LAPORAN PRAKTIKUM PENGENDALIAN PROSES

PENGENDALIAN LEVEL
Dosen Pembimbing : Ir. Heriyanto, LRSC., M.T.

Kelompok/Kelas : 6/2B
Nama : 1. Aditya Meita Nugraha NIM. 151411033
2. Lora Trismigo Pangesti NIM. 151411047

Tanggal Praktikum : 22 Mei 2017

Tanggal Pengumpulan Laporan : 29 Mei 2017

PROGRAM STUDI DIPLOMA III TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA
POLITEKNIK NEGERI BANDUNG
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Di dalam industri, sangat dibutuhkan sistem kendali yang baik agar dapat menunjang dan
meningkatkan efisiensi dalam proses produksi. Pada industri proses yang di dalamnya
terdapat proses pencampuran bahan-bahan kimia, terdapat beberapa parameter yang perlu
dikendalikan. Salah satunya adalah pengendalian level. Sebagai contoh yaitu dalam proses
pengisian dan pembuangan cairan dalam tangki. Masalah yang timbul ketika level ketinggian
carian dalam tangki tidak diketahui, sehingga dimungkinkan terjadi keadaan tangki yang
meluap atau kosong dikarenakan kurangnya pengawasan terhadap tangki tersebut.
Pengendalian level bertujuan untuk menjaga atau mempertahankan level proses (variabel
proses terkendali) pada nilai yang diinginkan (nilai setpoint). Pengendali Proporsional
Integral Derivative (PID) merupakan salah satu pengendali yang banyak digunakan dalam
proses industri.

1.2 Tujuan Praktikum

1. menentukan kurva karakterisitik statik pada beban berbeda;
2. melakukan identifikasi sistem untuk menentukan parameter model proses;
3. mempelajari pengaruh nilai parameter pengendali pada respons level.
 BAB II
DASAR TEORI

2.1 Karakteristik Statik

Karakteristik statik sistem proses adalah perilaku sistem yang tidak bergantung waktu.
Dengan kata lain menunjukkan hubungan steady-state antara variabel proses dan sinyal
kendali. Karakteristik statik lebih baik digambarkan dalam bentuk kurva hubungan antara
variabel proses dan sinyal kendali. Dari situ dapat dilihat pada sinyal kendali berapa untuk
menghasilkan nilai variabel proses tertentu. Dengan karakterisitk statik dapat diperoleh
informasi:
 linieritas sistem; 

 jenis aksi sistem proses (direct atau reverse acting); 

 steady state gain (Kp); 

 pengaruh beban pada kebutuhan besar manipulated variable; 

 batas pengendalian yang dapat dilakukan (controllability). 


2.2 Identifikasi Sistem
Identifikasi sistem bertujuan untuk menentukan nilai parameternya. Hal ini sangat penting
agar dapat dihasilkan pengendalian yang baik sesuai tujuan proses. Metode identifikasi dapat
dilakukan dengan beberapa cara berdasar bentuk masukan. Metode sederhana dapat dilakukan
dengan uji kurva reaksi. Uji dilakukan dengan mengubah nilai sinyal kendali pada titik
kerja/operasi ke nilai baru, misalnya dari 60% ke 70%. Dari uji kurva reaksi dapat diperoleh
model FOPDT (first order plus dead time) yang memiliki tiga parameter:

