
kulit
S 15 CK 50
400 (dicelup
dingin dalam
minyak)
30
SNC 21 80 600 (dicelup
dingin dalam
air)
35 40
SNC 22 100 40 55
Baja khrom
nikel
SNC 1 75 212 255 35 40
SNC 2 85 248 302 40 60
SNC 3 95 269 321 40 60
Perunggu

18 85 5
Logam delta 35 60 - 10 20
Perunggu
fosfor (coran)
19 30 80 100 5 7
Perunggu nikel
(coran)
64 90 180 260 20 30
Damar phenol, 3 5

Setelah diperoleh tegangan geser yang timbul dari perhitungan di atas,
berikutnya adalah menghitung tegangan geser izin yang harus melebihi nilai
tegangan geser yang timbul. Untuk menghitung tegangan geser izin, maka
diperlukan pemilihan bahan untuk poros yang diambil dari tabel 3.2.

Dari tabel 3.2. kita pilih bahan poros input dari baja khrom nikel SNC 2
dengan kekuatan tarik o
b
= 85 kg/mm
2
dengan alasan bahwa baja khrom nikel
SNC merupakan paduan baja dengan material Nickel dan Chrom yang memiliki
keunggulan dalam hal ketahanan Tegangan geser ijin untuk bahan ini dapat
dihitung dengan persamaan sebagai berikut : (Sularso, 1994, hal 7)

....................................(3.4)
Dimana:

= tegangan geser ijin bahan (kg/mm

2
)

b
2
)





Dari data di atas untuk bahan S-C dipilih harga Sf
1
= 6,0 dan harga Sf
2
=
2,0 karena terdapat alur spline pada poros dan pada poros dibentuk roda gigi
input. Maka diperoleh :

= 7,0833

Dari hasil perhitungan di atas, dapat dilihat bahwa tegangan puntir yang
terjadi lebih kecil dari tegangan puntir yang diijinkan (7,0833 > 3,6506 kg/mm2)
sehingga dapat disimpulkan bahwa bahan SNC 2 yang dipilih untuk poros input
yang direncanakan cukup aman.

3.1.3. Perencanaan Diameter Poros

Untuk menghitung diameter poros, ditentukan dengan persamaan :
(Sularso, 1994, hal 8)
.............................. (3.5)
Dimana :
d
p
K
t
C
b
yang harganya:
M
p
= momen puntir yang ditransmisikan (kg.mm).

Karena diperkirakan terjadi beban lentur akibat pembebanan roda gigi,
diambil harga Cb = 1,7. Untuk harga Kt diambil harganya 1 karena diperkirakan
tidak terjadi beban kejut pada poros, sehingga :
d
p
= (
0833 , 7
1 , 5
x 1 x 1,7 x 2417,955 kg mm)
3
1

= 14,36 mm
= 15 mm

3.2. Perancangan Poros Perantara

Poros perantara mempunyai putaran yang lebih lambat dibandingkan
dengan poros input. Dalam hal ini perbandingan putaran poros input dengan poros
perantara yang direncanakan ( i ) adalah 1,5.

Maka momen puntir yang dialami poros perantara adalah : (Sularso, 1994, hal 8)
M
p
= 9,74.10
5

i ...............................................(3.6)
Dimana :
M
p
N = Putaran (rpm)

Sehingga :
M
p
= 9,74 . 10
5
x 1,5
= 3626,9325 kg.mm

3.2.1. Pemeriksaan Kekuatan Poros Perantara

Sama halnya dengan poros input, pada poros perantara, diperlukan terlebih
dahulu untuk menghitung tegangan geser yang timbul. Maka tegangan geser yang
timbul (
g
) adalah :

Dimana:


2
)
d
p

Sehingga :

= 3,76

3.2.2. Bahan Poros Perantara

Setelah diketahui tegangan geser yang timbul, maka selanjutnya akan
dilakukan perhitungan terhadap tegangan geser izin, dimana diperlukan pemilihan
bahan untuk dapat menghitung tegangan geser izin. Poros perantara dibuat bersatu
dengan roda gigi perantara sehingga dalam memilih bahan untuk poros ini kita
ambil dari tabel bahan roda gigi sebelumnya. Dari tabel 3.2. kita pilih bahan poros
perantara dari baja khrom nikel SNC 2 dengan kekuatan tarik o
b
= 85 kg/mm
2
.
Dari data sebelumnya untuk bahan S-C dipilih faktor keamanan Sf
1
= 6,0 dan Sf
2
=
2,0 karena roda gigi perantara dibentuk pada poros perantara ini. Maka tegangan
geser izin poros (
g
) adalah :

Dimana:


2
)

b
2
)





1
= 6,0 dan harga Sf
2
=
input. Maka diperoleh:

= 7,0833

Dari hasil perhitungan diperoleh
gi
t >
g
(7,0833 > 3,76 kg/mm
2
), sehingga dapat
disimpulkan bahwa poros perantara cukup aman terhadap tegangan geser.

3.2.3. Perencanaan Diameter Poros Perantara

Diameter poros perantara dapat dihitung berdasarkan persamaan:

Dimana :
d
p
K
t
C
b
yang harganya:
M
p

Karena diperkirakan terjadi beban lentur akibat pembebanan roda gigi,
diambil harga Cb = 1,7. Untuk harga Kt diambil harganya 1 karena diperkirakan
tidak terjadi beban kejut pada poros, sehingga :
d
p
= (
0833 , 7
1 , 5
x 1 x 1,7 x 3626,9325)
3
1

= 16,389 mm (diambil d
p
=17 mm)

3.3. Perancangan Poros Output

Poros output mempunyai putaran yang lebih besar dibandingkan dengan
poros perantara yaitu 1600 rpm.

Maka momen puntir yang dialami poros output adalah :
M
p
= 9,74.10
5

N
Pd

Dimana :
M
p
N = Putaran (rpm)
Sehingga :
M
p
= 9,74 . 10
5

= 2417,955 Kg.mm

3.3.1. Pemeriksaan Kekuatan Poros Output

Pada poros output, diperlukan terlebih dahulu untuk menghitung tegangan
geser yang timbul. Maka tegangan geser timbul (
g
) adalah :

Dimana:


2
)
d
p

Sehingga :

= 1,7963

3.3.2. Bahan Poros Output

Setelah diketahui tegangan geser yang timbul, maka selanjutnya akan
dilakukan perhitungan terhadap tegangan geser izin, dimana diperlukan pemilihan
bahan untuk dapat menghitung tegangan geser izin. Karena momen torsi yang
terjadi lebih besar, maka poros spindel dibuat dari bahan yang mempunyai
kekuatan tarik yang lebih besar dari bahan poros perantara. Maka dipilih bahan
poros output adalah baja khrom nikel SNC 3 dengan kekuatan tarik: o
b
= 95
kg/mm
2
. Dengan mengambil harga factor keamanan : Sf
1
= 6,0 dan Sf
2
= 2,0.
Maka tegangan geser izin poros adalah :

Dimana:


2
)

b
2
)





1
= 6,0 dan harga Sf
2
=
input. Maka diperoleh :

= 7,9167

Dari hasil perhitungan diperoleh bahwa
gi
t >
g
,(7,9167 > 1,7963 kg / mm
2
)
sehingga poros output cukup aman terhadap tegangan geser.

3.3.3. Perencanaan Diameter Poros Output

Diameter poros output adalah :

Dimana :
d
p
K
t
C
b
yang harganya:
M
p

Maka :
d
p
= (
9167 , 7
1 , 5
x 2 x 2 x 2417,955)
3
1

= 18,347 mm (diambil dp =20 mm, dikarenakan ukuran bantalan yang
tersedia).

