Product Design

4.1. Pemilihan Material

Pemilihan material yang tepat dan pemahaman proses pemesinan adalah dua
tanggung jawab terpenting seorang desainer dalam proses desain. Persyaratan utama
desain dalam pemilihan material untuk suatu aplikasi khusus adalah bahwa material itu
mampu memenuhi persyaratan service life pada tingkat biaya yang paling rendah.

4.1.1. Analisa persyaratan material

Pemilihan sifat-sifat dan karakteristik material yang normalnya dipertimbangkan

dalam desain adalah:
1. Static characteristics
Contoh; strength, ductility, Young’s modulus, Poisson’s ratio, hardness, dll.
2. Fatique characteristics
Contoh; corrosion fatique, constant amplitude load, fatique strength, dll.

Analisa Desain Dalam Pemilihan Material 53

 Product Design

3. Fracture characteristics
Contoh; fracture thougness, crack instability,dll.
4. Thermal properties
Contoh; coefficient of linier thermal expansion, melting and boilding point, heat
transfer coefficient, specific heat, thermal conductivity, dll.
5. Manufacturing
Contoh; producibility, availability, joining techniques, processing characteristics
(machinability, weldability, moldability, hardenability),dll.
6. Hostile environments
Contoh; moisture, temperature, ammonia,dll.
7. Anisotropy
8. Electrical, magnetic, chemical, corrosion characteristics.

Diskusi:
Jelaskan maksud dari sifat-sifat material di atas, dan berikan contoh aplikasinya!

Secara umum kekuatan material memiliki 3 perbedaan elemen:

1. Static strength. Kemampuan untuk menahan beban konstan pada ambient temperatur.
2. Fatique strength. Kemampuan menahan beban dinamik pada jangka waktu tertentu.
3. Creep strength. Kemampuan menahan beban pada suhu tinggi pada waktu yang lama.

4.1.2. Kriteria pemilihan material

A. Stiffness (kekakuan)
Terkait dengan kemampuan material menyimpan energi deformasi. Sangat
penting ketika sebuah elemen harus tetap kaku secara relatif di bawah pembebanan atau
ketika elemen harus menunjukkan kefleksibelan untuk menahan beban mendadak tanpa
mengalami keretakan.

Contoh kriteria pemilihan material untuk kekakuan dengan syarat desain adalah
berat beam yang ‘ ringan’. Pertimbangkan kasus sebuah silinder pejal (solid silinder)
yang mendapat beban bending seperti gambar 4.1.

Analisa Desain Dalam Pemilihan Material 54

 Product Design

D


Gambar 4.1. Solid cylinder in bending

Kekakuan dasar diberikan oleh persamaan

PL3 PL3
   (4.1)
48 EI  D 4 
48 E  
 64 

dengan P = beban yang diberikan, L = jarak kedua tumpuan, E = modulus elastisitas,

D = diameter beam,  = defleksi maksimum, I = momen inersia

Selanjutnya,
1/ 4
 4 PL3 
D    (4.2)
 3E 

Berat solid silinder adalah, W

D 2
W  V  L  (4.3)
4

dengan V = volume dan  = berat jenis

Kombinasi persamaan 4.2 dan 4.3 menghasilkan,

 
1/ 2
P
W  L5 / 2   (4.4)
2(3 )1/ 2
  E1 / 2

Untuk kekakuan yang diberikan [P /  ], berat silinder akan minimal bila  / E1 / 2

minimal. Jadi,  / E1 / 2 adalah criteria pemilihan material.

B. Strength (Pemilihan material untuk kekuatan)

Dengan kasus yang sama, persamaan tegangan untuk bending adalah

Mc
  (4.5)
I

Analisa Desain Dalam Pemilihan Material 55

 Product Design

dimana untuk tegangan maksimum fiber, c =D/2, I = D 4 / 64 , dan bending

maksimum adalah M = PL/2, kemudian
16 PL
  (4.6)
D 3
1/ 3
 16 PL 
Selanjutnya, D  (4.7)
  
Dengan menggunakan persamaan 4.3, berat silinder dapat ditulis,

W  (4 )1 / 3 ( L5 P 2 )1 / 3 ( ) (4.8)
 2/3
Untuk berat minimum pada P dan L konstan,  / 2 / 3 harus diminimalkan. Jadi,

 / 2 / 3 adalah criteria seleksi material.

