SKRIPSI

“ANALISA PENGURANGAN CACAT PAKAN RENGGANG

PADA KAIN GREY MENGGUNAKAN METODE KAIZEN
DENGAN SIKLUS PDCA”

KARYA TULIS TUGAS AKHIR

Diajukan untuk Dipertahankan dalam Sidang Skripsi guna

Melengkapi Salah Satu Syarat Lulus Pendidikan Diploma Empat

Oleh:
KRISTANTI AMELIA
NPM. 17010046
TEKNIK TEKSTIL

POLITEKNIK STTT BANDUNG

2021
 SKRIPSI

“ANALISA PENGURANGAN CACAT PAKAN RENGGANG

PADA KAIN GREY MENGGUNAKAN METODE KAIZEN
DENGAN SIKLUS PDCA”

KARYA TULIS TUGAS AKHIR

Diajukan untuk Dipertahankan dalam Sidang Skripsi guna

Melengkapi Salah Satu Syarat Lulus Pendidikan Diploma Empat

Oleh:
KRISTANTI AMELIA
NPM. 17010046
TEKNIK TEKSTIL

POLITEKNIK STTT BANDUNG

2021
 SKRIPSI
“ANALISA PENGURANGAN CACAT PAKAN RENGGANG
PADA KAIN GREY MENGGUNAKAN METODE KAIZEN
DENGAN SIKLUS PDCA”

KARYA TULIS TUGAS AKHIR

Diajukan Untuk Dipertahankan dalam Sidang Skripsi guna
Melengkapi Salah Satu Syarat Lulus Pendidikan Diploma Empat

Oleh:

KRISTANTI AMELIA
NPM. 17010046

Pembimbing I : Irwan, S. Teks., MT.

Pembimbing II : Pardan S., Lc M.Si.

POLITEKNIK STTT BANDUNG

2021
 SKRIPSI
“ANALISA PENGURANGAN CACAT PAKAN RENGGANG
PADA KAIN GREY MENGGUNAKAN METODE KAIZEN
DENGAN SIKLUS PDCA”

KARYA TULIS TUGAS AKHIR

Diajukan untuk Dipertahankan dalam Sidang Skripsi guna
Melengkapi Salah Satu Syarat Lulus Pendidikan Diploma Empat

Oleh:
KRISTANTI AMELIA
NPM. 17010046

Pembimbing I Pembimbing II

(Irwan, S. Teks,. MT) (Pardan S., Lc M.Si.)

POLITEKNIK STTT BANDUNG

2021
 DISETUJUI DAN DISAHKAN OLEH

Ketua Penguji ............................... Tanggal ...............................

Ketua Jurusan ............................... Tanggal ...............................

Teknik Tekstil

Direktur Politeknik ............................... Tanggal ...............................

STTT Bandung
 PERNYATAAN KEASLIAN
Saya menyatakan dengan sesungguhnya bahwa skripsi dengan judul :

“ANALISA PENGURANGAN CACAT PAKAN RENGGANG PADA KAIN

GREY MENGGUNAKAN METODE KAIZEN DENGAN SIKLUS PDCA”

Yang disusun untuk memenuhi salah satu persyaratan lulus ujian akhir pendidikan
Program Diploma Empat Jurusan Teknik Tekstil, Politeknik STTT Bandung,
merupakan hasil karya tulis saya sendiri. Skripsi ini bukan merupakan duplikasi
dari Skripsi yang sudah dipublikasikan atau pernah dipakai untuk mendapatkan
kelulusan di lingkungan Politeknik STTT Bandung, maupun di Perguruan Tinggi
atau lembaga manapun, kecuali kutipan yang sumber informasinya dicantumkan.
Atas pernyataan ini, saya siap menerima sanksi yang dijatuhkan kepada saya
apabila kemudian ditemukan adanya pelanggaran terhadap etika keilmuan dalam
karya tulis saya ini atau ada klaim dari pihak lain terhadap keaslian karya tulis ini.

Bandung, 04 juni 2021

Yang membuat pernyataan,

Kristanti Amelia
NPM. 17010046
 KATA PENGANTAR
Bismillaahirrahmaanirrahiim,

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT yang senantiasa
memberikan segala rahmat dan karunianya, sehingga penulis dapat
melaksanakan dan menyelesaikan tugas akhir berbentuk karya tulis ilmiah ini
dengan sebaik-baiknya, yang berjudul “ANALISA PENGURANGAN CACAT
PAKAN RENGGANG PADA KAIN GREY MENGGUNAKAN METODE KAIZEN
DENGAN SIKLUS PDCA”

Penulis mengucapkan banyak terima kasih kepada kedua orang tua dan saudara
yang sangat penulis cintai dan sayangi atas dukungan dan do’a nya yang
senantiasa mengalir disetiap waktunya. Segala hormat dan banyak terima kasih
penulis sampaikan kepada berbagai pihak yang membantu penulis dalam
penyusunan skripsi ini yaitu :

1. Bapak Irwan, S. Teks,. MT selaku dosen pembimbing I dan Bapak Pardan S.,
Lc., M.Si. selaku dosen pembimbing II yang selalu meluangkan waktu untuk
memberikan banyak masukan serta arahan yang sangat berarti bagi penulis
selama penyusunan skripsi ini.
2. Bapak Suratal sebagai pembimbing dan Bapak Cucu sebagai maintenance
yang banyak membantu selama penelitian.
3. Rekan rekan penulis yang telah banyak mendukung dan membantu selama
proses penyusunan skripsi.

Semoga Allah S.W.T membalas segala kebaikan yang telah diberikan kepada
penulis, atas dukungan nya penulis dapat menyelesaikan skripsi ini. Kritik dan saran
yang membangun akan menjadi bahan evaluasi yang sangat penulis harapkan.
Semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi para pembaca khususnya bagi penulis.

Bandung, 04 juni 2021

Penulis

Kristanti Amelia
NPM. 17010046

i
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ............................................................................................. i

DAFTAR TABEL ................................................................................................. iv

DAFTAR GAMBAR .............................................................................................. v

DAFTAR LAMPIRAN .......................................................................................... vi

INTISARI ............................................................................................................vii

BAB I PENDAHULUAN........................................................................................ 1

1.1 LATAR BELAKANG ...................................................................................................... 1

1.2 INDENTIFIKASI MASALAH ......................................................................................... 2
1.3 BATASAN MASALAH .................................................................................................. 2
1.4 MAKSUD DAN TUJUAN .............................................................................................. 2
1.4.1 MAKSUD .................................................................................................................... 2
1.4.2 TUJUAN ..................................................................................................................... 2
1.5 KERANGKA PEMIKIRAN ............................................................................................ 3
1.6 METODOLOGI PENELITIAN ...................................................................................... 3
1.7 BATASAN MASALAH .................................................................................................. 4
1.8 LOKASI PENELITAN ................................................................................................... 6

BAB II LANDASAN TEORI .................................................................................. 7

2.1 KAIN GREY .................................................................................................................. 7

2.1.1 PENGERTIAN ............................................................................................................ 7
2.1.2 PROSES PRODUKSI KAIN GREY ............................................................................ 7
2.2 PRODUK CACAT ......................................................................................................... 7
2.3 KUALITAS PRODUK .................................................................................................... 8
2.4 KAIZEN ......................................................................................................................... 9
2.4.1 PENGERTIAN ............................................................................................................ 9
2.4.2 TUJUAN ..................................................................................................................... 9
2.4.3 CIRI-CIRI KAIZEN ...................................................................................................... 9
2.4.4 LANGKAH MEMBUAT KAIZEN ............................................................................... 10
2.5 PDCA .......................................................................................................................... 10
2.5.1 PENGERTIAN .......................................................................................................... 10
2.5.2 BAGIAN PDCA ......................................................................................................... 10
2.5.3 MANFAAT ................................................................................................................ 11
2.6 METODE FISHBONE ................................................................................................. 11

ii
2.6.1 PENGERTIAN .......................................................................................................... 11
2.6.2 CONTOH BENTUK DASAR DIAGRAM FISHBONE (TULANG IKAN) ..................... 11

BAB III PEMECAHAN MASALAH ...................................................................... 13

3.1 PENGAMATAN .......................................................................................................... 13

3.2 BAHAN DAN METODA............................................................................................... 15
3.2.1 BAHAN ..................................................................................................................... 15
3.2.2 METODA .................................................................................................................. 16
3.3 PERCOBAAN ............................................................................................................ 17
3.3.1 PLAN ........................................................................................................................ 17
3.3.1.1 PENELITIAN PENDAHULUAN .............................................................. 17
3.1.1.2MENGANALISI PENYEBAB MENGGUNAKAN FISHBONE DIAGRAM .. 18
3.3.2 DO ............................................................................................................................ 19
3.3.3 CHECK ..................................................................................................................... 23
3.3.4 ACTION .................................................................................................................... 26
3.4 DATA HASIL PENGUJIAN ......................................................................................... 27

