LAPORAN TUGAS AKHIR

PROSES PRODUKSI KOMPONEN HYDRAULIC CLUTCH RELEASE

MENGGUNAKAN MESIN CNC MILLING DENGAN METODE G-CODE

Disusun Oleh:

Yudha Wijaya ( 181 33 1037 )

PROGRAM STUDI D-3 JURUSAN TEKNOLOGI MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI INSTITUT SAINS & TEKNOLOGI

AKPRIND YOGYAKARTA

2022
 LEMBAR PENGESAHAN

PROSES PRODUKSI KOMPONEN HYDRAULIC CLUTCH RELEASE

MENGGUNAKAN MESIN CNC MILLING DENGAN METODE G-CODE

Disusun untuk memenuhi syarat menyelesaikan studi

Jenjang Diploma 3 Jurusan Teknologi Mesin Fakultas Teknologi Industri Institut

Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta

Disusun Oleh:

YUDHA WIJAYA (181.33.1037)

Telah diperiksa disetujui oleh pembimbing

Pada tanggal:…………………..

Mengetahui,

Mengetahui, Menyetujui,

Ketua Jurusan Teknik Mesin Dosen Pembimbing

Dr. Hadi Saputra, S.T., M.Eng. Satriawan Dini Heriyanto, S.T., M.Eng
NIK. 11.0769.667 E NIK. 19.0694.805.E
LEMBAR PENGUJI
 KATA PENGANTAR

Puji Syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT atas segala limpahan

Ramat dan hidayat-Nya sehingga kami dapat menyelesaikan laporan Tugas Akhir.

Tugas Akhir ini diwajibkan untuk semua mahasiswa teknologi mesin di Institut

Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta. Tugas akhir ini sebagai salah satu

syarat untuk menyelesaikan program Pendidikan Teknologi Mesin di Falkultas

Industri Jurusan Teknik Mesin Institut Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta.

Dalam menyelesaikan Laporan Tugas akhir ini penyusun mengucapkan

terimakasih kepada pihak yang telah banyak membantu sehingga selesainya

perancangan mesin ini di antaranya:

1. Kedua Orang Tua dan kakak, adik saya yang selalu memberikan semangat

dalam segala proses pembelajaran di perkuliahan maupun saat praktek,

semoga kesehatan dan rahmat Tuhan selalu menyertainya.

2. Bapak Dr. Edhy Sutanta, S.T.,M.Kom selaku Rektor Institut Sains &

Teknologi AKPRIND Yogyakarta.

3. Ibu Nidia Lestari, S.T., M.Eng. selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin.

4. Bapak I Gusti Gde Badrawada, S.T., M.Eng. selaku Ketua Kaprodi

Teknologi Mesin.

5. Bapak Satriawan Dini, S.T., M.Eng. selaku dosen pembimbing yang

sudah membimbing kami dalam pembuatan laporan tugas akhir.

6. Mas Aqsan selaku aslab CNC yang telah membantu dalam pembuatan

alat dan teman- teman yang turut serta dalam membantu menyelesaikan

laporan Tugas Akhir ini.

 Penyusun sangat menyadari bahwa dalam

penyusunan Laporan Tugas Perancangan Mesin

ini masih banyak kekurangannya, oleh karena itu

penyusun sangat mengharapkan kritik dan saran

dari semua pihak sebagai masukan dalam

penyempurnaan laporan ini.

Yogyakarta, 31 Maret 2022

Penyusun
 PERNYATAAN KEASLIAN TUGAS AKHIR

Kami menyatakan dengan ini bahwa tugas akhir dengan judul

PROSES PRODUKSI KOMPONEN HYDRAULIC CLUTCH RELEASE

MENGGUNAKAN MESIN CNC MILLING DENGAN METODE G-CODE

Yang dibuat untuk melengkapi sebagai persyaratan untuk memperoleh

gelar Ahli Madya Teknik pada progam Diploma III Jurusan Teknologi Mesin

Fakultas Teknologi Industri Institut Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta.

Sejauh yang kami ketahui bukan merupakan duplikasi dari Tugas Akhir yang telah

dipublikasikan atau pernah digunakan untuk mendapat gelar Ahli Madya

Teknologi Mesin dilingkungan Institut Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta

smaupun perguruan tinggi atau instasi manapun, kecuali informasi yang tercantum

sebagai mestinya.

Yogyakarta, 26 februari 2022

Penulis

Yudha wijaya
 DAFTAR ISI

COVER....................................................................................................................i

LEMBAR PENGESAHAN...................................................................................ii

LEMBAR PENGUJI............................................................................................iii

KATA PENGANTAR...........................................................................................iv

PERNYATAAN KEASLIAN TUGAS AKHIR.................................................vi

DAFTAR ISI.........................................................................................................vii

DAFTAR GAMBAR.............................................................................................ix

DAFTAR TABEL...................................................................................................x

ABSTRAK.............................................................................................................xi

BAB I PENDAHULUAN.......................................................................................1

1.1. Latar Belakang.............................................................................................1

1.2. Rumusan Masalah........................................................................................2

1.3. Batasan Masalah...........................................................................................2

1.4. Tujuan...........................................................................................................3

1.5. Manfaat.........................................................................................................3

BAB II LANDASAN TEORI................................................................................5

2.1. Tinjauan Pustaka..........................................................................................5

2.2. Tinerja Alat...................................................................................................6

2.2.1. Release cylinder......................................................................................6

2.2.2. Piston......................................................................................................8
vii
2.2.3. Seal O ring............................................................................................17
 2.2.4. Gasket...................................................................................................21

2.3. Proses permesinan

2.3.1. Metode pemrograman yang digunakan.................................................21

2.3.2. Perhitungan tekanan release cylinder...................................................21

BAB III PEMBAHASAN PERANCANGAN....................................................31

3.1 Diagram Alir Perancangan.........................................................................31

3.2 Studi literatur dan pengumpulan data.........................................................35

3.3 Konsep desain.............................................................................................37

3.3.1 Prinsip kerja hidraulic clucth release.....................................................38

3.3.2 Desain perancangan kompnen...............................................................40

3.3.3 Bahan yang digunakan...........................................................................42

3.4 Perhitungan.................................................................................................38

3.4.1 Kecepatan potong cnc...........................................................................42

3.4.2 Kecepatan potong laser cuting..............................................................42

3.4.3 Kecepatan potong bubut.......................................................................42

3.5 Proses pembuatan koomponen...................................................................38

3.6 Perakitan koomponen.................................................................................38

3.7 uji coba koomponen...................................................................................38

