SKRIPSI

STUDI ANALISIS SIFAT PENYERAPAN BUNYI

MATERIAL NONWOVEN UNTUK MENGURANGI
KEBISINGAN PADA AREA SEKITAR RUANGAN
STUDIO MUSIK

KARYA TULIS TUGAS AKHIR

Diajukan Untuk Dipertahankan dalam Sidang Panitia Penguji Guna

Melengkapi Salah Satu Syarat Lulus Pendidikan Diploma Empat

Oleh:
IMAM MAHDI
NPM. 14010098

POLITEKNIK STTT BANDUNG

2018
 SKRIPSI

STUDI ANALISIS SIFAT PENYERAPAN BUNYI

MATERIAL NONWOVEN UNTUK MENGURANGI
KEBISINGAN PADA AREA SEKITAR RUANGAN
STUDIO MUSIK

KARYA TULIS TUGAS AKHIR

Diajukan Untuk Dipertahankan dalam Sidang Panitia Penguji Guna

Melengkapi Salah Satu Syarat Lulus Pendidikan Diploma Empat

Oleh:
IMAM MAHDI
NPM. 14010098

POLITEKNIK STTT BANDUNG

2018
 SKRIPSI

STUDI ANALISIS SIFAT PENYERAPAN BUNYI

MATERIAL NONWOVEN UNTUK MENGURANGI
KEBISINGAN PADA AREA SEKITAR RUANGAN
STUDIO MUSIK

KARYA TULIS TUGAS AKHIR

Diajukan Untuk Dipertahankan dalam Sidang Panitia Penguji Guna

Melengkapi Salah Satu Syarat Lulus Pendidikan Diploma Empat

Oleh:
IMAM MAHDI
NPM. 14010098

Pembimbing : Achmad Ibrahim Makki, S.S.T., M.T.

POLITEKNIK STTT BANDUNG

2018
 SKRIPSI

STUDI ANALISIS SIFAT PENYERAPAN BUNYI

MATERIAL NONWOVEN UNTUK MENGURANGI
KEBISINGAN PADA AREA SEKITAR RUANGAN
STUDIO MUSIK

KARYA TULIS TUGAS AKHIR

Diajukan Untuk Dipertahankan dalam Sidang Panitia Penguji Guna

Melengkapi Salah Satu Syarat Lulus Pendidikan Diploma Empat

Oleh:
IMAM MAHDI
NPM. 14010098

Pembimbing

(Achmad Ibrahim Makki, S.S.T., M.T.)

POLITEKNIK STTT BANDUNG

2018
 DISETUJUI DAN DISAHKAN OLEH

Ketua Penguji ……………. Tanggal: …………….

Ketua Jurusan ……………. Tanggal: …………….

Teknik Tekstil

Direktur Politeknik ……………. Tanggal: …………….

STTT Bandung
 PERNYATAAN KEASLIAN

Saya menyatakan dengan sesungguhnya bahwa Skripsi dengan judul :

“STUDI ANALISIS SIFAT PENYERAPAN BUNYI

MATERIAL NONWOVEN UNTUK MENGURANGI
KEBISINGAN PADA AREA SEKITAR RUANGAN
STUDIO MUSIK”
Yang disusun untuk memenuhi salah satu persyaratan lulus ujian akhir pendidikan
Program Diploma Empat Jurusan Teknik Tekstil, Politeknik STTT Bandung,
merupakan hasil karya tulis saya sendiri. Skripsi ini bukan merupakan duplikasi
dari Skripsi yang sudah dipublikasikan atau pernah dipakai untuk mendapatkan
kelulusan di lingkungan Politeknik STTT Bandung, maupun di Perguruan Tinggi
atau lembaga manapun, kecuali kutipan yang sumber informasinya dicantumkan.

Atas pernyataan ini, saya siap menerima sanksi yang dijatuhkan kepada saya
apabila kemudian ditemukan adanya pelanggaran terhadap etika keilmuan dalam
karya tulis saya ini atau ada klaim dari pihak lain terhadap keaslian karya tulis ini.

Bandung, 27 Agustus 2018

Yang membuat pernyataan,

Imam Mahdi

NPM. 14010098
 KATA PENGANTAR

Bismillaahirrahmaanirrahiim,
Puji syukur dipanjatkan kehadirat Allah SWT karena atas segala rahmat dan
karunia-Nya dapat menyelesaikan Laporan Tugas Akhir ini. Terimakasih pada
kedua orang tua dan saudara–saudari yang sangat dicintai atas do’a dan
dorongannya selama ini, pembuatan laporan tugas akhir ini bertujuan untuk
memenuhi tugas dan persyaratan dalam menempuh pendidikan program diploma
empat Jurusan Teknik Tekstil di Politeknik STTT Bandung. Laporan tugas akhir ini
berisi tentang laporan hasil penelitian.

Pada kesempatan ini saya ingin mengucapkan terimakasih kepada:

1. Bapak Achmad Ibrahim Makki, S.S.T., M.T. selaku dosen pembimbing yang
telah memberikan masukan, saran serta waktu yang sangat bermanfaat.
2. Bapak Mukti selaku penangung jawab bagian Altek dan Inkubasi di Balai
Besar Tekstil yang telah mengijinkan saya untuk melakukan percobaan
pembuatan sampel nonwoven.
3. Pihak PT SPV yang telah membantu dalam pengadaan serat rayon viskosa
untuk dijadikan bahan baku dalam pembuatan sampel nonwoven.
4. Teman-teman Tekstil Angkatan 2014 (ATLAS), KOPMA STT Tekstil, Textile
FC dan pihak-pihak yang telah membantu.

Semoga Allah S.W.T membalas segala kebaikan orang-orang yang telah berikan
sehingga dapat menyelesaikan laporan tugas akhir ini. Kritik dan saran sangat
diharapkan untuk dapat memberikan perbaikan agar dalam penulisan yang
selanjutnya dapat lebih baik lagi.

Bandung, 27 Agustus 2018

Penulis

Imam Mahdi
NPM : 14010098

i
 DAFTAR ISI

Halaman
KATA PENGANTAR ............................................................................................ i
DAFTAR ISI ........................................................................................................ ii
DAFTAR TABEL .................................................................................................iv
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. v
INTISARI .............................................................................................................vi
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ....................................................................................... 1
1.2 Identifikasi Masalah................................................................................ 3
1.3 Maksud dan Tujuan................................................................................ 3
1.4 Kerangka Pemikiran ............................................................................... 3
1.5 Metodologi Penelitian ............................................................................. 4
1.6 Pembatasan Masalah ............................................................................ 5
1.7 Lokasi Pengamatan ............................................................................... 5
BAB II LANDASAN TEORI ................................................................................. 6
2.1 Serat Kenaf ............................................................................................ 6
2.1.1 Pengertian Serat Kenaf .......................................................................... 6
2.1.2 Sejarah Serat Kenaf ............................................................................... 6
2.1.3 Morfologi Serat Kenaf ............................................................................ 7
Penampang melintang Penampang membujur ....................................... 7
2.1.4 Komponen Tanaman.............................................................................. 7
2.1.4.1 Tangkai .................................................................................................. 8
2.1.4.2 Daun ...................................................................................................... 8
2.1.4.3 Bunga dan Penyerbukan ........................................................................ 9
2.1.4.4 Benih dan Biji Kapsul ............................................................................. 9
2.2 Serat Rayon Viskosa............................................................................ 10
2.2.1 Pengertian Serat Rayon Viskosa.......................................................... 10
2.2.2 Morfologi Serat Viskosa ....................................................................... 10
2.2.3 Sifat Kimia Serat Viskosa ..................................................................... 10
2.2.4 Sifat Fisika Serat Viskosa..................................................................... 12
2.3 Nonwoven ............................................................................................ 13
2.4 Thermal Bonding .................................................................................. 14

ii
2.5 Akustika ............................................................................................... 14
2.5.1 Mekanisme Absorpsi Suara ................................................................. 15
BAB III PEMECAHAN MASALAH .................................................................... 17
3.1 Persiapan Percobaan........................................................................... 17
3.1.1 Proses Softening .................................................................................. 17
3.1.2 Proses Cutting ..................................................................................... 18
3.1.3 Proses Opening Untuk Serat Kasar ..................................................... 18
3.1.4 Proses Opening Untuk Serat Halus ...................................................... 19
3.2 Pelaksanaan Percobaan ...................................................................... 20
3.2.1 Pembuatan Material Nonwoven ........................................................... 20
3.3 Pelaksanaan Pengujian ....................................................................... 21
3.3.1 Pengujian Koefisien Absorpsi Bunyi ..................................................... 21
3.3.2 Pengujian Daya Tembus Udara Kain ................................................... 22
3.3.3 Pengujian Kekuatan Tarik Kain ............................................................ 23
3.3.4 Pengujian Ketebalan Kain .................................................................... 23
3.3.5 Pengujian Gramasi Kain ...................................................................... 24
3.4 Data Hasil Pengujian............................................................................ 25
3.4.1 Pengujian Daya Tembus Udara Kain ................................................... 25
3.4.2 Pengujian Densitas Kain ...................................................................... 25
3.4.3 Pengujian Koefisien Absorpsi Bunyi ..................................................... 25
3.4.4 Pengujian Ketebalan Kain .................................................................... 26
3.4.5 Pengujian Gramasi Kain ...................................................................... 27
BAB IV DISKUSI ............................................................................................... 28
4.1 Koefisien Absorpsi Bunyi Pada Material Nonwoven Serat Kenaf, Rayon
Viskosa dan Campuran keduanya ..................................................................... 28
4.2 Penerapan Material Nonwoven pada Studio Musik .............................. 31
BAB V PENUTUP ............................................................................................. 32
5.1 Kesimpulan .......................................................................................... 32
5.2 Saran ................................................................................................... 32
DAFTAR PUSTAKA.......................................................................................... 33
LAMPIRAN ....................................................................................................... 34
Lampiran 1 Data Hasil Pengujian ...................................................................... 34

