LAPORAN PRAKTIKUM INSPEKSI LAS – MN 184924

M. Rafee Revaldi Marcell

NRP 04111740000084

Dosen Pengampu
Wing Hendroprasetyo Akbar Putra, S.T., M.Eng.

DEPARTEMEN TEKNIK PERKAPALAN

FAKULTAS TEKNOLOGI KELAUTAN
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
SURABAYA
2020

i
 DAFTAR ISI

DAFTAR ISI ................................................................................................................... i

DAFTAR GAMBAR ................................................................................................... iii
DAFTAR TABEL ......................................................................................................... iv
BAB I PENDAHULUAN .............................................................................................. 1
BAB II PRAKTIKUM ................................................................................................... 3
2.1 TENSILE TEST ............................................................................................... 3
2.1.1 Dasar Teori.................................................................................................... 3
2.1.2 Langkah Pengujian........................................................................................ 4
2.1.3 Data Pengujian .............................................................................................. 5
2.1.4 Kesimpulan ................................................................................................... 6
2.2 BENDING TEST ............................................................................................. 7
2.2.1 Dasar Teori.................................................................................................... 7
2.2.2 Langkah Pengujian........................................................................................ 9
2.2.3 Data Pengujian ............................................................................................ 10
2.2.4 Kesimpulan ................................................................................................. 10
2.3 UJI IMPACT .................................................................................................. 11
2.3.1 Dasar Teori.................................................................................................. 11
2.3.2 Langkah Pengujian...................................................................................... 11
2.3.3 Data Pengujian ............................................................................................ 13
2.3.4 Kesimpulan ................................................................................................. 13
2.4 UJI MAKROETCH ......................................................................................... 14
2.4.1 Dasar Teori.................................................................................................. 14
2.4.2 Langkah Pengujian...................................................................................... 14
2.4.3 Data Pengujian ............................................................................................ 15
2.5 UJI MICROHARDNESS ................................................................................. 17
2.5.1 Dasar Teori.................................................................................................. 17
2.5.2 Langkah Pengujian...................................................................................... 19
2.5.3 Data Pengujian ............................................................................................ 20
2.5.3 Kesimpulan ................................................................................................. 21
2.6 LIQUID PENETRANT TEST ......................................................................... 22
2.6.1 Dasar Teori.................................................................................................. 22
2.6.2 Langkah Pengujian...................................................................................... 23
2.6.3 Data Pengujian ............................................................................................ 25
2.6.4 Kesimpulan ................................................................................................. 25
2.7 MAGNETIC PARTICLE TEST ....................................................................... 26

i
 2.7.1 Dasar Teori.................................................................................................. 26
2.7.2 Langkah Pengujian...................................................................................... 27
2.7.3 Data Pengujian ............................................................................................ 28
2.7.4 Kesimpulan ................................................................................................. 29
2.8 ULTRASONIC TEST ...................................................................................... 30
2.8.1 Dasar Teori.................................................................................................. 30
2.8.2 Langkah Pengujian...................................................................................... 31
2.8.3 Data Pengujian ............................................................................................ 31
2.9 RADIOGRAPHY INTERPRETATION ........................................................... 33
2.9.1 Dasar Teori.................................................................................................. 33
2.9.2 Langkah Pengujian...................................................................................... 34
2.9.3 Data Pengujian ............................................................................................ 35

ii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1 Stress-Strain Diagram ................................................................................... 4

Gambar 2 Grafik Tegangan-Regangan Hasil Pengujian ................................................ 5
Gambar 3 Face Bend pada transversal Bending ............................................................ 7
Gambar 4 Root Bend pada transversal Bending ............................................................ 7
Gambar 5 Side Bend pada transversal Bending ............................................................. 8
Gambar 6 Face Bend pada longitudinal Bending .......................................................... 8
Gambar 7 Root Band pada longitudinal Bending .......................................................... 9
Gambar 8 Peletakan Material Uji Bending .................................................................... 9
Gambar 9 Hasil material setelah diuji Bending ........................................................... 10
Gambar 10 Pengondisian Suhu Material untuk 0oC .................................................... 12
Gambar 11 Peletakan Material Uji Impact .................................................................. 12
Gambar 12 Penunjuk Energi Impact ............................................................................ 13
Gambar 13 Foto Makroetsa Butt Weld Joint................................................................ 16
Gambar 14 Foto Makroetsa Fillet Weld Joint.............................................................. 16
Gambar 15 Brinnel Test ............................................................................................... 18
Gambar 16 Vickers Test ............................................................................................... 19
Gambar 17 Hasil Pengujian Vickers Microhardness ................................................... 20
Gambar 18 Proses kapilaritas pada specimen uji ......................................................... 22
Gambar 19 Pre-Cleaning.............................................................................................. 23
Gambar 20 Pemberian Penetrant pada material ........................................................... 24
Gambar 21 Pemberian Development Pada Material Uji.............................................. 24
Gambar 26 Energi Suara yang Dipantulkan ................................................................ 30
Gambar 27 Gambaran Kalibrasi Probe Normal ........................................................... 31
Gambar 28 Spektrum warna, frekuesi, energi, dan panjang gelombang ..................... 33
Gambar 29 Prinsip pemancaran sumber radiasi ke benda kerja .................................. 34
Gambar 30 Hasil yang terbaca oleh radiografi..............................................................35

iii
 DAFTAR TABEL
Tabel 1 Data Material Uji Tarik..................................................................................... 5
Tabel 2 Data Hasil Pengujian Material .......................................................................... 6
Tabel 3 Data Hasil Perhitungan ..................................................................................... 6
Tabel 4 Hasil Pengujian Side Bend ............................................................................. 10
Tabel 5 Data pengujian Impact .................................................................................... 13
Tabel 6 Data Uji Vickers Microhardness..................................................................... 20

