BAB 1 PENDAHULUAN

A. LATAR BELAKANG
Proses pengecoran logam (casting) adalah salah satu teknik pembuatan produk
dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian dituangkan ke dalam
rongga cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat.
Sebagai suatu proses manufaktur yang menggunakan logam cair dan cetakan,
pengecoran digunakan untuk menghasilkan bentuk asli produk jadi. Penggunaan
Aluminium dan Logam paduan Aluminium didunia industri terus berkembang,
menuntut manusia untuk melaksanakan rekayasa guna memenuhi kebutuhan yang
semakin kompleks. Tak terkecuali dalam hal teknologi yang berperan penting dalam
kelangsungan hidup manusia seperti dalam rekayasa dan proses perlakuan pada
logam yang mempunyai pengaruh vital. Karena merupakan elemen dasar untuk
membuat suatu yang berguna dalam bidang konstruksi bangunan
dan juga dibidang industri. (Surdian,2005). Aluminium adalah salah satu logam non
ferro yang memiliki beberapa keunggulan dan juga banyak digunakan di segala
bidang. Ada beberapa keunggulan yang dimiliki oleh Aluminium diantaranya adalah
memiliki berat jenis yang ringan, ketahanan terhadap korosi, penghatar panas dan
arus listrik yang baik dan mudah dibentuk2 dengan proses permesinan. Aluminium
murni juga memiliki sifat cor yang baik dan sifat mekanis yang jelek. Oleh karena itu
dipergunakan paduan alumunium karena sifat-sifat mekanisnya dapat diperbaiki
dengan menambahkan tembaga, silikon, silium, magnesium, mangan, nikel, dan
sebagainya. Sering berkembangnya dunia otomotif khususnya sepeda motor,
kebutuhan terhadap produk cor aluminium pun juga meningkat, hal ini perlu selalu
diimbangi dengan peningkatan kualitas produk yang sudah ada yakni lebih
mengurangi cacat pengecoran yang timbul pada produk cor kususnya pengecoran
pasir. Salah satunya yaitu cacat porositas. Porositas adalah suatu cacat (Void) pada
produk cor yang dapat menurunkan kualitas benda tuang. (Tjitro, 2003). Cacat coran
tersebut dipengaruhi oleh banyak hal salah satunya adalah desain sistem saluran
yang kurang baik. Sistem saluran pada cetakan pasir meliputi cawang tuan, saluran
turun (sprue), dan atau waduk, saluran pengalir (runner), saluran penambah (riser),
dan saluran masuk (Ingate).

B. Perumusan Masalah
Untuk memudahkan penelitian maka dirumuskan permasalahan sebagai berikut:
1. pengertian teknik pengecoran
2. proses dan tahapan pengecoran logam
3. keuntungan dan kerugian pemebentukan dengan penegecoran
4. aplikasi pengecoran

1
 BAB II PEMBAHASAN

TEKNIK PENGECORAN

A. Definisi

Pengecoran (casting) merupakan suatu metode pengolahan dan pembentukan bahan dengan
menuangkan cairan logam ke dalam cetakan. Cairan tersebut kemudian dibiarkan membeku
di dalam cetakan. Hasil penuangan kemudian dikeluarkan dari dalam cetakan yang
selanjutnya di finishing menjadi sebuah produk. Pengecoran digunakan untuk membuat
bagian mesin yang sederhana hingga kompleks.

B. Proses dan Tahapan Pengecoran Logam

Ada beberapa tahapan pada proses pengecoran sebagai berikut :
1. Pembuatan cetakan
2. Persiapan dan peleburan logam
3. Penuangan logam cair ke dalam cetakan :
4. Pendinginan atau Pembekuan Logam
5. Setelah dingin benda cor dilepaskan dari cetakannya
6. Untuk beberapa metode pengecoran diperlukan proses pengerjaan lanjut :
- Memotong logam yang berlebihan
- Membersihkan permukaan
- Memeriksa produk cor
- Memperbaiki sifat mekanik dengan perlakuan panas (heat treatment),
- Menyesuaikan ukuran dengan proses pemesinan.

1. Pembuatan cetakan

Proses pengecoran diawali dengan pembuatan cetakan baik cetakan dari pasir maupun dari
logam.
Cetakan pasir dan logam masing-masing memilki kelebihan dan kekurangan. Cetakan pasir
dapat dibuat secara manual maupun dengan mesin. Pembuatan cetakan secara manual
dilakukan bila jumlah komponen yang akan dibuat jumlahnya terbatas, dan banyak
variasinya. Dewasa ini cetakan banyak dibuat secara mekanik dengan mesin agar lebih presisi
serta dapat diproduksi dalam jumlah banyak dengan kualitas yang sama. Cetakan logam
dibuat melalui proses pemesinan. Cetakan logam biasanya digunakan untuk membuat produk
berdimensi tidak terlalu besar. Hasil pengecoran dengan cetakan logam lebih presisi dalam
hal dimensi serta kualitas kepadatan produk lebih stabil. Bagaimanapun, cetakan ogam tidak
dapat digunakan untuk membuat produk dengan suhu leleh tinggi.

Dalam pembuatan cetakan/plakat ampera ada beberapa hal yang perlu diperhatikan
antara lain :

- Rongga cetakan harus dirancang lebih besar daripada produk cor yang akan dibuat, untuk
mengimbangi penyusutan logam.

2
- Setiap logam memiliki koefisien susut yang berbeda (dalam merancang suatu cetakan
biasanya
digunakan mistar susut).

a. Bagian-Bagian Cetakan Logam

Secara umum cetakan harus memiliki bagian-bagian utama sebagai berikut:
- Cavity (rongga cetakan), merupakan ruangan tempat logam cair yang dituangkan kedalam
cetakan.
Bentuk rongga ini sama dengan benda kerja yang akan dicor. Rongga cetakan dibuat dengan
menggunakan pola.
- Core (inti), fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. Inti dibuat terpisah dengan
cetakan
dan dirakit pada saat cetakan akan digunakan.
- Gating sistem (sistem saluran masuk), merupakan saluran masuk kerongga cetakan dari
saluran turun.
- Sprue (Saluran turun), merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi vertikal. Saluran
ini juga
dapat lebih dari satu, tergantung kecepatan penuangan yang diinginkan.
- Pouring basin, merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya adalah untuk
mengurangi
kecepatan logam cair masuk langsung dari ladle ke sprue.Kecepatan aliran logam yang
tinggi dapat
terjadi erosi pada sprue dan terbawanya kotoran-kotoran logam cair yang berasal dari
tungku kerongga
cetakan.
- Raiser (penambah), merupakan cadangan logam cair yang berguna dalam mengisi kembali
ruangan
cetakan.

Gambar 2.2 Bagian–bagian Cetakan Logam

b. Bahan–Bahan Cetakan
3
Ada beberapa jenis bahan yang biasanya digunakan untuk bahan cetakan, hal ini tergantung
atas benda produksi yang akan dicetak, jens dari bahan –bahan cetakan yang dimaksud adalah
:
- Pasir
- Keramik
- Plaster
- Logam.
c. Jenis – jenis Cetakan

Pada proses pengecoran dibagi menjadi tiga: expandable mold, non expandable mold dan
composite mold casting. Klasifikasi terkait dengan bahan pembentuk, proses pembentukan,
dan metode pembentukan dengan logam cair, dapat dikategorikan sebagai berikut (Tiwan,
2010):

1. Expendable mold

Expendable mold atau cetakan non permanen adalah cetakan yang hanya dapat digunakan
satu kali. Cetakan jenis ini dibuat dari pasir, gips, keramik dan bahan semacamnya.
Pengecoran cetakan pasir memberikan fleksibilitas dan kemampuan tinggi dibandingkan
cetakan logam. Cetakan pasir memiliki keunggulan antara lain mudah dalam
pengoperasiannya, biaya relatif lebih murah dan dapat membuat benda dengan ukuran yang
besar. Cetakan pasir dibuat dengan memadatkan pasir. Pasir yang dipakai biasanya pasir alam
atau pasir buatan yang mengandung tanah lempung atau kadang-kadang dicampur pengikat
khusus, misal: air-kaca, semen, resin furan, resin, fenol atau minyak pengering. Logam yang
dapat dituang pada cetakan pasir adalah besi, baja, tembaga, perunggu, kuningan, aluminium
ataupun logam paduan.
Contoh Expendable mold: Cetakan pasir (sand casting), cetakan kulit (shell mold casting),
dan cetakan presisi (precisian casting).

2. Permanent mold
Permanent mold (cetakan tetap) adalah cetakan yang dapat digunakan berulang kali pada
proses penuangan logam. Cetakan jenis ini biasanya dibuat dari logam yang tahan terhadap
suhu tinggi. Logam yang dituang harus memiliki suhu lebih rendah dari suhu cetakan logam.
Coran yang dihasilkan mempunyai dimensi yang presisi pekerjaan pemesinan lebih sedikit.
Cetakan ini dirancang sedemikian rupa sehingga produk pengecoran dapat diambil dengan
mudah dan cetakan dapat digunakan untuk penuangan selanjutnya. Cetakan logam bersifat
menghantarkan panas dengan baik sehingga produk pengecoran lebih padat dan minim dari
cacat rongga dalam. Laju pelepasan panas pada cetakan logam lebih seragam sehingga
produk pengecoran memiliki sturktur mikro dan ukuran butir relatif seragam.
Contoh Permanent Mold :
- gravity permanent mold casting
- pressure die casting
- centrifugal die casting

3. Composite mold

4
Composite mold adalah cetakan yang dibuat dari dua atau lebih bahan berbeda (misal: pasir,
grafit, dan logam). Tujuannya adalah menggabungkan keunggulan masing-masing bahan.
Cetakan ini bersifat sebagian tetap dan sebagian dibuang. Cetakan ini digunakan pada proses
pengecoran untuk memperbaiki kekuatan pembentuk, mengendalikan laju pendingnan dan
mengoptimalkan biaya produksi secara keseluruhan.