BAB IV
PERANCANGAN SPLINE

4.1.Perancangan Spline

Pada dasarnya fungsi spline adalah sama dengan pasak, yaitu meneruskan
daya dan putaran dari poros ke komponen-komponen lain yang terhubung
dengannya, ataupun sebaliknya. Perbedaannya adalah spline menyatu atau
menjadi bagian dari poros sedangkan pasak merupakan komponen yang terpisah
dari poros dan memerlukan alur pada poros untuk pemasangannya. Selain itu
jumlah spline pada suatu konstruksi telah tertentu berdasarkan standar SAE,
sedangkan jumlah pasak ditentukan sendiri oleh perancangnya. Hal ini
menyebabkan pemakaian spline lebih menguntungkan dilihat dari segi
penggunaannya karena sambungannya lebih kuat dan beban puntirnya merata di
seluruh bagian poros dibandingkan dengan pasak yang akan menimbulkan
konsentrasi tegangan pada daerah di mana pasak dipasang.

Untuk pemakaian spline pada kenderaan bermotor, mesin perkakas dan
mesin produksi, perhitungannya dilakukan berdasarkan standar dari SAE (Society
of Automotive Engineering). Simbol simbol yang digunakan dalam standarisasi
ini adalah sebagai berikut:

Gambar 5.1. Spline

Dimana: D = diameter luar spline (mm)
d = diameter dalam spline (mm)
M
p
w
F,

Ukuran spline untuk berbagai kondisi operasi telah ditetapkan dalam standar
SAE dan dapat dilihat pada Tabel 4.1 berikut ini.

Tabel 4.1. Spesifikasi spline untuk berbagai kondisi operasi (standar SAE)
Number
of
Splines
Permanent Fit
To Slide When not
Under Load
To Slide When
Under Load
All Fits
H D H D h d w
2 0,075D 0,850D 0,125D 0,750D - - 0,241D
6 0,050D 0,900D 0,075D 0,850D 0,100D 0,800D 0,250D
10 0,045D 0,910D 0,070D 0,860D 0,095D 0,810D 0,156D
16 0,045D 0,910D 0,070D 0,860D 0,095D 0,810D 0,098D
Sumber : Kents, Mechanical Engineering Handbook, Halaman 15-15

Pada rancangan roda gigi ini spline terdapat pada poros input (input
pinion) dan poros output. Spline ini merupakan spline alur dalam. Pada poros
input, spline berfungsi menghubungkan dan meneruskan putaran dari poros input
elektromotor ke input pinion. Sedangkan pada poros output, spline
menghubungkan atau meneruskan putaran dari roda gigi output ke poros output.

4.1.1. Perancangan Spline Pada Poros Input

Spline pada poros input menghubungkan poros input elektromotor dengan
input pinion. Pada saat beroperasi tidak ada pergeseran (slide) yang terjadi pada
spline. Untuk itu dari tabel 5.1. dipilih spline jenis permanent fit, dengan jumlah
spline 10 buah. Berikut ini adalah ukuran ukuran utama spline pada poros ini.

Karena spline disini merupakan alur dalam maka diameter luar spline
adalah diameter poros input atau d
i
= 20 mm. Maka :

Diameter luar spline adalah :
D =

= 21,978
22 mm

Tinggi spline adalah:
h = 0,045 x D
= 0,045 x 22
= 0,99 mm

Lebar spline adalah:
w = 0,156 x D
= 0,156 x 22
= 3,432 mm

Maka jari jari rata rata spline adalah :
r
m
=

Dimana :
r
m
= Jari-jari rata-rata spline (mm)
Maka :
r
m
=

= 10,5 mm

Panjang spline diperoleh dari :
L =

L =

= 26,62 mm

Besarnya gaya yang bekerja pada spline diperoleh dari : (Sularso, 1994, hal 25)

....................................................................................................(4.1)
di mana:
M
p
r
m

Maka diperoleh:
F =
= 230,28143 kg

4.1.1.1. Pemeriksaan Kekuatan Spline

Pada bagian ini, pemeriksaan kekuatan spline dilakukan pemeriksaan
terhadap tegangan geser dan tegangan tumbuk. Pemeriksaan dilakukan dengan
membandingkan tegangan yang terjadi dengan tegangan ijin bahan. Dimana
tegangan geser atau tumbuk yang timbul pada spline tidak boleh melebihi
tegangan geser dan tegangan tumbuk ijin bahan spline.

Pemeriksaan kekuatan spline pada poros input dilakukan sebagai berikut.
Tegangan geser yang timbul pada spline: (Sularso, 1994, hal 25)

...............................................................................................(4.2)
Dimana:
t
g
2
)
Sehingga :

= 0,252 kg/mm
2

Tegangan tumbuk yang timbul pada spline dapat diperoleh dari : (Sularso, 1994,
hal 27)

................................................................................................(4.3)
Dimana:

2
)
Sehingga :

= 0.873 kg/mm
2

4.1.1.2. Pemilihan Bahan Spline

Karena spline menyatu dengan poros maka bahan spline sama dengan
bahan poros. Sehingga spline pada poros input juga terbuat dari bahan baja khrom
nikel SNC 2 dengan tegangan tarik ijin tarik 85 kg/mm
2
.

Tegangan tumbuk ijin bahan spline yaitu baja khrom nikel SNC 2 diperoleh
dengan rumus : (Sularso, 1994, hal 27)
..................................................................................................(4.4)
Dimana :
o
ti
2
)
o
b
2
)
i = jumlah spline
Sehingga :

= 8.5 kg/mm
2

Tegangan geser ijin dapat diperoleh dengan rumus : (Sularso, 1994, hal 27)

......................................................................................(4.5)
Dimana :
o
ti
2
)

2
)
Sehingga :

= 0.577. 8.5
= 4.9045 kg/mm
2

Jadi tampak bahwa tegangan geser dan tumbuk yang timbul, jauh lebih
kecil dari tegangan geser dan tegangan tumbuk ijin bahan spline (

dan
). Maka spline yang dirancang pada poros input cukup aman terhadap
tegangan yang terjadi.

4.1.2.Perancangan Spline Pada Poros Output

Spline pada poros output ini meneruskan putaran dari roda gigi output ke
poros output. Pada saat beroperasi tidak ada pergeseran (slide) yang terjadi pada
spline. Untuk itu dari tabel 5.1. dipilih spline jenis permanent fit dengan jumlah
spline 10 buah.

Karena spline di sini merupakan alur luar maka diameter dalam spline
adalah diameter poros output. Pada bagian spline ini, poros mengalami
pembesaran di mana ukuran diameter dalam yang digunakan sebesar do = 21 mm.
Sehingga diperoleh ukuran ukuran utama sebagai berikut:

Diameter luar spline adalah :
D =

= 23,077
44 mm

Tinggi spline adalah:
h = 0,045 x D
= 0,045 x 24
= 1.08 mm

Lebar spline adalah:
w = 0,156 x D
= 0,156 x 24
= 3.744 mm

Maka jari jari rata rata spline adalah :
r
m
=

Dimana :
r
m
= Jari-jari rata-rata spline (mm)
Maka :
r
m
=
= 11,25 mm

Panjang spline diperoleh dari :
L =

L =

= 31,347 mm

Besarnya gaya yang bekerja pada spline diperoleh dari :

Dimana:
M
p
r
m
Sehingga :
=
= 214,929 kg

4.1.2.1.Pemeriksaan Kekuatan Spline

Pada bagian ini, pemeriksaan kekuatan spline dilakukan pemeriksaan
terhadap tegangan geser dan tegangan tumbuk. Pemeriksaan dilakukan dengan
membandingkan tegangan yang terjadi dengan tegangan ijin bahan. Dimana
tegangan geser atau tumbuk yang timbul pada spline tidak boleh melebihi
tegangan geser dan tegangan tumbuk ijin bahan spline.

Pemeriksaan kekuatan spline pada poros output dilakukan sebagai berikut.
Tegangan geser yang timbul pada spline:

Dimana:
t
g
2
)

Sehingga :

= 0,183 kg/mm
2

Tegangan tumbuk yang timbul pada spline dapat diperoleh dari:

Dimana:

2
)
Sehingga :

= 0.634 kg/mm
2

4.1.2.2. Pemilihan Bahan Spline

Karena spline menyatu dengan poros maka bahan spline sama dengan
bahan poros. Sehingga spline pada poros output juga terbuat dari baja karbon
SNC 3 dengan tegangan tarik 95 kg/mm
2
.

