LAPORAN PRAKTIKUM GRINDING SIZING

disusun untuk memenuhi salah satu tugas praktikum laboratorium teknik kimia

Dosen Pembimbing :
Ir. Retno Indarti, MT

Oleh
Kelompok 4
Jihan Amilia N 181411080
Luthfiana Nurfauzi 181411082
Rahmi Almalikus S 181411086
Ririn Rismawati 181411088

Tanggal Praktikum : 05 November 2019

Tanggal Pengumpulan : 06 November 2019

PROGRAM STUDI D III TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA
POLITEKNIK NEGERI BANDUNG
2019
I. TUJUAN PRAKTIKUM
Setelah selesai melakukan percoban ini mahasiswa diharapkan dapat:
1. Menentukan ukuran (diameter) partikel 80% lolos umpan (feed) yang
berbentuk padatan dan produk grinding dengan menggunakan analisis
ayakan
2. Menghitung energi kominusi dengan hukum Bond untuk mereduksi
(diameter) 80% lolos umpan DF (Xf) menjadi produk ukuran (diameter)
80% lolos produk DP (Xp)
3. Menghitungt Dp rata-rata
4. Menentukan efisiensi ayakan dengan rumus Tanggard
II. DATA HASIL PRAKTIKUM

II.1 Kondisi Sizing and Grinding

SIZING GRINDING
Amplitudo: 0,20 mm/g
Interval time : 10 s
Waktu : 30 menit
Waktu : 5 menit
Jumlah :800 gram

2.2 Data Percobaan Sizing dan Grinding Pasir Silika

Tabel Data Ukuran Partikel dan % Lolos Kumulatif Umpan Pasir Silika

Ukuran (µm) Massa (g) % Lolos Individu % Lolos Kumulatif

+4000 40 - -
-4000 / +2000 100 12.5 95
-2000 / +1000 160 20 82.5
-1000 / +500 220 27.5 62.5
-500 / +250 100 12.5 35
-250 / +125 80 10 22.5
-125 / +63 80 10 12.5
-63 / +45 20 2.5 2.5
-45 0 0 0
 Tabel Data Ukuran Partikel dan % Lolos Kumulatif Produk Pasir Silika

Ukuran (µm) Massa (g) % Lolos Individu % Lolos Kumulatif

+4000 20 - -
-4000 / +2000 100 12.5 97.5
-2000 / +1000 120 15 85
-1000 / +500 180 22.5 70
-500 / +250 80 10 47.5
-250 / +125 80 10 37.5
-125 / +63 160 20 27.5
-63 / +45 40 5 7.5
-45 20 2.5 2.5

2.3 Data Percobaan Sizing dan Grinding Batu Bara

Tabel Data Ukuran Partikel dan % Lolos Kumulatif Umpan Batu Bara

Ukuran (µm) Massa (g) % Lolos Individu % Lolos Kumulatif

+4000 580 72.5 -

-4000 / +2000 60 7.5 27.5
-2000 / +1000 60 7.5 20
-1000 / +500 40 5 12.5
-500 / +250 20 2.5 7.5
-250 / +125 20 2.5 5
-125 / +63 20 2.5 2.5
-63 / +45 0 0 0
-45 0 0 0

Tabel Data Ukuran Partikel dan % Lolos Kumulatif Produk Batu Bara
 Ukuran (µm) Massa (g) % Lolos Individu % Lolos Kumulatif

+4000 580 72.5 -

-4000 / +2000 60 7.5 27.5
-2000 / +1000 60 7.5 20
-1000 / +500 40 5 12.5
-500 / +250 20 2.5 7.5
-250 / +125 20 2.5 5
-125 / +63 20 2.5 2.5
-63 / +45 0 0 0
-45 0 0 0

III. PENGOLAHAN DATA

III.1 Pasir Silika

Kurva Hasil Analisa Ayak Umpan

100
f(x) = 0.02 x + 15.14
90 R² = 0.82
80
% LOLOS KUMULATIF

70
60
50
40
30
20
10
0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
UKURAN