2. Persiapan dan peleburan logam

a. Peleburan /Pencairan Logam

Logam dalam suhu kamar dalam keadaan padat. Logam dapat dicairkan dengan jalan
memanaskan hingga mencapai temperature lelehnya. Logam cair berbeda dengan air. Adapun
perbedaannya adalah sebagai berikut:
a. Logam mencair pada temperature yang tinggi, dan pada proses pembekuannya terdapat
pengintian kristal, sedangakan air cair pada temeparatur kamar dan tidak terjadi pengintian
pada pembekuan.
b. Berat jenis logam cair lebih tinggi dibanding air. Berat jenis air 1,0 sedangkan besi cor 6,8
sampai 7,0, paduan alumunium 2,2 – 2,3, paduan timah 6,6 – 6,8. Karena berat jenis logam
tinggi maka aliran loam memiliki kelembaman dan gaya tumbuk yang besar.
c. Logam cair tidak membasahi dinding, sedangkan air akan membasahi dinding wadahnya.

Kekentalan logam tergantung temperaturnya, semakin tinggi temperature kekentalannya

semakin rendah. Berikut daftar kekentalan berbagai macam logam. Tabel 2.1. Koefisien
kekentalan dan tegangan permukaan logam cair.

b. Bahan pada Teknik Pengecoran Logam

Bahan teknik pada proses pengecoran logam secara umum dikelompokkan menjadi bahan
logam ferro dan non ferro.

a. Logam ferro

Logam ferro merupakan logam paduan dengan unsur utamanya adalah besi (Fe). Unsur kedua
logam ferro umumnya adalah karbon (C). Penambahan karbon ditujukan untuk meningkatkan
kekuatan, kekerasan dan kekakuan. Bagaimanapun, penambahan karbon akan mengurangi
keuletan dan ketangguhan. Senyawa Fe dan C dengan C di bawah 1,4% dikenal sebagai baja.
Sedang penambahan C di atas 1,7% di sebut besi tuang. Kadar C pada besi tuang umumnya
berkisar antara 2,4 – 4 %.

Unsur-unsur lain seperti Mn, Ni, Cr, Mo, V, Al, Cu dan sebagainya terkadang ditambahkan
pada baja dalam jumlah tertentu untuk memperoleh sifat-sifat khusus. Penambahan unsur-
unusr tersebut antara lain untuk memperbaiki ketangguhan, kekerasan, ketahanan korosi,
mampu bentuk dan sebagainya.

1) Baja

5
Baja adalah besi yang ditambahkan karbon sampai dengan di bawah 1,4%. Baja adalah bahan
yang paling banyak diaplikasikan pada rekayasa teknik dikarenakan banyaknya varasi dengan
yang dapat dikembangkan sesuai kebutuhan, mulai dari yang lunak dan tangguh sampai yang
keras dan kuat. Baja cor memiliki struktur mikro yang kurang baik dan getas. Oleh karenanya
perlakuan panas pelunakan dan penormalan diperlukan agar strukturnya lebih halus sehingga
baja cor menjadi lebih ulet. Mampu cornya lebih buruk dibanding besi cor. Bagaimanapun,
baja cor baik sangat digunakan untuk bagian-bagian mesin karena memiliki kekuatan tinggi
dan lebih murah.

a) Baja karbon rendah

Baja karbon rendah atau Low Carbon Steel (LCS) adalah baja kerbon dengan kadar karbon
antara 0,05 – 0,25 %. Karakteristik baja karbon rendah aalah lunak, ulet, mudah di bentuk,
mudah dilas, mudah di kerjakan dengan mesin. Baja karbon rendah dikenal sebagai baja
lunak (Mild Steel) di pasaran dan insdustri.

b) Baja karbon menengah

Baja karbon menengah ataau Medium Carbon Steel (MCS) adalah baja karbon dengan kadar
karbon antara 0,25 – 0,6 %. Karakteristik baja karbon menengah adalah lebih keras dan
kurang ulet dibanding baja karbon rendah. Baja karbon menengah juga lebih kaku dibanding
baja karbon rendah sehingga lebih kuat dan agak sulit untuk di bentuk. Baja karbon
menengah dikenal sebagai baja konstruksi di pasaran dan industri.

c) Baja karbon tinggi

Baja karbon tinggi atau High Carbon Steel (HCS) adalah baja dengan kadar karbon antara 0,6
– 1,4 %. Baja karbon tinggi memiliki kekuatan dan kekerasan tinggi namun keuletan dan
ketangguhannya lebh rendah serta getaas. Baja karbon tinggi dikenal sebagai baja perkakas di
pasaran dan industri.

2) Besi

Besi cor (cast Iron) merupakan paduan mengandung karbon, silisium, mangan, fosfor dan
belerang. Kandungan karbon pada besi cor umumnya berkisar antara 2,4 – 4 %. Besi cor
diproduksi dalam jumlah besar dari besi kasar atau besi/baja bekas. Struktur mikro besi cor
terdiri atas ferir, perlit dan serpih karbon bebas yang ukuran, bentuk serta keadaan struktur
dasarnya berubah sesuai kualitas dan kuantitasnya. Produk-produk seperti crankshaf,
conecting rod dan elemen dari bagian-bagian mesin yang sebelumnya dibuat melalui proses
tempa (forging), sekarang lebih banyak diproduksi menggunakan high-duty alloy iron
casting (Tiwan, 2010). Besi cor diklasifikasikan dalam enam kelompok, yaitu: besi cor
kelabu, besi cor kelas tinggi, besi cor kelabu paduan, besi cor bergrafit bulat, besi cor yang
dapat ditempa dan besi cor cil (Surdia & Chijiiwa, 1976).

a) Besi cor kelabu

Kekuatan tarik besi cor kelabu adalah 10 – 30 kg/mm2. Meski kekuatan tariknya tidak terlalu
tinggi namun besi cor kelabu agak getas. Titik cairnya kira-kira 1200 0C. Mampu cor besi cor
kelabu sangat baik sehingga banyak digunakan.

b) Besi cor kelas tinggi

6
Besi cor kelas tinggi mengandung lebih sedikit karbon dan silikon. Ukuran grafit bebasnya
yang lebih kecil dibanding besi cor kelabu, menjadikan kekuatan tariknya lebih tinggi, yaitu
30 -50 kg/mm2. Namun proses pembuatannya sedikit lebih sulit dari pada besi cor kelabu.

c) Besi cor kelabu paduan

Besi cor kelabu paduan strukturnya lebih stabil sehingga sifat-sifatnya lebih baik. Besi cor
kelabu mengandung grafit dan unsur-unsur paduan seperti: Cr, Ni, Mo, V, Ti dan sebagainya.
Unsur-unsur paduan yang ditambahkan dapat dalam jumlah beberapa persen sampai dalam
jumah yang lebih banyak ditujukan untuk memperbaiki ketahanan panas, ketahanan aus,
ketahanan korosi dan mampu mesin.
d) Besi cor bergrafit bulat
Besi cor grafit bulat dibuat dengan menambahkan magnesium, kalsium atau serium.
Penambahan unsur-unsur ini dilakukan saat besi masih cair sehingga grafit bulat akan
mengendap. Besi cor grafit bulat memiliki kekuatan, keuletan, ketahanan aus dan ketahanan
panas yang baik dibanding besi cor kelabu.

e) Besi cor mampu tempa

Besi cor mampu tempa dibuat dari besi cor putih yang dilunakkan dalam waktu yang lama.
Fasa sementit besi cor putih berubah menjadi ferit atau perlit dan karbon yang tertemper
mengendap. Tiga jenis besi cor putih, yaitu:
- Besi cor mampu tempa perapian hitam,
- Besi cor mampu tempa perapian putih dan
- Besi cor mampu tempa perlit.

Meskipun mahal, namun besi cor mampu tempa sangat baik keuletan dan elongasinya
dibanding besi cor kelabu. Besi cor mampu tempa tidak sesuai untuk coran berukuran kecil
atau tipis.

f) Besi cor cil

Permukaan besi cor cil adalah besi cor putih sedang bagian dalamnya memiliki struktur
dengan endapan grafit. Kombinasi ini menjadikan permukaan besi cor cil memiliki ketahanan
aus yang baik dan keuletan di bagian dalamnya juga sangat baik. Oleh sebab itu besi cor cil
diaplikasikan untuk produk-produk yang mensyaratkan ketahanan aus.

b. Logam non ferro

Logam non ferro adalah logam murni selain besi atau logam paduan yang tidak mengandung
unsur besi. Aluminium dan paduannya, Tembaga dan paduannya, Nikel dan paduannya, Seng
dan paduannya, Magnesium dan paduannya dan lain sebagainya.
Beberapa contoh logam non ferro antara lain Kuningan (Cu-Zn), Perunggu (Cu-Sn), Monel
(Ni-Cr-Mn), Nimonic (Ni-Cr), Duralumin (Al-Cu-Mg), Hidronalium (AL-Mg) serta Silumin
(Al-Si).

1) Aluminium

7
Aluminium adalah logam ringan dengan ketahanan korosi dan hantaran listrik yang baik serta
sifat-sifat lainnya sebagai logam. Kekuatan mekaniknya meningkat dengan penambahan Cu,
Mg, Si, Mn, Zn, dan Ni. Secara satu persatu atau bersama-sama penambahan tersebut juga
memberikan sifat-sifat baik lainnya seperti ketahanan kososi, ketahanan aus, dan koefisien
pemuaian rendah. Aluminium digunakan secara luas, mulai untuk keperluan rumah tangga
sampai untuk keperluan pesawat terbang, mobil, kapal laut dan konstruksi.
Karakteristik aluminium tampak pada tabel 1.1, sedang sifat mekanisnya tampak pada tabel
1.2.