4.1.3. Material selection factors

Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam seleksi material dari sebuah aplikasi
yang diberikan adalah:
1. Availability
2. Manufacturability
3. Repairability
4. Reliability
5. Service environment
6. Compatibility
7. Cost

Faktor-faktor yang perlu dipertimbangkan dalam penetapan availability material adalah,

1. Thickness
2. Widths
3. Minimum quantities
4. Number of sources

4.1.4. Pertimbangan faktor biaya

Biaya adalah factor terpenting dalam mengurangi jumlah kandidat material yang
mungkin untuk sebuah tingkat pengaturan. Total biaya dari penggunaan material untuk
aplikasi khusus harus dibandingkan dengan total biaya dari material alternatif dalam

Analisa Desain Dalam Pemilihan Material 56

 Product Design

mengkahiri pilihan. Biaya dan berat dapat dimasukkan ke dalam sifat parameter (strength
atau stiffness) untuk menyediakan suatu perbandingan. Pertimbangkan kembali contoh
supported beam in bending. Dari persamaan 4.6. tegangan karena bending maksimum
adalah,
16 PL
  (4.9)
D 3

Pertimbangkan dua silinder A dan B dengan sifat sifat naterial dan luas
penampang lintang yang berbeda. Untuk beban P dan panjang L yang sama, kemampuan
menahan beban dari dua solid silinder dapat ditulis,
DA3 A DB3 B
 (4.10)
16 L 16 L
atau
1/ 3
DB  
  A  (4.11)
DA  B 

Menggunakan persamaan 4.3 menghasilkan,

WB DB2  B
 (4.12)
WA DA2  A
atau
2/3
WB   A  B
  (4.13)
WA   B  A

Misalkan bahwa unit cost material A dan B adalah CA (Rp/lb) dan CB (Rp/lb).
Total biaya CT solid silinder untuk menahan beban P yang sama adalah,
CTA  WA x C A dan CB  WB x CB (4.14)

Dari persamaan 4.13,

2/3
CTB   A   B CB
  (4.15)
CTA   B   A CA


Dari persamaan 4.8 dan 4.15, dapat disimpulkan bahwa C  / 2 / 3  adalah biaya
per unit kekuatan sebuah solid silinder dalam bending, yang sering disebut minimum-cost
criterion. Dari pers. 4.4, dapat dilihat bahwa minimum-cost criterion berdasarkan
 
stiffness adalah C  / E1 / 2 . Tabel 4.1. menunjukkan formula untuk minimum-cost

Analisa Desain Dalam Pemilihan Material 57

 Product Design

criterion dan optimum strength dan stiffness dari beberapa kondisi pembebanan yang
berbeda.

Tabel 4.1. Criteria cost minimum dan Optimum Strength and Stiffness.
Optimum Strength and
Minimum Cost Criterion Stiffness
Components
Strength Based Stiffness Based Strength Stiffness
Solid cylinder in tension C(  /  ) C(  / E ) ( /  ) (E /  )
Solid cilinder in torsion C(  / 2 / 3 ) C(  / G 1 / 2 ) ( 2 / 3 /  ) ( G1/ 2 /  )
Solid rectangular beam in C(  / 1 / 2 ) C(  / E 1 / 3 ) ( 1/ 2 /  ) (E 1 / 3 /  )
bending
Thin-walled pressure vessels
under internal pressure C(  /  ) C(  / E ) ( /  ) (E /  )
Thin wall shaf in torsion C(  /  ) C(  / G ) ( /  ) (G /  )

4.2. Seleksi dan Evaluasi Kandidat Material

Proses ini menggunakan system rating seperti ditunjukkan pada table 4.2.
Terdapat 2 persyaratan desain dan 3 faktor seleksi. Keseluruhan rating Gi, dapat dihitung
dengan,
a1R1  a2 R2  a3 R3  ..........
Gi  (4.16)
a1  a2  a3  ...........

Tabel 4.2. Evalusi akhir kandidat material

Material Selection Factors

Material Deign Requirements 3 4 5
Overall Ratting
Candidats
a. 1 2 a1R1  a2 R2  ....
a1 R1 a2 R2 a3 R3 a4 R4 a5 R5 Gi 
a1  a2  ......
Material 1 - - - - - - - - - - -
Material 2 - - - - - - - - - - -
Material 3 - - - - - - - - - - -
Material 4 - - - - - - - - - - -
Dimana, a = nilai absolut, G = Overall ratting, R = nilai relatif terhadap nilai tertinggi

Nilai yang tinggi dari Gi menunjukkan material terbaik. Tetapi, nilai yang rendah
dari persyaratan desain atau factor seleksi dapat menjadi sebuah indikasi dari material
terbaik untuk suatu persyaratan khusus, misalnya biaya. Dalam contoh ini, asumsikan
bahwa R5 adalah nilai relatif dari biaya, kemudian persamaan 4.16 dimodifikasi menjadi,
a1R1  a2 R2  a3 R3  a4 R4  a5 (1  R5 )
Gi  (4.17)
a1  a2  a3  a4  a5

Analisa Desain Dalam Pemilihan Material 58

 Product Design

Contoh soal
Tabel 4.3. menunjukkan material yang digunakan untuk memproduksi landing
gear cylinder seperti gambar 4.2. Sedangkan table 4.4 menunjukkan berat material dan
biaya manufakturnya. Dengan mempertimbangkan kekuatan, kekakuan dan biaya ,
tentukan material terbaik.