Tegangan tumbuk ijin bahan spline yaitu baja khrom nikel SNC 3 diperoleh
dengan rumus :

Dimana :
o
ti
2
)
o
b
2
)
Sehingga :

= 9.5 kg/mm
2

Tegangan geser ijin dapat diperoleh dengan rumus :

0,577

Dimana :
o
ti
2
)

2
)
Sehingga :

= 0.577. 9.5
= 5.291 kg/mm
2

kecil dari tegangan geser dan tegangan tumbuk ijin bahan spline (

dan
). Maka spline yang dirancang pada poros ouput cukup aman terhadap

BAB V
PERANCANGAN NAAF

5.1.Perancangan Naaf

Naaf dan spline merupakan bagian yang saling berkecocokan tetapi
berbeda bagian. Spline berupa tonjolan atau bukit pada sisi poros dan naaf
merupakan pasangan dari bentuk tonjolan atau bukit tersebut. Sama seperti spline,
naaf juga ada pada poros input dan pada poros output. Pada poros input, naaf
terletak pada poros input elektromotor. Sedangkan pada poros output naaf terletak
pada roda gigi output. Adapun simbol simbol yang dipakai dalam perancangan
naaf ini adalah :

Gambar 6.1. Naaf

Dimana: D = diameter luar naaf (mm)
d = diameter dalam naaf (mm)
w = lebar gigi naaf (mm)
h = tinggi gigi naaf (mm)

5.1.1. Perancangan Naaf Pada Poros Input

Karena naaf bercocokan dengan spline, maka ukuran ukuran utama
spline langsung dipakai sebagai ukuran naaf. Maka:
Jumlah naaf : i = 10 buah
Diameter luar naaf : D = 22 mm
Diameter dalam naaf : d = 20 mm
Tinggi naaf : h = 0,99 mm
F,

Jari jari rata rata naaf : r
m
= 10,5 mm
Panjang naaf : L = 26,62 mm
Gaya yang bekerja pada naaf : F = 230,28 kg

5.1.1.1. Perhitungan Kekuatan Naaf

Perhitungan kekuatan naaf dilakukan perhitungan terhadap tegangan geser
dan tegangan tumbuk. Perhitungan dilakukan dengan membandingkan tegangan
yang timbul dengan tegangan ijin bahan dimana tegangan geser atau tumbuk yang
timbul pada naaf tidak boleh melebihi tegangan geser ijin dan tegangn tumbuk ijin
bahan naaf.

Perhitungan kekuatan naaf pada poros input dilakukan sebagai berikut.
Tegangan geser yang timbul pada naaf : (Sularso, 1994, hal 25)

..............................................................................................(5.1)
Dimana:
t
g
2
)
w = lebar naaf (mm)
Sehingga :

= 0,252 kg/mm
2

Tegangan tumbuk yang timbul pada naaf diperoleh dari : (Sularso, 1994, hal 27)

...............................................................................................(5.2)
Dimana:

2
)

Sehingga :

= 0.873 kg/mm
2

5.1.1.2. Pemilihan Bahan

Pada poros input, naaf dibentuk pada poros input elektromotor. Maka
bahan naaf sama dengan bahan dari poros input elektromotor yang sama dengan
input pinion yaitu baja khrom nikel SNC 2 dengan tegangan tarik sebesar 85
kg/mm
2
.

Tegangan tumbuk ijin naaf yaitu diperoleh dengan rumus : (Sularso, 1994, hal 27)
.................................................................................................(5.3)
Dimana :
o
ti
2
)
o
b
2
)
Sehingga :

= 8.5 kg/mm
2

Tegangan geser ijin dapat diperoleh dengan rumus : (Sularso, 1994, hal 27)

0,577
.....................................................................................(5.4)
Dimana :
o
ti
2
)

2
)
Sehingga :

= 0.577. 8.5
= 4.9045 kg/mm
2

kecil dari tegangan geser dan tegangan tumbuk ijin bahan naaf (

dan
). Maka naaf yang dirancang pada poros input cukup aman terhadap

5.2.1. Perancangan Naaf Pada Poros Output

Pada poros output ini, naaf berkecocokan dengan spline sehingga ukuran
ukuran utama naaf diambil dari ukuran ukuran spline, maka:
Jumlah naaf : i = 10 buah
Diameter luar naaf : D = 24 mm
Diameter dalam naaf : d = 21 mm
Tinggi naaf : h = 0,348mm
Jari jari rata rata naaf : r
m
= 11,25 mm
Panjang naaf : L = 31,347 mm
Gaya yang bekerja pada naaf : F = 214,929 kg

5.2.1.1. Pemeriksaan Kekuatan Naaf

Pemeriksaan kekuatan naaf dilakukan pemeriksaan terhadap tegangan
geser dan tegangan tumbuk. Pemeriksaan dilakukan dengan membandingkan
tegangan yang timbul dengan tegangan ijin bahan dimana tegangan geser atau
tumbuk yang timbul pada naaf tidak boleh melebihi tegangan geser dan tumbuk
ijin bahan naaf.

Pemeriksaan kekuatan naaf pada poros output dilakukan sebagai berikut.
Tegangan geser yang timbul pada naaf :

Dimana:
t
g
2
)
w = lebar naaf (mm)

Sehingga :

= 0,183 kg/mm
2

Tegangan tumbuk yang timbul pada naaf dapat diperoleh dari :

Dimana:

2
)
Sehingga :

= 0.634 kg/mm
2

5.2.1.2. Pemilihan Bahan

Naaf dibentuk pada poros output. Maka bahan naaf sama dengan bahan
dari poros output yaitu baja khrom nikel SNC 3 dengan tarik sebesar 95 kg/mm
2
.

Tegangan tumbuk ijin bahan naaf yaitu baja khrom nikel SNC 3 diperoleh dengan
rumus :

Dimana :
o
ti
2
)
o
b
2
)
Sehingga :

= 9.5 kg/mm
2

Tegangan geser ijin dapat diperoleh dengan rumus :

0,577

Dimana :
o
ti
2
)

2
)
Sehingga :

= 0.577. 9.5
= 5.291 kg/mm
2

kecil dari tegangan geser dan tegangan tumbuk ijin bahan naaf (

dan
). Maka naaf yang dirancang pada poros ouput cukup aman terhadap

BAB VI
PERANCANGAN RODA GIGI

Perancangan roda gigi ini akan meliputi perancangan ukuran ukuran
utama dari roda gigi input, roda gigi perantara input, roda gigi perantara output,
dan roda gigi output dan pemeriksaan kekuatannya.

`
Gambar 5.1 Roda gigi

6.1. Perancangan Roda Gigi Input dan Roda Gigi Perantara Input

6.1.1. Ukuran Utama Roda Gigi Input dan Gigi Perantara Input

Pada perancangan roda gigi input dan perantara input ini ditetapkan jarak
antar sumbu utama (poros utama dan poros perantara) sebesar a = 80 mm. Jarak
ini juga akan dipakai pada perancangan roda gigi berikutnya. Selain itu juga
ditetapkan reduksi putaran input ke roda gigi perantara input sebesar i = 1,5.

Diameter jarak bagi sementara untuk roda gigi input dapat dicari dengan
menggunakan persamaan : (Sularso, 1994, hal 216)
......................................(6.1)
D

Dimana :
D
i
= diameter roda gigi input (mm)

Maka diameter roda gigi input :
()

= 64 mm

Karena reduksi putaran input ke roda gigi perantara = 1.5, maka diameter
lingkaran jarak bagi roda gigi perantara input adalah : (Sularso, 1994, hal 216)
. .....................................(6.2)
Dimana :
D
pi
= diameter roda gigi perantara input (mm)
D
i
Sehingga :
= 64.(1.5)
= 96 mm

Pemilihan modul pada rancangan ini didasarkan pada putaran poros input
dan juga daya rencana poros input . Dimana untuk putaran poros input 1600 rpm
dan daya rencana 3,972 kW, diperoleh modul m = 1,5. Jadi, modul yang diambil
adalah m = 1,5.