iv
 BAB I
PENDAHULUAN

Pengelasan adalah cara untuk menyambungkan material yang biasanya merupakan

logam dengan cara mencairkan logam induk (base metal) dan logam pengisi (filler metal).
Pengelasan sendiri dilakukan hampir di setiap proyek pembangunan, seperti di konstruksi
kapal, jembatan, rangka baja, pipa, bejana tekan dan masih banyak lagi. Namun, dalam
prosesnya hasil las-lasan harus dibandingkan dengan standard yang ada. Tidak semua hasil las-
lasan baik dan memenuhi standard yang ada. Setiap cacat yang ada adalah akibat hasil dari las-
lasan dapat disebabkan oleh kesalahan welder maupun kesalahan prosedur pengelasan. Apabila
hasil las-lasan memiliki cacat tentu dapat menyebabkan hal yang tidak diinginkan pada suatu
pembangunan nantinya. Oleh karena itu dibutuhkan pemeriksaan dan pengujian terhadap hasil
las-lasan yang dilakukan oleh Welding Inspector (WI).
Ada dua macam metode pengujian yang digunakan untuk mengecek hasil las-lasan.
Yaitu pengujian merusak (Destructive Test) dan pengujian yang tidak merusak (Non
Destructive Tes). Pengujian merusak (Destructive Test) dilakukan dengan pembebanan atau
penekanan sampai benda uji tersebut rusak, dari pengujian tersebut akan diperoleh informasi
tentang kekuatan dan sifat mekanik bahan. Adapun pengujian merusak yang dilakukan pada
Praktikum Inspeksi Las (MN 184924) antara lain, Tensile Test, Bending Test, Impact Test, dan
Macro-etch Examination, dan hardness Test. Sedangkan pengujian tanpa merusak (Non
Dectructive Test) merupakan pengujian yang dilakukan pada hasil las-lasan yang tidak
mengakibatkan kerusakan pada material yang diuji. Pengujian ini dilakukan untuk memeriksa
kondisi peralatan dan proses produksi, karena dapat memberi informasi tentang adanya cacat
las sejak dini. Untuk Pengujian tidak merusak yang dilakukan pada Praktikum Inspeksi Las
(MN 184924) yaitu, Penetrat Test, Magnetic Particle Test, Ultrasonic Test, dan pembacaan
hasil X-ray test. Tujuan pengujian pengelasan yaitu:
1. Untuk mengetahui adanya cacat pada setiap hasil pengelasan.
Penting untuk memeriksa cacat yang ada pada material las-lasan. Apakah cacat
tersebut masih dapat ditoleransi atau sudah melebehi batas yang ditetapakn sesuai standart.
2. Untuk memeriksa Heat Affected Zone (HAZ).
HAZ adalah logam dasar yang bersebelahan logam las yang selama proses
pengelasan mengalami siklus termal pemanasan dan pendinginan cepat sehingga daerah ini
yang paling kritis dari sambungan las.

1
3. Untuk memeriksa adanya Stress Concentration Factor (SCF)
Nilai SCF atau Faktor Konsentrasi Tegangan pada suatu maerial las-lasan tidak
boleh terlalu tinggi. Hal ini dikarenakan besar SCF sangat mempengaruhi kekuatan
material. Jika SCF yang ada terlalu besar, maka material dapat mengalami fracture under
low stress.
4. Untuk mengetahui material yang bersifat ductile atau brittle.
Material yang bersifat brittle umumnya akan mudah pecah. Jika material tersebut
bersifat brittle (getas) maka perlu dilakukan treatment agar material bersifat ductile (ulet).
Treatment yang dapat dilakukan seperti pre-heating dan PWHT.

2
 BAB II
PRAKTIKUM

2.1 TENSILE TEST

2.1.1 Dasar Teori

Uji tarik adalah pengujian untuk mengetahui sifat-sifat suatu material. Dengan
menarik suatu bahan kita akan segera mengetahui bagaimana bahan tersebut bereaksi
terhadap tenaga tarikan dan mengetahui sejauh mana material itu bertambah panjang. Alat
eksperimen untuk uji tarik ini harus memiliki cengkeraman (grip) yang kuat dan kekakuan
yang tinggi (highly stiff). Banyak hal yang dapat kita pelajari dari hasil uji tarik. Dari
pengujian ini, maka kita bisa menentukan apakah material seperti ini cocok tidak dengan
kebutuhan penggunaan dimana yang sering dialami oleh material tersebut beban tarik
(mainly). Uji tarik adalah pemberian gaya atau tegangan tarik kepada material dengan
maksud untuk mengetahui atau mendeteksi kekuatan dari suatu material. Tegangan tarik
yang digunakan adalah tegangan actual eksternal atau perpanjangan sumbu benda uji.
Perubahan panjang test piece terhadap besarnya beban dapat digambarkan dalam diagram
tegangan-regangan. Pada saat material uji menerima beban sebesar P kg maka material uji
akan mengalami pertambahan panjang sebesar L mm. Pada saat itu juga pada material uji
bekerja :
P
 =
- Tegangan sebesar : Ao [kg/mm2]

L ( L − Lo )
= =
- Regangan sebesar : Lo Lo [%]
Grafik dibawah ini menggambarkan kemampuan suatu material material uji menerima
beban gaya untuk menggambarkan sifat bahan secara umum maka garafik tersebut dirubah
menjadi diagram Tegangan –Stress-Strain Diagram.

3
 Gambar 1 Stress-Strain Diagram
Keterangan P : Titik Batas Proporsional
Y : Titik Batas Luluh (Yield Point)
E : Batas Elastisitas (Elasticity Limit)
M : Titik Batas Maksimum (Ultimate Point)
B : Titik Patah (Break Point)

2.1.2 Langkah Pengujian

Langkah-langkah pengujian test piece adalah sebagai berikut:
1. Mengukur panjang, tebal, lebar pelat dan menghitung Cross Section Area (CSA) nya
sebagai A0.
2. memberikan tanda pada sisinya untuk menandai L0 (untuk round bar ditandai pada 3 sisi)
, untuk mencegah kejadian L1 tidak terbaca akibat patah di tempat tersebut.
3. Menandai Gauge length pada pelat dan round bar dengan menggunakan penitih dan palu.
4. Skala pembebanan pada mesin uji yang diamati disesuaikan dengan beban yang
dipasang. Skala yang dipakai pengujian 200.
5. Memasang test piece pada mesin uji tarik, menjepit ujung-ujungnya dengan Cak
(pencekam dari mesin tarik) dan menarik kearah memanjang secara perlahan
6. Selama penarikan, mencatat kondisi dari test piece dalam bentuk grafik tegangan-
regangan yang dipasang pada mesin tarik, yang dipengaruhi oleh besarnya gaya tarik
yang bekerja serta besarnya pertambahan panjang yang terjadi sebagai akibat dari gaya
tarik tersebut.
7. Saat grafik mulai memasuki area plastis mencatat nilainya sebagai F yield

4
 Setelah test piece putus dicatat sebagai nilai maksimum dari grafik sebagai F ultimate
8. Mencatat nilai maksimum dari grafik sebagai F ultimate Setelah test piece putus
9. Menyatukan kembali test piece dan ukur L1 dan A1
2.1.3 Data Pengujian
Adapun data material sebelum dilakukan uji tarik adalah sebagai berikut:
Tabel 1 Data Material Uji Tarik
Panjang Material (L0) 82,5 mm
Lebar Material (B0) 19,74 mm
Tebal Material (T0) 3,95 mm
CSA Material (A0) 77,973 mm2

Hasil pengujian berupa grafik tegangan-regangan yang dipasang pada mesin tarik.