Gambar 4.2. Aircraft landing gear mechanism

Tabel 4.3. Sifat-sifat mekanis kandidat material

Yield Stength Density Modulus Elastis Cost

Material Sy (MPa)  (ton/m3) E (GPa) C ($/ton)
Baja Karbon Tinggi 1700 7,7 200 650
Paduan Aluminium 400 2,7 71 700
Titanium 1100 4,5 120 5000

Tabel 4.4. Berat material untuk pembuatan komponen dan biaya manufactur

Materials Net Weight (lb) Relatif cost untuk manufactur ($)

Baja Karbon Tinggi 259 4710
Paduan Aluminium 200 5540
Titanium 188 9900

Solusi
Asumsi, landing gear adalah thin-walled pressure vessels under internal pressure
dan factor berat untuk persyaratan desain dan factor seleksi adalah menyatu. Informasi
dari table 4.1 sampai 4.3 digunakan untuk membuat table 4.5.

Analisa Desain Dalam Pemilihan Material 59

 Product Design

Tabel 4.5 Persyaratan desain dan factor seleksi untuk keseluruhan ratting

Deign Requirements Material Selection Overall Ratting

Material Factors
Candidats
b. Sy /  E/ a1R1  a2R2  a3 (1  R3 )
C x (  / Sy ) Gi 
a1 R1 a2 R2 a1  a2  a3
a3 R3

High Strength
Steel 221 0,91 26 0,96 2,9 0,14 0,91
Aluminium 148 0,61 26 0,96 4,7 0,23 0,78
Alloy
Titanium 244 1 27 1 20,5 1 0,67

Note:
 Stiffness/weight ratio masih dalam batas 4%, sehingga tidak mempengaruhi keputusan
pemilihan material (tidak dimasukan lagi ke dalam material selection factors)

Aluminium Alloy dapat dieliminasi dari proses seleksi karena strenght/weight

rationya terendah. Titanium memiliki strength/weight ratio yang tinggi dan ringan
dibandingkan high strength steel, tetapi karena factor biaya secara keseluruhan high
strength steel memiliki overall rating yang lebih tinggi. Analisa biaya lebih lanjut,
 Net weight Steel 259 lb
Titanium 188 lb
Saving in weight 71 lb
 Relative cost (material plus manufactur)
Steel $ 4.710
Titanium $ 9.900
Total increase in cost $ 5.190

Jadi, jika peningkatan factor biaya bukan factor penting dipilih titanium. Jika
biaya adalah factor yang penting maka dipilih hight strength steel.

Soal 1.
Sebuah komponen konstruksi mesin seperti gambar dibawah ini. Komponen
dirancang untuk mendapatkan beban bending P. Komponen ini didesain untuk menahan
beban yang cukup berat sehingga dituntut untuk memiliki kekuatan dan kekakuan yang
tinggi untuk menghindari terjadinya difleksi berlebih

Analisa Desain Dalam Pemilihan Material 60

 Product Design

b

a
L

Komponen ini juga dituntut memiliki berat yang ringan dan disisi lain biaya juga
merupakan pertimbangan yang sangat penting. Apabila diberikan alternative material dan
sifat-sifat mekanik serta unit biayanya seperti table di bawah, maka tentukan material
terbaik berdasarkan overall ratting

Yield Stength Density Modulus Elastis Cost

Material Sy (MPa)  (ton/m3) E (GPa) C ($/ton)
Carbon Steel EMS 45 1700 7,7 200 600
Carbon Steel AISI 1010 1525 7,7 210 450
Titanium 1075 4,5 120 1500
Carbon steel Bohler 750 7,7 180 700

Soal 2.
Jika pada kasus 1, komponen tersebut merupakan solid silinder yang
mendapatkan beban tekan, tentukan material terbaik untuk komponen tersebut!

4.3. Analisa Desain untuk Fatigue Resistance

Logam yang dikenai tegangan yang berulang-ulang akan rusak pada tegangan
yang jauh lebih rendah dibanding yang dibutuhkan untuk menimbulkan perpatahan pada
penerapan beban tunggal. Kegagalan yang terjadi pada keadaan beban dinamik disebut
kegagalan lelah (fatigue failures). Kelelahan mengakibatkan patah yang terlihat rapuh,
tanpa deformasi pada patahan tersebut. Kegagalan lelah adalah hal yang membahayakan
karena terjadi tanpa petunjuk awal.

Terdapat tiga factor dasar yang diperlukan agar terjadi kegagalan lelah, yaitu
1. Tegangan tarik maksimum yang cukup tinggi
2. Variasi atau fluktuasi tegangan yang cukup besar
3. Siklus penerapan tegangan cukup besar

Analisa Desain Dalam Pemilihan Material 61

 Product Design

Selain factor-faktor tersebut, factor lain yang juga berpengaruh adalah tegangan,
korosi, suhu, dan tegangan sisa.

4.3.1. Siklus tegangan

Ganbar 4.3 menggambarkan jenis-jenis siklus yang dapat menyebabkan

kelelahan.