Berdasarkan nilai modul tersebut, dapat diperoleh jumlah gigi masing
masing roda gigi menggunakan persamaan : (Sularso, 1994, hal 214)

. ...............................(6.3)
Dimana :
z = Jumlah gigi

= Diameter roda gigi (mm)

m = Modul roda gigi

Maka jumlah gigi untuk roda gigi input :

= 43 buah

Jumlah gigi untuk roda gigi perantara :

= 64 buah

Kecepatan keliling dari roda gigi dapat diketahui dengan menggunakan
persamaan sebagai berikut : (Sularso, 1994, hal 238)

......................................(6.4)
Dimana :
V = Kecepatan keliling (m/s)
D
i
= Diameter roda gigi input (mm)
n
i
= Putaran poros input (rpm)

Maka diperoleh kecepatan keliling sebagai berikut :

() ()

= 5,358 m/s

Gaya tangensial yang dialami roda gigi adalah : (Sularso, 1994, hal 238)

....................................(6.5)
Dimana:
F
t
= Gaya tangensial roda gigi (kg)
P
d
= Daya perancangan (kW)
V = Kecepatan keliling (m/s)

Sehingga diperoleh gaya tangensial sebagai berikut :

()

= 63,01 kg

Besarnya beban lentur per satuan lebar sisi dapat dihitung dengan
menggunakan persamaan sebagai berikut : (Sularso, 1994, hal 240)
................................(6.6)
Dimana:
F
b
a
= kekuatan lentur ijin bahan, dari tabel 3.2. sebesar 50 kg/mm
2

f
V
= faktor dinamis, yang besarnya tergantung besar kecepatan, dapat
dilihat pada tabel 6.2.

Tabel 6.1. Faktor bentuk gigi
Jumlah gigi
Y
Jumlah gigi
Y
Z Z
10 0,201 27 0,349
11 0,226 30 0,358
12 0,245 34 0,371
13 0,261 38 0,383
14 0,276 40 0,3882
15 0,289 43 0,396
16 0,295 50 0,408
17 0,302 60 0,421
18 0,308 64 0,424
19 0,314 75 0,434
20 0,320 100 0,446
21 0,327 150 0,459
23 0,333 300 0,471
25 0,339 Batang gigi 0,484

Tabel 6.2. Faktor dinamis f
V

Kecepatan rendah V = 0,5 10 m/s

Kecepatan sedang V = 5 20 m/s

Kecepatan tinggi V = 20 50 m/s


Dari interpolasi tabel 6.1, tampak bahwa faktor bentuk gigi untuk roda gigi
input (z
i
= 43) adalah sebesar Y = 0,396 sedangkan untuk jumlah gigi untuk roda
gigi perantara (z
pi
= 64), faktor bentuk gigi adalah sebesar Y =0,424.

Sedangkan faktor dinamis f
V
dipilih untuk kecepatan V di antara 0,510
m/s maka diperoleh :

= 0,358 (Non satuan)

Sehingga diperoleh beban lentur per satuan lebar sisi untuk masing masing roda
gigi input dan roda gigi perantara input adalah sebagai berikut :

Untuk roda gigi input :

50.(1,5).(0,396).(0,358)
= 10,656 kg/mm

Untuk roda gigi perantara input :

50.(1,5).(0,424).(0,358)
= 11,409 kg/mm

Jika tekanan antara sesama permukaan gigi terlalu besar, gigi akan
mengalami keasusan dengan cepat. Selain itu, permukaan gigi juga akan
mengalami kerusakan karena keletihan oleh beban berulang. Dengan demikian
maka tekanan yang dikenakan pada permukaan gigi, atau kapasitas pembebanan
V
f
V
+
=
3
3
V 6
6
f
V
+
=
V 5 , 5
5 , 5
f
V
+
=

permukaan harus dibatasi. Cara yang digunakan untuk membatasi yakni dengan
menghitung beban permukaan yang diijinkan per satuan lebar permukaan gigi
(F
H
) dengan menggunakan persamaan sebagai berikut : (Sularso, 1994, hal 244)
.................................(6.7)
Dimana:
= faktor dinamis

z
1
,z
2

Tabel 6.3. Faktor tegangan kontak pada bahan roda gigi
Bahan roda gigi
(Kekerasan HB)
k
H

(kg/
mm
2
)
Bahan roda gigi
(Kekerasan HB)
k
H

(kg/
mm
2
) Pinyon
Roda gigi
besar
Pinyon Roda gigi besar
Baja ( 150 ) Baja ( 150) 0,027 Baja ( 400 ) Baja ( 400 ) 0,311
Baja ( 300 ) Baja ( 200) 0,086 Baja ( 150 ) Besi cor 0,039
Baja ( 350 ) Baja ( 250) 0,130 Baja ( 300 ) Besi Cor 0,139
Baja ( 300 ) Baja ( 300) 0,130 Baja ( 150 ) Perunggu fosfor 0,041
Baja ( 350 ) Baja ( 350) 0,182 Besi cor Besi cor 0,188
Baja ( 400 ) Baja ( 350) 0,210 Besi cor nikel Besi cor nikel 0,186
Baja ( 500 ) Baja ( 350) 0,226 Besi cor nikel Perunggu fosfor 0,155
Sumber: Dasar Pemilihan dan Perancangan Elemen Mesin, Sularso & Kiyokatsu Suga, Hal. 243

Dari tabel 6.3. di atas tampak bahwa untuk bahan roda gigi pinyon dan
roda gigi besar dari baja dengan kekerasan 300 BHN untuk masing masing roda
gigi, sesuai dengan bahan roda gigi yang telah kita pilih pada bagian sebelumnya,
maka diperoleh harga faktor tegangan kontak sebesar k
H
= 0,13. Maka beban
permukaan yang diijinkan per satuan lebar diperoleh sebagai berikut :
(0,358).(0,13).(64)
()
()()

= 3,57 kg/mm

Untuk menghitung lebar sisi roda gigi, kita perhatikan dua macam
perhitungan yang telah dilakukan yaitu perhitungan lenturan (F
bi
dan F
bpi
) dan
perhitungan tekanan permukaan (F
H
). Lebar sisi yang diperlukan dihitung atas
dasar per satuan lebar yang terkecil. Dari perhitungan sebelumnya diperoleh F
bpi

> F
bi
> F
H
. Sehingga beban per satuan lebar yang dipakai adalah beban
permukaan per satuan lebar sisi (F
H
) maka diperoleh lebar sisi sementara sebagai
berikut : (Sularso, 1994, hal 239)

....................................................................................................(6.8)
Dimana :
b = lebar gigi (mm)
F
b

Sehingga :
=

= 17,64 mm 18 mm

Kemudian pemeriksaan dilakukan dengan membandingkan lebar sisi
sementara ini dengan modul sehingga diperoleh harga
m
b
yang besarnya harus
diantara 8 14. Jika tidak perhitungan di atas semuanya diulang kembali dengan
mengganti modul, atau bahan dan perlakuan panasnya yang digunakan. Maka
dilakukan pemeriksaan sebagai berikut :
18
1, 5
b
m
= = 12 maka nilai perbandingan sesuai, yaitu diantara 8-14

Karena harga 12
b
m
= (6 < 12 < 14 ) maka lebar sisi 14 mm dapat diterima.
Maka spesifikasi roda gigi input dan perantara input sebagai berikut :
a. Modul : m = 1,5
b. Jumlah gigi roda gigi input : z
i
= 43
c. Jumlah gigi roda gigi perantara input : z
pi
= 64
d. Diameter jarak bagi roda gigi input : D
i
= 64 mm
e. Diameter jarak bagi roda gigi perantara input : D
pi
= 96 mm
f. Lebar sisi roda gigi : b = 18 mm
g. Kelonggaran puncak : C
k
= 0,375 mm
h. Tinggi kepala gigi (Adendum) : h
k
= m = 1,5 mm
i. Tinggi kaki gigi (Dedendum) : h
f
= m + C
k
= 1,87 mm
j. Tinggi gigi : h = h
k
+ h
f
= 3,375 mm
k. Diameter lingkar kepala roda gigi input : Do
i
= (z
i
+2)m = 67,5 mm
l. Diameter lingkar kepala roda gigi perantara input : Do
pi
= (z
pi
+2)m = 99mm
m. Diameter lingkar dasar roda gigi input : Di
i
= z
i
.m.cos
o
= 60,6 mm
n. Diameter lingkar dasar roda gigi perantara input : Di
pi
= z
pi
.m.cos
o
= 90,2 mm
o. Tebal gigi : t =
= 2,355 mm
p. Sudut kontak : 20