BAB IV PEMBAHASAN & PERAWATAN.....................................................49

4.1. Pembahasan dan Perhitungan.....................................................................49

4.1.1 Pembahasan..........................................................................................49

4.1.2 Perhitungan...........................................................................................49

4.2 Perawatan...................................................................................................50

BAB V PENUTUP................................................................................................58

5.1 Kesimpulan.................................................................................................58
 5.2 Saran...........................................................................................................60

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

viii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Poros Transmisi....................................................................................9

Gambar 2.2 Poros Spindel......................................................................................10

Gambar 2.3 Poros Gandar......................................................................................10

Gambar 2.4 Poros...................................................................................................13

Gambar 2.5 Bantalan Luncur.................................................................................19

Gambar 2.6 Bantalan radial ujung dan radial tengah.............................................19

Gambar 2.7 Macam-macam bantalan luncur.........................................................20

Gambar 2.8 Puli.....................................................................................................21

Gambar 2.9 Konstruksi dan ukuran penampang sabuk-V.....................................22

Gambar 2.10 Kontruksi Sabuk-V...........................................................................26

Gambar 2.11 Ukuran Penampang Sabuk-V...........................................................26

Gambar 2.12 motor bakar......................................................................................27

Gambar 3.1 Diagram Alir (Flow Chat)..................................................................31

Gambar 3.2 Komponen komponen mesin pencacah batang pisang.......................35

Gambar 4.1 Gambar mengganti oli motor bensin..................................................53

Gambar 4.2 Gambar komponen filter udara..........................................................54

Gambar 4.3 Gambar pembongakaran busi.............................................................56

Gambar 4.4 Perawatan mur dan baut.....................................................................56

Gambar 4.5 Pelumasan pisau.................................................................................57

Gambar 4.6 Pengecekan vbelt................................................................................57

ix
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Faktor-faktor daya yang akan ditransmisikan fc....................................14

Tabel 2.2 Diameter poros.......................................................................................17

Tabel 2.3 Ukuran standar bantalan bola................................................................20

Tabel 2.4 Panjang Sabuk-V Standar......................................................................25

Tabel 2.5 diagram pemilihan sabuk-V...................................................................27

Tabel 2.6 Faktor – faktor koreksi daya..................................................................28

Tabel 3.1 Daftar Komponen Mesin Pencacah Batang Pisang................................36

Tabel 4.1 Jadwal pemeliharaan mesin Bensin.......................................................52

PROSES PRODUKSI KOMPONEN HYDRAULIC CLUTCH RELEASE

 MENGGUNAKAN MESIN CNC MILLING DENGAN METODE G-CODE

Yudha Wijaya¹, Satriawan Dini Hariyanto, S.T., M.Eng.

Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknologi Industri Sains & Teknologi

AKPRIND Yogyakarta

Email : yudhawijaya215@gmail.com

ABSTRAK

Kopling merupakan sebuah komponen yang terdapat dalam motor yang

digunakan sebagai tempat untuk menghubungkan putaran mesin dengan gigi transmisi.

Didalam kopling terdapat kait yang digunakan untuk menekan rumah kopling sehingga

transmisi bisa terbebas dari putaran mesin, kait bergerak mendorong untuk menekan

rumah kopling untuk membebaskan gigi transmisi dengan putaran mesin. Pada

penggunaan sistim kopling mekanik sering kita temui kerugian-kerugian seperti kerja

kabel kopling yang tersendat-sendat, sehingga dibutuhkanya banyak daya untuk

menariknya. Kejadian seperti diatas biasanya diakibatkan karena kondisi dari kabel

kopling yang kering dari pelumasan ataupun adanya kerak akibat dari korosi. Kerugian-

kerugian pada penggunaan kabel kopling seperti diatas merupakan salah satu alasan

mengapa digunakan fluida cair didalam perencanaan penekan kopling dengan fluida cair.

Selain itu penggunaan fluida cair juga memiliki beberapa alasaan diantaranya yaitu sifat

dari fluida yang tidak mampu mampat dan mampu melumasi material yang digunakan.

Hal ini dikarenakan bila kondisi alat mengalami kekurangan cairan kita tinggal

menambahkanya dengan fluida yang sejenis, Dengan demikian penggunaan peralatan ini
dalam jangka panjang lebih ekonomis bila dibandingkan dengan penggunaan kabel

kopling. Dalam desain alat ini penulis memilih sistem hidrolis yang digunakan untuk

menekan kopling.

Kata kunci: Analisis Kopling Mekanik, Sistem Hidrolik, Sepeda Motor.

 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Mekanisme kopling adalah bagian penting dari kendaraan bermotor, bahkan

berhubungan langsung dengan kenyamanan pengemudi. Kopling berguna untuk memutus

dan meneruskan putaran dari kruk as ke transmisi. Tanpa mekanisme kopling maka

transmisi akan sulit dipindahkan karena daya putar dari kruk as tidak terputus. Pada

kopling mekanik, seperti yang umum digunakan banyak kasus kegagalan operasional

karena putusnya kabel dan kekuatan operasi yang berat. Mekanisme kopling pada sepeda

motor umumnya digerakkan secara mekanis oleh pegangan yang menarik kabel untuk

menggerakkan tuas kopling. Ada beberapa kelemahan dalam kopling mekanik yang

dioperasikan, termasuk gesekan antara kawat dan selongsong, dan kawat putus. Sebagai

solusinya, ada potensi untuk menggantikan kopling mekanik dengan kopling yang

dioperasikan dengan sistim hidrolik. Dengan sistem hidrolik, kerugian gesekan pada

kawat kopling mekanik digantikan oleh fluida yang memiliki gesekan yang jauh lebih

kecil atau bahkan tidak ada.

Pada sistem hidrolik, oli diberdayakan menggunakan pompa Hidrolik dan tenaga

oli yang digunakan untuk memperoleh keuntungan mekanis yaitu Pekerjaan yang

bermanfaat. Sistem hidrolik bekerja berdasarkan hukum Pascal. Kopling hidrolik akan

menghasilkan energi meaknik dengan cara tekanan oli hidrolik untuk mengontrol gerakan

kopling. Sebagian besar kopling Hidrolik adalah digunakan di kendaraan roda empat, tapi

sekarang ini juga digunakan dalam sepeda motor untuk mengurangi upaya transmisi

usaha pengemudi atau pengendara. Di sepeda umum menggunakan kopling mekanis yang

memiliki lebih banyak keausan sehingga diperlukan lebih banyak upaya untuk transmisi

karena kendornya kabel. Jadi kita berpikir bahwa menggunakan kopling hidrolik untuk

mengurangi upaya yang diperlukan sistim kopling, dapat melakukan perpindahan gigi

dengan mulus dan umur kopling juga meningkat. Kami mendapat inspirasi dari sport bike
 dan berfikiran mengubah transmisi sepeda normal menjadi seperti sport bike.