Tabel 1.1. Karakteristik Aluminium

Kemurnian AL (%)
Karakteristik Aluminium 99,996 >99,0

Massa jenis (20 0C) 2,6989 2,71

Titik cair 660,2 653-657
Panas jenis (cal/g 0C) (100 0C) 0,2226 0,2297
Hantaran listrik (%) 64,94 59 (dianil)
Tahanan listrik koefisien temperatur (1 0C) 0,00429 0,0115
Koefisien pemuaian (20-100 0C) 23,86 X 10-6 23,5 X 10-6
Jenis kristal, konstanta kisi FCC, a=4,013 kX FCC, a=4,04 kX

Tabel 1.2. Sifat Mekanis Aluminium

Kemurnian AL (%)
Sifat Mekanis
99,996 >99,0
Dianil 75% dirol dingin Dianil H18

Kekuatan tarik (kg/mm2) 4,9 11,6 9,3 16,9

Kekuatan mulur (0,2 %) (kg/mm2) 1,3 11,0 3,5 14,8
Perpanjangan (%) 48,8 5,5 35 5
Kekerasan Brinell 17 27 23 44

Aluminium dan paduannya merupakan salah satu bahan non ferro yang banyak diolah dengan
proses pengecoran menjadi suatu produk. Aluminium murni dipasaran tidak pernah
mengandung 100% aluminium, tetapi selalu ada pengotor yang masuk akibat proses
peleburan dan pendinginan atau pengecoran yang tidak sempurna, kualitas bahan cetakan
tidak baik atau pengotor lain karena kualitas bahan baku tidak baik (Logam Ceper,
Aluminium dalam Pengecoran, 2014). Sebagian besar produk berbahan dasar aluminium
merupakan hasil proses daur ulang aluminium. Kualitas produk hasil daur ulang aluminium
tidak berubah karena proses daur ulang tidak mengubah aluminium. Oleh karenanya daur
ulang aluminium dapat dilakukan berkali-kali sehingga biaya produksi jauh lebih murah.

Aluminium dan paduannya umumnya diolah dengan metode die casting maupun sand
casting. Duralumin adalah paduan Al-Cu-Mg yang dapat diberi perlakuan panas. Duralumin
baik digunakan untuk bagian-bagian yang menerima beban berat seperti komponen-
8
komponen pesawat terbang (plat badan, sayap), dinding kereta api, mobil, batang-batang
profil, rangka dan pipa-pipa. Hydronalium adalah paduan AL-Mg yang memiliki kekuatan
tarik dan ketahanan korosi air laut yang baik. Hydronalium banyak diaplikasikan pada
perlengkapan kapal laut. Silumin adalah paduan AL-Si yang selain tahan korosi juga
memiliki castingabilty yang sangat baik sehingga mudah dituang. Silumin banyak di
aplikasikan pada benda-benda tuangan dengan bentuk rumit dan tahan terhadap beban
tumbukan seperti velg mobil.

Sifat–Sifat Alumunium
Sifat-sifat penting yang dimiliki alumunium sehingga banyak digunakan sebagai material
teknik:
- Berat jenisnya ringan (hanya 2,7 gr/cm³, sedangkan besi ± 8,1 gr/ cm³)
- Tahan korosi
- Penghantar listrik dan panas yang baik
- Mudah di fabrikasi/di bentuk
- Kekuatannya rendah tetapi pemaduan (alloying) kekuatannya bisa ditingkatkan

Sifat tahan korosi dari alumunium diperoleh karena terbentuknya lapisan alumunium oksida
(Al2O3) pada permukaan alumunium. Lapisan ini membuat Al tahan korosi tetapi sekaligus
sukar dilas, karena perbedaan melting point (titik lebur).

2) Tembaga

Tembaga murni dan tembaga paduan secara luas digunakan sebagai salah satu bahan teknik
yang penting. Tembaga termasuk dalam golongan logam berat yang berwarna kemerahan
dengan berat jenis 8,9 kg/m3 dan titik cair 1083 0C. Tembaga mempunyai konduktivitas
panas dan konduktivitas listrik yang baik. Tembaga dengan kemurnian tinggi hingga 99,9%
banyak digunakan sebagai penghantar listrik. Dalam rekayasa teknik tembaga dapat dirol,
ditarik, ditarik, ditekan tarik dan dapat di tempa.
Kekuatan tarik tembaga dalam bentuk tembaga tuangan dapat mencapai 150 N/mm2 dan
melalui proses pengerjaan dingin dapat ditingkatkan sampai 390 N/mm2. Tembaga tuangan
kekerasannya hanya sampai 45 BHN namun dengan pengerjaan dingin dapat ditingkatkan
hingga 90 BHN. Berkurangnya keuletan akibat proses pengerjaan dingin pada tembaga dapat
diperbaiki dengan perlakuan panas annealing.
Dalam aplikasinya tembaga paduan banyak di olah dengan pengecoran.
Kuningan (paduan tembaga-seng) dan perunggu (paduan tembaga-timah putih) merupakan
paduan utama tembaga. Perunggu banyak digunakan sebagai perhiasan dan seni patung
(Logam Ceper, Tembaga dalam Pengecoran, 2014). Perunggu yang mengandung fosfor
digunakan dalam industri arloji dan galvanometer. Sedang kuningan yang berwarna seperti
emas banyak digunakan sebagai perhiasan, sistem perpipaan dan ornamen-ornamen.

a) Kuningan
Kuningan (brass) adalah paduan tembaga dan seng (CU-Zn). Kuningan 70/30 (70% tembaga
dan 30% seng) dan kuningan 60/40 (60% tembaga dan 40% seng) banyak beredar dipasaran.
Kuningan 60/40 dikenal juga sebagai logam muntz (Muntz-metal) sesuai nama orang yang
9
mengkomersialkannya, George Frederick Muntz. Logam ini dikenal juga sebagai logam
kuning (Yellow metal). Logam muntz digunakan sebagai bahan pada pembentukan dengan
proses pengecoran atau sebagai bahan tambah pada pengecoran baja. Beberapa jenis logam
muntz antara lain: Turning brass (logam muntz ditambah 0,5 – 3,5 % timbal), Naval brass
(logam muntz ditambah 1% timah putih) dan High tensile brass (logam muntz ditambah Mn,
Fe, Ni, Sn dan Al sampai 7%).

b) Perunggu
Perunggu (brons) merupakan paduan tembaga dengan timah putih (Cu-Sn) dan tembaga
dengan timbal atau timah hitam (Cu-Pb). Cu-Sn disebut Tin-Bronzes sedang Cu-Pb disebut
Bronzes. Penambahan seng pada paduan tin-bronzes akan menghasilkan paduan gunmetal.
Sesuai namanya paduan ini digunakan untuk membuat senjata. Admiralty gunmetal adalah
paduan dengan 88% Cu, 10% Sn dan 2% Zn dan digunakan untuk komponen-komponen
hidrolik, katup, roda gigi, patung dan produk berukuran kecil seperti kancing baju. Leaded
gunmetal adalah paduan gunmetal dengan kandungan timah hitam di atas 5% untuk
meningkatkan sifat mampu cor (castingability) dan mampu mesin (machinability). Sedang
nikel bronzes adalah diperoleh dengan menambahkan unsur nikel ke tin-bonzes.
Penambahan nikel dapat memperbaiki sifat mekanis dan sifat mampu cor tin-bronzes. Unsur
nikel akan bersenyawa dengan seng dan menghasilkan paduan nikcel gunmetal yang keras.

c) Tembaga nikel
Paduan tembaga nikel dibedakan menjadi dua yaitu: Cupro Nickel (Cu-Ni) dan Nickel Silver
(Cu-Ni-Zn). Cupro nickel, merupakan paduan yang membentuk larutan padat untuk semua
perbandingan komposisi sehingga sesuai untuk pengerjaan panas maupun dingin. Unsur nikel
biasanya antara 15 – 68 %, namun paduan dengan 20% nikel yang pali baik untuk pengerjaan
dingin keras. Paduan dengan 25% nikel biasanya digunakan untuk membuat koin. Tabel 1.3
memperlihatkan penggunaan paduan cupro nickel.

Tabel 3. Penggunaan paduan cupro nickel

Paduan Penggunaan
Cu-Ni dengan 2 % Ni Baut penguat, dinding ruang api lokomotif, pipa-pipa
Cu-Ni dengan 15 – 20 % Ni Tabung peluru, pipa-pipa kondensor
Cu-Ni dengan 25 % Ni Koin mata uang
Cu-Ni dengan 30 % Ni Alat-alat industri kimia, tahan korosi air laut
Cu-Ni dengan 30 – 33 % Ni Disebut nikelin, untuk kawat tahanan, kawat pemanas
(suhu maksimum 300 0C)
Cu-Ni dengan 42 – 46 % Ni Disebut konstantan, untuk kawat tahanan, kawat
pemanas (suhu maksimum 500 0C)
Cu-Ni dengan 67 – 70 % Ni Dengan tambahan Fe, C, Si dan Mn sampai 2,5 %
disebut Monel. Untuk sudu turbin, katup, dudukan katup,
poros dan sudu pompa sentriugal, silinder dalam pompa
torak, kondensor, baling-baling. Pada pesawat terbang
untuk saringan minyak, bagian-bagian karburator. Pada
indsutri kimia untuk alat pengaduk dan saringan karena
tidak beracun.
Nickel Silver dengan 70 – 44 % Cu, 28 – 12 % Ni dan 15 – 50 % Zn dikenal dengan nama
perdangan argentan, alpaca dan german silver (perak baru). Pada paduan ini unsur nikel
memberikan warna seperti perak, tembaga memberikan sifat kenyal dan lunak sedang seng
memberikan sifat keras dan memudahkan penuangan. Paduan dengan 60% Cu, 20% Ni dan
20% Zn digunakan untuk sendok dan alat-alat makan lainnya. Sedang paduan dengan 45%
10
Cu, 13% Ni dan 42% Zn digunakan sebagai bahan pembuat arloji, pelat jarum dan alat-alat
ukur.