Gambar 2 Grafik Tegangan-Regangan Hasil Pengujian

Berdasarkan grafik tegangan-regangan, didapat data berupa F yield dan F ultimate
dari material uji. F yield yang didapat adalah 67 kN, sedangkan F ultimate material uji adalah
95 kN. Setelah menghitung F yield dan F ultimate material, dan L1 material yaitu dimensi
material setelah ditarik akan diukur untuk mengetahui regangan dan pengurangan luas
penampang material (Reduction of Area, selanjutnya disebut RoA). Data pengujian material
adalah sebagai berikut:

5
 Tabel 2 Data Hasil Pengujian Material
Panjang Material (L1) 103,79 mm
CSA Material (A1) 87,28 mm2
F yield 42 kN
F ultimate 44,5 kN

Berdasarkan Tabel 2 Data Hasil Pengujian Material dapat diketahui RoA, tegangan
luluh, tegangan ultimate, serta elongation material. Data RoA, tegangan luluh, tegangan
ultimate, serta elongation material didapatkan dengan perhitungan terlihat pada:
Tabel 3 Data Hasil Perhitungan
RoA 59.06 %
Tegangan luluh 538.65 Mpa
Tegangan ultimate 570.71 Mpa
Elongation 25.8 % (ulet)
2.1.4 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengujian tarik yang dilakukan maka didapatkan hasil kesimpulan
dari pengujian tarik raw material telah memenuhi standard BKI, adapun mechanical
properties dari raw material yang dilakukan pengujian tarik dapat dilihat pada tabel 3.

6
2.2 BENDING TEST

2.2.1 Dasar Teori

Berdasarkan posisi pengambilan spesimen, uji bending dibedakan menjadi 2 yaitu
transversal bending dan longitudinal bending.
1. Transversal Bending
Pada transversal bending ini, pengambilan spesimen tegak lurus dengan arah
pengelasan. Berdasarkan arah pembebanan dan lokasi pengamatan, pengujian transversal
bending dibagi menjadi tiga:
a. Face Bend (Bending pada permukaan las)
Dikatakan Face Bend jika bending dilakukan sehingga permukaan las mengalami
tegangan tarik dan dasar las mengalami tegangan tekan. Pengamatan dilakukan pada
permukaan las yang mengalami tegangan tarik. Apakah timbul retak atau tidak. Jika timbul
retak di manakah letaknya, apakah di weld metal, HAZ atau di fussion line (garis perbatasan
WM dan HAZ).

Gambar 3 Face Bend pada transversal Bending

b. Root Bend (Bending pada akar las)
Dikatakan Rote Bend jika bending dilakukan sehingga akar las mengalami
tegangan tarik dan dasar las mengalami tegangan tekan. Pengamatan dilakukan pada akar
las yang mengalami tegangan tarik, apakah timbul retak atau tidak. Jika timbul retak
dimanakah letaknya, apakah di weld metal. HAZ atau di fusion line (garis perbatasan WM
dan HAZ)

Gambar 4 Root Bend pada transversal Bending

7
 c. Side Bend (Bending pada sisi las)
Dikatakan Side Bend jika bending dilakukan pada sisi las. Pengujian ini dilakukan
jika ketebalan material yang di las lebih besar dari 3/8 inchi. Pengamatan dilakukan pada
sisi las tersebut, apakah timbul retak atau tidak. Jika timbul retak dimanakah letaknya,
apakah di Weld metal, HAZ atau di fusion line (garis perbatasan WM dan HAZ).

Gambar 5 Side Bend pada transversal Bending

2. Longitudinal Bending
Pada longitudinal bending ini, pengambilan spesimen searah dengan arah
pengelasan berdasarkan arah pembebanan dan lokasi pengamatan, pengujian longitudinal
bending dibagi menjadi dua:
a. Face Bend (Bending pada permukaan las)
Dikatakan Face Bend jika bending dilakukan sehingga permukaan las mengalami
tegangan tarik dan dasar las mengalami tegangan tekan. Pengamatan dilakukan pada
permukaan las yang mengalami tegangan tarik, apakah timbul retak atau tidak. Jika timbul
retak di manakah letaknya, apakah di Weld metal, HAZ atau di fusion line (garis perbatasan
WM dan HAZ).

Gambar 6 Face Bend pada longitudinal Bending

b. Root Bend (Bending pada akar las)
Dikatakan Root Bend jika bending dilakukan sehingga akar las mengalami
tegangan tarik dan dasar las mengalami tegangan tekan. Pengamatan dilakukan pada akar
las yang mengalami tegangan tarik, apakah timbul retak atau tidak. Jika timbul retak di

8
manakah letaknya, apakah di Weld metal, HAZ atau di fusion line (garis perbatasan WM
dan HAZ).

Gambar 7 Root Band pada longitudinal Bending

2.2.2 Langkah Pengujian

Langkah – langkah pelaksanaan uji bending adalah sebagai berikut:
1. Material yang ingin diuji dicatat dan diukur dimensinya.
2. Material diletakan di atas roller pada mesin uji. Jarak antar roller diatur sampai
berjarak 1.5 ukuran penekan. Pada root bend, root material uji diletakan
dibawah (tidak terkena langsung penekan) dan sebaliknya pada face bend.

Gambar 8 Peletakan Material Uji Bending

3. Material ditekan dengan alat uji, hasil yang terlihat pada material uji dicatat
dan diukur. Observasi hasil pengujian dilakukan dengan bantuan penerang
agar hasil terlihat.