Gambar Kurva Ukuran Partikel dan Fraksi Lolos Kumulatif Umpan Pasir Silika

Dari grafik dapat diketahui nilai Dp awal untuk 80% lolos yaitu
XF = 1900 µm
 Kurva Hasil Analisa Ayak Produk
120
f(x) = 0.02 x + 25.01
100 R² = 0.75
% lolos kumulatif

80

60

40

20

0
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
ukuran

Gambar Kurva Ukuran Partikel dan Fraksi Lolos Kumulatif Produk Pasir Silika

Dari grafik dapat diketahui nilai Dp awal untuk 80% lolos yaitu
XP = 1700 µm

3.2 Batu Bara

Kurva Hasil Analisa Ayak Umpan

120

100
% LOLOS KUMULATIF

f(x) = 0.01 x − 1.04

80 R² = 0.95

60

40

20

0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000
UKURAN

Gambar Kurva Ukuran Partikel dan Fraksi Lolos Kumulatif Umpan Batu Bara

Dari grafik dapat diketahui nilai Dp awal untuk 80% lolos yaitu
XF = 6900 µm
 Kurva Hasil Analisa Ayak Produk
120

100
% LOLOS KUMULATIF

f(x) = 0.01 x − 1.04

80 R² = 0.95

60

40

20

0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000
UKURAN

Gambar Kurva Ukuran Partikel dan Fraksi Lolos Kumulatif Umpan Batu Bara

Dari grafik dapat diketahui nilai Dp akhir untuk 80% lolos yaitu
XP = 6900 µm

Material Pasir Silika

a Penentuan Diameter Partikel Rata-rata
Berdasarkan kurva,
 XF = 1700 µm (pada fraksi lolos kumulatif 80%)
 XP = 1900 µm (pada fraksi lolos kumulatif 80%)
b Menghitung Energi
Wi = 16,46

1 1
W =10W i( √ Dp produk −
√ Dp umpan )
1 1
W =10× 16.46 (
√ 1700 √1900 )
−

W =0,216 kWh /ton

c Menghitung Fraksi Individu dan Fraksi Kumulatif

 Fraksi Individu
Contoh perhitungan pada +4000 μm umpan pasir silika
m = 40
 mtotal = 800
m 40 gr
Fraksi= = =0,05
m total 800 gr
 Fraksi Kumulatif
Contoh perhitungan pada -4000 μm / +2000 μm umpan pasir silika
Fraksi lolos kumulatif = Fraksi individu + Jumlah Fraksi individu
di bawahnya

Tabel Data Ukuran Partikel dan Fraksi Kumulatif Umpan Pasir Silika

Ukuran (µm) Massa (g) Fraksi Fraksi Kumulatif

+4000 40 0.05 -
-4000 / +2000 100 0.125 0.95
-2000 / +1000 160 0.20 0.825
-1000 / +500 220 0.275 0.625
-500 / +250 100 0.125 0.35
-250 / +125 80 0.10 0.225
-125 / +63 80 0.10 0.125
-63 / +45 20 0.025 0.025
-45 0 0 0

Tabel Data Ukuran Partikel dan Fraksi Kumulatif Produk Pasir Silika

Ukuran (µm) Massa (g) Fraksi Fraksi Kumulatif

+4000 20 0.025 -
-4000 / +2000 100 0.125 0.975
-2000 / +1000 120 0.15 0.85
-1000 / +500 180 0.225 0.70
-500 / +250 80 0.10 0.475
-250 / +125 80 0.10 0.375
-125 / +63 160 0.20 0.275
-63 / +45 40 0.05 0.075
-45 20 0.025 0.025
d Menghitung Efisiensi Pengayakan
Contoh perhitungan pada ukuran +4000 μm umpan pasir silika
100( e−v )
E=100
e (100−v )
100(0.95−0,05)
E=100
0.95(100−0,05)
E=94.78423 %
ATAU
MassaUndersize yang benar−benar lolos
Efisiensi Ayakan = x 100%
MassaUndersize yang seharusnyalolos

Tabel Data Efisiensi Pengayakan Umpan dan Produk Pasir Silika

Ukuran (μm) Efisiensi Umpan (%) Efisiensi Produk (%)