Gambar 4.3. Siklus Tegangan Lelah

Gambar 4.3 (a), menggambarkan suatu siklus tegangan lengkap yang berbentuk
sinusoidal, yang merupakan keadaan ideal yang dihasilkan oleh mesin fatiq balok putar
R.R. Moore dan dianggap sebagai putaran poros dengan kecepatan konstan tanpa beban
lebih. Tegangan maksimun dan tegangan minimum sama besarnya.

Gambar 4.3 (b) menggambarkan suatu siklus tegangan berulang, dengan tegangan
maksimum  maks dan tegangan minimum  min tidak sama. Keduanya adalah tegangan
tarik. Gambar 4.3 (c) menggambarkan suatu siklus tegangan yang rumit, yang mungkin
terdapat pada suatu bagian tertentu, seperti pada sayap pesawat yang menerima beban
berlrbih periodic yang tak terduga besarnya disebabkan oleh hembusan udara keras.

Siklus tegangan berfluktuasi, terdiri dari 2 komponen; tegangan rata-rata atau

tegangan tetap  m , dan tegangan bolak-balik atau tegangan beragam  a . Harus juga

Analisa Desain Dalam Pemilihan Material 62

 Product Design

diperhatikan daerah tegangan,  r , yaitu perbedaan aljabar antara tegangan maksimum

dan tegangan minimum,
 r   maks   min (4.18)
Besarnya tegangan bolak-balik adalah ½ dari jangkauan tegangan,
 r  maks   min
a   (4.19)
2 2
Tegangan rata-rata adalah harga rata-rata aljabar tegangan maksimum dan
minimum pada siklus,
 maks   min
m  (4.20)
2

4.3.2. Kurva S - N

Metode dasar dalam penyajian data kelelahan rekayasa adalah menggunakan

kurva S-N, yakni pemetaan tegangan S terhadap jumlah siklus hingga terjadi kegagalan
N. Skala N menggunakan skala log dan tegangan yang dipetakan dapat berupa,
 maks ,  min atau  a .
Tegangan lentur hasil perhitungan

60

50

40 Baja lunak
(1000 Psi)

30 Paduan aluminium

20
10

0
105 106 107 108 109
Jumlah siklus hingga terjadi kegagalan,N

Gambar 4.4. Kurva kelelahan untuk logam besi dan bukan besi

Gambar 4.4 menunjukkan kurva S-N yang diperoleh dari uji balok putar. Dari
gambar ditunjukkan bahwa jumlah siklus tegangan yang logamnya dapat bertahan
sebelum mengalami kelelahan, akan bertambah jika tegangannya turun. N adalah jumlah
siklus tegangan yang menyebabkan patah sempurna benda uji.

Analisa Desain Dalam Pemilihan Material 63

 Product Design

Hubungan antara tegangan lelah, tegangan rata-rata, tegangan bolak-balik, dan

tegangan ultimate dinyatakan dalam,

   x 
 a   e 1   m   (4.21)
   u  

dimana x = 1 untuk garis lurus (Goodman), x = 2 untuk parabola (Gerber), dan

 e adalah batas lelah untuk pembebanan balik sempurna.

a
Tegangan bolak-balik

e
Parabola Gerber

Garis Goodman

Soderberg
0
Tekanan Tarik  0 u
Tegangan Rata-Rata  m
Gambar 4.5. Metode pemetaan garis Goodman

Jika rancangan didasarkan pada kekuatan luluh (Soderberg), maka  u diganti

dengan  0 (tegangan luluh bahan). Untuk rancangan teknik biasanya teknik lebih
disukai menggunakan pendekatan linier (Goodman).

Contoh soal
Batang baja 4340 dipengaruhi gaya aksial yang berubah-ubah dari tarikan
maksimum = 75.000 lb ke tekanan minimum = 25.000 lb. Sifat mekanis material
diketahui;  u  158.000 Psi ,  0  147.000 Psi ,  e  75.000 Psi . Hitunglah
diameter batang baja yang berbentuk silindris, jika factor keamanan adalah 2,5.

Solusi
Karena batang mempunyai penampang silindris konstan = A, variasi tegangan
akan seimbang dengan beban
75  25
 maks  Ksi  min  Ksi
A A
  75 / A  (  25 / A ) 25
 m  maks min
 
2 2 A

Analisa Desain Dalam Pemilihan Material 64

 Product Design

 r  maks   min 75 / A  (25 / A) 50

a    
2 2 2 A

Dengan menggunakan garis Goodman, x =1 diperoleh

   75
 a   e 1   m  , e   30 Ksi
   u  2,5

50 / A 25 / A 50 25 4A
 1 , A   1,825 in 2 , D  1,52 in
30 158 30 158 

Soal.
Sebuah silinder pejal, AA6163, diameter 2 in, mendapat tegangan tarik
maksimum 40 Ksi dan tegangan tarik minimum 15 Ksi. Jika tegangan ultimit bahan
160.000 Psi, tentukan tegangan lelah bahan jika mengikuti
a. Garis Goodman
b. Parabolik Gerber
Gunakan factor keamanan 1,2.

