ANANALISIS EFISIENSI SISTEM PEMBAKARAN PADA BOILER DI PLTU UNIT

III PT.PJB UP GRESIK DENGAN METODE STATISTICAL PROCESS CONTROL

(SPC)

Intan Alifiyah Ilmi, Ya’umar

Jurusan Teknik Fisika – Fakultas Teknologi Industri

Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Kampus ITS Keputih Sukolilo, Surabaya 60111
E-mail: intanalifiyah@yahoo.co.id

ABSTRAK

Statistical process control (SPC) suatu teknik yang digunakan untuk melakukan evaluasi terhadap
performansi suatu proses yang memanfaatkan metode statistik untuk memonitor, menganalisa,
mengontrol dan mempengaruhi perbaikan performansi proses. Implementasi SPC digunakan untuk
menganalisa dan meningkatkan performansi pada sistem pembakaran pada boiler di PLTU unit III PT.PJB
UP Gresik. Nilai efisiensi merupakan suatu ukuran yang menunjukkan prestasi kerja(peformansi) pada
boiler. Metode pendekatan yang digunakan untuk untuk menyelesaikan masalah adalah Six Sigma yang
merupakan metode quality improvement yang terstruktur yang terdiri dari 5 tahapan antara lain: Define,
Measure, Analyze, Improvement, dan Control. Hasil penelitian ini Uji Random didapatkan hasil semua
variabel mempunyai nilai P-value >5% yang berarti bahwa semua data memenuhi uji kerandoman.Uji
Kenormalan didapatkan hasil bahwa tidak semua data berdistribusi normal. Analisa sistem pembakaran
dengan menggunakan Peta Kendali Xbar-S pada semua variabel didapatkan hasil bahwa seluruh variabel
terdapat keadaan Out Of Control . Sistem Pembakaran pada Boiler unit 3 PLTU PT.PJB UP Gresik
menunjukkan kondisi proses yang tidak cukup capable , tetapi mendekati spesifikasi. Hal ini ditunjukkan
dengan nilai Cp=1.29. Setelah dilakukan Revisi Chart Nilai Cp meningkat menjadi 2,yang menunjukkan
bahwa kemampuan baik

Kata Kunci: Statistical Process Control (SPC), Six Sigma, Performansi.

I. PENDAHULUAN
Kualitas telah menjadi sesuatu yang
mutlak dimiliki oleh suatu produk, baik yang
berupa barang maupun jasa. PT.PJB yang
terhubung dalam sistem interkoneksi Jawa-Bali
merupakan salah satu produsen penghasil listrik.
Perubahan beban yang terjadi secara kontinu
akan berpengaruh terhadap frekuensi sistem. Hal
ini menyebabkan pengendali pada sistem
pembangkit mengatur kembali besaran besaran
masukan guna mencapai titik kesetimbangan
yang baru. Komponen paling utama yaitu boiler,
karena pada sistem pembangkit, untuk
menjalankan turbin yang akan menggerakkan
generator guna menghasilkan listrik, dibutuhkan
tekanan uap panas yang dihasilkan dari boiler.
Metode yang digunakan pada penelitian ini
adalah Statistical process control yang
merupakan suatu teknik yang dapat digunakan
untuk melakukan evaluasi terhadap performansi
suatu proses yang memanfaatkan metode
statistik untuk memonitor, menganalisa,
mengontrol dan mempengaruhi perbaikan
performansi sistem dan Metode pendekatan
yang digunakan untuk untuk menyelesaikan
masalah adalah Six sigma yang merupakan
metode quality improvement yang terstruktur
yang terdiri dari 5 tahapan antara lain: Define,
Measure, Analyze,Improvement,dan Control.
Analisa kestabilan pada sistem boiler
difokuskan pada efisiensi boiler, yang
merupakan prestasi kerja atau tingkat unjuk
kerja boiler yang didapatkan dari perbandingan
antara energi yang dipindahkan ke atau diserap
oleh fluida kerja didalam ketel dengan masukan
energi kimia dari bahan bakar. Semakin tinggi
prosentase efisiensinya, maka kinerja sistem
tersebut semakin bagus. Analisa terhadap
kestabilan sistem pembangkit listrik yang
diharapkan mampu membantu dalam
mengetahui tingkat kestabilan sistem
pembangkit listrik khususnya pada sistem
pembakaran PLTU unit 3 sehingga dapat
dilakukan perencanaan tindakan peningkatan
performansi sistem.