+4000 94.78423 97.46026
-4000 / +2000 85.82156 85.82156
-2000 / +1000 75.1503 82.47666
-1000 / +500 62.24013 71.12778
-500 / +250 85.82156 88.97787
-250 / +125 88.97787 88.97787
-125 / +63 88.97787 75.1503
-63 / +45 97.46026 94.78423

Material Batu Bara

a Penentuan Diameter Partikel Rata-rata
Berdasarkan kurva,
 XF = 6900 µm (pada fraksi lolos kumulatif 80%)
 XP = 6900 µm (pada fraksi lolos kumulatif 80%)
e Menghitung Energi
Wi = 11.37

1 1
W =10W i ( √ Dp produk −
√ Dp umpan )
 1 1
W =10× 11.37 ( √6900 −
√ 6900 )
W =0 kWh /ton

f Menghitung Fraksi Individu dan Fraksi Kumulatif

 Fraksi Individu
Contoh perhitungan pada +4000 μm umpan batu bara
m = 580
mtotal = 800
m 580 gr
Fraksi= = =0,725
mtotal 800 gr
 Fraksi Kumulatif
Contoh perhitungan pada -4000 μm / +2000 μm umpan batu bara
Fraksi lolos kumulatif = Fraksi individu + Jumlah Fraksi individu
di bawahnya

Tabel Data Ukuran Partikel dan % Lolos Kumulatif Umpan Batu Bara

Ukuran (µm) Massa (g) Fraksi Fraksi Kumulatif

+4000 580 0.725 -

-4000 / +2000 60 0.075 0.275
-2000 / +1000 60 0.075 0.20
-1000 / +500 40 0.05 0.125
-500 / +250 20 0.025 0.075
-250 / +125 20 0.025 0.05
-125 / +63 20 0.025 0.025
-63 / +45 0 0 0
-45 0 0 0

Tabel Data Ukuran Partikel dan % Lolos Kumulatif Produk Batu Bara

Ukuran (µm) Massa (g) Fraksi Fraksi Kumulatif

+4000 580 0.725 -

 -4000 / +2000 60 0.075 0.275
-2000 / +1000 60 0.075 0.20
-1000 / +500 40 0.05 0.125
-500 / +250 20 0.025 0.075
-250 / +125 20 0.025 0.05
-125 / +63 20 0.025 0.025
-63 / +45 0 0 0
-45 0 0 0

g Menghitung Efisiensi Pengayakan

100( e−v )
E=100
e (100−v )
ATAU
MassaUndersize yang benar−benar lolos
Efisiensi Ayakan = x 100%
MassaUndersize yang seharusnyalolos

Tabel 4.3 Data Efisiensi Pengayakan Umpan dan Produk Batu Bara

Ukuran (μm) Efisiensi Umpan (%) Efisiensi Produk (%)

+4000 27.5 27.5
-4000 / +2000 92.5 92.5
-2000 / +1000 92.5 92.5
-1000 / +500 95 95
-500 / +250 97.5 97.5
-250 / +125 97.5 97.5
-125 / +63 97.5 97.5
-63 / +45 100 100
PEMBAHASAN
RAHMI ALMALIKUS SA’ADAH
NIM 181411086
Pada praktikum kali ini kami melakukan percobaan grinding dan sizing.
Praktikm ini dilakukan dengan tujuan untuk memahami prinsip kerja dari grinding
dan sizing; menentukan ukuran (diameter) partikel 80% lolos umpan (feed) yang
berbentuk padatan dan produk grinding dengan menggunakan analisis ayakan;
menghitung energi kominusi dengan hukum Bond untuk mereduksi (diameter)
80% lolos umpan DF (Xf) menjadi produk ukuran (diameter) 80% lolos produk
DP (Xp); Menghitungt Dp rata-rata; menentukan efisiensi ayakan dengan rumus
Tanggard.

