SKRIPSI

SIMULASI INJEKSI MOLDING UNTUK PEMBUATAN

PRODUK PLASTIK (GELAS PLASTIK) DENGAN
SOFTWARE INVENTOR

Disusun oleh :
RIAN PERMADI
132.03.2003

JURUSAN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI
INDUSTRI
INSTITUT SAINS & TEKNOLOGI AKPRIND
YOGYAKARTA
2020
 THESIS

SIMULATION OF PLASTIC INJECTION MOULDING

USING AUTODESK INVENTOR

Written by :
RIAN PERMADI
132.03.2003

MECHANICAL ENGINEERING DEPARTMENT

FACULTY OF INDUSTRIAL TECHNOLOGY
INSTITUTE OF SCIENCE & TECHNOLOGY
AKPRIND YOGYAKARTA
2020

i
 LEMBAR MOTTO

“KEGAGALAN YANG SESUNGGUHNYA ADALAH DI SAAT KITA

ENGGAN UNTUK MENCOBA KEMBALI”

“TIADA KEGAGALAN ABADI DAN KEBERHASILAN ABADI, TETAP

BERSIAP MENGHADAPI HARI ESOK UNTUK LEBIH BAIK DARI
HARI INI”

“SABAR ADALAH JALAN KELUAR BAGI ORANG YANG TIDAK BISA

MENEMUKAN JALAN KELUAR”

v
 Sesungguhnya sesudah kesulitan itu ada kemudahan, maka apabila kamu sudah
selesai ( dengan satu urusan ) kerjakanlah dengan sungguh-sungguh urusanyang
lainini hanya kepadaAllah hendaknya kamuberharap

(Qs: AlamNasrah 1-8)

YaAllah berikanlahakuilmuuntuktetapmensyukurinikmat-Mu yang telah

Engkau anugerahkan kepadaku & kepada kedua ibu bapakku & untuk
mengerjakanamal shalehyangEngkauridhoi&masukanlahakudengan rahmat-
Mu ke dalam golongan hamba-hamba-Mu yang shaleh

(Qs: An-Nahl : 19)

Allah memberikan hikmah (ilmu pengetahuan) kepada siapa

yang dikehendaki-Nya & barang siapa yang diberi hikmah, sesungguhnya
telah diberi kebijaksanaan yang banyak & tak ada yang dapat
mengambil pelajaran kecuali orang-orang yang berakal

(Qs: Al-Baqarah: 269)

Ya Allah……. Ya Rahman…… Ya
Rahim

Bersujudakudihadapan-Mu atassegalarahmat & karunia-Mu yang Engkau berikan kepadaku semoga

langkahku tidak terhenti sampai disini karena pejalannanku masih panjang dengan setumpuk cita-aita yang
belum teraih Beriknlahjalan terbaikdalam hidupinijalan yang Engkau redhoi Ku ucapkan puji syukur atas
kehadirat-MU ya ALLAH, atas segalanikmat dan cobaan yang telah engkau berikan kepada hamba-MU
dalam melaksanakan kehidupanku sebagai seorang mahasiswa. Sampai pada akhirnya kini, aku bisa
mengucapkan syukur ALHAMDULLILAHkarena akhirnyaakutelah berhasil menuntaskan kuliahkudan
menulis Simulasi Injection Molding Untuk Pembuatan Produk PLastik (Gelas plastik) dengan Software Invnetor

vi
 HALAMAN PERSEMBAHAN

Dengan bangga yang didasari dengan rasa syukur kepada Allah SWT, karya ini saya

persembahkan kepada :

1. Bapak dan ibu saya yang telah memberikan dukungan, materi, doa, dan restu yang tak

terkira besarnya.

2. Kedua kakak saya yang selalu menghadirkan keceriaan dan kebahagiaan.

3. Seluruh keluarga besar saya yang selalu memberikan motivasi dan inspirasi dalam

segala hal.

4. Teman-teman alih jalur angkatan 2014 Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknologi

Industri, Institut Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta.

5. Seluruh Mahasiswa Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknologi Industri, Institut Sains

& Teknologi AKPRIND Yogyakarta.

6. Almamater Institut Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta.

vii
 KATA PENGANTAR

Assalamu’alaikum Wr.Wb

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yeng telah

memberikan petunjuk, hidayah, serta rahmat dan karuniaNya sehingga penulis dapat

menyelesaikan penyusunan Skripsi yang berjudul “Perancangan Proses Manufaktur

Kompor Gas”.

Tugas akhir (skripsi) ini dilaksanakan sebagai salah satu syarat untuk

menyelesaikan perkuliahan dan kurikulum yang ada di Program Strata-1 Jurusan Teknik

Mesin, Fakultas Teknologi Industri, Institut Sains & Teknologi AKPRIND Yogyakarta.

Penulis menyadari tanpa bantuan dari berbagai pihak, pelaksanaan dan

penyusunan penulisan skripsi ini tidak akan berjalan dengan baik dan selesai tepat pada

waktunya. Untuk itu dalam kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada :

1. Bapak Dr. Ir. Amir Hamzah.,M.T., selaku Rektor Institut Sains & Teknologi

AKPRIND Yogyakarta,

2. Bapak Dr. Ir. Toto Rusianto., M.T., selaku Dekan Fakultas Teknologi Industri,

3. Bapak Nidia Lestari, S.T,. M.Eng., selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin,

4. Bapak Dr. Ir. Toto Rusianto., M.T., selaku Pembimbing I Tugas Akhir,

5. Bapak Nidia Lestari, S.T,. M.Eng., selaku Pembimbing II Tugas Akhir,

6. Kedua orang tua dan kedua kakakku serta semua keluarga besar atas segala kasih

sayang, doa dan dukungannya baik secara moril maupun materi yang sangat berarti,

viii
 7. Segenap dosen dan karyawan Fakultas Teknologi Industri, Jurusan Teknik Mesin

yang telah membantu dan memeberikan wawasan dalam proses penyusunan tugas

akhir ini,

8. Teman-teman Jurusan Teknik Mesin alih jalur angkatan 2014 yang telah

memberikan semangat dan do’anya demi kesuksesan penyelesaian laporan tugas

akhir ini.

9. Arieska Diah Kartikasari yang tidak henti – henti selalu mendoakan, mendukung,

dan serta yang selalu menaruh harapan besar kepada saya.

10. Altaf (adik kelas) yang banyak membantu dan sudah bersedia saya repotkan.

11. Teman – teman dikehidupan saya yang selalu mendoakan serta mendukung saya.

12. Semua pihak yang tidak bisa disebutkan satu - persatu namanya oleh penulis.

Akhir kata semoga apa yang telah ditulis bermanfaat bagi kita semua. Penulis

mengharapkan saran dan kritik yang membangun untuk kesempurnaan laporan tugas akhir

ini.

Wassalamu’alaikum Wr.Wb.