Teknologinya bukan hal baru tapi kami sedang memasangnya di sepeda biasa seperti

honda tiger, kawasaki ninja, yamaha rxz dll. kami hanya memodifikasi kopling yang

dioperasikan secara konvensional dengan penggunaan komponen hidrolik. komponen

hidrolik yang kami gunakan adalah Master cylinder, brake hose, dan cylinder release.

1.2 Rumusan Masalah

Adapun rumusan masalah pada perancangan tugas akhir antara lain :

1. Bagaiman proses perancangan dan pembuatan komponen hydraulic cluth release ?

2. Bagaiman cara pengaplikasian dan perawatan komponen hydraulic cluth release?

1.3 Batasan Masalah

Melihat identifikasi masalah di atas, tidak semua komponen dibahas dalam

laporan proyek akhir ini. Penulis hanya memfokuskan pada masalah proses produksi,

pengaplikasian komponen dan perawatan komponen.

1.4 Tujuan

Tujuan perancangan produksi komponen hydraulic clutch release menggunakan

mesin cnc milling dengan metode g-code sebagai berikut:

1. Untuk mendapatkan data desain master dengan ukuran dimensi yang presisi,

2. Untuk memperoleh data bahan yang digunakan pada komponen hydraulic clutch

release.

3. Untuk mendapatkan hasil perhitungan harga pokok produksi hydraulic clutch

release.

1.5 Manfaat

Manfaat dari perancangan dan produksi komponen hydraulic clutch release

menggunakan mesin cnc milling dengan metode g-code adalah sebagai berikut :

1. Bagi mahasiswa

a. Sebagai suatu penerapan teori dan praktek kerja yang diperoleh saat di bangku

perkuliahan.
 b. Sebagai proses pembentukan karakter kerja mahasiswa dalam menghadapi

persaingan dunia kerja.

c. Sebagai model belajar aktif tentang cara inovasi teknologi bidang teknik mesin.

2. Bagi Dunia Pendidikan

a. Secara teoritis dapat memberikan informasi terbaru khususnya Teknik Mesin

IST AKPRIND Yogyakarta tentang berbagai inovasi teknologi tepat guna

kepada institusi pendidikan lain.

b. Sebagai bahan kajian di Jurusan Teknik Mesin dalam mata kuliah bidang teknik

mesin.

c. Sebagai referensi mahasiswa lain.

3. Bagi Dunia Industri/Lembaga

Adanya hydraulic clutch release ini dapat dijadikan referensi bagi masyarakat

pengguna atau mekanik dalam riset mesin baru maupun pengembangan wirausaha

industri bengkel.
 BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Tinjauan Pustaka

Sistem hidrolik adalah teknologi yang memanfaatkan zat cair, biasanya

oli,untuk melakukan suatu gerakan segaris atau putaran. Sistem ini bekerja

berdasarkan prinsip, jika suatu zat cair diberi tekanan, maka tekanan itu akan

merambat ke segala arah dengan tidak bertambah atau berkurang kekuatannya

(Wikipedia, 2011). Sementara pengertian sistem Menurut Ogata (1984) dalam

bukunyateknik kontrol automatik, sistem adalah kombinasi dari beberapa komponen

yang bekerja bersama-sama dan melakukan suatu sasaran tertentu. Dalam system ini

yang berlaku adalah sistem kontrol loop terbuka di mana pompa hidrolik

mengirimkan minyak hidrolik ke saluran tekanan utama. Dari saluran tekanan utama

sejumlah motor hidrolik dapat dijalankan.

Sistem hidrolik adalah sistem penerusan daya dengan menggunakan fluida

cair. Minyak mineral adalah jenis fluida yang sering dipakai. Prinsip dasar dari sistem

hidrolik adalah memanfaatkan sifat bahwa zat cair tidak mempunyai bentuk yang

tetap, namun menyesuaikan dengan yang ditempatinya. Zat cair bersifat

inkompresibel. Sistem hidrolik biasanya diaplikasikan untuk memperoleh gaya yang

lebih besar dari gaya awal yang dikeluarkan. Fluida penghantar ini dinaikkan

tekanannya oleh pompa yang kemudian diteruskan ke silinder kerja melalui pipapipa

saluran dan katup-katup. Gerakan translasi batang piston dari silinder kerja yang

diakibatkan oleh tekanan fluida pada ruang silinder dimanfaatkan untuk gerak maju

dan mundur maupun naik dan turun sesuai dengan pemasangan silinder yaitu arah

horizontal maupun vertikal. (Mansur,2013)

Saat ini ada beragam tipe sistem powertrain pada kopling sepeda motor

diantaranya yaitu kopling mekanik dan kopling hirdrolik, berikut macam macam

sistim powertrain pada kopling sepeda motor.

 Table perkembangan sistem powertrain pada kopling motor

No Jenis komponen Bahan yang Elemen Spesifikasi

digunakan penyusun
1  Stut  Panjang tuas stut
5cm
 Besi  As
 Diameter as
 Pinion 15mm
 Mampu
 Seal menekan beban
kopling 15kg
2  Piston  Diameter piston
 Aluminiu 30mm
 Housing
 Panjang travel
m  Seal 20mm
Casting  menggunakan
 Retun fluida sebagai
spring penerus usaha
 mampu menekan
 gasket beban 35kg

3  Piston  Diaeter piston 32

 Aluminiu  Housing  Panjang travel
17
m  Return  menggunakan
7075 spring fluida sebagai
 Seals penerus usaha
 mampu menekan
 gasket beban 55kg
4  Piston  Diaeter piston 22
 Aluminiu  Housing  Panjang travel
17
m  Seals  menggunakan
6061  gasket fluida sebagai
penerus usaha
mampu menekan

beban 75kg

2.2 Kinerja Alat

Kopling hidrolik dilumasi sendiri sehingga kopling hidrolik tidak memerlukan

perawatan untuk melumasi kopling. Dalam kasus kopling hidrolik, ketinggian tuas

pedal disesuaikan secara otomatis. Dibandingkan dengan sistem kopling lainnya,

kopling hidrolik dapat memberikan perasaan yang lebih mudah saat mendorong
 kopling. Ada banyak variasi hadir dari kopling hidrolik sehingga kopling ini dapat

dipasang di mana saja.

2.2.1 Release cylinder

Silinder pembebas atau release cylinder ini terletak pada bagian bawah

kendaraan dan memiliki fungsi untuk meneruskan tenaga dari master silinder yang

nantinya digunakan untuk mendorong garpu pembebas (release fork).

Gambar Release cylinder

2.2.2 Piston

Bagian silinder selanjutnya terdapat piston. Piston berhubungan langsung

dengan fluida hidrolik yang memiliki luas penampang tertentu. Luas penampang

inilah yang mengubah tekanan hidrolik menjadi gaya tertentu yang besarnya sesuai

dengan rumus umum yang telah ditentukan.