4.3.3. Perkiraan fatique limit

Dalam desain, fatique limit diberikan oleh, Sn

S n  S n' CRCG Cs (4.22)

Dimana :
 S n' = Batas statik yang diperoleh pada standard-rotating bending test
Untuk Steel, (Junivall, 1983)
S n' ≈ 0.5 Su ≈ 0.25 x BHN(Ksi) ≈ 1.73 x BHN (MPa)
Untuk Aluminium Alloy,
S n' ≈ 0.4 Su jika Su < 48 Ksi (330 MPa)

≈ 19 Ksi (130 MPa) jika Su > 48 Ksi (330 MPa)

 CR = Reability factor
1/ b
 ln( R ) 
=   (4.23)
 ln(0.5) 
dimana b adalah parameter pada Weibull distribution

Analisa Desain Dalam Pemilihan Material 65

 Product Design

S adalah tegangan bolik balik

uniform pada volume material
V
S0 adalah tegangan bolak balik
R dimana R pada volume
referensi adalah 0,3679
R adalah Reability (%), yaitu
probability not fail in fatique
b = 16 untuk baja

Gambar 4.6. Efek b pada distribusi Weibul komulatif

 Cs = Surface factor

1.0
0.9

0.8

0.7
Surface Factor Cs

0.6

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1
Gambar 4.7.
0 Pengaruh kondisi permukaan
pada fatique limit untuk baja
dengan variasi manufactur dan
kekerasan

 CG = size factor or gradient factor

1/ b
V 
=  0 (4.24)
V 

Analisa Desain Dalam Pemilihan Material 66

 Product Design

Vo = Volume referensi (volume dari tegangan material pada standar D = 0.3 in

pada rotating bending test.
V = Volume material pada level tegangan bolak-balik maksimum

Contoh soal:
Sebuah automotive engine connecting rod dari baja diforged (AISI 1040).
Diketahui Su= 570 MPa. Tentukan Sn jika diketahui reability = 99,9% dan volume
komponen 27 kali lebih besar dari standar specimen.

Solusi
S n' = 0,5 Su = 285 MPa
Cs = 0.45 (untuk Su = 570 MPa, steel forged)
1 / 16
 ln(0,999) 
CR =   = 0,665
 ln(0.5) 
1/ b 1 / 16
V   1 
CG =  0  =  = 0,81
V   27 
Jadi, S n  S n' CRCG Cs = 285 x 0,665 x 0,81 x 0,45 = 69 MPa

Case.
A high speed steel used for manufacturing twist drill bits is found experimentally
to have a hardness of 480 BHN. The drills have a ground surface finish. What is an
approprieate fatique limit Sn for a 2-mm diameter drill for 50 percent reability?

4.4. Analisa Desain Menggunakan Fracture Mechanics

Fracture mechanics digunakan untuk menyelidiki kegagalan dari material yang

rapuh dan untuk mengetahui prilaku material dan desain terhadap kegagalan karena
kerapuhan dan fatigue material. Kegagalan karena patahan umumnya terjadi di bawah
tegangan luluh material. Tiga kemungkinan mode terpisahnya material untuk perluasan
retak karena pengaruh beban luar ditunjukkan seperti gambar 4.8.

Pada mode I, retak terentang oleh tegangan tarik yang bekerja pada arah y tegak
lurus pada permukaan retak. Pada mode II, atau model geser, tegangan geser bekerja

Analisa Desain Dalam Pemilihan Material 67

 Product Design

tegak lurus pada tepi depan retak dan dalam bidang retak itu sendiri. Pada mode III, atau
model geser sejajar, tegangan geser bekerja sejajar pada tepi depan retak

y y

x
z
Mode II : Edge Sliding
Mode I : Opening z
y

Mode III : Tearing z

Gambar 4.8. Fracture modes

4.4.1. Model I tegangan dalam sebuah retakan

Teori yang digunakan sebagai penyediaan panduan awal desain dan pemilihan
material dengan mempertimbangkan fracture mechanic adalah linier elastic fracture
mechanics (LEFM). Pada gambar 4.9. ditunjukkan sebuah plat yang dikenakan sebuah
tegangan tarik  pada daerah tidak terbatas (infinite) dengan panjang crack adalah 2a.
Sebuah elemen dx dy dari plat pada jarak r dari ujung crack dan pada sudut  terhadap
bidang crack. Bidang-bidang tegangan yang terjadi adalah,

KI    3 
x  cos 1  sin sin 
2 r 2 2 2

KI    3 
y  cos 1  sin sin  (4.25)
2 r 2 2 2

KI   3
 xy  sin cos cos
2 r 2 2 2

dimana KI disebut Stress Intensity Factor, dan terkait dengan beban, ukuran crack
dan struktur geometry dari tegangan dekat ujung crack, dan dapat diformulasikan
sebagai;

Analisa Desain Dalam Pemilihan Material 68

 Product Design

KI   a (4.26)

y
y
 xy

Invinity
y

x x

r
 y
x
2a
Invinity

y

Gambar 4.9. Crack dalam sebuah plat tak terbatas karena beban tarik

Untuk material yang ductile, ketika tegangan normal  sama denga Sy, material
menjadi tidak stabil dan deformasi plastis terjadi. Analogi yang sama dapat dipakai untuk
material yang britle bahwa ketika stress-intensity factor KI mencapai crtical stress-
intensity factor KIC, pertumbuhan crack yang significant akan terjadi. Sehingga, seorang
desainer harus menjaga nilai KI dibawah KIC dalam cara yang sama bahwa tegangan
normal  adalah di bawah tegangan luluh Sy.