iii
 DAFTAR TABEL

Halaman
Tabel 3. 1 Data pengujian daya tembus udara kain ........................................... 25
Tabel 3. 2 Data pengujian densitas kain ............................................................ 25
Tabel 3. 3 Data pengujian koefisien absorpsi bunyi ........................................... 26
Tabel 3. 4 Data pengujian ketebalan kain .......................................................... 26
Tabel 3. 5 Data pengujian gramasi kain ............................................................. 27

iv
 DAFTAR GAMBAR

Halaman
Gambar 2. 1 Penampang serat viskosa ................ Error! Bookmark not defined.
Gambar 3. 1 Mesin softener .............................................................................. 17
Gambar 3. 2 Mesin cutter .................................................................................. 18
Gambar 3. 3 Mesin opener untuk serat yang kasar............................................ 19
Gambar 3. 4 Mesin opener untuk serat halus .................................................... 20
Gambar 4. 4 Grafik perbandingan koefisien absorpsi bunyi dari serat kenaf, serat
rayon viskosa dan serat campuran .................................................................... 28

v
 INTISARI

Pada zaman yang semakin canggih ini semakin banyak masalah yang muncul.
Salah satu masalah yang muncul dan mengkhawatirkan saat ini adalah masalah
kebisingan. Menurut Sastrowinoto (1985), kebisingan dapat menyebabkan
seseorang menjadi terganggu kesehatan pendengarannya. Tekstil akustik
merupakan salah satu pengembangan dari salah satu tekstil pintar. Tekstil akustik
adalah kain yang digunakan sebagai peredam suara. Bahan yang digunakan yaitu
bahan material nonwoven. Nonwoven dipilih karena densitas kainnya begitu rapat
sehingga dapat mengurangi transmisi suara pada area lainnya. Bahan yang
digunakan terdiri dari serat rayon viskosa dimana bahan ini merupakan serat semi
buatan yang berasal dari serat kayu atau pulp kayu. Kayu sering digunakan
sebagai bahan peredam suara pada kehidupan sehari-hari seperti penyekat
ruangan ataupun pelapis dinding area ruangan yang menghasilkan kebisingan.
Serta serat kenaf yang berasal dari batang tanaman kenaf sebagai salah satu cara
pemanfaatan serat alam untuk dijadikan bahan tekstil peredam suara. Serat kenaf
digunakan sebagai bahan baku tekstil karena dilihat dari segi karakteristiknya yang
mempunyai nilai densitas dan nilai koefisien absorpsi bunyi yang cukup baik.

Percobaan yang dilakukan meliputi pembuatan sampel nonwoven menggunakan

metode thermal bonding dengan variasi jenis serat dalam setiap sampelnya. Untuk
membuat nonwoven menggunakan metode thermal bonding memerlukan dua
jenis bahan yaitu serat dasar dan serat pengikat. Serat dasar yang digunakan yaitu
serat rayon viskosa dan kenaf sementara serat pengikatnya adalah serat polyester
low melt. Sampel yang dibuat adalah nonwoven 100% terdiri dari serat rayon
viskosa, nonwoven 100% terdiri dari serat kenaf dan nonwoven campuran 50% :
50% terdiri dari serat rayon viskosa dengan serat kenaf. Tiga percobaan ini
dilakukan untuk membandingkan kualitas penyerapan suara pada kain nonwoven.

Setelah dilakukan pembuatan sampel, dilakukan pengujian untuk mengetahui

koefisien penyerapan suara, daya tembus udara dan kekuatan tarik kain. Dari hasil
pengujian didapatkan kain nonwoven yang paling baik sebagai peredam suara
adalah kain nonwoven berbahan rayon viskosa 100%.

Dilihat dari hasil daya tembus udara, semakin rapat kain maka gelombang bunyi
akan dipantulkan oleh medium. Semakin jarang kerapatan pada kain maka
gelombang bunyi hanya melewati medium. Pada material nonwoven dengan
bahan baku serat rayon viskosa memiliki nilai daya tembus udara lebih kecil
dibanding material nonwoven lain yang digunakan. Maka semakin kecil daya
tembus udaranya, semakin rapat kainnya. Bunyi akan dipantulkan pada medium
yang lebih rapat, akan tetapi serat rayon viskosa memiliki morfologi penampang
melintang yang memiliki rongga lebih banyak dibanding serat kenaf. Rongga yang
lebih banyak, maka nilai penyerapan suaranya akan lebih banyak. Sehingga
materal nonwoven dengan serat rayon viskosa memiliki nilai koefisien absorpsi
bunyi paling tinggi dengan nilai 0,99 ɑs pada frekuensi 5000 f/Hz. Didapat hasil
mengenai pengujian koefisien absorpsi bunyi pun membuktikan bahwa serat rayon
viskosa dan campuran serat rayon viskosa dengan serat kenaf dapat digunakan
sebagai peredam suara pada area studio musik yang mempunyai standar
koefisien absorpsi 0,3-0,4 ɑs pada frekuensi 1000 f/Hz karena keduanya memiliki
nilai koefisien 0,388 ɑs dan 0,306 ɑs. Maka dilihat dari data tersebut material diatas
masuk dalam kriteria peredam suara pada studio musik.

vi
 BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pada zaman yang semakin canggih ini semakin banyak masalah yang muncul. Salah
satu masalah yang muncul dan mengkhawatirkan saat ini adalah masalah kebisingan.
Kebisingan dapat menyebabkan seseorang menjadi terganggu kesehatan
pendengarannya. (Sastrowinoto, 1985). Bunyi yang menimbulkan kebisingan
disebabkan oleh sumber suara yang bergetar. Getaran sumber suara ini mengganggu
keseimbangan molekul udara sekitarnya sehingga molekul-molekul udara ikut
bergetar. Getaran sumber ini menyebabkan terjadinya gelombang rambatan energi
mekanis dalam medium udara menurut pola rambatan longitudinal. Rambatan
gelombang di udara ini dikenal sebagai suara atau bunyi sedangkan dengan konteks
ruang dan waktu sehingga dapat menimbulkan gangguan kenyamanan dan
kesehatan. (Nasri, 1997)

Kata suara (sound) dapat terdefinisikan berdasarkan pandangan dari segi fisisnya
adalah suatu penyimpangan tekanan (pressure), pergeseran partikel dalam suatu
medium elastik yang mana dalam hal ini adalah udara (air). Bunyi merupakan sensasi
pendengaran yang melewati telinga dan timbul karena penyimpangan tekanan udara
(air pressure deviation). Penyimpangan ini biasanya disebabkan oleh beberapa benda
yang bergetar, misalnya dawai gitar yang dipetik, atau garpu tala yang dipukul. Pada
kenyataannya suara merupakan suatu getaran, sehingga demikian berhubungan
dengan getaran-getaran suara, yang ditimbulkan oleh apa yang dinamakan sebuah
sumber suara, misalnya suara manusia, alat musik, radio dan sebagainya yang
menghasilkan suara. Udara atau zat-zat lain yang berfungsi sebagai media getaran,
meneruskan getaran-getaran ini dan semua ini sampai pada selaput gendang
pendengaran manusia, dimana mereka menimbulkan sebuah suara. Sewaktu udara
atau zat lain melakukan getaran, bagian-bagian kecil tidak berpindah tempat,
melainkan mereka bergerak ke sana ke mari mencari keseimbangan. Mereka
bersentuhan dengan bagian-bagian yang berada di samping mereka, yang pada
gilirannya membuat gerakan-gerakan serupa dan menyentuh pula bagian-bagian kecil
lainnya. Hal inilah yang dinamakan dengan laju pertumbuhan getaran.