Gambar piston

2.2.3 Seal O ring

 O-ring seals adalah komponen berbentuk cincin yang sangat lunak yang

terbuat dari bahan alami atau karet synthetic atau plastik. Part ini memiliki fungsi

untuk memisahkan antara kedua sisi ruang silinder, menjaga kebocoran pelumas

(lubrikasi), menjaga kotoran dan material lain masuk ke system, memberikan batasan

cairan supaya tidak tercampur, melapisi permukaan yang tidak rata, dan menjaga agar

komponen tidak cepat rusak.

Gambar seal O ring

2.2.4 Gasket

Gasket adalah salah satu jenis seal yang banyak digunakan pada celah yang

kecil pada komponen yang diam. Beberapa tempat yang menggunakan gasket

misalnya antaracylinder head dan block , antara block dan oil pan. Permukaan yang

memakai gasket harus rata, bersih, kering dan tidak ada goresan.

Gambar Gasket

2.3 Proses permesinan

Prinsip Kerja Mesin Frais CNC 3 Axis Mesin Frais CNC menggunakan sistem

persumbuan dengan dasar sistem koordinat Cartesius, (Gambar 5.). Prinsip kerja

mesin CNC adalah meja bergerak melintang dan horizontal sedangkan pisau / pahat
 berputar. Untuk arah gerak persumbuan Mesin Sistem koordinat Mesin Frais CNC

tersebut diberi CNC.

lambang pesumbuan sebagai berikut :

a) Sumbu X untuk arah gerakan horizontal.

b) Sumbu Y untuk arah gerakan melintang.

c) Sumbu Z untuk arah gerakan vertikal.

Gambar . Sistem koordinat Mesin CNC 3Axis.

2.3.1 Metode pemrograman yang digunakan

Metode pemrograman yang digunakan untuk pengoperasian mesin CNC

adalah metode inkrimental dan absolut. Pemrograman CNC (Computer Numrically

Controlled) adalah gabungan dari beberapa G code dan M Code yang di rangkai

sedemikian rupa agar dapat mengoperasikan mesin CNC sesuai keinginan dan

kebutuhan. Proses pemesinan CNC akan lebih mudah jika kamu dapat menguasai

bentuk-bentuk lintasan pahat yang di perintah oleh kode G, atau biasa disebut

interpolasi.

Arti huruf “G” ini yaitu singkatan dari geometri, yang merupakan format

alfanumerik yang berfungsi untuk memberi perintah ke sistem. Seperti memberi

perintah dimana harus memulai, bagaimana cara bergerak, sejauh apa pergerakan

yang dilakukan dan kapan harus berhenti.

Fungsi G Code Mesin CNC

 Bergerak dalam garis lurus dengan kecepatan maksimal.

 Bergerak dalam garis lurus dengan kecepatan tertentu

  Bergerak dalam lingkaran dalam kecepatan tertentu

Dibawah ini merupakan Tabel G Code dan M Code Mesin CNC yang sering

digunakan dalam pembuatan program CNC.

Berikut merupakan tabel G Code Mesin CNC

No kode keterangan

1 G01 Gerakan perpindahan posisi pahat lurus, cepat dan tanpa

pemakananan ( Gerakan bebas)

2 G02 Gerakan pahat untuk memotong atau pemakanan benda kerja secara

lurus ( Feeding )

3 G03 Gerakan pahat untuk memotong melingkar searah jarum jam ( CW )

4 G04 Gerakan pahat untuk memotong melingkar berlawanan arah jarum

jam ( CCW )

5 G09 Waktu tunda atau program untuk berhenti pada waktu tertentu

6 G10 Exact stop

7 G15 Program data input

8 G16 Pembatalan perintah koordinat polar

9 G17 Perintah koordinat polar

10 G18 Pemilihan bidang X-Y (Interpolasi helical)

11 G19 Pemilihan bidang Y-Z

12 G20 Pemilihan bidang X-Z

13 G21 Input dalam satuan inch

14 G22 Input dalam satuan milimeter

15 G23 Menghidupkan fungsi cek stroke yang tersimpan

16 G27 Mematikan fungsi cek stroke yang tersimpan

17 G28 Mengecek kembali posisi referensi

18 G31 Kembali ke posisi otomatis

19 G32 Perintah skip

20 G40 Membuat ulir

21 G41 Membatalkan kompensasi pahat

22 G42 Kompensasi pahat kiri

23 G43 Kompensasi pahat kanan

24 G44 Kompensasi panjang pahat arah positif

25 G45 Kompensasi panjang pahat arah negatif

26 G46 Menaikkan offset tools

27 G47 Menurunkan offset tools

28 G48 Menaikkan ganda offset tools

29 G49 Menurunkan ganda offset tools

30 G52 Membatalkan kompensasi offset panjang tools

31 G54 Setting local koordinat

32 G55 Sistem koordinat 1

33 G56 Sistem koordinat 2

34 G57 Sistem koordinat 3

35 G58 Sistem koordinat 4

36 G59 Sistem koordinat 5

37 G60 Sistem koordinat 6

38 G63 Pengeposisian arah tunggal

39 G64 Pengerjaan ulir dalam

40 G68 Pengerjaan pemotongan

41 G69 Putar sumbu koordinat

42 G74 Pembatalan putar sumbu koordinat

43 G80 Menghitung langah tapping atau ulir dalam

44 G81 Membatalkan pengerjaan siklus

45 G82 Pembuatan lubang ( Drilling )

 46 G83 Pembuatan lubang counter boring

47 G85 Pembuatan lubang counter boring dengan waktu tunda

48 G90 Pembuatan lubang untuk Re amer

49 G91 Perintah sistem pengerjaan Absolute

50 G92 Perintah sistem pengerjaan incremental

51 G93 Koordinat referensi benda kerja

52 G94 Kecepatan per menit ( RPM )

53 G98 Pengembalian pahat ke titik Z awal

54 G99 Pengembalian pahat pada jarak yang telah ditentukan (R)

Tabel. G code

Berikut merupakan tabel M Code Mesin CNC

NO KODE KETERANGAN

1 M02 Program selesai

2 M03 Spindle berputar searah jarum jam ( CW )

3 M04 Spindle berputar berlawanan arah jarum jam ( CCW )

4 M05 Spindle berhenti

5 M06 Pergantian tool

6 M08 Menghidupkan pompa coolant

7 M09 Mematikan pompa coolant

8 M30 Akhiri program dan mengembalikan posisi tool terakhir

9 M98 Masuk ke subprogram

10 M99 Keluar dari subprogram

Tabel. M Code

Untuk melaksanakan perintah jalanya alat potong guna mencapai tujuan yang

diinginkan diperlukan pemrograman. Pemrograman sendiri memiliki arti suatu urutan

 perintah yang disusun terperinci untuk setiap blok dalam memberikan masukan mesin

perkakas CNC. Urutan perintah ini berisi tentang apa yang akan dikerjakan.