Grinding adalah suatu metode penghancuran material agar material menjadi

berukuran yang lebih kecil/halus, dengan menggunakan metode pemecahan atau
penggilingan. Alat grinding yang kami gunakan adalah wadah yang terbuat dari
keramik untuk material, dan bola baja yang berfungsi untuk nanti penggilingan.
Tutup keramik atau ball mill dan miringkan, simpan di alat pemutar dan putar ke
kiri selama 15 menit, dan ke kanan juga 15 menit. Nanti bola pejal yang ada di
dalam ball mill akan bergerak dan menghancurkan material yang berada didalam
ball mill.

Sizing adalah suatu metode pemisahan suatu partikel dalam material

berdasarkan ukuran tertentu dengan cara pengayakan. Metode ini dimaksudkan
untuk memisahkan fraksi – fraksi tertentu sesuai dengan keperluan/ukuran yang
dikehendaki. ukuran yang lolos saringan disebut undersize, sedangkan yang
tertahan disebut oversize. Dalam praktikum kami, kami menggunakan alat sizing
yang terdiri dari beberapa wadah saringan yang berukuran +4000; -4000 / +2000;
-2000 / +1000; -1000 / +500; -500 / +250; -250 / +125; -125 / +63; -63 / +45.
Dengan menggunakan alat getar selama 5 menit, dengan amplitude 0.2 san
interval selama 10 detik.
 Pertama – tama kami melakukan sizing untuk mendapatkan Dp awal rata – rata
sebelum grinding (feed) yang didapatkan dari kurva dengan persen lolos
kumulatif 80%. Lalu setelah sizing pertama kami melakukan grinding supaya
mendapatkan efesiensi yang lebih tepat dalam material. Setelah itu kami masukan
hasil grinding ke mesing pengayak dan sizing kembali dengan waktu yang sama,
dan timbang lagi agar nantinya bisa diproleh Dp akhir rata – rata setelah grinding
(produk).

Factor – factor yang dapat mempengaruhi proses grinding adalah pemecah atau
penggiling yang harus memiliki kapasitas besar; ukuran partikel; laju umpan dan
laju buangan; waktu penggilingan; titik beku dan kalor; dan jenis bahan atau
material yang masuk kedalam alat. Sedangkan factor – factor yang mempengaruhi
proses sizing adalah bentuk butir agar saringan tidak tersumbat; kelembaban agar
bahan tidak menggumpal dan menyumbat ayakan; lubang ayakan; waktu atau
lama pengayakan; massa sample; dan intensitas getaran.

Dari hasil praktikum ini kami mendapatkan data massa bahan yang didapat dari
pengakan perwadah/pengukuran yang nantinya dimasukkan ke perhitungan untuk
mendapatkan fraksi-fraksi pengayakan tersebut. Fraksi – fraksi ini nanti diubah
menjadi persen lolos kumulatif dan hasilnya akan dimasukkan ke kurva persen
lolos kumulatif terhadap ukuran partikel. Setelah didapat grafiknya lihat persen
lolos kumulatif 80% untuk mendapatkan diameter partikel (Dp) dengan efesiensi
tersebut. Didapat Dp awal silica dan batu bara sebesar 1900 µm, dan 6900 µm.
sedangkan untuk Dp akhir silica dan batu bara didapat 1700 µm dan 6900 µm.
energy grinding yang dihasilkan pada silica adalah 0,216 kWh/ton, dan batu bara
0 kWh/ton. Dan untuk efesiensi ayakan silica umpan sebesar 94.78423; 85.82156;
75.1503; 62.24013; 85.82156; 88.97787; 88.97787; 97.46026 (%), dan produk
sebesar 97.46026; 85.82156; 82.47666; 71.12778; 88.97787; 88.97787; 75.1503;
94.78423 (%). Sedangkan untuk efesiensi ayakan batu bara umpan yaitu 27.5;
92.5; 92.5; 95; 97.5; 97.5; 97.5; 100 (%), dan efesiensi produk batu bara yaitu
27.5; 92.5; 92.5; 95; 97.5; 97.5; 97.5; 100 (%).