Yogyakarta, April 2019

Penulis

ix
 ABSTRAK

SIMULASI INJEKSI MOLDING UNTUK PEMBUATAN PRODUK PLASTIK

DENGAN SOFTWARE INVENTOR

Rian Permadi
132.03.2003

Tujuan dari perancangan proses simulasi injeksi molding ini adalah untuk
mengetahui cara merancang desain mesin injeksi, desain mold, serta mengetahui bahan
yang digunakan dalam proses produksi gelas plastik dan untuk mengetahui cara
merancang dengan menggunakan software Autodesk inventor. Selain itu perancangan
produk ini juga bertujuan untuk menghasilkan suatu produk yang mampu digunakan dalam
kehidupan sehari - hari sehingga mempunyai nilai jual yang tinggi di pasaran.
Konsep perancangan mesin injeksi molding ini adalah dengan menggunakan
konsep kerja dari mesin injeksi molding yang sudah terlebih dahulu ada. Sehingga hasil
produksi khususnya gelas plastik tidak mengalami banyak kendala. Serta menggunakan
bantuan software Autodesk Inventor.
Hasil perancangan ini adalah desain mesin injeksi molding plastik dengan
menggunakan software Inventor. Dari hasil perancangan mesin yang telah dilakukan
terdapat komponen-komponen utama penyusun alat ini, yaitu : Hopper, Nozzle, Barrel,
Screw, Nonreturn Valve.
Injeksi molding ini menggunakan material plastik pp (polypropylene). Prosedur
kerja dari pembuatan mold ini adalah design produk (ukuran, volume, dan berat
produk), penyusutan (untuk membuat ukuran cavity), cocokkan dengan spesifikasi
mesin yang akan digunakan, tentukan jenis cetakan, parting line/garis pemisah,
layout cavity, system ejeksi/pengeluaran produk, bahan cetakan yang digunakan,
design lengkap untuk pengerjaan, uji coba, dan analisa.
Kata kunci : Injection Molding, Insert, Cavity Gelas Plastik

x
 DAFTAR ISI
COVER

HALAMAN JUDUL........................................................................................................i

HALAMAN PENGESAHAN..........................................................................................iii

PERNYATAAN KEASLIAN SKRIPSI...........................................................................iv

LEMBAR MOTTO...........................................................................................................v

HALAMAN PERSEMBAHAN.......................................................................................vii

KATA PENGANTAR......................................................................................................viii

ABSTRAK........................................................................................................................x

DAFTAR ISI.....................................................................................................................xi

DAFTAR GAMBAR........................................................................................................xiv

DAFTAR TABEL.............................................................................................................xv

BAB I PENDAHULUAN....................................................................................................1

1. 1 Latar Belakang......................................................................................................1

1. 2 Perumusan Masalah.............................................................................................2

1. 3 Batasan Masalah..................................................................................................2

1. 4 Tujuan Skripsi.......................................................................................................3

1. 5 Manfaat Skripsi....................................................................................................3

BAB II LANDASAN TEORI.......................................................................................5

2. 1 Tinjauan Pustaka..................................................................................................5

xi
 2. 2 Dasar Teori...........................................................................................................7

2. 2.1 Polimer.........................................................................................................7

2. 2.2 Termoplastik.................................................................................................8
2. 2. 3 Injection Molding.......................................................................................10
2. 2. 3. 1 Cacat Produksi Proses Injeksi Plastik......................................................11
2. 2. 4 Autodesk Inventor.........................................................................................16
2. 2. 4. 1 Mengenal Menu dan Toolbar Autodesk Inventor......................................16

BAB III METODE PERANCANGAN.......................................................................20

3. 1 Diagram Alir Perancangan................................................................................20

3. 2 Penjelasan Diagram Alir....................................................................................20
3. 3 Bagian – bagian mesin Injection Molding.........................................................21

3. 4 Pembuatan Mold................................................................................................26

3. 5 Simulasi Proses Injeksi Molding dengan Inventor..............................................27

3. 6 Pengumpulan Data.............................................................................................31
3. 7 Pengolahan Data...............................................................................................31
3. 8 Hasil dan Pembahasan.......................................................................................31

BAB IV PERHITUNGAN PRODUKSI INJECTION MOLDING UNTUK GELAS

PLASTIK.............................................................................................................20

4. 1 Produk................................................................................................................32

4. 1.1 Material Produk..............................................................................................32

4. 1.2 Volume dan Luas Permukaan Proyeksi Produk...............................................32

4. 2 Shrinkage/Penyusutan.......................................................................................37

4. 3 Kapasitas Mesin.................................................................................................39

4. 4 Tata Letak (Lay Out) Cavity................................................................................40

4. 5 Sistem Saluran (Sprue, Runner, Gate)................................................................41

4. 6 Perhitungan Cycle Time.....................................................................................45

xii
 4. 7 Jumlah Cavity.....................................................................................................47

BAB V PENUTUP.....................................................................................................50

5. 1 Kesimpulan.........................................................................................................50

5. 2 Saran..................................................................................................................51

xiii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 : Cara Kerja Injeksi Molding.......................................................................10

Gambar 2. 2 : Kecacatan sink mark yang terlihat pada suatu produk plastik...................11
Gambar 2. 3 : Produk Defect (Short Shot)........................................................................12
Gambar 2. 4 : Produk Flashing.........................................................................................12

Gambar 2. 5 : Produk Flow-Mark....................................................................................14

Gambar 2. 6 : Produk Weld-Line.....................................................................................15
Gambar 2. 7 : Menu dan Toolbar Autodesk Inventor.......................................................17

Gambar 3. 1 : Mesin Injeksi Molding Plastik...................................................................21

Gambar 3. 2 : Gambar Desain Hopper.............................................................................22
Gambar 3. 3 : Barrel.........................................................................................................23
Gambar 3. 4 : Screw.........................................................................................................24

Gambar 3. 5 : Nozzle........................................................................................................24
Gambar 3. 6 : Parting line................................................................................................26
Gambar 3. 7 : Potongan Assembling Cetakan..................................................................26

Gambar 3. 8 : Proses Menutup Cetakan (Mold Close).....................................................26

Gambar 3. 9 : Proses Pengisian Injeksi (Fill Injeksi)........................................................29
Gambar 3. 10 : Proses Holding Injection..........................................................................30
Gambar 3. 11 : Proses Mold Open....................................................................................30
Gambar 4.1 : Gambar Bangun Ruang...............................................................................33
Gambar 4.2 : Gambar Penentuan Rumus Volume Benda.................................................33
Gambar 4.3 : Gambar Ukuran Produk..............................................................................39
Gambar 4.4 : Gambar Tata Letak (Lay Out) cavity..........................................................40
Gambar 4.5: Gambar Ukuran Sprue.................................................................................41
Gambar 4.6 : Gambar Perhitungan Volume Sprue...........................................................41
Gambar 4.7 : Gambar Runner Parabola............................................................................43

xiv
 DAFTAR TABEL
Tabel 4. 1 : Ukuran produk dengan cavity........................................................................38

Table 4. 2 : Kapasitas Mesin............................................................................................39

Table 4. 3 : Dimensi Gate.................................................................................................44
LAMPIRAN

xv
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Dewasa ini, plastik merupakan salah satu material yang tidak bisa dipisahkan dari

kehidupan manusia karena mudah dibentuk, praktis, ringan, tidak berkarat, dan tentu saja

murah.hampir di segala sektor kehidupan selalu bisa kita jumpai barang–barang yang

terbuat dari plastik, misalnya bahan kemasan minuman maupun makanan, alat–alat rumah

tangga, alat elektronik, bahkan dalam dunia otomotif.