Pada sistem CNC dapat dibagi ke dalam dua macam metode pemrograman, yaitu :

1. Metode pemrograman inkrimental Adalah suatu metode pemrograman dimana

titik referensinya tidak tetap yaitu titik akhir yang dituju akan menjadi titik

referensi awal untuk mencapai tujuan berikutnya.

2. Metode pemrograman absolut Adalah suatu metode pemrograman dimana titik

referensinya tetap, yaitu satu titik dijadikan titik referensi untuk mencapai tujuan

yang dituju.

2.2.3 Perhitungan tekanan release cylinder

Bagian silinder selanjutnya terdapat piston. Part ini memiliki fungsi untuk

memisahkan antara kedua sisi ruang silinder. Piston berhubungan langsung dengan

fluida hidrolik yang memiliki luas penampang tertentu. Luas penampang inilah yang

mengubah tekanan hidrolik menjadi gaya tertentu yang besarnya sesuai dengan rumus

umum yang telah ditentukan.

Rumusnya yakni ;

Rumus hukum Pascal dalam sistem tertutup dapat disimpulkan dengan:

Agar lebih simpel, formula diatas ditulis dengan P1= P2

Seperti yang sudah kita tahu bahwa tekanan adalah gaya dibagi besar luasan

penampangnya (P = F/A), maka persamaan diatas dapat ditulis kembali sebagai

berikut:

F2 F1
=
A2 A1

Atau

F2 A1
=
F1 A2
 keterangan :
F 1: gaya yang bekerja pada piston kecil
F 2: gaya yang bekerja pada piston besar
A1: luas penampang pada piston kecil
A2: luas penampang pada piston besar.

Besarnya keuntungan mekanis dari sistem fluida/hidrolik yang menggunakan

hukum Pascal dapat diketahui dari rasio gaya yang keluar dibagi gaya yang diberikan.

F2
Keuntugan mikanis = F1

Perhatikan gambar mekanisme hidrolik diatas. Karena cairan tidak dapat

ditambahkan ataupun keluar dari sistem tertutup, maka volume cairan yang terdorong di

sebelah kiri akan mendorong piston (silinder pejal) di sebelah kanan ke arah atas. Piston

di sebelah kiri bergerak ke bawah sejauh h1 dan piston sebelah kanan bergerak ke atas

sejauh h2. Sesuai hukum Pascal, maka:

A 2 h2 = A 1 h1

Pembahasan:

Dengan menggunakan rumus hukum Pascal

F 2/ A2 = F 1/ A1

dapat dicari nilai gaya yang diperlukan:

 A1
F 1=( )F
A2 2

Sehingga didapat:

π ( a 1 mm x 10 ¯ ² m ) ²
F 1= (f 2 Nm )
π ( a 2 mm x 10 ¯ ² m ) ²

F 1=¿ ❑ ( … … … N )=… … … N
❑

Kemudian, banyaknya tekanan udara yang dibutuhkan sebesar:

F1 … …..
P 1= = P =… … … … Pa
A 1 π ( a 2 mm x 10 ¯ ² m ) ² 1

Besarnya tekanan yang diperlukan, hampir dua kali besar tekanan atmosfer.
 BAB III

PEMBAHASAN PERANCANGAN

3.1 Diagram Alir Perancangan

Mulai

Studi literatur dan pengumpulan data

Konsep desain

Perhitungan

Pembuatan Komponen

Perakitan komponen mesin

Uji coba mesin

Tidak
Berfungsi
Dengan
Baik

A YA

Kesimpulan

Selesai
3.2 Studi literatur dan pengumpulan data
 Pada tahap ini dicari literatur yang mendukung dalam perancangan dan harus

mengenai landasan teori yang digunakan sehingga akan memudahkan pengerjaan

pada langkah-langkah berikutnya.

3.3 Konsep desain

3.3.1 Prinsip kerja hydraulic clucth release

Prinsip kerjanya sama dengan cara kerja rem hidrolik pada umumnya. jika di

rem kita kenal master rem, disini dinamakan master kopling. Pada saat tuas kopling

ditekan, maka fluida akan tertekan melalui selang menuju silinder kopling, sehingga

tekanan fluida berubah menjadi energi mekanis yang dapat menekan rumah kopling

sehingga transmisi dapat terbebas dari putaran mesin.

3.3.2 Desain Perancangan komponen

2 3
1

Keterangan :

1. Release cylinder

2. Gasket

3. Seal O ring

4. Piston cylinder

3.3.3 Bahan yang digunakan

1. Aluminium 6061
 Bahan yang digunakan untuk percobaan Permesinan ini adalah aluminium

6061 dengan karakteristik material sebagai berikut:

Tabel. Karakteristi dan Komposisi Kimia Aluminium 6061

2. Stainless Stell

Baja nirkarat atau baja tahan karat atau lebih dikenal dengan stainless steel

adalah material yang mengandung senyawa besi dan setidaknya 12% Kromium

untuk mencegah proses korosi. Kemampuan tahan karat diperoleh dari terbentuknya

lapisan film oksida Kromium yang menghalangi proses oksidasi besi.

3. Seal O Ring
3.4 Proses Pembuatan Komponen

Program Permesinan yang digunakan dalam pelaksanaan didapatkan dari hasil

program aplikasi simulasi MASTER CAM X5. Secara garis besar adalah pengasaran

permukaan lingkaran besar, kemudian dilakukan pembentukan profil sesuai desain.

Selanjutnya melubangi bagian tengah dan kemudian mengerjakan lingkaran

berdiameter kecil dengan bentuk sesuai desain, untuk selanjutnya melubangi di sisi

yang lain. Dan pelebaran lubang ditengah menggunakan mesin bubut hingga di dapat

dimensi sesuai gambar. Pada perencanaan ini mesin CNC yang digunakan adalah

CNC Milling Machine SIEMEN SINUMERIK 808D MILLING dengan Spindle Range

antara 150 – 4500 rpm dan feed motor 1.2 Kw. Percobaan Permesinan milling

dilakukan di Laboratorium TPNC IST AKPRIND Yogyakarta.

