1

MODUL PERKULIAHAN

Kendali Proses

Pengendalian Kontinyu dan

Diskontinyu

Abstrak Sub-CPMK 3.4

Pada perkuliahan ini Mampu menganalisis

mahasiswa diharapkan dapat proses kontinyu dan
memahami secara tepat dan diskontinyu untuk
mampu melakukan analisis menentukan tipe kendali
proses kontinyu dan yang tepat
diskontinyu untuk
menentukan tipe
kendali yang tepat

Fakultas Program Studi Tatap Muka Disusun Oleh

Oki Teguh Karya, S.Pd, M.T

Teknik Teknik Elektro
07
Pendahuluan
Secara umum, sistem kontrol dapat diklasifikasikan sebagai berikut:
a. Sistem Kontrol Manual dan Otomatik
b. Sistem Lingkar Terbuka (Open Loop) dan Lingkar Tertutup (Closed Loop)
c. Sistem Kontrol Kontinyu dan Diskrit
d. Menurut sumber penggerak: Elektrik, Mekanik, Pneumatik, dan Hidraulik
Sistem Kontrol Lingkar Terbuka (Open Loop) adalah sistem pengontrolan di mana
besaran keluaran tidak memberikan efek terhadap besaran masukan, sehingga variable
yang dikontrol tidak dapat dibandingkan terhadap harga yang diinginkan. Sedangkan
Sistem Kontrol Lingkar Tertutup (Closed Loop) adalah sistem pengontrolan dimana
besaran keluaran memberikan efek terhadap besaran masukan, sehingga besaran yang
dikontrol dapat dibandingkan terhadap harga yang diinginkan. Selanjutnya, perbedaan
harga yang terjadi antara besaran yang dikontrol dengan harga yang diinginkan
digunakan sebagai koreksi yang merupakan sasaran pengontrolan.
Open Loop Control System memiliki karakteristik sebagai berikut:
 Tidak terdapat proses pengukuran
 Variabel yang dikontrol tidak mempengaruhi aksi pengontrolan
 Banyak didasari oleh waktu atau urutan proses
 Kurang akurat, lebih stabil, murah
Sedangkan Closed Loop Control System mempunyai karakteristik sebagai berikut:
 Terdapat proses pengukuran
 Variabel yang dikontrol mempengaruhi aksi pengontrolan (feedback)
 Lebih akurat, dapat terjadi ketidakstabilan
 Mahal
Pengendalian terhadap proses berkaitan dengan kebutuhan untuk memperkecil pengaruh
perubahan beban. Hal ini dilakukan dengan membuat hubungan antara sistem proses
dan pengendali membentuk sistem lingkar tertutup (closed-loop system) atau disebut juga
sistem pengendalian umpan balik (feedback control system). Antara sistem proses dan
pengendali dihubungkan melalui unit pengukuran (sensor/transmiter) dan unit kendali
akhir (biasanya berupa control valve).
Berdasar bentuk keluaran pengendali, sistem pengendalian umpan balik dibedakan
menjadi pengendalian
 Diskontinyu dan
 Kontinyu.

2021 Pengolahan Sinyal Digital Biro Bahan Ajar E-learning dan MKCU
2 Oki Teguh Karya, S.Pd, M.T http://pbael.mercubuana.ac.id/
Termasuk kelompok pengendali diskontinyu adalah pengendali dua posisi (ON – OFF).
Sedangkan kelompok pengendali kontinyu adalah pengendali proporsional (P),
proporsional-integral (PI), proporsional-integral-derivatif (PID) dan proporsional-derivatif
(PD).