1. Steady-state gain (Kp), yang menentukan sensitivitas respons.

2. Time constant (τp), yang menentukan kecepatan respons.
3. Dead time (p), yang menentukan besar tundaan respons.

2.3 Prinsip Pengendalian

Sensor mengindera variabel proses (suhu, tekanan, level, aliran). Informasi nilai variabel
proses (PV) dari sensor selanjutnya diolah oleh transmitter dan dikirimkan ke pengendali
(dalam bentuk sinyal listrik 4-20 mA atau pneumatik 0,2-1bar). Dalam pengendali, nilai
variabel proses terukur dibandingkan dengan nilai setpoint (SP). Perbedaan antara keduanya
disebut error. Berdasar besar error, lamanya error, dan kecepatan error, pengendali
 melakukan perhitungan sesuai algoritma kendali untuk menghasilkan sinyal kendali
(controller output yang berupa sinyal listrik atau pneumatik). Sinyal kendali dikirimkan ke
elemen kendali akhir (final control element biasanya berupa katup kendali atau control
valve). Perubahan pada sinyal kendali menyebabkan perubahan bukaan katup kendali.
Perubahan ini menyebabkan perubahan manipulated variable. Jika perubahan manipulated
variable dalam arah dan nilai yang benar, maka variabel proses terukur dapat dijaga pada
nilai setpoint.

Prinsip pengendalian tersebut di atas berlaku umum untuk semua pengendalian proses
umpan balik. Di sini terdapat empat fungsi dasar, yaitu: mengukur (measurement),
membandingkan (comparision), menghitung (computation, decision, atau evaluation) dan
mengoreksi (correction atau action).
Tabel 2.1 Empat Fungsi Dasar Pengendalian Reverse Acting

Mengukur Membandingkan Menghitung Mengoreksi

Jika PV > SP perkecil sinyal kendali Perkecil MV
PV PV dengan SP
Jika PV < SP perbesar sinyal kendali Perbesar MV
Tabel 2.2. Empat Fungsi Dasar Pengendalian Direct Acting

Mengukur Membandingkan Menghitung Mengoreksi

Jika PV > SP perkecil sinyal kendali Perkecil MV
PV PV dengan SP
Jika PV < SP perbesar sinyal kendali Perbesar MV

Tujuan pengendalian erat berkaitan dengan kualitas pengendalian yang didasarkan atas
tanggapan variabel proses bila ada perubahan setpoint atau beban. Jika terjadi perubahan
setpoint atau beban, variabel proses diharapkan:
 secepat mungkin mencapai kondisi mantap (settling time sekecil mungkin); 

 setepat mungkin mencapai setpoint (offset sekecil mungkin); dan 

 sekecil mungkin terjadi osilasi (maximum error sekecil mungkin). 

Dalam pengendalian level ini sebagai PV adalah level air, MV adalah level air masuk, SP
adalah level yang diinginkan, gangguan adalah level air keluar. Sebagai sensor level adalah
jenis sensor tekanan hidrostatik. Tekanan hidrostatik menunjukkan tinggi level cairan. Oleh
transmiter, ketinggian cairan dikorelasikan dengan sinyal arus 4-20 mA. Sinyal dari
transmiter dikirim ke pengendali (komputer). Aksi pengendali berjenis berkebalikan (reverse
acting). Artinya jika level naik maka level air yang masuk berkurang.
Sinyal kendali dari pengendali (komputer) berupa sinyal tegangan 1-5 V, yang
selanjutnya diubah menjadi sinyal arus 4-20 mA. Oleh konverter sinyal arus diubah menjadi
sinyal pneumatik 0,2-1 bar (3-15 psi). Control valve (unit kendali akhir) adalah jenis
pneumatik yang mendapat sinyal pneumatik tersebut.

2.5 Pengendalian Proporsional

Pada sistem kontrol proporsional ini hubungan antara output dan error adalah sebagai
berikut:
(1)

dengan,
u = sinyal kendali (%)
Kc = proportional gain (tanpa satuan)
e = error (%)
= (r-y) untuk reverse acting
= (y-r) untuk direct acting
u0 = bias, yaitu nilai (u) pada saat pengukuran sama dengan setpoint (%)