Salah satu proses manufaktur untuk membuat produk dengan material dasar plastik

adalah dengan proses injeksi (plastic injection process). Proses ini sangatlah kompleks

karena melibatkan proses mekanik dan thermal dimana setiap proses sangat berpengaruh

terhadap produk hasil injeksi. Proses yang kurang sempurna akan mengakibatkan cacat

atau kegagalan pada produk. Cacat yang terjadi pada proses tersebut meliputi cacat

penyusutan (shrinkage), warpage, weld-line, sinkmarks, retak (residual stress) dan

kerusakan saat produk keluar dari mold.

Ada beberapa tahapan proses injeksi plastik dalam produk atau cetakan (mold) dari

customer yang akan didesain oleh bagian engineering menggunakan software Inventor.

Kemudian, desain yang sudah disetujui oleh customer akan direalisasikan dengan

membuat mold oleh bagian manufaktur dengan menggunakan mesin konvensional

maupun mesin CNC yang direncanakan dan dikontrol dengan software Computer

Aided Manufacturing (CAM). Mold selanjutnya akan dirakit dengan bagian

standar lainnya oleh mold maker pada saat finishing. Kemudian akan diproses trial

and error pada mesin injeksi plastik. Cacat produk dan error akan diperoleh dalam proses

ini. Perbaikan baru dapat dilakukan setelah hasil produk keluar dan dievaluasi cacat

produknya. Setting parameter proses yang terbaik dilakukan pada saat ini juga dengan

mengamati karakter hasil produk plastik tersebut.

1
 2

Software komputer Inventor adalah salah satu program simulasi Injection Molding

yang dapat melakukan analisis mendalam terhadap desain benda plastik dan cetakannya.

Software ini mampu menganalisis letak gate yang paling efisien, waktu yang diperlukan

untuk satu kali proses injeksi, tekanan injeksi, temperatur, dan lain sebagainya. Selain itu

software ini juga melakukan simulasi selama proses injeksi berlangsung sesuai dengan

input paramater proses yang dimasukkan dan menampilkan hasil akhir dari keseluruhan

proses. Simulasi dapat dilakukan dengan metode single cavity maupun multi cavity. Dari

simulasi ini, dapat digunakan sebagai suatu acuan dalam mendesain suatu injection

molding, sehingga dapat mengurangi kemungkinan terjadinya kegagalan dalam

pembuatan mold.

Pada Proses Injeksi Plastik (Plastic Injection Molding Process) terdapat 2 bagian

besar metode dan tipe mesin yang digunakan, yaitu : Mesin Injeksi Plastik Vertikal

(Vertical Injection Molding Machine) dan Mesin Injeksi Plastik Horisontal (Horizontal

Injection Molding Machine). Tulisan saya ini hanya akan membahas mengenai proses

Mesin Injeksi Plastik Horisontal dengan pertimbangan aplikasi proses dari Mesin

Horisontal yang lebih luas dan variatif. Seperti pada gambar di atas yang memperlihatkan

simulasi Proses Injeksi Plastik Horisontal yang dibagi ke dalam 5 besar urutan kerjanya.

1.2 Perumusan Masalah

Berdasarkan uraian pada latar belakang, maka dapat dirumuskan sebagai berikut :

1. Bagaimana merancang Simulasi Mesin Injeksi Molding dengan menggunakan

software Inventor.

2. Bagaimana cara proses Simulasi Injeksi Molding Plastik dengan menggunakan

software Inventor.

1.3 Batasan masalah

1. Hal-hal yang berhubungan dengan cetakan plastik sistem injeksi

 3

2. Material plastik yang digunakan adalah Polypropylene.

3. Ukuran dan perhitungan bagian-bagian yang dirancang.

4. Desain cetakan molding berupa gambar susunan serta gambar bagian.

1.4 Tujuan Skripsi

1. Dapat merancang suatu cetakan plastik system injeksi untuk gelas plastik.

2. Dapat menganalisa ukuran dan komponen cetakan yang akan direncakan.

3. Dapat menganalisa volume bahan baku plastik yang diperlukan untuk produk

dalam sekali cetak.

1.5 Manfaat Skripsi

1. Mengetahui mengenai simulasi mesin injeksi molding dan proses produksi injeksi

molding gelas plastik.

2. Mampu mendesain cetakan (mold) untuk proses molding.

3. Mengetahui hasil produksi gelas plastik dalam jangka waktu (cycle time) 1 tahun.
 4

BAB I PENDAHULUAN

Berisi latar belakang masalah, perumusan masalah, tujuan perancangan, ruang

lingkup dan sistematika penulisan.

BAB II LANDASAN TEORI

Berisi teori-teori yang mendukung penulisan, jenis – jenis material plastik, pengertian

injeksi molding dan faktor pertimbangan perancangan,

BAB III METODE PENELITIAN

Berisi tentang proses perancangan simulasi mesin injeksi molding, bagian-bagian mesin

injeksi molding, pembuatan mold.

BAB IV PEMBAHASAN

Perhitungan produksi gelas plastik dan simulasi teknis mesin injeksi molding.

BAB V PENUTUP

Bab ini penutup berisi kesimpulan dari “Perencanaan Moulding Sistem Injeksi Untuk

Gelas Plastik” dan ditambah dengan saran-saran dari penulis.

 BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Tinjauan Pustaka

Saat ini seperti yang kita ketahui bahwa telah banyak perusahaan molding
yang berdiri diIndonesia, dari yang lokal maupun perusaan luar negeri seperti dari
negara Jepang, India, Korea Selatan. Molding nya pun beranekaragam mulai dari
Injection Moulding, Blowmould, Rotomould, Transfer moulding, Extrusion
moulding. Mungkin ada diantara kita yang belum tahu asal-usul sejarah molding itu
sendiri, meskipun kita telah lama bekerja dibidang Molding tentunya.

Molding memiliki asal-usul pada akhir abad 19, dimana pada saat itu para
ahli kimia Eropa dan Amerika banyak bereksperimen dengan berbagai jenis karet
dan residu dari campuran bahan kimia.

Plastik pertama yang dibuat oleh manusia pertama kali ditemukan pada
tahun 1851 oleh seorang berkebangsaaan Inggris yaitu "Alexander Parkes". Dia
secara terbuka mempertunjukkan hasil penelitiannya pada 1862 di Pameran
Internasional yang berada di London, Dia menyebut materi ia dihasilkan dengan
sebutan "Parkesine", material yang berasal dari selulosa. "Parkesine" sendiri dapat
dibakar dan dibentuk serta mempertahankan bentuknya saat didinginkan. Namun
sayangnya pada saat itu biaya untuk menghasilkannya mahal, selain itu hasil dari
"Parkesine" itu mudah retak dan sangat mudah terbakar.

Pada tahun 1868, penemu berkebangsaan Amerika yaitu "John Wesley Hyatt"
mengembangkan bahan plastik yang ia beri nama "Seluloid". Peningkatan pada
penemuan sebelumnya "Parkesine" oleh Parkes. Dimana material tersebut juga
dapat diolah menjadi bentuk jadi seperti yang diinginkan. Selain itu Hyatt bersama
dengan saudaranya Yesaya mematenkan Mesin injeksi molding pertama pada tahun
1872.