6.1.2. Pemeriksaan Kekuatan

Pada saat beroperasi, roda gigi akan mengalami tegangan lentur akibat
gaya tangensial. Gigi merupakan bagian yang mengalami pembebanan paling
kritis sehingga pemeriksaan kekuatan didasarkan pada kekuatan gigi. Yaitu
dengan membandingkan tegangan lentur yang terjadi tidak boleh melebihi
tegangan lentur ijin bahan. Tegangan lentur ijin bahan roda gigi yaitu SNC 2
adalah
a
= 50 kg/mm
2
. Sedangkan tegangan lentur yang terjadi adalah :
(Sularso, hal 240)..............(5.9)

Dimana :
t
2
)
F
t
= gaya tangensial pada roda gigi (kg)
h = tinggi gigi (mm) = 3,375 mm

b = lebar sisi roda gigi = 12 (mm)
t = tebal gigi = 2,355 mm

Maka tegangan lentur yang terjadi adalah :
( )
2
2
6 63, 00 3, 375
12 2, 355
19,1691
t
kg mm
o

=
=

6.1.3. Pemilihan Bahan Roda Gigi Input dan Input Perantara

Sesuai dengan perhitungan tegangan lentur yang timbul pada roda gigi
yaitu sebesar 19,1691 kg/mm
2
, maka bahan roda gigi input dan perantara dibuat
sama dengan bahan poros input dan perantara karena roda gigi tersebut bersatu
dengan kedua poros tersebut, yaitu dari bahan baja khrom nikel SNC 2 dengan
kekuatan tarik
b
= 85 kg/mm
2
dan kekuatan lentur ijin a = 50 kg/mm
2
,lebih
besar dari tegangan lentur timbul (sehingga rancangan telah aman) dan kekerasan
300 BHN (sesuai dengan tabel 6.2.).

6.2. Perancangan Roda Gigi Output dan Roda Gigi Perantara Output

6.2.1. Ukuran Utama Roda Gigi Output dan Roda Gigi Perantara Output

a) Putaran roda gigi : 1600 rpm
b) Putaran roda gigi perantara output

Dimana :
n
po
= kecepatan roda gigi perantara otput (mm)
n
o
= putaran roda gigi output (mm)
Sehingga :

= 1066,7 rpm

Maka perbandingan reduksi putaran roda gigi perantara ouput dan output adalah :

= 0,625 (non satuan)

Pada perancangan roda gigi output dan perantara output ini ditetapkan
jarak antar sumbu utama (poros output dan poros perantara) sebesar a = 70 mm.
Diameter jarak bagi sementara untuk roda gigi perantara output dapat dicari
dengan menggunakan persamaan :

Dimana :
D
po
= diameter roda gigi output (mm)
Sehingga :

()

= 63,58 mm 64 mm

Maka diameter lingkaran jarak bagi roda gigi output adalah:

Dimana :
D
po
= diameter roda gigi perantara output (mm)
D
o
= diameter roda gigi output (mm)
Sehingga :

= 84 . 0,625
= 52,5 mm 53 mm

Berdasarkan nilai modul pada rancangan sebelumnya yaitu m = 1,5 ,
diperoleh jumlah gigi masing masing roda gigi menggunakan persamaan :

Dimana :
z = Jumlah gigi

= Diameter roda gigi ouput (mm)

m = Modul roda gigi

Maka jumlah gigi untuk roda gigi output :

= 35,33 buah 36 buah

Jumlah gigi untuk roda gigi perantara :

= 56 buah

Maka diameter roda gigi output yang sebenarnya adalah:

= 1,5 . 36
= 54 mm

Selanjutnya akan dihitung kecepatan keliling dari roda gigi dengan
menggunakan persamaan sebagai berikut:
60000
po po
n D
V
t
=
dimana :
D
po
= diameter pinyon, dalam hal ini diameter roda gigi perantara output (mm)
n
po
= putaran pinyon, dalam hal ini putaran poros perantara (rpm)

Maka diperoleh kecepatan keliling sebagai berikut:
s m
V
396 , 4
60000
1000 84
=

=
t

Besarnya gaya tangensial yang dialami roda gigi adalah:
V
P 102
F
d
t
=

Dimana :
F
t
= gaya tangensial roda gigi (kg)
P
d
= daya perancangan (kW)

Sehingga diperoleh gaya tangensial sebagai berikut:
102 3, 31
4, 396
76,80
t
F
kg
=
=

Besarnya beban lentur per satuan lebar sisi dapat dihitung dengan
menggunakan persamaan sebagai berikut :
v a
'
b
f Y m F o =
dimana:
F
b
a
= kekuatan lentur ijin bahan, dari tabel 3.2. sebesar 50 kg/mm
2

f
V
= faktor dinamis, yang besarnya tergantung besar kecepatan, dapat
dilihat pada tabel 4.2.

Dari tabel tampak bahwa faktor bentuk gigi untuk z
po
= 56 adalah sebesar
Y = 0,416 sedangkan untuk jumlah gigi z
o
= 36, faktor bentuk gigi adalah sebesar
Y =0,377.

Sedangkan faktor dinamis f
V
dipilih untuk kecepatan V di antara 0,510
m/s maka diperoleh :

= 0,40 (Non satuan)

Sehingga diperoleh beban lentur per satuan lebar sisi untuk masing masing roda
gigi output dan roda gigi perantara output adalah sebagai berikut :

Untuk roda gigi output:

mm kg
F
bo
62 , 22
4 , 0 377 , 0 3 50
'
=
=

Untuk roda gigi perantara output:
mm kg
F
bpo
96 , 24
4 , 0 416 , 0 3 50
'
=
=

Jika tekanan antara sesama permukaan gigi terlalu besar, gigi akan
mengalami keasusan dengan cepat. Selain itu, permukaan gigi juga akan
mengalami kerusakan karena keletihan oleh beban berulang. Dengan demikian
maka tekanan yang dikenakan pada permukaan gigi, atau kapasitas pembebanan
permukaan harus dibatasi. Cara yang digunakan untuk membatasi yakni dengan
menghitung beban permukaan yang diijinkan per satuan lebar permukaan gigi
(F
H
) dengan menggunakan persamaan sebagai berikut :
2 1
2
01 H V
'
H
z z
z 2
d k f F
+
=
dimana:
F
H
f
V
= faktor dinamis
d
01
= diameter jarak bagi roda gigi penggerak (mm)
z
1
,z
2
k
H

Dari tabel 5.3. di atas tampak bahwa untuk bahan roda gigi pinyon dan
roda gigi besar dari baja dengan kekerasan 300 300 BHN masing masing,
sesuai dengan bahan roda gigi yang telah kita pilih pada bagian sebelumnya, maka
diperoleh harga faktor tegangan kontak sebesar k
H
= 0,130. Maka beban
permukaan yang diijinkan per satuan lebar diperoleh sebagai berikut :
mm kg
F
H
31 , 5
56 36
56 2
84 13 , 0 4 , 0
'
=
+
=

Untuk menghitung lebar sisi roda gigi, kita perhatikan dua macam
perhitungan yang telah dilakukan yaitu perhitungan lenturan (F
bo
dan F
bpo
) dan
perhitungan tekanan permukaan (F
H
). Lebar sisi yang diperlukan dihitung atas
dasar per satuan lebar yang terkecil. Dari perhitungan sebelumnya diperoleh F
bo

> F
bpo
> F
H
.