BAB IV DISKUSI ................................................................................................ 28

4.1 PERBAIKAN DARI SEGI MANUSIA/MAN ................................................................. 28

4.2 PENGECEKAN DARI SEGI BAHAN .......................................................................... 28
4.3 PERAWATAN KEBERSIHAN MESIN ........................................................................ 29
4.4 PERGANTIAN RODA GIGI SPIRAL .......................................................................... 31
4.5 PERGANTIAN TANGAN HIDROLIK .......................................................................... 34

BAB V PENUTUP .............................................................................................. 35

5.1 KESIMPULAN ............................................................................................................ 35

5.2 SARAN ....................................................................................................................... 36

DAFTAR PUSTAKA........................................................................................... 37

LAMPIRAN ........................................................................................................ 38

iii
 DAFTAR TABEL
Tabel 3. 1 Data hasil pengamatan mesin no 86 ................................................. 13
Tabel 3. 2 Data hasil pengamatan mesin no 64 ................................................. 14
Tabel 3. 3 Data hasil pengamatan mesin no 63 ................................................. 14
Tabel 3. 4 perencanaan mesin no 86 ................................................................. 20
Tabel 3. 5 perencanaan mesin no 35 ................................................................. 21
Tabel 3. 6 perencanaan mesin no 63 ................................................................. 22
Tabel 3. 7 evaluasi mesin no 86 ........................................................................ 23
Tabel 3. 8 evaluasi mesin no 64 ........................................................................ 24
Tabel 3. 9 evaluasi mesin no 64 ........................................................................ 25

iv
 DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 mesin iwama shuttle no 63 ............................................................... 4
Gambar 1.2 mesin iwama shuttle no 63 ............................................................... 5
Gambar 1.3 mesin iwama shuttle no 86 ............................................................... 5
Gambar 2. 1 Contoh bentuk dasar Diagram Fishbone (Tulang Ikan)…………….12
Gambar 3. 1 Diagram fishbone pada mesin no 86………………………………….18
Gambar 3. 2 Diagram fishbone pada mesin no 64 ............................................. 18
Gambar 3. 3 Diagram fishbone pada mesin no 63 ............................................. 19
Gambar 4. 1 roda gigi spiral kotor……………………………………………………30
Gambar 4. 2 keadaan mesin kotor .................................................................... 30
Gambar 4. 3 kondisi roda didi ompong ............................................................. 31
Gambar 4. 4 kondisi roda didi ompong ............................................................. 32
Gambar 4. 5 kondisi kain sebelum perbaikan ................................................... 32
Gambar 4. 6 roda gigi spiral baru ...................................................................... 33
Gambar 4. 7 kain setelah roda gigi diperbaiki ................................................... 33
Gambar 4. 8 tangan hidrolik .............................................................................. 34

v
 DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 jadwal pembersiham…………………………………………………..39

vi
 INTISARI
Perkembangan industri yang semakin pesat menuntut perusahaan agar dapat
bersaing dengan cara meningkatkan kualitas produk karena kualitas merupakan
pemenuhan pelayanan kepada konsumen. Kualitas yang baik akan didapat dari
efisiensi produksi yang baik. Salah satu usaha yang dapat dilakukan adalah
dengan cara menjaga kualitas produk yang di produksi agar terhindar dari cacat.
Pada CV. Tolastek pengendalian kualitas tidak dilakukan sehingga kain memiliki
tingkat defect (kecacatan) yang cukup tinggi dan bisa merugikan perusahaan. Oleh
karena itu, penelitian ini bertujuan untuk memperoleh efisiensi proses kerja yang
baik dengan upaya meningkatkan kualitas grade secara efektif menggunakan
konsep Kaizen dengan siklus PDCA (Plan, Do, Check, and action).
Cacat yang diteliti yaitu cacat pakan renggang pada kain grey yang diproduksi
sebanyak 88m pada hari senin sampai kamis dan 76m pada hari jum’at sampai
minggu, dengan total cacat pada mesin Iwama shuttle no 86 terjadi sebanyak
2.933 pengulangan dengan lebar cacat 0,5 cm dan jarak antar cacat 2,5 cm yang
diproduksi pada hari senin sampai kamis, sedangkan untuk jum’at sampai minggu
cacat yang terjadi sebanyak 2.533 pengulangan dengan lebar cacat 0,5 cm dan
jarak antar cacat 2,5 cm sedangkan pada Mesin Iwama shuttle no 63 terjadi
sebanyak 86 pengulangan dengan lebar cacat 0,5 cm dan jarak antar cacat 102
cm yang diproduksi pada hari senin sampai kamis, sedangkan untuk jum’at sampai
minggu cacat yang terjadi sebanyak 74 pengulangan dengan lebar cacat 0,5 cm
dan jarak antar cacat 102 cm dan yang terakhir pada Mesin Iwama shuttle no 64
terjadi sebanyak 310 pengulangan dengan lebar cacat 0,3 cm dan jarak antar
cacat 28 cm yang terjadi pada 88m yang diproduksi pada hari senin sampai kamis,
sedangkan untuk jum’at sampai minggu cacat yang terjadi sebanyak 269
pengulangan dengan lebar cacat 0,3 cm dan jarak antar cacat 28 cm.
Adapun tujuan dari pengamatan ini adalah untuk mengurangi cacat pakan
renggang pada kain grey menggunakan metode kaizen dengan siklus PDCA. Dari
hasil wawancara dan studi pustaka didapat beberapa percobaan yang diharapkan
mampu mengatasi cacat pakan renggang . pertama dengan memperbaiki dari segi
SDM yaitu operator yang bertanggung jawab atas mesin, selanjutnya dari segi
meesin seperti kebersihan mesin, pergantian roda gigi spiral dan tangan hidrolik.

vii
 BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Produk yang berkualitas tinggi adalah kunci utama dalam memenangkan

persaingan. Untuk meningkatkan kualitas produk maka cacat tidak boleh terjadi,
ketika produk memiliki banyak cacat maka perusahaan akan mengalami kerugian.
Hasil produksi kain grey di CV Tolastex masih banyak sekali terjadi cacat dalam
proses produksinya, cacat tersebut antara lain: pakan rapat, pakan renggang,
pinggiraan jelek, dan sebagainya. Cacat yang paling sering terjadi dan yang harus
segera diatasi adalah cacat pakan renggang. Oleh karena itu, penulis memilih
penelitian mengenai cacat pakan renggang.

Penelitian ini bertujuan untuk menurunkan cacat pakan renggang menggunakan

metode Kaizen dengan siklus PDCA (Plan, Do, Check, and action). Metode kaizen
ini dipilih karena kaizen mempunyai keunggulan utama yaitu salah satu metode
yang memfokuskan perbaikan secara berulang, sehingga sangat cocok digunakan
diindustri karena pada dasarnya CV. Tolastex memiliki SDM yang tidak diperbarui
dalam jangka waktu tertentu maka dari itu metode ini akan mudah diterima. Teori
kaizen ini akan dilakukan secara terus menerus dan berulang.

Cacat pakan renggang pada kain grey bisa disebabkan oleh beberapa hal
diantaranya dari segi SDM hingga dari segi mesin nya itu sendiri. Dengan proses
pengendalian kualitas diharapkan dapat menurunkan cacat sehingga grade akan
naik dan meningkatkan profit perusahaan. Dalam memroduksi suatu produk
penting bagi perusahaan untuk menerapkan perencanaan, pengecekan dan action
yang tepat ketika terjadi masalah cacat.

Berdasarkan kondisi diatas maka dilakukan penelitian lebih lanjut mengenai

beberapa penyebab dan akan diatasi lalu dituangkan dalam bentuk skripsi dengan
judul: “ANALISA PENGURANGAN CACAT PAKAN RENGGANG PADA KAIN
GREY MENGGUNAKAN METODE KAIZEN DENGAN SIKLUS PDCA”

1
1.2 Indentifikasi Masalah

Berdasarkan latar belakang, masalah yang dihadapi saat ini adalah sebagai
berikut :

 Apakah penyebab cacat pakan renggang pada kain grey?

 Dapatkah metode kaizen dengan siklus PDCA mengurangi cacat pakan
renggang yang terjadi?

1.3 Batasan Masalah

Dalam penelitian ini, penulis membatasi masalah, hal ini bertujuan agar penelitian
dapat lebih terarah dan jelas. Adapun pembatasan masalah yang dilakukan
penulis sebagai berikut :

 Penyebab dan jenis kecacatan produk dilihat dari manusia, metode kerja,
mesin dan bahan baku.
 Pengamatan hanya dilakukan pada kain grey dengan spesifikasi
 anyaman polos
 No lusi 75 TD
 No pakan 150 TD
 tetal lusi = 73 hl/inch
 tetal pakan = 42 hl/inch
 LK = 143 CM
 Pengamatan hanya dilakukan pada mesin iwama shuttle
 Penelitian dilakukan pada tanggal 19 sampai 25 april 2021

1.4 Maksud dan Tujuan

1.4.1 Maksud

Adapun maksud dari pengamatan ini adalah untuk menganalisa penyebab cacat
pakan renggang pada kain grey.