Mesin tersebut tentunya relatif sederhana, jauh dibandingkan dengan mesin

yang digunakan saat ini yang jauh lebih canggih peralatannya. Mesin tersebut
memiliki sistem kerja seperti jarum suntik besar yang menggunakan plunger untuk
menyuntikkan material plastik melalui silinder panas ke dalam Molding. Mesin
tersebut berkembang perlahan-lahan selama bertahun-tahun, selama itu juga Mesin
itu dapat menghasilkan produk-produk seperti tombol dan sisir rambut.

5
 6

Industri tersebut berkembang pesat di tahun 1940 yang pada saat itu terjadi
Perang Dunia II, yang menimbulkan permintaan besar yang mengakibatkan
produksi massal pada saat itu.

Sepanjang awal abad 20 banyak bahan plastik baru dikembangkan para

peneliti, berikut beberapa perkembangan bahan plastik baru : Rayon tahun 1891;
plastik pada tahun 1913; Nylon pada tahun 1920; polivinilklorida (PVC) pada tahun
1933; teflon pada tahun 1938; Polyethlene pada tahun 1933.

Pada tahun 1946, penemu berkebangsaan Amerika yaitu "James Watson

Hendry" membangun mesin injeksi pertama dengan sistem sekrup, Mesin tersebut
memungkinkan kita dapat mengendalika (kontrol) lebih tepat pada kecepatan injeksi
dan kualitas barang yang dihasilkan. Mesin ini juga memungkinkan material dapat
dicampur terlebih dahulu sebelum proses injeks. Sehingga material plastik berwarna
atau yang didaur ulang dapat ditambahkan pada bahan utama dan dicampur secara
merata sebelum disuntikkan (injeksi).

Pada 1970-an, Hendry terus mengembangkan mesin tersebut, Dia

mengembangkan proses injeksi molding pertama dengan dibantu gas/udara.
Fleksibilitas desain ini sangat baik serta mengurangi waktu produksi, biaya, berat
dan limbah. Saat ini Mesin injeksi dengan sistem sekrup sebagian besar di produksi
oleh produsen mesin injeksi.

Saat ini, penggunaan material plastik sebagai kemasan banyak dijumpai. Hal
ini dikarenakan beberapa keuntungan seperti ringan, praktis, dapat diberi warna, dan
murah jika diproduksi dalam jumlah banyak. Sebagai fungsi kemasan, plastik
memiliki daya tarik tersendiri pada produk yang dikemas. Kondisi ini dikarenakan
orang dapat langsung melihat isinya, dapat membantu menjaga keutuhan bentuk
dari isinya dan tentunya biaya yang murah. Beberapa contoh kemasan plastik yaitu
kemasan berbentuk tray dan blister. Blister banyak digunakan untuk obat dan
beberapa jenis permen. Untuk tray lebih banyak digunakan untuk makanan
kering. Untuk pembuatannya digunakan metode thermoforming dengan sistem
vacum forming. Material yang digunakan berbentuk plastik lembaran.

Pada proses ini lembaran dipanaskan kemudian dibentuk sesuai dengan

cetakannya dengan bantuan tekanan. Proses pembentukannya dipengaruhi oleh
beberapa parameter seperti: temperatur ,pemanasan, lama waktu penahanan
(holding time) dan tekanan.
 7

Dilihat dari sifatnya, plastik dibagi menjadi termoplastik dan termoset.

Termoplastik mempunyai sifat jika dipanaskan akan menjadi plastis dan jika terus
dipanaskan sampai suhu lebih dari 200º C bisa mencair. Bila temperature
kemudian diturunkan (didinginkan) material plastik akan mengeras dan dapat
dibentuk kembali. Sedangkan termoset setelah diproses menjadi produk tidak dapat
kembali seperti bentuk semula.

2.2 Dasar Teori

2.2.1 Polimer
Polimer adalah suatu molekul raksasa (makromolekul) yang terbentuk dari susunan
ulang molekul kecil yang terikat melalui ikatan kimia disebut polimer (poly = banyak;
mer
= bagian). Suatu polimer akan terbentuk bila seratus atau seribu unit molekul yang kecil
(monomer), saling berikatan dalam suatu rantai. Jenis-jenis monomer yang saling
berikatan membentuk suatu polimer terkadang sama atau berbeda. Sifat-sifat polimer
berbeda dari monomer-monomer yang menyusunnya.

Polimer merupakan senyawa-senyawa yang tersusun dari molekul sangat besar yang
terbentuk oleh penggabungan berulang dari banyak molekul kecil. Molekul yang kecil
disebut monomer, dapat terdiri dari satu jenis maupun beberapa jenis. Polimer adalah
sebuah molekul panjang yang mengandung rantairantai atom yang dipadukan melalui
ikatan kovalen yang terbentuk melalui proses polimerisasi dimana molekul monomer
bereaksi bersama-sama secara kimiawi untuk membentuk suatu rantai linier atau jaringan
tiga dimensi dari rantai polimer. Polimer didefinisikan sebagai makro molekul yang
dibangun oleh pengulangan kesatuan kimia yang kecil dan sederhana yang setara dengan
monomer, yaitu bahan pembuat polimer. Penggolongan polimer berdasarkan asalnya,
yaitu yang berasal dari alam (polimer alam) dan polimer yang sengaja dibuat oleh
manusia (polimer sintetis).

Istilah plastik mencakup produk polimerisasi sintetik atau semi-sintetik. Mereka

terbentuk dari kondensasi organik atau penambahan polimer dan bisa jugaterdiri dari zat
lain untuk meningkatkan performa atau ekonomi. Ada beberapa polimer alami yang
termasuk plastik. Plastik dapat dibentuk menjadi film atau fiber sintetik. Nama ini berasal
dari fakta bahwa banyak dari mereka "malleable", atau memiliki properti keplastikan.
Plastik di desain dengan variasi yang sangat banyak dalam properti yang dapat
Menoleransi panas, keras, "reliency" dan lain-lain. Digabungkan dengan
kemampuan adaptasinya, komposisi yang umum dan beratnya yang ringan memastikan
plastik digunakan hampir di seluruh bidang industri. Beberapa proses manufaktur yang
 8

menggunakan bahan dasar plastik dalam kegiatan prduksinya adalah Injection Molding,
Extrusi, Thermoforming dan Blow Molding.
Klasifikasi plastik digolongkan menjadi 2 macam, yaitu :

1. Termoset, merupakan jenis plastik yang tidak bisa didaur-ulang/dicetak kembali.

Pemanasan ulang akan menyebabkan kerusakan molekul – molekulnya, contoh :
resin epoksi, bakelit, resin melamin, urea formaldehida.

2. Termoplastik, Merupakan jenis plastik yang bisa didaur-ulang/dicetak lagi dengan

proses pemanasan ulang. Contoh: polietilen (PE), polistiren (PS), ABS,
polikarbonat (PC).
2.2.2 Termoplastik.
Termoplastik adalah polimer yang di bawah kondisi yang sesuai suhu dan
tekanan, dapat dicetak atau dibentuk (seperti meniup untuk membentuk sebuah film).
Semua plastik merupakan polimer tapi tidak semua polimer adalah plastik. Selulosa
adalah contoh dari bahan polimer yang harus substansial diubah sebelum pengolahan
dengan metode yang biasa digunakan untuk plastik.

Sifatnya yang sangat lunak dan mudah meleleh menyebabakan termoplastik tidak
cocok untuk di aplikasikan pada daerah yang bersuhu tinggi . Namun kelebihannya dapat
di bentuk ulang sesuai dengan keinginan.