Luthfiana Nurfauziah
NIM 181411082
 Pada praktikum kali ini kelompok kami melakukan grinding dan sizing.
Grinding merupakan proses penghancuran dan penghalusan suatu zat padat yang
memiliki ukuran partikel besar menjadi partikel yang berukuran kecil. Sizing
adalah proses pengayakan suatu partikel beragam untuk disaring berdasarkan
ukuran partikel yang diinginkan. Bahan baku atau partikel yang digunakan pada
praktikum kali ini adalah pasir silica dan batu bara.
Tahapan yang dikerjakan yaitu pertama menimbang ayakan kosong satu
persatu secara keseluruhan. Setelah itu ayakan disusun dan bahan baku dimasukan
dan dijalankan ayakan getar selama 5 mnt dengan amplitude 0,20 mm/g dan
interval time 10 s. Setelah proses berhenti dilakukan penimbangan terhadap satu
persatu ayakan secara keseluruhan kembali. Lalu di lakukan grinding dengan ball
mill ke kanan 15 menit dan ke kiri 15 menit menggunaka 10 buah bola baja yang
dimasukan kedalam ball mill. Total waktu grinding yang dilakukan adalah 30mnt.
Setelah di grinding dilakukan pengayakan kembali dengan ayakan getar dan
waktu yang sama dan kembali dilakukan penimbangan pada satu persatu ayakan
secara keseluruhan. Perlakuan tersebut dilakukan pada kedua bahan baku.
Data yang diperoleh untuk pasir silica yaitu XF = 1700 µm (pada fraksi lolos
kumulatif 80%) dan XP = 1900 µm (pada fraksi lolos kumulatif 80%) dan energi
yang 0,216 kWh /ton, dengan efesiensi pada data di atas diketahui setiap satu
persatu ayakan awal (umpan) maupun akhir (produk) berbeda beda efesiensinya
karena ada faktor-faktor yang mempengaruhi sizing meliputi ukuran partikel,
waktu tinggal pengayakan, bentuk bahan yang diayak, jenis permukaan ayakan,
jenis ayakan. Sehingga efesiensi ayakan berbeda persatuan ayakannya. Proses
grinding pada pasir silica ini terbukti menghaluskan dan menghancurkan pasir
silica yang dilihat dari efesiensi umpan dan froduk pada data yang diperoleh.

Data yang diperoleh untuk batu bara yaitu XF = 6900 µm (pada fraksi lolos
kumulatif 80%) dan XP = 6900 µm (pada fraksi lolos kumulatif 80%) dan energy
yang dihasilkan 0 kWh /ton. Tidak ada perubahan pada fraksi lolos kumulatif
maupun efesiensi umpan dan produk. Dikarenakan kurang maksimalnya proses
grinding yang menyebabkan hasil penghalusan atau penghancuran kurang
maksimal. Dan proses sizing akhir (produk) tidak berubah dan sama seperti sizing
awal (umpan). Berikut faktor yang mempengaruhi kurang maksimalnya grinding
meliputi, jenis media penggerus, kecepatan putar ball mill, material yang akan di-
grinding, waktu penggerusan (grinding), dan banyaknya media penggerus.

Jumlah bahan baku yang digunakan pertama hingga akhir tidak stabil
sehingga berbeda-beda jumlahnya. Jumlah bahan baku yg digunakan mengalami
penurunan dan kenaikan jumlah. Faktor penyebabnya yaitu tersangkut pada
tabung ball mill dan tersangkut pada ayakan.