Gambar 2.1 Diagram Blok Pengendali Proporsional

Variabel pengukuran (y) dan setpoint (r) diubah ke dalam persentase dari lebar rentang
pengukuran (span). Sehingga dari persamaan di atas, satuan sinyal kendali adalah persen
keluaran pengendali sebanding dengan besar error. Tanggapan sinyal kendali terjadi seketika
tanpa ada keterlambatan atau pergeseran fase.
Pengendalian proporsional merupakan jenis paling sederhana dalam pengendalian
kotinyu. Meskipun demikian pengendalian ini menjadi dasar pengendalian lain. Dengan
hanya proporsional, maka keluaran pengendali (setara dengan posisi elemen kendali akhir)
sebanding atau proporsinal dengan besar nilai pengukuran. Pada moda proporsional, nilai
keluaran pengendali tidak tergantung pada nilai pengukuran sebelumnya. Demikian juga,
nilai keluaran pengendali tidak tergantung pada kecepatan perubahan pengukuran. Satu-
satunya problem pengendalian proporsional adalah selalu menghasilkan galat sisa (residual
error, steady-state error, atau offset) yang disebabkan perubahan beban atau setpoint. Dengan
perubahan beban, diperlukan nilai sinyal kendali yang berbeda. Nilai sinyal kendali baru
diperoleh jika ada penambahan atau pengurangan dari nilai bias (sinyal kendali saat tidak ada
error). Ini dilakukan dengan menambahkan atau mengurangkan dengan kelipatan nilai offset.

2.6 Pengendalian Proporsional–Integral

Karakteristik pengendalian proporsional-integral yaitu sesar keluaran pengendali
proporsional-integral (PI) sebanding dengan besar galat (error) dan integral galat (error).
Persamaan pengendali PI ideal (standar ISA) adalah sebagai berikut.

(2)

dengan i adalah waktu integral atau waktu reset yang memiliki satuan detik atau menit
tiap pengulangan. Pada pengendali PI, suku bias (uo) bisa ditiadakan. Sebab suku integral
mampu memberikan nilai bias yang tepat. Tanggapan pengendali PI dengan aksi reverse
acting disajikan pada gambar 2.2.

Gambar 2.2 Diagram Blok Pengendali Proporsional-Integra

2.7 Pengendalian Proporsional–Integral-Derivatif
Besar sinyal kendali yang yang dihasilkan oleh pengendali PID sebanding dengan besar
error, integral error, dan derivasi error. Suku derivatif bereaksi terhadap “kecepatan
perubahan” error. Persamaan pengendali PID adalah,
(3)

dengan d adalah waktu derivatif.

Gambar 2.3 Diagram Blok Pengendali Proporsional-Integral-Derivatif

Kelambatan akibat aksi integral dapat dihilangkan dengan menambah aksi derivatif
(preact). Aksi derivatif bertujuan untuk mempercepat tanggapan sekaligus memperkecil
overshoot variabel proses. Hal ini dapat terjadi, karena suku derivatif sebanding dengan besar
laju perubahan error (atau pengukuran). Oleh sebab itu dengan penambahan derivatif
pengendali dapat mengantisipasi perubahan beban atau dengan kata lain mengurangi total
penyimpangan.
 BAB III

METODOLOGI PERCOBAAN

3.1 Peralatan
Diagram instrument daripengendalian level sebagaiberikut.

Gambar 3.1 Diagram Instrumen Pengendalian Level

Gambar 3.1.1 Susunan Peralatan

 Keterangan gambar :

1. Bakberisi air 8. Pengendaliluar

2. Pompa 9. Panel kendali

3. Control valve 10 Komputer

4. I/P transmitter 11 Tangkipenampung

5. Udara 12 Katungbuang manual

instrument

6. Manometer 13 Sensor dan transmitter

level

7. Regulator 14 Katupsolenoida
tekanan udara

3.2 Prosedur Praktikum

a. Persiapan
 Pastikan penampung air telah terisi paling sedikit tiga perempat penuh.
 Sistem peralatan level telah terhubung secara benar dengan komputer.
 Pastikan komputer bekerja normal.

b. Pengoperasian Perangkat Keras

 Pastikan udara instrumen telah mengalir pada tekanan masuk 140 kPa (1,4 bar)
ataumaksimum 200 kPa (2 bar). Jika perlu atur regulator tekanan udara instrumen
agarmemenuhi tekanan tersebut.
 Nyalakan peralatan CRL dengan menekan tombol daya.
 Ubah saklar pemilih ke posisi PC. Pompa akan hidup dan mengalirkan air ke
dalamtangki.