1.4.2 Tujuan

Adapun tujuan dari pengamatan ini adalah untuk mengurangi cacat pakan
renggang pada kain grey dengan metode kaizen dan siklus PDCA.

2
1.5 Kerangka Pemikiran

Produk dengan kualitas tinggi merupakan keinginan setiap perusahaan, hal itu
bisa didapat jika perusahaan menerapkan pengendalian kualitas yang baik dan
cacat pada kain tentunya tidak boleh sering terjadi. Dengan sering terjadinya
produk yang cacat maka grade kain akan menurun dan akan berpengaruh pada
profit peusahaan, maka perlu dilakukan adanya analisis pengurangan cacat pakan
renggang menggunakan metode kaizen dengan siklus PDCA.

Didalam industri, kaizen merupakan suatu strategi yang dipergunakan untuk

melakukan peningkatan secara terus menerus ke arah yang lebih baik, seperti
mengidentifikasi proses yang perlu diperbaiki, mengevaluasi atau menetapkan
prosedur dan standarisasi pekerjaan. Sedangkan siklus PDCA adalah siklus yang
berulang untuk mewujudkan sistem yang selalu berkembang menjadi lebih baik
secara kualitas, efektivitas maupun eefisiensi. Peneliti akan menganalisa
penyebab terjadinya cacat pakan renggang, sehiingga kualitas produk bisa
diperbaiki agar perusahaan mampu bersaing dengan perusahaan yang lain.

1.6 Metodologi Penelitian

 Obyek penelitian
Dalam penelitian ini obyeknya adalah CV Tolastex yang terletak di Jl.
Sukamanah Cicalengka No 169.
 Jenis dan sumber data
a. Data primer yaitu data yang diperoleh dari obyek penelitian mmelalui
wawancara dengan perusahaan atau memperoleh data perusahaan
yang berhubungan dengan masalah yang dibahas.
b. Data sekunder yang bersumber dari informasi perusahaan misalkan
melalui dokumentasi arsip guna mendukung data primer.
 Teknik pengumpulan data
a. Melakukan pengamatan penyebab dan proses penanggulangan cacat
pakan renggang pada mesin Iwama shuttle
b. Melakukan studi pustaka untuk mencari informasi tentang masalah
yang diambil dengan mencari buku dan literature yang berhubungan
dengan masalah yang dibahas.

3
  Teknik pembahasan
Menganalis pengurangan cacat pak renggang menggunakan metode
kaizen dengan siklus PDCA.

1.7 Batasan Masalah

Dalam melakukan pengamatan ini, dibatasi pengamatan yang dilakukan mengenai

cacat pakan renggang pada kain grey dengan tujuan menghindari adanya
penyimpangan dari pokok permasalahan yaitu sebagai berikut :

1. Pengamatan dilakukan pada mesin Iwama Shuttle nomor 86, 64 dan 63 yang
terdapat di gedung CV Tolastex. Dengan spesifikasi sebaga berikut :

Merk : IWAMA

Tahun pembuatan : 1982

Nomor mesin : A15

Asal pembuatan : cina

Type : shuttle loom

Berikut adalah gambar mesin yang berada di CV Tolastex :

Gambar 1.1 mesin iwama shuttle no 63

4
Gambar 1.2 mesin iwama shuttle no 63

Gambar 1.3 mesin iwama shuttle no 86

5
2. Jenis kain yang diamati adalah kain grey dengan spesifikasi :
 anyaman polos
 No lusi 75 TD
 No pakan 150 TD
 tetal lusi = 73 hl/inch
 tetal pakan = 42 hl/inch
 LK = 143 CM
3. Melakukan pengamatan penyebab pakan renggang dari segi SDM dan mesin

4. Penelitian hanya dilakukan menggunakan metode kaizen dengan siklus PDCA

1.8 Lokasi Penelitan

CV Tolastex berlokasi di Jalan Raya Sukamanah – Cicalengka No. 169 Desa

Sukamanah, Kecamatan Paseh, Kabupaten Bandung 40383.

6
 BAB II LANDASAN TEORI
2.1 Kain grey

2.1.1 Pengertian

Kain Grey merupakan kain putih yang belum melalui proses pewarnaan. Kain grei
dapat dikatakan juga sebagai kain mentah atau kain setengah jadi. Bahan baku
pembuatan kain grei adalah benang. Pembuatan kain grei dikerjakan pada
departemen weaving. Weaving merupakan unit kerja yang mengolah benang
menjadi kain mentah atau bisa disebut sebagai proses penenunan kain (looming).
(Wahyuningtyas1, 2016)

2.1.2 Proses Produksi Kain Grey

Menurut Ayudya Tri Wahyuningtyas,dkk sistematika pengolahan benang menjadi

sebuah lembaran kain adalah cara menyilangkan dua macam jajaran benang yang
terjajar vertical (benang lusi/warp) dan benang terjajar horizontal (benang
pakan/weft). Tahapan pembuatan kain sebagai berikut:

1. Bahan Baku Bahan baku utama pembuatan kain yaitu benang dan kanji.
2. Warping Warping merupakan proses penggulungan benang dari satu helai
benang cone menjadi gulungan beam.
3. Sizing Adalah tahap pengkanjian benang. Dengan tujuan agar benang menjadi
kuat karena sifat kanji yang dapat mengikat antara serat benang yang satu
dengan yang lain
4. Reaching Reaching merupakan proses menyisipkan benang pada beam sizing
ke dalam dropper, gun dan sisir.
5. Looming Loom merupakan serangkaian proses penenunan benang menjadi
kain mentah dengan cara menyilangkan jajaran benang lusi kemudian diantara
persilangan tersebut disisipkan benang pakan
6. Inspecting Proses pemeriksaan mutu kain, meliputi penilaian mutu kain,
menggolongkan berdasarkan grade kain, upgrade kain, serta pelipatan dan
pengukuran kain

2.2 Produk cacat

Tjiptono (2008) dalam Isyanto (2012:831) menyatakan produk merupakan segala

sesuatu yang dapat ditawarkan produsen untuk diperhatikan, diminta, dicari, dibeli,
digunakan atau dikonsumsi pasar sebagai pemenuhan keutuhan atau keinginan

7
pasar yang bersangkutan. Sedangkan yang disebut produk cacat menurut Mulyadi
(2005:306) adalah produk yang tidak memenuhi standar mutu yang telah
ditentukan, tetapi dengan mengeluarkan biaya pengerjaan kembali untuk
memperbaikinya, produk tersebut secara ekonomis dapat disempurnakan lagi
menjadi produk jadi yang baik.
Salah satu cacat pada kain adalah pakan renggang, cacat ini disebabkan oleh
adanya variasi tetal pakan pada kain sehingga menyebabkan kain terlihat benang
benang pakan yang kadang rapat dan kadang jarang. Setelah kain dicelup maka
akan menyebabkan cacat warna gelap terang yaitu pada bagian yang tetal
pakannya tinggi warna akan keliatan terang dan pada bagian yang tetal pakannya
rendah warna akan keliatan gelap

2.3 kualitas produk

Dimensi kualitas adalah harapan dari produsen akan nilai dari suatu produk atau
jasanya yang memungkinkan untuk dapat memuaskan konsumen sesuai dengan
harapan konsumen tersebut (Kotler, 1997).
Menurut Gasperz, 2005 pada dasarnya sistem kualitas modern dapat dicirikan
oleh lima karakteristik sebagai berikut :
 Sistem kualitas modern berorientasi pada pelanggan
 Sistem kualitas modern dicirikan oleh adanya pastisipasi aktif yang dipimpin
oleh manajemen puncak dalam proses peningkatan kualitas secara terus –
menerus
 Sistem kualitas modern dicirikan oleh adanya pemahaman dari setiap orang
terhadap tanggung jawab spesifik terhadap kualitas
 Sistem kualitas modern dicirikan oleh adanya aktifitas yang berorientasi
kepada tindakan pencegahan kerusakan, bukan berfokus pada upaya untuk
mendeteksi kerusakan saja Sistem kualitas modern dicirikan oleh adanya
suatu filosofi yang menganggap bahwa kualitas merupakan “jalan hidup” (way
of life)

Heizer dan Render (2005:302) menyatakan bahwa selain sebagai elemen penting
dalam operasi, kuliatas juga memiliki pengaruh lain. Ada tiga alasan lain penyebab
kualitas itu penting, antara lain:

 Reputasi perusahaan, suatu organisasi menyadari reputasi akan mengikuti

kualitas apakah itu baik atau buruk. Kualitas akan muncul sebagai persepsi

8
 tentang suatu produk diperusahaan, kebiasaan pekerjanya dan hubungan
pemasoknya.
 Kehandalan produk, dalam hal ini kualitas sebagai instrumen penting dalam
membuat produk yang baik agar tidak merugikan atau mencelakakan
pelanggan.
 Keterlibatan global, bagi perusahaan dan negara yang ingin bersaing pada
ekonomi global, produk mereka harus memenuhi standar kualitas, desain,
dan harganya harus global.