Jihan Amilia Nuriansyah

NIM 181411080
Pada percobaan yang telah dilakukan, proses grinding merupakan proses
pengecilan ukuran (size reduction) dengan cara memecah atau menghancurkan
partikel zat padat yaitu silica dan batu bara dengan metode penggerusan (atrisi)
yang dilakukan dengan ball mill keramik yang diputar selama 15 menit ke arah
kanan dan 15 menit ke arah kiri dan dimasukkan bola baja sebanyak 10 buah
dengan kecepatan putar diatur pada angka kurang dari satu. Berdasarkan literatur,
atrisi menghasilkan hasil yang sangat halus dari bahan yang lunak dan tak abrasif
dan pada saat praktikum, hasil yang diperoleh setelah proses grinding,dihasilkan
partikel silica dan batu bara yang lebih halus (berbentuk tepung) dibandingkan
partikel sebelum dilakukan grinding yang masih banyak partikel berukuran
besar(padatan) . Sementara, proses sizing (pengayakan) merupakan proses
pemisahan partikel sesuai dengan ukuran untuk memisahkan fraksi fraksi tertentu
sesuai dengan keperluan. Pada percobaan yang dilakukan pengayakan dilakukan
menggunakan Sieve shaker dengan amplitude 0,20 mm/g selama 5 menit dengan
interval 10 detik. Pengayakan dilakukan sebelum dan sesudah proses grinding
untuk mengetahui ukuran diameter partikel awal (sebelum grinding) dan diameter
akhir (sesudah grinding) dengan memasukkan masing masing 800 gram silica
dan batu bara. Sebelum maupun sesudah proses sizing(pengayakan) dilakukan
penimbangan masing masing pan ayakan. Metode pengayakan digunakan untuk
mengetahui ukuran partikel berdasarkan nomor mesh. Shieve shaker yang
digunakan memiliki ukuran 4000 mikrometer hingga 45 mikrometer.
Agardiperoleh analisis yang lebih rinci, ayakan disusun delapan pan berturut-turut
mulai dari yang kasar di atas, sampai dengan yang terhalus di bawah.
‌ Proses grinding dipengaruhi bahan dari ball mill (keramik ) dan bola (baja)
, waktu atau lama penggerusan, besar kecepatan putar yang digunakan. Dan untuk
proses sizing dipengaruhi oleh waktu atau lama pengayakan, massa sampel, dan
intensitas getaran. Biasanya pengayakan dilakukan selama 5 menit. Jika kurang
dari 5 menit biasanya proses pengayakan akan kurang sempurna. Jika sampel
terlalu banyak makan sulit terayak dan akan lebih mudah untuk turun dan terayak
jika sampel sedikit. Semakin tinggi intensitas getaran menyebabkan banyak
partikel yang terkikis akibat banyaknya benturan antar partikel sehingga partikel
tidak terayak dengan ukuran tertentu

Dari hasil percobaan diperoleh diamaeter rata-rata awal ( Xf) pasir silica
sebesar 1700 µm (pada 80% fraksi lolos kumulatif) dan diamaeter rata-rata akhir
(Xp) sebesar 1900 µm (pada 80% fraksi lolos kumulatif) dan energi yang
dibutuhkan sebear 0,216 kWh/ton dengan efesiensi sebagai berikut

Ukuran (μm) Efisiensi Umpan (%) Efisiensi Produk (%)

+4000 94.78423 97.46026
-4000 / +2000 85.82156 85.82156
-2000 / +1000 75.1503 82.47666
-1000 / +500 62.24013 71.12778
-500 / +250 85.82156 88.97787
-250 / +125 88.97787 88.97787
-125 / +63 88.97787 75.1503
-63 / +45 97.46026 94.78423

Setiap pan ayakan awal (umpan) maupun akhir (produk) memiliki efesiensi yang
berbeda karena sizing dipengaruhi beberapa faktor lainnya seperti ukuran
partikel, waktu tinggal pengayakan, bentuk bahan yang diayak, jenis permukaan
ayakan, jenis ayakan. Sehingga efesiensi ayakan berbeda per setiap pan
ayakannya.

Dan untuk batu bara diperoleh diperoleh diamaeter rata-rata awal ( Xf)
pasir silica sebesar 6900 µm (pada 80% fraksi lolos kumulatif) dan diamaeter rata-
rata akhir (Xp) sebesar 6900 µm (pada 80% fraksi lolos kumulatif) dan energi
yang dibutuhkan sebear 0 kWh/ton. Kurang maksimalnya proses grinding
menyebabkan hasil penghalusan atau penghancuran kurang maksimal sehingga
tidak terjadi perubahan pada proses sizing akhir (produk) tidak berubah dan sama
seperti sizing awal (umpan). Kurang maksimalnya proses grinding dipengaruhi
beberapa faktor seperti jenis media penggerus, kecepatan putar ball mill, material
yang akan di-grinding, waktu penggerusan (grinding), dan banyaknya media
penggerus (jumlah bola).