Sehingga beban per satuan lebar yang dipakai adalah beban permukaan per
satuan lebar sisi (F
H
) maka diperoleh lebar sisi sementara sebagai berikut:

Dimana :
b = lebar gigi (mm)
F
b

Sehingga :
=

= 14,36 mm 14 mm

Kemudian pemeriksaan dilakukan dengan membandingkan lebar sisi
sementara ini dengan modul sehingga diperoleh harga
m
b
yang besarnya harus
diantara 6 10. Jika tidak perhitungan di atas semuanya diulang kembali dengan
mengganti modul, atau bahan dan perlakuan panasnya yang digunakan. Maka
dilakukan pemeriksaan sebagai berikut :
14
9, 33
1, 5
b
m
= =

Karena harga 9, 33
b
m
= (6 < 9,33 < 10 ) ,maka lebar sisi 10 mm dapat diterima.

Maka spesifikasi roda gigi perantara output dan output sebagai berikut:
a. Modul : m = 1,5
b. Jumlah gigi roda gigi output : z
o
= 36
c. Jumlah gigi roda gigi perantara output : z
po
= 56
d. Diameter jarak bagi roda gigi output : D
o
= 53 mm

e. Diameter jarak bagi roda gigi perantara output : D
po
= 84 mm
f. Lebar sisi roda gigi : b = 14 mm
g. Kelonggaran puncak : C
k
= 0,25 m = 0,375 mm
h. Tinggi kepala gigi (Adendum) : h
k
= m = 1,5 mm
i. Tinggi kaki gigi (Dedendum) : h
f
= m + C
k
= 1,875 mm
j. Tinggi gigi : h = h
k
+ h
f
= 3,375 mm
k. Diameter lingkar kepala roda gigi output : Do
o
= (z
o
+2)m = 57 mm
l. Diameter lingkar kepala roda gigi perantara output : Do
po
= (z
po
+2)m = 87 mm
m. Diameter lingkar dasar roda gigi output : Di
o
= z
o
.m.cos
o
= 50,7 mm
n. Diameter lingkar dasar roda gigi perantara output : Di
po
=z
po.
m.cos
o
= 78,93 mm
o. Tebal gigi : t = m t
2
1
= 2,35mm
p. Sudut kontak : 20

6.2.2.Pemeriksaan Kekuatan

Pada saat beroperasi, roda gigi akan mengalami tegangan lentur akibat
gaya tangensial. Gigi merupakan bagian yang mengalami pembebanan paling
kritis sehingga pemeriksaan kekuatan didasarkan pada kekuatan gigi. Yaitu
dengan membandingkan tegangan lentur yang terjadi tidak boleh melebihi
tegangan lentur ijin bahan. Tegangan lentur ijin bahan roda gigi yaitu SNC 2
adalah
a
= 50 kg/mm
2
. Sedangkan tegangan lentur yang terjadi adalah :
2
t
t
t b
h F 6
= o
Dimana :
t
2
)
F
t
= gaya tangensial pada roda gigi (kg)
h = tinggi gigi (mm) = 3,375 mm
b = lebar sisi roda gigi = 10 (mm)
t = tebal gigi = 2,35 mm

Maka tegangan lentur yang terjadi adalah :
( )
2
2
71 , 18
35 , 2 10
375 , 3 046 , 51 6
mm kg
t
=

= o

6.2.3. Pemilihan Bahan Roda Gigi Output dan Output Perantara

Sesuai dengan perhitungan tegangan lentur yang timbul pada roda gigi
yaitu sebesar 18,71 kg/mm
2
, maka bahan roda gigi output dan perantara dibuat
sama dengan bahan poros output dan perantara karena roda gigi tersebut bersatu
dengan kedua poros tersebut, yaitu dari bahan baja khrom nikel SNC 3 dengan
kekuatan tarik
b
= 95 kg/mm
2
dan kekuatan lentur ijin a = 60 kg/mm
2
, lebih
besar dari tegangan lentur timbul (sehingga rancangan telah aman) dan kekerasan
300 BHN (sesuai dengan tabel 6.2.).

BAB VII
PERANCANGAN BANTALAN

Bantalan adalah elemen mesin yang menumpu poros sehingga putaran dan
gerak bolak baliknya berlangsung dengan halus, aman dan tahan lama. Bantalan
yang akan dirancang pada perancangan ini adalah bantalan yang terpasang pada
poros input, poros perantara, dan poros output.

Gambar 6.1 Bantalan

7.1.Perancangan Bantalan pada Poros Input

Bantalan pada poros input ini hanya menerima beban radial dan beban
aksialnya dapat dikatakan nol. Beban yang terdapat pada poros input berupa
massa dari roda gigi input yang terpasang pada poros ini. Massa dari roda gigi
input dapat dihitung dengan persamaan : (Sularso, 1994, hal 64)

( ) ...............................................................................(6.1)

dimana:
D = diameter jarak bagi roda gigi (mm)
d = diameter poros input (mm)
b = tebal roda gigi (mm)
= massa jenis roda gigi dimana untuk bahan baja harganya adalah
7,6510
-6
kg/mm
3

Maka:
a. Massa roda gigi input
M =
(

= 0,418434
0,42 kg

Beban akibat gaya tangensial diperoleh dengan persamaan sebagai berikut :
(Sularso, hal 65)

u ........................................................................................(6.2)
dimana:
F
t
F = gaya tangensial yang terjadi pada roda gigi input yang diperoleh
pada Bab IV sebesar 63,00kg
= sudut tekan roda gigi yakni sebesar 20

Maka diperoleh:
63, 00 tan 20
22, 93
t
F
kg
=
=

Maka beban radial total diperoleh dengan persamaan sebagai berikut : (Sularso,
1994, hal 65)

.....................................................................................(6.3)
= ()
()

= 22,93 kg

Beban ekivalen diperoleh dengan : (Sularso, 1994, hal 67)

....................................................................................(6.4)
Dimana :
P = beban ekivalen (kg)
X = faktor radial, untuk bantalan bola radial beralur dalam baris tunggal
besarnya adalah 0,6

F
r
= gaya radial total yaitu sebesar 22,93 kg
Y = faktor aksial, untuk bantalan bola radial beralur dalam baris tunggal
besarnya adalah 0,5
F
a
= gaya aksial, untuk bantalan pendukung poros ini besarnya adalah 0 karena
tidak ada gaya aksial yang dibebankan pada bantalan ini

Maka diperoleh :
(0,6).(22,93) + (0,5).(0)
= 13,75 kg

Besar basic static load rating adalah sebanding dengan beban ekivalen,
sehingga diperoleh : (Sularso, 1994, hal 67)
....................................................................................................(6.5)
= 13,75 kg

Tabel 7.1. Bantalan Untuk Permesinan serta umurnya.
Umur

Faktor
beban
2.000-4.000
(jam)
5.000-15.000
(jam)
20.000-30.000
(jam)
40.000-60.000
(jam)
Pemakaian
Jarang
Pemakaian
tidak kontiniu
Pemakaian
terus-menerus
Pemakaian terus
menerus dengan
keandalan tinggi
1-1,1
Kerja
halus
tanpa
tumbukan
Alat listrik
rumah tangga,
sepeda
Konveyor,
mesin lift
Pompa,
poros transmisi,
separator,
pengayak mesin
perkakas,
pres putar
Poros transmisi
utama yang
memegang peran
penting.
Motor listrik
yang penting
1,1-1,3
Kerja
biasa
Mesin
pertanian
Otomobil,
mesin jahit
Motor kecil,
roda meja,
pemegang,
pinion
Pompa penguras,
mesin pabrik
kertas,
rol kalender
1,2-1,5
Kerja
dengan
getaran
Alat besar,
unit roda gigi
dengan
getaran besar,
rolling mill
Penggetar,
penghancur

Sumber: Dasar Pemilihan dan Perancangan Elemen Mesin, Sularso & Kiyokatsu Suga, Hal. 137

Besar basic dynamic load rating diperoleh dari persamaan : (Sularso,
1994, hal 67)

..............................................................................................(6.6)

Dimana :
C = basic dynamic load rating (kg)
P = beban ekivalen yaitu sebesar 9,75 kg
L = umur bantalan yang dinyatakan dalam juta putaran. Dalam tabel 6.1 untuk
rancangan roda gigi umur bantalan 5000 juta putaran

Maka diperoleh:
( )
1
3
13, 75 5000
235,12
C
kg
=
=

Jadi dari perhitungan di atas diperoleh data sebagai berikut:
Diameter lubang = diameter poros : d = 15 mm
Basic static load rating : C
0
13,75 kg
Dynamic load rating : C 235,12 kg

7.1.1. Pemilihan Bantalan pada poros input

Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan diatas,kita dapat memilih
bantalan sesuai dengan hasil yang telah didapatkan dan mencocokkannya dengan
table 6.2 berikut ini. Bantalan yang digunakan untuk mendukung poros input
adalah bantalan bola radial beralur dalam baris tunggal (single row deep groove
radial ball bearing), sebanyak dua buah yang diletakkan pada kedua ujung poros
input (dapat dilihat pada gambar assembly roda gigi).Bantalan bola radial ini
dipilih karena ketahanan bantalan ini yang tangguh dalam menahan beban radial
dan putaran tinggi.