c. Pengoperasian Perangkat Lunak

 Nyalakan komputer/laptop dan jalankan program level control.
 Pastikan posisi tombol AUTO/MANUAL pada posisi MANUAL.
 Pastikan posisi tombol REVERSE/DIRECT pada posisi REVERSE.
 BUKA katup manual (nomor 12 pada Gambar 1).
 Tekan tombol LOOP RUN (berupa panah melingkar) kemudian tekan
STARTsehingga pengendalian mulai berjalan.
 Atur manipulated variable yang merepresentasikan bukaan katup kendali
denganmenggeser horizontal scroll ke kanan hingga 100%.
 Atur katup buang hingga PV (level) menunjukkan 100%.

d. Penentuan Karakteristik Statik

 Pastikan posisi tombol AUTI/MANUAL pada posisi MANUAL dan katup
solenoida tertutup (off).
 Atur manipulated variable yang merepresentasikan bukaan katup kendali
denganmenggeser horizontal scroll ke 0%. Tunggu ampai penunjukan tekanan
nol.
 Perbesar manipulated variable ke 10%. Tunggu sampai penunjukkan
tekanankonstan.
 Teruskan memperbesar MV ke 20%, 30%, 40%, 50% dan seterusnya hingga
100%.Catat nilai MV dan tekanan yang diperoleh.
 Ulangi langkah (2-4) dengan menambah beban proses yaitu membuka katup
solenoida.
e. Mulai Pengendalian

Memasukan nilai parameter pengendali. Kc=4 atau PB=25%; Waktu Integral=

0,4 menit; Waktu Derivatif=0

SP digeser ke posisi 50% atau diketik 50 lalu ENTER

Pada pilihan tombol AUTO/MANUAL dipilih tombol AUTO

Tombol START ditekan

NIlai MV; PV dan SP diamati hingga PV mencapai 50 dan stabil

f. Pengendalian Proporsional (P)

Memaikan Integral dengan cara memasukan waktu integral yang sangat besar

Sp dipastikan 50% , PV dengan SP sudah stabil

Set point diubah ke 60%

Nilai level diamati (PV), dengan melihat pula nilai set point (SP)

Set point diubah kembali ke 50% , dan menunggu hingga nilai PV stabil

Langkah diulangi hingga PB ke 50% atau Kc = 2

Langkah diulangi dengan nilai PB = 10% atau Kc=10

g. Pengendalian Proporsional Integral (PI)

Integral dihidupkan

Nilai parameter dimasukan sebagai berikut , Kc = 4 ; PB= 25% , Ti = 0.4

menit ; Td = 0

Sp dipastikan pada 50% , PV sama dengan SP dan stabil

Set Point diubah ke 60%

Nilai MV , PV , dan SP diamati

Set point diubah kembali pada 4 psi , dan PV ditunggu hingga stabil

Langkah 3-6 dikerjakan dengan Perubahan waktu intergral sepertii perintah

dalam modul
h. Pengendalian Proporsional Integral Derivatif (PID)

Nilai parameter dimasukan sebagai berikut , Kc = 4 ; PB= 25% , Ti = 0.4

menit ; Td = 0.2 ,menit

Sp dipastikan pada 50% , PV sama dengan SP dan stabil

Set Point diubah ke 60%

Nilai MV , PV , dan SP diamati

Set point diubah kembali pada ke 50 % , dan PV ditunggu hingga stabil

Menekan Tombol STOP

i. Penyelesaian

Peralatan seluruhnya dimatikan dari sumber listrik

Katup buang tangka dibuka hingga kosong

Tempat kerja dibersihkan

 BAB IV
DATA PENGAMATAN

4.1 Variasi P
a. Set Point=50
P= 25 ; I= 0.01; D=0

Grafik PV (hijau) dan SP (merah)

60
50
40
30
20
10
0
0 100 200 300 400

Grafik MV (kuning) dan Gangguan (biru)