4.4.2. Persamaan Stress-Intensity Factor

Central Through-Thickness Crack

Stress - intensity factor sebuah plat dengan lebar terbatas 2b, yang terpusat ,
melalui panjang ketebalan crack 2a, karena pengaruh tarikan beban uniaksial
seragam (gambar 4.10a) diberikan oleh persamaan

KI   a f a / b  (4.27)

dimana f (a/b) disebut factor koreksi, dan diberikan oleh

2
 2a   2a 
f a / b   1  0,1     (4.28)
 26   2b 

Analisa Desain Dalam Pemilihan Material 69

 Product Design

σ σ σ

2a a a a

2b 2b b

σ σ σ

a b c

Gambar 4.10. a. Central Through-Thickness Crack

b. Double-Edge Through-Thickness Crack
c. Single-Edge Through-ThicknessCrack

Double-Edge Through-Thickness Crack

Stress-intensity factor untuk plat sisi ganda karena tarikan beban uniaksial
seragam (Gambar 4.10b) diberikan oleh persamaan (4.27), dengan factor koreksi
2 3
 2a   2a   2a 
f a / b   1,117  0,203   1,196   1,930  (4.29)
 26   2b   2b 

Singlee-Edge Through-Thickness Crack

Persamaan (4.27) dapat juga digunakan to mencari stress-intensity factor untuk
plat takik sisi tunggal (Gambar 4.10c). Fator koreksi diberikan oleh
2 3 4
 a   a   a   a 
f a / b   1,223  0,231   10,550   21,710   30,382  (4.30)
 26   2b   2b   2b 

Contoh soal.
Gambar 4.11 adalah sebuah plat yang sangat panjang, lebar dan tipis, dikenai
tekanan tarik. Jika baja tersebut mempunyai factor stress-intensity kritis KIC = 28 MPa
m , hitung tegangan tarik yang menyebabkan kegagalan. Plat baja mempunyai sebuah
retakan melalui ketebalan a = 45 mm.

Analisa Desain Dalam Pemilihan Material 70

 Product Design

h = 4 mm b=1m b=1m

2a
h = 4 mm

σ
Gambar 4.11. Through thickness crack pada sebuah plat tak terbatas

Solusi
Semasih plat panjang dan lebar, asumsikan sebuah rambatan retak di pusat plat,
kemudian persamaan (4.23), dapat sedikit dimodifikasi untuk menghitung factor stress-
intensity kritis, KIC
K IC   maks  a (4.31)

dimana  maks adalah tegangan kritis untuk terjadinya kegagalan,

K IC 28 10 3 mm
 maks    74,49 MPa
a  x 45mm

Soal 1.
a
Intensitas tegangan untuk cacat yang tidak tembus adalah K    a sec ,
2t
dimana a = kedalaman cacat, t adalah tebal plat. Bila a = 5 mm dan tebal plat 1,27 cm,
dan bahan yang digunakan adalah paduan aluminium 7075-T6 (KIC =2 MPa m ),
tentukan apakah pelat cukup kuat untuk menahan beban sebesar 175 Mpa.

Soal 2.
Figure below shows part of an aircraft engine bracket that is subjected maximum
tensile force of 20 KN. It is routinely examined by an ultrasonic NDC method that is
capable of detecting cracks of length greater than 2 mm.

4 mm
20 KN 40 mm 20 KN

Analisa Desain Dalam Pemilihan Material 71

 Product Design

The material has a fracture toughness KIC = 30 MPa (m)1/2. Is this testing method
adequate? If so, what is the safety factor against fracture when the plat has an edge crack
of length 2 mm?

4.5. Desain dengan Material

Semasih penyeleksian material adalah bagian dari desain, desainer harus

menyadari dan mengetahui jenis-jenis material dan kebaikan dan keburukannya , dan
keterbatasan desain. Tabel 4.6. menunjukkan keterbatasan desain sifat-sifat material.