1
II. TINJAUAN PUSTAKA
Pada bagian ini akan diberikan
penjelasan mengenai beberapa teori penunjang
yang terkait dengan pencapaian tujuan dari
permasalahan yang diajukan.
2.1 Boiler
Boiler adalah sebuah vessel tertutup
yang digunakan untuk merubah air menjadi uap
bertekanan dengan cara melakukan penambahan
panas. Vessel terbuka yang menghasilkan uap
bertekanan atmosfer tidak disebut sebagai boiler.
Pada furnace boiler, energi kimia bahan bakar
diubah menjadi energi panas. Panas ini
dipindahkan ke air seefisien mungkin oleh
boiler. Dengan demikian, fungsi utama boiler
adalah untuk menghasilkan uap di atas tekanan
atmosfer melalui penyerapan panas yang
dihasilkan pada proses pembakaran.
2.2 Sistem Pembakaran
Sistem pembakaran pada PLTU unit 3
PT.PJB UP Gresik terjadi di Boiler. Boiler
adalah bejana tertutup dimana panas
pembakaran dialirkan ke air sampai terbentuk air
panas atau steam. Air panas atau steam pada
tekanan tertentu kemudian digunakan untuk
mengalirkan panas ke suatu proses. Sistem
boiler terdiri dari: sistem air umpan, sistem
steam, dan sistem bahan bakar. Air adalah media
yang dipakai pada proses bertemperatur tinggi
ataupun untuk perubahan parsial menjadi energi
mekanis didalam sebuah turbin. Seperti halnya
boiler pada PLTU unit 3 juga menggunakan
fluida kerja berupa air umpan yang berasal dari
pengolahan air laut. Gambar 1 menjelaskan
sistem pembakaran yang terjadi pada boiler
hingga terbentuknya steam yang merupakan
hasil pembakaran yang diperlukan untuk
menggerakkan turbin sehingga akan tercipta
tegangan listrik pada generator.
Gambar 2.1 Diagram alir sistem pembakaran
pada Boiler
2
Perhitungan Efisiensi Boiler
Uji efisiensi boiler dapat membantu
dalam menemukan penyimpangan efisiensi
boiler dari efisiensi terbaik dan target area
permasalahan untuk tindakan perbaikan. Proses
pembakaran dalam boiler dapat digambarkan
dalam bentuk diagram alir energi. Diagram ini
menggambarkan secara grafis tentang
bagaimana energi masuk dari bahan bakar
diubah menjadi aliran energi dengan berbagai
kegunaan dan menjadi aliran kehilangan panas
dan energi. Panah tebal menunjukan jumlah
energi yang dikandung dalam aliran masing-
masing.
Gambar 2.2 Diagram neraca energi boiler
Neraca panas merupakan keseimbangan
energi total yang masuk boiler terhadap yang
meninggalkan boiler dalam bentuk yang
berbeda. Gambar berikut memberikan gambaran
berbagai kehilangan yang terjadi untuk
pembangkitan steam.
Efisiensi adalah suatu tingkatan
kemampuan kerja dari suatu alat. Sedangkan
efisiensi pada boiler adalah prestasi kerja atau
tingkat unjuk kerja boiler atau ketel uap yang
didapatkan dari perbandingan antara energi yang
dipindahkan ke atau diserap oleh fluida kerja
didalam ketel dengan masukan energi kimia dari
bahan bakar. Untuk tingkat efisiensi pada boiler
atau ketel uap tingkat efisiensinya berkisar
antara 70% hingga 90%.Terdapat dua metode
pengkajian efisiensi boiler:
 Metode Langsung: energi yang didapat
dari fluida kerja (air dan steam) dibandingkan
dengan energi yang terkandung dalam bahan
bakar boiler.
 Metode Tidak Langsung: efisiensi
merupakan perbedaan antara kehilangan dan
energi yang masuk.
Pada Metodologi tugas akhir ini akan
menggunakan metode langsung untuk
menyelesaikan perhitungan efisiensi. Dikenal
juga sebagai ‘metode input-output’ karena
kenyataan bahwa metode ini hanya memerlukan
keluaran/output (steam) dan panas masuk/input
(bahan bakar) untuk evaluasi efisiensi. Efisiensi
ini dapat dievaluasi dengan menggunakan
rumus:
Energi Keluar
𝑒𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑏𝑜𝑖𝑙𝑒𝑟  = × 100%
Energi Masuk
 energi total pada fluida kerja
=
energi masukan bahan bakar total
× 100%
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖 𝑀𝑎𝑖𝑛 𝑠𝑡𝑒𝑎𝑚
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖 𝑅𝑂+𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖 𝐺𝑎𝑠 +𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖 𝐹𝑒𝑒𝑑 𝑊𝑎𝑡𝑒𝑟 +𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖 𝑠𝑝𝑟𝑎𝑦
2.3 Statistical Process Control (SPC)
Istilah Pengendalian Proses Statistik
(Statistical process control – SPC) digunakan
untuk menggambarkan model berbasis penarikan
sampel yang diaplikasikan untuk mengamati
aktifitas proses yang saling berkaitan.
Pengendalian proses statistikal lebih
menekankan pada pengendalian dan peningkatan
proses berdasarkan data yang dianalisis
menggunakan alat-alat statistika, bukan sekadar
penerapan alat-alat statistika dalam proses
industri.Untuk menjamin proses produksi dalam
kondisi baik dan stabil atau produk yang
dihasilkan selalu dalam daerah standar, perlu
dilakukan pemeriksaan terhadap titik origin dan
hal-hal yang berhubungan, dalam rangka
menjaga dan memperbaiki kualitas produk
sesuai dengan harapan.
Alat bantu yang paling umum
digunakan dalam pengendalian proses statistikal
adalah peta kendali (Control Chart). Peta
pengendali adalah suatu alat yang secara grafis
digunakan untuk memonitor apakah suatu
aktivitas dapat diterima sebagai proses yang
terkendali. Fungsi peta kendali secara umum
adalah:
• Membantu mengurangi variabilitas produk.
• Memonitor kinerja proses produksi setiap saat.
• Memungkinkan proses koreksi untuk
mencegah penolakan.
• Trend dan kondisi di luar kendali dapat
diketahuisecara cepat
Chart Control
Variabel
2.00
0.00
Range data
0 50 100
Periode Pengambilan Data
Gambar 2.3 control chart
[Eugene,1988]
Peta kendali (control chart) dapat
diklasifikaikan kedalam dua tipe umum. Apabila
karakteristik kualitas dapat terukur dan
dinyatakan bilangan, ini biasanya dinamakan
control chart variabel. Namun banyak
karakteristik kualitas yang tidak dapat diukur
dengan skala kualitas. Dalam keadaan ini kita
dapat menilai tiap unit produk itu memiliki atau
tidak memiliki sifat tertentu, atau kita dapat