Pengendalian Diskontinyu
Sistem pengontrol secara diskontinyu (digital) dilakukan oleh komponen-komponen
diskrit,dengan sifat-sifat:
 Pengontrolan dengan dua posisi,
 bersifat osilasi.
 Posisi ganda yang cenderung mengurangi osilasi.
 Floating, posisi yang relatif tidak terbatas.
 Pemindahan energi dapat dilakukan melalui salah satu daripada beberapa
kemungkinan yang ada
Sistem akan sepenuhnya berfungsi atau sepenuhnya tidak berfungsi, tergantung pada
besar kecilnya sinyal kesalahan yg dihasilkan. Pengendali ini bekerja pada 2 posisi saja,
yaitu posisi on dan posisi off. Control Valve dengan sistem pengendalian on-off hanya
akan bekerja pada terbuka penuh atau tertutup penuh
Kelebihan sistem kontrol ON/OFF
 Kelebihan Murah dan
 sederhana
Kekurangan sistem kontrol ON/OFF
 Proses variabel akan bergelombang (berosilasi) dan tidak akan stabil. Sehingga
hanya cocok untuk sistem yang dapat mentolerir fluktuasi variabel proses

Pengendali dua posisi, (on-off) adalah jenis pengendali paling sederhana dan murah.
Keluaran pengendali hanya memiliki dua kemungkinan nilai, yaitu maksimum (100%)
atau minimum (0%). Secara matematik,

Untuk aksi reverse acting

Untuk aksi direct acting

dengan,
𝑢 = nilai keluaran pengendali (%),

2021 Pengolahan Sinyal Digital Biro Bahan Ajar E-learning dan MKCU
3 Oki Teguh Karya, S.Pd, M.T http://pbael.mercubuana.ac.id/
𝑦 = nilai pengukuran (variabel proses),
𝑎 = nilai batas atas variabel proses,
𝑏 = nilai batas bawah variabel proses.

Sistem Pengendalian Dua Posisi Mekanisme pengendalian dua posisi mudah difahami
bila ditinjau pengendalian tinggi air dalam tangki pada gambar berikut ini:

Gambar 7.1 Pengendali dua posisi pada proses pengendalian tinggi air
Keterangan:
𝑃𝑉 = tinggi permukaan air
𝑢= sinyal kendali
𝑦= sinyal pengukuran

Air dalam tangki secara terus menerus dikeluarkan dengan laju tetap. Apabila permukaan
air turun melebihi titik acuan (𝑅), maka sensor tinggi air akan memberi sinyal bahwa
telah terjadi penurunan permukaan air melebihi batas. Sinyal ini masuk ke pengendali
dan pengendali memerintahkan pompa untuk bekerja. Dengan bekerjanya pompa, air
akan masuk ke tangki dan permukaan air naik kembali. Pada saat tinggi air tepat
mencapai R pompa berhenti sehingga terjadi pengosongan tangki, dan proses di atas
berulang lagi. Siklus ini berlangsung terus menerus. Dengan demikian pompa akan
selalu mati-hidup secara periodik seiring dengan perubahan tinggi permukaan air.
Peristiwa naik-turun pada tinggi permukaan air secara periodik disebut cycling atau
osilasi Ini adalah ciri khas pengendali dua posisi.

2021 Pengolahan Sinyal Digital Biro Bahan Ajar E-learning dan MKCU
4 Oki Teguh Karya, S.Pd, M.T http://pbael.mercubuana.ac.id/
Untuk mencegah osilasi terlalu cepat, perlu dibuat lebih dari satu batas yaitu batas atas
(BA) dan batas bawah (BB). Batas atas adalah batas tertinggi permukaan air pada saat
air naik. Sedangkan batas bawah adalah batas terbawah permukaan air saat air turun.
Lebar celah antara dua titik batas disebut celah diferensial (differential gap), histeresis,
atau daerah netral.

