Halaman Judul

HALAMAN JUDUL
i
TUGAS AKHIR
RANCANG BANGUN KONVEYOR DAN SISTEM PEMOTONG
PNEUMATIK PADA PROTOTIPE MESIN PENCETAK BATA
DESIGN AND BUILD OF CONVEYOR AND PNEUMATIC CUTTING
SYSTEM ON BRICK MAKING MACHINE PROTOTYPE
Dipersiapkan dan disusun oleh
Dodi Anggoro
170203031
Telah dipertahankan di depan dewan penguji

Pada seminar Tugas Akhir tanggal
Susunan Dewan Penguji
Pembimbing Utama Dewan Penguji I
Bayu Aji Girawan, M.T Roy Aries Permana Tarigan, M.T

NIDN : 0625037902 NIDN : 0028108902
Pembimbing pendamping Dewan Penguji II
Joko Setia Pribadi, M.Eng Unggul Satria Jati, M.T

NIDN : 0602037702 NIP : 199005012019031013
Telah diterima sebagai salah satu persyaratan

Untuk medapatkan gelar Ahli Madya Teknik
Mengetahui
Ketua Jurusan Teknik Mesin
Joko Setia Pribadi, M.Eng

NIDN : 0602037702
ii
LEMBAR PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI KARYA ILMIAH UNTUK
KEPENTINGAN AKADEMIS
Sebagai mahasiswa Politeknik Negeri Cilacap yang bertanda tangan di bawah ini, saya :
Nama : Dodi Anggoro
No. Mahasiswa : 170203031
Program Studi : Diploma III Teknik Mesin
Jurusan : Teknik Mesin
Demi mengembangkan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada
Politeknik Negeri Cilacap Hak Bebas Royalti Non-Eksklusif (Non-Exclusif Royalti
Free Right) atas karya ilmiah saya yang berjudul :
“RANCANG BANGUN KONVEYOR DAN SISTEM PEMOTONG PNEUMATIK
PADA PROTOTIPE MESIN PENCETAK BATA”
Beserta perangkat yang diperlukan (bila ada) dengan Hak Bebas Royalti Non-Eksklusif
ini Politeknik Negeri Cilacap berhak menyimpan, mengalih media/format-kan,
mengelola dalam bentuk pangkalan data (database), mendistribusikannya dan
menampilkan/mempublikasikan di internet atau media lain untuk kepentingan akademis
tanpa perlu meminta ijin dari saya selama tetap mencantumkan nama saya sebagai
penulis/pencipta.
Saya bersedia untuk menganggung secara pribadi, tanpa melibatkan pihak Politeknik
Negeri Cilacap, segala bentuk tuntutan hukum yang timbul atas pelanggaran Hak Cipta
dalam karya ilmiah saya ini.
Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.
Dibuat di : Cilacap
Pada Tanggal :
Yang menyatakan
(Dodi Anggoro)
iii
HALAMAN PERSEMBAHAN
Dengan penuh rasa syukur atas segala nikmat Sang Pencipta dan setelah itu tanpa
menghilangkan rasa hormat yang mendalam, penulis mengucapkan terima kasih yang
sebesar-besarnya kepada pihak-pihak yang telah membantu untuk menyelesaikan Tugas
Akhir ini, tetapi penulis sangat menyesal tidak bisa menuliskan semua nama yang
terkait yang selama ini telah membantu penulis untuk mengerjakan Tugas Akhir
ini. Jika pun harus, niscaya kertas ini akan penuh dengan nama-nama penting
yang menemani, membimbing, dan menyemangati penulis saat Tugas Akhir,
seperti:
1. Allah SWT Yang Maha Pengasih dan Maha Penyayang.

2. Orang tua penulis yang selalu memberikan semangat, dukungan dan
nasehatnya.
3. Dosen Pembimbing bapak Bayu Aji Girawan dan bapak Joko Setia
Pribadi yang senantiasa membimbing penulis dalam Tugas Akhir.
4. Masukan-masukan dari teman-teman program studi Diploma III Teknik
Mesin
5. Teman-teman program studi Diploma III Teknik Elektronika
Terima kasih semuanya, semoga Sang Pencipta selalu memberikan perlindungan,

rahmat, rezeki, dan nikmat-Nya bagi kita semua. Aamiin.
iv
ABSTRAK
Prototipe mesin pencetak bata merupakan sebuah mesin yang dirancang

untuk memudahkan dan mempercepat proses pencetakan batu bata yang dibuat
dalam bentuk prototipe untuk memperkecil resiko kesalahan rekayasa ulang dalam
pembuatan skala asli. Rancang bangun konveyor dan sistem pemotong pneumatik
pada prototipe mesin pencetak bata memiliki beberapa tujuan. Tujuan tersebut
adalah merancang konveyor dan sistem pemotong pneumatik, menghitung elemen
mesin berupa daya motor listrik, diameter poros, memilih aktuator serta membuat
langkah-langkah proses produksi.
Dalam menyusun laporan ini metode perancangan yang digunakan
menggunakan pendekatan metode VDI 2222. Metode ini merupakan metode
perancangan yang dibuat oleh persatuan insinyur jerman. Metode VDI 2222
terdiri dari beberapa tahap yang dimulai dari tahap menganalisa, kemudian
mengkonsep, merancang dan penyelesaian.
Berdasarkan hasil perhitungan elemen mesin, motor listrik yang digunakan
memiliki daya 12 watt yang memiliki arus DC, poros yang digunakan untuk
konveyor memiliki ukuran Ø8 mm, aktuator yang dipakai merupakan jenis double
acting yang memiliki panjang langkah 50 mm. Uji fungsi
Kata kunci : konveyor, pneumatik, VDI 2222.
v
ABSTRACT
The prototype of the brick making machine is a machine designed to

facilitate and speed up the process of molding brick that made in prototype form
to minimize the risk of reengineering errors in orginal scale manufacturing.
Conveyor and pneumatic cutting system design have several objectives. These
objecctive is designing a conveyor and pneumatic cutting system, perform
calculations of machine element such as electric motor power, shaft diameter,
choosing actator and make the steps of production process.
In compiling this report the design method used is the VDI 2222 method.
This metdhod is a design method created by the German engineer union. VDI
2222 method consists of several stages starts from the step of analyzing, then
conceptualizing, designing and finishing.
Based on the calculation of machine elements, the electric motor used has
12 watts of power with DC current, the shaft used for the conveyor has a diameter
of 8 mm, the actuator used s a double acting type that has 50 mm stroke length.
Keywords : conveyor, pneumatic, VDI 2222
vi
KATA PENGANTAR
Assalamu’alaikum Warahmatullahi Wabarakatuh

Puji dan syukur senantiasa kita panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha
Esa atas segala nikmat, kekuatan, taufik serta hidayah-Nya. Atas kehendak Allah
sajalah, penulis dapat menyelesaikan proposal Tugas Akhir yang berjudul :
“RANCANG BANGUN KONVEYOR DAN SISTEM PEMOTONG
PNEUMATIK PADA PROTOTIPE MESIN PENCETAK BATA”
Tugas Akhir merupakan salah satu syarat untuk memperoleh gelar Ahli
Madya (A.Md) di Politeknik Negeri Cilacap. Penulis menyadari bahwa karya ini
masih jauh dari sempurna karena keterbatasan dan hambatan yang dijumpai
selama pengerjaannya. Sehingga saran yang bersifat membangun sangatlah
diharapkan demi pengembangan yang lebih optimal dan kemajuan yang lebih
baik. Ucapan terima kasih juga penulis sampaikan kepada :
1. Bapak Bayu Aji Girawan, M.T selaku Pembimbing 1 Tugas Akhir
2. Bapak Joko Setia Pribadi, M.Eng selaku Pembimbing 2 Tugas Akhir
3. Teman-teman jurusan Teknik Mesin angkatan 2017 yang telah
memberikan dukungan serta ide-ide positif kepada penulis dalam
menyelesaikan Tugas Akhir
Semoga Tuhan Yang Maha Kuasa selalu memberikan perlindungan, rahmat
dan nikmat-Nya bagi kita semua.
Wassalamu’alaikum Warahmatullahi Wabarakatuh
Cilacap, 1 April 2020
Dodi Anggoro
vii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL................................................................................................i
HALAMAN PENGESAHAN.................................................................................ii
HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI.............................iii
HALAMAN PERSEMBAHAN.............................................................................iv
ABSTRAK...............................................................................................................v
ABSTRACT..............................................................................................................vi
KATA PENGANTAR...........................................................................................vii
DAFTAR ISI........................................................................................................viii
DAFTAR GAMBAR..............................................................................................xi
DAFTAR TABEL................................................................................................xiii
DAFTAR LAMPIRAN..........................................................................................xv
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang.........................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah...................................................................................2
1.3 Tujuan......................................................................................................3
1.4 Manfaat....................................................................................................3
1.5 Batasan Masalah......................................................................................3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA dan LANDASAN TEORI
2.1 Tinjauan Pustaka.....................................................................................4
2.2 Dasar Teori..............................................................................................5
2.2.1 Pengertian batu bata merah..........................................................5
2.2.2 Proses perancangan menurut VDI 2222......................................6
2.2.3 Gambar teknik.............................................................................7
2.2.4 Solidworks....................................................................................8
4.2.5 Konveyor.....................................................................................9
4.2.6 Motor DC...................................................................................10
4.2.7 Bantalan.....................................................................................12
4.2.9 Sabuk gilir (timing belt).............................................................15
4.2.10 Arduino......................................................................................17
viii
4.2.11 Aktuator.....................................................................................19
4.2.12 Electrical solenoid valve............................................................21
4.2.13 Kompresor.................................................................................22
4.2.14 Proses bubut...............................................................................22
4.2.15 Proses gurdi...............................................................................24
4.2.16 Kerja Plat...................................................................................25
4.2.17 Proses pra-finishing dan finishing.............................................26
BAB III METODA PENYELESAIAN
3.1 Alat dan Bahan......................................................................................28
3.1.1 Alat............................................................................................28
3.1.2 Bahan.........................................................................................29
3.2 Metode perancangan..............................................................................31
3.3 Metode Pembuatan Bill Of Material (BOM).........................................33
3.4 Metode Perhitungan Bagian-bagian Elemen Mesin..............................34
3.5 Metode Pembuatan Rencana Produksi..................................................36
3.6 Pengujian Mesin....................................................................................37
3.6.1 Uji fungsi...................................................................................37
3.6.2 Uji hasil......................................................................................37
BAB IV PEMBAHASAN
4.1 Perancangan...........................................................................................39
4.1.1 Analisa.......................................................................................39
4.1.2 Mengkonsep...............................................................................40
4.1.3 Merancang.................................................................................43
4.1.4 Penyelesaian..............................................................................45
4.2 Pembuatan Bill Of Material (BOM)......................................................45
4.2.1 Periksa Gambar..........................................................................45
4.2.2 Identifikasi jenis material..........................................................46
4.2.3 Menentukan jumlah material.....................................................46
4.3 Perhitungan Elemen Mesin Konveyor...................................................46
4.3.1 Perencanaan daya motor listrik..................................................46
4.3.2 Perencanaan sabuk gilir.............................................................48
ix
4.3.3 Perencanaan poros.....................................................................50
4.4 Perancangan Pneumatik.........................................................................54
4.4.1 Gaya potong...............................................................................54
4.4.2 Pemilihan aktuator.....................................................................55
4.4.3 Rangkaian..................................................................................56
4.5 Proses Produksi.....................................................................................56
4.5.1 Rencana kerja braket pneumatik................................................57
4.5.2 Rencana kerja braket pemotong.................................................58
4.5.3 Rencana kerja poros konveyor 1................................................59
4.5.4 Rencana kerja poros konveyor 2................................................61
4.5.5 Waktu produksi braket aktuator.................................................64
4.5.6 Waktu produksi braket pemotong..............................................68
4.5.7 Waktu produksi poros konveyor 1.............................................70
4.5.8 Waktu produksi poros konveyor 2.............................................74
4.5.9 Waktu proses finishing..............................................................74
4.5.8 Waktu proses perakitan.............................................................74
4.5 Uji fungsi ..............................................................................................75
4.6 Uji hasil..................................................................................................75
BAB V KESIMPULAN dan SARAN
5.1 Kesimpulan............................................................................................80
5.2 Saran......................................................................................................81
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
x
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Mesin pencetak batu bata.....................................................................4

Gambar 2.2 Tahapan perancangan VDI 2222..........................................................6
Gambar 2.3 Proses gambar dengan solidworks.......................................................8
Gambar 2.4 Konveyor sabuk...................................................................................9
Gambar 2.5 Konveyor roller..................................................................................10
Gambar 2.6 Konveyor rantai..................................................................................10
Gambar 2.7 Motor DC...........................................................................................11
Gambar 2.8 Bantalan..............................................................................................12
Gambar 2.9 Poros...................................................................................................13
Gambar 2.10 Sabuk gilir........................................................................................15
Gambar 2.11 Arduino Uno.....................................................................................18
Gambar 2.12 Gambar dan simbol pada rangkaoian untuk.....................................20
Gambar 2.13 Gambar dan simbol pada rangkaian untuk actuator.........................20
Gambar 2.14 Gambar dan simbol solenoid valve 5/2............................................22
Gambar 2.15 Kompresor........................................................................................22
Gambar 2.16 Mesin bubut......................................................................................23
Gambar 2.17 Mesin Gurdi.....................................................................................24
Gambar 2.18 Spray Gun.........................................................................................26
YGambar 3.1 Diagram alir perancangan.................................................................31
Gambar 3.2 Diagram alir Proses Perhitungan........................................................34
Gambar 3.3 Diagram alir proses produksi.............................................................36
YGambar 4.1 Pemotong pneumatik........................................................................43
Gambar 4.2 Bagian-bagian pemotong pneumatik..................................................44
Gambar 4.3 Desain wujud konveyor......................................................................44
Gambar 4.4 Bagian-bagian konveyor....................................................................45
Gambar 4.5 Keadaan beban pada poros.................................................................51
Gambar 4.6 Shear diagram....................................................................................52
Gambar 4.7 Momen diagram.................................................................................52
Gambar 4.8 Ilustrasi eksperimen...........................................................................55
xi
Gambar 4.9 Braket aktuator...................................................................................57
Gambar 4.10 Braket pemotong..............................................................................58
Gambar 4.11 Poros konveyor 1..............................................................................59
Gambar 4.12 Poros konveyor 2..............................................................................61
Gambar 4.13 Raw material braket aktuator...........................................................64
Gambar 4.14 Drawing braket aktuator...................................................................65
Gambar 4.15 Raw material braket pemotong........................................................68
Gambar 4.16 Drawing braket pemotong................................................................69
Gambar 4.17 Ukuran poros konveyor 1.................................................................71
Gambar 4.18 Ilustrasi poros 1 setelah proses facing..............................................72
Gambar 4.19 Ilustrasi poros 1 setelah proses roughing 1......................................73
Gambar 4.22 Ukuran poros konveyor 2.................................................................75
Gambar 4.23 Ilustrasi poros 2 setelah proses facing..............................................76
xii
DAFTAR TABEL
YTabel 3.1 Alat yang digunakan............................................................................28