mencacah banyak yang tidak sesuai (cacat) pada
suatu unit produk. Control chart untuk
karakteristik kualitas semacam itu dinamakan
control chart atribut. Pada penelitian ini
menggunakan peta kendali variabel untuk
menganalisa sistem pembakaran pada boiler.Peta
kendali yang digunakan dalam penelitian ini
adalah peta kendali X-bar dan S.
X-bar (𝑿), S Chart
Digunakan untuk mengontrol
karakteristik kritis dimana biaya yang
diakibatkan karena kesalahan pengambilan
sample sangat besar. Ukuran sample yang
digunakan hendaknya lebih besar dari 10.
𝑥
𝑥=
𝑛
𝑥2 − 𝑥 2 /𝑛
𝑆=
(𝑛 − 1)
𝑥
𝑥=
𝑚
𝑆
𝑆=
𝑚
𝑈𝐶𝐿 𝑥 = 𝑥 + 𝐴3 𝑆
𝐿𝐶𝐿 𝑥 = 𝑥 − 𝐴3 𝑆
𝑈𝐶𝐿𝑆 = 𝐵4 𝑆
𝐿𝐶𝐿𝑆 = 𝐵3 𝑆
Dimana:
𝑥 : nilai dari variabel yang diukur
𝑥 : rata- rata setiap sample group
S : standard deviasi dari subgroup
𝑥 : mean dari rata-rata subgroup atau titik
tengah dari control chart x-bar
𝑆 : rata-rata dari satndar deviasi subgroup
atau titik tengan dari control chart R
𝑛 : ukuran sample group
𝑚 : jumlah dari subgroup
𝑈𝐶𝐿 𝑥 : upper control limit 𝑥 chart
DATA 𝐿𝐶𝐿 𝑥 : Lower control limit 𝑥 chart
𝑈𝐶𝐿𝑆 : upper control limit 𝑆 chart
UCL
𝐿𝐶𝐿𝑆 : Lower control limit 𝑆 chart
CL 𝐴3 : ukuran sample
𝐵3 , 𝐵4 : berbagai nilai n
Aturan umum dalam menentukan suatu
proses berada diluar control adalah:
Gambar 2.4 Pembagian area pada peta
pengendali
3
1. Terdapat 1 point diluar batas atas maupun
batas bawah.
2. Terdapat 9 point pada zona C ataupun
diluarnya (pada bagian control limit yang sama).
3. Memiliki 6 point yang memiliki pala
meningkat atau menurun secara berurutan.
4. Terdapat 14 point yang memiliki pola naik.
5. Terdapat 2 ata3 point dalam zona A atau
diluarnya (pada bagian control limit yang sama).
6. Terdapat 4 atau 5 point dalam zona B atau
diluarnya.
7. Terdapat 15 point pada zona C (pada kedua
bagian control limit).
8. Terdapat 8 point diluar zona C (pada bagian
kedua control limit).
2.4 Six Sigma
Six Sigma merupakan pendekatan
menyeluruh untuk menyelesaikan masalah
dengan berfokus kepada pengendalian
produk/proses sehingga sepanjang waktu dapat
memenuhi persyaratan dari produk/ proses
tersebut. Metode ini diterapkan melalui
beberapa tahapan, yaitu: define, measure,
analyze, improve serta control (DMAIC).
1. Define: pada tahap ini team pelaksana
mengidentifikasikan permasalahan,
mendefiniskan spesifikasi pelanggan, dan
menentukan tujuan (pengurangan cacat/biaya
dan target waktu).
2. Measure: tahap untuk memvalidasi
permasalahan, mengukur/menganalisis
permasalahan dari data yang ada.
3. Analyze: menentukan faktor-faktor yang
paling mempengaruhi proses; artinya
mencari satu atau dua faktor yang kalau itu
diperbaiki akan memperbaiki proses kita
secara dramatis.
4. Improve: nah, di tahap ini kita
mendiskusikan ide-ide untuk memperbaiki
sistem kita berdasarkan hasil analisa
terdahulu, melakukan percobaan untuk
melihat hasilnya, jika bagus lalu dibuatkan
prosedur bakunya (standard operating
procedure-SOP).
5. Control: di tahap ini kita harus membuat
rencana dan desain pengukuran agar hasil
yang sudah bagus dari perbaikan team kita
bisa berkesinambungan. Dalam tahap ini kita
membuat semacam metrics untuk selalu
dimonitor dan dikoreksi bila sudah mulai
menurun ataupun untuk melakukan
perbaikan lagi.
Indeks Kapabilitas Proses (Cp)
Digunakan untuk mengukur pada
tingkat mana output proses pada nilai spesifikasi
target kualitas(T) yang diinginkan oleh
pelanggan [gasperz,2002: Andreansyah, 2009].
Semakin tinggi nilai Cpk menunjukkan bahwa
4
output prose situ semakin mendekati nilai
spesifikasi target kualitas (T) yang diinginkan
pelanggan, yang berarto pula bahwa tingkat
kegagalan dari proses semakin berkurang
menuju target tingkat kegagalan nol (zero defect
oriented). Dalam program peningkatan kualitas
six sigma, biasanya dipergunkan criteria (rule of
thumb) sebagai berikut [ Vincent:2000]:
 Cp ≥ 2,00
Proses dianggap mampu dan kompetitif
(perusahaan berkelas dunia).
 1,00 ≤ Cp ≤ 1,99
Proses dianggap cukup mampu, namun perlu
upaya-upaya giat untuk peningkatan kualitas
menuju target perusahaan berkelas dunia
yang memiliki tingkat kegagalan sangat kecil
menuju nol (zero defect oriented).
Perusahaan yang memiliki nilai Cpm yang
berada di kisaran ini memiliki kesempatan
terbaik dalam melakukan program
peningkatan kualitas Six Sigma.
 Cp < 1,00
Proses dianggap tidak mampu dan tidak
kompetitif untuk bersaing di pasar global.
(𝑈𝑆𝐿 −𝐿𝐶𝐿)
𝐶𝑝 =
6𝜎
𝑈𝑆𝐿 −𝜇 𝜇 −𝐿𝑆𝐿
𝐶𝑝𝑘 = 𝑚𝑖𝑛 𝑑𝑎𝑛
3𝜎 3𝜎
𝑈𝑆𝐿 −𝐿𝑆𝐿
𝐶𝑝𝑚 =
6 𝜎 2 +(𝜇 −𝑇)2
III METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Sumber Data
Sumber data yang digunakan dalam
penelitian ini adalah data primer dari data log
sheet Boiler Turbine Board (BTB) PLTU unit III
PT.PJB Unit Pembangkitan Gresik bulan
Januari, Februari, dan Maret 2010. Data yang
diambil adalah data yang menjadi variabel
masukan yang mempengaruhi nilai efisiensi
pada boiler unit III. Data yang akan dipakai
untuk menganalisa efisiensi pada sistem
pembakaran adalah flow, temperature, dan
pressure main steam , flow residual oil, flow gas,
flow, temperature, dan pressure feed water, flow
SH spray, temperature dan pressure deaerator.
Variabel data tersebut di ukur setiap 2 jam
dimana data dalam sehari ada 13 data yaitu dari
jam 00.00 – 24.00. Data diambil selama 3 bulan,
sehingga data yang digunakan untuk tiap
variabel adalah 1157 data yang akan dibagi
kedalam 89 subgroup data yang ditentukan dari
jumlah hari pengambilan data. Dalam analisa
data 89 subgroup tersebut dibagi menjadi 2
pengamatan, yaitu tanggal 2 Januari-24 Februari
2010 dan 15 Februari-31 Maret 2010.
 3.2 Flowchart Penelitian
Mulai
Dalam mencapai tujuan penelitian yang
diinginkan diperlukan langkah analisis yang
tepat. Pada flowchart dibawah ini adalah secara
umum menggambarkan diagram proses analisa Pembuatan Peta
Kendali
untuk penelitian Tugas akhir ini : (Control Chart)