Salah satu jenis termoplastik yang umum digunakan adalah polietilen. Ikatan
kedua yang mengikat molekul untuk setiap peleburan sehingga polimer ini mengalir
seperti cairan, dan kemudian terbentuk sesuai yang diinginkan. Molekul dalam polimer
linier mempunyai cakupan berat molekul dan mereka saling berikatan (membungkus)
dalam suatu variasi konfigurasi. Beberapa polimer seperi polietilen adalah amorpous dan
yang lainnya adalah kristalin.

Beberapa plastik, seperti nilon dan selulosa asetat, terbentuk menjadi serat (yang
dianggap oleh beberapa sebagai kelas terpisah dari polimer meskipun cukup tumpang
tindih dengan plastik). Seperti yang akan kita lihat pada bagian kristal cair, beberapa
rantai utama polimer kristal cair juga adalah konstituen serat penting. Setiap hari plastik
seperti polyethylene dan poli (vinil klorida) telah menggantikan bahan tradisional seperti
kertas dan tembaga untuk lebar berbagai aplikasi.
 9

Plastik memiliki berbagai sifat dan jenisnya, begitu juga dalam penggunaannya.
Beberapa jenis plastik yang paling sering digunakan secara umum dalam kehidupan
sehari- hari adalah :
a. Polypropylene (PP) adalah thermoplastic polymer, yang dibuat oleh
industri kimia dan digunakan dalam berbagai aplikasi, termasuk kemasan
makanan, tekstil, alat tulis, komponen plastik, peralatan laboratorium,
dan komponen otomotif.
b. Polystyrene (PS) merupakan salah satu jenis plastik yang banyak
ditemukan dalam keperluan sehari-hari dan merupakan jenis plastik yang
dapat di daur ulang. Plastik jenis ini biasanya digunakan untuk kemasan
sabun, kemasan makanan, peralatan makanan, gelas disposable dan
kepingan CD.
c. Acrylonitrile Butadiene Styrene (ABS) adalah thermoplastic polymer
yang digunakan untuk bertujuan membuat benda menjadi ringan, kaku,
yang biasanya digunakan untuk alat-alat musik, otomotif yang meliputi
roda, lampiran, pelindung kepala gigi, penyangga pinggir untuk furniture
dan panel kayu, dan mainan.
d. Polyethylene terephthalate(PET) merupakan thermoplastic polymer yang
sering digunakan dalam pembuatan kemasan minuman botol, toples
plastik, pastik film dan kemasan pembungkus yang microwaveable.
e. Polyester (PES) biasanya digunakan untuk membuat botol, film, kain
terpal, kano, liquid crystal display, hologram, filter, dielectric film untuk
kapasitor, film isolasi untuk kawat dan insulating kaset.
f. Polyamides (PA) (Nylons) merupakan bahan plastik yang berserat dan
biasanya sering digunakan untuk bahan dasar fiber, komponen sikat gigi,
dan komponen otomotif.
g. Polyvinyl chloride (PVC) adalah thermoplastic polymer yang juga
banyak digunakan dalam dunia industri dalam pembuatan bahan
bangunan seperti Pipa, kawat eletrik dan bahan konstruksi lainnya.
h. Polyurethanes(PU) adalah jenis plastik yang biasa banyak digunakan
untuk alat otomotif, rumah-tangga, komponen eletronik dan dapat
berperan sebagai pelapis atau perekat pada suatu benda.
i. Polycarbonate (PC) adalah jenis plastik yang biasa digunakan bila ingin
memproduksi suatu benda yang memiliki kejernihan produk yang tinggi
 10

j. (transparan atau pun dapat memantulkan cahaya). Contohnya dalam

pembuatan lensa kacamata dan compact disc.
k. Polyethylene (PE) adalah thermoplastic komoditi berat yang digunakan
dalam produk konsumen (terutama di kantong plastik belanja).
2.2.3 Injection Molding
Menurut (Yulianto, 2014) injection molding seperti operasi pada jarum suntik,
dimana resin plastik yang dilelehkan di barrel disuntikan kedalam mold (cetakan) yang
tertutup rapat yang berada didalam mesin sehingga lelehan tersebut memenuhi ruang pada
mold sesuai dengan bentuk produk yang diinginkan. Proses siklus untuk injection
molding terdiri dari empat tahapan yaitu, clamping sebelum injeksi bahan ke dalam
cetakan, dua bagian dari cetakan harus tertutup rapat pada mesin, injeksi plastik cair yang
kemudian disuntikkan ke dalam mold dan memenuhi ruangan sesuai dengan bentuk
produk yang diinginkan, cooling yang merupakan proses pendinginan material plastik
setelah proses penyuntikan, dan ejection ketika mold dibuka lalu mekanisme ejection
system akan mendorong bagian produk plastik keluar dari cetakan.

Gambar 2.1 Cara kerja Injection Molding

 11

2.2.3.1 Cacat Produksi Pada Proses Injeksi Plastik

1. Sink Mark
Sink mark adalah cacat yang membentuk lekukan pada produk, yang timbul pada
dinding produk yang tebal atau pertemuan antara dinding dan sirip yang
membentuk bagian yang menebal pada daerah tersebut (Sutiawan, 2013).

Gambar 2.2 Kecacatan sink mark yang terlihat pada suatu produk plastik
Penyebab :
1. Temperatur barrel terlalu tinggi, sehingga penyerapan panas oleh dinding
cetakan terlalu besar dan mengakibatkan meningkatnya daerah yang kosong
antar molekul plastik. Pada saat pendinginan, bagian permukaan akan
mengeras dan molekul plastik yang berada dibawahnya akan mengisi
kekosongan dan menarik kulit permukaan tersebut kearah dalam semakin
besar.
2. Kekosongan yang terjadi, semakin besar derajat penyusutannya dan sink mark
terbentuk semakin besar.
3. Tekanan yang rendah atau waktu injeksi yang kurang, sehingga
menyebabkan terbentuknya kekosongan yang berlebihan antarmolekul dan
menarik material yang telah dingin dan menyebabkan penyusutan berlebih.
4. Pembukaan cetakan terlalu cepat sehingga waktu pendinginan menjadi
kurang. Cara mengatasi :
1. Penambahan cycle time
2. Penambahan holding pressure
3. Penambahan volume injection
4. Penambahan injection pressure
 12

2. Short Shot
Short Shot adalah suatu kondisi dimana, plastik leleh yang akan diinjeksikan
kedalam cavity tidak mencapai kapasitas yang ideal atau sesuai settingan mesin.
Sehingga plastik yang diinjeksikan kedalam cavity mengeras terlebih dahulu
sebelum memenuhi cavity.

Gambar 2.3 Produk Defect (Short Shot)

Penyebab cacat ini karena karakteristik viskositas dan fluiditas dari plastik.
Desain gate dan keberadaan venting udara serta kontruksi bushing juga dapat
berpengaruh. Selain itu, performa dan kondisi mold serta mesin injeksi juga
mempengaruhi terjadinya short shot.
3. Flashing (Flash)
Flashing adalah jenis minor defect pada material, artinya material masih bisa
dikatakan bagus tetapi harus dilakukan pembersihan (finishing) pada produk.
Flashing sendiri berarti terdapat material lebih yang ikut membeku di pinggir
pinggir produk.