Tabel 3.2 Bahan yang digunakan...........................................................................29
Tabel 3.3 Pertanyaan wawancara...........................................................................32
Tabel 3.4 Parameter uji fungsi...............................................................................37
Tabel 3.5 Parameter uji hasil..................................................................................38
YTabel 4.1 Tabel metrik kebutuhan pada sistem pemotong...................................39
Tabel 4.2 Tabel kebutuhan metrik pada konveyor.................................................40
Tabel 4.3 Pertimbangan konsep sistem pemotong.................................................40
Tabel 4.4 Pertimbangan konsep konveyor.............................................................41
Tabel 4.5 Konsep morfologi sistem pemotong......................................................41
Tabel 4.6 Konsep morfologi konveyor..................................................................42
Tabel 4.7 Penilaian konsep sistem pemotong........................................................42
Tabel 4.8 Penilan konsep konveyor.......................................................................43
Tabel 4.9 Bagian-bagian pemotong pneumatik.....................................................44
Tabel 4. 10 Bagian-bagian konveyor.....................................................................45
Tabel 4.11 Faktor koreksi daya..............................................................................50
Tabel 4.12 Harga Sf 1 dan Sf 2..............................................................................51
Tabel 4.13 Tabel faktor koreksi momen lentur......................................................53
Tabel 4.14 Faktor koreksi tumbukan.....................................................................53
Tabel 4.15 Proses pengerjaan braket aktuator.......................................................57
Tabel 4.16 Proses pengerjaan braket pemotong.....................................................58
Tabel 4.17 Proses pengerjaan poros konveyor 1....................................................59
Tabel 4.18 Proses pengerjaan poros konveyor 2....................................................62
Tabel 4.19 Waktu pemotongan braket aktuator.....................................................64
Tabel 4.20 Waktu proses bending..........................................................................65
Tabel 4.21 Waktu proses pemotongan braket pemotong.......................................68
Tabel 4.22 Waktu proses bending braket pemotong..............................................69
Tabel 4.23 Waktu pemotongan poros....................................................................71
Tabel 4.24 Waktu pemotongan poros 2.................................................................74
xiii
Tabel 4.25 Waktu proses finishing.........................................................................74
Tabel 4.26 Waktu proses perakitan........................................................................74
Tabel 4.26 Hasil uji fungsi....................................................................................75
Tabel 4.26 Uji hasil...............................................................................................75
xiv
DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN 1 Tabel produksi

LAMPIRAN 2 Bill of material
LAMPIRAN 3 Gambar detail
xv
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Pada saat ini ekonomi masyarakat Indonesia berkembang dengan pesat,
dibuktikan dengan banyaknya bangunan rumah permanen yang dapat dijumpai di
kota maupun di daerah pedesaan. Kayu dan bambu yang semula sering digunakan
untuk membangun rumah mulai ditinggalkan karena sifatnya tidak permanen
seiring berjalannya waktu akan lapuk sehingga mengalami kerusakan, sehingga
harus diperbaiki maupun diganti dengan yang baru. Masyarakat saat ini lebih
menyukai membangun rumah menggunakan tembok/dinding yang terbuat dari
tumpukan batu bata karena sifatnya permanen dan lebih awet dibandingkan
dengan bahan kayu maupun bambu, selain itu hasil yang didapat juga lebih bagus
dari segi tampilan.
Tembok terdiri dari batu bata yang ditumpuk dan direkatkan dengan
menggunakan adonan yang terdiri dari pasir dan semen. Batu bata terbuat dari
campuran tanah liat, pasir dan abu sekam padi hasil dari pembakaran batu bata,
yang kemudian dibentuk persegi panjang menggunakan cetakan lalu dijemur di
bawah sinar matahari dan selanjutnya dibakar hingga warnanya menjadi kemerah-
merahan. Bata yang baik memiliki komposisi tanah liat yang lebih besar dan
dicampur sedemikian rupa dengan pasir, sekam padi dan sedikit air sehingga
sehingga sifatnya plastis dan mudah dicetak.
Di kecamatan Adipala, khususnya di desa Bunton terdapat beberapa
pengusaha pembuatan bata merah, di desa ini kondisi tanah liat cukup bagus
sehingga dimanfaatkan oleh warga sekitar untuk diolah menjadi produk yang
memiliki nilai jual yaitu batu bata. Saat ini proses pembuatan batu bata masih
menggunakan sistem manual dengan cara mencetak batu bata menggunakan
cetakan yang terbuat dari kayu, adonan bata dimasukkan kedalam cetakan kayu
dan sedikit ditekan agar tidak ada rongga kosong yang muncul.
Permintaan batu bata yang terus meningkat tidak bisa diimbangi dengan
volume produksi yang diakibatkan oleh proses pencetakan bata yang masih
1
tradisional. Berdasarkan keterangan yang penulis dapat dari seorang pengrajin
batu bata yang ada di desa Bunton yang bernama Ibu Mulyani, dengan
menggunakan cara tradisional tersebut mampu menghasilkan 4.000 buah bata per
hari dengan jumlah pekerja 5 orang. Proses pembakaran dilakukan jika jumlah
minimum bata sebanyak 50.000 buah, ini berarti membutuhkan waktu 12 hari
untuk mencapai jumlah minimum tersebut. Hal ini sangat tidak efisien mengingat
permintaan batu bata yang banyak, pengrajin tersebut mengatakan seringkali
permintaan batu bata datang namun ketersediaan stok tidak mencukupi karena
proses pembuatan yang relatif lama.
Solusi untuk masalah ini adalah mengganti metode pencetakan batu bata
secara manual dengan menggunakan mesin yang diharapkan mampu
mendongkrak volume produksi yang dihasilkan. Pada tahun 2018 telah dibuat
mesin pencetak bata oleh mahasiswa teknik mesin, namun proses pemotongan
yang dilakukan masih manual dilakukan oleh operator. Oleh karena itu penulis
memiliki ide untuk mengembangkan mesin tersebut dengan sistem pemotongan
otomatis namun dalam bentuk prototipe. Mesin tersebut memiliki beberapa bagian
antara lain penggiling, pengekstrusi, konveyor, dan sistem pemotong pneumatik.
Penulis bermaksud mengangkat judul “Rancang Bangun Konveyor dan Sistem
Pemotong Pneumatik Elektrik pada Prototipe Mesin Pencetak Bata” sebagai judul
tugas akhir.
1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah penulis uraikan di atas, dapat diambil
beberapa rumusan masalah sebagai berikut :
A. Proses pembuatan batu bata membutuhkan waktu yang relatif lama.
B. Pembuatan batu bata masih terkendala pada proses pencetakan bata yang
dilakukan secara tradisional.
C. Adanya kebutuhan mesin pencetak bata untuk merubah metode produksi
secara tradisional menjadi otomatis menggunakan mesin.
1.3 Tujuan
Pembahasan mengenai rancang bangun konveyor dan sistem pemotongan
pneumatik mesin pencetak batu bata mempunyai tujuan sebagai berikut :
A. Membuat rancangan konveyor dan sistem pemotongan pada prototipe mesin
pencetak bata.
B. Membuat Bill Of Material.
C. Melakukan perhitungan elemen mesin :
1. Daya motor listrik.
2. Diameter poros.
3. Pemilihan aktuator.
D. Membuat langkah-langkah proses produksi konveyor dan sistem pemotong
pneumatik.
E. Uji fungsi mesin.
F. Uji hasil.
1.4 Manfaat
Adapun manfaat yang didapat dari rancang bangun prototipe mesin
pencetak bata tersebut, antara lain :
A. Memperoleh solusi untuk mengatasi proses pencetakan batu bata yang
masih menggunakan metode tradisional.
B. Memperoleh peningkatan volume produksi batu bata.
C. Mempersingkat waktu untuk produksi batu bata.
1.5 Batasan Masalah

Agar permasalahan tugas akhir ini lebih terarah dan tidak meluas maka
pembahasan pada laporan ini terbatas pada :
A. Tidak membahas kekuatan rangka mesin.
B. Tidak menghitung biaya produksi.
C. Tidak menggunakan software gambar selain Solidworks 2017.
D. Tidak menghitung bantalan.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA DAN LANDASAN TEORI
2.1 Tinjauan Pustaka

Sebuah penelitian telah dilakukan tentang mesin pencetak batu bata, cara
kerja dari mesin tersebut adalah mula-mula bahan baku dimasukkan dalam suatu
silinder berisi poros spiral, poros tersebut berfungsi mendorong dan menekan
tanah menuju corong cetakan. Tanah yang keluar dari corong cetakan berbentuk
balok memanjang, kemudian dipotong secara manual menggunakan media
pemotong berupa kawat dan sekali memotong menghasilkan 5 buah batu bata.
Mesin tersebut membutuhkan 4 orang untuk mengoperasikannya, dan waktu yang
dibutuhkan untuk mencetak batu bata sebanyak 5 buah bervariasi antara 8 hingga
14 detik. Mesin tersebut dapat dilihat pada Gambar 2.1 di bawah.
Gambar 2. Mesin pencetak batu bata (Anzarih, dkk 2017)
Telah dilakukan sebuah penelitian tentang mesin pencetak bata yang mampu
menghasilkan jumlah produksi yang berbeda tergantung pada komposisi adonan
batu bata yang digunakan. Komposisi pertama dengan kode B1 memiliki
kandungan tanah liat 85%, sekam padi 10% dan air 5% menghasilkan jumlah
produksi 909 buah/jam. Komposisi kedua dengan kode B2 memiliki
perbandingan 90:5:5 menghasilkan jumlah produksi 855 buah/jam. Komposisi
ketiga dengan kode B3 memiliki perbandingan 92:3:5 menghasilkan jumlah
produksi 824 buah/jam.
4
Telah dibuat sebuah alat cetak batu bata otomatis skala kecil berbasis
mikrokontroler menggunakan metode penekananan menggunakan mal
untuk mencetak adonan batu bata. Cara kerjanya adalah ketika sensor
inframerah mendeteksi ada adonan tanah liat sensor akan mengirim sinyal
ke kontroler berupa arduino yang hasilnya akan menggerakkan aktuator
pneumatik A untuk mendorong wadah tampungan adonan batu bata.
Selanjutnya aktuator A akan menekan limit switch A untuk menggerakkan
aktuator B untuk mengepress adonan batu bata dan aktuator A mendapat
perintah untuk mundur. Aktuator B menekan limit switch B yang akan
menggerakkan dongkrak untuk mengeluarkan hasil press batu bata dan
aktuator B mendapat perintah untuk naik kembali.
Penulis bermaksud untuk membuat mesin pencetak bata sebagai
tugas akhir, akan tetapi yang akan penulis bedakan ada pada cara kerja
pemotongan batu bata. Ketika bata yang keluar dari moncong pencetak
setelah mencapai panjang tertentu akan dipotong menggunakan pneumatik
yang kemudian akan dipindahkan oleh konveyor menuju tempat
pemotongan, batu bata akan didorong menuju kawat baja yang disusun
berjajar sehingga bata akan terpotong sesuai dengan ukuran jarak antara
kawat baja.
2.2 Dasar Teori

2.2.1 Pengertian batu bata merah
Batu bata merah adalah salah satu unsur bangunan dalam pembuatan
konstruksi bangunan yang dibuat dari tanah liat. Mula-mula tanah liat dibuat pada
kondisi plastis dan dicetak dalam cetakan kayu, kemudian dikeringkan dan
dibakar hingga berubah warna kemerahan. Bata yang baik sebagian besar terdiri
atas tanah liat dengan sedikit kandungan pasir yang dicampur sedemikian rupa
sehingga bila diberi sedikit air menjadi bersifat plastis, sifat plastis ini penting
agar tanah dapat dicetak dengan mudah.
Tanah liat yang dipakai para pengrajin dalam pembuatan batu bata merah
menggunakan tanah pertanian yang kurang produktif. Sifat tanah liat tersebut jika
dibakar akan mengalami penyusutan dan timbul retak-retak pada bagian
permukaan. Oleh karena itu, dalam pembuatan batu bata merah perlu adanya
penambahan bahan campuran seperti pasir, abu sekam padi, sekam padi, serbuk
gergaji, maupun kotoran binatang.
2.2.2 Proses perancangan menurut VDI 2222

Metode perancangan adalah proses untuk membuat produk dengan besaran
dan luaran yang terdefinisi. Dengan metode ini dimungkinkan melakukan analisa
yang rasional dan penentuan syarat-syarat awal yang realistis. Metode
perancangan yang diterapkan dalam tugas akhir ini mengacu pada tahapan
perancangan menurut VDI 2222 (Verein Deutsche Ingenieuer/ Persatuan Insinyur
Jerman). Tahapan-tahapan perancangan yang dilakukan dapat dilihat pada
Gambar 2.2.
Analisa Konsep Merancang Penyelesaian
Gambar .2 Tahapan perancangan VDI 2222 (komara dan saepudin, 2017)
A. Analisa
Analisa merupakan suatu aktivitas pendahuluan dalam menentukan langkah-
langkah kerja. Adapun inti dari kegiatan analisa adalah mengidentifikasi masalah,
hasil tahap pertama adalah pemilihan dan penentuan mengenai pelaksanaan
pekerjaan baru. Aktivitas pendahuluan ini harus dilakukan dengan baik dan
sistematis sehingga langkah kerja yang dijalankan menjadi terstruktur dan rapi.
B. Pembuatan konsep
Konsep yang dibuat berdasarkan rencana yang telah ditetapkan. Ada
beberapa tindakan yang harus dilakukan dalam pembuatan konsep, yaitu :
1. Memperjelas pekerjaan
Untuk memudahkan pemahaman atas objek yang akan dirancang,
perancang diharuskan untuk menjelaskan masalah atau tugas yang akan
dilakukan sehingga dapat diketahui dengan jelas apa yang akan
dikerjakan.
2. Daftar tuntutan
Perancang menguraikan data-data teknis yang harus ada, data-data
tersebut biasanya didapat dari permintaan pemesan/pasar atau ketetapan
yang ditentukan pemesan/pasar. Daftar tuntutan ini harus memenuhi
fungsi, dimensi, dan operasional dari rancangan tersebut. Semakin rinci
data-data yang dapat diperoleh, maka semakin jelas pula batasan suatu
rancangan yang ditujukan untuk memenuhi kenginan pemesan atau
kinginan pasar.
C. Merancang
Merancang merupakan tahapan dalam penggambaran wujud produk dalam
bentuk desain wujud yang didapatkan dari hasil penilaian konsep rancangan yang
telah dilakukan sebelumnya. Konstruksi rancangan ini merupakan pilihan optimal
setelah melalui tahapan penilaan teknis dan ekonomis.
D. Penyelesaian
Pada tahap ini perancangan menyusun, membentuk, memperhatikan proses
pembuatan, memperkirakan biaya, validasi kekuatan dan membuat gambar kerja.
Langkah-langkah penyelesaian yang harus dilakukan antara lain :
a. Membuat gambar susunan.
b. Membuat gambar bagian secara rinci.
c. Membuat daftar bagian secara detail.
d. Membuat operation plan dari gambar kerja.
e. Menyiapkan material dan alat-alat yang dibutuhkan.
f. Membuat benda rancangan sesuai gambar kerja.
g. Membuat petunjuk perawatan.
2.2.3 Gambar teknik