Tabel 7.2. Bantalan bola alur dalam

C
0
/F
a
5 10 15 20 25
F
a
/VF
r

e
X 1
Y 0
F
a
/VF
r

> e
X 0,56
Y 1,26
0,35
1,49
0,29
1,64
0,27
1,76
0,25
1,85
0,24 E

Nomor bantalan Ukuran luar
Kapasitas
nominal
dinamis
spesifik C
(kg)
Kapasitas
nominal
statis
spesifik C
0

(kg)

Jenis
terbuka
Dua
sekat
Dua sekat
tanpa
kontak
d D B R

6000 10 26 8 0,5 360 196
6001 6001ZZ 6001V V 14 28 8 0,5 400 229
6002 6002ZZ 6002V V 15 32 9 0,5 440 263
6003 6003ZZ 6003V V 17 35 10 0,5 470 296
6004 6004ZZ 6004V V 20 42 12 1 735 465
6005 6005ZZ 6005V V 25 47 12 1 790 530
6006 6006ZZ 6006V V 30 55 13 1,5 1030 740
6007 6007ZZ 6007V V 35 62 14 1,5 1250 915
6008 6008ZZ 6008V V 40 68 15 1,5 1310 1010
6009 6009ZZ 6009V V 45 75 16 1,5 1640 1320
6010 6010ZZ 6010V V 50 80 16 1,5 1710 1430
6200 6200ZZ 6200V V 10 30 9 1 400 236
6201 6201ZZ 6201V V 14 32 10 1 535 305
6202 6202ZZ 6202V V 15 35 11 1 600 360
6203 6203ZZ 6203V V 17 40 12 1 750 460
6204 6204ZZ 6204V V 20 47 14 1,5 1000 635
6205 6205ZZ 6205V V 25 52 15 1,5 1100 730
6206 6206ZZ 6206V V 30 62 16 1,5 1530 1050
6207 6207ZZ 6207V V 35 72 17 2 2010 1430
6208 6208ZZ 6208V V 40 80 18 2 2380 1650
6209 6209ZZ 6209V V 45 85 19 2 2570 1880
6210 6210ZZ 6210V V 50 90 20 2 2750 2100
6300 6300ZZ 6300V V 10 35 11 1 635 365
6301 6301ZZ 6301V V 14 37 12 1,5 760 450
6302 6302ZZ 6302V V 15 42 13 1,5 895 545
6303 6303ZZ 6303V V 17 47 14 1,5 1070 660
6304 6304ZZ 6304V V 20 52 15 2 1250 785
6305 6305ZZ 6305V V 25 62 17 2 1610 1080
6306 6306ZZ 6306V V 30 72 19 2 2090 1440
6307 6307ZZ 6307V V 35 80 20 2,5 2620 1840
Sumber: Dasar Pemilihan dan Perancangan Elemen Mesin,Sularso & Kiyokatsu Suga

Dari tabel 7.2 dipilih bantalan bola radial beralur dalam baris tunggal jenis
terbuka dengan nomor bantalan 6002 yang mempunyai karakteristik sebagai
berikut :

Diameter luar : D = 32 mm
Diameter lubang : d = 15 mm
Lebar : b = 9 mm
0
= 360 kg
Basic dynamic load rating : C = 600 kg

7.2.Perancangan Bantalan pada Poros Perantara

Pada poros perantara ini terdapat beban berupa massa dari roda gigi
perantara yang terdapat pada poros perantara. Beban massa roda gigi perantara
masing-masing dapat dihitung sebagai berikut:

a. Massa roda gigi perantara input
( )
kg
M
pi
64 , 0
10 65 , 7 12 17 96
4
6 2 2
=
=

t

b. Massa roda gigi perantara output
( )
kg
M
po
410 , 0
10 65 , 7 10 17 84
4
6 2 2
=
=

t

Massa total roda gigi adalah: (Sularso, 1994, hal 87)

...............................................................................(6.7)
= 0,64 + 0,410
= 1,05 kg

Beban akibat gaya tangensial pada poros perantara ini yang maksimum
adalah pada roda gigi perantara output yang diperoleh pada Bab IV yaitu sebesar
76,80 kg.

F
t
= 76,80 (kg) x tan 20
o

= 27,95 kg

Maka beban radial total diperoleh dengan persamaan:
2 2
2 2
1, 05 27, 95
27, 96
r t
F M F
kg
= +
= +
=

Beban ekivalen diperoleh dengan persamaan:
a r
F Y F X P + =
dimana tidak ada gaya aksial yang bekerja pada bantalan sehingga F
a
= 0.
Maka diperoleh:
0, 6 27, 96 0, 5 0
16, 77
P
kg
= +
=

sehingga diperoleh :
0
16, 77
C P
kg
=
=

Besar basic dynamic load rating dapat diperoleh sebagai berikut :
( )
1
3
16, 77 5000
286, 76
C
kg
=
=

Jadi dari perhitungan di atas diperoleh data sebagai berikut :
0
16,77 kg

7.2.1. Pemilihan Bantalan pada Poros Perantara

Bantalan yang digunakan untuk mendukung poros perantara dipilih bantalan
bola radial beralur dalam baris tunggal sebanyak dua buah yang diletakkan pada
kedua ujung poros perantara (dapat dilihat pada assembly roda gigi). Bantalan
bola radial ini dipilih karena ketahanan bantalan ini yang tangguh dalam menahan
beban radial dan putaran tinggi.

Dari tabel 7.2. dipilih bantalan bola radial beralur dalam baris tunggal jenis
terbuka dengan nomor bantalan 6003 yang mempunyai karakteristik sebagai
berikut :

Lebar : b = 10 mm
0
= 296 kg

7.3.Perancangan Bantalan pada Poros Output

Pada poros output ini terdapat beban berupa massa dari roda gigi output.
Beban massa roda gigi output dapat dihitung sebagai berikut:
( )
kg
M
o
15 , 0
10 65 , 7 10 20 53
4
6 2 2
=
=

t

Beban akibat gaya tangensial pada poros output ini sama dengan gaya
tangensial pada roda gigi perantara output yang diperoleh pada Bab IV yaitu
sebesar 78,80 kg.
F
t
= 76,80 (kg) x tan 20
o
= 27,95 kg

Maka beban radial total diperoleh dengan persamaan:
2 2
2 2
0,15 27, 95
27, 95
r t
F M F
kg
= +
= +
=

Beban ekivalen diperoleh dengan persamaan :
a r
F Y F X P + =
dimana tidak ada gaya aksial yang bekerja pada bantalan sehingga F
a
= 0.
Maka diperoleh :
0, 6 27, 95 0, 5 0
16, 77
P
kg
= +
=

sehingga diperoleh :
0
16, 77
C P
kg
=
=

Besar basic dynamic load rating dapat diperoleh sebagai berikut :
( )
1
3
16, 77 5000
286, 76
C
kg
=
=

Jadi dari perhitungan di atas diperoleh data sebagai berikut :
0
16,77 kg

7.3.1. Pemilihan Bantalan pada Poros Output

Bantalan yang dipilih disesuaikan dengan hasil yang telah didapat pada
perhitungan di atas. Bantalan yang akan digunakan untuk mendukung poros
output dipilih bantalan bola radial beralur dalam baris tunggal sebanyak dua buah

yang diletakkan pada kedua ujung poros output (dapat dilihat pada assembly roda
gigi). Bantalan bola radial ini dipilih karena ketahanan bantalan ini yang tangguh
dalam menahan beban radial dan putaran tinggi.