3) Nikel

Nikel merupakan unsur metalik dengan nomor atom 28 dan simbol Ni. Nikel memiliki berat
jenis 8,8 gr/cm3 dan titik lebut 1453 0C. Nikel berwarna putih keperakan, ringan, kuat, tahan
karat, keras, mudah ditempa serta merupakan konduktor panas dan listrik yang cukup baik.
Nikel terutama digunakan untuk membuat logam paduan. Logam paduan nikel
berkarakteristik kuat, tahan panas, serta tahan karat. Sekitar 65% produk nikel diaplikasikan
untuk membuat stainless steel, 12% digunakan sebagai elemen paduan super dan sisanya
23% antara lain digunakan sebagai paduan baja, baterai isi ulang, katalis dan bahan kimia
lainnya, mata uang logam, produk pengecoran, dan plating.
Penggunaan nikel dalam logam paduan antara lain: Monel, Nilo, Brightray dan Nimonic.
Monel adalah paduan Ni-Cu seperti telah dibahas sebelumnya. Nilo adalah perpaduan antara
nikel dengan paduan besi. Nilo-36 adalah paduan besi dengan 36% nikel yang digunakan
pada alat ukur standar, pita ukur, batang pendulum, peralatan mesin presisi dan termostat
dengan suhu kerja diatas 100 0C karena pada suhu normal tidak terjadi ekspansi koefisien
muai.
Brightray dan nimonic merupakan paduan nikel dengan krom. Brightray merupakan paduan
nikel-krom yang diaplikasikan sebagai elemen pada dapur tinggi sedang nimonic adalah
paduan nikel-krom yang dikembangkan sebagai bahan dengan tegangan kerja besar pada
suhu tinggi serta tahan terhadap korosi dan creep (mulur) untuk komponen pada turbin gas.
Beberapa contoh nimonic series antara lain: nimonic 75, nimonic 80A, nimonic 90, nimonic
105, nimonic 110 dan nimonic 115. Nimocast adalah paduan yang setara dengan nimonic
series yang di buat dengan proses pegecoran. Metode pengecoran yang diaplikasikan untuk
membuat nimocast antara lain sand casting (cetakan pasir), shell-moulding (cetakan kulit),
centryspinning (sentifugal) dan invesment casting (pengecoran cetakan pola lilin).

3. Penuangan logam cair ke dalam cetakan :

3.1 Cetakan, ada dua model cetakan :

a) Cetakan terbuka (lihat gambar 2.1.a) logam cair hanya dituang hingga memenuhi rongga
yang terbuka

b) Untuk cetakan tertutup (lihat gambar 2.1.b) logam cair dituang hingga memenuhi sistem
saluran
masuk :

11
3.2 Aliran Logam Cair Dan Shrinkage

Aliran logam cair termasuk kelompok aliran inkompresibel (seperti air).

Karakteristik logam cair dapat dirincikan sebagai berikut :
- Solidifikasi.
Perilaku solidifikasi yang semakin singkat menandakan fluiditas semakin tinggi, terutama
pada logam
murni.Sedangkan pada logam paduan yang mengalami solidifikasi lama maka fluiditasnya
rendah.
- Viskositas/kekentalan.
Semakin tinggi kekentalan semakin rendah fluiditas logam cair.Kekentalan juga sangat
dipengaruhi
oleh temperatur.

- Tegangan permukaan.
Semakin tinggi tegangan permukaan semakin menurun fluiditas logam cair.Lapisan oksida
film yang
muncul pada permukaan logam cair menurunkan fluiditasnya.

- Inklusi/partikel.
Inklusi adalah partikel asing yang tidak larut dalam logam cair.

3.3 Kecepatan aliran Logam Cair

Kecepatan aliran logam saat disaat dituangkan dari tungku tanur dapat dihitung dengan rumus
berikut :

V=√2gh

Dimana :
12
V = kecepatan aliran,
C = koefisien kecepatan yang harganya tergantung jenis, ukuran dan bentuk pipa/saluran,
g = kecepatan gaya tarik bumi,
h = tinggi permukaan cairan terhadap sumbu lubang aliran,

Gambar 2.1. Kecepatan aliran cairan yang keluar dari bencana

Gaya tumbuk aliran logam pada dinding cetakan
Q. γ
P=
V g

Dimana
P = gaya tumbuk,
Q = laju aliran,
v = kecepatan aliran,
γ = berat jenis cairan dan
g = percepatan grafitasi bumi.

Logam cair cenderung membuat tetesan bulat, sehingga menyebabkan timbulnya gaya

penahan untuk penetrasi kedinding cetakan.

Gambat 2.2. Gaya tumbukan cairan pada dinding

4. Pendinginan atau Pembekuan Logam

Proses pembekuan logam cair dimulai dari bagian logam cair yang bersentuhan dengan
dinding cetakan, yaitu ketika panas dari logam cair diambil oleh cetakan sehingga bagian
logam yang berrsentuhan dengan cetakan itu mendingin sampai titik beku. Selama proses
pembekuan berlangsung, inti-inti kristal tumbuh. Bagian dalam coran mendingin lebih lambat
daripada bagian luarnya sehingga kristal-kristal tumbuh dari inti asal mengarah ke bagian
dalam coran dan butir-butir kristal tersebut berbentuk panjang-panjang seperti kolom.
Struktur ini muncul dengan jelas apabila gradien temperatur yang besar terjadi pada
permukaan coran besar. Akibat adanya perbedaan kecepatan pembekuan, terbentuklah arah
pembekuan yang disebut dendritik. Proses pembekuan logam cair diilustrasikan sebagaimana
pada gambar berikut :

13
 Gambar 2.3. Proses pembekuan logam cair

Gambar 2.4. Pembekuan logam coran dalam cetakan

Permukaan logam hasil coran yang halus merupakan efek dari logam yang mempunyai
daerah beku yang sempit, sedangkan permukaan logam hasil cor yang kasar merupakan efek
dari logam yang mempunyai daerah beku yang lebar. Cetakan logam akan menghasilkan
hasil coran dengan permukaan yang lebih halus dibandingkan dengan cetakan pasir.
Aluminium murni membeku pada temperatur tetap, tetapi panas pembekuan yang dibebaskan
pada waktu membeku begitu besar sehingga permukaan bagian dalam menjadi kasar apabila
dicor pada cetakan pasir, sedangkan pada baja karbon dengan kadar karbon rendah
mempunyai daerah beku yang sempit.
Logam yang dicairkan akan mengalami pembekuan atau mengeras di dalam cetakan atau
terjadi solidifikasi.
Cepat atau lambatnya terjadinya solidifikasi dipengaruhi oleh sifat-sifat termal logam tersebut
dan bahan cetakan, volume dan luas permukaan bidang kontak logam-dinding cetakan serta
bentuk pola.
Selain itu, ukuran, bentuk dan komposisi kimia logam yang di cor berpengaruh juga pada
proses solidifikasi. Proses solidifikasi logam cair di dalam cetakan ditunjukkan pada Gambar
2.6

14
 Gambar 2.5 Skema Solidifikasi Logam Cair Di Dalam Cetakan
Daerah mushy atau daerah yang mengalami dua fase sekaligus yakni padat dan cair memiliki
lebar rentang perbedaan temperatur atau disebut rentang beku/freezing range sebagai berikut.

Freezing range = Tcair – Tpadat

Untuk logam murni memiliki nilai freezing range mendekati harga nol sedangkan untuk
logam paduan berkisar antara 50 ºC-110 ºC. Semakin besar perbedaan temperatur freezing
range maka semakin lebar daerah mushy yang berdampak pada laju proses solidifikasi akhir
lebih lama. Selama proses solidifikasi logam coran akan mengalami shrinkage/penyusutan
yang harus bisa dicegah dengan mengontrol aliran logam cairdan desain cetakan yang baik.
Sedangkan waktu solidifikasi coran dihitung menggunakan aturan Chvorinov sebagai
berikut :
Waktu solidifikasi C = V/ A²

Dimana:
C = Konstanta yang Merefleksikan Bahan Logam Coran dan Temperatur.
V = Kecepatan Aliran Cairan Logam (m/s)
A1 = Luas Daerah Penampang (m)

Persamaan diatas menjelaskan bahwa ukuran coran yang besar akan lebih lambat terjadi
solidifikasi dibandingkan dengan benda coran ukuran kecil.

1. Diagram Kesetimbangan
Diagram keseimbangan thermal merupakan sistem yang menunjukkan indikasi prilaku dari
unsur paduan paduan selama proses pemadatan serta perubahan bentuk struktur sebagai hasil
dari pendinginan lambat dalam keadaan padat. Perilaku dua unsur paduan (untuk paduan
yang terdiri dari dua jenis logam) akan sangat mudah diperlihatkan melalui diagram ini, akan
tetapi untuk paduan yang kompleks memerlukan metoda tiga dimensi dan lebih rumit, jadi
dalam hal ini hanya diperlihatkan diagram keseimbangan untuk paduan yang hanya terdiri
atas dua unsur paduan sebagai bahan pemahaman tentang karakteristik logam paduan yang
digunakan sebagai bahan teknik serta proses perlakuan panas pada beberapa jenis paduan.

15
 Gambar 2.5. Diagram kesetimbangan dari paduan biner (2 unsur paduan)
Berikut contoh dari diagram fasa untuk besi tuang merupaka paduan unsure Fe - C.