1. Melakukan uji random menggunakan Run Test

untuk mengetahui apakah data diambil secara
acak. Jika data tidak random, maka data
Peta Melakukan
ditambah dan diuji random kembali sampai terkendali? revisi chart
akhirnya data menunjukkan diambil secara
acak.
2. Pengujian kenormalan data mengunakan uji one Mendeteksi
penyebab terjadi
Perhitungan
sample kolmogorov smirnov. Apabila data yang indeks kapabilitas
keadaan yant tidak
terkendali
di uji tidak normal maka dilakukan uji bloxplot proses
(Cp dan Cpk)
untuk mengetahui data outliers yang
menyebabkan data-data tersebut menjadi tidak Menghilangkan
normal. titik yang tidak
terkendali
Rekomendasi
3. Menghitung batas atas (UCL) dan batas bawah
(LCL), kemudian membuat peta kendali Xbar-S
dengan batas atas dan batas bawah untuk
mengetahui apakah data dalam keadaan Selesai
terkendali (in control).
4. Menentukan indeks kapabilitas proses dari setiap Gambar 3.2 Flowchart pelaksanaan Tahap
variabel data, untuk mengetahui apakah proses Improve
yang diteliti sudah cukup mampu.
5. Meningkatkan proses dengan cara IV ANALISA DATA DAN
menghilangkan sebab-sebab timbulnya cacat. PEMBAHASAN
Setelah sumber-sumber penyebab masalah 4.1 Tahap Define
kualitas dapat diidentifikasi melalui analisa Data yang akan dipakai untuk
keadaan pada control chart dan nilai Cp dan menganalisa efisiensi pada sistem pembakaran
Cpk, maka dapat dilakukan rencana tindakan antara lain: Main Steam Flow [Ton/H], Main
untuk melaksanakan peningkatan proses. Steam Temperature [C], Main Steam Pressure
[kg/cm2], Residual Oil Flow [Ton/H],
Combustion Gas Flow [Knm3], Feed Water
Flow [Ton/H], Feed Water Temperature [C],
Penentuan Feed Water Pressure [kg/cm2], SH Spray Flow
Mulai Stabilitas dan
Kapabilitas proses [Ton/H], Deaerator Temperatur [C], Deaerator
(Cp,Cpk)
Pressure [kg/cm2].Data-data tersebut akan
Pengambilan digunakan untuk menentukan besarnya energi
Data identifikasi
penyebab main steam, energi RO, energi Combustion Gas,
variabilitas
energi Feed water, dan energi SH spray.
Strategi dalam
Uji Random Tambah Data
peningkatan 4.2 Tahap Measure
Tidak proses
Variabel data di ukur setiap 2 jam,
Ya sehingga dalam sehari terdapat 13 data yaitu dari
Kesimpulan dan
Saran
jam 00.00 – 24.00. Data diambil selama 3 bulan
Uji Normal Uji BoxPlot
yaitu tanggal 02 Januari 2010 sampai dengan 31
Tidak
Maret 2010 (lampiran A dan lampiran B) ,
Ya Selesai
sehingga data yang digunakan untuk tiap
Perhitungan UCL
dan LCL
variabel adalah 1157 data yang akan dibagi
kedalam 89 subgroup data yang ditentukan dari
jumlah hari pengambilan data. Dalam analisa
In Control (dalam
data 89 subgroup tersebut dibagi menjadi 2
Cari Penyebab
batas UCL dan LCL) pengamatan, yaitu tanggal 02 Januari-24
Tidak
Februari 2010 dan 15 Februari-31 Maret 2010.
Ya Hal ini dikarenakan dalam proses uji random
Gambar 3.1 Flowchart pelaksanaan penelitian dan uji normal, data yang diinputkan tidak bisa
melebihi 55 data. Apabila diinputkan data
melampaui jumlah tersebut maka p-value akan
menunjukkan nilai 0.000, sehingga tidak dapat

5
menentukan data yang digunakan telah Berdasarkan gambar 4.1 didapatkan
memenuhi uji hipotesis yang mensyaratkan p- hasil Normality Test Data Main Steam Flow
value> 5%. tanggal 2 Januari – 24 Februari menunjukkan
Uji Random bahwa P-value = 0.108 > α=5% maka terima H0
Tabel 4.1 Uji Kerandoman data yang berarti bahwa data tersebut sudah
Main Steam Flow berdistribusi normal. Pada tabel dibawah ini
merupakan hasil normal untuk seluruh variabel
yang akan dianalisa.

Tabel 4.3 Hasil Uji Normal

Berdasarkan tabel 4.1 didapatkan hasil

uji Runs Test data Main Steam Flow untuk
tanggal 2 Januari - 24 Februari menunjukkan P-
value=0.457 > α=5% maka terima H0 yang
berarti bahwa data tersebut diambil secara
random. Pada tabel dibawah ini merupakan hasil
uji random untuk seluruh variabel yang akan
dianalisa.
Tabel 4.2 Hasil Uji Random

Semua data telah dilakukan uji normal,

namun hanya sebagian dari semua variabel yang
berdistribusi normal. Hal ini dikarenakan proses
yang terjadi di boiler sangat bergantung pada
beban (load), perubahan beban yang terjadi
secara kontinu akan berpengaruh terhadap
frekuensi sistem. Hal ini menyebabkan
pengendali pada sistem pembangkit mengatur
kembali besaran besaran masukan guna
mencapai titik kesetimbangan yang baru.
Sehingga data-data yang dihasilkan dalam
proses bervariasi bergantung pada perubahan
Didapatkan hasil semua variabel
beban.
mempunyai nilai P-value >5%. Yang berarti
bahwa semua data memenui uji kerandoman.
4.3 Tahap Analyze
Uji Normal
Tahap Analyze merupakan fase
Probability Plot of MS Flow mencari dan menentukan akar permasalahan.
Normal
99
Mean 535.8
Pada penilitian ini tahap analyze akan dilakukan
StDev 50.01
95 N 5443 dengan menggunakan peta kendali. peta kendali
KS 0.122
90
P-Value 0.106 merupakan suatu alat yang secara grafis
80
70 digunakan untuk memonitor apakah suatu
Percent