1
Jenis bahan peredam suara yang sudah ada yaitu bahan berpori, resonator dan panel.
Dari ketiga jenis bahan tersebut, bahan berporilah yang sering digunakan, khususnya
untuk ruangan yang sempit seperti perumahan dan perkantoran. Hal ini disebabkan
karena bahan berpori relatif lebih murah dan ringan dibandingkan dengan peredam
lain (Youneung Lee, 2003). Material yang digunakan pada peredam suara jenis ini
adalah glasswool dan rockwool. Karena harganya mahal, berbagai bahan pengganti
material tersebut mulai dibuat. Diantaranya adalah berbagai macam gabus maupun
bahan berkomposisi serat. Kualitas dari bahan peredam suara ditunjukkan dengan
harga α (koefisien penyerapan suara terhadap bunyi). Nilai α bernilai dari 0 sampai 1.
Semakin besar α maka semakin baik digunakan sebagai peredam suara. Jika α
bernilai 0 berarti tidak ada bunyi yang diserap (dipantulkan). Sedangkan bila α bernilai
1, artinya semua (100 %) bunyi yang datang diserap oleh bahan (Farina, 2000) Pada
tahun 2002 telah dikembangkan bahan peredam suara dari serat bambu yang
mutunya bisa sebagus glasswool (Koizumi, 2003). Dan pada tahun 2003 telah
dikembangkan peredam suara dari serat polyester daur ulang dan melakukan
penelitian tentang penggunaan jerami untuk campuran bahan bangunan yang bisa
meningkatkan penyerapan bunyi (Youneung Lee, 2003). Jika dilihat lebih mendalam,
benda-benda disekeliling kita yang tampak kurang berguna ada yang bisa
dimanfaatkan sebagai bahan peredam suara, salah satunya adalah serat rayon
viskosa.

Tekstil akustik merupakan salah satu pengembangan dari salah satu tekstil pintar.
Tekstil akustik yang kainnya digunakan sebagai peredam suara. Bahan yang
digunakan yaitu bahan material non-woven. Non-woven dipilih karena densitas
kainnya begitu rapat sehingga dapat mengurangi transmisi suara pada area lainnya.
Bahan yang digunakan terdiri dari serat rayon viskosa dimana bahan ini merupakan
serat semi buatan yang berasal dari serat kayu atau pulp kayu. Kayu sering digunakan
sebagai bahan peredam suara pada kehidupan sehari-hari seperti penyekat ruangan
ataupun pelapis dinding area ruangan yang menghasilkan kebisingan. Sedangkan
polyester sendiri dipilih karena sifat kerapatan dan sifat memantulkan gelombang
bunyi. Maka hal ini dapat dijadikan perbandingan bahan-bahan yang sesuai
digunakan untuk keperluan tekstil peredam suara.

2
1.2 Identifikasi Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah disajikan, dapat diidentifikasi beberapa

masalah yaitu:
 Bagaimana dan berapa sifat koefisien absorpsi bunyi dari material nonwoven serat
rayon viskosa dan serat kenaf?
 Material nonwoven manakah yang lebih baik untuk keperluan tekstil peredam
suara?

1.3 Maksud dan Tujuan

 Maksud: untuk mengetahui sifat koefisien absorpsi bunyi dari serat rayon viskosa
dan kenaf untuk keperluan tekstil peredam suara.
 Tujuan: mengetahui sifat koefisien absorpsi bunyi yang lebih baik antara serat
rayon viskosa dengan serat kenaf.

1.4 Kerangka Pemikiran

Kerangka pemikiran dari penelitian ini adalah pengujian dan perbandingan serat
manakah yang lebih sesuai digunakan untuk kain peredam suara antara serat rayon
viskosa dan kenaf. Penelitian ini diawali dengan pembuatan kain non-woven terlebih
dahulu, dimana variasi jenis serat yang akan digunakan pun menjadi variable
pembanding antar kain. Setelah terbentuk menjadi kain, penelitian dilanjutkan ke
tahap pengujian kain yang di dalamnya adalah pengujian kekuatan tarik kain, uji
gramasi kain, uji ketebalan kain, uji koefisien absorpsi bunyi dan daya tembus udara
pada kain.

Pembuatan lembaran non-woven dari serat rayon viskosa dan kenaf dengan sistem
compression moulding pada alat hot press, tekanan 60 kg/cm2 dan suhu 130oC.
Waktu penekanan selama 5 menit. Percobaan dilakukan dengan 2 ukuran yaitu
bentuk silinder berukuran diameter 40 mm (untuk keperluan uji absorpsi suara) dan
bentuk lembaran 30 cm x 30 cm. Pengujian terhadap komposit non woven needle
punch sebagai peredam suara meliputi: sifat fisik serat yaitu uji kehalusan dan
kekuatan serat dengan alat Fafeigraph merk Textechno sesuai ASTM D 1577,

3
morfologi komposit melalui uji Scanning Electron Microscope dengan alat SEM JEOL-
GSM-6510, uji densitas, tinggi dan volume komposit, serta uji koefisien absorpsi suara
dengan alat Tabung Impendansi sesuai ISO 10534-2:2001, pada suhu 26,6oC dan
RH 50%. Pengujian koefisien absorpsi suara dilakukan di Laboratorium Akustik
Fakultas Teknologi Industri ITB. Dari pengujian ini dapat diketahui koefisien absorbsi
suara dalam arah standar. Koefisien absorbsi suara standar berlaku untuk gelombang
suara yang datang tegak lurus terhadap permukaan bahan, sedangkan koefisien
absorbsi suara berlaku untuk gelombang suara yang datang dari berbagai arah.
Tabung impedansi dirancang untuk mengukur parameter akustik suatu bahan dengan
arah datang suara pada arah standar permukaan bahan uji. Pada alat tersebut
koefisien absorbsi suara dihitung dengan cara mengukur tekanan suara yang datang
pada permukaan bahan dan yang dipantulkan.

Pengujian koefisien absorbsi suara dalam penelitian ini dilakukan pada frekuensi
standar, yaitu: (1000 Hz-4000 Hz) dan frekuensi tinggi (5000 Hz-6300 Hz). (Rifaida
Eriningsih dkk, 2014).

Setelah dilakukan penelitian maka dapat diketahui bahan mana yang lebih bagus
untuk digunakan sebagai peredam suara. Faktor densitas dan daya tembus udara
pada kain pun merupakan salah satu faktor yang berpengaruh untuk nilai hasil uji
koefisien absorpsi.

1.5 Metodologi Penelitian

Untuk mempermudah penelitian serta penyusunan penelitian, maka metode penelitian

yang dilakukan meliputi :

1. Studi literatur
Mencari literatur yang relevan dengan penelitian.
2. Persiapan sampel
Mempersiapkan serat rayon viskosa dan serat kenaf untuk dilakukan proses
pembuatan kain nonwoven.
3. Pembuatan sampel

4
 Pembuatan material nonwoven dengan bahan baku serat rayon viskosa dan serat
kenaf menggunakan metode thermal bonding.
4. Pengumpulan data
Mengumpulkan data dengan cara pengujian.
5. Pengolahan data
Mengolah data yang sudah didapat sebagai bahan diskusi.
6. Diskusi
Mendiskusikan data yang sudah didapat dengan pihak terkait.
7. Kesimpulan
Menarik kesimpulan dari hasil diskusi yang telah dilakukan sebelumnya.

1.6 Pembatasan Masalah

Pembatasan masalah dalam penelitian ini adalah:

1. Bahan baku yang digunakan adalah serat rayon viskosa dan serat kenaf.
2. Pengujian yang dilakukan meliputi uji daya tembus udara pada kain, uji kekuatan
tarik kain dan uji koefisien absorpsi suara.

1.7 Lokasi Pengamatan

Pembatasan masalah dalam penelitian ini adalah:

1. Pembuatan sampel kain nonwoven di Balai Besar Tekstil Bandung.
2. Pengujian daya tembus udara dan kekuatan tarik kain di Laboratorium Evaluasi
Fisika Tekstil Politeknik STTT Bandung.
3. Pengujian koefisien absorpsi suara di Laboratorium Akustik Fakultas Teknologi
Industri ITB.

5
 BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Serat Kenaf

2.1.1 Pengertian Serat Kenaf

Kenaf (Hibiscus cannabinus L., Malvaceae) adalah tanaman serat batang tahunan
musim hangat yang erat kaitannya dengan kapas (Gossypium hirsutum L.,
Malvaceae) dan okra (Abelmoschus esculentus L., Malvaceae) yang dapat berhasil
diproduksi di sebagian besar Amerika Serikat, khususnya di negara bagian selatan.
Sebagai iklan penggunaan kenaf terus beraneka ragam dari peran historisnya sebagai
tanaman tali pengikat (tali, benang, dan karung) ke bentuknya berbagai aplikasi baru
termasuk produk kertas, bahan bangunan, penyerap dan pakan ternak.