Gambar merupakan sebuah alat untuk menyatakan maksud dari seorang
perancang. Fungsi gambar adalah bahasa teknik dan pola informasi, tugas gambar
digolongkan dalam tiga golongan berikut:
A. Penyampaian Informasi
B. Pengawetan, penyimpanan dan penggunaan keterangan
C. Cara-cara pemikiran dalam penyiapan informasi
Gambar teknik juga mempunyai tujuan-tujuan gambar sebagai berikut:
A. Internasionalisasi gambar
B. Mempopulerkan gambar
C. Perumusan gambar
D. Sistematika gambar
E. Penyederhanaan gambar
F. Modernisasi gambar
2.2.4 Solidworks
Solidworks merupakan program rancang bangun yang banyak digunakan
untuk mengerjakan desain produk, desain mesin, desain mould, desain konstruksi,
ataupun keperluan teknik yang lain. Untuk membuat sebuah model 3D yang solid
kita harus membuat sketchnya terlebih dahulu. Model 3D berupa component
kemudian dirakit menjadi sebuah gambar rakitan dengan menu assembly. Setelah
gambar component atau dan assembly jadi maka dibuat gambar kerjanya
menggunakan fasilitas drawing. Untuk alurnya dapat dilihat pada Gambar 2.3 di
bawah ini :
Gambar 2. Proses gambar dengan solidworks (Sarwanto, 2013)
Solidworks mempunyai tiga mode yang dapat digunakan untuk merancang,

yaitu :
A. Part
Mode part berfungsi untuk menggambar sketch 2D dan 3D komponen.
B. Assembly
Mode assembly berfungsi untuk merakit atau menggabungkan komponen.
C. Drawing
Mode drawing berfungsi untuk membuat gambar detail dari komponen yang
sudah digambar pada mode part dan mode assembly.
D.2.5 Konveyor
Konveyor merupakan peralatan yang dapat bergerak dari suatu tempat ke
tempat lain sebagai alat angkut suatu barang tertentu untuk kapasitas kecil sampai
besar. Konveyor dijadikan sebagai alat transportasi barang yang cepat dan efisien,
konveyor memiliki beberapa macam, yaitu :
A. Konveyor sabuk
Konveyor sabuk adalah mesin pemindah bahan menggunakan sabuk
karet (belt) yang tidak berujung, terdiri dari beberapa lapisan yang
diperkeras dengan serat baja (fiber steel) dan atau kawat baja untuk
menghasilkan kekuatan pada sabuk. Konveyor sabuk dapat digunakan
untuk memindahkan muatan satuan (unit load) maupun muatan curah
(bulk load) sepanjang garis lurus (horizontal) atau sudut inklinasi terbatas.
Contoh konveyor sabuk dapat dilihat pada Gambar 2.4 berikut:
Gambar 2. Konveyor sabuk (Salpa, 2016)
B. Konveyor roller
Konveyor roller merupakan jenis dari konveyor yang menggunakan roller
sebagai media untuk memindahkan barang. Dalam perpindahannya konveyor ini
memanfaatkan gaya grafitasi bumi, namun ada juga yang ditarik atau didorong.
Gambar 2.5 menunjukkan bentuk konveyor roller.
Gambar 2. Konveyor roller (Salpa, 2016)
C. Konveyor rantai
Konveyor rantai bisa diartikan sebagai rantai berjalan, karena terdiri dari
rangkaian rantai yang dirancang bergerak secara memutar. Konveyor ini
menggunakan rantai sebagai penggerak utama. Gambar 2.6 merupakan contoh
dari konveyor rantai.
Gambar 2. Konveyor rantai (Salpa, 2016)
D.2.6 Motor DC
Motor DC digunakan sebagai penggerak pada belt conveyor. Motor
DC yaitu motor listrik yang memerlukan suplai tegangan arus searah pada
kumparan medan untuk diubah menjadi energi gerak. Kumparan
medan pada motor DC disebut stator (bagian yang tidak berputar)
dan kumparan jangkar disebut rotor (bagian yang berputar). Prinsip
kerja dari motor DC yaitu jika arus lewat pada suatu konduktor, maka
akan timbul medan magnet di sekitar konduktor. Tampilan motor DC
dapat dilihat pada Gambar 2.7.
Gambar 2. Motor DC (Salpa, 2016)
Perencanaan daya motor diperlukan untuk mendapatkan daya yang

sesuai dengan yang diharapkan dalam alat atau mesin ini. Menurut
R.L.Mott (2004) perencanaan daya motor dapat menggunakan persamaan
sebagai berikut :
1. Menghitung gaya yang timbul
F=m× g (2.1)
Dimana :
F : gaya (N)
m : massa benda (Kg)
g : percepatan gravitasi (m/s2)
2. Menghitung torsi motor listrik
T=Fxr (2.2)
Dimana:
T : torsi motor (N.m)
F : gaya (N)
r : jari-jari poros (m)
3. Menghitung kecepatan sudut
2× π × n
ω= (2.3)
60
Dimana:
ω : kecepatan sudut (rad/s)
n : kecepatan putaran motor (rpm)
4. Menghitung besarnya daya motor listrik
P=T ×ω (2.4)
Dimana:
P: daya motor (kW)
T : torsi (N.m)
ω : kecepatan sudut (rad/s)
D.2.7 Bantalan
Bantalan adalah salah satu bagian dari elemen mesin yang memegang
peranan cukup penting karena fungsi dari bantalan yaitu untuk menumpu sebuah
poros agarporos dapat berputar tanpa mengalami gesekan yang berlebihan.
Bantalan haruscukup kuat untuk memungkinkan poros serta elemen mesin lainnya
bekerja denganbaik. Jadi, bantalan dapat disamakan peranannya dengan pondasi
pada gedung. Bantalan dapat kita lihat pada Gambar 2.8 yang menunjukan bentuk
dari bantalan tersebut. Bantalan dapat diklasifikasikan sebagai berikut :
A. Berdasarkan gerakan bantalan terhadap poros
1. Bantalan luncur, bantalan ini terjadi gesekan luncur antara poros dan
bantalan karena permukaan poros ditumpu oleh permukaan bantalan
dengan perantaraan lapisan pelumas.
2. Bantalan gelinding, pada bantalan jenis ini terjadi gesekan gelinding
antara bagian yang berputar/berotasi dengan yang diam melalui elemen
gelinding seperti bola (peluru), rol atau rol jarum dan rol bulat.
B. Berdasarkan arah beban dan poros
1. Bantalan radial, arah bantalan ini adalah tegak lurus sumbu pada poros.
2. Bantalan aksial, bantalan ini sejajar dengan sumbu poros.
3. Bantalan gelinding khusus, bantalan ini dapat menumpu beban yang
arahnya sejajar dan tegak lurus sumbu poros.
Gambar 2. Bantalan (Indah, 2015)

D.2.8 Poros
Poros merupakan salah satu bagian yang terpenting dari setiap mesin.
Hampir semua mesin meneruskan tenaga bersamaan dengan putaran. Peranan
penting dalam transmisi seperti itu dipegang oleh poros. Poros dapat dilihat pada
Gambar 2.9. Poros yang digunakan untuk meneruskan daya diklasifikasikan
menurut pembebanannya yaitu sebagai berikut:
A. Poros transmisi
B. Spindel
C. Gandar
Gambar 2. Poros
Berikut merupakan rumus perhitungan poros yang akan digunakan

pada prototipe mesin pencetak bata dengan menggunakan persamaan-
persamaan sebagai berikut (Sularso dan Suga, 2008) :
1. Daya rencana
Pd =f c . P (2.5)
Dimana :
Pd = daya rencana (kw)
Fc = faktor koreksi
P = daya nominal motor listrik (HP)
2. Momen puntir rencana
5 Pd
T =9,74 × 10 (2.6)
n1
Keterangan :
T : momen rencana (kg.mm)
Pd : daya rencana (kw)
n : putaran poros (rpm)
3. Perhitungan tegangan geser
σB
τ α= (2.7)
(Sf 1 × Sf 2)
Keterangan :
τ α : tegangan geser yang diizinkan (Kg/mm2)
σ B : kekuatan tarik (Kg/mm2)
Sf 1 : faktor keamanan
Sf 2 : faktor keamanan konsentrasi tegangan
4. Perhitungan diameter poros dengan beban punter dan beban lentur
d s ≥ ¿1/3 (2.8)
Keterangan :
d s : diameter poros (mm)
τ α : tegangan geser yang diizinkan (Kg/mm2)
K t : faktor koreksi tumbukan
K m: faktor koreksi momen lentur
M : momen lentur rencana (Kg.mm)
T : momen puntir rencana (Kg.mm)
5. Perhitungan defleksi puntiran
Tl
Ɵ=584 (2.9)
G d 4s
Keterangan :
Ɵ : defleksi puntiran (°)
T : momen puntir (kg.mm)
l : panjang poros (mm)
G : modulus geser (kg/mm2)
6. Perhitungan defleksi lenturan
−4 F l 21 l 22
y=3,23 × 10 (2.10)
d 4s l
Keterangan :
y : lenturan poros (mm)
F : beban (kg)
l 1 : jarak dari bantalan yang bersangkutan ke titik pembebanan (mm)
l 2 : jarak dari bantalan yang bersangkutan ke titik pembebanan (mm)
l : jarak antara bantalan penumpu (mm)
D.2.9 Sabuk gilir (timing belt)

Transmisi sabuk yang bekerja atas dasar gesekan belitan mempunyai
beberapa keuntungan karena murah harganya, sederhana konstruksinya, dan
mudah untuk mendapatkan perbandingan putaran yang diinginkan. Namun
demikian transmisi sabuk mempunyai kekurangan dibandingkan transmisi roda
gigi dan rantai, yaitu karena terjadinya slip antara sabuk dan puli. Karena itu
transmisi sabuk dan puli tidak dapat dipakai bilamana dikehendaki putaran tetap
atau perbandingan trasmisi yang tetap.
Akhir-akhir ini telah dikembangkan jens sabuk yang dapat mengatasi
kekurangan tersebut, yaitu sabuk gilir (timing belt) seperti yang ditunjukkan pada
gambar 2.10. Sabuk gilir dibuat dari karet neopren atau plastik poliuretan sebagai
bahan cetak, dengan inti dari serat gelas atau kawat baja, serta gigi-gigi yang
dicetak secara teliti di permukaan sebelah dalam sabuk. Karena sabuk gilir dapat
melakukan transmisi mengait seperti pada roda gigi atau rantai maka gerakan
dengan perbandingan putaran yang tetap dapat diperoleh.
Gambar 2. Sabuk gilir (Sularso dan Suga, 2008)
Berikut merupakan rumus perhitungan dalam perancangan sabuk pada

prototipe mesin pencetak bata yang penulis gunakan (Sularso dan Suga, 2008) :
1. Perhitungan jumlah gigi puli yang digerakkan
n1 Z 2
= (2.11)
n2 Z 1
Keterangan :
n1 : putaran motor penggerak (rpm)
n2 : putaran pada puli yang digerakkan (rpm)
Z1 : jumlah gigi puli penggerak
Z2 : jumlah gigi puli yang digerakkan
2. Perhitungan jumlah gigi pada sabuk
Z1 + Z 2 2× C p
L= + +¿¿ (2.12)
2 p
Keterangan :
L : jumlah gigi pada sabuk
C p : jarak sumbu poros rencana (mm)
p : jarak bagi (pitch) (mm)
3. Perhitungan jarak sumbu poros
C=C p × p dimana,
1
C p= ×¿...................................................................................(2.13)
4
Keterangan :
C p : jarak sumbu poros rencana (mm)
p : jarak bagi (pitch) (mm)
C : jarak sumbu poros yang sebenarnya (mm)
4. Perhitungan gaya tarik sabuk
T
F=1,5 × (2.14)
r
Keterangan :
F : gaya tarik (N)
T : torsi motor (Nm)
r : jari-jari puli (m)
D.2.10 Arduino
Arduino adalah pengendali mikro single-board yang bersifat open-
source, dirancang untuk memudahkan penggunaan elektronik dalam
berbagai bidang. Hardware dalam arduino memiliki prosesor Atmel AVR
dan menggunakan software dan bahasa sendiri.
A. Hardware
Hardware dalam arduino memiliki beberapa jenis, yang mempunyai
kelebihan dan kekurangan dalam setiap papannya. Penggunaan jenis
arduino disesuaikan dengan kebutuhan, hal ini yang akan mempengaruhi
dari jenis prosessor yang digunakan. Jika semakin kompleks perancangan
dan program yang dibuat, maka harus sesuai pula jenis kontroler yang
digunakan. Yang membedakan antara arduino yang satu dengan yang
lainnya adalah penambahan fungsi dalam setiap boardnya dan jenis
mikrokontroler yang digunakan. Dalam tugas akhir ini, jenis arduino yang
digunakan adalah arduino uno.
B. Arduino uno
Arduino Uno adalah salah satu produk berlabel arduino yang sebenarnya
adalah suatu papan elektronik yang mengandung mikrokontroler ATMega328
(sebuah keping yang secara fungsional bertindak seperti sebuah komputer).
Piranti ini dapat dimanfaatkan untuk mewujudkan rangkaian elektronik dari
yang sederhana hingga yang kompleks. Pengendalian LED hingga pengontrolan
robot dapat diimplementasikan dengan menggunakan papan berukuran relatif
kecil ini. Bentuk dari arduino uno dapat dilihat pada Gambar 2.11 yang tertera di
bawah ini. Index board arduino dapat kita lihat pada tabel 2.2
Gambar 2. Arduino Uno (Gustomo, 2015)
Tabel 2.2 Index board arduino
No Index Keterangan
1. Mikrokontroler ATmega328
2. Tegangan pengoperasian 5V
Tegangan input
3. 7-12V
yang disarankan
Batas tegangan
4. 6-20V
input
Jumlah pin I/O 14 (6 untuk keluaran
5.
digital PWM)
Jumlah pin input
6. 6
analog
Arus DC tiap pin
7. 40 mA
I/O
Arus DC untuk
8. 50 mA
pin 3.3V
9. Memori Flash 32 KB (ATmega328),
sekitar 0.5 KB
digunakan bootloader
10. SRAM 2 KB (ATmega328)
11. Eeprom 1 KB (Atmga328)
12. Clock Speed !^ MHz
komputer agar dapat membuat suatu rancangan atau sketsa program
untuk papan Arduino. IDE arduino merupakan software yang sangat
canggih Hardware arduino uno memilki beberapa spesifikasi sebagai
berikut di bawah ini:
1. 14 pin IO Digital (pin 0–13)
Sejumlah pin digital dengan nomor 0–13 yang dapat dijadikan input
atau output yang diatur dengan cara membuat program IDE.
2. 6 pin Input Analog (pin 0–5)