Gambar 7.2 Pengendali dua posisi dengan celah diferensial

Dengan adanya dua titik acuan (batas atas dan bawah), maka terdapat daerah
netral yang berada di antara dua titik acuan. Jika permukaan air berada pada daerah
netral, terdapat dua kemungkinan.
1. Bila air sedang turun maka pompa tidak bekerja, karena permukaan air masih di atas
batas bawah.
2. Bila permukaan air sedang naik maka pompa sedang bekerja, karena permukaan air
di bawah batas atas.
Pengendali dua posisi mencatu energi atau massa ke dalam proses dengan bentuk pulsa-
pulsa, sehingga menimbulkan osilasi atau cycling pada variabel proses. Amplitudo cycling
bergantung pada tiga faktor, yaitu: konstanta waktu proses, waktu mati, dan besar
perubahan beban. Amplitudo osilasi menjadi kecil jika konstanta waktu proses besar,
waktu mati pendek, atau perubahan beban proses kecil

(a) Osilasi pada variabel proses (PV) (b) Keluaran pengendali

Gambar 7.3 Osilasi variabel proses
2021 Pengolahan Sinyal Digital Biro Bahan Ajar E-learning dan MKCU
5 Oki Teguh Karya, S.Pd, M.T http://pbael.mercubuana.ac.id/
Pengendalian Tiga Posisi Pada proses dengan konstanta waktu kecil, frekuensi osilasi
menjadi besar. Keadaan ini dapat mempercepat kerusakan peralatan kendali dan sistem
proses. Untuk memperbaiki proses demikian, alternatif lainnya adalah dengan memakai
pengendali tiga posisi. Keluaran pengendali tiga posisi memiliki tiga kemungkinan, yaitu:
0% - 50% - 100% seperti gambar dibawah ini

Gambar 7.4 Keluaran pengendali tiga posisi.

𝑦𝑎 = batas atas,
𝑦𝑏 = batas bawah,
𝑟 = setpoint

Pengendalian Siklus Waktu (Modulasi Lebar Pulsa/ Pulse Width Modulation-PWM)

Pengendali siklus waktu biasanya disetel sedemikian rupa, sehingga ketika pengukuran
sama dengan setpoint, sinyal kendali bernilai maksimum (on) selama setengah periode
waktu dan minimum (off) selama setengah periode waktu yang lain. Ketika beban
bertambah besar maka sinyal kendali akan bernilai maksimum (on) selama lebih dari
setengah periode waktu dan bernilai minimum (off) selama kurang dari setengah periode
waktu.

Gambar 7.5 Pengendali siklus waktu

Pengendalian siklus waktu banyak diterapkan pada pengendalian suhu dengan elemen
pemanas listrik. Misalnya, pada kondisi operasi normal dibutuhkan daya 500W dan
dipakai elemen pemanas 1000 W. Pada operasi normal, pemanas akan menyala selama
5 detik (50% siklus) dan padam 5 detik (50% siklus) sehingga periode siklus waktunya 10
detik.

2021 Pengolahan Sinyal Digital Biro Bahan Ajar E-learning dan MKCU
6 Oki Teguh Karya, S.Pd, M.T http://pbael.mercubuana.ac.id/
Jika karena beban bertambah besar pemanas harus memberikan daya 800W, maka
elemen pemanas akan menyala selama 8 detik (80% siklus) dan padam 2 detik (20%
siklus). Jadi persentase kebutuhan daya pemanasan sama dengan persentase waktu
penyalaan elemen pemanas. Atau secara umum, besar variabel pengendali ditentukan
oleh persen siklus waktu. Diagram pengendalian siklus waktu disajikan pada gambar 7.5
diatas.
Menilik kesederhanaan pengendalian diskontinyu, jenis ini memiliki kelebihan dalam
kemudahan perancangan, murah, dan handal. Sedangkan kekurangannya adalah terjadi
fluktuasi besar pada variabel proses, terutama bila perubahan beban cukup besar. Oleh
sebab itu jenis pengendalian diskontinyu jarang dipakai dalam industri proses.

Pengendalian Kontinyu
Sistem pengontrolan secara kontinyu (analog) dapat dibagi atas :
a) Kesebandingan (Proporsional), dimana keluaran sebanding dengan penyimpangan
(deviasi).
b) Integral (I), yaitu keluaran selalu berubah selama terjadi deviasi (penyimpangan)
Derivative (D).
c) Kombinasi P,I dan D akan diperoleh suatu sistem kontrol yang lebih baik stabil
sehingga sensitivitas atau kecepatan responsnya akan menjadi besar.