2.1.2 Sejarah Serat Kenaf

Kenaf telah digunakan sebagai tanaman pengikat untuk menghasilkan benang, tali,
dan kain karung selama lebih dari enam milenia (Dempsey 1975). Kenaf pertama kali
didomestikasi dan digunakan di Afrika utara. India telah diproduksi dan digunakan
kenaf selama 200 tahun terakhir, sementara Rusia mulai memproduksi kenaf pada
tahun 1902 dan memperkenalkan hasil panennya ke Cina 1935 (Dempsey 1975). Di
Amerika Serikat, penelitian dan produksi kenaf dimulai selama Perang Dunia ke II
pasokan bahan pengikat untuk upaya perang (Wilson et al. 1965). Peperangan tidak
hanya mengganggu serat asing pasokan dari negara-negara seperti Filipina, tetapi
keterlibatan AS dalam perang juga meningkatkan penggunaan serat-serat ini oleh AS.
Setelah ditentukan bahwa kenaf adalah tanaman yang cocok untuk produksi AS,
penelitian dilakukan dimulai untuk memaksimalkan hasil kenaf AS. Hasilnya, para
ilmuwan berhasil dikembangkan kultivar anthracnose tahan tinggi, praktik budaya, dan
panen mesin yang meningkatkan hasil serat (Nieschlag et al. 1960; Wilson et al. 1965;
White et al. 1970). Kemudian pada 1950-an dan awal 1960-an, sebagai peneliti USDA
sedang mengevaluasi berbagai spesies tanaman untuk memenuhi serat masa depan
tuntutan di AS, ditentukan bahwa kenaf adalah selulosa yang sangat baik sumber
serat untuk berbagai macam produk kertas (kertas koran, kertas bond, dan papan liner
bergelombang). Juga ditentukan bahwa pulping kenaf dibutuhkan lebih sedikit energi

6
dan input kimia untuk diproses dibandingkan sumber kayu standar (Nelson et al.
1962). Penelitian dan pengembangan lebih baru bekerja pada 1990-an telah
menunjukkan kesesuaian pabrik untuk digunakan dalam bahan bangunan (partikel)
papan berbagai kepadatan, ketebalan, dengan api dan ketahanan serangga),
adsorben, tekstil, pakan ternak, dan serat dalam plastik baru dan daur ulang
(disuntikkan, dibentuk dan diekstrusi) (Webber dan Bledsoe 1993).

2.1.3 Morfologi Serat Kenaf

Bentuk penampang membujur serat kenaf berbentuk seperti silinder bergaris,

sedangkan bentuk penampang melintang serat viskosa berbentuk seperti lingkaran
tidak sempurna. Bentuk penampang serat kenaf dapat dilihat pada Gambar 2.1 di
bawah ini.

Penampang melintang Penampang membujur

Gambar 2. 1 Penampang serat kenaf

2.1.4 Komponen Tanaman

Tanaman kenaf ini terdiri dari beberapa komponen seperti tangkai, daun, bunga dan
biji. Namun yang dipakai untuk dijadikan serat adalah komponen tangkai dari tanaman
tersebut. Berikut adalah penjelasan beberapa komponen tanaman kenaf:

7
2.1.4.1 Tangkai

Panjang musim tanam, suhu siang dan malam rata-rata dan kelembaban tanah yang
memadai dianggap sebagai elemen kunci yang mempengaruhi hasil kenaf. Hasil
batang biasanya berkisar dari 11 hingga 18 ton (t) / ha, oven berat kering, tergantung
pada faktor produksi yang tercantum sebelumnya. Di selain input ekonomi rendah dan
hasil tangkai yang tinggi, produksi yang sesuai daerah untuk kenaf akan sangat
bergantung pada ekonomi dari tanaman yang bersaing dan pasar kenaf. Kultivar kenaf
(fotosensitif) secara konsisten telah melampaui kultivar lain dalam evaluasi hasil di
Amerika Serikat. Untuk tujuan perbandingan, hasil tangkai kenaf (batang tanpa daun)
dilaporkan pada kelembaban 0% dalam naskah ini, seperti standar dalam penelitian
kenaf yang paling dipublikasikan. Dalam komponen hasil penelitian yang dilakukan
oleh USDA, ARS, di stasiun lapangan mereka di Lane, Oklahoma, menghasilkan hasil
terbesar dalam studi 2-tahun dengan lima kultivar kenaf (Webber 1993b), dan dalam
penelitian 3-tahun dengan enam belas kenaf kultivar (Webber 1997). Tangkai
menghasilkan rata-rata 13,8 t / ha dalam studi 2-tahun dan 21,8 mt / ha di 3 tahun
belajar. USDA juga telah mengembangkan kultivar kenaf, 'SF-459', yang
menghasilkan hasil tangkai superior dibandingkan ke kultivar lain jika tanah penuh
dengan nematoda merugikan tertentu (Cook et al. 1995).

2.1.4.2 Daun

Tanaman kenaf menghasilkan daun sederhana dengan tepian bergerigi pada batang
utama (batang) dan sepanjang ranting. Posisi daun ini bergantian dari sisi ke sisi pada
batang dan dahan. Kultivar dan umur tanaman mempengaruhi bentuk daun. Tanaman
kenaf menghasilkan dua jenis daun umum, dibagi dan utuh. Kultivar terbelah (belah-
daun) memiliki lobus daun yang sangat banyak dengan 3, 5, atau 7 lobus per daun,
‘contoh kultivar daun yang terbagi. Seluruh kultivar daun dan ‘N7’ menghasilkan daun
yang dilemparkan dangkal, yang pada dasarnya berbentuk hati (berbentuk hati).
Jones dkk. (1955) melaporkan bahwa karakteristik daun terbagi dominan dan seluruh
bentuk daun bersifat resesif. The juvenile atau daun muda pada semua bibit kenaf
sederhana, utuh, dan berbentuk tali. Seperti tanaman kenaf matang dan daun
tambahan diproduksi, daun yang lebih baru mulai berdiferensiasi menjadi karakteristik

8
bentuk daun dari kultivar tertentu. Kultivar daun yang dibelah dapat menghasilkan 3
hingga 10 daun juvenil utuh sebelum menghasilkan daun terbagi pertama. Setiap
daun juga mengandung kelenjar nektar pada urat nadi di bagian bawah daun
(Dempsey 1975). Itu daun dan kelenjar nektar biji kapsul dikunjungi dalam jumlah
besar oleh tawon (Campsomeris trifasciata Fabr.) (Jones et al. 1955). Meskipun tawon
ini mungkin hadir dalam jumlah besar selama berbunga, mereka tampaknya
membatasi aktivitas mereka ke kelenjar nektar dan kapsul, daripada bunga.

2.1.4.3 Bunga dan Penyerbukan

Tanaman kenaf menghasilkan bunga besar berwarna kuning muda, berwarna krem
berbentuk lonceng dan terbuka lebar. Bunga-bunga banyak kultivar memiliki warna
merah tua atau merah marun pusat. Bunganya berdiameter 8 sampai 13 cm dengan
5 kelopak dan ditanggung tunggal di sumbu daun sepanjang tangkai dan cabang.
Bunga lengkap tidak tentu; oleh karena itu pabrik terus menghasilkan tambahan
bunga-bunga. Meskipun tanaman sangat mandiri, umumnya dianggap menyerbuki
diri, tanaman bias diserbuki silang. Jones dkk. (1955) melaporkan bahwa sifat dari
serbuk sari kenaf mencegah penyebaran angina dan bahwa setiap penyerbukan
silang merupakan konsekuensi dari aktivitas serangga. Bunga-bunga terbuka dan
menutup dalam satu hari dan baik diserbuki silang, terutama oleh lebah madu
peliharaan (Apis mellifira L.) (Tamargo dan Jones 1954), atau diserbuki sendiri oleh
gerakan penutupan kelopak yang berliku-liku. Tamargo dan Jones (1954) melaporkan
penyerbukan silang untuk 9 strain berkisar antara 2% hingga 24%. Jones dkk. (1955)
melaporkan 0,16% untuk menyeberang kultivar dipisahkan dengan 25 m dan
menyarankan jarak ini sebagai minimum antara blok produksi benih besar. Bahkan
pada 302 m antara kultivar ada 0,14% persimpangan.

2.1.4.4 Benih dan Biji Kapsul

Setelah penyerbukan, kapsul telur runcing, bulat telur, terbentuk adalah sekitar
panjang 1,9 hingga 2,5 cm dan diameter 1,3 hingga 1,9 cm. Kapsul biji ditutupi dengan
banyak kecil, halus, longgar dipegang, struktur berbulu yang sangat menjengkelkan
saat bersentuhan dengan kulit manusia. Setiap kapsul mengandung 5 segmen

9
dengan total 20 hingga 26 biji / kapsul (Dempsey 1975). Biji kenaf hitam, berbentuk
baji adalah sekitar 6 mm panjang dan 4 mm lebar, dengan 35.000 hingga 40.000 biji
/ kg (Gbr. 4). Setelah diserbuki, bijinya membutuhkan 4 hingga 5 minggu untuk
pematangan (Crane dan Acuna 1945).

2.2 Serat Rayon Viskosa

2.2.1 Pengertian Serat Rayon Viskosa

Rayon viskosa terbuat dari selulosa yang berasal dari pulp wood, serat ini memiliki
panjang 3 mm dan tidak dapat langsung dipintal menjadi benang. Dalam industri serat
pendek dilarutkan secara kimiawi membentuk larutan viskosa, serat selulosa ini
kemudian diregenerasi kembali dari larutan viskosa membentuk serat panjang secara
kontinyu yang disebut serat rayon, kemudian serat rayon dipotong-potong seukuran
dengan serat alam (staple fiber).
Serat rayon viskosa adalah serat selulosa yang diregenerasi sehingga strukturnya
sama dengan serat selulosa lainnya, tetapi derajat polimerisasinya lebih rendah
karena terjadinya degradasi rantai polimer selama pembuatan seratnya.

2.2.2 Morfologi Serat Viskosa

Bentuk penampang membujur serat viskosa berbentuk seperti silinder bergaris,

sedangkan bentuk penampang melintang serat viskosa berbentuk seperti daun yang
bergerigi. Bentuk penampang serat viskosa dapat dilihat pada Gambar 2.2 di halaman
11.