Dari tabel 7.2. dipilih bantalan bantalan bola radial beralur dalam baris
tunggal dengan nomor bantalan 6202 yang mempunyai karakteristik sebagai
berikut:
Lebar : b = 12 mm
0
= 465 kg
Basic dynamic load rating : C = 735kg

BAB VIII
KESIMPULAN

Adapun kesimpulan yang diperoleh dari perancangan roda gigi untuk
mesin bubut type LN-1840 adalah:

1. Daya : N = 3,3 kW
Putaran : n
i
= 1600 rpm

2. POROS

Bahan poros input pinion : Baja khrom nikel SNC 2
Diameter poros input : dp = 15 mm
Bahan poros perantara : Baja khrom nikel SNC 2
Diameter poros perantara : dp = 17 mm
Bahan poros output : Baja khrom nikel SNC 3
Diameter poros output : dp = 19 mm

3. RODA GIGI

Perbandingan reduksi ditetapkan sebesar 1,5 sehingga putaran poros perantara
1000 rpm.
Modul : m = 1,5 mm
Tinggi kepala gigi (Adendum) : h
k
= 1,5 mm
Tinggi kaki gigi (Dedendum) : h
f
= 1,87 mm
Tinggi gigi : h = 3,37 mm
Kelonggaran puncak : C
k
= 0,375 mm
Tebal gigi : t = 2,35 mm
Bahan roda gigi : Baja khrom nikel SNC 2

a. Roda Gigi Input dan Perantara Input

Jumlah gigi roda gigi input : z
i
= 43
Jumlah gigi roda gigi perantara input : z
pi
= 64
Jarak antara poros input dan perantara : a = 80 mm
Lebar sisi roda gigi : b = 18 mm
Diameter jarak bagi roda gigi input : D
i
= 64 mm
Diameter jarak bagi roda gigi perantara input : D
pi
= 96 mm
Diameter lingkar kepala roda gigi input : Do
i
= 67,5 mm

Diameter lingkar kepala roda gigi perantara : Do
pi
= 99 mm
Diameter lingkar dasar roda gigi input : Di
i
= 60,6 mm
Diameter lingkar dasar roda gigi perantara : Di
pi
= 90,2 mm

b. Roda Gigi Output dan Perantara Output

Jumlah gigi roda gigi output : z
o
= 36
Jumlah gigi roda gigi perantara output : z
po
= 56
Jarak antara poros output dan perantara : a = 70 mm
Lebar sisi roda gigi : b = 14 mm
Diameter jarak bagi roda gigi output : D
o
= 53 mm
Diameter jarak bagi roda gigi perantara : D
po
= 84 mm
Diameter lingkar kepala roda gigi output : Do
o
= 57 mm
Diameter lingkar kepala roda gigi perantara : Do
po
= 87 mm
Diameter lingkar dasar roda gigi output : Di
o
= 50,7 mm
Diameter lingkar dasar roda gigi perantara : Di
po
= 78,93 mm

4. SPLINE DAN NAAF PADA POROS INPUT

Jumlah spline / naaf : i = 10 buah
Diameter dalam : d = 14 mm
Tinggi : h = 0,72 mm
Lebar spline : w
s
= 2,5 mm
Lebar naaf : w
n
= 2,5 mm
Panjang : L = 20,68 mm
Jari-jari rata-rata spline /naaf : r
m
= 7,5 mm
Bahan : Baja khrom nikel SNC 2

5. SPLINE DAN NAAF PADA POROS OUTPUT

Jumlah spline / naaf : i = 10 buah
Diameter dalam : d = 17 mm
Tinggi : h = 0,856 mm
Lebar spline : w
s
= 3 mm
Lebar naaf : w
n
= 3 mm
Jari-jari rata-rata spline /naaf : rm =9 mm
Panjang : L = 23,73 mm
Bahan spline : Baja khrom nikel SNC 3
Bahan naaf : Baja khrom nikel SNC 2

6. BANTALAN PADA POROS INPUT

Nomor bantalan : 6001
Lebar bantalan : b = 8 mm
0
= 229 kg

7. BANTALAN PADA POROS PERANTARA

0
= 263 kg

8. BANTALAN PADA POROS OUTPUT

0
= 296 kg

DAFTAR PUSTAKA

Ferdinand P. Beer dan E. Russell Johnston, Jr., Mekanika untuk Insinyur: Statika,
Edisi Keempat. Erlangga, Jakarta, 1996.
Heinz Heisler,Vehicle and Engin Tehnology, Volume I, Edward Arnold
(Publisher) Ltd, London, 1985.
Joseph E. Shigley, Larry D. Mitchell, dan Gandhi Harahap (penerjemah),
Perancangan Teknik Mesin, Edisi Keempat, Jilid 1. Erlangga, Jakarta,
1991.
Joseph E. Shigley, Larry D. Mitchell, dan Gandhi Harahap (penerjemah),
Perancangan Teknik Mesin, Edisi Keempat, Jilid 2. Erlangga, Jakarta,
1991.
Joseph E.Shigley, Charles R.Mischke, Richard G.Budynas, Mechanical
Engineering Design, 7th Edition, Mc-Graw Hill, New York, 2003.
M.F.Spotts, Design of Machine Elemens, 5th Edition. Prentice Hall, engle wood
cliffs. N.J, 1978.
Sularso dan Kiyokatsu Suga, Dasar Perancangan dan Pemilihan Elemen Mesin.
Pradnya Paramitha, Jakarta, 1994.

Roda Gigi Bubut-1

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Roda Gigi Bubut-1

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB I

= tegangan geser ijin yang timbul (kg/mm

= tegangan tumbuk (N/mm

Tegangan Geser Izin (kg/mm

Tegangan Geser Izin (kg/mm

= Beban radial total (kg)

Basic static load (kg)

= Massa total roda gigi (kg)

= Massa Roda gigi Input (kg)

= Massa Roda gigi Output (kg)

= tegangan geser ijin yang timbul (kg/mm

= tegangan geser ijin bahan (kg/mm

= faktor keamanan untuk batas kelelahan puntir yang harganya 5,6

= faktor keamanan akibat pengaruh konsentrasi tegangan seperti

= tegangan geser ijin yang timbul (kg/mm

= tegangan geser ijin bahan (kg/mm

= faktor keamanan untuk batas kelelahan puntir yang harganya 5,6

= faktor keamanan akibat pengaruh konsentrasi tegangan seperti

= tegangan geser ijin yang timbul (kg/mm

= tegangan geser ijin bahan (kg/mm

= faktor keamanan untuk batas kelelahan puntir yang harganya 5,6

= faktor keamanan akibat pengaruh konsentrasi tegangan seperti

= tegangan tumbuk (N/mm

Tegangan Geser Izin (kg/mm

= tegangan tumbuk (N/mm

Tegangan Geser Izin (kg/mm

= tegangan tumbuk (N/mm

Tegangan Geser Izin (kg/mm

= tegangan tumbuk (N/mm

Tegangan Geser Izin (kg/mm

= Diameter roda gigi (mm)

= beban permukaan yang diijinkan per satuan lebar (kg/mm)

= diameter roda gigi input (mm)

= faktor tegangan kontak, yang dapat dilihat pada tabel 6.3.

= beban permukaan yang diijinkan per satuan lebar (kg/mm)

(Sularso, hal 240)..............(5.9)

= Diameter roda gigi ouput (mm)

= beban permukaan yang diijinkan per satuan lebar (kg/mm)

Anda mungkin juga menyukai