60
50
40 aktivitas dapat diterima sebagai proses yang
30
20 terkendali atau tidak. Setiap variabel akan
10

5
dianalisa dengan menggunakan peta kendali
1
(control chart).
400 450 500 550 600 650
MS Flow

Gambar 4.1 Uji kenormalan

Data Main Steam Flow
Tanggal 02 Januari – 24 Februari 2010

6
 Perubahan Beban (Load) Pada PLTU  Main Steam Flow
Unit III Xbar-S Chart of Ms Flow tgl 2Jan-24Feb (T/H)
1
5
I Chart of Load tgl 02 jan-24 Feb 2010 600 5 5 5
U C L=621.0

200

Sample M ean
_
_
5 UCL=192.92 X=524.7
190 5 500 2

2 2
6
180
5 LC L=428.4
6
400 1
170 1
Individual Value

_ 1
160 X=158.79 1 6 11 16 21 26 31 36 41 46 51
2 Sample
150

140 22 200
U C L=183.4
130 150

Sample StDev
LCL=124.66 _
120 S =113.3
100
110
1
50 LC L=43.2
1 6 11 16 21 26 31 36 41 46 51
Observation 1
0 1
1 6 11 16 21 26 31 36 41 46 51
Sample

Gambar 4.2 Peta Kendali I Chat Perubahan Gambar 4.4 Peta Kendali Xbar-S data Main
Beban pada PLTU Unit III tanggal 02 Januari – Steam Flow tanggal 02 Januari – 24
24 Februari 2010 Februari 2010

I Chart of Load 15Feb-31Maret

Berdasarkan gambar peta kendali Xbar-
190
UCL=185.70
S untuk data Main Steam Flow tanggal 02
180 6
Januari – 24 Februari 2010 diatas dapat
170

160
diketahui bahwa untuk peta kendali Xbar nilai
Individual Value

150 _
X=146.74
batas kendali atas (UCL) 621.0, batas kendali
140 bawah (LCL) 428.4 dengan garis tengah yang
130
merupakan rata-rata dari data subgroup
120

110
keseluruhan adalah 524.7. Pada peta kendali S
LCL=107.77
100
diketahui nilai batas kendali atas 183.4 dan batas
1 5 9 13 17 21 25 29 33 37 41 45
Observation kendali bawah 43.2 dengan nilai garis tengah
yang merupakan nilai rata-rata range dari data
subgroup adalah 113.3. Dari kedua peta kendali
Gambar 4.3 Peta Kendali I Chat Perubahan tersebut diperoleh hasil yang sama yaitu terdapat
Beban pada PLTU Unit III tanggal 15 Februari beberapa data yang berada di luar batas kendali
– 31 Maret 2010
(out of control). Sehingga proses dapat dikatan
Proses yang terjadi pada PLTU unit III tidak terkendali. Keadaan di luar batas kendali
PT.PJB Unit Pembangkitan Gresik bergantung didapatkan dari hasil test yang dilakukan dengan
pada beban (Load). Beban ini merupakan menggunakan program MINITAB 15.
Kebutuhan listrik yang harus disediakan oleh
PT.PJB untuk memenuhi permintaan listrik
wilayah pulau Jawa. perubahan beban yang
terjadi secara kontinu sehingga akan
menyebabkan pengendali pada sistem
pembangkit mengatur kembali besaran besaran
masukan guna mencapai titik kesetimbangan
yang baru. Jadi semua besaran proses yang
diperoleh bergantung pada nilai load yang
membebani sistem tersebut. Pada Gambar 4.11
memperlihatkan perubahan beban pada tanggal
02 Januari hingga tanggal 24 Februari 2010.
Terdapat beberapa titik yang yang berada pada Gambar 4.5 Hasil test MINITAB 15pada peta
dibawah batas kendali bawah, hal ini berarti kendali peta kendali Xbar data main steam flow
kebutuhan listrik yang harus disediakan oleh tanggal 02 Januari – 24 Februari 2010
PLTU unit III tidak tinggi. Perubahan yang
terjadi pada tanggal 15 Februari – 31 Maret Untuk mengetahui apakah proses pembakaran
2010 juga mengalami keadaan yang berbeda- tersebut telah mampu (capable), maka dilakukan
beda pada setiap titiknya. Hal ini pencarian nilai capability pada data main steam
memperlihatkan bahwa setiap harinya sistem flow untuk peta kendali Xbar seperti pada
yang beroperasi pada PLTU unit III secara gambar dibawah ini.
kontinu menjaga kestabilan proses pada sistem
tersebut.

7
 Process Capability of Ms Flow tgl 2Jan-24Feb (T/H) Tabel 4.5 Analisa kestabilan variabel pada
sistem pembakaran
LSL USL

LS L
P rocess Data
428.4
Within
Overall
tanggal 15 Februari – 31 Maret 2010
Target *
USL 621 P otential (Within) C apability
S ample M ean 524.698 Cp 0.55
C P L 0.55
S ample N 702
C P U 0.55
S tDev (Within) 115.695
S tDev (O v erall) 123.414 C pk 0.55
O v erall C apability
Pp 0.52
PPL 0.52
PPU 0.52
P pk 0.52
C pm *

240 320 400 480 560 640 720 800

O bserv ed P erformance Exp. Within P erformance Exp. O v erall P erformance
P P M < LS L 311965.81 PPM < LS L 202607.06 P P M < LS L 217611.44
P P M > U S L 329059.83 PPM > U S L 202596.64 P P M > U S L 217601.25
P P M Total 641025.64 PPM Total 405203.70 P P M Total 435212.70