Gambar 2.4 Produk Flashing

 13

Flashing terjadi karena kurangnya pressure clamping pada mold sehingga mold
menjadi kurang rapat pada pertemuan antara dua plate dan pada saat injeksi
material ada yang keluar lewat celah. Desain produk yang kurang sesuai dan
kurangnya viskositas material juga dapat menyebabkan terjadinya flashing.
4. Penyusutan (Shrinkage)
Pada setiap pembuatan mold harus diperhitungkan akan adanya penyusutan
material setelah produk plastik membeku dan keluar dari rongga cetakannya. Hal
ini terjadi karena ada perubahan fase dari material cair menjadi material padat,
pasti akan mengalami perubahan volume. Jadi bila dibandingkan dengan ukuran
pada mold, maka ukuran produknya akan berbeda, yaitu ukuran luar benda kerja
akan lebih kecil dibanding rongga cavitynya. Penyusutan material (shrinkage)
dinyatakan dalam prosen, sehingga jika dirumuskan:
∆𝐿
𝑆ℎ𝑟𝑖𝑛𝑘𝑎𝑔𝑒 = (%)
�
�
Arah penyusutan material adalah menuju ke sebuah titik referensi didalam benda
kerja, artinya tidak boleh mengambil bidang atau garis yang ada didalam benda
kerja. Untuk mengendalikan shrinkage pada perhitungan pembuatan cavity atau
dalam proses produksi, dibutuhan suatu faktor yang dikalikan dengan ukuran
pada produk tersebut jika besarnya shrinkage dari suatu material plastik
diketahui.
Faktor Shrinkage (f) = (1 + ∆𝐿)
Namun pada mold yang mempunyai bentuk tidak sederhana, ukuran-ukuran yang
ektrim misalnya panjang dan tipis, atau mempunyai banyak perbedaan ketebalan
dengan adanya bulatan atau tonjolan untuk tempat ulir dan sebagainya, maka
penentuan faktor ini akan lebih sukar. Pada kasus semacam ini, dikenal adanya
istilah penyusutan kearah memanjang (longitudinal shrinkage) maupun melintang
(transversal shrinkage) terhadap benda kerjanya, sehingga perhitungannya
menjadi semakin kompleks. Kadang-kadang bahkan sering terjadi hal-hal yang
tidak bisa diprediksi lebih dahulu, misalnya suatu bentuk yang simetris namun
ternyata menghasilkan penyusutan yang berbeda. Setelah diamati lebih teliti
ternyata perbedaan penyusutan ini disebabkan oleh kurang sempurnanya
pendinginan mold (cooling). Faktor lain yang bisa mempengaruhi besarnya
penyusutan adalah jumlah dan penempatan gate, ada tidaknya rib penguat pada
benda kerja, besarnya tekanan injeksi dan tekanan penahan injeksi (holding
pressure), penguat material (reinforcement) serta masih banyak faktor lainnya.
 14

Maka, untuk benda kerja yang mempunyai tuntutan kestabilan bentuk serta harus
berpasangan (matching) dengan benda lainnya, sebaiknya dipilih bahan yang
dalam daftar material mempunyai harga shrinkage yang kecil, sehingga
perubahan ukuran tidak terlalu besar.
5. Flow-mark
Kondisi flow-mark digunakan untuk menggambarkan fenomena dimana terdapat
pola bergaris, terbentuk di sekitar gate pada saat material mengalir memasuki
cavity. Dalam hal ini, plastik yang telah didinginkan sprue dan runner yang
selanjutnya didinginkan oleh cavity dan mengisi dalam viskositas tinggi,
akibatnya plastik yang kontak dengan permukaan mold bertekanan dalam kondisi
semi-padat dan garis-garis tegak lurus terhadap arah aliran material terbentuk
pada permukaan produk yang dicetak.

Gambar 2.5 Produk Flow-mark

Ada beberapa faktor yang mempengaruhi terjadinya flow-mark. Kecepatan alir
material yang terlalu lambat atau kecepatan pendinginan yang terlalu cepat dapat
menyebabkan flow-mark selain karena perubahan tekanan yang terjadi pada
mold.
6. Colour Streaks
Fenomena colour streaks terjadi karena adanya dua campuran atau lebih warna
pada suatu produk yang menyebabkan warna produk tersebut menjadi belang.
Biasanya colour streaks terjadi sehabis pergantian material, dimana masih ada
sisa- sisa material lama yang masih terperangkap di dalam manifold atau nozzle.
Material yang tidak bercampur dengan baik pada saat proses mixing juga dapat
menyebabkan colour streaks.
7. Bubbles
Bubbles dapat dibilang sebagai gelembung udara yang terperangkap dalam
produk. Biasanya terjadi pada saat proses injeksi material kedalam cavity ketika
 15

udara tidak sempat keluar melalui air venting. Cacat ini juga dapat dipengaruhi
oleh gas yang masih terperangkap dengan material cair dalam cylinder.
8. Jetting
Jetting adalah garis semburan di permukaan produk yang dimulai dari sisi gate
point karena aliran turbulen material. Plastik yang dengan suhu relatif rendah
diinjeksikan kedalam nozzle selama tahap awal molding, setelah bersentuhan
dengan cetakan, material ini menjadi sangat kental dan terdorong terus kedalam
cetakan yang akhirnya meninggalkan bekas aliran. Penyebabnya bisa karena
ukuran gate yang terlalu kecil sehingga speed material yang diinjeksikan menjadi
cukup cepat atau temperatur material yang terlalu rendah dan viskositas material
menjadi tinggi yang mengakibatkan resistensi terhadap material menjadi besar.
9. Weld –line
Weld-line terjadi ketika dua atau lebih aliran lelehan material yang bertemu dan
membeku dengan tidak sempurna yang digambarkan dengan garis “V” sempit
pada kedua ujung aliran lelehan material. Fenomena ini terjadi pada saat
menggunakan sisipan atau multi-point gate. Secara teori, cacat ini tidak dapat
dihilangkan tetapi hanya dapat diminimalisir atau dipindahkan. Weld-line kadang
terlihat seperti crack dan kehadiran weld-line pada daerah konsentrasi tegangan
dapat menyebabkan masalah kekuatan. Weld-line harus segera ditanggulangi.

Gambar 2.6 Produk Weld-Line

10. Black Spot
Black spot atau bintik hitam atau goresan pada permukaan produk terjadi karena
kerusakan thermal. Adanya material sisa yang terjebak dalam heater atau
kontaminasi produk oleh zat yang tidak diperlukan yang menyebabkan black
spot. Kecepatan screw yang terlalu tinggi sehingga menyebabkan degradasi
material juga mempengaruhi cacat ini.
 16

11. Stringing
Stringing adalah fenomena dimana bagian string-line pada plastik terbentuk pada
saat mold open, kemudian sisa material yang tertarik tersebut terjebak didalam
mold dan pada saat shot selanjutnya menyebabkan ketidakrataan hasil produk.
Biasanya disebabkan oleh temperatur nozzle yang terlalu tinggi.
12. Warpage
Warpage atau twisting digunakan untuk menjelaskan bagian dari produk yang
bengkok atau melengkung karena ketidakrataan distribusi tekanan pada produk.
Faktor yang menyebabkan warpage adalah perbedaan antara shrinkage dan
cooling time yang tergantung pada kontraksi kedua permukaan dan ketebalan
komponen dari hasi distribusi temperatur mold. Bisa jadi karena injection
pressure yang terlalu tinggi atau terlalu rendah dan cooling terlalu pendek dan
kurangnya clamping force dapat menyebabkan warpage.
2.2.4 Autodesk Inventor
Autodesk Inventor adalah sebuah perangkat lunak (software) yang digunakan
untuk membuat desain 3D jenis Computer Aided Drawing (CAD). Inventor sendiri
adalah salah satu produk dari Autodesk Inc. USA atau yang lebih kita kenal dengan nama
AutoCAD. Software ini menyediakan secara lengkap fasilitas yang menunjang dalam
pembuatan model 3D, Perakitan (Assembly), Gambar Kerja (Drawing) dan juga Animasi
yang memungkinkan kita untuk mempresentasikan desain kita menggunakan gerakan
yang dapat diatur urutan-urutan dalam perakitannya maupun hanya memperlihatkan
sudut-sudut tertentu saja. hasil dari fitur animasi ini nantinya akan berupa video yang
dapat diputar dengan media player layaknya kita memutar video pada umumnya.