Sejumlah pin analog bernomor 0–5 yang dapat digunakan untuk
membaca nilai input yang memiliki nilai analog dan mengubahnya ke dalam
angka antara 0 dan 1023.
3. 6 pin Output Analog (pin 3, 5, 6, 9, 10 dan 11)
Sejumlah pin yang sebenarnya merupakan pin digital tetapi sejumlah
pin tersebut dapat diprogram kembali menjadi pin output analog dengan
cara membuat programnya pada IDE. Papan Arduino Uno dapat mengambil
daya dari USB port pada komputer dengan menggunakan USB charger atau
dapat pula mengambil daya dengan menggunakan suatu AC adapter dengan
tegangan 9 volt. Jika tidak terdapat power supply yang melalui AC adapter,
maka papan Arduino akan mengambil daya dari USB port.
C. Software
Software arduino yang digunakan adalah driver dan IDE, walaupun masih
ada beberapa software lain yang sangat berguna selama pengembangan arduino.
Integrated Development Environment (IDE), suatu program khusus untuk suatu
ditulis dengan menggunakan java. IDE arduino terdiri dari :
1. Editor Program
Sebuah window yang memungkinkan pengguna menulis dan mengedit
program dalam bahasa processing.
2. Compiler
Berfungsi untuk kompilasi sketch tanpa unggah ke board bisa dipakai
untuk pengecekan kesalahan kode sintaks sketch. Sebuah modul yang
mengubah kode program menjadi kode biner bagaimanapun sebuah
mikrokontroler tidak akan bisa memahami bahasa processing.
D.2.11 Aktuator
Aktuator adalah bagian terakhir yang merupakan output dari suatu sistem
kontrol pneumatik yang berupa gerakan linier maupun rotasi. Berikut merupakan
klasifikasi aktuator berdasarkan gerak yang dihasilkan :
A. Aktuator gerakan linier

Merupakan jenis aktuator yang menghasilkan gerakan berupa gerak linier
berupa gerakan maju dan mundur. Aktuator gerak linier terdapat dua jenis yaitu :
1. Single acting cylinder (silinder kerja tunggal).
2. Double acting cylinder (silinder kerja ganda).
(a) (b)
Gambar 2. Gambar dan simbol pada rangkaian untuk
(a) Single acting cylinder (b) Double acting cylinder (Suryadi, 2014)
B. Aktuator gerakan rotasi

Merupakan silinder pneumatik yang menghasilkan gerakan putar yang sudut
putarnya tidak terbatas bila terhadap peralatan ini dialiri udara yang dimampatkan.
(a) (b)
Gambar 2. (a) Aktuator gerakan rotasi
(b) simbol pada rangkaian(Suryadi, 2014)
Pada sistem pneumatik fluida yang digunakan adalah angin bertekanan

untuk menggerakkan aktuator, jenis aktuator yang akan penulis gunakan adalah
silinder kerja ganda. Berikut perhitungan untuk mengetahui gaya yang dihasilkan
aktuator dan kebutuhan udara yang digunakan untuk mengoperasikan silinder
kerja ganda :
1. Gaya piston langkah maju
2 π
F=D . .p (2.15)
4
Keterangan :
P = tekanan (Pa)
F = gaya piston (N)
D = diameter piston (m)
2. Gaya piston langkah mundur
2 2 π
F = ( D −d ) . .P (2.16)
4
Keterangan :
P = tekanan (Pa)
F = gaya piston (N)
D = diameter piston (m)
d = diameter batang piston (m)
3. Kebutuhan udara untuk silinder kerja ganda
Q=2.(s . n . q) (2.17)
Keterangan :
Q = kebutuhan udara silinder (l/min)
q = kebutuhan udara percentimeter (l/cm)
s = panjang langkah (cm)
n = jumlah siklus kerja per menit
D.2.12 Electrical solenoid valve

Prinsip kerja dari solenoid valve/katup yaitu katup listrik yang mempunyai
koil sebagai penggeraknya, ketika koil mendapat supply tegangan maka koil
tersebut akan berubah menjadi medan magnet sehingga menggerakan plunger
pada bagian dalamnya ketika plunger berpindah posisi maka pada lubang keluaran
dari solenoid valve pneumatic akan keluar udara bertekanan yang berasal dari
supply (service unit). Gambar 2.14 merupakan contoh electric solenoid valve.
(a) (b)
Gambar 2. (a) solenoid valve (b) simbol katup 5/2 (Suryadi, 2014)
D.2.13 Kompresor
Kompresor berfungsi untuk membangkitkan/menghasilkan udara
bertekanan dengan cara menghisap dan memampatkan udara tersebut kemudian
disimpan di dalam tangki udara kempa untuk disuplai kepada pemakai (sistem
pneumatik). Kompressor dilengkapi dengan tabung untuk menyimpan udara
bertekanan, sehingga udara dapat mencapai jumlah dan tekanan yang diperlukan.
Tabung udara bertekanan pada kompressor dilengkapi dengan katup pengaman,
bila tekanan udaranya melebihi ketentuan, maka katup pengaman akan terbuka
secara otomatis. Gambar 2.15 menunjuk bentuk kompresor.
Gambar 2. Kompresor (Riza, 2012)
D.2.14 Proses bubut

Proses bubut merupakan salah satu dari berbagai macam proses
permesinan, proses permesinan sendiri adalah proses pemotongan logam yang
bertujuan untuk mengubah bentuk suatu benda kerja dengan pahat potong yang
dipasang pada mesin perkakas. Jadi proses bubut dapat didefinisikan sebagai
proses permesinan yang biasa dilakukan pada mesin bubut, pahat bermata potong
tunggal pada mesin bubut bergerak memakan benda kerja yang berputar, dalam
hal ini pahat bermata potong tunggal adalah gerak potong dan gerak translasi
pahat adalah gerak makan. Gambar 2.16 menunjukkan mesin bubut.
Gambar 2. Mesin bubut
Berikut merupakan rumus-rumus yang digunakan dalam perencanaan proses

bubut yang akan penulis lakukan (Rochim, 2007) :
1. Menghitung putaran spindel
1000 ×V
n= (2.18)
π×d
Keterangan :
V = kecepatan potong (m/menit)
n = putaran spindel (rpm)
(d o+ d m)
d = (mm)
2
do = diameter awal (mm)
dm = diameter akhir (mm)
2. Kecepatan makan
Vf = f x n (2.19)
Keterangan:
Vf = kecepatan makan (mm/menit)
f = gerak makan (mm/putaran)
3. Waktu pemotongan
lt
tc = (2.20)
Vf
Keterangan:
tc = waktu pemotongan (menit)
lt = panjang pemesinan (mm)
D.2.15 Proses gurdi
Proses gurdi adalah proses pemesinan yang paling sederhana diantara
proses pemesinan lainnya. Proses gurdi yang dimaksudkan sebagai proses
pembuatan lubang bulat menggunakan mata bor (twist drill). Sedangkan proses
bor (boring) adalah proses memperbesar lubang yang bisa dilakukan dengan
batang bor (boring bar). putaran mesin diteruskan ke poros mesin yang sekaligus
sebagai pemegang mata bor, yang dapat digerakkan naik turun untuk melakukan
proses pemakanan, gerakkan naik turun diatur oleh operator. Mesin gurdi dapat
dilihat pada Gambar 2.17.
Gambar 2. Mesin Gurdi
Perencanaan proses mesin gurdi secara teoritis dihitung menurut rumus

berikut (Rochim, 2007) :
1. Kecepatan spindel
V ×1000
n= (2.21)
π×d
Keterangan:
V = kecepatan potong (m/menit)
d = diameter gurdi (mm)
2. Gerak makan mata bor
V f =Fz × z ×n (2.22)
Keterangan:
Fz = gerak makan / mata potong (mm/put)
Fz ¿ 0,084 × √3 d
d = diameter mata bor (mm)
n = putaran spindle (rpm)
z = jumlah mata potong
3. Waktu pemotongan
lt
tc = (2.23)
Vf
Keterangan:
tc = waktu pemotongan (menit)
lt = lv + lw + ln (mm)
lv = panjang langkah awal (mm)
lw = panjang pemotongan (mm)
ln = panjang langkah akhir (mm)
D
ln = 2
tan kr
D.2.16 Kerja Plat

Pengerjaan plat adalah pengerjaan membentuk dan menyambung
logam lembaran (plat) sehingga sesuai dengan bentuk dan ukuran yang
sudah direncanakan. Pengerjaan plat dapat dilakukan dengan
menggunakan keterampilan tangan, mesin, atau perpaduan dari keduanya,
yang meliputi macam-macam pengerjaan, diantaranya adalah
menggunting, melukis, melipat, melubangi, meregang, pengawatan,
mengalur, menyambung, dan lain-lain. Dalam proses produksi prototipe
mesin pencetak bata yang akan penulis buat membahas tentang :
A. Proses pemotongan plat
Pada proses pemotongan plat, alat yang digunakan untuk memotong
plat adalah mesin gerinda tangan. Mesin gerinda adalah mesin yang
berfungsi untuk mengurangi dimensi benda dengan cara mengabrasi
menggunakan batu gerinda. Penulis memotong plat dengan menggunakan
batu gerinda yang dikhususkan untuk memotong.
B. Proses Tekuk (bending)
Pada proses tekuk ini, mesin yang digunakan untuk melipat atau
menekuk plat adalah mesin bending.Mesin bending manual digunakan
untuk menekuk pelat yang telah diselesaikan untuk pekerjaan awal. Mesin
bending mampu menekuk pelat dengan tebal maksimum 10 mm.
D.2.17 Proses pra-finishing dan finishing
Proses pra-finishing dilakukan untuk merapikan hasil pekerjaan sebelum
dilanjutkan proses finishing. Adapun proses pra-finishing dapat berupa merapikan
hasil pengelasan yang kurang rapi, menghaluskan permukaan yang kasar ataupun
meratakan permukaan benda yang tidak rata, serta merapikan permukaan yang
tajam pada bagian sudut. Proses finishing yang berupa pelapisan permukaan benda
kerja dengan menggunakan cat. Fungsi utama ialah sebagai penghambat laju
korosi suatu struktur dan membuat benda tersebut lebih menarik. Peralatan yang
digunakan dalam pengecatan ialah pistol semprot atau spray gun dan kompresor.
Spray gun memiliki prinsip kerja yaitu merubah cairan cat menjadi butiran halus
(pengkabutan) dengan bantuan udara bertekanan yang selanjutnya disemprotkan
ke permukaan benda kerja secara merata. Spray gun ditunjukan pada Gambar
2.18.
Gambar 2. Spray Gun (Kasatriawan, 2012)
Kompresor dalam pengecatan berfungsi sebagai penyedia udara

bertekanan, cara kerjanya dengan menekan udara ke dalam tangki tekan
yang telah dilengkapi dengan katup pengaman. Katup akan membuka jika
tekanan udara dalam tangki telah melampaui batas maksimal. Kompresor
dilengkapi dengan manometer, kran gas, baut untuk mengeluarkan air
regulator dan selang karet.
BAB III
METODA PENYELESAIAN
3.1 Alat dan Bahan

Peralatan dan bahan yang digunakan dalam membuat alat atau mesin
merupakan hal yang harus diperhitungkan sebelumnya, karena mempengaruhi
hasil dan kualitas mesin yang dibuat.
3.1.1 Alat
Beberapa peralatan yang digunakan untuk proses pengerjaan rancang
bangun konveyor dan sistem pemotong pneumatik pada prototipe mesin pencetak
bata ditunjukkan pada tabel 3.1 sesuai dengan fungsinya masing–masing.
Tabel 3. Alat yang digunakan
No
Alat/mesin Spesifikasi Kegunaan
.
1. Laptop Processor intel core i5 Untuk membuat desain
RAM 4gb dan menyusun laporan.
64-bit operating system
2. Mesin Bubut Power : 1,5 KW Untuk membubut

Putaran : 1400 Rpm poros konveyor.
Tegangan : 220V
Arus : 6.4A
3. Mesin Gurdi Daya : 2 HP Untuk membuat
Putaran : 1420 Rpm lubang pada komponen
Tegangan : 380V / material.
Arus : 3,7A
4. Mesin Bending Tegangan : 380 V Untuk menekuk plat.

Arus : 9A 3 phase
Tekanan maksimal 600
bar
28
Tabel 3.1 Alat/mesin yang digunakan (lanjutan)
No
Alat/mesin Spesifikasi Kegunaan
.
5. Mesin Band saw Motor : 0,37 KW Memotong raw
Tegangan : 220 V material silindris.
Maksimal diameter :
160mm
6. Gerinda tangan Tegangan : 220 V Untuk memotong raw

Daya : 670 W material plat.
Putaran : 12000 rpm
3.1.2 Bahan
Beberapa bahan yang digunakan untuk proses pengerjaan rancang bangun
konveyor dan sistem pemotong pneumatik pada prototipe mesin pencetak bata
ditunjukkan pada tabel 3.2 sesuai dengan fungsinya masing–masing.
Tabel 3. Bahan yang digunakan
No
Bahan Spesifikasi Kegunaan
.
1. Baja pejal Baja ST 37 Poros untuk konveyor
Kekuatan tarik = 37
kg/mm2
2. Plat baja Baja ST 37 Sebagai braket

Kekuatan tarik = 37 aktuator
kg/mm2
Tabel 3.2 Bahan yang digunakan (lanjutan)

No Bahan Spesifikasi Kegunaan
.
3. Bantalan Bantalan KP08 Sebagai penyangga
Jenis = bantalan poros konveyor.
gelinding
Diameter 8 mm
5. Konveyor sabuk Tipe PVC Sebagai tranmisi

Tebal 2 mm konveyor
6. Arduino Arduino R3 16U2 DIP Pengendali mikro

328 untuk konveyor dan
pneumatik
7. Aktuator Tipe : double acting Pendorong kawat

Tekanan kerja : 1-9 bar pemotong
Panjang langkah :
50mm
8. Katup/valve Solenoid valve 5/2 Untuk mengatur

Tekanan maksimal : 10 pergerakan aktuator
bar
Tegangan : 24V pada
arus DC
Tabel 3.2 Bahan yang digunakan (lanjutan)

No Bahan Spesifikasi Kegunaan
.
9. Kompresor Kompresor Penyuplai udara
bertekanan untuk
menggerakkan aktuator
3.2 Metode perancangan

Metode yang digunakan dalam melakukan tahapan perancangan konveyor
dan sistem pemotong pneumatik pada prototipe mesin pencetak bata yaitu metode
VDI 2222. Diagram alir proses perancangan ditunjukkan pada gambar 3.1 di
bawah ini.
Mulai
Analisa
Mengkonsep
Merancang
Penyelesaian
Selesai
Gambar 3. Diagram alir perancangan

Tahap-tahap yang dilakukan pada proses perancangan adalah sebagai berikut :
A. Analisa
Penulis melakukan analisa kebutuhan dengan melakukan wawancara dengan
Ibu Mulyani yang merupakan salah satu pengusaha batu batayang ada di Desa
Bunton, lalu membuat daftar tuntutan mesin. Beberapa pertanyaan yang penulis
ajukan dapat dilihat pada tabel 3.3.
Tabel 3. Pertanyaan wawancara
No Pertanyaan
1 Apa saja bahan baku untuk membuat bata?
2 Berapa komposisi campuran bahan tersebut?
Permasalahan apa yang sering terjadi pada proses

3
pembuatan bata?
Apakah bahan baku bata harus ditkan dengan kuat
4
saat proses pembuatan bata?
5 Apakah dibutuhkan mesin pencetak bata?