2.2.3 Sifat Kimia Serat Viskosa

Sifat-sifat kimia serat viskosa adalah:

10
 Penampang melintang Penampang membujur

Sumber: Billie J. Collier, Martin Bide, Phyllis G Tortora (2009), Understanding Textiles Seventh
Edition, Volume 10, halaman 131.

Gambar 2. 2 Penampang serat viskosa

1. Pengaruh asam

Asam seperti H2SO4 dapat menyebabkan kerusakan serat selulosa karena terjadi
reaksi hidrolisa pada jembatan glukosida sehingga terjadi pemutusan rantai
molekul selulosa. Reaksi ini akan mengakibatkan pendeknya rantai molekul
sehingga terjadi penurunan kekuatan tarik. Pengaruh asam pada konsentrasi dan
temperatur rendah tidak menimbulkan kerusakan asalkan segera dilakukan proses
penetralan setelah pengerjaan selesai.

2. Pengaruh alkali

Pengerjaan dengan alkali lemah pada temperatur tinggi akan mengakibatkan

pemutusan rantai molekul sehingga menurunkan kekuatan serat secara perlahan-
lahan.

3. Pengaruh oksidator

11
 Reaksi oksiselulosa disebabkan adanya oksidasi oleh oksidator seperti NaOCl.
Oksidasi dalam suasana asam tidak mengakibatkan pemutusan rantai, namun
terjadi pembukaan rantai cincin glukosa sehingga penurunan kekuatan tarik tidak
terlalu besar.

4. Resistensi terhadap jamur

Serat viskosa akan mudah terserang jamur.

5. Resistensi terhadap serangga

Viskosa dapat diserang oleh ngengat pakaian atau kumbang karpet.

2.2.4 Sifat Fisika Serat Viskosa

1. Kekuatan tarik

Serat viskosa mempunyai kekuatan tarik kering 1,0 – 2,5 g/denier, sedangkan
kekuatan tarik basahnya 0,5 – 1,5 g/denier. Kekuatan tarik serat viskosa dapat
diatur dengan cara pengaturan penarikan pada proses stretching. Penurunan
kekuatan tarik disebabkan oleh penggunaan asam, alkali dan oksidator.

2. Mulur

Mulur kering pada saat putus sekitar 15% dan mulur basahnya 25%. Mulur serat
dipengaruhi oleh penarikan, Semakin tinggi penarikan serat maka mulurnya akan
makin rendah, oleh sebab itu setelah proses penarikan perlu dilakukan proses
peregangan agar mulurnya tidak terlalu rendah.

3. Moisture Regain

Moisture regain serat rayon viskosa dalam kondisi standar adalah 11 - 15%.

4. Berat jenis

Berat jenis serat rayon viskosa adalah 1,51.

6. Sinar

12
 Dalam penyinaran kekuatannya berkurang. Berkurangnya kekuatan lebih sedikit
dibandingkan dengan sutera tetapi lebih tinggi dari asetat.

7. Panas

Viskosa tahan terhadap penyetrikaan tetapi pemanasan dalam waktu lama

menyebabkan viskosa berubah menjadi kuning.

8. Konduktivitas terhadap listrik statik

Konduktivitas listrik statik viskosa yang tinggi menyebabkan viskosa tidak nyaman
untuk digunakan

9. Resilience

Viskosa memiliki tingkat ketahanan lipatan kembali dari sudut kekusutan yang
rendah.

2.3 Nonwoven

Pengertian nonwoven menurut ISO:9092 yaitu kain yang terbuat dari serat, tanpa ada
batasan, tetapi tidak perlu dari serat saja, bisa jadi serat-serat yang sangat pendek
dengan panjang beberapa milimeter seperti pada proses wetlaid, bisa jadi serat biasa
seperti yang digunakan pada industri tekstil tradisional, atau filamen. Serat yang
digunakan bisa berupa serat alam, buatan, organik atau anorganik, karakter serat
yang lebih panjang dari tebal atau diameter. Serat-serat tersebut bisa saja dihasilkan
secara terus-menerus sehubungan dengan proses nonwoven itu sendiri, kemudian
dipotong memanjang, atau kemudian diekstruksi secara langsung.

INDA, asosiasi Amerika Utara dari industri kain nonwoven, menggambarkan kain
nonwoven sebagai 'struktur lembaran atau web yang terikat bersama dengan
melibatkan serat atau filamen, dengan berbagai proses mekanis, termal dan/atau
kimia. Kain dibuat langsung dari serat terpisah atau dari plastik cair atau film plastik.'
Nonwoven adalah kain rekayasa yang dapat membentuk produk yang sekali pakai,
untuk penggunaan jangka pendek atau tahan lama, dengan umur yang panjang,
tergantung pada aplikasinya. Dalam praktiknya, umur produk nonwoven dapat diukur

13
dalam hitungan detik, menit, jam atau tahun tetapi persyaratan desain dan teknik dari
kain ini kompleks dan menantang terlepas dari umur produk yang dimaksud.

2.4 Thermal Bonding

Konsep dasar thermal bonding diperkenalkan oleh Reed pada tahun 1942. Ia
menggambarkan proses dimana web yang terdiri dari serat termoplastik dan non
termoplastik dibuat dan kemudian dipanaskan sampai suhu leleh unsur serat
termoplastik diikuti dengan pendinginan untuk memperkuat area ikatan. Dalam
pengembangan awal thermal bonding, serat rayon (komponen serat dasar) dicampur
dengan selulosa asetat atau vinil klorida (komponen pengikat). Produk yang
dihasilkan tipis, kuat dan relatif padat lebih mirip dengan produk kertas daripada bahan
tekstil.

Thermal bonding membutuhkan komponen termoplastik dalam bentuk serat homofil,

bubuk, film, web, hot melt atau sebagai selubung sebagai bagian dari serat
bikomponen. Dalam prakteknya, panas diterapkan sampai komponen termoplastik
menjadi kental atau meleleh. Polimer mengalir oleh tegangan permukaan dan aksi
kapiler ke daerah ikatan terbentuk. Daerah ikatan ini diperbaiki oleh pendinginan
berikutnya.

Beberapa keunggulan utama dari thermal bonding adalah sebagai berikut:

 Produk dapat menjadi relatif lunak dan seperti tekstil tergantung pada komposisi
campuran dan area ikatan.
 Efisiensi ekonomi yang baik dibandingkan dengan ikatan kimia yang melibatkan
kebutuhan energi panas yang lebih rendah dan mesin yang lebih murah.
 Produk curah tinggi dapat diikat secara seragam di seluruh penampang web.
 100% daur ulang komponen serat dapat dicapai.
 Ramah lingkungan karena tidak ada pengikat lateks yang diperlukan.

2.5 Akustika

Fenomena akustik dan konsekuensinya dalam lingkungan, seperti tempat kerja dan
rumah tinggal, telah menjadi sangat penting. Penggunaan beragam jenis tekstil di unit

14
bangunan perumahan massal memiliki menekankan pentingnya ini. Sedangkan
risetnya luas di bidang sifat akustik dari kain bukan tenunan telah banyak dilakukan,
dalam kasus lain jenis tekstil, yaitu kain tenun dan rajutan, penelitian yang sangat
terbatas telah dilakukan. Sebelum ke penelitian ini, peneliti lain, seperti Aso dan
Kinoshita1,2 telah menyelidiki hubungan antara hambatan aliran dan karakteristik
absorpsi kain katun. Dalam penelitian ini efek dari ketebalan, berat dan kain penutup
telah diselidiki. Di penelitian lain bekerja sifat penyerapan majelis serat dipelajari dan
pentingnya porositas dan luas permukaan total dari rakitan serat sebagai faktor
penting ditekankan.
Mempelajari koefisien penyerapan suara kain serat mikro yang dibuat melalui metode
gema. Ditemukan bahwa kain-kain ini, dengan pengecualian struktur mesh, menyerap
berbagai lengkap frekuensi suara lebih baik daripada kain yang dibuat dari
konvensional serabut. Studi lain di bidang ini lebih baik berfokus pada mekanisme
penyerapan dan metode pengukuran penyerapan suara. Lee dan Joo5 meneliti
koefisien serapan bunyi tenunan poliester daur ulang. Hubungan antara properti
penyerapan akustik dan parameter bukan tenunan, seperti serat dan properti web
didirikan.

2.5.1 Mekanisme Absorpsi Suara

Mekanisme pertama berurusan dengan karakteristik penyerapan berserat bahan,

sedangkan penyerapan suara sangat kecil frekuensi rendah, pada nada tinggi yang
diserap adalah cukup besar. Jenis mekanisme absorpsi ini dikenal sebagai
penyerapan resistansi viskositas. Ketika gelombang suara menyerang perakitan
berserat, tekanan suara menyebabkan udara yang terperangkap menjadi sempit
ruang udara dari perakitan bergetar. Untuk mengatasi perlawanan gesekan dari serat
dan bergetar udara, energi harus dikeluarkan dari gelombang suara. Gerakan relatif
udara pada serat, mengubah suara energi menjadi panas oleh viskositas udara. Jadi,
jenis ini penyerapan juga dikenal sebagai resistensi viskositas. Di mekanisme kedua,
puncak terjadi pada frekuensi rendah. Pada rentang frekuensi tinggi, penyerapan
koefisien ditingkatkan dengan peningkatan frekuensi. Mekanisme ini berbeda dari
karakteristik absorpsi penyerapan resonansi diperoleh saat kedap udara bahan,
seperti bubur kayu atau kayu lapis, ditempatkan pada jarak dari dinding yang kokoh.