Gambar 2.6. Diagram kestimbangan besi dan karbon (Fe-C)

2. Struktur Mikro Coran

Struktur dasar dari besi cor kelabu terdiri dari: grafit, ferit, sementit dan perlit. Grafit
merupakan karbon bebas yang tersebar dalam bentuk pipih atau bulat. Selain struktur grafit
struktur lainnya pada besi cor disebut dengan matrik yang terdiri dari ferit, sementit atau
perlit. Perlit merupakan struktur yang berbentuk lapiasan ferit dan sementit. Ferit memiliki
sifat lunak dan ulet. Sementit bersifat keras dan getas. Berikut macam sebaran struktur grafit
besi cor kelabu

16
Gambar 2.7. Bentuk khusus distribusi grafit dalam besi cor Distribusi A : Struktur grafit
terbagi merata dengan orientasi sebarang Struktur grafit yang bengkok memberikan
kekuatan yang tinggi. Besi cor dengan kadar karbon yang tinggi sukar untuk mendapat
struktur grafit yang bengkok.

Distribusi B :
Struktur grafit pengelompokan “Rosette” dengan orientasi sebarang Struktur grafit Rosette
adalah sel eutektik yang memiliki potongan-potongan eutektik halus dari garfit ditengah
dengan grafit serpih berarah adial disekelilingnya. Besi cor kelabu yang memiliki kekuatan
tarik 25 sampai 30 kg/mm2, jumlah pengelompokan rosette yang diperbolehkan yaitu 20
sampai 30 % dengan daerah eutektik yang sedikit

Distribusi C :
Struktur grafit serpih saling menumpuk dengan orientasi sebarang Struktur ini muncul pada
daerah hipereutektik. Pada struktur ini kristal-kristal mula dari grafit yang panjang dan lebar
ditumpuki dan dikelilingi oleh serpih-serpih grafit yang mengkristal didaerah eutektik.

Distribusi D :
Struktur grafit halus dengan penyisihan antar dendrite berorientasi sebarang Struktur ini
memiliki potongan-potongan grafit eutektik halus yang mengkristal diantara dendrite-dendrit
Kristal mula dari austenite. Struktur ini muncul akibat adanya pendinginan lanjut dalam
pembekuan eutektik.

Distribusi E : Struktur grafit halus denga penyisihan antar dendrite berorientasi tertentu
Struktur grafit ini muncul apabila kandungan karbon agak rendah. Struktur seperti ini akan
mengurangi kekuatan, namun dapat terjadi kekuatannya tinggi bila pengendapan grafit
berkurang. Gambar di bawah ini merupakan bentuk-bentuk struktur grafit pada besi cor
bergrafit bulat. Struktur grafit bulat memberikan pengaruh yang lebih baik pada sifat mekanis
besi cor. Besi cor bergrafit bulat kekuatannya lebih tinggi dibanding besi cor kelabuh
bergrafit pipih.

Gambar 2.8. Bentuk dan sebaran grafit pada besi cor bergrafit bulat

3. Sifat-sifat Coran
17
Sifat coran dapat ditinjau dari sifat fisis dan sifat mekanisnya. Sifat fisik berhubungan degan
kondisi fisik dari coran, sedangkan sifat mekanis berhubungan dengan kekuatan coran untuk
menahan beban atau gaya dari luar.

a. Sifat fisis Sifat fisis coran dapat dilihat dari bentuk fisiknya, yang berupa titi lebur,
warnanya, bentuk patahan, penyusutan, berat jenis dan bentuk struktur mikronya. Dari
struktur mikro yang diamati meliputi struktur grafit dan struktur matriknya yang terdiri dari
ferit, sementit dan perlit.

b. Sifat mekanis Sifat-sifat mekanis yang perlu ditinjai dari coran di antaranya adalah :
1) Kekerasan
2) Kekuatan tarik
3) Kekuatan geser
4) Kekatan impak

5. Bentuk dan Ukuran Coran

Dalam proses pengecoran harus mempertimbangkan bentuk dan ukuran benda coran yang
akan dibuat. Pertimbangan-pertimbangan yang berkaitan dengan bentuk dan ukuran dalam
merencanakan benda coran adalah sebagai berikut :
a. Bentuk pola coran hendaknya sederhana dan mudah dibuat
b. Cetakan mudah dibuat
c. Cetakan tidak menyebabkan terjadinya cacat dalam coran

Contoh perubahan bentuk agar memudahkan dalam pengecoran

Gambar 2.9. Perubahan bentuk coran Contoh penghematan langkah proses pembuatan
cetakan dengan menghindar bagian terpisah.

Gambar 2.10. Menghindari bagian terpisah

Contoh permukaan pisah dan penyederhanaan pembuatan cetakan

18
 Gambar 2.11. Penyederhanaan permukaan pisah

Contoh penyempurnaan dinding coran yang sangat tipis

Gambar 2.12. Menghindari dinding yang tipis

Contoh mencegah penyusutan dengan menghilangkan perubahan tebal

Gambar 2.13. Menghindari perubahan tebal dinding

Contoh pencegahan retak dengan menghilangkan perubahan tebal

Gambar 2.14. Menghilangkan perubahan tebal

Contoh perencanaan dengan mempertimbangkan aliran logam saat penuangan

19
 Gambar 2.15. Pertimbangan aliran logam cair

Ukuran Tebal minimum

Ukuran tebal coran harus mengikuti aturan, karena jika ukuran terlalu tipis loam cair susah
untuk masuk pada saat penuangan. Berikut table yang memuat harga ketebalan dinding
minimum.

Tabel 2.2. Ketebalan dinding minimum pengecoran dengan cetakan pasir

Lubang berinti

20
Ukuran lubang berinti didasarkan pada table berikut.
Tabel 2.3. Ukuran lubang inti

Perubahan tebal

Perubaan tebal disarankan membentuk gradient dengan sudut 15 derajat pada satu sisi dan
7,5 derajat pada kemiringan dua sisi.

Gambar 2.16. Gradien perubahan tebal

Sudut siku dan tajam

Pertemuan sudut siku harus memiliki radius padabagian dalamnya.

Gambar 2.17 Pertemuan sudut siku

Sambungan T dan Y

Sambungan T dan Y cenderung menjadi tebal dan perencana harus memperhatikan untuk
menghindari tebal dinding yang berlebihan
21
 Gambar 2.18. Pertemuan sambungan T

Ketelitian ukuran coran

a. Toleransi ukuran tebal dinding

Tabel 2. 4. Toleransi ukuran ketebalan dinding coran

b. Toleansi ukuran panjang

Tabel 2.5. Toleransi ukuran panjang dari coran dengan cetakan pasir

5. Setelah dingin benda cor dilepaskan dari cetakannya

6. Untuk beberapa metode pengecoran diperlukan proses pengerjaan

lanjut :
22
a. Memotong logam yang berlebihan
b. Membersihkan permukaan
c. Memeriksa produk cor
d. Memperbaiki sifat mekanik dengan perlakuan panas (heat treatment),
e. Menyesuaikan ukuran dengan proses pemesinan.

C. Keuntungan Dan Kerugian Pembentukan Dengan Pengecoran

1. Keuntungan pembentukan dengan pengecoran :

- Dapat mencetak bentuk kompleks, baik bentuk bagian luar maupun bentuk bagian dalam
- Beberapa proses dapat membuat bagian (part) dalam bentuk jaringan
- Dapat mencetak produk yang sangat besar, lebih berat dari 100 ton
- Dapat digunakan untuk berbagai macam logam
- Beberapa metode pencetakan sangat sesuai untuk keperluan produksi Massal

2. Kerugian Pembentukan Dengan Pengecoran

Setiap metode pengecoran memiliki kelemahan sendiri-sendiri, tetapi secara umum dapat
disebutkan sebagai berikut :

- Keterbatasan sifat mekanik

- Sering terjadi porositas
- Dimensi benda cetak kurang akurat
- Permukaan benda cetak kurang halus
- Bahaya pada saat penuangan logam panas
- Masalah lingkungan

D. Aplikasi Pengecoran

Proses pengecoran banyak digunakan karena memiliki keunggulan diantaranya dapat

membuat produk yang kecil hingga yang paling besar. Penggunaan bahan lebih hemat.
Produk hasil coran dapat digunakan tanpa harus dikerjakan lebih lanjut atau dilakukan sedikit
proses pemesinan. Selain itu dengan proses pengecoran dapat membuat produk-produk
sederhana sampai yang paling rumit. Berikut contoh produk-produk yang dibuat melalui
proses pengecoran. Penggunaan coran pada kehidupan sehari-hari sangat luas. Produk-produk
yang dibuat melalui proses pengecoran dapat dijumpai mulai dari peralatan rumah tangga,
industri komponen pemesinan, industri mesin-mesin perkakas, alat-alat berat, industri
automotif dan peralatan tranfortasi. Rangka-rangka mesin banyak digunakan dari coran besi
tuang kelabu, karena bahan ini memiliki sifat endukug yang kuat, mampu menahan getaran
dan mampu melumas sendiri. Pada industri otomotif benda coran banyak digunakan untuk
membuat blok-blok mesin, tromol rem, dan komponen-komponen lainnya.
23
Contoh-contoh penggunaan produk cor dapat dilihat pada gambar berikut.

Gambar 1.1. Blok mesin Gambar 1.2. Komponen

mesin

24
Gambar 2.3. Peralatan tangan Gambar 2.4. Impeler
pompa

E. Cacat Hasil Pengecoran dan Pencegahannya

Cacat Coran dan Pencegahaanya – Pada coran terdapat terjadi berbagai macam cacat
tergantung pada bagaimana keadaannya, sedangkan cacat-cacat tersebut boleh dikatakan
jarang berbeda menurut bahan dan macam coran. Banyak cacat ditemukan dalam coran
secara biasa. Seandainya sebab-sebab dari  cacat-cacat tersebut diketahui, maka pencegahan
terjadinya cacat dapat dilakukan.