Jika dibutuhkan, mesin seperti apa yang
6
diharapkan?
B. Mengkonsep
Penulis membuat konsep-konsep setelah proses analisa, konsep-konsep
yang penulis lakukan pada proses ini adalah membuat pertimbangan konsep dan
melakukan penilaian terhadap konsep.
C. Merancang
Pada tahap ini penulis membuat sketsa mesin yang merujuk pada hasil
pembuatan konsep. Kemudian penulis membuat desain wujud dan desain bagian
dari konveyor dan sistem pemotong pneumatik untuk prototipe mesin pencetak
bata.
D. Penyelesaian
Setelah tahap merancang selesai maka tahap penyelesaian akhir adalah
membuat gambar bagian secara detail dari desain wujud yang telah dibuat.
3.3 Metode Pembuatan Bill Of Material (BOM)
Penulis membuat Bill Of Material untuk mengetahui material apa saja yang
dibutuhkan untuk memproduksi konveyor dan sistem pemotong pneumatik, ada
beberapa tahapn yang penulis lakukan dalam pembuatan BOM yang dapat dilihat
pada gambar 3.2.
Mulai
Periksa
Gambar
Identifikasi Jenis
Material Yang
Dibutuhkan
Menentukan
Jumlah
Material
Selesai
Gambar 3.2 Diagram alir pembuatan BOM
Tahapan yang penulis lakukan dalam membuat Bill Of Material secara

terperinci antara lain sebagai berikut :
A. Periksa Gambar
Pada tahap ini penulis melakukan identifikasi pada desain yang sebelumnya
telah dibuat, yang bertujuan untuk mengetahui komponen apa saja yang
dibutuhkan pada konveyor dan pemotong pneumatik.
B. Identifikasi jenis material
Setelah mengetahui komponen apa saja yang dibutuhkan, tahap selanjutnya
adalah mengidentifikasi jenis material apa saja yang dibutuhkan untuk produksi
komponen-komponen pada konveyor dan pemotong pneumatik.
C. Menentukan jumlah material
Jenis material telah diketahui, maka langkah selanjutnya menentukan
jumlah yang dibutuhkan dari masing-masing material tersebut.
3.4 Metode Perhitungan Bagian-bagian Elemen Mesin

Pada tahap ini penulis melakukan perhitungan bagian-bagian Elemen Mesin
yang digambarkan dalam gambar 3.3 diagram alir proses perhitungan sebagai
berikut.
Mulai
Studi
Lteratur
Perhitungan elemen
mesin :
1. Perencanaan daya
motor listrik
2. Perencanaan sabuk
gilir
3. Perencanaan poros
4. Perancangan
pneumatik
Selesai
Gambar 3. Diagram alir Proses Perhitungan
A. Studi literatur
Pada tahap pertama yaitu studi literatur penulis mencari literatur dan
sumber-sumber materi yang dibutuhkan untuk menghitung elemen mesin.
B. Perhitungan elemen mesin
Perhitungan elemen mesin yang penulis lakukan terdapat 4 jenis yang terdiri
dari :
1. Perencanaan daya motor
Perhitungan daya motor yang penulis lakukan mengacu pada buku
Elemen-elemen dalam Perancanagan Mekanis buku 1 karya Robert L Mott,
perhitungan dilakukan dengan tahapan sebagai berikut :
a. Perhitungan gaya yang timbul
b. Perhitungan torsi motor listrik
c. Perhitungan kecepatan sudut
d. Daya motor listrik
2. Perencanaan sabuk gilir
Perencanaan sabuk gilir yang penulis lakukan mengacu pada buku Dasar
Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin karya Sularso dan Kiyokatsu
suga, perhitungan dilakukan dengan tahapan sebagai berikut :
a. Perhitungan jumlah gigi puli yang digerakkan
b. Mencari jumlah gigi
c. Menghitung jarak sumbu poros sebenarnya
d. Perhitungan gaya tarik sabuk
3. Perencanaan poros
Perencanaan sabuk gilir yang penulis lakukan mengacu pada buku Dasar
Perencanaan dan Pemilihan Elemen Mesin karya Sularso dan Kiyokatsu
suga, perhitungan dilakukan dengan tahapan sebagai berikut :
a. Perhitungan daya rencana
b. Perhitungan momen puntir rencana
c. Perhitungan tegangan geser
d. Perhitungan gaya reaksi vertikal pada poros
e. Perhitungan momen lentur yang terjadi pada poros
f. Perhitungan diameter poros
g. Perhitungan defleksi puntiran
h. Perhitungan defleksi lenturan
4. Pemilihan pneumatik
Terdapat 2 kriteria yang harus dipenuhi dalam pemilihan pneumatik,
yaitu gaya dorong minimal harus dipenuhi dan panjang langkah harus
dipenuhi, tahapan yang penulis lakukan yaitu :
a. Perhitungan gaya potong
b. Pemilihan pneumatik
3.5 Metode Pembuatan Rencana Produksi

Rencana produksi merupakan langkah atau tahapan dalam produksi
prototipe mesin pencetak bata. Beberapa proses yang dilakukan yaitu proses
pemotongan, pembubutan, gurdi dan finishing. Diagram alir proses produksi
ditunjukkan pada Gambar 3.3.
Identifikasi Membuat
Mulai
Gambar Perencanaan Kerja
Menghitung
Selesai Estimasi waktu
produksi
Gambar 3. Diagram alir proses produksi
Tahap-tahap yang harus dilakukan proses produksi konveyor dan sistem

pemotong pneumatik pada prototipe mesin pencetak bata adalah sebagai berikut :
A. Identifikasi gambar
Penulis melakukan identifikasi terhadap gambar kerja yang telah dibuat agar
memahami langkah-langkah yang harus dilakukan dalam proses produksi
prototipe mesin pencetak bata.
B. Membuat perencanaan kerja
Penulis menyusun perencanaan langkah kerja dari masing-masing
komponen agar proses produksi lebih terarah dan ringkas.
C. Menghitung estimasi waktu produksi
Pada tahap ini penulis melakukan kalkulasi waktu yang dibutuhkan untuk
memproduksi satu komponen.
3.6 Pengujian Mesin
Pengujian prototipe mesin pencetak bata dilakukan dengan dua pengujian,
yaitu berupa uji fungsi dan uji hasil untuk mengetahui apakah rancangan mesin
sesuai seperti yang diinginkan.
3.6.1 Uji fungsi

Uji fungsi adalah suatu proses atau tahap untuk melakukan pengujian
terhadap fungsi dari protitpe mesin pencetak bata. Mesin tersebut dikatakan
berfungsi dengan baik apabila parameter-parameter yang digunakan untuk
melaukan pengujian terpenuhi dengan baik. Parameter uji fungsi pada prototipe
mesin pencetak bata adalah sebagai berikut:
A. Pergerakan konveyor
Pergerakan konveyor dikatakan bekerja dengan baik apabila pada saat
digunakan mampu bergerak dengan lancar ataupun tidak macet yang dapat
mengganggu jalannya konveyor saat memindahkan batangan bata.
B. Sistem pemotong pneumatik
Sistem pemotong dikatakan bekerja dengan baik apabila pada saat
pemotongan mampu memotong bata batangan dengan baik dan rapih. Parameter
uji fungsi dapat dilihat pada Tabel 3.4 di bawah ini.
Tabel 3. Parameter uji fungsi
Berfungsi
No Uraian Keterangan
Ya Tidak
1. Apakah pergerakan konveyor dapat
berjalan dengan lancar?
2. Apakah sistem pemotong pneumatik
dapat memotong dengan baik?
3.6.2 Uji hasil

Langkah selanjutnya setelah uji fungsi adalah melakukan pengujian hasil
dari pemotong pneumatik, pengujian difokuskan pada hasil potongan pada bata.
Tabel 3. Parameter uji hasil

Hasil potongan
Ya Tidak
1. Hasil potongan halus
2. Bentuk bata sempurna
BAB IV
PEMBAHASAN
4.1 Perancangan
4.1.1 Analisa
Penulis melakukan analisa kebutuhan dengan survey di Desa Bunton, yang
merupakan salah satu daerah penghasil batu bata terbesar di cilacap. Di desa ini
sebagian besar pengrajin masih menggunakan metode manual dalam mencetak
bata. Penulis melakukan wawancara dengan salah satu pengrajin bernama Ibu
Mulyani, Kemudian penulis mengambil kesimpulan tentang kebutuhan konsumen
terhadap konveyor dan pemotong pneumatik yaitu sebagai berikut :
A. Sistem kerja
B. Alat penggerak
C. Mudah dioperasikan
D. Perawatan mudah
Kemudian penulis menyusun tabel untuk mengetahui kebutuhan yang saling
terkait pada tabel dibawah.
Tabel 4. Tabel metrik kebutuhan pada sistem pemotong
1 2 3 4
kendaliOperasi satu
sederhanaDesain
otomatisOperasi
elektrikPneumatik
No
Tabel Kebutuhan
.
1 Sistem kerja ●
2 Alat penggerak ●
3 Mudah dioperasikan ●
4 Perawatan mudah ●
39
Tabel 4. Tabel kebutuhan metrik pada konveyor
1 2 3 4
sederhanaDesain
otomatisOperasi
kendaliOperasi satu
DC
No
Tabel Kebutuhan
.
Motor
1 Sistem kerja ●
2 Alat penggerak ●
3 Mudah dioperasikan ●
4 Perawatan mudah ●
4.1.2 Mengkonsep
A. Pertimbangan konsep
Pada tahap konsep penulis menyusun segala kemungkinan yang dapat
digunakan, konsep yang dipertimbangkan adalah untuk desain pada sistem
pemotong dan konveyor. Berikut merupakan tabel pertimbangan konsep.
Tabel 4. Pertimbangan konsep sistem pemotong
No Konsep
Fungsi Bagian
.
1 2 3
1 Sistem Kendali Arduino PLC
Silinder Roll
2 Pendorong Poros engkol
pneumatic pendorong
3 Transmisi pendorong Poros piston Roda gigi Rantai
Kompressor
4 Penggerak Motor DC
udara
Pillow Block
5 Dudukan poros UFL Bearing
Bearing
Tabel 4. Pertimbangan konsep konveyor
Konsep
No. Fungsi Bagian
1 2
1 Sistem kendali PLC Arduino
2 Pembawa bata Konveyor rantai Konveyor sabuk
3 Transmisi Rantai dan sproket Sabuk dan puli
4 Penggerak Motor stepper Motor DC
5 Dudukan poros UFL Bearing Pillow Block Bearing
B. Konsep morfologi
Alteratif dari beberapa konsep disusun dan dipelajari kemungkinanya, untuk
memudahkan melihat pilihan konsep disusun dalam konsep morfologi yang dapat
dilihat pada Tabel berikut.
Tabel 4. Konsep morfologi sistem pemotong
Konsep Kendali Pendorong Transmisi Penggerak
Arduino Silinder Poros piston

1 Kompressor
pneumatic
Poros engkol
2 PLC Motor DC
Roda gigi
Roll
3 Rantai
pendorong
Ada beberapa konsep yang dihasilkan dari matrik pada Tabel 4.5, konsep-
konsep tersebut adalah sebagai berikut:
Konsep 1 = Arduino + silinder pneumatik + poros piston + kompressor
Konsep 2 = Menggunakan poros engkol + roda gigi + motor DC
Konsep 3 = PLC + Menggunakan roll pendorong + rantai + motor DC
Tabel 4. Konsep morfologi konveyor

Konsep Kendali Pembawa Transmisi Penggerak Dudukan
Tombol Konveyor Rantai dan Motor Bearing
1
on/off sabuk sprocket Stepper kuping
Sabuk dan Motor DC Pillow
Konveyor
2 Arduino puli block
rantai
bearing
Ada beberapa konsep yang dihasilkan dari matrik pada Tabel 4.4. Konsep-
konsep tersebut adalah sebagai berikut :
Konsep 1 = PLC + konveyor rantai + rantai dan sproket + motor stepper +
bearing kuping
Konsep 2 = Arduino + Konveyor sabuk + sabuk dan puli + motor DC +
pillow block bearing
C. Penilaian konsep
Dari beberapa konsep, saat menentukan pilihan konsep yang akan
digunakan akan lebih mudah dibuat sistem nilai. Dari penilaian akan timbul
rangking dari konsep yang terbaik, penilaian konsep dapat dilihat pada Tabel
dibawah.
Tabel 4. Penilaian konsep sistem pemotong
Prese Konsep 1 Konsep 2 Konsep 3
No Kriteria ntase
Nilai Hasil Nilai Hasil Nilai Hasil
(%)
Mudah
1 35 3 1,05 2 0,7 3 1,05
dioperasikan
2 Mudah disetting 20 2 0,4 1 0,2 1 0,2
Bentuk alat
3 20 3 0,6 2 0,4 2 0,4
sederhana
4 Perawatan mudah 25 1 0,25 3 0,75 2 0,5
Jumlah skor 2,3 2,05 2,15
Ranking 1 3 2
Mengacu pada data pada tabel 4.7 maka, penulis akan merancang sistem
pemotong pada prototipe mesin pencetak bata dari konsep 1.
Tabel 4. Penilan konsep konveyor
Presentase Konsep 1 Konsep 2
No Kriteria
Nilai (%) Nilai Hasil Nilai Hasil
1 Mudah 35 3 1,05 3 1.05
dioperasikan
Bentuk alat
2 20 2 0,4 3 0,6
sederhana
Daya listrik
3 20 3 0,6 3 0,6
rendah
Komponen
4 25 2 0,5 2 0,5
mudah didapat
Jumlah skor 2,55 2,75
Ranking 2 1
Mengacu pada data pada tabel 4.8, maka penulis akan merancang
konveyor pada prototipe mesin pencetak bata dari konsep 2.
4.1.3 Merancang
Setelah semua konsep telah ditentukan, proses selanjutnya adalah membuat
desain wujud dan desain bagian dari konsep yang telah dipilih.
A. Desain wujud pemotong pneumatik
Desain wujud dari pemotong pneumatik ditunjukkan pada gambar 4.1.
Gambar 4. Pemotong pneumatik

B. Desain bagian pemotong pneumatik
Setelah desain wujud terpenuhi, langkah selanjutnya adalah membuat
bagian-bagian dari alat tersebut secara detail agar lebih mudah dipahami. Berikut
merupakan bagian-bagian dari pemotong pneumatik yang telah penulis rancang
ditunjukkan pada gambar 4.2.
Gambar 4. Bagian-bagian pemotong pneumatik.
Tabel 4. Bagian-bagian pemotong pneumatik

Nama komponen Jumlah Kode Keterangan
Baut 4 AP 1 Dibeli
Braket aktuator 1 AP 2 Dibuat
Aktuator 1 AP 3 Dibeli
Braket pemotong 1 AP 4 Dibuat
Kawat baja 1 AP 5 Dibeli
C. Desain wujud konveyor
Desain wujud dibuat setelah menentukan konsep yang digunakan untuk alat
tersebut. Desain wujud dari konveyor ditunjukkan pada gambar 4.3.
Gambar 4. Desain wujud konveyor.