Selama prsesgrinding dan sizing pada kedua bahan ( silica dan batu bara )
terjadi perubahan jumlah bahan baku yang mengalami penurunan dan peningkatan
Faktor penyebabnya yaitu tersangkut pada tabung ball mill atau banyak bahan
hilang karena terjatuh selama proses grinding serta partikel yang sangat halus
mudah berterbangan dan tersangkut pada ayakan.
Kesimpulan
1. Ukuran partikel 80% lolos untuk kedua material yaitu :
 Pasir silika
Umpan = 1900 µm
Produk =1700 µm
 Batu bara
Umpan = 6900 μm
Produk = 6900 μm
2. Energi komunisi berdasarkan hukum Bond untuk kedua material, yaitu :
 Pasir silika= 0,216 kWh/ton
 Batu bara = 0 kWh/ton
3. Dp rata-rata untuk kedua material, yaitu :
 Pasir silica
Dp Awal+ Dp Akhir
Dp rata−rata=
2
2200 μ m+990 μ m
Dp rata−rata=
2
Dp rata−rata=1595 μ m
 Batu bara
Dp Awal+ Dp Akhir
Dp rata−rata=
2
6900 μ m+6900 μ m
Dp rata−rata=
2
Dp rata−rata=6900 μ m
4. Efisiensi ayakan berdasarkan rumus Taggard untuk kedua material, adalah
sebagai berikut :
Pasir Silika Batu Bara
Ukuran (μm)
Efisiensi Efisiensi Efisiensi Efisiensi
 Umpan (%) Produk (%) Umpan (%) Produk (%)
-4000 +2000 94.78423 97.46026 27.5 27.5
-2000 +1000 85.82156 85.82156 92.5 92.5
-1000 +500 75.1503 82.47666 92.5 92.5
-500 +250 62.24013 71.12778 95 95
-250 +125 85.82156 88.97787 97.5 97.5
-125 +63 88.97787 88.97787 97.5 97.5
-63 +45 88.97787 75.1503 97.5 97.5
-45 97.46026 94.78423 100 100

I. SIMPULAN

1. Grinding merupakan proses penghancuran dan penghalusan suatu

zat padat yang memiliki ukuran partikel besar menjadi partikel
yang berukuran kecil
2. Sizing adalah proses pengayakan suatu partikel beragam untuk
disaring berdasarkan ukuran partikel yang diinginkan.
4. Semakin banyak jumlah bola penggerus maka hasil produk akan
semakin halus.
5. Semakin banyak bola penggerus maka semakin besar energi
kominusi yang dibutuhkan.

6. Faktor-faktor yang mempengaruhi grinding meliputi, jenis media

penggerus, kecepatan putar ball mill, material yang akan di-
grinding, waktu penggerusan (grinding), dan banyaknya media
penggerus.

7. Faktor-faktor yang mempengaruhi sizing meliputi ukuran partikel,

waktu tinggal pengayakan, bentuk bahan yang diayak, jenis
permukaan ayakan, jenis ayakan.
 DAFTAR PUSTAKA

Bernasconi, G, H. Gester, H. Hauser, H. Stauble, dan E. Schneiter. 1995.

Teknologi Kimia. Bagian 2. Diterjemahkan oleh Dr. Ir. Lienda
Handojo, M. Eng. Jakarta :PT Pradnya Paramita.
Geankoplis, Christi. 1993. Transport Processes And Unit Operation. Third
Edition. London: Prentice Hall International.
McCabe,Warren L,dkk. 1999. Operasi Teknik Kimia. Jilid 2. Edisi  keempat.
Diterjemahkan oleh: Ir. E.Jasjfi,M.Sc.Jakarta: Erlangga.
Warren L., Mc Cabe, Julian C. Smith. Peter Harriott. 1990. Unit Operations of
Chemical Engineering. Fifth Edition. New York : Mc Graw Hill, Inc.
Warren  L. , Mc Cabe, Julian C. Smith, dan Peter Harriot. 1990. Operasi Teknik
Kimia. Penerjemah : Ir. E. Jasafi, M.Sc. Jakarta : Erlangga