120
100
80
60
40
20
0
0 100 200 300 400
4.2 Variasi PI
a. Set Point = 50
P= 10; I=0.01;D=0

Grafik PV (hijau) dan SP (merah)

70
60
50
40
30
20
10
0
0 50 100 150 200 250

Grafik MV (kuning) dan Gangguan (biru)

120
100
80
60
40
20
0
-20 0 50 100 150 200 250
b. Set Point = 50
P=25; I=0.01; D=0

Grafik PV (hijau) dan SP (merah)

70
60
50
40
30
20
10
0
0 100 200 300 400

Grafik MV (kuning) dan Gangguan (biru)

120
100
80
60
40
20
0
-20 0 100 200 300 400
 c. Set Point = 50
P=45; I=0.01; D=0

Grafik PV (hijau) dan SP (merah)

70
60
50
40
30
20
10
0
0 100 200 300 400

Grafik MV (kuning) dan Gangguan (biru)

120
100
80
60
40
20
0
-20 0 100 200 300 400
 d. Set Point = 50
P=10; I=0.02; D=0

Grafik PV (hijau) dan SP (merah)

70
60
50
40
30
20
10
0
0 50 100 150 200 250

Grafik MV (kuning) dan Gangguan (biru)

120
100
80
60
40
20
0
-20 0 50 100 150 200 250
 e. Set Point = 50
P=25; I=0.02; D=0

Grafik PV (hijau) dan SP (merah)

70
60
50
40
30
20
10
0
0 100 200 300 400 500 600

Grafik MV (kuning) dan Gangguan (biru)

120
100
80
60
40
20
0
-20 0 100 200 300 400 500 600
f. Set Point = 50
P=45; I=0.02; D=0

Grafik PV (hijau) dan SP (merah)

70
60
50
40
30
20
10
0
0 100 200 300 400

Grafik MV (kuning) dan Gangguan (biru)

120
100
80
60
40
20
0
0 100 200 300 400
g. Set Point = 50
P=10; I=0.04; D=0

Grafik PV (hijau) dan SP (merah)

70
60
50
40
30
20
10
0
0 50 100 150 200 250 300

Grafik MV (kuning) dan Gangguan (biru)

120
100
80
60
40
20
0
-20 0 50 100 150 200 250 300
h. Set Point = 50
P=25; I=0.04; D=0

Grafik PV (hijau) dan SP (merah)

70
60
50
40
30
20
10
0
0 100 200 300 400 500

Grafik MV (kuning) dan Gangguan (biru)

100
80
60
40
20
0
0 100 200 300 400 500
i . Set Point = 50
P=45; I=0.04; D=0

Grafik PV (hijau) dan SP (merah)

70
60
50
40
30
20
10
0
0 100 200 300 400

Grafik MV (kuning) dan Gangguan (biru)

100
80
60
40
20
0
-20 0 100 200 300 400
4.3 Variasi PID
a. Set Point = 50
P= 25;I=0.01;D=0,2

Grafik PV (hijau) dan SP (merah)

70
60
50
40
30
20
10
0
0 100 200 300 400 500

Grafik MV (kuning) dan Gangguan (biru)

120
100
80
60
40
20
0
-20 0 100 200 300 400 500
 BAB V
HASIL PENGAMATAN
5.1 Mulai Pengendalian
Data 1

Over shoot Decay ratio Selting time

(s)

(P) 25
168/211
(Ti) 0.01 4.22 % 193
(Td) 0

5.2 Variasi (P)

Data 2,3,&4
Set point : 50

Over shoot Decay ratio Selting time

(s)

(P) 10
-
(Ti) 1000000 - -
(Td) 0

Over shoot Decay ratio Selting time

(s)
(P) 25
(Ti) 1000000 - - -
(Td) 0
Over shoot Decay ratio Selting time(s)

(P) 50
(Ti) 1000000 - - -
(Td) 0
5.3Variasi (PI)
Data 5,6,7,8,9,10,11,12,&13
Set point : 50

Over shoot Decay ratio Selting time(s)