D. Desain bagian konveyor
Setelah desain wujud terpenuhi, langkah selanjutnya adalah membuat
bagian-bagian dari alat tersebut secara detail agar lebih mudah dipahami. Berikut
merupakan bagian-bagian dari konveyor yang telah penulis rancang ditunjukkan
pada gambar 4.4.
Gambar 4. Bagian-bagian konveyor.
Tabel 4. Bagian-bagian konveyor

Nama komponen Jumlah Kode Keterangan
Sabuk konveyor 1 BK 1 Dibeli
Pillow block bearing 4 BK 2 Dibeli
Poros konveyor 1 1 BK 3 Dibuat
Poros konveyor 2 1 BK 4 Dibuat
4.1.4 Penyelesaian
Penyelesaian merupakan proses akhir dalam metode perancangan yang telah
digunakan sebagai acuan agar dalam perancanan lebih terarah, stelah desain
wujud dan desain bagian mesin terslesaikan. Dalam tahap penyelesaian dilakukan
pembuatan gambar detail dari daftar bagian yang telah dibuat.
4.2 Pembuatan Bill Of Material (BOM)

4.2.1 Periksa Gambar
Dari desain yang telah dibuat, penulis dapat menentukan komponen-
komponen yang dibutuhkan pada pemotong pneumatik yaitu baut hexagonal M5 ×
0,8, braket aktuator, aktuator, braket pemotong, mur hexagonal M5 × 0,8 dan
kawat baja. Sedangkan komponen-komponen yang dibutuhkan pada konveyor
yaitu sabuk konveyor, pillow block bearing, dan poros.
4.2.2 Identifikasi jenis material

Setelah diketahui komponen-komponen yang dibutuhkan untuk konveyor
dan pemotong pneumatik, langkah selanjutnya adalah menentukan jenis material
apa saja yang dibutuhkan untuk keperluan produksi komponen-komponen
tersebut. Material yang dibutuhkan antara lain bahan plat baja SS 400
(diasumsikan) untuk membuat braket, kawat stanless steel untuk pemotong, bahan
pvc untuk sabuk konveyor, dan bahan as baja ST37 (diasumsikan) untuk poros.
4.2.3 Menentukan jumlah material

Langkah setelah mengidentifikasi jenis material adalah menentukan jumlah
material yang dibutuhkan. Untuk material plat baja dibutuhkan plat dengan
ketebalan 3 mm dengan dimensi 205 mm × 100 mm, kawat baja dengan jumlah 1
buah ukuran Ø0,3 mm, bahan PVC ukuran 230 mm × 60 mm dengan ketebalan 2
mm, bahan as baja ST 37 ukuran Ø25,4 mm panjang 210 mm. Untuk lebih detail
dapat dilihat pada lampiran B.
4.3 Perhitungan Elemen Mesin Konveyor

Perhitugan elemen-elemen mesin pada konveyor prototipe mesin pencetak
bata meliputi daya motor listrik, perhitungan puli dan sabuk, serta perhitungan
poros. Dapat dijabarkan sebagai berikut :
4.3.1 Perencanaan daya motor listrik

Tahapan untuk menentukan daya motor yang akan digunakan untuk
konveyor prototipe mesin pencetak bata dapat menggunakan rumus sebagai
berikut :
A. Perhitungan gaya yang timbul

Menghitung gaya yang timbul pada konoveyor prototipe mesin pencetak
bata menggunakan rumus :
F=m× g
F=massa( kg)× gaya gravitasi(m/ s 2)
F=[(m tanahliat )+(m poros)+(m sabuk konveyor )+(m puli 1 )+(m puli 2 )]× 10 m/s 2
Penulis menggunakan dua metode untuk mencari massa komponen yang
digunakan, yang pertama menggunakan solidwork dan yang kedua menggunakan
rumus berikut :
m=v × ρ
m=volume benda( m3 )× massa jenis (kg /m3 )
1. Mencari massa poros konveyor (rencana poros Ø20 mm x 60 mm)
m poros =v × ρbaja
m poros =(π x r 2 x t) ×7850 kg /m3

m poros =[3,14 ×(0,01 m)2 ×0,06 m]×7850 kg /m3
m poros =0,148 kg
2. Mencari massa tanah liat
m tanah liat =v × ρ tan ah liat
mtanah liat =(P × L ×T ) ×1300 kg /m3

m tanah liat =(0,1 m× 0,05 m× 0,025 m)× 1300 kg/m 3
mtanah liat =0,162 kg
3. Sabuk konveyor = 0,0357 kg (didapat dari solidwork)
4. Puli 1 = 0,0016 kg (didapat dari solidwork)
5. Puli 2 = 0,0067 kg (didapat dari solidwork)
Jadi total gaya yang timbul pada konveyor adalah :
F=[(m tanahliat )+(m poros)+(m sabuk konveyor )+(m puli 1 )+(m puli 2 )]× 10 m/s 2
F=( 0,148 kg+0,162 kg+ 0,0357 kg+0,0016 kg+0,0067 kg)×10 m/s 2
F=0,5025 kg ×10 m/ s2
F=5,025 N
B. Perhitungan torsi motor listrik
T =F × r
T =5,025 N × 0,01 m
T =0,05025 Nm
C. Perhitungan kecepatan sudut
2× π × n2
ω=
60
2× 3,14 ×300
ω=
60
ω=31,4 rad /s
D. Daya motor listrik
P=T ×ω
P=0,05025 Nm ×31,4 rad /s
P=1,57 watt
Daya motor listrik minimal yang dibutuhkan adalah 1,57 watt, standar
motor DC yang ada memiliki tegangan 12 V dan arus 1 A jadi daya yang dimiliki
adalah 12 watt. Jadi motor listrik yang digunakan memiliki daya 12 watt.
4.3.2 Perencanaan sabuk gilir

Kecepatan putaran yang dihasilkan motor DC (n1) adalah 600 rpm, keceptan
yang diinginkan (n2 ) adalah 300 rpm, jadi jumlah gigi puli yang digerakkan adalah
sebagai berikut :
A. Perhitungan jumlah gigi puli yang digerakkan ( Z2 )
Untuk menghitung jumlah gigi pada puli yang digerakkan dapat
menggunakan persamaan sebagai berikut :
n1 Z 2
=
n2 Z 1
Dimana :
n1 = 600 rpm
n2 = 300 rpm
Z1 = 16
Dari perbandingan diatas maka untuk mencari Z2 adalah :
n1 × Z 1
Z2 =
n2
600× 16
Z2 =
300
Z2 = 32
Jadi jumlah gigi pada puli yang digerakkan adalah 32
B. Mencari jumlah gigi pada sabuk
Z 1 +Z 2 2× C p
Lp = +¿ +¿ ¿ ¿
2 p
Dimana :
C p = 50 mm (jarak sumbu poros rencana)
p = 2 mm (jarak bagi/pitch)
Maka jumlah gigi pada sabuk adalah

16+32 2× 50 mm
Lp = +¿ +¿ ¿ ¿
2 2 mm
Lp = 24+ 50+¿0,259
Lp = 74,259 = 75 buah
C. Menghitung jarak sumbu poros yang sebenarnya
1
C p= ×¿
4
1
C p= ×¿
4
1
C p=¿ ×[51+50,488 ¿
4
101,48
C p=¿ = 25,37
4
Jarak sumbu poros yang sebenarnya adalah
C=C p × p
C=25,37 ×2 mm
C=50,74 mm
D. Perhitungan gaya tarik sabuk
P=T ×ω
P
T=
ω
12W
T=
31,4 rad /s
T =0,382 Nm
T =F × r
T
F=1,5 ×
r
0,382 Nm
F=1,5 ×
0,01 m
F=57,3 N
Jadi gaya tarik sabuk adalah 57,3 N
4.3.3 Perencanaan poros

Poros diasumsikan menerima beban puntir dan beban lentur dimana terdapat
beban yang dihasilkan dari tegangan gaya tarik sabuk. Berikut ini merupakan
tahap perencanaan poros pada konveyor prototipe mesin pencetak bata.
A. Perhitungan daya rencana
Dalam perhitungan poros ini diambil daya normal sebagai daya rencana
dengan faktor koreksi ( f c) sebesar 1,0 seperti tertera pada tabel 4.11.
Tabel 4. Faktor koreksi daya
Daya yang ditransmisikan fc
Daya rata-rata yang diperlukan 1,2 – 2,0
Daya maksimum yang diperlukan 0,8 – 1,2
Daya normal 1,0 – 1,5
Pd =f c × P
Pd =( Faktor koreksi ) × Daya yang ditransmisikan ( kW )
Pd =1,0 ×0,012 kW
Pd =0,012 kW
B. Perhitungan momen puntir rencana

Poros diasumsikan menerima beban puntir (T ) dan dapat dihitung dengan
menggunakan persamaan sebagi berikut :
5 Pd
T =9,74 × 10
n2
(Dayarencana)
T =9,74 × 105
( Putaran poros yang digerakkan)
0,012
T =9,74 × 105
300
T =38,96 Kgmm
C. Perhitungan tegangan geser
Material yang digunakan untuk poros konveyor diasumsikan menggunakan
material ST37 yang memiliki kekuatan tarik (σ b) sebesar 37 Kg/mm2. Untuk
perhitungan tegangan geser pada poros dibutuhkan faktor keamanan ( Sf 1) dan
konsentrasi tegangan ( Sf 2) yang dapat dilihat pada Tabel 4.12. Persamaan yang
digunakan untuk menghitung tegangan geser adalah sebagai berikut :
Tabel 4. Harga Sf 1 dan Sf 2
Jenis Bahan Sf 1 Sf 2
Bahan SF dengan kekuatan yang dijamin 5,6 1,3 – 3,0
Bahan S-C dan baja paduan 6,0 1,3 – 3,0
σb
τ a=
Sf 1 × Sf 2
37 Kg /mm2
τ a=
6,0 ×3,0
τ a=2,05 Kg/mm2
D. Perhitungan gaya reaksi vertikal pada poros
Gambar 4. Keadaan beban pada poros.

Keterangan :
P1 = Gaya yang dihasilkan gaya tarik sabuk
l 1 = jarak antara bantalan A dan bantalan B
l 2 = jarak antara puli dan bantalan B
- Perhitungan besarnya gaya reaksi RVB
Σ M A =0 ↑ ¿
( RVB ×l1 ) −( P ¿ ¿ 1 ×l 2)=0 ¿

( RVB ×60 mm )−(57,3 N × 80 mm)=0
(57,3 N × 80 mm)
RVB = =76,4 N (arah keatas)
60 mm
- Perhitungan besarnya gaya reaksi RVA
Σ M B=0 ↑ ¿
( RVA × l1 )+(P ¿ ¿ 1 ×l2)=0 ¿

−( RVA × 60 mm ) −(57,3 N ×20 mm)=0
(57,3 N ×20 mm)
RVA = =−19,1 N (arah kebawah)
−60 mm
Gambar 4. Shear diagram
E. Perhitungan momen lentur yang terjadi pada poros

M =F × L
M =57,3 N ×20 mm
M =1146 Nmm
M =114,6 Kgmm
Gambar 4. Momen diagram

F. Perhitungan diameter poros
Untuk menghitung diameter poros yang dibutuhkan terlebih dahulu
menentukan nilai momen lentur ( K m ), nilai momen lentur ditentukan dari tabel
momen lentur yang dapat dilihat pada Tabel 4.13.
Tabel 4. Tabel faktor koreksi momen lentur
Pembebanan momen lentur Km
Momen lentur tetap 1,5
Momen lentur tumbukan ringan 1,5 – 2,0
Momen lentur tumbukan berat 2,0 – 3,0

Setelah menentukan besarnya nilai koreksi momen lentur, selanjutnya
menentukan besarnya nilai faktor koreksi tumbukan ( K t ) yang bisa dilihat
nilainya pada Tabel 4.14.
Tabel 4. Faktor koreksi tumbukan
Beban yang dikenakan Kt
Halus 1,0
Sedikit kejutan atau tumbukan 1,0 – 1,5
Kejutan atau tumbukan berat 2,0 – 3,0
Maka diameter poros dapat diketahui dengan menggunakan rumus :
ds ≥ ¿
ds ≥ ¿
ds ≥ ¿
d s ≥ 7,59 mm→ 8 mm
G. Perhitungan defleksi puntiran
Tl
Ɵ=584
G d 4s
38,96 kgmm× 100 mm
Ɵ=584 2 4
8300 kg /mm × 8
Ɵ=0,067 °, defleksi dibatasi sampai 0,25° untuk setiap panjang satu meter,
Ɵ=0,067 ° <0,25 °,maka poros tersebut dianggap baik.
H. Perhitungan defleksi lenturan
F l 21 l 22
−4
y=3,23 × 10
d 4s l
−4 5,76 kg ×202 ×80 2

y=3,23 × 10
84 ×60
y=0,00033 mm, defleksi lenturan dibatasi (0,3 - 0,35 mm) untuk setiap satu
meter jarak bantalan.
y=0,00033 mm<0,3 mm, maka poros tersebut dianggap baik.
Jadi diameter poros yang akan penulis gunakan memiliki diameter 8 mm.
4.4 Perancangan Pneumatik

Pneumatik digunakan sebagai penggerak sistem pemotong, yang
mengggunakan udara bertekanan sebagai sumber tenaga penggerak dan aktuator
sebagai lengan penggerak. Aktuator yang dibutuhkan harus memenuhi kriteria
berupa :
1. Jarak langkah yang di tempuh berkisar antara 50 mm sampai 60 mm
2. Gaya tekan mampu memotong bata
4.4.1 Gaya potong

Prototipe mesin pencetak bata memerlukan tahap pemotongan dalam proses
pencetakan bata, untuk itu perlu diketahui gaya potong yang dibutuhkan untuk
memotong adonan bata, penulis menggunakan kawat baja sebagai media
pemotong. Penulis menggunakan metode eksperimen untuk mengetahui gaya
potong yang dibutuhkan sebuah kawat baja untuk memotong adonan bata, penulis
menggunakan beban diatas kawat hingga kawat tersebut memotong adonan bata,
seperti yang diilustrasikan pada gambar 4.8.
Gambar 4. Ilustrasi eksperimen.