1. Body

Pada proses pembuatan body, disini pembuatannya dilakukan dengan

menggunakan proses cnc. berikut ini adalah proses pembuatan body :

1. Membuat desain body menggunakan bantuan software mastercam x5

Benda kerja yang akan di proses dalam mesin CNC milling adalah

hydraulic clutch release cylinder ( kopling hidrolis ) dengan data utama sebagai

berikut :

 Tipe : hydraulic

 Jumlah daun : 1

 Material : Aluminium

 Dimensi benda kerja : 76.2 x 100 mm3

2. Membuat otomasi permesinan

Pemilihan Toolpath adalah pola gerakan pahat/tools pada mesin CNC

yang disimulasikan dalam MasterCam ketika menyayat material nantinya.

Toolpath dipilih sesui jenis pengerjaan dan tipe mesin yang dipakai.

3. Kemudian file di export ke program mesin cnc milling

4. Mempersiapkan mesin cnc dan peralatan pendukung lain yaitu: jangka sorong,

endmill 5mm, kepala collet, center bor.

5. Cekam benda kerja sedemikian rupa agar dapat mengerjakan benda kerja.

Pemasangan benda kerja diupayakan rata/tidak miring dan harus memastikan

kekencangan cekam agar benda kerja tidak mengalami getaran pada saat

proses pengerjaan

6. Seting titik nol pahat pada mesin cnc

 7. Lakukan sumulasi menggunakan kayu

8. Jika hasil sudah bagus gunakan spesimen yang akan di gunakan.

Tabel . Urutan Proses Permesinan

No. Kegiatan do dm a fz v pahat

(mm (mm) (mm) (mm.rev- (m.m) Potong
) 1)
1 Contour 0,5mm 500 End mill flat
10mm
2 Contour 0,5mm End mill flat
10mm

3 Contour 0,5mm End mill flat

10mm

4 Contour 0,5mm End mill flat

10mm

5 Contour 0,5mm End mill flat

10mm

6 Contour shunk 1mm Engrave tool

5mm

7 Contour shunk 1mm Engrave tool

5mm

8 Contour shunk 1mm Engrave tool

5mm

9 Drill / Contourbore 2mm Drill 5mm

2. Piston

Pada proses pembuatan piston, disini pembuatannya dilakukan dengan

menggunakan proses pembubutan konvesional. berikut ini adalah proses pembuatan

piston :
 1 Mempersiapkan mesin bubut dan peralatan pendukung lain yaitu: jangka

sorong, pahat bubut rata, cekam bor untuk kepala lepas, center bor.

2 Mencekam benda kerja sedemikian rupa agar dapat mengerjakan sisi kanan

benda kerja. Penjepitan benda kerja diupayakan center/tidak oleng dan harus

mempertimbangkan jarak bebas terhadap gerakan pahat agar tidak menabrak

cekam mesin bubut pada saat proses pengerjaan.

3 Memasang pahat bubut sedemikian rupa agar posisi ujung sisi sayat setinggi

titik center benda kerja dan pengaturan posisi eretan atas menyesuaikan agar

ujung sisi sayat pahat bubut dapat menjangkau jarak pembubutan yang

diinginkan tetapi masih aman terhadap tabrakan dengan cekam mesin

4 Periksa dan posisikan tuas pengatur putaran sesuai hasil perhitungan rpm

benda kerja, demikian juga tuas pengatur gerakan feeding mesin sesuai untuk

memperoleh kualitas permukaan yang diinginkan.

5 Melakukan pembubutan muka, Penyayatan dapat dilakukan secara manual

maupun dengan menggerakan eretan atas secara otomatis.

6 Melakukan pembubutan rata

7 Lakukan hingga bentuk dan ukuran sesuai yang diinginkan.

3. Gasket

Pada proses pembuatan gasket/perpak, disini pembuatannya dilakukan dengan

menggunakan proses laser cutting. berikut ini adalah proses pembuatan gasket :

1. Membuat desain gasket menggunakan bantuan software mastercam x5

2. File disimpan ke dalam format DXF

3. Kemudian file di export ke program mesin laser cutting

4. Mengidentifikasi dan menentukan parameter seting mesin CNC, yaitu speed

sebagai variabel X1 dan powersebagai variabel X2 beserta rentang level yang

tersedia pada panel kontrol parameter seting mesin tersebut. Adapun rentang

level dari parameter ditunjukkan pada tabel 1.

 TABEL 1.

Rentang nilai level parameter setting proses cutting mesin CNC G-Weike LC6090.

parameter Level setting

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Speed (mm/s) 1 1.2 1.4 1.6 1.8 2 2.2 2.4 2.6 2.8

Power (%) 50 52 54 56 58 60 62 64 66 68

5. Program yang telah dibuat selanjutnya di-input kan ke mesin CNC laser G-

Weike LC6090 melalui panel kontrol yang tersedia pada mesin tersebut dan

proses cutting dilakukan.

3.5 Perhitungan

1. Kecepatan potong cnc

Dalam membuat program mesin CNC maka ada parameter penting untuk

menentukan Feedrate (pemakanan) dan kecepatan putar spindle.

Dimana untuk menghitungnya menggunakan cara sebagai berikut :

Kecepatan potong adalah suatu harga yang diperlukan dalam menentukan

kecepatan pada saat proses penyayatan atau pemotongan benda kerja.

Rumus Umumnya yaitu :

πxdxn
V c= m/menit
1000

Dimana :

Vc = Kecepatan potong (m/menit)

d = diameter benda kerja untuk mesin bubut (mm) atau,

d = diameter tools mata pemotong untuk mesin miling (mm)

n = Jumlah putaran tiap menit (rpm)

Π = 3.14

Kecepatan potong dipengaruhi oleh beberapa poin berikut :

 1 Jenis material benda kerja, dimana semakin tinggi kekuatan bahan semakin

kecil kecepatan potongnya ,

2 Jenis alat potong, semakin kuat semakin cepat,

3 Besarnya jarak asutan/kecepatan penyayatan,

4 Kedalaman pemotongan

2. Kecepatan potong laser cutting

Rumus yang digunakan untuk menentukan nilai laju pemotongan adalah sebagai

berikut:

MRR = v x L (Persamaan 1)

Dimana:

v = Kecepatan potong (mm/min)

L = Luas penampang (mm²)

Untuk Luas penampang hasil pemotongan dapat dihitung berdasarkan

persamaan berikut:

Luas = a + b (Persamaan 2)

Dimana:

a = panjang sisi atas (mm)

b = panjang sisi bawah (mm)

t = tebal material / tinggi (mm)

3. Kecepatan potong bubut

Kecepatan potong (Cutting speed – Cs ) Yang dimaksud dengan kecepatan

potong (Cs) adalah kemampuan alat potong menyayat bahan dengan aman

menghasilkan tatal dalam satuan panjang/ waktu (meter/menit atau feet/ menit).