Tabel 4.6. Keterbatasan desain sifat-sifat material

Material Kebaikan Keburukan
Metals Stiff (E  100 Gpa) Yield (pure, Sy  1Mpa)  alloy
High E, KIC Ductile (cf  20%)  formable Hardness (H  3Sy)  alloy
Low Sy Tough (KIC >50 Mpa m1/2) Fatigue strength (Se =1/2 Sy)
High MP (Tm  10000C) Corrosion resistant  coating
T-shock ( Ti  50000C)
Ceramic Stiff (E  200 Gpa) Very low toughness (KIC  2 MPa
High E, Sy Very high yield, hardness m1/2)
Low KIC (Sy>3 Gpa)
High MP (Tm  2000C) T-shock ( Ti  2000C)
Corrosion resistant
Formability  powder methods
Moderate density
Polymers Ductile and formable
Adequate, Sy, KIC Low stiffnes (E  2 Gpa)
Corrosion resistant
Low E Yield (Sy = 2 – 100 Mpa)
Low density
Toughness often low (1 Mpa m1/2)
Composites Stiff (E >50 Gpa)
High E, Sy, KIC Formanility
Strong (Sy  200 Mpa) Cost
But cost Tough (KIC >20 Mpa m1/2) Creep (polymer matrics)
Fatigue resistant
Corrosion resistant
Low density
Komposit menawarkan sifat-sifat yang impresif dan dapat digunakan dalam
banyak aplikasi desain. Tetapi biasa dan masalah-masalah yang terkait dengan
manufacture struktur komposit masih menjadi permasalaham yang perlu dicarikan jalan
keluarnya. Polymer mempunyai toughness yang rendah , tetapi digunakan dalam banyak
aplikasi karena hambatan korosinya yang tinggi dan mempunyai koefidien gesekan yang
rendah.
Keramik memegang peranan penting sebagai tool dan material cetakan. Keramik
memeliki kekerasan tertinggi dari semua material padat. Seperti contoh, corundum

Analisa Desain Dalam Pemilihan Material 72

 Product Design

(Al2O3), silicon carbide (SiC), dan diamond digunakan untuk memotong, menggerinda,
dan menggosok berbagai jenis material. Tabel 4.6 menunjukkan bahwa metal
mempunyai kekerasan yang lebih rendah dibandingkan keramik. Tetapi keramik
memiliki toughness yang rendah karena kebritelannya. Selanjutnya, keramik selalu
mengandung cacat permukaan kecil. Sehingga, kekuatan desain untuk keramik
ditentukan oleh fracture toughness-nya dan oleh ukuran crack yang ada sebelumnya. Jika
ukuran terpanjang cacat diketahui 2a diketahui, dari persamaan (4.27), fracture toughness
KIC dari sebuah keramik dapat ditentukan oleh,
K IC   maks a (4.32)

dimana  maks adalah kekuatan tarik dari keramik.

4.6. Pertimbangan Residual (Internal) Stress

Tegangan dalam merupakan keseimbangan tegangan yang tinbul dengan

sendirinya yang ada dalam sebuah bodi tanpa adanya pengaruh gaya luar. Keseimbangan
natural dari residual stress berarti bahwa resultan gaya dan resultan momen yang
diproduksi tegangan ini harus nol.

Terdapat 2 jenis residual stress,

1. Macro residual stress
Sebuah system tegangan dalam yang bervariasi secara kontinu melalui volume bahan
dan bekerja pada daerah yang luas.
2. Micro residual stress
Dibatasi pada daerah sekecil sel dan mungkin meluas sejauh beberapa butir.

4.5.1. Sumber residual stress

Ada beberapa sumber residual stress, seperti

1. Proses pembentukkan logam
2. Proses pengelasan
3. Proses manufaktur atau machining
4. Perlakuan panas

Contoh.

1. Proses Roll

Analisa Desain Dalam Pemilihan Material 73

 Product Design

(a)
Gambar 4.12.
Compression Tension Residual stress pada proses roll
a. Proses roll.
b. Patern tegangan sisa pada
(b) pengerolan plat

 aliran plastis terjadi dekat permukaan yang kontak dengan roller

 serat pusat menahan permukaan luar untuk retak
 serat permukaan cenderung memanjangkan serat pusat
 menghasilkan tegangan sisa pada plat, tekanan pada permukaan dan tarikan pada
pusat

2. Proses ekstrusi
 Serat lebih luar kecepatannya lebih rendah daripada serat lebih dalam
 Menghasilkan tegangan tarik pada serat luar dan tegangan tekan pada bagian
dalam
Chamber Die

Ram Extruded material

Keterangan
(a)
(a). Proses ekstrusi

Billet
(Undeformed material)
(b). Pola material
sebelum ekstrusi

(b) (c)
(c). Pola material setelah
ekstrusi

Compression O Tension (d). Pola tegangan

sisa (residual stress)
(d) pada proses
ekstrusi

Gambar 4.13. Residual stress pada proses ekstrusi

Analisa Desain Dalam Pemilihan Material 74

 Product Design

3. Proses heat treatment

 Selama pendinginan kecepatan pendinginan pada bagian luar lebih cepat daripada
bagian dalam. Terdapat kontraksi yang lebih pada serat luar daripada serat dalam.
 Hal ini menyebabkan tegangan tekan pada serat pusat dan tegangan tarik pada
serat luar
 Tekanan deformasi pada serat pusat menghasilkan penyusutan pada pusat balok
(gambar 4.14c)
 Bila pendinginan sudah pada keseluruhan balok, total penyusutan serat pusat
lebih besar daripada serat luar, sehingga menghasilkan tegangan tekan pada
permukaan lebih luar dan tegangan tarik pada permukaan lebih dalam (gambar
4.14d)

 

+
-
-
+
(a) (b)

-
+
-
(c) (d)

Gambar 4.14. Evaluasi tegangan sisa selama proses quinching

4.5.2. Akibat tegangan sisa

Ketika komponen mekanik dikenakan beban luar, material berprilaku dalam
sebuah cara yang dipengaruhi oleh tegangan total yang dikenakan pada material. Oleh
karena itu pertimbangan tegangan dalam sangat memegang peranan penting dalam
perencanaan untuk mencegah terjadinya kegagalan.