Menggunakan eksperimen tersebut penulis telah mendapatkan data bahwa
beban yang dibutuhkan sebuah kawat baja untuk memotong adonan bata adalah
seberat 1,4 kg, maka gaya potong yang dibutuhkan pada pemotong adalah 14 N.
4.4.2 Pemilihan aktuator

A. Panjang langkah
Berdasarkan kriteria panjang langkah yang dibutuhkan, ada satu aktuator
yang sesuai dengan kebutuhan tersebut, dengan spesifikasi :
1. Merek : TSC
2. Jenis aktuator : double acting
3. Panjang langkah : 50 mm
4. Diameter dalam : 32 mm
5. Diameter batang piston : 10 mm
6. Tekanan kerja : 6 – 8 bar
B. Gaya dorong aktuator
a. Gaya dorong yang dihasilkan aktuator saat maju dapat dihitung
π
F=D 2 × ×P
4
Dimana P=6 ¯¿ 600.000 N /m 2
F=¿
F=480 N
b. Gaya dorong yang dihasilkan aktuator saat mundur dapat dihitung
π
F=( D 2−d 2) × ×P
4
F=¿
F=435 N
Berdasarkan perhitungan gaya piston untuk langkah maju dan langkah
mundur, aktuator yang dipilih dianggap mampu memotong adonan bata karena
memiliki gaya piston yang melebihi kebutuhan gaya potong sebesar 14 N.
4.4.3 Rangkaian
Rangkaian pneumatik dibuat dalam rangkaian langsung, yaitu udara
bertekanan dikontrol menggunakan satu valve yang langsung terhubung ke
aktuator, rangkaian dapat dilihat pada gambar 4.9.
Gambar 4. Rangkaian pneumatik
4.5 Proses Produksi

Ada beberapa proses yang dilakukan dalam mengerjakan konveyor dan
sistem pemotong pneumatik, yaitu proses bubut, proses pemotongan, proses gurdi
dan proses bending. Berikut adalah proses pengerjaan komponen konveyor dan
sistem pemotong pneumatik :
4.5.1 Rencana kerja braket pneumatik

Braket pneumatik merupakan komponen yang memiliki fungsi sebagai
pemegang aktuator sehingga aktuator terpasang pada rangka, braket tersebut dapat
dilihat pada gambar 4.10.
Gambar 4. Braket aktuator.
Tabel 4. Rencana kerja braket aktuator

No Proses Visual Alat Bantu
1 Pemotongan raw - Mistar baja
material plat - Penggores
ukuran panjang - Gerinda
140 mm lebar 60 tangan
mm dan tebal 2
mm
2 Bending plat - Mesin
dengan jarak 60 bending
mm dan sudut 90°
3 Lakukan proses - Mesin gurdi

gurdi dengan - Mata bor
menggunakan Ø10 mm
mata bor Ø10 mm - Kacamata
Tabel 4.15 Rencana kerja braket aktuator (lanjutan)

4 Lakukan proses - Mesin gurdi
gurdi dengan - Mata bor Ø5
menggunakan mm
mata bor Ø5 mm - Kacamata
4.5.2 Rencana kerja braket pemotong

Bagian ini berfungsi sebagai pengait untuk kawat baja yang digunakan
untuk memotong batangan bata. Braket pemotong dapat ditunjukkan pada gambar
4.11.
Gambar 4. Braket pemotong.
Tabel 4. Rencana kerja braket pemotong

material plat panjang - Penggores
200 mm lebar 20 mm - Gerinda
dan tebal 2 mm tangan
2 Pengerjaan bending di - Mesin
kedua ujung dengan bending
jarak 70 mm
Tabel 4.16 Rencana kerja braket pemotong (lanjutan)

3 Proses gurdi - Mesin
menggunakan mata gurdi
bor Ø2 mm - mata bor
Ø2 mm
- Kacamata
4.5.3 Rencana kerja poros konveyor 1

Poros konveyor satu merupakan komponen utama yang terhubung dengan
motor DC, sehingga memiliki fungsi meneruskan putaran dari motor DC. Poros
konveyor 1 dapat dilihat pada gambar 4.12.
Gambar 4. Poros konveyor 1.
Tabel 4. Rencana kerja poros konveyor 1

material dengan - Gergaji
ukuran Ø25,4 mm mesin
panjang 110 mm
2 Pasang benda kerja - pahat HSS
pada chuck, lalu - Kacamata
lakukan facing
sebanyak 1 mm
Tabel 4.17 Rencana kerja poros konveyor (1anjutan)

3 Lakukan pembubutan - pahat HSS
kasar dengan - Kacamata
kedalaman - Jangka
pemakanan 2,5 mm sorong
sepanjang 74 mm,
lakukan proses ini
sebanyak 2 kali
4 Lakukan finshing - pahat HSS
dengan pemakanan - Kacamata
sedalam 0,4 mm - Jangka
sepanjang 74 mm sorong
kedalaman - Jangka
pemakanan 3 mm sorong
sepanjang 14 mm,
lakukan proses ini
sebanyak 3 kali
kedalaman - Jangka
sepanjang 14 mm
pemakanan sedalam - Kacamata
0,5 mm sepanjang 14 - Jangka
mm, lakukan proses sorong
ini sebanyak 2 kali
Tabel 4.17 Rencana kerja poros konveyor (1anjutan)

8 Lepas benda kerja,
lalu balik benda kerja
9 Lakukan facing - pahat HSS

sebanyak 1 mm - Kacamata

kedalaman - Kacamata
pemakanan 3 mm - Jangka
sepanjang 35 mm, sorong
lakukan proses ini
sebanyak 5 kali
kedalaman - Jangka
sepanjang 14 mm,
dengan pemakanan - Kacamata
4.5.4 Rencana kerja poros konveyor 2

Gambar poros konveyor 2 ditunjukan pada Gambar 4.13 di bawah ini.
Gambar 4. Poros konveyor 2

Tabel 4. Rencana kerja poros konveyor 2

1 Pemotongan raw - Mistar
material dengan baja
ukuran Ø25,4 mm - Gergaji
panjang 90 mm mesin
2 Pasang benda kerja - pahat

pada chuck, lalu HSS
lakukan facing - Kacamata
sebanyak 1 mm
3 Lakukan pembubutan - pahat
kasar dengan HSS
pemakanan 2,5 mm - Jangka
lakukan proses ini 2
kali
4 Lakukan finshing - pahat
dengan pemakanan HSS
sedalam 0,4 mm - Kacamata
sepanjang 74 mm - Jangka
sorong
kasar dengan HSS
pemakanan 3 mm - Jangka
lakukan proses ini
sebanyak 3 kali
Tabel 4.18 Rencana kerja poros konveyor 2 (lanjutan)

kasar dengan HSS
kedalaman pemakanan - Kacamata
2 mm sepanjang 14 - Jangka
mm sorong
sedalam 0,5 mm - Kacamata
sepanjang 14 mm, - Jangka
lakukan proses ini sorong
sebanyak 2 kali
8 Lepas benda kerja,
lalu balik benda kerja
9 Lakukan facing - pahat
sebanyak 1 mm HSS
- Kacamata

kasar dengan HSS
kedalaman pemakanan - Kacamata
3 mm sepanjang 14 - Jangka
mm, lakukan proses sorong
ini sebanyak 5 kali
dengan kedalaman HSS
pemakanan 2 mm - Kacamata
sepanjang 14 mm - Jangka
sorong
Tabel 4.18 Rencana kerja poros konveyor 2 (lanjutan)
4.5.5 Waktu produksi braket aktuator

Pengerjaan braket aktuator memerlukan beberapa proses, antara lain : proses
pemotongan, proses bending, dan proses gurdi. Waktu yang dibutuhkan untuk
menyelesakan komponen braket aktuator dijabarkan sebagai berikut.
A. Waktu pemotongan
Perhitungan dilakukan dengan mencatat waktu yang dibutuhkan untuk
memotong raw material dicatat menggunakan stopwatch, dimensi dari raw
material dapat dilihat pada gambar 4.14. Detail waktu yang dibutuhkan dapat
dilihat pada tabel 4.19
Gambar 4. Raw material braket aktuator
Tabel 4. Waktu pemotongan braket aktuator

Waktu Waktu non
No Langkah Pengerjaan produktif produktif
(menit) (menit)
1 Periksa gambar dan ukuran 2
2 Mempersiapkan peralatan 5
3 Penandaan pada benda kerja (marking) 5
4 Waktu pemotongan 5
Jumlah waktu pemotongan 17 Menit
B. Waktu proses bending
Setelah melewati proses pemotongan, proses selanjutnya adalah proses
bending atau proses tekuk. Pada proses bending, waktu yang dihabiskan lebih
banyak pada saat setting mesin dimana penulis melakukan uji coba terlebih dahulu
untuk mendapatkan sudut yang diinginkan. Detail waktu yang dibutuhkan dalam
proses bending braket aktuator disajikan dalam bentuk tabel yang dapat dilihat
pada tabel 4.20.
Tabel 4. Waktu proses bending
Waktu Waktu non
(menit) (menit)
3 Setting mesin 10
4 Waktu pemotongan 0,2
Jumlah waktu pemotongan 17,2 Menit
C. Waktu proses gurdi
Pada komponen braket pneumatik, diperlukan lubang untuk mengikat
aktuator pada braket, serta lubang untuk mengikat braket pada rangka. Disini
penulis membutuhkan dua buah bor dengan dimensi yang berbeda yaitu mata bor
Ø6 mm dan mata bor Ø10 mm seperti yang dapat dilihat pada gambar 4.15.
Estimasi waktu yang dibutuhkan dalam proses gurdi dijabarkan sebagai berikut :
Gambar 4. Drawing braket actuator
Diketahui :
D1 : 10 mm
D2 : 5 mm
Kr : 60°
V : 24,4 – 33,55 m/menit
lv : 5 mm
10 mm
ln :
1
( 2 ) 5 mm
= =2,89 mm
tan 60 ° 1,73
5 mm
ln :
2
( 2 ) 2,5 mm
= =1,45 mm
tan 60 ° 1,73
1. Putaran spindel mata bor Ø6 mm
π ×d ×n
V=
1000
V ×1000
n=
π×d
25 × 1000
n= =1327 rpm
3,14 × 6
Jadi n yang mendekati adalah 1350 (lampiran 1 gambar 4)
2. Kecepatan makan mata bor Ø6 mm
V f =Fz × z ×n
Fz=0,084 × √3 d
Fz=0,084 × √3 6
Fz=0,084 ×1,82
Fz=0,152 mm/ putaran
V f =0,152 mm/ putaran x 2 x 1350 rpm
V f =410,4 mm/menit
3. Waktu pemotongan mata bor Ø6 mm
lt
t c=
Vf
l t =l v + l w +l n
l t =1,45 mm+3 mm+5,26 mm
l t =9,71 mm
9,71 mm
t c=
410,4 mm /menit
t c =0,027 menit
Dibutuhkan 4 lubang pada dudukan pneumatik dengan diameter mata bor
Ø6 mm, sehingga estimasi waktu pemotongannya adalah :
t c =0,027 menit × 4=0,108 menit
π ×d ×n
V=
1000
V ×1000
n=
π×d
25 × 1000
n= =796 rpm
3,14 × 10
Jadi n yang mendekati adalah 850 rpm (lampiran 1 gambar 4)
V f =Fz × z ×n
Fz=0,084 × √3 d
Fz=0,084 × √3 10
Fz=0,084 ×2,15
Fz=0,18 mm/ putaran
V f =0,18 x 2 x 850rpm
V f =306 mm /menit
lt
t c=
Vf
l t =l v + l w +l n
l t =2,89 mm+3 mm+4,39 mm
l t =10,28 mm
10,28 mm
t c=
306 mm/menit
t c =0,0335 menit
Dibutuhkan 4 lubang pada braket pneumatik dengan diameter mata bor Ø5
mm, sehingga estimasi waktu pemotongannya adalah :
t c =0,0335 menit × 4=0,134 menit
4.5.6 Waktu produksi braket pemotong

Pengerjaan braket aktuator memerlukan beberapa proses, antara lain : proses
pemotongan, proses bending, dan proses gurdi. Estimasi waktu yang dibutuhkan
untuk menyelesakan komponen braket aktuator dijabarkan sebagai berikut.
A. Waktu pemotongan
Penghitungan waktu proses pemotongan dilakukan secara manual
(stopwatch), perhitungan di lakukan dengan mencatat waktu yang dibutuhkan
untuk memotong raw material, dimensi dari raw material dapat dilihat pada
gambar 4.16. Detail waktu yang dibutuhkan dalam proses pemotongan braket
aktuator disajikan dalam bentuk tabel yang dapat dilihat pada tabel 4.21.
Gambar 4. Raw material braket pemotong
Tabel 4. Waktu proses pemotongan braket pemotong

Waktu Waktu non
(menit) (menit)
3 Penandaan pada benda kerja (marking) 5
B. Waktu proses bending
Setelah melewati proses pemotongan, proses selanjutnya adalah proses
bending atau proses tekuk. Pada proses bending, waktu yang dihabiskan lebih
banyak pada saat setting mesin dimana penulis melakukan uji coba terlebih dahulu
untuk mendapatkan sudut yang diinginkan. Detail waktu yang dibutuhkan dalam
proses bending braket pemotong disajikan dalam bentuk tabel yang dapat dilihat
pada tabel 4.22.
Tabel 4. Waktu proses bending braket pemotong
Waktu Waktu non
(menit) (menit)
3 Setting mesin 10
4 Waktu pemotongan 0,4
Jumlah waktu pemotongan 17,4 Menit
C. Waktu proses gurdi
Pada komponen braket pneumatik, diperlukan lubang untuk mengikat
aktuator pada braket, serta lubang untuk mengikat braket pada rangka. Untuk
proses gurdi penulis membutuhkan mata bor Ø2 mm seperti yang dapat dilihat
pada gambar 4.17. Estimasi waktu yang dibutuhkan dalam proses gurdi dijabarkan
sebagai berikut :
Gambar 4. Drawing braket pemotong
Diketahui :
D : 6 mm
Kr : 60°
V : 24,4 – 33,55 m/menit
lv : 5 mm
2 mm
ln : ( 2 ) 1 mm
= =0,58 mm
tan 60 ° 1,732
π ×d ×n
V=
1000
V ×1000
n=
π×d
25 × 1000
n= =3980 rpm
3,14 × 2
Jadi n yang mendekati adalah 3000 rpm (lampiran 1 gambar 4)
V f =Fz × z ×n
Fz=0,084 × √3 d
Fz=0,084 × √3 2
Fz=0,084 ×1,26
Fz=0,106 mm/ putaran
V f =0,106 x 2 x 3000 rpm
V f =636 mm /menit
lt
t c=
Vf
l t =l v + l w +l n
l t =0,58 mm+3 mm+5,26 mm
l t =8,84 mm
8,84 mm
t c=
636 mm/menit
t c =0,014 menit
Dibutuhkan 4 lubang pada dudukan pneumatik dengan diameter mata bor
Ø6 mm, sehingga waktu pemotongannya adalah :
t c =0,014 menit × 4=0,056 menit
4.5.7 Waktu produksi poros konveyor 1