2.2.4.1 Mengenal Menu dan Toolbar Autodesk Inventor

Seperti halnya program lain, Autodesk Inventor memiliki pula bidang kerja, yaitu
Menu Bar, Inventor Standard Toolbar, Panel Bar, dan Browser Bar.
 17

Gambar 2.7 Gambar Menu dan Toolbar Autodesk Inventor

 Ruang gambar/ Bidang Kerja adalah tempat menggambar.
 Inventor Standard Toolbar berisi perintah yang digunakan selama proses
menggambar.
 Panel Bar berisi perintah khusus untuk menunjang proses yang sedang
berangsung. Misalnya, kita membuat gambar dengan template “Sheet Metal.ipt”
maka pada Panel Bar secara otomatis akan muncul perintah khusus untuk Sheet
Metal.
 Browser Bar berisi langkah-langkah kerja. Misalnya, kita membuat objek dengan
Extrude dan Revolve, semua akan tercatat di Browser Bar untuk memudahkan
kita melakukan edit ulang.
1. Sistem Navigasi
Pada Autodesk Inventor terdapat tool-tool navigasi yang membantu mobilitas saat
menggambar di dalam bidang kerja. Kita dapat menemui tools tersebut seperti zoom,
rotate, pan, dan lainnya pada Inventor Standard Toolbar.
 Zoom
Zoom Fungsinya untuk memperbesar gambar pada tampilan bidang kerja. Klik
zoom lalu klik pada bidang kerja dan geser kursor ke atas atas ke bawah.
Kemudian, kliklah untuk mendapatkan tampilan yang diinginkan. Kita dapat
menggunakan zoom ketika tools lain sedang aktif.
 Pan
Pan Fungsinya untuk menggeser tampilan bidang kerja. Kliklah pan lalu klik
pada bidang kerja. Selanjutnya, geserlah kursor pada tempat yang dinginkan.
 18

 View Face
View Face Fungsinya untuk memperbesar tampilan dengan referensi face.
Face hanya berlaku untuk permukaan datar. Kliklah view face, lalu klik pada
face yang kita pilih maka akan diperbesar.
 Free Orbit
Free Orbit Fungsinya untuk memutar objek pada bidang kerja. Kliklah free
orbit, lalu klik pada bidang kerja. Selanjutnya, putar objek sampai
memperoleh tampilan yang diinginkan.
 View Cube
View Cube Fungisnya untuk memutar objek berdasarkan arah yang telah
ditentukan seperti front, top, left dan lain-lain. Kliklah view cube untuk
menampilkan sistem navigasi pada sudut kanan atas. Untuk memilih arah,
cukup klik salah satu sisi view cube.
2. Full Navigation
Fungsinya untuk melakukan kombinasi perintah navigasi seperti zoom, orbit,
pan, dan lain-lain. Kliklah full navigation wheel sehingga akan keluar menu dan
pilihlan salah satu perintah yang akan dipakai.

Menu-menu Sketsa :

 Line
Perintah Line pada Autodesk Inventor adalah perintah yang digunakan untuk
membuat garis dan busur. Hal ini mempermudah kita dalam pembuatan sketsa
dimana kadang – kadang setelah membuat garis harus disambung dengan busur
baik yang bersudut kurang atau lebih dari 900. Dengan perintah ini kita tidak
perlu mengganti dengan perintah busur (Arc).
 Circle
Menu Circle adalah perintah yang digunakan untuk membuat lingkaran. Metode
pembuatan lingkaran pada AIP ada dua pilihan yaitu Center Point Circle dan
Tangent Circle. Metode Center Point Circle diawali dengan memilih Center
Point (CP) yang dikendaki kemudian geser kursor klik ditempat lainnya untuk
menentukan besarnya lingkaran atau dengan memasukan ukuran lingkaran
dengan nilai yang pasti.
 19

 Arc

Menu Arc adalah perintah perintah yang digunakan untuk membuat busur.
Metode pembuatan lingkaran pada AIP ada tiga pilihan yaitu Metode Three
Point Arc, Tangent Arc dan Center Point Arc. Metode Three Point Arc diawali
dengan memilih Start Point Arc (SP) yang dikehendaki, gese kursor ditempat
lainnya lalu klik untuk menentukan EP selanjutnya geser kursor dan masukan
nilai radius busur yang dikehendaki dan diakhiri dengan Enter. Jika dikehendaki
ukuran yang tidak tertentu maka setelah menentukan SP dan EP maka geser
kursor hingga ukuran busur sesuai kemudian klik.
 Rectangle
Menu Rectangle adalah perintah yang digunakan untuk membuat empat
persegi panjang. Metode pembuatan Rectangle pada AIP ada dua pilihan yaitu
Two Point Rectangle, Three Point Rectangle. Metode Two Point Rectangle
diawali dengan menentukan SP kemudian geser kursor, masukan ukuran
panjang kemudian tekan tombol TAB pada keyboard, masukan ukuran lebar
lalu tekan tombol TAB pada keyboard. Akhiri dengan Enter.
 BAB III

METODE PERANCANGAN

3.1 Diagram Alir Perancangan

Mulai

Studi Literatur

Desain

Simulasi Dengan Inventor

Tidak
Sesuai

Ya
Pengolahan Data

Hasil dan Pembahasan

Selesai

3.2 Penjelasan Diagram Alir

1. Melakukan Studi Literatur

Mencari penelusuran sumber atau acuan yang digunakan dalam perancangan sebagai
rujukan mendapatkan jenis informasi yang dibutuhkan, dapat berupa buku atau dalam
tulisan lain.

2. Rencana Desain Mesin Injeksi Molding Plastik

20
 21

Perancangan mesin injeksi plastik molding ini dibuat dengan menggunakan perangkat
komputer yaitu Inventor.