Pengendali secara kontinyu membandingkan nilai sinyal pengukuran (variabel proses)

dengan setpoint untuk memutuskan tindakan yang tepat. Jika ada error, pengendali
mengatur nilai keluaran berdasar pada nilai parameter yang telah ditetapkan dalam
pengendali. Sehingga perlu menala parameter. Penalaan parameter, yang sering dikenal
dengan tuning dibutuhkan untuk menentukan:
1. Seberapa besar koreksi harus dilakukan? Besar koreksi atau perubahan nilai sinyal
kendali ditentukan oleh bagian proporsional.
2. Seberapa lama koreksi harus dilakukan? Lamanya koreksi ditentukan oleh bagian
integral.
3. Seberapa cepat koreksi harus dilakukan? Kecepatan koreksi ditentukan oleh bagian
derivatif.

Pengendali ditala atau di-tuning dalam usaha mencocokan antara karakteristik peralatan
kendali dan sistem proses, sehingga sistem mampu merespon error secara cepat
(variabel proses cepat mencapai setpoint), tepat (variabel proses sama dengan setpoint),
dan stabil (variabel proses tak berosilasi di sekitar setpoint).

2021 Pengolahan Sinyal Digital Biro Bahan Ajar E-learning dan MKCU
7 Oki Teguh Karya, S.Pd, M.T http://pbael.mercubuana.ac.id/
Pengendalian Proporsional Sistem kontrol yang menggunakan kendali proporsional ini
memiliki ciri-ciri sebagai berikut:
1. Jika nilai konstanta proporsional kecil, pengontrol proporsional hanya mampu
melakukan koreksi kesalahan yang kecil, sehingga akan menghasilkan respon sistem
yang lambat (menambah rise time).
2. Jika nilai konstanta proporsional dinaikkan, respon/tanggapan sistem akan semakin
cepat mencapai keadaan mantapnya (mengurangi rise time).
3. Namun jika nilai konstanta proporsional diperbesar sehingga mencapai harga yang
berlebihan, akan mengakibatkan sistem bekerja tidak stabil atau respon sistem akan
berosilasi.
4. Nilai konstanta proporsional dapat diset sedemikian sehingga mengurangi steady
state error, tetapi tidak bisa menghilangkannya

Karakteristik dari pengendali proporsional menghasilkan sinyal kendali yang besarnya

“sebanding” (proporsional) dengan sinyal galat (error). Sehingga terdapat hubungan tetap
dan linier antara variabel proses (𝑃𝑉) dan sinyal kendali (posisi elemen kendali akhir).
Persamaan pengendali proporsional adalah

𝑢 = 𝐾𝑐 𝑒 + 𝑢𝑜
dengan,
𝑢 = sinyal kendali (%),
𝐾𝑐 = proportional gain (tanpa satuan)
𝑒 = error (%)
= (𝑟 – 𝑦) untuk reverse acting
= (𝑦 – 𝑟) untuk direct acting
𝑢𝑜 = bias, yaitu nilai (𝑢) pada saat pengukuran sama dengan setpoint (%)

Gambar 7.6 Diagram blok pengendali proporsional

Variabel pengukuran (𝑦) dan setpoint (𝑟) diubah ke dalam persentase dari lebar rentang
pengukuran (span). Sehingga dari persamaan di atas, satuan sinyal kendali adalah
persen. Tanggapan sinyal kendali terhadap perubahan error disajikan pada gambar
2021 Pengolahan Sinyal Digital Biro Bahan Ajar E-learning dan MKCU
8 Oki Teguh Karya, S.Pd, M.T http://pbael.mercubuana.ac.id/
berikut. Terlihat bahwa keluaran pengendali sebanding dengan besar error. Tanggapan
sinyal kendali terjadi seketika tanpa ada keterlambatan atau pergeseran fase (𝜑𝑐 = 0).