A. Pemotongan raw material
Proses pemotongan raw material untuk poros konveyor penulis
menggunakan mesin band saw atau mesin gergaji. Untuk mengetahui waktu yang
dibutuhkan mesin gergaji untuk memotong raw material poros penulis
menggunakan stopwach. Detail waktu pemotongan dapat dilihat pada tabel 4.23.
Tabel 4. Waktu pemotongan poros
Waktu Waktu non
(menit) (menit)
3 Setting mesin 5
B. Waktu proses bubut
Proses pembubutan komponen konveyor pada prototipe mesin pencetak bata
menggunakan mesin bubut konvesional, berikut perhitungan waktu proses bubut.
Mula-mula proses bubut yang dilakukan adalah proses facing yang kemudian
dilanjutkan dengan proses bubut bertingkat, raw material yang penulis gunakan
memiliki ukuran Ø25,4 mm.
Gambar 4. Ukuran poros konveyor 1
Diketahui :
V = 24,4 – 30,5 m/menit (lampiran 1 gambar 1)
f = 0,087 mm/putaran (lampiran 2 gambar 2)
d0 = 25,4 mm
d1 = 20 mm
d2 = 8 mm
25,4 mm+8 mm
d = =16,7 mm
2
lt1 = 75 mm
lt2 = 15 mm
lt3 = 35 mm
25,4
lt facing = =12,7 mm
2
π ×d ×n
V=
1000
1000 ×V
n=
π×d
1000 × 25m/mnt
n= =476 , 753rpm
3,14 ×16,7 mm
n yang mendekati adalah 460 rpm (lampiran 1 gambar 3)
2. Kecepatan makan (roughing)
V f =f × n
V f =0,065 mm / putaran × 460 rpm
V f =29,9 mm/mnt
3. Kecepatan makan (finishing)
V f =f × n
V f =0,014 mm/ putaran ×460 rpm
V f =6,44 mm /mnt
4. Waktu pemotongan (facing)
l t facing
t c facing=
Vf
12,7 mm
t c facing= =1,97 menit
6,44 mm /mnt
Proses ini dilakukan 2 kali maka waktu yang dibutuhkan adalah
1,97 ×2=3,94 menit
Gambar 4. Ilustrasi poros 1 setelah proses facing

5. Waktu pemotongan (roughing)
lt 1
t c1 =
Vf
75 mm
t c1 = =2,51menit
29,9 mm /mnt
Proses ini dilakukan sebanyak 2 kali maka waktu yang dibutuhkan adalah
2,51 menit ×2=5,02 menit
Gambar 4. Ilustrasi poros 1 setelah proses roughing 1
lt 2
t c2 =
Vf
15 mm
t c2 = =0,502menit
29,9 mm /mnt
0,502 ×5=2,51menit
lt 3
t c3 =
Vf
35 mm
t c3 = =1,17 menit
29,9 mm /mnt
1,17 ×8=9,36 menit

6. Waktu pemotongan (finishing)
lt 1
t c1 =
Vf
75 mm
t c1 = =11,65 menit
6,44 mm/mnt
lt 2
t c2 =
Vf
15 mm
t c2 = =2,33 menit
6,44 mm/mnt
lt 3
t c3 =
Vf
35 mm
t c3 = =5,43 menit
6,44 mm/mnt
Jumlah waktu yang dibutuhkan untuk proses bubut poros 1 adalah
5,02+2,51+9,36+11,65 +5,43+2,33+3,94=40,24 menit
4.5.8 Waktu produksi poros konveyor 2

A. Pemotongan raw material
Proses pemotongan raw material untuk poros konveyor penulis
menggunakan mesin band saw atau mesin gergaji. Untuk mengetahui waktu yang
dibutuhkan mesin gergaji untuk memotong raw material poros penulis
menggunakan stopwach. Detail waktu pemotongan dapat dilihat pada tabel 4.24.
Tabel 4. Waktu pemotongan poros 2
Waktu Waktu non
(menit) (menit)
3 Setting mesin 5
B. Waktu proses bubut
Proses pembubutan komponen konveyor pada prototipe mesin pencetak bata
menggunakan mesin bubut konvesional, berikut perhitungan waktu proses bubut.
Mula-mula proses bubut yang dilakukan adalah proses facing yang kemudian
dilanjutkan dengan proses bubut bertingkat, raw material yang penulis gunakan
memiliki ukuran Ø25,4 mm.
Gambar 4. Ukuran poros konveyor 2
Diketahui :
V = 24,4 – 30,5 m/menit (lampiran 1 gambar 1)
d0 = 25,4 mm
d1 = 20 mm
d2 = 8 mm
25,4 mm+8 mm
d = =16,7 mm
2
lt1 = 75 mm
lt2 = 15 mm
lt3 = 15 mm
25,4
lt facing = =12,7 mm
2
π ×d ×n
V=
1000
1000 ×V
n=
π×d
1000 × 25m/mnt
n= =476 , 753rpm ,
3,14 ×16,7 mm
n yang mendekati adalah 460 rpm (lampiran 1 gambar 3)
2. Kecepatan makan (roughing)
V f =f × n
V f =0,065 mm / putaran× 460 rpm
V f =29,9 mm/mnt
3. Kecepatan makan (finishing)
V f =f × n
V f =0,014 mm/ putaran ×460 rpm
V f =6,44 mm /mnt
4. Waktu pemotongan (facing)
l t facing
t c facing=
Vf
12,7 mm
t c facing= =1,97 menit
6,44 mm /mnt
Proses ini dilakukan 2 kali maka waktu yang dibutuhkan adalah
1,97 ×2=3,94 menit
Gambar 4. Ilustrasi poros 2 setelah proses facing
5. Waktu pemotongan (roughing)

lt 1
t c1 =
Vf
75 mm
t c1 = =2,51menit
29,9 mm /mnt
2,51 menit ×2=5,02 menit

lt 2
t c2 =
Vf
15 mm
t c1 = =0,502menit
29,9 mm /mnt
0,502 ×5=2,51m enit
lt 3
t c3 =
Vf
15 mm
t c1 = =0,502menit
29,9 mm /mnt
0,502 ×8=4,01 menit
6. Waktu pemotongan (finishing)

lt 1
t c1 =
Vf
75 mm
t c1 = =11,65 menit
6,44 mm/mnt
lt 2
t c2 =
Vf
15 mm
t c2 = =2,33 menit
6,44 mm/mnt
lt 3
t c3 =
Vf
15 mm
t c3 = =2,33 menit
6,44 mm/mnt
Jumlah estimasi waktu yang dibutuhkan untuk proses bubut poros 1 adalah
5,02+2,51+4,01+11,65 +2,33+2,33+3,94=31,79 menit
4.5.9 Waktu proses finishing

Finishing merupakan proses penyempurnaan dari suatu komponen atau
produk yang dibuat sebelum memasuki proses perakitan. Waktu yang dibutuhkan
untuk proses finishing dapat dilihat pada tabel 2.25.
Tabel 2.25 Waktu proses finishing
No Waktu
Langkah Pengerjaan
. (menit)
2 Pengamplasan dan pembersihan 50
3 Pendempulan 30
4 Pengecatan 40
Total waktu finishing 130
Jumlah waktu yang dibutuhkan untuk proses finishing adalah 130 menit
atau 2,17 jam
4.5.10 Waktu proses perakitan

Perakitan merupakan proses menggabungkan atau merakit beberapa
komponen yang sebelumnya sudah dibuat, sehingga didapatkan sebuah produk
utuh. Tabel 2.26 menunjukkan waktu yang dibutuhkan untuk proses perakitan.
Tabel 2.26 Waktu proses perakitan
No Waktu
Langkah Pengerjaan
. (menit)
A Perakitan pemotong pneumatik
1 Periksa gambar 10
3 Proses perakitan per komponen 30
4 Pemeriksaan akhir 15
Jumlah waktu yang dibutuhkan adalah 70 menit atau 1,67 jam
Tabel 2.26 Waktu proses perakitan (lanjutan)
No Waktu
Langkah Pengerjaan
. (menit)
B Perakitan konveyor
1 Periksa gambar 10
3 Proses perakitan per komponen 50
4 Pemeriksaan akhir 15
Jumlah waktu yang dibutuhkan untuk proses perakitan adalah 90 menit atau
1,5 jam.
4.6 Uji fungsi

Ada 2 parameter uji fungsi yang penulis lakukan yaitu pengujian pada
pergerakan konveyor pengujian pada sistem pemotong. Berikut merupakan hasil
uji fungsi yang penulis dapatkan
Tabel 2.27 Hasil uji fungsi
Berfungsi
Ya Tidak
1. Apakah pergerakan konveyor Konveyor dapat berjalan
√
dapat berjalan dengan lancar? tanpa tersendat-sendat
2. Apakah sistem pemotong
Berfungsi sesuai
pneumatik dapat befungsi √
program yang dibuat
dengan baik?
4.7 Uji hasil

Penulis melakukan uji hasil dengan parameter yang berokus pada hasil
potongan bata yang dapat dilihat pada tabel 2.28
Tabel 2.28 Uji hasil
Hasil potongan
Ya Tidak
Hasil potongan
1. Hasil potongan halus √
belum terlalu halus
2. Bentuk bata sempurna √ Bentuk persegi
panjang
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil pembahasan tentang rancang bangun konveyor dan sistem
pemotong pneumatik pada prototipe mesin pencetak bata didapat kesimpulan
sebagai berikut :
A. Desain wujud berupa konveyor yang mempunyai ukuran panjang 105 mm
dan lebar 60 mm, dan sistem pemotong pneumatik dengan menggunakan
kawat sebagai pemotong adonan bata.
B. Material yang dibutuhkan untuk konveyor dan pemotong pneumatik antara
lain baut hexagonal M5 × 0,8, braket aktuator, aktuator, braket pemotong,
dan kawat baja. Sedangkan komponen-komponen yang dibutuhkan pada
konveyor yaitu sabuk konveyor, pillow block bearing, dan poros.
C. Hasil perhitungan elemen mesin :
1. Daya motor listrik yang digunakan sebesar 12 watt, tegangan 12V arus
1A putaran motor 700 rpm.
2. Diameter poros yang dipakai sebesar 8 mm, dengan asumsi
menggunakan material ST37 yang memiliki kekuatan tarik sebesar 37
Kg/mm2.
3. Aktuator yang digunakan adalah jenis double acting, dengan panjang
langkah 50 mm, diameter dalam 32 mm, diameter batang piston 10 mm,
dan beroperasi pada tekanan 6 – 8 bar.
D. Proses produksi terdiri dari proses pemotongan, proses gurdi, dan proses
bubut.
E. uji fungsi yang telah dilakukan menunjukkan bahwa konveyor dapat
berjalan dengan baik tanpa tersendat, dan sistem pemotong dapat bekerja
sesuai program yang dibuat tanpa adanya masalah.
F. hasil potongan dari pemotong pneumatik masih belum benar-benar halus,
namun bentuk bata secara fisik terlihat sempurna.
80
5.2 Saran
Pada mesin ini masih perlu proses pengembangan dan pengujian secara
terus menerus, adapun saran untuk pengembanan dan perbaikan alat ini adalah :
A. Penambahan sensor agar memudahkan proses pemotongan sesuai
kedatangan adonan bata.
B. Penggunaan sabuk konveyor yang disambung dengan proses press agar
tidak mengganggu jalannya adonan bata.

Halaman Judul

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Halaman Judul

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

HALAMAN JUDUL

Telah dipertahankan di depan dewan penguji

Susunan Dewan Penguji

Pembimbing Utama Dewan Penguji I

Bayu Aji Girawan, M.T Roy Aries Permana Tarigan, M.T

Joko Setia Pribadi, M.Eng Unggul Satria Jati, M.T

Telah diterima sebagai salah satu persyaratan

Joko Setia Pribadi, M.Eng

Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.

1. Allah SWT Yang Maha Pengasih dan Maha Penyayang.

Terima kasih semuanya, semoga Sang Pencipta selalu memberikan perlindungan,

Prototipe mesin pencetak bata merupakan sebuah mesin yang dirancang

Kata kunci : konveyor, pneumatik, VDI 2222.

The prototype of the brick making machine is a machine designed to

Keywords : conveyor, pneumatic, VDI 2222

Assalamu’alaikum Warahmatullahi Wabarakatuh

Cilacap, 1 April 2020

Gambar 2.1 Mesin pencetak batu bata.....................................................................4

YTabel 3.1 Alat yang digunakan............................................................................28

LAMPIRAN 1 Tabel produksi

1.1 Latar Belakang

1.2 Rumusan Masalah

1.5 Batasan Masalah

2.1 Tinjauan Pustaka

Gambar 2. Mesin pencetak batu bata (Anzarih, dkk 2017)

2.2 Dasar Teori

2.2.2 Proses perancangan menurut VDI 2222

Analisa Konsep Merancang Penyelesaian

Gambar .2 Tahapan perancangan VDI 2222 (komara dan saepudin, 2017)

2.2.3 Gambar teknik

Gambar 2. Proses gambar dengan solidworks (Sarwanto, 2013)

Solidworks mempunyai tiga mode yang dapat digunakan untuk merancang,

Gambar 2. Konveyor sabuk (Salpa, 2016)

Gambar 2. Konveyor rantai (Salpa, 2016)

Perencanaan daya motor diperlukan untuk mendapatkan daya yang

Gambar 2. Bantalan (Indah, 2015)

Berikut merupakan rumus perhitungan poros yang akan digunakan

D.2.9 Sabuk gilir (timing belt)

Berikut merupakan rumus perhitungan dalam perancangan sabuk pada

Gambar 2. Arduino Uno (Gustomo, 2015)

Tabel 2.2 Index board arduino

2. 6 pin Input Analog (pin 0–5)

A. Aktuator gerakan linier

B. Aktuator gerakan rotasi

Pada sistem pneumatik fluida yang digunakan adalah angin bertekanan

D.2.12 Electrical solenoid valve

D.2.14 Proses bubut

Gambar 2. Mesin bubut

Berikut merupakan rumus-rumus yang digunakan dalam perencanaan proses

Perencanaan proses mesin gurdi secara teoritis dihitung menurut rumus

D.2.16 Kerja Plat

Gambar 2. Spray Gun (Kasatriawan, 2012)

Kompresor dalam pengecatan berfungsi sebagai penyedia udara

3.1 Alat dan Bahan

2. Mesin Bubut Power : 1,5 KW Untuk membubut

4. Mesin Bending Tegangan : 380 V Untuk menekuk plat.

6. Gerinda tangan Tegangan : 220 V Untuk memotong raw

2. Plat baja Baja ST 37 Sebagai braket

Tabel 3.2 Bahan yang digunakan (lanjutan)

5. Konveyor sabuk Tipe PVC Sebagai tranmisi

6. Arduino Arduino R3 16U2 DIP Pengendali mikro

7. Aktuator Tipe : double acting Pendorong kawat

8. Katup/valve Solenoid valve 5/2 Untuk mengatur