9
 Gambar 9 Hasil material setelah diuji Bending
2.2.3 Data Pengujian
Dari hasil pengujian yang dilakukan, dengan observasi pada side. Maka
didapatkan hasil data pengujian sebagai berikut :
Tebal (t) = 4,36 mm
Lebar (W) = 30,32 mm
Diameter of former = 38 mm
Angle of bend = 1800
Hasil observasi ditampilkan pada tabel berikut:
Tabel 4 Hasil Pengujian Side Bend
Nama Indikasi Dimensi (mm)
Open defect 1,4 mm
Crack -

2.2.4 Kesimpulan
Didapatkan hasil pengujian Side bend tidak ditemukan indikasi open defect
maupun crack. Sehingga berdasarkan ASME Section IX maka hasil las – lasan
dianggap memenuhi standard.

10
2.3 UJI IMPACT

2.3.1 Dasar Teori

Impact test merupakan pengujian mekanik dengan menggunakan prinsip
tumbukan secara langsung pada specimen. Dari pembebanan itu, diharapkan akan
didapatkan karakteristik material berupa energy yang terserap pada saat pembebanan
secara tiba-tiba. Dalam melakukan uji impact, ada dua metode yang dapat digunakan.
Yaitu metode charpy dan izod. Pada metode charpy, specimen diletakkan mendatar dan
kedua ujung spesimen ditumpu pada suatu landasan. Letak takikan (notch) tepat di
tengan dengan arah pemukulan dari belakang takikan. Sedangkan, dalam metode izod,
specimen dijepit pada salah satu ujungnya dan diletakkan secara tegak. Arah pemukulan
dari depan takikan.
Charpy impact test juga dikenal sebagai V-notch charpy atau U-notch charpy.
Bergantung pada jenis notch yang digunakan. Pengujian charpy impact test ini
dikembangkan oleh SB Russell dan G Charpy pada tahun 1900 an pada saat perang
dunia ke II. Disebut charpy impact test digunakan sebagai bentuk penghargaan atas
kontribusi teknis dan upaya standarisasi yang dilakukan oleh Georges Charpy. Pada
saat ini, charpy impact test banyak digunakan di industri untuk pengujian bahan yang
digunakan dalam pembangunan kapal bertekanan dan jembatan untuk mengidentifikasi
apakah material yang akan digunakan dapat bertahan pada saat kondisi badai.
2.3.2 Langkah Pengujian
• Material Uji : KI Grade A
• Suhu Uji : Suhu ruang (28,50C) dan 0° C
• Standard Pengujian : Biro Klasifikasi Indonesia
Prosedur uji impact adalah sebagai berikut:
1. Material uji impact harus dikondisikan pada suhu yang diinginkan yaitu suhu ruang
dan -40° C dengan bantuan dry ice dan alkohol karena alkohol memiliki titik beku
yang lebih rendah dibanding air. Suhu material dikondisikan pada alkohol dan dry
ice selama 10 menit.

11
 Gambar 10 Pengondisian Suhu Material untuk 0oC
2. Spesimen yang akan diuji harus diukur kembali dimensinya menggunakan jangka
sorong.
3. Letakkan spesimen pada landasan, celah dari notch harus berada tepat ditengah-
tengah menggunakan centre notch dengan arah menghadap ke dalam sehingga
pemukul tidak mengenai sisi yang memiliki notch tetapi mengenai sisi sebaliknya.

Gambar 11 Peletakan Material Uji Impact

4. Bandul (beban) dinaikkan setinggi h atau sebesar sudut α (diambil sekitar 1600).
5. Atur posisi jarum penunjuk pada posisi nol.
6. Bandul dilepas hingga memukul spesimen.

12
 7. Energi yang digunakan untuk mematahkan spesimen dapat dilihat pada jarum skala
penunjuk dan dicatat dalam tabel hasil pengamatan. Menghasilkan energi absorb
dan lateral expansion.

Gambar 12 Penunjuk Energi Impact

2.3.3 Data Pengujian
Hasil pengujian dijelaskan pada tabel berikut:
Tabel 5 Data pengujian Impact
ID Temperatur L (mm) W1 T (mm) Impact Energy W2 Lateral
(° C) (mm) (J) (mm) Expantion
(mm)
1 28,5 61,36 10 8.47 37,5 10,49 0,49
2 0 60,14 10,18 8,69 8 10,18 0
Dari tabel 5 didapatkan data berupa W test piece sebelum pengujian (W1) dan
setelah pengujian (W2). Dari perbedaan tersebut didapatkan kesimpulan berupa lateral
expansion. Pada test piece dengan ID 1 didapatkan energy absorb (Impact energy/CSA)
sebesar 0,44 J/mm2 dan pada test piece dengan ID 2 didapatkan energy absorb sebesar
0,09 J/mm2, Lateral expansion pada test piece ID 1 adalah 0,49 mm dan test piece 2
lateral expansion 0 mm.
2.3.4 Kesimpulan
Pada pengujian ini didapatkan hasil lateral expansion tiap kondisi. Dimana dari
lateral expansion didapatkan kesimpulan bahwa test piece ID 1 merupakan material
dengan karakter ulet/ductile, test piece ID 2 adalah material dengan karakter
getas/brittle, sedangkan , test piece ID 3 adalah material dengan karakter ulet/ductile

13
2.4 UJI MAKROETCH

2.4.1 Dasar Teori

Macroetch test atau bisa disebut dengan macro-examination adalah proses
pengamatan penampang melintang specimen dengan menggunakan mata secara
langsung atau dengan menggunakan pembesaran tertentu (ASME, 2017). Tujuan
macroetch test secara umum adalah untuk mengamati cacat hasil pengelasan dan untuk
mengetahui bagian-bagian dari proses pengelasan, seperti base metal, HAZ, dan weld
metal.
Macroetch test selalu menggunakan metode pengahalusan sampai pada tingkat
tertentu. Setelah dilakukan penghalusan, selanjutnya dilakukan etsa dengan cairan
tertentu. Cairan ini bersifat korosif pada permukaan material. Oleh karena itu, apabila
specimen diberi cairan etsa, maka specimen akan dengan cepat terkorosi. Hasil korosi
itu akan menimbulkan warna yang berbeda di tiap bagian hasil pengelasan. Proses
inilah yang nantinya akan memudahkan praktikan dalam mengidentifikasi bagian lasan
seperti base metal, HAZ, dan weld metal. Namun, tidak semua cairan korosif bisa
digunakan. ASME memberikan ketentuan sebagai berikut:
1. untuk ferrous metal, carian etsa yang bisa digunakan adalah hydrochloric
acid,ammonium persulfate, iodine/potassium iodine, atau nitric acid.
2. Untuk nonferrous metals, khususnya alumunium, cairan yang digunakan adalah
campuran hydrochloric acid (concentrated) 15ml, hydrofluoric acid (48%) 10ml,
dan air 85ml yang dicampur menjadi satu.
Penggunaan cairan etsa adalah cara untuk mengidentifikasi dengan baik cacat las
yang ada di specimen. Cacat las yang ada di dalam specimen bisa dikatakan baik apabila
memenuhi kriteria ASME sebagai berikut:
1. Pengamatan visual penampang melintang antara weld metal dan HAZ
memperlihatkan complete fussion dan tanpa ada keretakan. Kecuali indikasi
linear yang tidak lebih dari 1/32 in atau 0.8 mm.
2. Hasil pengelasan tidak memiliki concavity atau convexity lebih dari 1/16 in atau
1.5 mm.
3. Selisih antara length dan leg fillet tidak melebihi 1/8 in atau 3 mm.