15
Puncaknya rendah frekuensi diduga disebabkan oleh resonansi contoh. Mekanisme
ketiga berperilaku di suatu tempat antara mekanisme pertama dan kedua. Ketiga
mekanisme menunjukkan penyerapan resonansi tanpa puncak. Ini karena pada
frekuensi yang lebih tinggi daripada resonansi frekuensi, koefisien penyerapan lebih
dibandingkan dengan jenis resistensi viskositas.

16
 BAB III PEMECAHAN MASALAH

3.1 Persiapan Percobaan

Persiapan percobaan merupakan hal-hal yang harus dipersiapkan sebelum proses

percobaan berlangsung. Dalam hal ini menyiapkan bahan baku sebelum dilakukan
proses pembuatan kain nonwoven. Ada beberapa proses persiapan percobaan untuk
menyiapkan bahan baku yang dipakai, antara lain:

3.1.1 Proses Softening

Proses softening pada prinsipnya adalah melewatkan dan menggilas serat ke arah
memanjang pada rol-rol bergerigi. Dengan keadaan serat yang kaku sebelumnya,
maka proses utama yang terjadi pada proses softening adalah proses pelembutan
serat. Adapun gambar mesin softening dapat dilihat pada Gambar 3.1.

Gambar 3. 1 Mesin softener

Proses melewatkan serat ini dilakukan sebanyak empat kali, bertujuan untuk
mendapatkan serat yang lebih lembut sehingga memudahkan pada proses
selanjutnya.

17
3.1.2 Proses Cutting

Proses cutting merupakan proses pemotongan serat-serat panjang menjadi serat-

serat pendek dengan ukuran rata-rata 3,5 cm. Serat-serat yang telah dilakukan proses
softening sebelumnya dilewatkan pada kain penghantar ke arah memanjang pada
mesin cutting lalu pisau pemotong akan secara otomatis memotong serat-serat yang
dilewatkan tersebut. Mesin cutting dapat dilihat pada Gambar 3.2.

Gambar 3. 2 Mesin cutter

3.1.3 Proses Opening Untuk Serat Kasar

Proses opening bertujuan untuk membuka gumpalan serat-serat sehingga dapat

terurai dan terbuka. Mekanisme dari proses ini yaitu membuka serat yang
menggumpal dan mencampur serat secara merata. Adapun gambar mesin opener
untuk serat kasar dapat dilihat pada Gambar 3.3 pada halaman 19.

18
 Gambar 3. 3 Mesin opener untuk serat yang kasar

3.1.4 Proses Opening Untuk Serat Halus

Proses ini tidak berbeda jauh dengan proses opening pada mesin sebelumnya yaitu
untuk membuka gumpalan dan mencampur serat secara merata. Mesin opener serat
halus dapat dilihat pada Gambar 3.4 halaman 20.

19
 Gambar 3. 4 Mesin opener untuk serat halus

3.2 Pelaksanaan Percobaan

3.2.1 Pembuatan Material Nonwoven

1. Prinsip
Pembuatan material nonwoven merupakan salah satu komponen utama dalam
studi ini. Material nonwoven dibutuhkan sebagai sample uji untuk dilakukan
pengujian. Bahan baku yang digunakan yaitu berupa serat kenaf dan serat rayon
viskosa dengan penambahan material pengikat (low melt). Pembuatan material
nonwoven dilakukan dengan metode thermal bonding yaitu menggunakan
tekanan panas dari mesin hot-press.
2. Alat dan Bahan
a. Bahan baku berupa serat;
b. Serat pengikat (low melt);
c. Loyang ukuran 32 x 32 cm;
d. Sarung angan anti panas;
e. Lembaran teflon;
f. Mesin hot press.
3. Cara Pembuatan

20
 a. Persiapkan alat dan bahan.
b. Naikkan handle mesin dan putar tombol ke arah “on”.
c. Setel suhu sesuai kebutuhan untuk mengatur suhu pada dua pelat yang
berbeda (pelat atas dan pelat bawah).
d. Sambil menunggu suhu yang sesuai, letakkan lembaran teflon pada loyang,
lalu letakkan campuran serat pada loyang hingga merata. Setelah itu,
letakkan lembaran teflon di atasnya.
e. Setelah suhu sesuai, letakkan loyang di atas pelat bawah. Pastikan posisi
loyang sesuai dengan posisi pelat atas.
f. Naikkan pelat bawah dengan cara memompa hidrolik yang dapat
mengangkat pelat bawah ke atas hingga menempel ke pelat atas.
g. Diamkan selama lima menit.
h. Setelah itu kendorkan tekanan dan angkat material nonwoven yang sudah
jadi dari loyang.

3.3 Pelaksanaan Pengujian

3.3.1 Pengujian Koefisien Absorpsi Bunyi

1. Prinsip

Meletakkan kain uji pada specimen dan diuji dengan memberikan bunyi
kearah bahan uji dalam tabung impedansi.
2. Alat dan Bahan
a. Material nonwoven berdiameter 10 cm dan 3 cm sebanyak masing-
masing tiga contoh uji;
b. Tabung impedansi;
c. Gunting;
d. Cetakan pemotongan contoh uji berukuran 10 cm dan 3 cm.
3. Cara Pengujian
a. Mengaktifkan semua alat (audio generator, amplifier dan komputer).
b. Mengatur frekuensi pada audio generator pada frekuensi 125 Hz.
c. Meletakkan specimen (bahan absorpsi) pada ujung tabung impedansi.
d. Menggeser pipa penyelidik sedikit demi sedikit dengan cara menggeser

21
 penyangga beroda hingga pembacaan pada komputer menunjukkan sinyal
amplitudo maksimum dan minimum secara bergantian.
e. Mencatat nilai tingkat tekanan maksimum dan minimum yang terbaca di
layar komputer serta posisi mikrofon yang dapat dilihat pada mistar.
f. Melakukan pengukuran seperti langkah di atas untuk frekuensi 100 Hz,
124 Hz, 250 Hz, 314 Hz, 500 Hz, 1000 Hz, 2000 Hz, 4000 Hz dan 5000
Hz.
g. Menghitung nilai koefisien absorpsi dari data yang diperoleh.
h. Melakukan pengukuran kembali untuk variasi jenis bahan yang lainnya.

3.3.2 Pengujian Daya Tembus Udara Kain

1. Prinsip
Pada prinsipnya yaitu untuk menentukan berapa besar volume udara yang
melewati luas tertentu per satuan waktu tertentu. Daya tembus udara penting
untuk diuji karena susunan dari material nonwoven terdiri dari serat-serat itu
sendiri, maka sebagian dari volume dari kain nonwoven sebenarnya terdiri dari
ruang udara. Jumlah ukuran dan distribusi dari ruang tersebut sangat
mempengaruhi sifat-sifat dari kain, seperti kehangatan dan perlindungan terhadap
angin serta efisiensi penyaringan dari kain untuk keperluan industri.
2. Alat dan Bahan
a. Material nonwoven;
b. Air Permeablity Tester.
3. Cara Pengujian
a. Pasanglah material nonwoven pada alat uji daya tembus udara otomatis.
b. Tekanlah tombol pada alat, tunggu beberapa saat sampai indikator berwarna
hijau.
c. Kemudian simpan data pengujian pada folder, ulangi langkah-langkah ini pada
5 titik letak kain yang berbeda.

22
3.3.3 Pengujian Kekuatan Tarik Kain

1. Prinsip
Pengujian ini bertujuan untuk menentukan besarnya kekuatan tarik kain dalam
satuan kilogram (kg). Kekuatan kain dapat digolongkan menjadi 3 bagian yaitu
kekuatan tarik kain, kekuatan sobek kain dan kekuatan jebol kain. Kekuatan tarik
kain merupakan daya tahan kain terhadap tarikan pada arah lusi maupun pakan
atau berapa beban maksimal yang dibutuhkan untuk menarik kain hingga kain
tersebut putus. Namun dalam hal ini kain yang diuji adalah kain nonwoven tanpa
mengutamakan arah lusi maupun pakan.
2. Alat dan Bahan
a. Kain nonwoven ukuran 10 x 20 cm sebanyak lima lembar setiap satu jenis
serat.
b. Gunting.
c. Penggaris.
d. Instron Tester.
3. Cara Pengujian
a. Megatur beban sesuai dengan material nonwoven yang akan diuji (beban yang
dipakai maksimal 5 kg).
b. Nyalakan mesin dengan cara menaikan saklar mesin.
c. Mengatur posisi pulpen pada skala meter pada posisi nol.
d. Mengatur jarak jepit dengan memutar handle yang ada pada mesin ke arah
yang berlawanan dengan jarum jam dan pijit tombol untuk menjalankan mesin.
e. Menjepit material nonwoven dengan simetris pada jepitan atas dan bagian
bawah.
f. Tunggu hingga material nonwoven mengalami tarikan dan putus.
g. Memijat tombol berhenti untuk menghentikan mesin dan membaca kekuatan
tarik dalam satuan (kg).
h. Mencatat hasil pengamatan.