(P) 10 %
(Ti) 0.01 2,86 % - 110 s
(Td) 0

Over shoot Decay ratio Selting time(s)

(P) 25 %
(Ti) 0.01 5.8 % 85/87 197 s
(Td) 0 %

Over shoot Decay ratio Selting time(s)

(P) 45 %
(Ti) 0.01 9% - 218 s
(Td) 0 % Over shoot Decay ratio Selting time(s)

(P) 10 %
(Ti) 0.02 2.98% - 97 s
(Td) 0 % Over shoot Decay ratio Selting time(s)

(P) 25 %
(Ti) 0.02 5.28% 286/395 252 s
(Td) 0 % Over shoot Decay ratio Selting time(s)

(P) 45 %
(Ti) 0.02 10.98% - 205 s
(Td) 0 % Over shoot Decay ratio Selting time(s)

(P) 10 %
(Ti) 0.04 2.81% 107/169 137 s
(Td) 0 % Over shoot Decay ratio Selting time(s)
(P) 25 %
(Ti) 0.04 7.01% - 169 s
(Td) 0 % Over shoot Decay ratio Selting time(s)
(P) 45 %
(Ti) 0.04 7.18% -
(Td) 0 %

5.3 Variasi (PID)

Data 14
Set point : 50

Over shoot Decay ratio Selting time(s)

(P) 25
(Ti) 0.01 2.58% - 378 s
(Td) 0.2
 BAB VI
PEMBAHASAN

1) Nama : Aditya Meita Nugraha

NIM : 151411033

Praktikum kali ini adalah Pengendalian Level . Pada pengendalian pada dasarnya bertujuan
untuk menjaga PV (Proses Variabel) mendekati atau sama dengan SP (set point). Pada
praktikum kali ini bertujuan agar praktikan melakukan identifikasi sistem untuk menentukan
parameter model proses , mampu mengendalikan sistem pengendalian level dan mempelajari
pengaruh nilai parameter pengendali pada respon pengendalian level. Pengendali bertugas
untuk membawa nilai variabel proses ke nilai setpoint melalui perubahan nilai variabel
pengendali atau manipulated variable (MV). Dan bila terjadi gangguan, perubahan beban,
atau perubahan setpoint, nilai variabel proses diharapkan segera mencapai setpoint dengan
kriteria:
 Cepat (dalam waktu sesingkat-singkatnya),
 Tepat (tidak ada perbedaan dengan setpoint).
 Stabil (tidak ada fluktuasi)
Pada praktikum pengendalian level ini dipahami jenis-jenis pengendalian serta diamati jenis
pengendali yang tepat pada pengendalian level. Secara umum terdapat dua jenis pengendali
yaitu pengendali diskontinyu (on-off) dan pengendali kontinyu (Proportional Integral
Derivative (PID)). Pengendali kontinyu terdiri dari 3 jenis pengendalian yaitu jenis
pengendali P (Proportional), pengendali PI (Proportional-Integral), pengendali PID
(Proportional-Integral-Derrivative).

Dalam percobaan ini telah diketahui pengaruh parameter P, I dan D dalam pengendalian.

1. Pengaruh Proporsional

Pengaruh proporsional dalam percobaan ini dapat dilihat pada data ke 2,3 dan 4.
Kontrol proporsional (Proporsional band) sebanding dengan nilai error. Semakin besar
nilai proporsional band maka nilai error dalam sistem semakin besar. Selain itu semakin
besar nilai proporsional band dalam sistem maka nilai overshoot semakin besar seperti
yang terlihat dari hasil perhitungan overshoot data 2,3 dan 4. Dilihat dari data tersebut
 dapat diketahui bahwa sistem cenderung tidak stabil dan respon sistem terjadi osilasi.
Osilasi ini kemungkinan besar disebabkan oleh nilai Proporsional band yang terlalu
tinggi. Namun jika nilai proporsional band sesuai (tidak terlalu besar) maka sistem akan
bekerja lebih cepat mencapai keadaan mantapnya dan dapat mengurangi rise time.
Proporsional juga mempengaruhi nilai setting time namun tidak terlalu besar

2. Pengaruh Waktu Integratif

Pengaruh waktu integral dalam suatu pengendalian adalah sebanding dengan lamanya
error yang dapat memperlambat respon. Selain memperlambat respon pengaruh waktu
integratif dapat mempercepat hilangnya offset. Hal ini dapat diketahui dari data dimana
offset hanya terjadi pada awal sistem mulai bekerja dan selanjutnya offset mulai
menghilang. Waktu integratif dapat meningkatkan setting time.