Gambar 4.6 Process capability pada peta

kendali Xbar data main steam flow tanggal 02
Januari – 24 Februari 2010

Pada gambar 4.14 nilai Cp mempunyai

nilai < 1. Hal ini menunjukkan bahwa proses
pada sistem tersebut tidak capable, sehingga
perlu adanya tindakan dari pihak perusahaan
untuk melakukan tindakan perbaikan dengan
segera untuk menghilangkan penyebab Berdasarkan analisa kestabilan terhadap
kerusakan untuk meningkatkan nilai nilai Cp sistem pembakaran pada boiler PLTU unit 3
menjadi > 1. Nilai Cpk pada gambar tersebut yang telah dilakukan didapatkan informasi
juga menunjukkan keadaan yang sama yaitu < 1, bahwa semua variabel proses menunjukkan
hal ini menunjukkan bahwa keadaan data pada keadaan yang kurang mampu (capable) hal ini
peta kendali Xbar mempunyai akurasi dan ditunjukkan dengan nilai Cp<1 dan pada peta
presisi yang kurang baik. kendali data-data variabel proses juga
Seluruh variabel akan diproses seperti menunjukkan keadaan yang tidak terkendali.
data main steam flow, dan diperoleh hasil pada
tabel dibawah ini. I-MR Chart of Effisiensi tgl 2Jan-24Feb(%)
100 U C L=99.45

Tabel 4.4 Analisa kestabilan variabel pada

Individual V alue

90 _
X=87.75
7 7

sistem pembakaran 80
LC L=76.05

tanggal 02 Januari – 24 Februari 2010 70

60 1
1
1 6 11 16 21 26 31 36 41 46 51
O bser vation

30
1 1
1 1
M oving Range

20

U C L=14.37
10
__
M R=4.40
2 2
2 2
0 2
2 2
LC L=0
1 6 11 16 21 26 31 36 41 46 51
O bser vation

Gambar 4.7 Peta Kendali I-MR Chat Data Nilai

efisiensi Pembakaran pada Boiler tanggal 02
Januari – 24 Februari 2010
Pada peta kendali tersebut
memperlihatkan bahwa nilai efisiensi
pembakaran pada boiler terdapat beberapa titik
pengamatan yang berada di bawah batas bawah
kendali (LCL) yang memiliki nilai 76.05, titik
pengamatan tersebuat adalah titik ke-30 dan titik
ke-44. Hal ini menjelaskan bahwa pada kedua
titik tersebut mengalami kondisi yang tidak
normal karena memiliki nilai dibawah nilai
normal.

8
 Process Capability of Effisiensi tgl 2Jan-24Feb(%) Process Capability of Effisiensi tgl 5Feb-31Maret(%)

LSL USL LSL USL

P rocess D ata W ithin P rocess D ata Within
LS L 76.05 Ov erall LS L 84.14 Ov erall
Target * Target *
USL 99.45 P otential (Within) C apability P otential (Within) C apability
USL 93.19
S ample M ean 87.7471 Cp 1.29 Cp 2.00
C P L 1.29 S ample M ean 88.6606
S ample N 54 C P L 2.00
C P U 1.29 S ample N 45
S tD ev (Within) 6.04421 C P U 2.00
C pk 1.29 S tD ev (Within) 1.50852
S tD ev (O v erall) 5.85703 C pk 2.00
S tD ev (O v erall) 2.12707
O v erall C apability
O v erall C apability
Pp 1.33
Pp 1.42
PPL 1.33
PPL 1.42
PPU 1.33
PPU 1.42
P pk 1.33
P pk 1.42
C pm *
C pm *

60 70 80 90 100
84 86 88 90 92 94 96 98
O bserv ed P erformance E xp. Within P erformance E xp. O v erall P erformance
P P M < LS L 37037.04 P P M < LS L 26479.39 P P M < LS L 22906.92 O bserv ed P erformance E xp. Within P erformance E xp. O v erall P erformance
PPM > USL 0.00 P P M > U S L 26420.76 P P M > U S L 22853.35 P P M < LS L 0.00 P P M < LS L 1364.65 P P M < LS L 16782.46
P P M Total 37037.04 P P M Total 52900.16 P P M Total 45760.27 P P M > U S L 44444.44 P P M > U S L 1338.64 P P M > U S L 16609.81
P P M Total 44444.44 P P M Total 2703.29 P P M Total 33392.28

Gambar 4.8 Process capability pada peta Gambar 4.10 Process capability pada peta
kendali Xbar data efisiensi sistem pembakaran kendali Xbar data efisiensi sistem pembakaran
pada boiler pada boiler
tanggal 02 Januari – 24 Februari 2010 tanggal 15 Februari – 31 Maret 2010

Nilai Cp Untuk data efisiensi sistem 4.4 Tahap Improve

pembakaran pada boiler tanggal 02 Januari – 24 Pada tahap Analyze telah diketahui
Februari 2010 mempunyai nilai = 1,29, hal ini keadaan setiap variabel proses pada sistem
menunjukkan bahwa proses pada sistem tersebut pembakaran di boiler. Setelah itu akan dilakukan
tidak cukup capable tetapi mendekati tahapan selanjutnya yaitu melakukan
spesifikasi, sehingga perlu adanya tindakan peningkatan performansi sistem dengan
pengawasan yang lebih ketat , karena ada melakukan revisi pengontrolan pada peta
kemungkinan terjadi kerusakan pada sistem kendali. Untuk melakukan revisi chart pada titik
untuk meningkatkan nilai Cp menjadi lebih yang tidak terkendali, harus diketahui penyebab
besar sehingga kemampuan pada sistem tersebut dari kondisi tersebut.
menjadi lebih capable. Nilai Cpk pada gambar
tersebut juga menunjukkan keadaan yang sama  Efisiensi sistem pembakaran tanggal 02
yaitu > 1, hal ini menunjukkan bahwa keadaan Januari – 24 Februari 2010
data pada peta kendali Xbar mempunyai akurasi Gambar 4.9 merupakan peta kendali
dan presisi yang cukup baik. nilai efisiensi Pembakaran pada Boiler tanggal
02 Januari – 24 Februari 2010 yang
I-MR Chart of Effisiensi tgl 15 Feb-31 Maret(%) memberikan informasi bahwa pada titik
100
1
pengamatan ke-30 yang mewakili pengambilan
Individual Value