2.4 kaizen

2.4.1 Pengertian

Kaizen adalah kegiatan sehari-hari yang sederhana bertujuan untuk melampaui

peningkatan produktifitas, juga merupakan sebuah proses apabila dilakukan
dengan benar akan “memanusiawikan” tempat kerja, mengurangi beban kerja
yang berlebihan, dan mengajarkan orang untuk melakukan percobaan dalam
pekerjaannya dengan menggunakan metode-metode ilmiah dan bagaimana
belajar mengenali serta mengurangi pemborosan dalam proses kerjanya.
(Muhammad Saiful Arif, dkk 2018)

2.4.2 Tujuan

Ferdiansyah (2011:5) menyatakan bahwa tujuan kaizen antara lain yaitu

meningkatkan QCD (Quality, Cost, Delivery) yang dimana sasaran utama dari hal-
hal tersebut ialah meningkatkan kepuasan pelanggan dan meningkatkan
kesetiaan konsumen.

2.4.3 Ciri-ciri kaizen

Menurut Muhammad Saiful Arif, dkk 2018, Kaizen bisa juga merupakan suatu
kesatuan pandangan yang komprehensif dan terintegrasi yang memiliki ciri khas:

1. Berorientasi pada pelanggan.

2. Pengendalian mutu secara menyeluruh (Total Quality Management)
3. Robotik
4. Gugus kendali mutu
5. Sistem saran
6. Otomatisasi
7. Displin ditempat kerja

9
8. Pemeliharan produktvitas
9. Penyempurnaan dan perbaikan mutu
10. Tepat waktu
11. Tanpa cacat
12. .Kegiatan kelompok kecil
13. Hubungan kerjasama antara manajer dan karyawa
2.4.4 langkah membuat kaizen

Kato dan Art Smalley (2011:38) menyatakan bahwa ada 6 langkah (Steps) dalam
membuat suatu kaizen. Ke-enam langkah tersebut dapat dilihat dalam gambar
dibawah ini.

1. Menemukan potensi perbaikan

2. Menganilisis metode yang digunakan saat ini
3. Mencetuskan ide original
4. Menyusun rencana penerapan
5. Menerapkan rencana
6. Mengevaluasi mettode baru
2.5 PDCA

2.5.1 Pengertian

Siklus PDCA adalah alat yang digunakan untuk meningkatkan mutu suatu proses
dan output (hasil) secara bersinambung. Siklus ini memberikan dampak perbaikan
sementara dan permanen. Perbaikan sementara yang dihasilkan oleh siklus ini
adalah cara menghadapi dan memperbaiki masalah yang dihadapi, sedangkan
perbaikan (Feri, 2016)

2.5.2 Bagian PDCA

Menurut Rose Feri,1 Anwar Jusuf, 2016 menjelaskan bahwa PDAC terdiri
dari :

 Perencanaan (plan) Tahap perencanaan merupakan menetapkan

sasaran yang ingin dicapai dalam peningkatan proses permasalahan
yang ingin dipecahkan.

 Pelaksanaan (do) Tahap ini merupakan penerapan rencana kerja yang

telah ditetapkan ke dalam pilot project. Pada tahap ini dilakukan uji coba

10
 hipotesis ke dalam pilot project. Hasil dari tahap pelaksanaan adalah
terbentuknya solusi baru yang dapat digunakan.

 Pemeriksaan (check) Ini merupakan tahap pemeriksaan hasil yang

diperoleh dari tahap pelaksanaan dan memastikan apakah hasil yang
diperoleh telah mencapai tujuan yang telah ditetapkan.

 Tindak lanjut (act / action) Tindak lanjut merupakan tahap untuk

mengimplementasikan solusi yang telah diperoleh ke dalam skala besar
dan berusaha mencari peluang baru PDCA

2.5.3 Manfaat

Sedangkan menurut Gasperz (2014), manfaat penggunaan PDCA adalah sebagai

berikut:

 Mempermudah suatu organisasi dalam memetakan wewenang dan

tanggung jawab
 Merupakan bentuk pola kerja perbaikan proses atau sistem di sebuah
organisasi
 Sebagai pengendali terhadap suatu permasalahan dengan pola yang runtun
dan sistematis
 Memperpendek alur kerja
 Menghapus pemborosan ditempat kerja dan meningkatkan produktivitas.

2.6 metode fishbone

2.6.1 pengertian

Diagram tulang ikan (fishbone chart) berguna untuk memperlihatkan faktor faktor
utama yang berpengaruh pada kualitas dan mempunyai akibat pada masalah yang
kita pelajari. Selain itu kita juga dapat faktor-faktor yang lebih terperinci yang
berpengaruh dan mempunyai akibat pada faktor utama tersebut yang dapat kita
lihat dari panah-panah yang berbentuk tulang ikan pada diagram fishbone chart
tersebut. (Munarwan & Mustofa, 2014).

2.6.2 contoh Bentuk Dasar Diagram Fishbone (Tulang Ikan)

Menurut Heri Murnawan, Mustofa, 2014 Ada banyak bentuk dasar Diagram
Fishbone (Tulang Ikan)/ Cause and Effect (Sebab dan Akibat)/ Ishikawa yang
dapat diadikan acuan. Berikut ini diberikan format dasar dari Diagram Fishbone
(Tulang Ikan)/ Cause and Effect (Sebab dan Akibat)/ Ishikawa yang sekiranya

11
dapat memberikan inspirasi dalam penerapan dan pengembangan lebih jauh yang
disesuaikan situasi dan kondisi yang ada. Ada yang penggambaran Cause ditulis
di tulang ikan sebelah kiri dan Effect di kepala ikan, namun ada pula yang
sebaliknya

sumber : perencanaan produktivitas kerja dari hasilevaluasi produktivitas dengan metode

fishbone di perusahaan percetakan kemasan pt.x. jurnal teknik industri heuristic, 31-46.

Gambar 2. 1 Contoh bentuk dasar Diagram Fishbone (Tulang Ikan)

12
 BAB III PEMECAHAN MASALAH
3.1 Pengamatan

Pengamatan dilakukan untuk mencari cacat pakan renggang yang menyebabkan

kualitas kain grey menurun di CV. Tolastek sehingga perlu diperbaki. Berikut
adalah data yang mendukung penelitian mengenai cacat pakan renggang,
penelitian ini dilakukan selama satu minggu pada tanggal 19 sampai 25 april 2021
pada 3 mesin yaitu :
a. Mesin Iwama shutle no 86
Tabel 3. 1 Data hasil pengamatan mesin no 86

No Hari Jumlah Efisiensin Jumlah cacat

produksi mesin (%)
(m)
1 Senin 88 85 2.933 pengulangan dengan lebar
cacat 0,5 cm dan jarak antar cacat
2,5 cm
2 Selasa 88 85 2.933 pengulangan dengan lebar
cacat 0,5 cm dan jarak antar cacat
2,5 cm
3 Rabu 88 85 2.933 pengulangan dengan lebar
cacat 0,5 cm dan jarak antar cacat
2,5 cm
4 Kamis 88 85 2.933 pengulangan dengan lebar
cacat 0,5 cm dan jarak antar cacat
2,5 cm
5 Jum’at 76 85 2.533 pengulangan dengan lebar
cacat 0,5 cm dan jarak antar cacat
2,5 cm
6 Sabtu 76 85 2.533 pengulangan dengan lebar
cacat 0,5 cm dan jarak antar cacat
2,5 cm
7 Minggu 76 85 2.533 pengulangan dengan lebar
cacat 0,5 cm dan jarak antar cacat
2,5 cm

13
b. Mesin iwama shuttle no 64
Tabel 3. 2 Data hasil pengamatan mesin no 64

No Hari Jumlah Efisiensin Jumlah cacat

produksi mesin (%)
(m)
1 Senin 88 85 86 pengulangan dengan lebar cacat
0,5 cm dan jarak antar cacat 102 cm
2 Selasa 88 85 86 pengulangan dengan lebar cacat
0,5 cm dan jarak antar cacat 102 cm
3 Rabu 88 85 86 pengulangan dengan lebar cacat
0,5 cm dan jarak antar cacat 102 cm
4 Kamis 88 85 286 pengulangan dengan lebar
cacat 0,5 cm dan jarak antar cacat
102 cm
5 Jum’at 76 85 74 pengulangan dengan lebar cacat
0,5 cm dan jarak antar cacat 102 cm
6 Sabtu 76 85 74 pengulangan dengan lebar cacat
0,5 cm dan jarak antar cacat 102 cm
7 Minggu 76 85 74 pengulangan dengan lebar cacat
0,5 cm dan jarak antar cacat 102 cm

c. Mesin iwama shuttle no 63

Tabel 3. 3 Data hasil pengamatan mesin no 63

No Hari Jumlah Efisiensin Jumlah cacat

produksi mesin (%)
(m)
1 Senin 88 85 310 pengulangan dengan lebar
cacat 0,3 cm dan jarak antar cacat
28 cm
2 Selasa 88 85 310 pengulangan dengan lebar
cacat 0,3 cm dan jarak antar cacat
28 cm
3 Rabu 88 85 310 pengulangan dengan lebar
cacat 0,3 cm dan jarak antar cacat
28 cm
4 Kamis 88 85 310 pengulangan dengan lebar
cacat 0,3 cm dan jarak antar cacat
28 cm
5 Jum’at 76 85 269 pengulangan dengan lebar
cacat 0,3 cm dan jarak antar cacat
28 cm
6 Sabtu 76 85 269 pengulangan dengan lebar
cacat 0,3 cm dan jarak antar cacat
28 cm
7 Minggu 76 85 269 pengulangan dengan lebar
cacat 0,3 cm dan jarak antar cacat
28 cm