3. Pengaruh Waktu Derivatif

Pengaruh waktu derivatif dalam sistem sebanding dengan kecepatan error yang dapat
mempengaruhi stabilitas sistem dan mempengaruhi nilai overshoot.

Pengendalian Proporsional Integratif

Penambahan fungsi aksi integral pada pengendali proporsional adalah menghilangkan

offset dengan tetap mempertahankan respon. Pada pengendali proporsional integral sistem
pengendali cenderung mudah osilasi, sehingga nilai proporsional band perlu lebih besar.
Hasil percobaan mengenai pengaruh parameter kendali proporsional dan integratif dapat
dilihat pada data ke 5-13
Pada data ke 5,7,8,10,&13 offset tidak terlihat sehingga pada saat sistem mulai
dijalankan respon langsung naik dan rise time menjadi lebih cepat. Dan setelah itu respon
sistem stabil sampai nilai set point dinaikan. Respon sistem stabil disebabkan nilai PB yang
pas dan tidak terlalu tinggi sehingga tidak terjadi osilasi.
Pada data ke 6,9,&12 terdapat offset yang disebabkan oleh adanya waktu integratif
yang membuat respon sistem menjadi lambat. Namun setelah itu offset menghilang dan
respon sistem stabil yang disebabkan oleh nilai proporsional bandnya sudah sesuai atau tidak
terlalu besar sehingga tidak terjadi osilasi dan respon sistem stabil di nilai yang mendekati set
point.
Pada data grafik manipulated variabel (MV) berlawanan dengan grafik proses variabel
(PV). Apabila respon PV meningkat maka respon MV menurun begitupun sebaliknya apabila
respon PV menurun maka respon MV meningkat.
Respon pengendalian PI terhadap nilai overshoot seharusnya semakin meningkat
dengan semakin besar nilai parameter PI yang di set. Respon pengendalian PI terhadap
settling time adala semakin besar nilai PI yang di set maka waktu settling time menjadi lebih
 cepat. Namun pada data keempat ketika respon belum stabil nilai set point sudah dirubah
sehingga nilai settling time yang didapat tidak akurat.
Pengendalian Proporsional Integratif Derivatif
Kelambatan akibat aksi integral dapat dihilangkan dengan menambah parameter
derivative pada pengendali proporsional integral (PI) sehingga menghasilkan jenis pengendali
proporsional-integral-derivatif (PID). Aksi derivarif bertujuan mempercepat respons
perubahan PV dan memperkecil overshoot. Dengan penambahan waktu derivatif
menyebabkan sistem lebih peka terhadap gangguan (noise), selain itu amplitudo osilasi kecil
dan respon berjalan lebih stabil.
Pada pengendalian PID sistem lebih peka terhadap noise sehingga grafik yang
dihasilkan respon MV menjadi tidak stabil dan mengalami fluktuasi namun tetap mengikuti
alur grafik PV sehingga respon PV dapat stabil dan mantap atau stabil mendekati nilai set
point.

2) Nama : Lora Trismigo Pangesti

NIM : 151411047
 BAB VII
SIMPULAN
 DAFTAR PUSTAKA

Heriyanto. 2010. Pengendalian Proses. Jurusan Teknik Kimia. Bandung:Politeknik Negeri

Bandung.

Cooper, D.J. (2004). Practical Procxess Control. Control Station.

Wade, H. L. (2004). Basic and Adavanced Regulatory Control: System Design and
Application. Ed. 2, ISA, NC