95
1
U C L=93.19
data pada tanggal 31 Januari 2010 dan titik
90 _
X=88.66
pengamatan ke-44 yang mewakili pengambilan
85 5 LC L=84.14
data pada tanggal 14 Februari 2010 mengalami
1 5 9 13 17 21 25
O bser vation
29 33 37 41 45
keadaan tidak terkendali (out of control), hal ini
1 menjelaskan bahwa pada titik-titik tersebut telah
8 1

terjadi suatu kondisi yang memiliki penyebab

M oving Range

1
6
U C L=5.560

4 khusus yang mengakibatkan kondisi yang tidak

2
0
1 5 9 13
Gambar 4.9 Peta Kendali I-MR Chat Data Nilai
efisiensi Pembakaran pada Boiler tanggal 15
Februari – 31 Maret 2010
Nilai Cp Untuk data efisiensi sistem
pembakaran pada boiler tanggal 15 Februari –
31 Maret 2010 mempunyai nilai = 2, hal ini
menunjukkan bahwa proses pada sistem tersebut
capable. Walaupun telah memiliki nilai Cp
yang bagus, bukan berarti tidak ada lg tindakan
yang perlu dilakukan lagi, Perusahaan perlu
mempertimbangkan penyederhanaan
pengawasan dan penghematan biaya produksi
untuk meningkatkan nilai Cp menjadi lebih
besar sehingga kemampuan pada sistem tersebut
menjadi lebih capable.
__
M R=1.702 efisien pada sistem pembakaran tersebut.
17 21 25 29 33 37 41 45
LC L=0
Pertama akan dibahas penyebab
O bser vation
masalah pada kondisi dititik pengamatan ke- 30.
Pada incident log sheet PLTU tanggal 31
Januari 2010 disebutkan bahwa pada Membran
piston RO main burner A4 di boiler unit 3
(Boiler #3 Fl.2.5) bocor. Hal ini mengakibatkan
udara instrumen di SV Atomizer A4 ngowos,
Piston RO main burner A4 tidak bisa retract
sempurna(macet) saat main burner mati dan saat
Ro main burner dinyalakan gun burner tidak
mau insert yang akan berakibat gagal penyalaan.
Tindakan yang perlu dilakukan untuk mengatasi
permasalahan ini adalah Blok vakve udara
instrumen A4 Atomizer di close.
Titik pengamatan kedua yang akan
dianalisa penyebabnya adalah titik ke-44. Pada
incident log sheet tanggal 14 Februari 2010

9
 terjadi beberapa incident anatara lain V13-240 Process Capability of revisi chart Effisiensi tgl 2Jan-24Feb(%)
(Valve main steam to sampling rack), gland LSL USL
bocor akibatnya banyak steam yang terbuang. LS L
P rocess Data
81.98
Within
Ov erall
Target *
Cara mengatasinya adalah meperbaiki gland USL 95.58 P otential (Within) C apability
Cp 2.00
S ample M ean 88.7812
agar tidak bocor supaya proses berjalan normal. S ample N 52
S tDev (Within) 2.26665
C P L 2.00
C P U 2.00
S tDev (O v erall) 2.4758 C pk 2.00
Selanjutnya terdapat sensor pada panel UMC # O v erall C apability
Pp 1.83
3 untuk Feed water (FW), Super heater temp PPL
PPU
1.83
1.83

(SHT) dan Reheater temp (RHT ) abnormal. P pk

C pm
1.83
*

Lokasi : BTG board # 3 CCR 3.4. Akibatnya

bila muncul alarm dalam unsur diatas tak 84 87 90 93 96

terdeteksi. Cara mengatasinya adalah dengan O bserv ed P erformance

P P M < LS L 0.00
E xp. Within P erformance
P P M < LS L 1347.54
E xp. O v erall P erformance
P P M < LS L 3006.68
P P M > U S L 19230.77 P P M > U S L 1352.06 P P M > U S L 3015.25
mereset panel. Akibat kerusakan sensor ini P P M Total 19230.77 P P M Total 2699.61 P P M Total 6021.94

akibatnya terlihat pada peta kendali Main steam

flow, Feed water flow, Feed Water Gambar 4.12 Process capability pada peta
Temperature, Feed water Pressure, Superheater kendali Xbar hasil revisi chart
spray flow, Deaerator temperature, dan
deaerator pressure, pada titik pengamatan ke-44
 Efisiensi sistem pembakaran tanggal 15
pada semua peta kendali variabel tersebut
Februari – 31 Maret 2010
memperlihatkan kondisi diluar batas kendali
bawah, sehingga berpengaruh pada proses Gambar 4.27 merupakan peta kendali
pengambilan data untuk perhitungan nilai nilai efisiensi Pembakaran pada Boiler tanggal
effisiensi. 15 Februari – 31 Maret 2010, gambar tersebut
Setelah mengetahui penyebab memberikan informasi bahwa pada titik
permasalahan, maka dapat dilakukan pengamatan ke-7 yang mewakili pengambilan
penghilangan kedua titik pengamatan tersebut data pada tanggal 22 Februari 2010 dan titik
pada peta kendali efisiensi sistem pembakaran. pengamatan ke-18 yang mewakili pengambilan
Dibawah ini disajikan revisi pengontrolan pada data pada tanggal 28 Februari 2010 mengalami
gambar 4.25 berdasarkan formasi baru yang keadaan tidak terkendali (out of control), namun
diperoleh dari pembuangan titik pengamatan ke- berbeda dengan analisa kestabilan nilai efisiensi
30 dan ke-44 tersaji dalam peta kendali pada sebelunya, yang megalami keadaan tak
gambar 4.28. terkendali melewati batas kendali bawah yang
menjelaskan bahwa pada titik-titik tersebut telah
I-MR Revisi Chart of Effisiensi tgl 2Jan-24Feb(%) terjadi suatu kondisi yang memiliki penyebab
100
1
khusus yang mengakibatkan kondisi yang tidak
U C L=95.58
Individual V alue

95
efisien pada sistem pembakaran tersebut, pada
90 _
X=88.78
analisa kestabilan tersebut titik-titik yang
85

LC L=81.98 terkendali melewati batas kendali atas yang

80
1 6 11 16 21 26
O bser vation
31 36 41 46 51 berarti pada kedua titik tersebut memiliki nilai
1 1
efisiensi yang tinggi sehingga tidak dilakukan
U C L=8.354
8
revisi chart pada kedua titik tersebut, karena
M oving Range