14
Selanjutnya pengamatan dilakukan untuk mencari penyebab dari terjadinya cacat
pakan renggang yaitu sebagai berikut :

a. Kurangnya kepedulian operator ( terjadi di mesin no 63, 64, 86)

Operator memiliki peranan penting dimana operator lah yang menjalankan dan
mengoperasikan mesin maka dari itu apabila terjadi cacat maka kinerja operator
sangat berpengaruh. Operator yang kurang memiliki kepedulian terhadap
kualitas kain akan membiarkan kain tersebut terus menerus mengalami cacat
sehingga kain yang dihasilkan memiliki kualitas yang buruk.
b. Benang pakan jelek ( terjadi di mesin no 63, 64, 86)
Benang yang tidak rata adalah benang yang memiliki kualitas jelek, ketika
benang memiliki ketebalan yang berbeda maka jelas akan mempengaruhi tetal
pakan sehingga kerapatan pada kain berbeda.
c. Roda gigi spiral ompong ( terjadi di mesin 86)
Ketika ada salah satu roda gigi yang ompong atau patah maka perputaran roda
gigi tidak akan sempurna sehingga ada bagian yang terlewatkan atau ada
bagian yang diloncati sehingga jalan beam akan loncat lalu kain kendor
sehingga akan mengalami pakan jarang.
d. Tangan hidrolik haus ( terjadi di mesin no 63 )
Ketikan tangan hidrolik haus maka pengetekan yang terjadi tiddak akan
sempurna, gerakan ketekan bisa berubah rubah yang artinya bisa sampai ataau
tidak. Ketika terkadi pengetekan yang tidak sampai otomatis kain akan
mengalami kerapatan yang berbeda sehingga akan mengalami pakan jarang.
e. Mesin kotor ( terjadi di mesin no 63, 64, 86)
Mesin kotor tentunya akan berpengaruh terhadap kualitas kain, jika alat pada
bagian proses pengetekan kotor maka mesin akan memiliki gerakan yang tidak
Halus entah dari pengetekan ataupun penguluran sehingga bisa menghambat
proses pengerjaan dan mengakibatkan pakan menjadi renggang.

3.2 Bahan dan Metoda

3.2.1 Bahan

Perbaikan cacat pakan renggang dilakukan pada mesin Iwama Shuttle nomor 86,
63 dan 64 di CV Tolastex yang menghasilkan produk berupa kain grey. Mesin
Iwama Shuttle memiliki spesifikasi sebagai berikut:

15
Merk : IWAMA

Tahun pembuatan : 1982

Nomor mesin : A15

Asal pembuatan : cina

Type : shuttle loom

Sedangkan untuk kain grey yang dihasilkan memiliki kontruksi kain sebagai berikut:

 anyaman polos
 No lusi 75 TD
 No pakan 150 TD
 tetal lusi = 73 hl/inch
 tetal pakan = 42 hl/inch
 LK = 143 CM

3.2.2 Metoda

Penelitian ini diakukan di CV. Tolastex yang terletak di Jl. Sukamanah Cicalengka
No 169. Penulis melakukan pengumpulan data dari wawancara dan meminta
beberapa data yang diperlukan untuk mengatasi cacat pakan renggang.
Berdasarkan data yang diperoleh maka penulis menggunakan metode Kaizen
dengan bantuan siklus PDCA. Tahapan metode kaizen dengan menerapkan
konsep teori Kato dan Art Smalley (2011) dalam buku “Toyota Six Step to
Improvement” adalah sebagai berikut:

1. Menemukan potensi perbaikan

2. Menganalisis metoda yang digunakan saat ini
3. Mencetuskan ide original
4. Menyusun rencana penerapan
5. Menerapkan rencana
6. Mengevaluasi metoda baru

Sedangkan tahap PDCA dilakukan dengan urutan sebagai berikut :

1. Plan yaitu tahapan untuk mengidetifikasi masalah, penyebab masalah serta

menetapkan target yang akan dilakukan.

16
2. Do yaitu membuat rencana perbaikan lalu melakukan uji coba terhadap
rencana yang telah di buat
3. Check yaitu mengevaluasi aktifitas perbaikan
4. Action yaitu menetapkan standar jika pada tahaap check telah sukses.

3.3 Percobaan

3.3.1 plan

3.3.1.1 Penelitian pendahuluan

a. Mesin iwama shuttle no 86

Pada penelitian yang dilakukan selama satu minggu pada bulan April 2020
penulis memilih cacat pakan renggang dengan rata rata cacat yang terjadi adalah
sebanyak 2.933 pengulangan dengan lebar cacat 0,5 cm dan jarak antar cacat
2,5 cm yang terjadi pada 88m yang diproduksi pada hari senin sampai kamis,
sedangkan untuk jum’at sampai minggu cacat yang terjadi sebanyak 2.533
pengulangan dengan lebar cacat 0,5 cm dan jarak antar cacat 2,5 cm pada kain
dengan lebar 76m

b. Mesin iwama shuttle no 63

Pada penelitian yang dilakukan selama satu minggu pada bulan April 2020
penulis memilih cacat pakan renggang dengan rata rata cacat yang terjadi adalah
sebanyak 86 pengulangan dengan lebar cacat 0,5 cm dan jarak antar cacat 102
cm yang terjadi pada 88m yang diproduksi pada hari senin sampai kamis,
sedangkan untuk jum’at sampai minggu cacat yang terjadi sebanyak 74
pengulangan dengan lebar cacat 0,5 cm dan jarak antar cacat 102 cm pada kain
dengan lebar 76m
c. Mesin iwama shuttle no 64
Pada penelitian yang dilakukan selama satu minggu pada bulan April 2020 penulis
memilih cacat pakan renggang dengan rata rata cacat yang terjadi adalah
sebanyak 310 pengulangan dengan lebar cacat 0,3 cm dan jarak antar cacat 28
cm yang terjadi pada 88m yang diproduksi pada hari senin sampai kamis,
sedangkan untuk jum’at sampai minggu cacat yang terjadi sebanyak 269
pengulangan dengan lebar cacat 0,3 cm dan jarak antar cacat 28 cm pada kain
dengan lebar 76m.

17
3.1.1.2 Menganalisi penyebab menggunakan fishbone diagram
a. Mesin iwama shuttle no 86

Gambar 3. 1 Diagram fishbone penyebab cacat pakan renggang pada mesin no 86

b. Mesin iwama shuttle no 64

Gambar 3. 2 Diagram fishbone penyebab cacat pakan renggang pada mesin no

64

18
 c. Mesin iwama shuttle no 63

Gambar 3. 3 Diagram fishbone penyebab cacat pakan renggang pada mesin no 63

Analisis data yang digunakan adalah diagram fishbone yang bertujuan untuk
mengidentifikasil penyebab cacat yang terjadi, pada gambar 3.1, 3.2, dan 3.3
memilki kesamaan penyebab yaitu pada faktor method penyebab terjadinya
cacat yaitu beban kerja banyak. Penyebab dari faktor manusia adalah pekerja
lelah dan kurang kepedulian. Penyebab dari faktor material adalah benang
pakan jelek dan yang terakhir dari faktor equipment mesin kotor. Sedangkan
penyebab khusus pada mesin no 86 adalah pada bagian equipment yaitu roda
gigi spiral ompong sedangakan pada mesin no 63 penyebab khusus nya
adalah tangan hidrolik haus.