Memproduksi coran harus melalui banyak proses, dan dalam proses tersebut banyak faktor-
faktor yang menyebabkan terjadinya cacat, sehingga sukar untuk meyakinkan sebab-sebab
dari cacat tersebut. Dalam hal ini banyak pengalaman teknik yang diperlukan untuk
meyakinkan sebab-sebabnya. Untuk itu teknik dan proses perlu di standardkan sebelumnya,
kemudian perlu menemukan hubungan antara cacat dan standard tersebut.

25
Sebab-sebab cacat diamati dengan mempelajari apakah ada perbedaan antara Praktek dan
standard. Dalam hal ini kalau perlu dapat dilaksanakan percobaan yang direncanakan. Faktor-
faktor pentng dari cacat coran dan pencegahannya diuraikan sebagai berikut.

Contoh cacat coran

Faktor- Faktor yang Mempengaruhi Cacat pada Coran

Proses pengecoran dilakukan dengan beberapa tahapan mulai dari pembuatan cetakan, proses
peleburan, penuangan dan pembongkaran. Untuk menghasilkan coran yang baik maka
semuanya harus direncanakan dan dilakukan dengan sebaik-baiknya. Namun hasil coran
sering terjadi ketidak sempurnaan atau cacat. Cacat yang terjadi pada coran dipengaruhi oleh
bebrapa factor yaitu :

1. Desain pengecoran dan pola

2. Pasir cetak dan desain cetakan dan inti

3. Komposisi muatan logam

4. Proses peleburan dan penuangan

5. Sistim saluran masuk dan penambah.

Macam-Macam Cacat Coran dan Pencegahaanya

1. Menurut International Commitee of Foundry Technical Associations/ICFTA ,

Cacat hasil coran telah diberi nama dan dikategorikan dalam tujuh kelompok jenis cacat
oleh, yaitu :
- Metallic projections.
- Caviti
- Diskontinyuitas
- Permukaan defective.
- Coran incomplete.
- Ukuran/bentuk tidak tepat.
26
- Inclusions.
Hasil coran sering terlihat sempurna secara makro tetapi kenyataanya muncul cacat-cacat
terutama jenis kaviti dan cacat permukaan serta inklusi gas. contoh cacat coran yang sering
terjadi dapat dilihat pada gambar 2.10.

Gambar 2.6 Cacat coran kaviti dan cacat inklusi

2. Menurut Komisi pengecoran internasional telah membuat penggolongan cacat-cacat

coran dan dibagi menjadi 9 macam, yaitu :

1. Ekor tikus tak menentu atau kekasaran yang meluas

2. Lubang-lubang
3. Retakan
4. Permukaan kasar
5. Salah alir
6. Kesalahan ukuran
7. Inklusi dan struktur tak seragam
8. Deformasi
9. Cacat-cacat tak nampak

Berikut pembahasan dari setiap cacat coran tersebut.

1. Cacat ekor tikus tak menentu atau kekasaran yang meluas.

Cacat ekor tikus merupakan cacat dibagian luar yang dapat dilihat dengan mata. Bentuk cacat
ini mirip seperti ekor tikus, yang diakibatkan dari pasir permukaan cetakan yang
mengembang dan logam masuk kepermukaan tersebut. Kekasaran yang meluas merupakan
cacat pada permukaan yang diakibatkan oleh pasir cetak yang tererosi. Bentuk cacat ekor
tikus dan kekasaran yang meluas.

Penyebab cacat ekor tikus atau kekasaran yang meluas disebabkan oleh :

1. Kecepatan penuangan terlalu lambat

2. Temperatur penuangan terlalu tinggi
3. Ketahanan panas pasir cetak rendah
4. Terjadi pemanasan setempat akibat letak saluran turun yang salah
5. Pasir cetak banyak mengandung unsure kental atau lumpur
27
 6. Perbaikan cetakan yang tidak sempurna
7. Pelapisan cetakan yang terlalu tebal
8. Kepadatan cetakan pasir yang kurang
9. Lubang angin pada cetakan kurang

Untuk mencegah timbulnya cacat di atas dapat dilakukan dengan merencanakan pembuatan
cetakan, peleburan dan penuangan yang baik.

Langkah-langkah yang dapat dilakukan adalah :

1. Menggunakan pasir cetak yang berkualitas, tahan panas dan tidak benyak
mengandung unsur lumpur,
2. Pembuatan cetakan yang teliti baik pemadatan yang cukup, lubang angin yang cukup
dan pelapisan tipis yang merata,
3. Membuat saluran turun yang tepat, sesuai bentuk coran,
4. Mengecek temperature logam sebelum penuangan, tempertur tuang harus sesuai yang
disyaratkan,
5. Melakukan penuangan dengan kecepatan yang cukup dan kontinyu.

2. Cacat lubang-lubang

Cacat lubang-lubang memiliki bentuk dan akibat yang beragam. Bentuk cacat lubang-lubang
dapat dibedakan menjadi :

a. Rongga udara,

b. Lubang jarum,

c. Rongga gas oleh cil,

d. Penyusutan dalam,

e. Penyusutan luar, dan

f. Rongga penyusutan Bentuk.

Bentuk , penyebab dan pencegahan cacat lubang-lubang dapat dilihat pada tabel berikut.

Tabel  Cacat lubang-lubang penyebab dan pencegahan

Bentuk Cacat
Penyebab Pencegahan
Lubang

Rongga udara  Logam cair teroksidasi •Diusahakan pada saat pencairan

Lubang jarum  Saluran cerat dan ladel tidak alas kokas dijaga agar logam
cukup kering tidak berada di daerah oksidasi.
 Temperatur penuangan terlalu
rendah •Temperature tuang logam
 Penuangan terlalu lambat sebelum penuangan, dipastikan
28
  Cetakan kurang kering
 Permeabilitas pasir cetak kurang
sempurna
 Terlalu banyak yang keluar dari
cetakan
 Lubang angin kurang memadai
Penyusutan Logam cair teroksidasi
dalam  Temperatur penuangan terlalu
Penyusutan luar rendah
  Bahan muatan logam banyak
kotoran dan berkarat
 Perencanaan dan peletakan
penambah tidak sempurna
 Tinggi penambah terlalu rendah
 Cetakan membengkak
 Cetakan pasir membentuk sudut-
Rongga sudut tajam
penyusutan  Radius coran yang terlalu kecil
 Pengisian yang sulit dari
penambah karena perubahan yang
mendadak
 Diusahakan pada saat pencairan
alas kokas dijaga agar logam
tidak berada di daerah oksidasi.
sudah sesuai dan penuangan
dengan cepat.
•Pembuatan cetakan yang teliti
baik permeabilitas, pemadatan
 Temperature tuang logam
sebelum penuangan,
dipastikan sudah sesuai
dan penuangan dengan
cepat.
 Perencanaan dan
peletakan penambah yang
teliti.
 Menghilangkan sudut-
sudut tajam pada cetakan
 Mendesain coran dengan
radius
 Merencanakan sistim
saluran yang teliti

 Penguapan bahan cil

 Bahan cil berkarat
 Permukaan cil mengembun
 Menggunakan bahan cil yang
Rongga gas tidak menguap
kecil karena cil  Menghilangkan karat pada bahan
cil
 Memastikan permukaan cil betul-
betul kering sebelum penuanga

3. Cacat Retakan

Cacat retakan dapat disebabkan oleh penyusutan atau akibat tegangan sisa. Keduanya
dikarenakan proses pendingan yang tidak seimbang selama pembekuan.

Penyebab cacat retakan adalah :

29
 1. Perencanaan coran yang tidak memperhitungkan proses pembekuan, seperti
perbedaan tebal dinding coran yang tidak seragam
2. Pemuaian cetakan, dan inti menahan pemuaian dari coran.
3. Ukuran saluran turun da penambah yang tidak memadahi.

Upaya untuk mencegah cacat retakan adalah sebagai berikut:

1. Menyeragamkan proses pembekuan logam dengan memanfaatkan cil bila perlu.

2. Pengisian logam cair dari beberapa tempat
3. Waktu penuangan harus sesingkat mungkin
4. Menghindakan coran yang memiliki sudut-sudut tajam
5. Menghindarkan perubahan mendadak pada dinding coran.

4. Cacat Permukaan Kasar

Cacat permukaan kasar menghasilkan coran yang permukaannya kasar. Cacat ini dikarenakan
oleh beberapa factor seperti : cetakan rontok, kup terdorong ke atas, pelekat, penyinteran dan
penetrasi logam. Bentuk, penyebab dan pencegahan cacat permukaan kasar dapat dilihat pada
tabel.

Tabel Bentuk, penyebab dan pencegahan cacat permukaan kasar

Bentuk cacat
Penyebab Pencegahan
permukaan kasar

 Bagian cetakan yang lemah runtuh

 Cetakan runtuh.saat penarikan pola
 Kemiringan pola tidak cukup
Cetakan rontok  Cetakan kurang padat Kekuatan pasir
cetak kurang
 Cermat dan teliti saat pembuatan
cetakan

 Bagian yang cembung dari cetakan

rontok dan pecahan pasir jatuh dalam
cetakan
 Kedua permukaan pisah harus rata dan
Kup terdorong ke atas
betul-betul rapat
 Pemeriksaan bagian dalam cetakan
sebelum penuangan

Pelekat  Pasir melekat pada pola

 Pasir panas, kadar air dan lempung
yang kurang
 Pemdatan cetakan yang tidak memadahi
 Bubuk pemisah yang tidak baik

30
   Kemiringan pola tidak cukup
 Getaran yang kurang saat penarikan
pola
 Cetakan tidak diperbaiki saat pasir
cetak melekat pada pola saat ditarik
 Pasir harus cukup dingin
 Pola logam harus dipanaskan mula
 Menggunakan pasir yang kekuatannya
cukup
 Menggunakan bubuk pemisah yang
baik
 Kemiringan pola harus sesuai
 Menarik pola dengan getaran yang
cukup.
 Memperbaiki cetakan yang tidak
sempurna

 Logam cair memiliki tegangan

permukaan yang kecil
 Logam cair memiliki tekanan static dan
dinamik yang berlebihan
 Temperatur tuang yang terlalu tinggi
 Pasir terlalu kasar
 Pemadatan pasir kurang
 Bahan pengikat terlalu banyak
Penyinteran  Tahanan panas pasir kurang
 Menggunakan pasir yang tahanan
panasnya tinggi
 Oksida besi harus dicampur baik ke
dalam pasir
 Pemadatan pasir harus cukup
 Menggunakan distribusi kekasaran
pasir yang sesuai.