Contoh
 Sebuah balok A96061-T6 Aluminium telah diforging panas dan diquenching.
Terdapat sebuah tegangan sisa dalam balok seperti gambar 4.15

Analisa Desain Dalam Pemilihan Material 75

 Product Design

 Jika kekuatan luluh balok, Sy = 40 Kpsi dan balok dikenakan beban tarik 50.000 lb,
tetapkan factor keamanan untuk yield?

b b’
-
50.000Psi
a + a’
2’’
- 1’’

b b’

a a’

18.000 Psi 18.000 Psi

Gambar 4.15. Forging panas dan quenching aluminium hitam

Solusi
 Tegangan karena beban , 
F 50.000
    25.000 Psi
A 2 x1

 Faktor keamana tanpa tegangan sisa, n

Sy 40
n   1,6
 25
 Tegangan karena beban dan tegangan sisa pada pusat balok,  c

 c  25.000  18.000  43.000 Psi  Sy 

 Faktor keamanan dengan memperhitungkan tegangan sisa, n
Sy 40
n   0,93
 c 43
 Sangat berbahaya jika tidak memperhitungkan tegangan sisa, karena dari contoh di
atas tegangan sisa bisa menimbulkan kegagalan dari sebuah perencanaan elemen,
karena menghasilkan factor keamanan yang kurang dari 1.

Analisa Desain Dalam Pemilihan Material 76

 Product Design

4.6. Pertimbangan korosi

Korosi merupakan penurunan mutu logam karena interaksi elektrokimia dengan
lingkungannya. Korosi mempunyai dua aspek penting, yaitu dari segi biaya korosi
sangatlah mahal dan dari segi keamanan korosi merupakan ancaman yang sangat serius.

Jenis-jenis korosi
1. Korosi galvanik
Setiap logam mempunyai kemampuan untuk berprilaku sebagai anode atau katode.
Perbedaan potensial antara dua logam yang tidak sejenis menyebabkan korosi
galvanic. Terdapat dua cara meminimalkan korosi galvanic yaitu menggunakan
logam yang dekat dalam deret galvanic dan mengisolasi logam yang berbeda satu
sama lain.
2. Korosi Atmosphere
Korosi atmosphire dapat didifinisikan sebagai penurunan mutu material ketika
berinteraksi dengan udara dan unsur –unsur yang dikandungnya.
3. Korosi intergranular
Korosi intergranular terjadi bila batas butir terserang akibat adanya endapan di
dalamnya.
4. Korosi batas butir
Disebabkan karena ketidaksesuaian struktur kristal sehingga atom-atom secara
termodinamik kurang mantap dibandingkan atom-atom pada kisi sempurna dan
mempunyai kecenderungan yang lebih besar untuk terkorosi.

Dan masih banyak lagi jenis korosi yang lain. Antisipasi dalam perencanaan
terhadap korosi sangatlah diperlukan. Perlu dipertimbangkan bagaimana sifat berbagai
logam terhadap korosi pada lingkungan kerja yang berbeda-beda sehingga dapat
dilakukan pencegahan atau meminimalkan efek akibat korosi ini.

Pengukuran Laju Korosi

Salah satu cara yang dipakai untuk mendeteksi laju korosi adalah dengan
membandingkan berat material sebelum dan sesudah terserang korosi. Salah satu
pendekatan yang sering dipakai adalah menggunakan persamaan (N Syamsul Hadi,
1995):
534 x Wlos
Laju Korosi (mpy )  (4.30)
AxT

Analisa Desain Dalam Pemilihan Material 77

 Product Design

dengan:
Wlos = Selisih berat sebelum dan setelah korosi (gr)
A = Luas permukaan spesimen yang kontak dengan lingkungan (in2)
 = Masa jenis spesimen [gr/in3]
T = Waktu korosi [tahun]
534 = Konversi satuan mpy (millimeter per year, dimana 1 mpy =
seperseribu in per year)

TUGAS
1. Buatlah kelompok dengan anggota 3-5 orang.
2. Buatlah sebuah paper dengan materi, hubugan aplikasi suatu produk dengan
pemilihan material, dan proses pembuatannya.
3. Materi dicari di internet dan jurnal.
4. Paper dipresentaskan oleh salah satu anggota kelompok.

Analisa Desain Dalam Pemilihan Material 78