Gambar 7.7 Tanggapan pengendali proporsional

Gain Proporsional. Penalaan pengendali dibuat untuk mengatur agar control valve (final
control element) merespon error. Pengaturan gain pengendali dilakukan agar perubahan
pada sinyal pengukuran (variabel proses--𝑃𝑉) akan menghasilkan perubahan sinyal
kendali yang akan mengubah posisi valve secukupnya sehingga mampu menghilangkan
error.
Gain proporsional adalah perbandingan antara perubahan sinyal kendali dan error
atau sinyal pengukuran. Pada proses cepat (volume kecil), perlu lebih gain kecil agar
diperoleh kestabilan. Sebaliknya pada proses lambat (volume besar), perlu gain lebih
besar agar diperoleh respon yang baik.

Gambar 7.8 Contoh proses cepat (kiri) dan lambat (kanan).

Proportional gain atau sensitivitas proporsional adalah perbandingan antara perubahan

sinyal kendali (𝑢) dan perubahan error (𝑒). Di kalangan praktisi industri, besaran gain (Kc)
kurang populer. Sebagai gantinya dipakai besaran proportional band (𝑃𝐵), yaitu
persentase perubahan error atau pengukuran yang menghasilkan perubahan sinyal
kendali atau manipulated variable sebesar 100%
100
𝑃𝑟𝑜𝑝𝑜𝑟𝑡𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 𝑏𝑎𝑛𝑑 (𝑃𝐵) = x 100%
𝐾𝑐

2021 Pengolahan Sinyal Digital Biro Bahan Ajar E-learning dan MKCU
9 Oki Teguh Karya, S.Pd, M.T http://pbael.mercubuana.ac.id/
Besaran ini lebih mencerminkan kebutuhan pengendalian dibanding gain proporsional,
sebab 𝑷𝑩 pada dasarnya menunjukkan persentase lebar rentang pengukuran yang
dapat dikendalikan

Gambar 7.9 Hubungan antara sinyal kendali, error, pengukuran, dan PB

Pengendalian proporsional merupakan jenis paling sederhana dalam pengendalian

kotinyu. Meskipun demikian pengendalian ini menjadi dasar pengendalian lain. Dengan
hanya proporsional, maka keluaran pengendali (setara dengan posisi elemen kendali
akhir) sebanding atau proporsional dengan besar nilai pengukuran. Pada mode
proporsional, nilai keluaran pengendali tidak tergantung pada nilai pengukuran
sebelumnya. Demikian juga, nilai keluaran pengendali tidak tergantung pada kecepatan
perubahan pengukuran. Satu-satunya problem pengendalian proporsional adalah selalu
menghasilkan galat/ error sisa (residual error, steady-state error, atau offset) yang
disebabkan perubahan beban atau setpoint. Dengan perubahan beban, diperlukan nilai
sinyal kendali yang berbeda. Nilai sinyal kendali baru diperoleh jika ada penambahan
atau pengurangan dari nilai bias (sinyal kendali saat tidak ada error). Ini dilakukan
dengan menambahkan atau mengurangkan dengan kelipatan nilai offset.

Contoh pada gambar dbawah (gambar 7.10) menunjukkan aliran air masuk (beban)
40L/menit. Pada saat katup aliran air masuk diperbesar sehingga laju aliran sampai pada
40L/menit sementara itu keluaran pada 25L/menit, maka permukaan air didalam tangki
akan naik (karena ada perbedaan laju aliran antara air masuk dan air keluar). Kenaikan
air akan mengangkat pelampung (sebagai sensor ketinggian) yang akan menaikkan tuas
pengungkit katup (sebagai pengendali) dan membuka katup kendali sehingga aliran air
keluar lebih besar. Kenaikan katup terus berlangsung sampai tepat terjadi keseimbangan
laju alir masuk sama dengan laju air keluar pada 40 L/menit. Pada saat kondisi baru