3.3.2 Do

Setelah diketahui penyebab cacat pakan rengang maka selanjutnya adalah

menysun perencanaan perbaikan terhadap kecacatan produk yang terjadi di
CV. Tolastex. Perencanaaan dibuat dengan melihat penyebab munculnya
masalah lalu akan ditangani menggunakan metoe kaizen. Perencanan ini akan
diterapkan agar cacat pakan renggang bisa berkurang, perencanaan bisa
dilihat pada tabel dibawah ini :

19
 a. Mesin iwama shuttle no 86
Tabel 3. 4 perencanaan mesin no 86

No Faktor what why where when who how

1 Beban Pengurangan Agar Ruanga Selama Operat
Selalu
kerja beban kerja operator n proses or yang
menerapka
banyak bisa produks produksi bertuga
n semangat
fokus i CV. berlangsu s pada
dalam
dalam Tolaste ng mesinbekerja dan
bekerja x no mengurangi
86,64,
beban
dan 63
pekerja
2 Pekerj Melakukan Agar Ruanga Selama Operat
Menetapka
a lelah pembatasan operator n proses or yang
jam
aktivitas dan tidak produks produksi bertuga
iistirahat
mengatur jam cepat i CV. berlangsu s pada
yang tseuai
istirahat yang mengala Tolaste ng mesindan
sesuai mi x no melakuan
kelelahan 86,64,
pembatasan
dan 63
aaktifitas
diluar jam
kerja
3 Kurang Membiasaka Agar Ruanga Selama Operat Membiasak
keped n diri untuk operator n proses or yang an operator
ulian pka terhadap peduli produks produksi bertuga untuk lebih
cacat yang terhadap i CV. berlangsu s pada peka
terjadi cacat Tolaste ng mesin terhadap
yang x no cacat yang
terjadi 86,64, terjadi
dan 63
4 Pakan Lebih Agar Mesin Dilakukan Operat Mengecek
jelek memperhatik kualitas iwama sebelum or yang kualitas
an kualitas bahan shuttle proses bertuga benang
benag pakan baku no 86 produksi s pada pakan
yang masuk yang CV. mesin ketika
masuk Tolaste no membeli
baik x 86,64, bahan baku
dan 63
5 Mesin Membuat Agar Mesin Dilakukan Operat Membuat
kotor jadwal mesin iwama sesuai or yang kalender
perbersihan terawat shuttle dengan bertuga jadwal untuk
mesin secara dan no 86 jadwal s pada pembersiha
teratur terhindar CV. yang mesin n mesin
dari Tolaste seharusny no
kerusaka x a sudah 86,64,
n ditetapkan dan 63

20
6 Roda Mengganti Agar roda Roda Roda gigi Teknisi Melakukan
gigi roda gigi gigi bisa gigi spiral di mesin pergantian
spiral berfungsi spiral di mesin yang pada roda
ompong dengan Mesin iwama sedang gigi spiral
baik iwama shuttle no bertuga dengan
shuttle 86 s yang baru
no 86

b. Mesin iwama shuttle no 64

Tabel 3. 5 perencanaan mesin no 35

No Faktor what why where when who how

1 Beban Pengurangan Agar Ruanga Selama Operat Selalu
kerja beban kerja operator n proses or yang menerapka
banyak bisa produks produksi bertuga n semangat
fokus i CV. berlangsu s pada dalam
dalam Tolaste ng mesin bekerja dan
bekerja x no mengurangi
86,64, beban
dan 63 pekerja
2 Pekerja Melakukan Agar Ruanga Selama Operat Menetapka
lelah pembatasan operator n proses or yang jam
aktivitas dan tidak produks produksi bertuga iistirahat
mengatur jam cepat i CV. berlangsu s pada yang tseuai
istirahat yang mengala Tolaste ng mesin dan
sesuai mi x no melakuan
kelelahan 86,64, pembatasan
dan 63 aaktifitas
diluar jam
kerja
3 Kurang Membiasaka Agar Ruanga Selama Operat Membiasak
kepedul n diri untuk operator n proses or yang an operator
ian pka terhadap peduli produks produksi bertuga untuk lebih
cacat yang terhadap i CV. berlangsu s pada peka
terjadi cacat Tolaste ng mesin terhadap
yang x no cacat yang
terjadi 86,64, terjadi
dan 63
4 Pakan Lebih Agar Mesin Dilakukan Operat Mengecek
jelek memperhatik kualitas iwama sebelum or yang kualitas
an kualitas bahan shuttle proses bertuga benang
benag pakan baku no 64 produksi s pada pakan
yang masuk yang CV. mesin ketika
masuk Tolaste no membeli
baik x 86,64, bahan baku
dan 63
5 Mesin Membuat Agar Mesin Dilakukan Operat Membuat
kotor jadwal mesin iwama sesuai or yang kalender
perbersihan terawat shuttle dengan bertuga jadwal untuk
mesin secara dan no 64 jadwal s pada pembersiha
teratur terhindar CV. yang mesin n mesin
dari seharusny no

21
 kerusaka Tolaste a sudah 86,64,
n x ditetapkan dan 63

c. Mesin iwama shuttle no 63

Tabel 3. 6 perencanaan mesin no 63

No Faktor what why where when who how

1 Beban Pengurangan Agar Ruanga Selama Operat
Selalu
kerja beban kerja operator n proses or yang
menerapka
banyak bisa produks produksi bertuga
n semangat
fokus i CV. berlangsu s pada
dalam
dalam Tolaste ng mesinbekerja dan
bekerja x no mengurangi
86,64,
beban
dan 63
pekerja
2 Pekerja Melakukan Agar Ruanga Selama Operat
Menetapka
lelah pembatasan operator n proses or yang
jam
aktivitas dan tidak produks produksi bertuga
iistirahat
mengatur jam cepat i CV. berlangsu s pada
yang seuai
istirahat yang mengala Tolaste ng mesindan
sesuai mi x no melakuan
kelelahan 86,64,
pembatasan
dan 63
aktifitas
diluar jam
kerja
3 Kurang Membiasaka Agar Ruanga Selama Operat Membiasak
kepedul n diri untuk operator n proses or yang an operator
ian pka terhadap peduli produks produksi bertuga untuk lebih
cacat yang terhadap i CV. berlangsu s pada peka
terjadi cacat Tolaste ng mesin terhadap
yang x no cacat yang
terjadi 86,64, terjadi
dan 63
4 Pakan Lebih Agar Mesin Dilakukan Operat Mengecek
jelek memperhatik kualitas iwama sebelum or yang kualitas
an kualitas bahan shuttle proses bertuga benang
benag pakan baku no 63 produksi s pada pakan
yang masuk yang CV. mesin ketika
masuk Tolaste no membeli
baik x 86,64, bahan baku
dan 63
5 Mesin Membuat Agar Mesin Dilakukan Operat Membuat
kotor jadwal mesin iwama sesuai or yang kalender
perbersihan terawat shuttle dengan bertuga jadwal untuk
mesin secara dan no 63 jadwal s pada pembersiha
teratur terhindar CV. yang mesin n mesin
dari Tolaste seharusny no
kerusaka x a sudah 86,64,
n ditetapkan dan 63

22
 Tangan Mengganti Agar Tangan Tangan Teknisi Melakukan
7 hidrolik tangan tangan hidrolik hidrolik di mesin pergantian
haus hidrolik hidrolik di mesin yang tangan
bisa Mesin iwama sedang hidrolik
berfungsi iwama shuttle no bertuga dengan
dengan shuttle 63 s yang baru
baik no 63

3.3.3 Check

Setelah tahap DO selesai dilakukan maka langkah selanjutnya adalah tahap check
atau memeriksa kembali apakah tindakan perbaikan tersebut dapat mengurangi
jumlah cacat pakan renggang yang terjadi, tahap ini dilakukan dengan cara
membandingkan nilai cacat per m saat belum dilakukan perbaikan dan sesudah
dilakukan perbaikan. Berikut dibawah adalah tabel hasil pemeriksaan :

a. Mesin iwama shuttle no 86

Tabel 3. 7 evaluasi mesin no 86

No Hari Jumlah cacat

produksi Sebelum perbaikan Sesudah prbaikan
(m)
1 Senin 88 2.933 pengulangan 3 pengulangan dengan
dengan lebar cacat 0,5 lebar cacat 0,3 cm dan
cm dan jarak antar cacat jarak antar cacat 30m
2,5 cm
2 Selasa 88 2.933 pengulangan 3 pengulangan dengan
dengan lebar cacat 0,5 lebar cacat 0,3 cm dan
cm dan jarak antar cacat jarak antar cacat 30m
2,5 cm
3 Rabu 88 2.933 pengulangan 3 pengulangan dengan
dengan lebar cacat 0,5 lebar cacat 0,3 cm dan
cm dan jarak antar cacat jarak antar cacat 30m
2,5 cm
4 Kamis 88 2.933 pengulangan 3 pengulangan dengan
dengan lebar cacat 0,5 lebar cacat 0,3 cm dan
cm dan jarak antar cacat jarak antar cacat 30m
2,5 cm
5 Jum’at 76 2.533 pengulangan 2 pengulangan dengan
dengan lebar cacat 0,5 lebar cacat 0,3 cm dan
cm dan jarak antar cacat jarak antar cacat 30m
2,5 cm