2.4.2 Langkah Pengujian

Langkah – langkah pengujian uji makroetsa adalah sebagai berikut:

14
1. Haluskan Permukaan yang dietsa dengan menggunakan kertas amplas. Proses
penggosokan dilakukan secara bertahap tingkat kehalusan kertas amplasnya.
Proses penggosokan dimulai dengan menggunakan kertas amplas tingkat 80, 120,
240, 320, 500, 600 hingga 800. Pada tahap penggosokan alur goresan pada material
harus seragam.
2. Campur larutan dengan komposisi 95% Alkohol dan 5% HNO3(Asam Nitrat)
3. Gunakan cotton bud untuk mengoles permukaan halus test piece dengan larutan
campuran HNO3 dan Alkohol. Diusapkan beberapa saat agar timbul reaksi.
4. Gunakan hair dryer selama beberapa saat agar test piece kering dan diusap
menggunakan kertas tisu atau kain lap.
5. Test piece difoto dan hasil foto tersebut dianalisa.
2.4.3 Data Pengujian
Data test piece butt joint plate adalah sebagai berikut:
M1 A36 (11 mm)
M2 A36 (11 mm)
Welding Process SMAW
Test Position 1G
Magnifikasi 1.73 X

Data test piece fillet joint plate adalah sebagai berikut:

M1 A36 (22 mm)
M2 A36 (12 mm)
Welding Process SMAW
Test Position 1F
Magnifikasi 1.70 X

Dari hasil analisis gambar, tidak ditemukan kecacatan baik pada Butt Joint maupun
pada T-Joint.

15
Gambar 13 Foto Makroetsa Butt Weld Joint

Gambar 14 Foto Makroetsa Fillet Weld Joint

16
2.5 UJI MICROHARDNESS

2.5.1 Dasar Teori

Pengujian kekerasan ada 4 metode. Yaitu pengujian Brinell, pengujian Vickers,
pengujian Rockwell, dan pengujian Shore/Ekuotip. Dimana pada pengujian ini
menggunakan pengujian Vickers dan Brinell.
• Brinell
Metoda uji kekerasan yang di ajukan oleh J.A Brinell pada tahun 1900an ini
merupakan uji kekerasan lekukan yang pertamakali banyak digunakan dan di susun
pembakuannya (dieter, 1987). Uji kekerasan ini berupa pembentukan lekukan pada
permukaan logam menggunakan indentor. Indentor untuk brinell berbentuk bola
dengan diameter 10mm, diameter 5mm, diameter 2,5mm, dan diameter 1mm, itu semua
adalah diameter bola standar internasional. Bola brinell yang standar internasional
tersebut ada 2 bahan pembuatannya. Ada yang terbuat dari baja yang di keraskan/dilapis
chrom, dan ada juga yang terbuat dari tungsten carbide. Tungsten carbide lebih keras
dari baja, jadi tungsten carbide biasanya dipakai untuk pengujian benda yang keras yang
dikhawatirkan akan merusak bola baja. Namun untuk pengujian bahan yang tingkat
kekerasannya belum diketahui, alangkah baiknya jika kita mengujinya terlebih dahulu
menggunakan metoda rockwell c, dengan menggunakan indentor kerucut intan, untuk
menghindari rusaknya indentor. Seperti yang kita ketahui bahwa intan adalah logam
yang paling keras saat ini, jadi intan tidak akan rusak jika di indentasikan ke material
yang keras. Untuk bahan/ material pengujian brinel harus disiapkan terlebih dahulu.
Material harus bersih dan diusahakan halus (minimal N6 atau digerinda). Harus rata
dan tegak lurus, bersih dari debu, karat,dan terak.

17
 Gambar 15 Brinnel Test

Dimana :
BHN = Brinell Hardness Number
P = Beban yang diberikan (kgf)
D = Diameter indentor (mm)
d= diameter lekukan rata-rata
• Vickers
Uji vickers dikembangkan di inggris tahun 1925an. Dikenal juga sebagai
Diamond Pyramid Hardness test (DPH) uji kekerasan vickers menggunakan indentor
piramida intan, besar sudut antar permukaan piramida intan yang saling berhadapan
adalah 136 derajat. Ada dua rentang kekuatan yang berbeda, yaitu micro (10g – 1000g)
dan macro (1kg – 100kg).

18
 Gambar 16 Vickers Test

Rumus penghitungan pengujian metoda Brinell:

Dimana :
VHN = Vickers Hardness Number
P = Beban yang diberikan (kgf)
d = Panjang diagonal rata-rata hasil indentasi
2.5.2 Langkah Pengujian
• Material Uji : A36 to A36 SMAW
• Standard Pengujian : ASME Section IX
Adapun langkah – langkah dari pengujian hardness adalah sebagai berikut:
1. Material yang ingin diuji dipoles dengan menggunakan kertas amplas sampai grade
800 dan diberikan cairan etsa agar batas antara heat affected zone, weld metal, serta
base metal dapat terlihat.
2. Karena uji vickers microhardness menghasilkan dimensi hasil penekanan pada
material, maka sebelum melakukan uji berupa penekanan pada material fokus pada
lensa alat diatur agar dimensi hasil penekanan dapat terlihat. Pembesaran pada
vickers microhardness bisa mencapai 100x

19
 3. Material ditekan selama 20 detik dengan tekanan sebesar 187,8 kgf (kilogram
force)
4. Setelah material ditekan, akan timbul hasil penekanan berupa cekungan berbentuk
piramid. Semakin besar dimensi cekungan, semakin lunak material.