4
pada tugas akhir ini bertujuan untuk
__
2
M R=2.557 meningkatkan performansi dengan nilai
0 LC L=0 efisiensi sebagai parameter peningkatannya.
1 6 11 16 21 26 31 36 41 46 51
O bser vation

4.5 Tahap Control

Gambar 4.11 Peta Kendali I-MR Chat Data Control (C) merupakan langkah
Nilai efisiensi Pembakaran pada Boiler tanggal operasional terakhir dalam proyek peningkatan
02 Januari – 24 Februari 2010 setelah titik kualitas Six Sigma. Pada tahap ini hasil-hasil
pengamatan ke-30 dan 44 dihilangkan peningkatan kualitas didokumentasikan dan
disebarluaskan, praktek-praktek terbaik yang
Nilai Cp Untuk data tersebut = 2, hal sukses dalam meningkatkan proses
ini menunjukkan bahwa proses pada sistem distandarisasikan, prosedur-prosedur tersebut
tersebut capable dan telah mengalami akan dijadikan pedoman kerja standar (SOP).
peningkatan nilai efisiensi setelah dilakukan Berdasarkan tahapan analyze dan
revisi chart. Nilai Cpk pada gambar tersebut improve yang telah dilakukan, didapatkan
juga menunjukkan keadaan yang sama yaitu beberapa prosedur atau pedoman yaitu:
meningkatnya nilai Cpk menjadi 1.83, hal ini 1. Melakukan pengecekan dan pemeliharaan
menunjukkan bahwa keadaan data pada peta rutin terhadap Piston Residual Oil main
kendali Xbar mempunyai akurasi dan presisi burner pada boiler sehingga tidak terjadi
lebih baik dari sebelumnya. gangguan pada proses pembakaran, karena

10
 apabila piston tersebut terdapat gangguan 3. Analisa sistem pembakaran dengan
akan mengakibatkan turunnya nilai efisiensi. menggunakan Peta Kendali Xbar-S pada
2. Melakukan pengecekan secara rutin terhadap semua variabel didapatkan hasil bahwa
sensor pada panel UMC # 3 untuk Feed seluruh variabel terdapat keadaan Out Of
water (FW), Super heater temp. (SHT) dan Control .
Reheater temp (RHT). Apabila sensor 4. Sistem Pembakaran pada Boiler unit 3
mengalami kerusakan maka akan berdampak PLTU PT.PJB UP Gresik menunjukkan
pada sistem monitoring proses di boiler kondisi proses yang tidak cukup capable ,
tersebut karena data proses yang didapatkan tetapi mendekati spesifikasi. Hal ini
tidak valid sehingga operator tidak dapat ditunjukkan dengan nilai Cp=1.29. Setelah
melakukan tindakan yang semestinya. dilakukan Revisi Chart Nilai Cp meningkat
Pedoman diatas termasuk kedalam menjadi 2,yang menunjukkan bahwa
Preventive Maintenance (PM). Tindakan kemampuan baik.
tersebut merupakan pemeliharaan rutin yang
dilakukan untuk mengurangi kemungkinan dari
suatu item peralatan mengalami kondisi yang DAFTAR PUSTAKA
tidak diinginkan, karena apabila terjadi
gangguan maka akan mempengaruhi peralatan- Bachri.Syaiful,2008, Penerapan Metode
peralatan yang lain, sehingga proses tidak dapat Statistical Process Control Sebagai
berjalan optimal. Upaya Implementasi Metode Six Sigma
Berdasarkan analisa kestabilan (Studi Kasus: PT. INDONESIAN
terhadap sistem pembakaran pada boiler PLTU MARINE Divisi Boiler).
unit 3 yang telah dilakukan didapatkan Frank P. Incropera ,David P.DeWitt
informasi bahwa semua variabel proses “Fundamental of Heat and mass
menunjukkan keadaan yang kurang mampu transfer’’ ,Fourth Edition,John Wiley
(capable) hal ini ditunjukkan dengan nilai Cp<1 and Sons,inc,Canada,1996
dan pada peta kendali data-data variabel proses Gaspersz, V., Pedoman Implementasi Program
juga menunjukkan keadaan yang tidak Six Sigma Terintegrasi Dengan ISO
terkendali. Dengan adanya informasi tersebut, 9001:2000, MBNQA, dan HACCP,
dapat disimpulkan boiler unit 3 memerlukan Jakarta: Gramedia Pustaka Utama,
tindakan perbaikan menyeluruh sehingga perlu 2002.
dilakukan overhaul . Overhaul merupakan Manggala,D.2005,”Mengenal Six Sigma
pemeliharaan menyeluruh terhadap semua Secara Sederhana”,
peralatan sistem untuk mengembalikannya pada Supriadi.Gatut,Analisa Efisiensi Overall Boiler
kondisi semula.Perawatan dilakukan untuk Pada Unit III dan IV PLTU Gresik.
membersihkan, memperbaiki komponen dan 2004
mengembalikan efisiensi unit agar sesuai
dengan standar spesifikasi. Sehingga setelah BIODATA PENULIS
seluruh peralatan pada sistem pembakaran di
boiler telah diperiksa keadaannya dan diperbaiki
apabila terdapat gangguan atau memerlukan
pergantian komponen apabila terdapat gangguan
yang serius, maka performansi sistem
pembakaran akan kembali optimal.

V KESIMPULAN
Beberapa hal yang dapat disimpulankan
berdasarkan hasil yang diperoleh melalui analisa
data yang telah dilakukan dalam peneletian ini
adalah: Nama : Intan Alifiyah Ilmi
1. Uji Random dilakukan dengan TTL : Bogor, 20 desember 1987
menggunakan Uji RunTest. Didapatkan Alamat : Jl. Cinde Baru VIII No.6
hasil semua variabel mempunyai nilai P- Mojokerto – Jawa Timur
value >5%. Yang berarti bahwa semua data E-mail : intanalifiyah@yahoo.co.id
memenui uji kerandoman. Riwayat Pendidikan:
2. Uji Kenormalan dilakukan dengan Tek. Fisika ITS Surabaya 2006 – skrg
menggunakan uji one sample Kolmogorof SMAN Sooko Mojokerto 2003 – 2006
Smirnov . Didapatkan hasil bahwa tidak SMPN 1 Mojokerto 2000 – 2003
semua data berdistribusi normal. SDN Miji II Mojokerto 1994 – 2000

11