Ilustrasi kecepatan potong pada poroses pembubutan, dapat dilihat pada (Gambar 1).
 Gambar 1. Ilustrasi kecepatan potong pada proses pembubutan

Pada gerak putar seperti mesin bubut, kecepatan potongnya (Cs) adalah:

Keliling lingkaran benda kerja (π.d) dikalikan dengan putaran (n) atau: Cs = π.d.n

Meter/menit.

Keterangan:

d : diameter benda kerja (mm)

n : putaran mesin/benda kerja (putaran/menitRpm)

π : nilai konstanta = 3,14

Kecepatan potong untuk berbagai macam bahan teknik yang umum dikerjakan

pada proses pemesinan, sudah teliti/diselidiki para ahli dan sudah patenkan pada

ditabelkan kecepatan potong. Sehingga dalam penggunaannya tinggal menyesuaikan

antara jenis bahan yang akan dibubut dan jenis alat potong yang digunakan.

Sedangkan untuk bahan-bahan khusus/spesial, tabel Cs-nya dikeluarkan oleh pabrik

pembuat bahan tersebut.

3.6 Perakitan Komponen

Bila semua komponen sudah didapat, maka langkah berikutnya adalah

penyusunan komponen - komponen tersebut menjadi satu kesatuan, sehingga mesin

ini mempunyai fungsi sesuai yang direncanakan.

3.7 Uji Coba komponen

Pada tahap ini Mesin Pengaduk Bahan Silase ini yang sudah dirakit dapat di

uji coba apakah mesin ini sudah bekerja dengan sesuai fungsinya.
 BAB IV

PEMBAHASAN PERHITUNGAN dan PERAWATAN

4.1.1 Pembahasan dan Perhitungan

4.1.1 Pembahasan

Terciptanya komponen ini bermawal dari sebuah permasalahan pada sistim

mekanis kopling motor yang berat dan sering terjadi kerusakan pada bagian seling

kopling. Dari masalah tersebut kami memiliki ide untuk membuat komponen hidrolik

silinder yang bertujuan untuk memberi solusi dan kemudahan dalam pengoprasian

maupun perawatan. Setelah mendapat ide kami menggambar desain mesin tersebut

menggunakan software mastercam x5 dan merealisasikan lewat proses mesin cnc

guna mendapatkan hasil yang presisi. Berdasarkan dari desain yang sudah dirancang

menghasilkan sebuah komponen silinder hidrolik dengan ukuran yang di ingikan.

Tabel 3.1 Daftar Cash Flow Komponen

No. Komponen Jumlah Harga

1 Aluminium 73mm x 1 Rp 110.000

150mm 100gr
2 Stainless steel 1 Rp 80.000
25mm x 80mm
3 Gasket 1 25.000

3 Seal O ring 2 4.000

4 Jasa cnc 1jam x 3 225.000

5 Jasa bubut 15 menit 25.000

6 Jasa laser cutting - 15.000

 Jumlah Rp 459.000

4.1.2 Perhitungan

1. Tekanan clutch cylinder

M10 (9.80mm)
M5 (4.90mm)

d 2 29mm
d 1 22mm

P 17 mm

Lebar 2mm
kedalaman 1.75mm d 21.75mm

Berdasarkan dari percobaan yang sudah dilakukan pada hydraulic clutch

cylinder dengan spesifikasi ukura piston diameter 21.75mm dengan kombinasi master

kopling dengan ukuran piston 14mm didapatkan hasil tekanan sebesar 24,1 Newton

pada piston keluar jika piston masuk diberi gaya sebesar 10 Newton dan bergerak

sejauh 5mm

Seperti yang sudah kita tahu bahwa tekanan adalah gaya dibagi besar luasan

penampangnya (P = F/A), maka persamaan diatas dapat ditulis kembali sebagai

berikut:
 F2 F1
=
A2 A1

Atau

F2 A1
=
F1 A2

Besarnya keuntungan mekanis dari sistem fluida/hidrolik yang menggunakan hukum

Pascal dapat diketahui dari rasio gaya yang keluar dibagi gaya yang diberikan.

F2
Keuntugan mekanis =
F1

Diketahui

A1 = 14mm

A2 = 21.75mm

F = 10 Nm

Pembahasan:

Dengan menggunakan rumus hukum Pascal

F 2/ A2 = F 1/ A1

dapat dicari nilai gaya yang diperlukan:

A2
F 2=( )F
A1 1

Sehingga didapat:

π
( 21.75 x 10 ¯ ² m ) ²
5
F 2= (10 N )
π
( 14 x 10 ¯ ² m ) ²
5

F 2=24,130 N

Kemudian didapat jarak piston keluar sejauh :

 F2 h1
F1
= h
h2 2

= ( 24,130
10
)5
= 2,07 mm
Jadi piston luar akan bergerak sejauh 2mm jika diberikan gaya sebesar 24,1 Newton
pada piston masuk sejauh 5mm

Besarnya tekanan yang diperlukan, hampir dua kali besar tekanan atmosfer.

2. Perhitungan proses cnc

πxdxn
V c= m/menit
1000

3.14 x 76 x 2500
V c= m/menit
1000

… … … … ..
V c= m/menit
1000

3. Perhitungan proses pembubutan

 Putaran mesin

1000 . cs
n=
π .d

1000 . 25 mm
n=
3.14 . 21.5

n=252 rpm

 Pemakanan

F=Fxn
F = 0.2 mm x 252rpm
F = 50.4 mm
Artinya pahat akan bergeser sejauh 50.4mm selama satu menit.
 Waktu permesinan
L
Tm =
F
 L = la + l (mm)
F = F . n ( mm/min)

Diketahui :
Diameter benda kerja : 25mm
Dibubut menjadi : 21.5mm
Sepanjang : 17mm
Dengan jarak start awal : 4mm
Putaran mesin : 252 putaran/min
Pemakanan dalam satu putaran (f) 0.2mm/rpm

Berapa waktu yang dibutuhkan untuk melakukan proses pembubutan

tersebut ?

L = la + l = 17+4 = 21
F=F.n = 0.2 x 252 = 50.4mm/min

L 21
Tm = menit Tm = = 0.4 menit
F 50.4
4. Perhitungan proses laser cutting

 Laju pemotongan

MRR = V x L

Mrr = 12mm/min x 100mm

 Luas penampang hasil pemotongan

Luas = A + B
Luas = 100 + 100

4.2 Perawatan

Suatu komponen terdiri atas berbagai komponen sistem penunjang misalnya :

Sistem seal, sistem pelumasan, dan sistem saluran fluida. Kerjasama dari seluruh

sistem ini akan membuat sebuah komponen bekerja sesuai dengan yang dikehendaki.