23
6 Sabtu 76 2.533 pengulangan
dengan lebar cacat 0,5
cm dan jarak antar cacat
2,5 cm
7 Minggu 76 2.533 pengulangan
dengan lebar cacat 0,5
cm dan jarak antar cacat
2,5 cm
b. Mesin iwama shuttle no 64
Tabel 3. 8 evaluasi mesin no 64
No Hari Jumlah cacat
produksi Sebelum perbaikan
(m)
1 Senin 88 86 pengulangan dengan
lebar cacat 0,5 cm dan
jarak antar cacat 102 cm
2 Selasa 88 86 pengulangan dengan
lebar cacat 0,5 cm dan
jarak antar cacat 102 cm
3 Rabu 88 86 pengulangan dengan
lebar cacat 0,5 cm dan
jarak antar cacat 102 cm
4 Kamis 88 286 pengulangan
dengan lebar cacat 0,5
cm dan jarak antar cacat
102 cm
5 Jum’at 76 74 pengulangan dengan
lebar cacat 0,5 cm dan
jarak antar cacat 102 cm
6 Sabtu 76 74 pengulangan dengan
lebar cacat 0,5 cm dan
jarak antar cacat 102 cm
7 Minggu 76 74 pengulangan dengan
lebar cacat 0,5 cm dan
jarak antar cacat 102 cm
24
2 pengulangan dengan
lebar cacat 0,3 cm dan
jarak antar cacat 30m
2 pengulangan dengan
lebar cacat 0,3 cm dan
jarak antar cacat 30m
Sesudah prbaikan
4 pengulangan dengan
lebar cacat 0,3 cm dan
jarak antar cacat 22 m
4 pengulangan dengan
lebar cacat 0,3 cm dan
jarak antar cacat 22 m
4 pengulangan dengan
lebar cacat 0,3 cm dan
jarak antar cacat 22 m
4 pengulangan dengan
lebar cacat 0,3 cm dan
jarak antar cacat 22 m
3 pengulangan dengan
lebar cacat 0,3 cm dan
jarak antar cacat 22 m
3 pengulangan dengan
lebar cacat 0,3 cm dan
jarak antar cacat 22 m
3 pengulangan dengan
lebar cacat 0,3 cm dan
jarak antar cacat 22 m
 c. Mesin iwama shuttle no 64
Tabel 3. 9 evaluasi mesin no 64

No Hari Jumlah cacat

produksi Sebelum perbaikan Sesudah prbaikan
(m)
1 Senin 88 310 pengulangan 4 pengulangan dengan
dengan lebar cacat 0,3 lebar cacat 0,2 cm dan
cm dan jarak antar cacat jarak antar cacat 20 m
28 cm
2 Selasa 88 310 pengulangan 4 pengulangan dengan
dengan lebar cacat 0,3 lebar cacat 0,2 cm dan
cm dan jarak antar cacat jarak antar cacat 20 m
28 cm
3 Rabu 88 310 pengulangan 4 pengulangan dengan
dengan lebar cacat 0,3 lebar cacat 0,2 cm dan
cm dan jarak antar cacat jarak antar cacat 20 m
28 cm
4 Kamis 88 310 pengulangan 4 pengulangan dengan
dengan lebar cacat 0,3 lebar cacat 0,3 cm dan
cm dan jarak antar cacat jarak antar cacat 22 m
28 cm
5 Jum’at 76 269 pengulangan 3 pengulangan dengan
dengan lebar cacat 0,3 lebar cacat 0,2 cm dan
cm dan jarak antar cacat jarak antar cacat 20 m
28 cm
6 Sabtu 76 269 pengulangan 3 pengulangan dengan
dengan lebar cacat 0,3 lebar cacat 0,2 cm dan
cm dan jarak antar cacat jarak antar cacat 20 m
28 cm
7 Minggu 76 269 pengulangan 3 pengulangan dengan
dengan lebar cacat 0,3 lebar cacat 0,2 cm dan
jarak antar cacat 20 m

25
 cm dan jarak antar cacat
28 cm

3.3.4 Action

Tahap selanjutnya adalah tahap action, pada tahap ini harus dilakukan
standarisasi agar tidak terjadi masalah yang sama dikemudiaan hari. Perbaikan
yang dilakukan harus diawasi pelaksanaan nya sampai nantinya ada perbaikan
baru yang lebih baik lagi. Berikut adalah standarisasi yang dilakukan :

1. Beban kerja banyak

 Selalu menerapkan semangat dalam bekerja
 Mengurangi beban pekerja dengan menambah operator jadi 1 operator
tidak memegang 3 mesin tetapi cukup 2 mesin saja
2. Pekerja lelah
 Menetapkan jam istirahat yang seuai, yang awalnya 30 menit diubah
menjadi 1 jam
 Melakuan pembatasan aktifitas diluar jam kerja
3. Kurang kepedulian
 Membiasakan operator untuk lebih peka terhadap cacat yang terjadi
4. Benang pakan jelek
 Mengecek kualitas benang pakan ketika membeli bahan baku apakah
sudah sesuai standar atau belum
5. Mesin kotor
 Membuat kalender jadwal untuk pembersihan mesin seperti pada
lampiran no 1
6. Roda gigi spiral ompong
 Mengganti roda gigi spiral dengan yang baru, dan lakukan penggantian
rutin jika roda gigi spiral sudah ompong.
7. Tangan hidrolik haus
 Mengganti tangan hidrolik dengan yang baru, dan lakukan penggantian
rutin jika tangan hidrolik sudah haus

26
3.4 Data hasil pengujian

 Hasil pengujian pada mesin iwama shuttle no 86 yaitu cacat mengalami

penurunan yang sangat banyak yaitu dari 2933 pengulangan menjadi 3
pengulangan untuk senin samapi kamis dan dari 2.533 menjadi 2
pengulangan untuk jum’at sampai minggu.
 Hasil pengujian pada mesin iwama shuttle no 64 yaitu mengalami
penurunan yang sangat banyak yaitu dari 86 pengulangan menjadi 4
pengulangan untuk senin samapi kamis dan dari 74 menjadi 3
pengulangan untuk jum’at sampai minggu.
 Hasil pengujian pada mesin iwama shuttle no 63 yaitu mengalami
penurunan yang sangat banyak yaitu dari 310 pengulangan menjadi 4
pengulangan untuk senin samapi kamis dan dari 269 menjadi 3
pengulangan untuk jum’at sampai minggu.

27
 BAB IV DISKUSI
Berdasarkan pengamatan mengenai penurunan cacat pakan renggang yang telah
dilakukan secara langsung ke lokasi produksi dan dengan melakukan wawancara
pihak yang terkait seperti operator, maintenance dan staff operator sehingga
diperoleh hasil hasil sebagai berikut :

4.1 Perbaikan dari segi manusia/man

Manusia merupakan suatu faktor penting bagi kelancaran proses produksi

yang tentunya berhubungan dengan kualitas kain, salah satu yang harus
perusahaan perhatikan adalah beban kerja dan jam istirahat operator.
Konsentrasi Beban kerja menurut Permendagri No. 12/2008 (dalam Agripa,
2013) adalah besaran pekerjaan yang harus dipikul oleh suatu jabatan/unit
organisasi dan merupakan hasil kali antara volume kerja dan norma waktu.
Beban kerja operator haruslah seimbang dengan kemampuan tenaga kerja
agar kualitas kerja tidak menurun seperti turunnya konsentrasi akibat
kelelahan sehingga bisa menurunkan kualitas suatu kain. Pengurangan ini
dilakukan dengan pengukuran subjektif artinya pengukuran yang didasarkan
oleh penilaian. Pada CV tolastex 1 operator memegang 3 mesin sehingga
mengakibatkan pekerja kelelahan dan pada penelitian ini dilakukan perbaikan
dengan mengurangi beban pekerja yaitu 1 operator memegang 2 mesin .
selain itu menetapkan semangat dalam bekerja juga bisa mendorong operator
untuk tidak merasa kelelahan. Selain itu jam istirahat di CV Tolastex pun
diubah dari 30 menit menjadi 60 menit. Ketika operator konsentrasi dalam
bekerja diharapkan operator dapat peka terhadap cacat yang terjadi sehingga
cacat kain khususnya cacat pakan renggang tidak terjadi lagi.

4.2 Pengecekan dari segi bahan

Penyebab cacat pakan renggang dapat disebabkan oleh faktor material seperti
benang pakan yang memiliki kerataan jelek dan memiliki diameter yang
berbeda beda sehingga ketika mengalami pengetekan jumlah pakan per inci
nya tidak sama jadi bisa rapat ataupun renggang. sehingga pada kasus ini
kualitas dari benang pakan itu sendiri perlu diperhatikan apakah benang yang
dipesan sudah sesuai dengan apa yang diinginkan.

28
4.3 Perawatan kebersihan mesin

Perawatan mesin itu terdiri dari pemeliharaan dan perbaikan semua bagian
mesin yang bertujuan untuk memperpanjang umur mesin serta menjaga
kelancaran produksi. Salah satu bentuk perawatan mesin adalah dengan
menjaga kebersihannya, semakin bersih suatu mesin maka produksi pun akan
semakin lancar sehingga cacat pun bisa diminimalisir.

Pembersihan mesin harus dilakukan secara rutin mulai dari pembersihan

bagian permukaan sampai pembersihan secara keseluruhan. Orang yang
bertanggung jawab untuk pembersihan keseluruhan haruslah memahami
struktur dan fungsi peralatan produksi dengan baik karena pada saat
pembersihan maka seluruh peralatan akan dibongkar dan harus dipasang
kembali sesuai posisi nya jika sampai salah posisi maka akan menyebab
penurunan kualitas produk atau kelancaran produksi menjadi terganggu.