2021 Pengolahan Sinyal Digital Biro Bahan Ajar E-learning dan MKCU
10 Oki Teguh Karya, S.Pd, M.T http://pbael.mercubuana.ac.id/
sudah tercapai, permukaan tinggi air ternyata menjadi 70%. Kenaikan tinggi air ini
diperlukan untuk mengangkat katup aliran air keluar. Perbedaan antara setpoint dan
tinggi nyata disebut offset. Dengan demikian offset memang harus ada, agar terjadi
keseimbangan massa/energi yang baru

Gambar 7.10 Pengendalian level dengan pengendali proporsional pada beban 40 L/menit.

Pengendalian Proporsional-Integral (PI)

Karakteristik Pengendali. proporsional-integral (PI) dimana besar keluaran pengendali
sebanding dengan besar galat (error) dan integral galat (error). Persamaan pengendali PI
ideal (standar ISA) adalah sebagai berikut.

dengan 𝑇𝑖 adalah waktu integral atau waktu reset dengan satuan detik atau menit tiap
pengulangan/ minute per cycle. Pada pengendali PI, suku bias (𝑢𝑜 ) bisa ditiadakan.
Sebab suku integral mampu memberikan nilai bias yang lebih tepat.

Gambar 7.11 Diagram blok pengendali proporsional-integral (PI)

Sebuah integrator adalah piranti ideal untuk mengatur nilai bias. Jika pengaturan nilai bias
dilakukan secara manual, disebut manual reset. Sebaliknya, jika dilakukan secara
otomatis dengan memakai integrator, disebut automatic reset atau lebih populer dengan
2021 Pengolahan Sinyal Digital Biro Bahan Ajar E-learning dan MKCU
11 Oki Teguh Karya, S.Pd, M.T http://pbael.mercubuana.ac.id/
reset saja. Dengan demikian fungsi utama bagian integral adalah menghilangkan offset.
Gambar dibawah (Gambar 7.12) memperlihatkan respon pengendalian level dengan
pengendali proporsional. Jika ingin mengembalikan variabel proses--𝑃𝑉 (level) ke
setpoint, maka manipulated variable (laju alir keluar) harus diperbesar melebihi
kebutuhan. Setelah mencapai setpoint aliran keluar dikembalikan hingga tercapai
keseimbangan massa. Penambahan laju alir keluar adalah untuk mengganti kehilangan
volume dan kemudian mengembalikan ke keseimbangan massa. Penambahan sinyal
kendali harus dilakukan hingga error hilang. Ini dikenal sebagai aksi reset. Artinya mampu
melakukan reset pada proses ke setpoint. Dalam matematika aksi reset adalah integrasi
dari error oleh sebab itu disebut juga aksi integral

Gambar 7.12 Respon pengendalian level pada pengendali proporsional, dibutuhkannya

operasi integral untuk memperkecil jarak offset dengan setpoint

Pengendalian Proporsional-Integral-Derivatif (PID)

Karakteristik Pengendali PID adalah, dimana besar sinyal kendali yang dihasilkan
sebanding dengan besar error, integral error, dan derivasi error. Suku derivatif bereaksi
terhadap “kecepatan perubahan” error. Persamaan pengendali PID adalah,

Gambar 7.13 Diagram blok pengendali proporsional-integral-derivatif (PID)

2021 Pengolahan Sinyal Digital Biro Bahan Ajar E-learning dan MKCU
12 Oki Teguh Karya, S.Pd, M.T http://pbael.mercubuana.ac.id/
Kelambatan akibat aksi integral dapat dihilangkan dengan menambah aksi derivatif
(preact). Aksi derivatif bertujuan untuk mempercepat tanggapan sekaligus memperkecil
overshoot pada variabel proses. Hal ini dapat terjadi, karena suku derivatif sebanding
dengan besar laju perubahan error (atau pengukuran). Oleh sebab itu dengan
penambahan derivatif pengendali dapat mengantisipasi perubahan beban atau dengan
kata lain mengurangi total penyimpangan.