Gambar 17 Hasil Pengujian Vickers Microhardness

5. Dimensi diukur dengan bantuan alat. Terdapat 2 diameter yaitu saat lensa alat tegak
lurus dan diameter pada saat lensa alat dimiringkan. Dimensi yang diukur adalah
jarak antara ujung piramid dengan ujung diseberangnya.
6. Hasil diameter akan diinput, alat akan menghasilkan vickers hardness number.
Pada alat tertentu, vickers hardness number harus dicari sendiri dengan
menggunakan tabel yang disediakan alat.
7. Kekerasan material dicatat. Pengujian dilakukan pada beberapa titik untuk
mendapatkan hasil yang lebih akurat.
2.5.3 Data Pengujian
Pada pengujian ini didapatkan data material uji yang dijelaskan pada Tabel 6
Tabel 6 Data Uji Vickers Microhardness
D1 11.62 mm
D2 11.61 mm
Posisi Pnegujian 1G

Karena terdapat 3 daerah yang diuji yaitu daerah weld metal, HAZ, dan base
metal, maka didapatkan 3 hasil pengujian yang akan dijelaskan sebagai berikut :

20
1. Untuk daerah base metal (top)
D1 (micrometer) 125.13
HV number 122.1

2. Untuk daerah HAZ (top)

D1 (micrometer) 105
HV number 154

3. Untuk daerah weld metal (top)

D1 (micrometer) 92.94
HV number 199.4
2.5.3 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengujian yang dilakukan, terlihat bahwa HV number
terbesar pada test piece terletak di daerah weld metal, sedangkan HV number terkecil
terletak pada base metal. Angka ini menunjukan bahwa tingkat kekerasan paling tinggi
terletak pada daerah weld metal, sedangkan base metal merupakan daerah terlunak dari
test piece.

21
2.6 LIQUID PENETRANT TEST

2.6.1 Dasar Teori

Pengujian liquid penetrant merupakan salah satu metoda pengujian jenis NDT
(Non–Destructive Test) yang relatif mudah dan praktis untuk dilakukan.
Uji liquid penetrant ini dapat digunakan untuk mengetahui diskontinuitas halus pada
permukaan seperti retak, berlubang atau kebocoran. Pada prinsipnya metoda pengujian
dengan liquid penetrant memanfaatkan daya kapilaritas. Liquid penetrant dengan
warna tertentu akan meresap masuk ke dalam diskontinuitas, kemudian liquid
penetrant tersebut dikeluarkan dari dalam diskontinuitas dengan menggunakan cairan
developer yang warnanya kontras dengan liquid penetrant. Terdeteksinya
diskontinuitas adalah dengan timbulnya bercak-bercak sesuai dengan warna
liquid penetrant. Bercak-bercak tersebut keluar dari dalam diskontinuitas.
Diskontinuitas yang mampu dideteksi dengan pengujian ini adalah diskontinuitas yang
bersifat terbuka ke permukaan dengan prinsip kapilaritas. Deteksi diskontinuitas
dengan cara ini tidak terbatas pada ukuran, bentuk arah diskontinuitas, struktur bahan
maupun komposisinya.
Liquid penetrant dapat meresap kedalam celah diskontinuitas yang sangat kecil.
Namun pengujian penetrant tidak dapat mendeteksi kedalaman dari diskontinuitas.
Proses ini banyak digunakan untuk menyelidiki keretakan permukaan (surface cracks),
kekeroposan (porosity), lapisan-lapisan bahan, dll. Penggunaan
uji liquid penetrant tidak terbatas pada logam ferrous dan non ferrous saja tetapi juga
pada ceramics, plastic, gelas, dan benda-benda hasil powder metalurgi yang tidak
memiliki pori.

Gambar 18 Proses kapilaritas pada specimen uji

Penggunaan uji liquid penetrant ini terbatas pada:
1. Keretakan atau kekeroposan yang ada dapat dideteksi jika keretakan tersebut
terbuka dan merembat hingga ke permukaan benda. Sedangkan keretakan yang
tertutup yang berada dibawah permukaan benda, tidak akan terdeteksi dengan
menggunakan metoda pengujian ini.

22
 2. Indikasi palsu bisa muncul pada permukaan yang terlalu kasar atau berpori-
pori.
3. Metoda pengujian ini tidak dianjurkan untuk menyelidiki benda-benda hasil
hasil metallurgy yang kurang padat.
2.6.2 Langkah Pengujian
• Material Uji : Butt Joint Weld
• Prosedur Pengujian : NDE-QP-PT-01
• Merk/Seri Cleaner : Magnaflux SKC-S
• Merk/Seri Penetrant : Magnaflux SKL-SP2
• Merk/Seri Developer : Magnaflux SKD-S2
Prosedur pengujian liquid penetrant test adalah sebagai berikut:
1. Pre cleaning

Permukaan test piece yang akan diperiksa disemprot dengan cleaner dan
dibersihkan dan tunggu 1 menit sampai cleaner tersebut menguap.

Gambar 19 Pre-Cleaning
2. Penetration

Permukaan test piece disemprot dengan penetrant dan didiamkan

selama lebih kurang 5 menit agar penetrant meresap ke cacat-cacat las yang
terjadi.

23
 Gambar 20 Pemberian Penetrant pada material
3. Cleaning

Setelah cairan penetrant meresap ke dalam celah, Cleaner

disemprotkan pada kain lap dan kemudian lap tersebut digunakan untuk
membersihkan sisa-sisa penetrant pada permukaan test piece dengan satu arah.
Material dibiarkan selama 1 -10 menit.
4. Development

Developer disemprotkan ke permukaan test piece dan bereaksi dengan

penetrant dan menimbulkan warna merah. Developer dibiarkan bereaksi
sesuai develope time.

Gambar 21 Pemberian Development Pada Material Uji

24
5. Inspection

Setelah development terjadi, test piece diletakkan di bawah lampu.