 Logam cair memiliki tekanan static dan

dinamik yang berlebihan
 Pemadatan pasir kurang
 Tahanan panas pasir kurang
 Menggunakan pasir yang tahanan
Penetrasi logam
panasnya tinggi
 Pemadatan pasir harus cukup
 Memperhitungkan tumbukan aliran
logam

31
5. Cacat salah alir

Cacat salah alir dikarenakan logam cair tidak cukup mengisi rongga cetakan. Umumnya
terjadi penyumbatan akibat logam cair terburu membeku sebelum mengisi rongga cetak
secara keseluruhan.

Penyebab cacat salah alir yaitu :

1. Coran terlalu tipis

2. Temperature penuangan terlalu rendah
3. Laju penuangan terlalu lambat
4. Aliran logam cair tidak seragam akibat sistim saluran yang jelek.
5. Lubang angin pada cetakan kurang
6. Sistim penambah yang tidak sempurna

Pencegahannya adalah sebagai berikut :

1. Temperatur tuang harus cukup tinggi

2. Kecepatan penuangan harus cukup tinggi
3. Perencanaan sistim saluran yang baik
4. Lubang angin harus ditambah
5. Menyempurnakan sistim penambah

6. Cacat kesalahan ukuran

Cacat kesalahan ukuran terjdi akibat kesalahan dalam pembuatan pola. Pola yang dbuat untuk
memeuat cetaka ukuranya tidak sesuai dengan ukuran coran yang diharapkan. Selain itu
kesalahan ukuran dapat terjadi akibat cetakan yang mengembang atau penyusutan logam
yang tinggi saat pembekuan. Pencegahn kesalah ukuran adalah membuat pola dengan teliti
dan cermat. Menjaga cetakan tidak mengembang dan memperhitungkan penyusutan logam
dengan cermat, sehingga penambahan ukuran pola sesuai dengan penyuutan logam yang
terjadi saat pembekuan.

7. Cacat Inklusi dan struktur tak seragam

Cacat inklusi terjadi karena masuknya terak atau bahan bukan logam ke dalam cairan logam
akibat reaksi kimia selama peleburan, penuangan atau pembekuan. Cacat struktur tidak
seragam akan membentuk sebagian struktur coran berupa struktur cil. Bentuk, penyebab dan
pencegahan cacat inklusi dan struktur tidak seragam dapat dilihat pada tabel.

Tabel Bentuk, penyebab dan pencegahan cacat iklusi dan struktur tidak seragam

Bentuk cacat
Penyebab Pencegahan
permukaan kasar

Inklusi terak  Logam cair teroksidasi

 Penyingkiran terak belum bersih
 Perencanaan saluran turun tidak
sempurna
32
  Waktu penuangan yang terlalu lama
 Menjaga logam cair tidak teroksidasi
 Penyingkiran terak sampai bersih
 Perencanaan saluran tuang yang
cermat dan teliti

 Tahanan panas yan rendah dari

bahan pelapis ladel
 Permukaan cetakan yang lemah
 Ketahanan panas pasir cetak kurang
 Pembersihan yang kurang pada
rongga cetak
 Menggunakan bahan pelapis ladel
Inklusi pasir
yang tahan panasnya baik
 Pembersihan bagian dalam cetakan
sebelum penuangan
 Menggunakan pasir yang tahanan
panasnya tinggi
 Pemadatan pasir harus cukup

 Pendinginan
 Komposisi logam tidak memadahi perlahan-lahan
 Pendinginan yang cepat
 Kadar karbon dan silicon yang  Kadar karbon dan
rendah silicon harus
Cil
 Logam cair mendapat panas lanjut cukup
 Menentukan komposisi logam yang
tepat  Mencegah panas
lanjut

 Kelebihan kadar belerang

 Kadar mangan kurang
Cil terbalik  Mengurangi kadar belerang
 Menambah kadar mangan

8. Deformasi Cacat

Deformasi dikarenakan perubahan bentuk coran selama pembekuan akibat gaya yang timbul
selama penuangan dan pembekuan. Bentuk, penyebab dan pencegahan cacat deformasi dapat
dilihat pada tabel.

Tabel Bentuk, penyebab dan pencegahan cacat deformasi

33
Bentuk cacat permukaan
Penyebab Pencegahan
kasar

 Kekuatan tekan pasir cetak

kurang
 Pemadatan pasir cetak tidak
seragam
Membengkak  Meningkatkan kekuatan tekan
pasir cetak
 Pemadatan pasir cetak dibuat
seragam

 Pergeseran titik tengah pola

 Pergeseran pena dan kotak inti
 Pergeseran titik tengah cetakan
 Pergeseran setelah pemasangan
cetakan
Pergeseran  Cermat dan teliti pada saat
pembuatan cetakan
 Cermat dan telti pada saat
pemasangan inti.
 Cermat pada saat pemasangan
kup dan drag.

 Inti terapung
 Penahan inti tidak kuat
 Telapak inti diperkuat
Perpindahan inti
 Menggunakan penyangga pada
pemasangan inti

 Perbedaan tegangan selama

pendinginan dan penyusutan
Pelenturan  Memperhitungkan bentuk coran
dengan cermat

9. Cacat-cacat tak tampak

Cacat-cacat tak tampak merupakan cacat coran yang tidak dapat dilihat oleh mata. Cacat-
cacat ini berada dalam coran. sehingga tidak kelihatan dari permukaan coran. Salah satu
bentuk cacat tak tampak adalah cacat struktur butir terbuka. Cacat ini akan membentuk
seperti pori-pori dan kelihatan setelah dikerjakandengan mesin. Bentuk cacat struktur butir

Peleburan Besi Cor  Dalam Kupola

Kupola adalah dapur yang digunakan untuk melebur besi tuang. Dapur ini berbentuk silindrik
tegak, terbuat dari baja dan bagian dalamnya dilapisi dengan batu tahan api, seperti
ditunjukkan dalam gambar D. Sebagai bahan bakar digunakan kokas (coke), dan batu kapur
34
digunakan sebagai fluks, sedang bahan bakunya adalah besi bekas dan seringkali
ditambahkan besi kasar.

Kupola dipergunakan secara luas untuk peleburan besi cor sebab mempunyai keuntungan-
keuntungan yang unik yaitu sebgai berikut :

a. Konstruksinya sederhana dan operasinya rendah

b.Memberikan kemungkinan peleburan kontinu

c. Memungkinkan utuk mendapat laju peleburan yang besar untuk tiap jamnya

d. Biaya yang rendah untuk alat-alat dan peleburan

e. Memungkinkan pengontrolan komposisi kimia dalam daerah luas.

Pabrik Pengecoran

Persoalan kesehatan lingkungan dari pabrik pengecoran, Jalaga dan asap yang keluar dari
kupola atau tanur listrik, debu dari pasir cetakan, bau tidak sedap dari minyak inti atau resin,
suara bising dan getaran dari mesin pembuatan cetakkan atau mesin pembongkar, air kotor
yang mengandung minyak atau cat grafit hitam dan sebagainya, memberikan pengaruh buruk
pada kesehatan pekerja dari pabrik pengecoran, lagi hal tersebut memberikan pengaruh pada
kesehatan penduduk di sekitar pabrik. Oleh karena itu, tindakan-tindakan harus diambil untuk
meniadakan sebab-sebab pencemaran umum tersebut di atas. Dengan cara sebagai berikut :

1. Penangkapan debu dari kupola atau tanur listrik

2. Penangkapan debu untuk peralatan pengolah pasir
3. Pembuangan air kotor setelah di daur ulang

Cacat Coran Penyusutan (Shrinkage)

35
Cacat coran penyusutan, beberapa cacat coran tersebut diantaranya bisa penyusutan dalam,
penyusutan luar dan rongga penyusutan. Jenis cacat coran  tergantung pada bagaimana
keadaannya, jika sebab-sebab dari cacat coran diketahui maka dapat dilakukan pencegahan
pada cacat tersebut.

Memproduksi coran melalui berbagai banyak proses dan pasti dalam proses tersebut banyak
faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya cacat coran, banyak pengalaman teknik yang
diperlukan untuk meyakinkan sebab-sebabnya.

Ciri-ciri khas cacat coran penyusutan (shrinkage)

1. Penyusutan Dalam

Penyusutan dalam adalah lubang cacat disebabkan karena pengecilan yang terjadi ketika
logam membeku. Bagian dalamnya biasanya dikelilingi oleh kristal-kristal dendrit dan cacat
ini tidak tampak di permukaan. Pada coran besi, warna permukaan dalamnya adalah biru.

2. Penyusutan Luar

Penyusutan pada pembekuan logam cair yang disebabkan penyusutan luar memberikan
lubang pada permukaan luar dari coran.

3. Rongga Penyusutan

Rongga Penyusutan mempunyai sebab-sebab yang sama seperti pada penyusutan dalam dan
luar, dan mereka dapat terjadi pada bagian yang tebal yang membeku terakhir. Cacat ini
terjadi dari lubang-lubang kecil dengan permukaan dalam berkristal dendrit kasar yang bisa
timbul pada bagian tebal, bagian pertemuan, cekungan filet dan sebagainya.