Setiap sistem dalam mesin terbagi lagi atas beberapa sub – sistem dimana setiap sub –

sistem terbagi atas banyak komponen yang bekerja mendukung sistem agar berfungsi
 dengan baik. Salah satu cara untuk menjaga komponen – komponen dalam suatu

sistem tetap berfungsi dengan baik yaitu dengan memberikan perawatan berkala dan

melakukan perbaikan jika diperlukan. Begitu pula yang terjadi pada sistem seal

sistem ini akan bekerja dengan baik jika kita memberikan perawatan yang intensif.

Sistem seal merupakan satu komponen dalam sebuah konstruksi pompa yang

berfungsi sebagai penghalang atau pengeblok keluar masuknya cairan, baik itu fluida

proses maupun pelumas, maka perawatan dan perbaikan mutlak diperlukan. Berikut

akan dijelaskan penbahasan mengenai sistem seal dan cara perawatan yang sebaiknya

dilakukan.

Seperti yang pernah diterangkan pada bab sebelumnya, konstruksi silinder

hidrolik sangat kuat, untuk mengetahui gangguan penyebab kerusakan silinder adalah

terletak di seal dan pasak. Pada dasarnya terdapat 2 (dua) penyebab kerusakan yaitu

kebocoran dalam dan kebocoran luar.

a. Kebocoran luar

Jika tutup ujung silinder bocor, sebaiknya dikencangkan pengikat tutupnya.

Apabila masih gagal untuk menghentikan kebocoran sebaiknya ganti gasket dan

sealnya. Jika kebocoran silinder disekeliling batang piston maka seal dan gasketnya

langsung ganti saja. Apabila hal ini sudah anda lakukan tetapi masih bocor maka

periksalah.

1 Penyangga, sebab mungkin saja pasak dan baut-bautnya masih longgar (kurang

kencang).

2 Batang piston, kemungkinan pemasangan batang piston tidak segaris atau

mungkin batang piston terbebani pada satu sisi saja.

3 Pelumasan, kemungkinan kekurangan pelumas pada batang piston, hal ini dapat

menimbulkan packing batang piston tergores dan terkikis akibatnya langkah

silinder jadi tidak menentu.

 4 Kotoran-kotoran pada batang piston atau torak, hal ini disebabkan pada saat

batang piston memanjang maka dapat tertempel oleh debu atau kotoran yang lain,

kemudian pada saat mundur membawa kotoran-kotoran yang merusak packing

batang piston.

5 Cacat pada dinding piston, hal ini disebabkan batang piston yang tidak terlindung

dapat terkena oleh gesekan partikel kasar.

b. Kebocoran Dalam

Kebocoran bisa melewati seal-seal piston didalam silinder dapat menimbulkan

gerakan-gerakan yang lemah dan lamban. Kebocoran piston dapat disebabkan oleh

keausan seal atau cincin piston, atau goresan – goresan.

Sebagian besar penyebab kerusakan pompa adalah kurangnya pemeliharaan,

penggunaan oli yang kotor, pompa sudah melewati batas operasional, perbaikan

(repair) yang jelek, dan lain-lain. Apabila kerusakan pompa disebabkan oleh

kurangnya pemeliharaan , berikut ini cara pemeliharaannya.

1. Operasikan pompa sesuai dengan batas yang disarankan oleh pabrik pembuatnya,

2. Pasanglah pompa dengan dudukan yang kuat, agar tidak timbul getaran.

3. Selama pengoperasian periksalah pompanya, apakah panas yang timbul cukup

tinggi atau tidak,

4. Gunakan jenis minyak hidrolik yang sesuai , dan gantilah minyak tersebut secara

periodik, jika tidak hal ini dapat menyebabkan panas yang tinggi.

5. Gunakan jenis (type) filter yang sesuai, agar partikel-partikel yang berukuran

kecil mampu tersaring, sehingga kotoran tidak ikut masuk kedalam sistem

hidrolik (termasuk pompa),

6. Usahakan seluruh oli masuk ke dalam pompa, agar tidak terjadi kavitasi, dengan

cara mengatur ketinggian permukaan oli dengan saluran masuk pompa,

7. Periksa saluran yang akan masuk kedalam pompa, apakah tersumbat atau tidak,

sebab jika tersumbat akan menyebabkan udara masuk ke dalam sistem yang
 menimbulkan fluida berbuih,

Akan tetapi sebelum membongkar pompa tersebut sebaiknya dicari dulu

penyebabnya, dan bagaimana cara pemeriksaannya.

Catatan :

setiap memasang kembali pompa ke sistem hidrolik, pompa harus di-prime, yaitu

mengisikan pompa dengan oli, dengan tujuan utama untuk lubrikasi dan

meningkatkan tingkat pengisapannya.

 BAB V

PENUTUP

5.1 Kesimpulan

1 Tahapan proses permesinan untuk komponen Release Clucth Cylinder adalah melalui

tahapan pengukuran dimensi sebagai acuan ukuran perancangan desain. Menentukan

matrial yang akan digunakan baik sesuai spesifikasi maupun anggaran biaya riset.

Setelah semuanya terkumpul maka dilakukan simulasi baik menggunakan media kayu

ataupuun benda lunak lainya, setelah dirasa yakin bahwa program berjalan dengan

baik maka proses produksi dapat langsung di esekusi,

2 Gunakan metode permesinan sesuai aturan untuk mendapatkan hasil yang maksimal,

3 Total waktu Permesinan untuk satu komponen release cylinder adalah 2 jam 57 menit

25 detik.

4 Total waktu Permesinan untuk satu komponen piston adalah 15 menit 40 detik.

5.2 Saran

Setelah dilakukan perancangan komponen Release Clucth Cylinder, adapun

saran sebagai berikut :

1. Untuk menghasilkan komponen yang baik dan sesuai standar keamanan maka harus

lebih mempehatikan ukuran, metode produksi dan alat yang akan digunakan dalam

proses produksi, karena akan sangat mempengaruhi hasil akhir.

2. Untuk meningkatkan kualitas produksi yang baik maka harus memperhatikan

karakteristik matrial bahan yang berkualitas dan quality produksi yang baik.
 DAFTAR PUSTAKA

2] ZINK, M.; HAUSNER, M.; WELTER, R.; SHEAD, R.: CLUTCH AND RELEASE
SYSTEM – ENJOYABLE CLUTCH ACTUATI ON! 8TH LUK SYMPOSIUM, 2006, PP.
27-45

[3] WELTER, R.; HAUSNER, M.; GRETHEL, M.: PEDAL FORCE SUPPORT FOR
CLUTCH SYSTEMS; ATZ 09/2007 VOLUME 109, PP. 768–777

FIDLIN, A.; SEEBACHER, R.: SIMULATION TECHNOLOGY USING THE DMFW

EXAMPLE, 8TH LUK SYMPOSIUM 2006.
LAMPIRAN