Sebelum inspeksi dimulai, intensitas cahaya diukur lebih dulu dengan
luxmeter.
6. Post Cleaning

Setelah selesai diinspeksi, test piece disemprot dengan cleaner dan

dibersihkan dari sisa-sisa cleaner dan penetrant.
2.6.3 Data Pengujian
Pada pengujian ini terdapat indikasi rounded RI. Dimana Indikasi rounded
yang ada di material adalah sebagai berikut :

• Rounded 1 (Reject)
Panjang : 6.17 mm
Lebar : 5.83 mm
• Rounded 2 (Reject)
Panjang : 10.10 mm
Lebar : 5.06 mm
2.6.4 Kesimpulan

Bedasarkan hasil pengujian dan observasi indikasi dan membandingkan

dengan acceptance criteria sebagai berikut:

• LI tidak lebih dari 1.5 mm

• RI tidak lebih dari 5 mm
• Tidak ada 4 RI atau lebih yang membentuk klaster dengan jarak 1.5 mm
kebawah
Maka hasil pengujian tidak diterima karena terdapat indikasi rounded dengan
dimensi lebih dari 5 mm sehingga tidak memenuhi acceptance criteria.

25
2.7 MAGNETIC PARTICLE TEST

2.7.1 Dasar Teori

Magnetic Particle Examination merupakan salah satu pengujian tidak merusak
atau Non Destructive Tes (NDT) yang relatif mudah, efisien dan ekonomis. Pengujian
menggunakan prinsip penggunaan medan magnet untuk mendeteksi kerusakan atau
cacat pada material. Medan magnet tersebut timbul dari adanya arus istrik yang
mengaliri spesimen. Prinsip kerja dari Magnetic Particle Examination adalah dengan
memagnetisasi benda yang diinspeksi yaitu dengan cara mengalirkan arus listrik dalam
material serta menaburkan serbuk ferromagnetic pada benda uji. Ketika terdapat cacat
pada benda uji maka arah medan magnet akan berbelok sehingga terjadi kebocoran flux
magnetic. Bocoran flux magnetic akan menarik butir-butir ferromagnetic yang telah
ditaburkan dipermukaan sehingga lokasi cacat dapa ditunjukan. Keuntungan dari
metode ini adalah :
− Sangat sensitif terhadap cacat yang sangat halus
− Tidak memerlukan pembersihan permukaan secara intensif
− Dapat mendeteksi cacat sub-surface
− Cepat, mudah, dan tidak membutuhkan keahlian khusus
Sedangkan, kelemahan dari metode ini adalah sebagai berikut :
− Kekuatan dan orientasi medan magnet sangat menentukan sensitivitas
− Adanya proses demagnetisasi setelah pengujian
− Hanya untuk material-material ferromagnetik
− Tidak memberikan gambaran kedalaman cacat

Gambar 22 Arah Medan Magnet Terpotong oleh Retakan

26
2.7.2 Langkah Pengujian
• Material Uji : TS 209 E Butt Joint Plate
• Standard Pengujian : NDE-QP-MPI-02
Langkah pengujian magnetic test adalah sebagai berikut:
1. Test piece dibersihkan terlebih dahulu dengan menggunakan lap dan cleaner
2. Letakkan magnetic particle indicator type C pada material.
3. White contrast paint disemprotkan pada test piece dan magnetic particle
indicator type C, tunggu mengering dan penyemprotan dilakukan tidak perlu
terlalu tebal yang penting merata.

Gambar 23 Pengaplikasian White Contrast Paint pada Magnetic Particle Indicator

4. Yoke ditempelkan dan dinyalakan dekat dengan magnetic particle indicator
sambil sedikit demi sedikit Magnetic Particle Ink disemprotkan sambil yoke
seskali dimatikan dan diganti arahnya baru dinyalakan kembali. Hal ini untuk
mengetahui medan magnet yang terbentuk apakah linier atau melingkar, yang
dapat dilihat pada magnetic particle indicator.

Gambar 24 Mengetahui Bentuk Medan Magnet

27
5. Setelah seluruh bagian test piece telah disemprot Magnetic Particle Ink, test
piece dletakkan di bawah lampu dan intensitas cahaya diukur dengan Luxmeter
6. Pengamatan baru boleh dilakukan saat intensitas cahaya mencapai 100 fc atau
1000 lux keatas.
7. Yoke dinyalakan dan dilakukan pengujian dengan penempatan yoke
menyilang, agar cacat yang tegak lurus aliran medan magnet dapat terlihat.
8. Amati dan catat indikasi cacat yang signifikan
9. Bersihkan permukaan test piece dengan wire brush dan cleaner sampai bersih
10. Kemudian cek dengaan gaussmeter apakah masih ada medan magnet yang
tersisa. Jika ada dihilangkan dengan mendekatkan yoke pada test piece
dinyalakan sejenak, dijauhkan dari test piece dan diputar.

Gambar 25 Pemeriksaan Medan Magnet Sisa

2.7.3 Data Pengujian
Hasil pengujian material :
a. Panjang test coupon : 280 mm
b. Lebar test coupon : 233 mm
c. Tebal material : 12,26 mm

Terdapat beberapa indikasi linear dan indikasi, LI menandakan indikasi

linear. Indikasi Linear yang muncul ditampilkan pada tabel berikut:
Nama Indikasi Panjang indikasi
(mm)
LI 1 30,28
LI 2 14,08
LI 3 16,25
LI 4 15,23

28
 2.7.4 Kesimpulan

Berdasarkan hasil pengujian dan observasi indikasi dan membandingkan

dengan acceptance criteria sebagai berikut:

• LI lebih dari 1.5 mm

Maka, hasil pengujian tidak diterima (rejected) karena terdapat tiga indikasi
linier yang muncul sehingga tidak memenuhi kriteria yang disebutkan dalam
standard.

29
2.8 ULTRASONIC TEST

2.8.1 Dasar Teori

Ultrasonic Testing merupakan salah satu metode NDT yang banyak digunakan
untuk mendeteksi adanya diskontinuitas seperti cacat dalam, cacat permukaan dan cacat
dekat permukaan (Subsurface) dari peralatan yang terbentuk dari logam ataupun paduan
(Alloy). Diskontinuitas ataupun cacat tersebut bisa berupa crack,
incomplete penetration, slag inclusion dll. Prinsip kerjanya adalah dengan
memanfaatkan rambatan gelombang ultrasonic yang dikeluarkan oleh transducer pada
benda kerja dan kemudian gelombang baliknya ditangkap oleh receiver. Gelombang
yang diterima ini dapat diukur intensitasnya, waktu perambatan atau resonansi yang
ditimbulkan sehingga pada umumnya pemeriksaan ultrasonic ini didasarkan pada
perbedaan intensitas gelombang yang diterima serta waktu perambatannya.