Berbeda dengan penambahan integral yang bertujuan menghilangkan offset,

penambahan derivatif hanya memperbaiki perilaku lingkar (loop) pengendalian. Sehingga
muncul pertanyaan penting, “dimana perlu menerapkan derivatif?” Atau pertanyaan
“dimana tidak perlu memakai derivatif?” Derivatif tidak diperlukan atau tidak boleh dipakai
dalam lingkar pengendalian yang menghasilkan banyak derau (noise) atau turbulensi.

Penambahan derivatif menyebabkan sistem menjadi peka terhadap noise atau perubahan
cepat pada pengukuran. Ini disebabkan karena derivatif memperkuat noise dan muncul
dalam sinyal kendali. Dengan demikian lingkar pengendalian laju alir dan level tidak cocok
memakai derivatif. Proses yang memiliki karakterisitk cepat tidak perlu memakai derivatif
untuk lebih mempercepat respons. Sehingga laju alir dan tekanan gas tidak perlu
memakai derivatif. Sebaliknya proses dengan respons lambat dan bebas noise, seperti
pada pengendalian suhu dan komposisi, perlu memakai derivatif. Demikian juga pada
proses tak stabil, seperti reaktor eksotermik, pengendalian suhunya lebih baik jika
ditambahkan derivatif untuk menstabilkan sistem. Tetapi,penambahan aksi derivatif tidak
sesuai untuk proses yang memiliki waktu mati dominan (lebih dari setengah konstanta
waktu).

Pengendalian Proporsional-Derivatif (PD)

Karakteristik Pengendali pada sistem PD, dibentuk persamaan pengendali PD sebagai
berikut,

Pengendalian Proporsional-Derivatif. Modus ini hampir tidak pernah dipakai di industri.

Disebabkan kepekaan terhadap noise dan tidak sesuai untuk proses yang memiliki waktu
mati dominan, pengendali PD banyak menimbulkan masalah dalam pengendalian.
Meskipun demikian, sebenarnya pengendali PD sesuai untuk proses multikapasitas,
proses tumpak (batch), dan proses lain yang memiliki tanggapan lambat. Pada proses
yang memiliki konstanta waktu jauh lebih besar dibanding waktu mati, penambahan aksi
derivatif dapat memperbaiki kualitas pengendalian.Proses dengan waktu mati dominan,

2021 Pengolahan Sinyal Digital Biro Bahan Ajar E-learning dan MKCU
13 Oki Teguh Karya, S.Pd, M.T http://pbael.mercubuana.ac.id/
penambahan aksi derivatif dapat menyebabkan ketidakstabilan, sebab adanya
keterlambatan (lag) respons pengukuran.

Daftar Pustaka
Instrumentation & Control Process Control Fundamentals
(https://www.academia.edu/36548458/Instrumentation_and_Control_Process_Control_Fu
ndamentals)

Systems Engineering and Process Control: Lecture Notes, Department of Automatic

Control, Lund University, Sweden
(book.dvi (lth.se))

Arindya, Radita (2014). Instrumentasi dan Kontrol Proses, GRAHA ILMU

Setiawan, I. (2013). Kontrol PID untuk proses industri. Elex Media Komputindo

Marlin, Thomas E. (2015). Process Control : Designing Processes and Control Systems
for Dynamic Performance , 2nd Edition (Textbook Download (mcmaster.ca)

Ir. Heriyanto, M.T,”Pengendalian Proses,” Bahan Ajar dalam Kurikulum Berbasis

Kompetensi (Kurikulum 2007). 2010
https://www.academia.edu/6306719/Pengendalian_Proses_1_PENGENDALIAN_PROSE
S

2021 Pengolahan Sinyal Digital Biro Bahan Ajar E-learning dan MKCU
14 Oki Teguh Karya, S.Pd, M.T http://pbael.mercubuana.ac.id/