36
Contoh Cacat Coran Penyusutan (Shrinkage) _Mechanical Engineering

Penyebab cacat coran penyusutan (shrinkage) tersebut, antara lain :

Penyusutan dalam, penyusutan luar dan rongga penyusutan dapat terjadi karena sebab-sebab
yang sama. Cacat coran tersebut mudah terjadi pada bagian yang paling lambat membeku.

Sebab-sebab rongga penyusutan ditunjukkan secara terperinci dibawah ini:

1. Penambah membeku lebih dulu disebabkan temperatur penuangan yang terlalu

rendah, karena itu pengisian menjadi lebih sukar.
2. Tinggi penambah yang terlalu rendah dan selanjutnya penuangan tambahan tidak
dilakukan.
3. Bahan-bahan muatan mempunyai banyak karat dan kotoran.
4. Perencanaan dan pembuatan penambah yang kurang sempurna.
5. Perbandingan penyusutan yang besar disebabkan logam cair yang dioksidasi.
6. Alas kokas yang terlalu rendah dapat menyebabkan temperatur penuangan yang
rendah, dan oksidasi logam cair.
7. Ukuran leher penambah yang tidak cukup.
8. Tempat penambah yang kurang tepat.
9. Cetakan pasir dengan sudut-sudut tajam dan inti yang tipis dikelilingi logam cair.
Bagian tersebut terpanaskan lanjut dan terjadi tempat panas yang menyebabkan
rongga penyusutan.
10. Bagian coran yang cekung terlalu tajam atau terlalu kecil (radius terlalu kecil).

Cara pencegahan cacat coran penyusutan (shrinkage)

a. Digunakan pembekuan mengarah sehingga penambah dapat bekerja secara efektif. Bagian
pertama yang terisi oleh logam cair adalah bagian yang bertemperatur terendah dan yang

37
terakhir diisi adalah yang bertemperatur tertinggi. Jadi menempatkan penambah di tempat
yang bertemperatur tinggi.

b. Penggunaan Cil, cil berfungsi agar terjadi pembekuan mengarah dan pengaruh penambah
meningkat.

c. Daerah pengisian yang efektif dari penambah berbeda menurut bahan coran, cara
penuangan, dan ketebalan irisan. Daerah pengisian efektif harus delapan kali tebal coran.

Cacat Lubang Gas (Gas Hole Defect)

Cairan logam dalam proses pengecoran dapat mengandung gas yang terjebak ketika cairan
logam mengeras, inilah yang dinamakan cacat lubang gas (gas hole defect). Ada beberapa
alasan yang memungkinkan hal ini terjadi, diantaranya turbulensi, gas yang telah terjebak di
bahan cetakan, dan reaksi antara cairan logam dengan bahan cetakan.

Cacat lubang gas

(www.afsinc.org)

Logam cair memiliki tingkat kelarutan yang lebih tinggi daripada logam padat. Ketika proses
pembekuan logam cair, gas-gas ini akan keluar. Namun jika gas-gas ini tidak dapat keluar
atau terjebak, maka akan terbentuk lubang-lubang dalam benda cor.

Cacat lubang gas

(www.giessereilexikon)

Kadang sulit untuk membedakan lubang dalam benda cor merupakan hasil dari gas atau
penyusutan. Jika lubang berbentuk bulat dan halus, kemungkinan besar karena gas. Jika
lubang berbentuk sudut dan kasar, kemungkinan karena penyusutan.

38
 Gas hole defect
(www.gearvalves.com)

Cacat lubang gas adalah cacat pada hasil coran yang berbentuk bulat atau lubang atau rongga
dengan permukaan yang halus. Cacat coran jenis ini seringkali terjadi di bagian atas benda
coran atau cetakan, baik pada bagian tebal maupun bagian tipis.

Bagaimana pencegahan cacat lubang gas (gas hole defect)?

Berikut ini beberapa cara yang dapat dilakukan untuk mencegah cacat lubang menurut
HAPLI :

1. Melakukan pengeringan yang lebih baik pada coating

2. Melakukan pengeringan yang lebih baik pada inti

3. Menambahkan lebih banyak pasir baru pada greensand

4. Meningkatkan gas permeability pasir cetak

5. Mengurangi binder pada resin sand

6. Menambahkan saluran ventilasi pada mold dan core

7. Mengurangi kelembaban pasir cetak greensand

8. Menggunakan coating dengan efek reduksi gas

9. Memperbaiki prosedur proses peleburan

10. Mengurangi bagian cetakan/ inti yang menghasilkan sudut tajam

Usaha-usaha pencegahan lainnya, antara lain :

a. Dalam peleburan dengan kupola, perlu mendapat cairan logam yang bersih yaitu dengan
menjaga tingginya alas kokas, dengan menghindari tiupan yang berlebihan, dengan
menghilangkan kelembaban pada dasar dan dinding oleh pemanasan mula dan dengan
39
mempergunakan zat penghilang oksid. Selanjutnya perlu mendapat logam cair bertemperatur
tinggi dengan mengatur jumlah kokas, secara sempurna. Saluran dan ladel harus dikeringkan
sampai kering sekali.

b. Lubang gas/udara bisa terjadi dengan mudah terutama pada temperatur penuangan yang
rendah. Apabila letak saluran turun tidak baik dan waktu penuangan terlalu lama, maka
rongga gas/udara mudah terjadi. Oleh karena itu perlu memasang saluran turun pada tempat
yang benar dan menuangkan logam cair bertemperatur cocok dengan kecepatan yang cukup
cepat.

c. Lubang gas/udara bisa disebabkan oleh permeabilitas cetakan yang tidak baik, oleh uap air
setempat, dan oleh bahan-bahan yang membentuk gas. Oleh karena itu jumlah gas perlu
diusahakan menjadi sekecil mungkin.

e. Kalau tinggi penuangan terlalu rendah, tekanan logam cair menjadi lebih kecil dari pada
tekanan gas dalam cetakan. Oleh karena itu, tinggi penuangan yang rendah dapat
menyebabkan rongga udara. Dalam hal tertentu tinggi logam cair harus diatas 200 mm untuk
mencegah rongga udara, tentu saja kecepatan penuangan harus tinggi.

Penyebab terjadinya cacat lubang gas (gas hole defect) bisa berasal dari alat-alat yang
digunakan dalam pengecoran logam (cetakan, inti) dan dari cairan logam itu sendiri yang
dapat menyerap gas sehingga ketika cairan membeku, gas yang terperangkap akan
membentuk lubang-lubang. Praktek pengecoran yang tepat, termasuk persiapan leburan dan
desain cetakan, dapat mengurangi terjadinya cacat ini.

BAB III KESIMPULAN DAN SARAN

A. KESIMPULAN

40
Logam dalam suhu kamar dalam keadaan padat. Logam dapat dicairkan dengan jalan
memanaskan hingga mencapai temperature lelehnya. Logam cair berbeda dengan air dalam
hal temperature cair, berat jenis, kemmpuan mebasahi dinding. Proses pembekuan logam cair
dimulai dari bagian logam cair yang bersentuhan dengan dinding cetakan. Selama proses
pembekuan berlangsung, inti-inti kristal tumbuh. dari inti asal mengarah ke bagian dalam
coran dan butir-butir kristal tersebut berbentuk panjang-panjang seperti kolom. Struktur dasar
dari besi cor kelabu terdiri dari: grafit, ferit, sementit dan perlit. Grafit merupakan karbon
bebas yang tersebar dalam bentuk pipih atau bulat. Selain struktur grafit struktur lainnya pada
besi cor disebut dengan matrik yang terdiri dari ferit, sementit atau perlit. Perlit merupakan
struktur yang berbentuk lapiasan ferit dan sementit. Ferit memiliki sifat lunak dan ulet.
Sementit bersifat keras dan getas Sifat coran dapat ditinjau dari sifat fisis dan sifat
mekanisnya. Sifat fisik berhubungan degan kondisi fisik dari coran, sedangkan sifat mekanis
berhubungan dengan kekuatan coran untuk menahan beban atau gaya dari luar Dalam proses
pengecoran harus mempertimbangkan bentuk dan ukuran benda coran yang akan dibuat.
Pertimbangan-pertimbangannya yaitu entuk pola coran hendaknya sederhana dan mudah
dibuat, cetakan mudah dibuat, dan cetakan tidak menyebabkan terjadinya cacat dalam coran

B. SARAN

Menyadari bahwa penulis masih jauh dari kata sempurna, kedepannya penulis akan lebih
fokus dan details dalam menjelaskan tentang makalah di atas dengan sumber – sumber
yang lebih banyak yang tentunya dapat di pertanggung jawabkan .

Untuk saran bisa berisi kritik atau saran terhadap penulisan juga bisa untuk menanggapi
terhadap kesimpulan dari bahasan makalah yang telah dijelaskan . untuk bgian terakhir dari
makalah adalah daftar pustaka . pada kesempatan lain akan saya jelaskan tentang daftar
pustaka makalh

DAFTAR PUSTAKA

Logam Ceper. (2014, Agustus 18). Aluminium dalam Pengecoran. Dipetik Desember 18,
2018, dari Logam Ceper: http://logamceper.com/aluminium-dalam-pengecoran-logam/

41
Logam Ceper. (2014, Agustus 19). Tembaga dalam Pengecoran. Dipetik Desember 19, 2018,
dari Logam Ceper: http://logamceper.com/tembaga-dalam-pengecoran-logam/ Surdia, T., &
Chijiiwa, K. (1976). Teknik Pengecoran Logam. Jakarta: PT. PRADNYA PARAMITA.
Tiwan. (2010).
Modul Teknik Pengecoran Logam- Bahan Pada Pengecoran Logam/ Arianto Leman
Soemowidagdo, KEMENTERIAN PENDIDIKAN DAN KEBUDAYAAN DIREKTORAT
JENDERAL GURU DAN TENAGA KEPENDIDIKAN 2016

42