3.3.4 Pengujian Ketebalan Kain

1. Prinsip

23
 Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui ketebalan suatu kain, dalam hal ini
adalah menguji ketebalan material nonwoven yang digunakan.
2. Alat dan Bahan
a. Material nonwoven;
b. Jangka sorong;
c. Gunting.
3. Cara Pengujian
a. Persiapkan material nonwoven.
b. Persiapkan jangka sorong dan gunting.
c. Rapihkan material nonwoven yang akan digunakan dengan menggunakan
gunting.
d. Ukur ketebalan material nonwoven menggunakan jangka sorong.
e. Catat ketebalan hasil pengujian dalam satuan milimeter (mm).

3.3.5 Pengujian Gramasi Kain

1. Prinsip
Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui berat dari kain yang digunakan.
Mekanismenya yaitu dengan menimbang material nonwoven yang telah dibuat
untuk pengujian.
2. Alat dan Bahan
a. Material nonwoven;
b. Neraca digital.
3. Cara Pengujian
a. Nyalakan neraca digital.
b. Timbang material nonwoven sebanyak lima kali percobaan.
c. Catat hasil penimbangan.

24
 3.4 Data Hasil Pengujian

3.4.1 Pengujian Daya Tembus Udara Kain

Pengujian daya tembus udara kain dilakukan sebanyak lima kali di tempat yang
berbeda pada setiap contoh uji. Data hasil pengujian daya tembus udara dapat dilihat
pada Tabel 3.1

Tabel 3. 1 Data pengujian daya tembus udara kain

Jenis Daya tembus udara (cm3/cm2/s)

No. S CV E
Serat I II III IV V Jumlah X
1 Kenaf 194 166 154 188 178 880 176 16.24808 9.231862 8.092084
Rayon
2 54.3 60.3 60.8 56.5 55.7 287.6 57.52 2.881319 5.009247 4.390799
Viskosa
3 Campuran 89.3 98.7 94.1 97 92.6 471.7 94.34 3.693643 3.915246 3.431865

3.4.2 Pengujian Densitas Kain

Pengujian densitas kain dilakukan sebanyak lima kali di tempat yang berbeda pada
setiap contoh uji. Data hasil pengujian densitas kain dapat dilihat pada Tabel 3.2

Tabel 3. 2 Data pengujian densitas kain

Jenis Jumlah (gram/cm3)

No. S CV E
Serat I II III IV V Jumlah x
1 Kenaf 0.7 0.75 0.72 0.73 0.7 3.6 0.72 0.021213 2.946278 2.582527
Rayon
2 1.3 1.35 1.3 1.33 1.32 6.6 1.32 0.021213 1.607061 1.408651
Viskosa
3 Campuran 0.9 0.95 0.95 0.9 0.9 4.6 0.92 0.027386 2.976753 2.609239

3.4.3 Pengujian Koefisien Absorpsi Bunyi

Pengujian koefisien absorpsi bunyi ini dilakukan sebanyak tiga kali di tempat yang
berbeda pada setiap contoh uji Data hasil pengujian koefisien absorpsi bunyi dapat
dilihat pada Tabel 3.3 pada halaman 26.

25
 Tabel 3. 3 Data pengujian koefisien absorpsi bunyi

Frekuensi (f/Hz) Campuran (ɑs) R Viskosa (ɑs) Kenaf (ɑs)

100 0.1647522 0.1310934 0.21508
124 0.1795064 0.049196433 0.10946
160 0.1572125 0.1235722 0.12898
200 0.1554128 0.135338833 0.12075
250 0.1641918 0.151999483 0.12916
314 0.1643485 0.1720739 0.04979
400 0.1770723 0.130767588 0.11265
500 0.1932 0.233966 0.11631
630 0.2432263 0.210293427 0.19138
800 0.2891036 0.356794567 0.25977
1000 0.3062368 0.38822815 0.17841
1260 0.3633963 0.485546217 0.17738
1600 0.4774719 0.622220233 0.25579
2000 0.5243688 0.718367733 0.3153
2500 0.6402435 0.8317456 0.32359
3160 0.7604965 0.92653 0.40127
4000 0.7524965 0.978098533 0.50568
5000 0.93157 0.990244067 0.66551

3.4.4 Pengujian Ketebalan Kain

Pengujian ketebalan kain dilakukan sebanyak lima kali di tempat yang berbeda pada
setiap contoh uji. Data hasil pengujian ketebalan kain dapat dilihat pada Tabel 3.4

Tabel 3. 4 Data pengujian ketebalan kain

Ketebalan (mm)
Jenis
No. S CV E
Serat
I II III IV V Jumlah X

1 Kenaf 22 22 20 21 22 107 21.4 0.89443 4.17957 3.66355

Rayon
2 21 19 18 20 19 97 19.4 1.14018 5.87719 5.15159
Viskosa
3 Campuran 21 20 20 21 20 102 20.4 0.54772 2.68491 2.35343

26
 3.4.5 Pengujian Gramasi Kain

Pengujian gramasi kain dilakukan sebanyak tiga kali di tempat yang berbeda pada
setiap contoh uji. Data hasil pengujian gramasi kain dapat dilihat pada Tabel 3.5

Tabel 3. 5 Data pengujian gramasi kain

No. Jenis Serat Gramasi (gram/m2)

S CV E
I II III Jumlah X
1 Kenaf 47.9 48.1 48.7 144.7 48.2333 0.41633 0.86316 0.7566
Rayon
2 48.2 49.1 47.3 144.6 48.2 0.9 1.86722 1.63669
Viskosa
3 Campuran 48.1 48.6 48.9 145.6 48.5333 0.40415 0.83272 0.72991

27
 BAB IV DISKUSI

4.1 Koefisien Absorpsi Bunyi Pada Material Nonwoven Serat Kenaf, Rayon
Viskosa dan Campuran keduanya

Pada hasil penelitian ini membuktikan bahwa frekuensi dan koefisien absorpsi bunyi
telah mempengaruhi hasil penyerapan koefisien absorpsi bunyi. Grafik hasil
pengujian ketebalan kain dapat dilihat pada Grafik 4.1

1.2

0.8

0.6

0.4

0.2

0
100 124 160 200 250 314 400 500 630 800 1000 1260 1600 2000 2500 3160 4000 5000

Campuran R Viskosa Kenaf

Gambar 4. 1 Grafik perbandingan koefisien absorpsi bunyi dari serat kenaf, serat
rayon viskosa dan serat campuran

Dari grafik di atas menunjukkan bahwa hasil koefisien absorpsi bunyi tertinggi adalah
material nonwoven dengan bahan baku serat rayon viskosa yaitu mencapai angka
0,99 ɑs dan frekuensi mencapai 5000 f/Hz. Lalu diikuti oleh material nonwoven dengan
bahan baku serat campuran (serat kenaf dan rayon viskosa) dengan koefisien
absorpsi bunyi tertinggi kurang lebih 0,8 ɑs. Yang terakhir adalah material nonwoven
dengan bahan baku serat kenaf dengan koefisien absorpsi bunyi tertinggi kurang lebih
0,5 ɑs. Dari data uji yang telah disajikan pada gambar 4. 1 di frekuensi 6000 Hz bahwa
bahan kain bisa menyerap bunyi karena nilai serapnya diatas 0,15 menurut ISO
11654. Dan dapat dilihat pada tabel 4.1 mengenai kelas absorpsi bunyi dan koefisien
absorpsi bunyi pada halaman 29.

28
 Tabel 4. 1 Kelas Absorpsi Bunyi dan Koefisien Absorpsi Bunyi

Kelas Absorpsi Bunyi Koefisien Absorpsi Bunyi

A 0,90 – 1,00
B 0,80 – 0,85
C 0,60 – 0,75
D 0,30 – 0,55
E 0,15 – 0,25
F 0,00 – 0,10
Sumber: ISO 11654:1997

Selanjutnya adalah pengujian daya tembus udara kain, pengujian ini dilakukan
sebanyak lima kali di tempat yang berbeda pada setiap contoh uji. Grafik hasil
pengujian daya tembus udara dapat dilihat pada Tabel 4.2 pada halaman 29.

250

200

150

100

50

0
0 1 2 3 4 5 6

1 Kenaf 2 Rayon Viskosa 3 Campuran

Gambar 4. 2 Grafik uji daya tembus udara

Grafik ini menunjukkan bahwa pengujian daya tembus udara material nonwoven dari
bahan baku serat rayon viskosa dengan rata-rata 57,52 cm3/cm2/s. Lalu material
nonwoven dari bahan baku serat kenaf mempunyai daya tembus udara dengan rata-
rata 176 cm3/cm2/s. Dan material nonwoven dari bahan baku serat campuran serat
kenaf dengan serat rayon mempunyai daya tembus udara dengan rata-rata 94.34
cm3/cm2/s.