Perawatan kebersihan mesin tentunya akan berpengaruh pada panjang nya

umur mesin dan kelancaran suatu produksi maka dari itu kegiatan ini perlu
dilakukan selain itu pembersihan mesin pun berpengaruh pada biaya yang
dikeluarkan perusahan untuk memperbaiki alat mesin. Semakin sering
dibersihkan maka akan semakin lama bagian mesin akan rusak dan
memerlukan biaya perbaikan.

Salah satu contoh kasus di CV.Tolastex adalah adanya kotoran yang

menghalangi roda gigi dibawah, kotoran tersebut mempengaruhi jalan nya
mesin sehingga roda gigi yang berputar tidak memiliki gerakan yang
sempurna. Padahal roda gigi tersebut berhubungan langsung dengan jalan
nya beam kain sehingga ketika beam tidak berputar dengan baik maka kain
akan kendor dan mengakibatkan kain memiliki pakan jarang. Ketika bagian
roda gigi tersebut dibersihkan dari kotoran ternyata pakan renggang
mengalami penurunan dan terbukti bahwa kebersihan mesin mempengaruhi
kualitas kain. Berikut adalah gambar kotoran yang menempel pada roda gigi :

29
Gambar 4. 1 roda gigi spiral kotor

Gambar 4. 2 keadaan mesin kotor

30
 Selain gambar diatas, gambar 3.1 menunjukan jadwal pembersihan secara
rutin agar cacat pakan renggang yang terjadi tidak terulang lagi.

4.4 Pergantian roda gigi spiral

Roda gigi spiral adalah salah satu roda gigi yang berhubungan langsung
dengan beam kain. pada penelitian ini ditemukan roda gigi yang ompong
sehingga jalan nya roda gigi menjadi loncat. Ketika roda gigi tidak berjalan
sesuai aturan maka jalan beam pun akan sama sehingga kain akan menjadi
kendor dan pakan akan jarang. Setelah ditemukan penyebab cacat pakan
renggang maka dilakukan lah pergantian roda gigi Mengganti roda gigi spiral
dengan yang baru, setelah diganti cacat pakan renggang ternyata mengalami
penurunan yang cukup drastis . masalah ini ditemukan dimesin no 86, berikut
adalah beberapa dokumentasi pergantian roda gigi spiral :
a. Roda gigi spiral dan kain hasil produksi sebelum perbaikan

Gambar 4. 3 kondisi roda didi ompong

31
 Gambar 4. 4 kondisi roda didi ompong

Gambar 4. 5 kondisi kain sebelum perbaikan

32
b. Roda gigi spiral dan kain hasil produksi sebelum perbaikan

Gambar 4. 6 roda gigi spiral baru

Gambar 4. 7 kain setelah roda gigi diperbaiki

33
4.5 Pergantian tangan hidrolik

Tangan hidrolik adalah tangan yang berfungsi untuk menggerakan hidrolik dan
berhubungan dengan proses pengetekan. Ketika tangan hidrolik sudah haus
maka pengetekan tidak sampai dapat terjadi sehingga ketika pengetekan tidak
berjalan sempurna maka kain akan jarang yang artinya aka nada space antar
benang pakan sehingga pakan renggang akan terjadi. Setelah ditemukan
penyebab ini maka tangan hidrolik langsung diganti dan hasilnya pakan jarang
mengalami penurunan pada mesin no 83. Berikut adalah gambar tangan
hidrolik :

Gambar 4. 8 tangan hidrolik

34
 BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan

Berdasarkan dasar teori pada BAB II, percobaan dan pengamatan pada BAB III
serta diskusi BAB IV dapat disimpulkan bahwa cacat pakan renggang yang terjadi
pada mesin iwama shuttle di CV Tolastex terjadi karena dsebabkan oleh beberapa
faktor dan diselesaikan oleh beberapa solusi yang sudah terangkum pada table
dibawah ini :

Tabel 5. 1 solusi dari setiap masalah

No Masalah Perbaikan
1 Beban kerja banyak  Selalu menerapkan semangat dalam
bekerja
 Mengurangi beban pekerja dengan
menambah operator jadi 1 operator tidak
memegang 3 mesin tetapi cukup 2 mesin
saja

2 Pekerja lelah  Menetapkan jam istirahat yang seuai,

yang awalnya 30 menit diubah menjadi 1
jam
 Melakuan pembatasan aktifitas diluar jam
kerja

3 Kurang kepedulian  Membiasakan operator untuk lebih peka

terhadap cacat yang terjadi
4 Benang pakan jelek  Mengecek kualitas benang pakan ketika
membeli bahan baku apakah sudah
sesuai standar atau belum

5 Mesin kotor  Membuat kalender jadwal untuk

pembersihan mesin
6 Roda gigi spiral ompong  Mengganti roda gigi spiral dengan yang
baru, dan lakukan penggantian rutin jika
roda gigi spiral sudah ompong.

7 Tangan hidrolik haus  Mengganti tangan hidrolik dengan yang

baru, dan lakukan penggantian rutin jika
tangan hidrolik sudah haus

Dari beberapa penyebab diatas yang paling berpengaruh adalah kerusakan roda
gigi spiral,mesin kotor dan tangan hidrolik haus. Setelah dilakukan beberapa
perbaikan cacat pakan renggang akhirnya berhasil. Pada ketiga mesin yang
memiliki masalah penurunan sangat drastis yaitu pada mesin no 86 hanya terjadi

35
3 pengulangan untuk senin sampai kamis dan 2 pengulangan untuk jum’at sampai
minggu. Hasil pengujian pada mesin iwama shuttle no 85 yaitu mengalami
penurunan dengan hasil akhir 4 pengulangan untuk senin samapi kamis dan 3
pengulangan untuk jum’at sampai minggu. Sedangkan Hasil pengujian pada mesin
iwama shuttle no 83 yaitu sebanyak 4 pengulangan cacat untuk senin sampaii
kamis dan 3 pengulangan untuk jum’at sampai minggu
5.2 Saran

Setelah dilaksanakannya penelitian untuk tugas akhir ini ada beberapa saran
antara lain:

1. Bagi maintenance perusahaan apabila cacat pakan renggang terjadi maka

besar kemungkinan penyebab nya adalah roda gigi spiral yang ompong
atau tangan hidrolik yang haus.
2. Bagi peneliti selanjutnya bisa dilakukan penelitian mencari perawatan roda
gigi spiral dan tangan hidrolik agar tidak gampang haus dan menghindari
berbagai cacat khususnya cacat pakan renggang.

36
 Daftar Pustaka
1. 1. Arif, M. S. (2018). Peningkatan Grade Kain Sarung dengan Mengurangi
Cacat Menggunakan Metode Kaizen dan Siklus PDCA pada PT. X. Jurnal
WIDYA TEKNIKA , 224-231.
2. Fatkhurrohman, A. (2016). Penerapan Kaizen Dalam Meningkatkan
Efisiensi DanKualitas Produk Pada Bagian BanburyPT Bridgestone Tire
Indonesia. JURNAL ADMINISTRASI KANTOR, 23-31.
3. Feri, R. (2016). PENINGKATAN MUTU PENDIDIKAN KEDOKTERAN DAN
SIKLUS PDCA. jurnal perpipki , 20-22.
4. Ibrahim1, F. (2020). Evaluasi Pengendalian Kualitas Kain Grey Pada Divisi
Weaving Rapier PT XYZ Dengan Metode Seven Tools. Jurnal OPSI, 107-
112.
5. Murnawan, H. (2014). PERENCANAAN PRODUKTIVITAS KERJA DARI
HASILEVALUASI PRODUKTIVITAS DENGAN METODE FISHBONE DI
PERUSAHAAN PERCETAKAN KEMASAN PT.X. jurnal Teknik Industri
HEURISTIC, 31-46.
6. Puspitasari, N. B. (2014). PENGGUNAAN FMEA DALAM
MENGIDENTIFIKASI RESIKO KEGAGALAN PROSES PRODUKSI
SARUNG ATM (ALAT TENUN MESIN). J@TI Undip, 96-98.
7. Wahyuningtyas, A. T. (2016). MPLEMENTASI METODE SIX SIGMA
MENGGUNAKAN GRAFIK PENGENDALI EWMA SEBAGAI UPAYA
MEMINIMALISASI CACAT PRODUK PENGENDALI EWMA SEBAGAI
UPAYA MEMINIMALISASI CACAT PRODUK KAIN GREY. JURNAL
GAUSSIAN, 62-70.
8. Wahyuningtyas1, A. T. (2016). IMPLEMENTASI METODE SIX SIGMA
MENGGUNAKAN GRAFIK. JURNAL GAUSSIAN, 62-70.

37
 LAMPIRAN
Lampiran 1 jadwal pembersihan CV. Tolastex

38