Gambar 26 Energi Suara yang Dipantulkan

Sifat – sifat gelombang ultrasonic adalah :
1. Perambatan yang lurus
2. Kemungkinan rambatan suara pada arah tertentu
3. Dapat membias sebagaimana sinar
4. Memungkinkan penyesuaian gelombang suara pada material.
Sistem deteksi yang digunakan dalam Ultrasonic Test adalah Getaran dengan,
frekuensi tinggi. Ultrasonic Test dapat menentukan kedalaman, letak dan besarnya
cacat. Di dalam pengujian Ultrasonic Test di butuhkan juga perlengkapan lainnya
seperti probe sebagai sumber getaran untuk mendeteksi cacat bahan.
Prinsip kerja dari Ultrasonic Test adalah dengan menembakkan gelombang
suara dengan frekuensi tinggi sekitar 0.25 sampai 10 Mhz pada material melalui jalur
yang bisa diprediksi. Gelombang suara yang ditembakkan akan merambat melalui
material dan akan dipantulkan apabila mengenai sisi lain material atau cacat yang ada

30
di dalam material. Pantulan yang terjadi merupakan pantulan acak, bergantung pada
bidang yang dikenai. Apabila gelombang suara mengenai bidang yang tegak lurus
dengan arah datang gelombang, maka gelombang tersebut akan dipantulkan kembali ke
sumber gelombang. Jarak cacat atau bidang tersebut diprediksi melalui waktu yang
dibutuhkan mulai dari gelombang tersebut dikirimkan hingga diterima kembali.
2.8.2 Langkah Pengujian
Langkah-langkah untuk kalibrasi ultrasonic test probe normal adalah sebagai berikut:

Gambar 27 Gambaran Kalibrasi Probe Normal

1. Letakkan probe pada posisi A. Atur sweep length dan sweep delay untuk
menampilkan kaki atau puncak indikasi tepat di 2.5, 5.0, 7.5 dan 10.0. Jika
sudah, berarti peralatan telah terkalibrasi untuk baja dengan range 100 mm.
2. Letakkan probe pada posisi B. Indikasi akan muncul tepat di skala 10 pada layar.
3. Letakkan probe pada posisi C. Tidak ada indikasi yang muncul pada layar.
4. Letakkan probe pada posisi B. Atur sweep length dan sweep delay untuk
menempatkan indikasi tepat pada posisi 5.0 dan 10.0. Peralatan telah
terkalibrasi untuk baja dengan range 200 mm.
5. Letakkan probe pada posisi C. Indikasi akan muncul di skala 10.0.
2.8.3 Data Pengujian
• Blok kalibrasi: Baja Karbon (tinggi: 100 mm, lebar: 25 mm)
• Gain : 17 dB
31
 • Step : 0.5
• Range : 100 mm
• Velocity : 5920 m/s
• Delay : 0 mm
• Zero : 0.57 mikrometer
• Angle : 0o
• Thickness : 100 mm
Pada praktikum ultrasonic probe normal, praktikan mempelajari cara kalibrasi
alat pengujian dan mencoba membaca indikasi dari material uji untuk tes peta buta.

32
2.9 RADIOGRAPHY INTERPRETATION

2.9.1 Dasar Teori

Sinar X dan Sinar Gamma merupakan gelombang elektrostatik pada spektrum
elektrostatik dengan rentang frekuensi yang lebih besar dari radiasi ultraviolet. Sinar
Gamma biasanya memiliki frekuensi yg lebih besar dari Sinar X. Perbedaan utama
antara Sinar X dan Sinar Gamma adalah pada asal radiasinya dimana Sinar X biasanya
hasil buatan dengan menggunakan X-ray Generator dan radiasi Gamma adalah produk
dari bahan radioaktif.

Gambar 28 Spektrum Elektromagnetik, frekuesi, energi, dan panjang gelombang

Sinar X dan Sinar Gamma adalah bentuk gelombang, seperti sinar cahaya,
microwave, dan gelombang radio. Sinar X dan Gamma tidak dapat dilihat, dirasakan,
ataupun didengar, juga tidak memiliki beban maupun berat.
Pada Radiographic Test , benda atau bagian yang akan dilakukan inspeksi
diletakkan diantara sumber radiasi dan film yang sensitif. Sumber radiasi berasal dari
mesin X-ray ataupun sumber radioaktif seperti Ir-192, Co-60, dan Cs-137. Bagian yang
diinspeksi akan menahan radiasi yang ditembakkan berdasarkan perbedaan ketebalan
benda tersebut.

33
 Gambar 29 Prinsip pemancaran sumber radiasi ke benda kerja
Radiasi yang menembus benda inspeksi akan menghasilkan gambar seperti
bayangan pada lembar film. Bayangan yang dihasilkan pada lembar film akan
bervariasi tergantung dari jumlah radiasi yang menembus benda inspeksi dan mencapai
lembar film. Bagian yang lebih gelap pada film menandakan intensitas radiasi yang
tinggi, sedangkan pada bagian yang lebih terang menandakan intensitas radiasi yang
rendah. Perbedaan gelap pada gambar dapat menunjukkan adanya cacat ataupun
diskontinuitas pada bagian dalam benda inspeksi.
Adapun alat-alat dan material utama yang digunakan dalam pengujian radiografi
yaitu:
1. X-Ray Generators
2. Radio Isotop (Gamma-Ray) Sources
3. Radiographic Film
2.9.2 Langkah Pengujian
Tidak ada prosedur khusus dalam melakukan pembacaan hasil radiografi pada
material las-lasan. Namun, hal yang perlu diperhatikan antara lain:
1. Pembacaan indikasi kecacatan pada benda uji dilakukan pertama dengan visual
inspection, lalu makroetsa pada bagian tertentu, lalu terakhir dengan pengujian
radiografi.
2. Pada hasil radiografi, gambar yang lebih cerah menunjukan bahwa material lebih
tebal karena terdampak radiografi lebih kecil.

34
3. Indikasi yang memblokir lajur las menunjukan Incomplete Peneteration, sedangkan
indikasi memanjang yang gelap biasanya menunjukan slag inclusion.
2.9.3 Data Pengujian
Pada praktikum kali ini praktikan hanya mempelajari cara pembacaan dan
beberapa contoh hasil pengujian. Beberapa contoh hasil pembacaan dijelaskan sebagai
berikut:

Gambar 30 Hasil yang terbaca oleh radiografi

35