29
Dilihat dari hasil daya tembus udara, semakin rapat kain maka gelombang bunyi akan
dipantulkan oleh medium. Semakin jarang kerapatan pada kain maka gelombang
bunyi hanya melewati medium. Pada material nonwoven dengan bahan baku serat
rayon viskosa memiliki nilai daya tembus udara lebih kecil dibanding material
nonwoven lain yang digunakan. Maka semakin kecil daya tembus udaranya, semakin
rapat kainnya. Bunyi akan diserap pada medium yang lebih rapat, akan tetapi serat
rayon viskosa memiliki morfologi penampang melintang yang memiliki rongga lebih
banyak dibanding serat kenaf. Rongga yang lebih banyak, maka nilai penyerapan
suaranya akan lebih banyak.

Pengujian densitas kain dilakukan sebanyak lima kali pada setiap contoh uji. Grafik
hasil pengujian densitas kain dapat dilihat pada gambar 4.3

1.6

1.4

1.2

0.8

0.6

0.4

0.2

0
1 2 3 4 5

Kenaf Rayon Viskosa Campuran

Gambar 4. 3 Grafik densitas kain

Lalu pada uji densitas kain, nilai koefisien absorpsi bunyi meningkat pada sampel kain
yang memiliki nilai densitas tinggi. Semakin tinggi nilai desintas kain maka gelombang
suara dari sumber yang merambat melalui media akan diserap banyak oleh kain
dengan baik sedangkan apabila semakin kecil densitas kainnya maka gelombang
suara yang merambat melalui media hanya diserap sebagian dan yang lainnya akan
ditransmisikan sehingga nilai penyerapannya kurang baik. Dari data ini menunjukkan
jenis serat rayon viskosa mempunyai densitas yang lebih tinggi dibanding serat kenaf
maupun serat campuran dari keduanya yaitu dengan nilai rata-rata 1,32 gram/cm3,
disusul oleh serat campuran keduanya dengan nilai rata-rata 0,92 gram/cm3 dan serat
kenaf dengan nilai rata-rata densitas 0,72 gram/cm3.

30
4.2 Penerapan Material Nonwoven pada Studio Musik

Studio musik adalah ruangan atau sekelompok ruangan yang digunakan untuk
berlatih musik. Studio musik memerlukan penanganan akustik ruangan yang dapat
mendukung setiap frekuensi suara yang dihasilkan dari alat-alat musik. Studio musik
pada umumnya tidak memerlukan ruang dengung yang panjang biasanya pada
koefisien absorpsi 0,3 – 0,4 ɑs pada frekuensi 500 atau 1000 f/Hz.

Dilihat pada Tabel 3.3 Data pengujian koefisien absorpsi bunyi diambil pada frekuensi
1000 f/Hz. Pada material nonwoven serat rayon viskosa dan campuran memiliki nilai
koefisien bunyi 0.388 ɑs dan 0.306 ɑs. Setelah dilihat dari data maka material tersebut
masuk dalam kriteria diatas sebagai peredam suara pada studio musik.

31
 BAB V PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil percobaan dan pengujian yang telah dilakukan, serta pembahasan
di dalam diskusi mengenai perbandingan jenis bahan baku serat untuk pembuatan
material nonwoven tekstil peredam suara, maka dapat diambil kesimpulan sebagai
berikut :

1. Jenis serat kenaf dan serat rayon viskosa dapat digunakan sebagai bahan tekstil
peredam suara dengan material nonwoven menggunakan metode thermal
bonding.
2. Koefisien absorpsi bunyi yang paling baik digunakan untuk bahan tekstil peredam
suara dengan material nonwoven menggunakan metode thermal bonding yatu
dengan bahan baku serat rayon viskosa dengan koefisien absorpsi bunyi
mencapai angka 0,99 ɑs pada frekuensi 5000 f/Hz dan memiliki nilai rata-rata
densitas paling tinggi yaitu 1,32 gram/cm3.

5.2 Saran

Setelah dilakukan pengujian, sebaiknya mencoba menggunakan jenis serat lain

dengan densitas yang lebih tinggi. Lalu metode yang digunakan metode thermal
bonding dengan opener serat yang merata sehingga dapat mempengaruhi kerataan
hasil koefisien absorpsi bunyi pada setiap materialnya. Namun dari segi bahan baku
sebaiknya menggunakan serat alam yang kaya akan populasinya sebagai salah satu
cara pemanfaatan serat untuk industri tekstil peredam suara.

32
 DAFTAR PUSTAKA

1. Adella Kusmala Dewi, Elvaswer, 2015. Material Akustik Serat Pelepah Pisang
(Musa acuminax balbasiana calla) Sebagai Pengendali Polusi Bunyi. Jurnal Fisika
Unand Vol. 4, No. 1, Januari 2015 ISSN 2302-8491.
2. Albrecht Wilhelm, Hilmar Fuchs and Walter Kittelmann (2003). Nonwoven Fabrics.
Wiley-VCH.
3. Astika, Dwijana, 2016. Karakteristik Serapan Suara Komposit Polyester
Berpenguat Serat Tapis Kelapa.
4. Khuriati A. (2006). Disain Peredam Suara Berbahan Dasar Sabut Kelapa dan
Pengukuran Koefisien Penyerapan Bunyinya.
5. Louise Wintzell, 2013. Acoustic Textiles. The Swedish School of Textile.
6. Nasri, 1997. Teknik Pgukuran dan Pemantauan Kebisingan di Tempat Kerja.
7. Rifaida Eriningsih, dkk, 2014. Pembuatan Dan Karakterisasi Peredam Suara Dari
Bahan Baku Serat Alam.
8. Russel, S.J. Handbook of Nonwovens. Woodhead Publishing Limited. Cambridge,
England.
9. Sastrowinoto, 1985. Penanggulangan Dampak Pencemaran Udara dan Bising Dari
Sarana Transportasi.
10. Susilo Indrawati dan Suyatno, 2017. Pemanfaatan Limbah Tempurung Kelapa
Muda sebagai Alternatif Material Akustik.
11. Vinod V. Kadam and Rajkishore Nayak, 2016. Basics of Acoustic Science.
12. Widyapura, 1993. Masalah Pencemaran Udara di Perkotaan.
13. https://www.scribd.com/doc/90277769/Material-Akustik-Studio-Rekaman
14. https://id.m.wikipedia.org/wiki/studio

33
 LAMPIRAN

Lampiran 1 Data Hasil Pengujian

1. Pengujian Daya Tembus Udara Kain

Jenis Daya tembus udara (cm3/cm2/s)

No. S CV E
Serat I II III IV V Jumlah X
1 Kenaf 194 166 154 188 178 880 176 16.24808 9.231862 8.092084
Rayon
2 54.3 60.3 60.8 56.5 55.7 287.6 57.52 2.881319 5.009247 4.390799
Viskosa
3 Campuran 89.3 98.7 94.1 97 92.6 471.7 94.34 3.693643 3.915246 3.431865

2. Pengujian Densitas Kain

Jenis Jumlah (gram/cm3)

No. S CV E
Serat I II III IV V Jumlah x
1 Kenaf 0.7 0.75 0.72 0.73 0.7 3.6 0.72 0.021213 2.946278 2.582527
Rayon
2 1.3 1.35 1.3 1.33 1.32 6.6 1.32 0.021213 1.607061 1.408651
Viskosa
3 Campuran 0.9 0.95 0.95 0.9 0.9 4.6 0.92 0.027386 2.976753 2.609239

3. Pengujian koefisien absorpsi bunyi

Frekuensi (f/Hz) Campuran (ɑs) R Viskosa (ɑs) Kenaf (ɑs)

100 0.1647522 0.1310934 0.21508
124 0.1795064 0.049196433 0.10946
160 0.1572125 0.1235722 0.12898
200 0.1554128 0.135338833 0.12075
250 0.1641918 0.151999483 0.12916
314 0.1643485 0.1720739 0.04979
400 0.1770723 0.130767588 0.11265
500 0.1932 0.233966 0.11631
630 0.2432263 0.210293427 0.19138
800 0.2891036 0.356794567 0.25977
1000 0.3062368 0.38822815 0.17841
Frekuensi (f/Hz) Campuran (ɑs) R Viskosa (ɑs) Kenaf (ɑs)

34
 1260 0.3633963 0.485546217 0.17738
1600 0.4774719 0.622220233 0.25579
2000 0.5243688 0.718367733 0.3153
2500 0.6402435 0.8317456 0.32359
3160 0.7604965 0.92653 0.40127
4000 0.7524965 0.978098533 0.50568
5000 0.93157 0.990244067 0.66551

4. Pengujian Ketebalan Kain

Ketebalan (mm)
Jenis
No. S CV E
Serat
I II III IV V Jumlah X

1 Kenaf 22 22 20 21 22 107 21.4 0.89443 4.17957 3.66355

Rayon
2 21 19 18 20 19 97 19.4 1.14018 5.87719 5.15159
Viskosa
3 Campuran 21 20 20 21 20 102 20.4 0.54772 2.68491 2.35343

5. Pengujian Gramasi Kain

No. Jenis Serat Gramasi (gram/m2)

S CV E
I II III Jumlah X
1 Kenaf 47.9 48.1 48.7 144.7 48.2333 0.41633 0.86316 0.7566
Rayon
2 48.2 49.1 47.3 144.6 48.2 0.9 1.86722 1.63669
Viskosa
3 Campuran 48.1 48.6 48.9 145.6 48.5333 0.40415 0.83272 0.72991

35