Gambar 3.1 Mesin Injeksi Molding Plastik

3.3.1 Bagian-bagian mesin Injection Molding

Pada mesin Injection Molding terdapat beberapa bagian utama yang berperan
penting pada saat proses pembuatan produk plastik, adapun pada mesin Injection Molding
di bagi menjadi tiga garis besar yaitu :

1. Clamping Unit
Clamping Unit berfungsi untuk memegang dan mengatur gerakan dari
mold unit, serta gerakan ejector saat melepas benda/produk dari molding unit,
pada clamping unit bisa mengatur berapa panjang gerakan mold saat di buka
dan berapa panjang ejektor harus bergerak.
Ada empat macam clamping unit namun yang dipakai pada umumnya
hanya dua macam, yaitu toggle clamp, dan hidrolik clamp, berikut adalah
macam–macam Clamping unit :
a. Toggle clamp yaitu clamping system yang menggunakan tenaga mekanis
dari linkage untuk menghasilkan gaya yang dibutuhkan saat menahan
cetakan selama injeksi.
b. Hydraulic clamp yaitu clamping system yang menggunakan tenaga hidrolis
untuk menghasilkan clamp force secara langsung.
 22

c. Hydromechanical Clamp yaitu Clamping System yang menggunakan

penggabungan tenaga Toggle clamp dengan Hydraulic Clamp untuk
meningkatkan kecepatan kerja mesin.
d. Hydroelectrical clamp yaitu clamping system yang menggunakan
penggabungan antara system hidrolik dan elektrik.

2. Injection Unit
Injection unit berfungsi melehkan dan memasukkan material plastik ke
dalam cetak. Injection unit terdiri dari beberapa bagian, yaitu :
Berikut adalah beberapa bagian injection unit:
a. Motor dan Transmission Gear Unit
Bagian ini berfungsi untuk menghasilkan daya yang digunakan untuk
memutar Screw pada Barrel, sedangkan transmisi unit berfungsi untuk
memindahkan daya dari putaran motor ke dalam Screw, selain itu
Transmission Unit juga berfungsi untuk mengatur tenaga yang di
salurkan sehingga pembebanan tidak terlalu besar.
b. Hopper
Hopper adalah tempat untuk menempatkan material plastik, sebelum
masuk ke Barrel. Biasanya untuk menjaga kelembapan material plastik,
digunakan tempat penyimpanan khusus yang dapat mengatur
kelembapan, sebab apabila kandungan air terlalu besar pada udara, dapat
menyebabkan hasil injeksi yang tidak bagus.

Gambar 3.2 Desain Hopper

 23

c. Barrel
Di dalam barel terdapat Screw yang memiiki dua fungsi utama. Berputar
untuk mencampur dan pemanasan polimer, berfungsi sebagai piston
untuk memasukan plastik cair kedalam rongga cetak.

Gambar 3.3 Barrel

d. Screw
Screw berfungsi untuk mengalirkan plastik dari Hopper ke Nozzle, ketika
Screw berputar material dari Hopper akan tertarik mengisi screw yang
selanjutnya dipanaskan lalu didorong ke arah Nozzle. Adapun terdapat
standard Screw dengan 3 zona yaitu zona pengisian, zona kompresi, dan
zona pengisian. zona transisi (kompresi) dimana area ini merupakan
tempat pelet plastik meleleh. Energi yang dibutuhkan untuk melelehkan
plastik dari pergeseran (friksi) dan kompresi yang berasal dari putaran
Screw.
 24

Gambar 3.4 Screw

b. Nonreturn valve
Nonreturn Valve ini berfungsi untuk menhambat atau mencegah aliran
plastik yang telah meleleh agar tidak kembali ke Screw.
c. Nozzle
Nozzle ini berfungsi sebagai penghubung antara Mold dengan unit
injeksi, penahan kebocoran/sealing, dan penyempitan pada Nozzel untuk
mempertinggi kecepatan.

Gambar 3.5 Nozzle

 25

2. Mold Unit
Mold Unit adalah bagian terpenting untuk mencetak produk plastik,
bentuk benda / produk plastik sangat tergantung dari bentuk Mold, karena
setelah material plastik mencair kemudian akan diinjeksikan ke dalam
cetakan atau Mold, dan dinginkan maka terbentuklah produk plastik sesuai
dengan bentuk Mold, ada berbagai tipe Mold, di sesuaikan dengan bentuk
benda yang akan dibuat.
Pada mold unit, secara umum terdiri dari beberapa bagian diantaranya
adalah sebagai berikut :
a. Sprue dan Runner System
Sprue dan runner system berfungsi menerima cairan plastik dari Nozzle
dan kemudian runner akan mengalirkan cairan plastik ke dalam Cavity
Mold.
b. Cavity Side
Cavity Side merupakan salah satu sisi Mold yang bergerak brfungsi untuk
membentuk produk plastik, Cavity Side terletak pada Stationary Plate,
yaitu Plate yang tidak bergerak saat proses Ejecting produk plastik.
c. Ejector System
Setiap jenis Mold selalu mempunyai sistem untuk melepas produk yang
selesai di cetak dari Cavity Mold, bagian inilah yang disebut dengan
ejektor. Penggerak utama ejektor adalah mesin hidrois pada bagian
Clamping Unit.
4. Parting Line
Parting line adalah garis batas pemisah cetakan yang membentuk
produk dan membebaskan produk dari pembentukannya. Baik antara
bagian sisi tetap dan sisi bergerak. Yang memisahkan bagian rongga
cetakan dan inti cetakan pada saat terbuka dan sebagai tempat
pengeluaran produk. Pada produk gelas plastik ini penempatan parting
line terletak antara pelat cavity atas dengan pelat cavity bawah, seperti
terlihat pada gambar.
 26

Gambar 3.6 Parting line

3.4 Pembuatan Mold

Pada perencanaan cetakan injeksi plastik untuk gelas plastik ini, cetakan injeksi
plastik yang dirancang adalah cetakan 2 pelat :

Gambar 3.7 Gambar Potongan Assembling Cetakan

Keterangan :
1. Pelat atas
2. Pelat core
3. Pelat Kavity
4. Pelat dudukan inti
5. Pelat Spacer
6. Pelat bawah
7. Ring setting
8. Pelat ejector inti
9. Pelat ejector pendukung
 27

10. Sprue bush

11. Insert kavity atas
12. Produk
13. Pelat kavity insert
14. Insert kavity bawah
15. Pena pengarah
16. Disk ejector
17. Z ejector
18. Parting line

Mold adalah alat yang digunakan untuk menghasilkan produk, dari bahan plastik dan
dilakukan pada jenis mesin injeksi. Untuk menghasilkan sebuah mould tepat dan presisi
tentu banyak yang harus dipertimbangkan, sehingga produk yang dihasilkan dapat
memenuhi standart kualitas yang diinginkan secara optimal baik dari kepresisian dimensi,
kompleksitas geometri, maupun efisiensi proses.
Pada dasarnya untuk merencanakan pembuatan sebuah mould yang optimal, banyak
melibatkan unsur-unsur proses yang meliputi proses desain/perancangan, proses
manufaktur, maupun proses pencetakan. Oleh karenanya sangat diperlukan pengetahuan
dan pemahaman tentang prinsip dasar teknik desain mould, proses manufaktur, proses
injeksi, dan parameter lain yang berpengaruh terhadap perancangan mould dan produk
hasil cetakannya.
Faktor-faktor yang menjadi bahan pertimbangan di dalam perancangan serta
berpengaruh terhadap aspek ekonomi produksi mould umumnya ditinjau dari :
 Efisiensi proses manufaktur
 Efektifitas cetakan
 Life time/ketahanan tool
 Biaya pembuatan
 Waktu pembuatan
3.5 Simulasi Proses Injeksi Molding dengan Inventor

1. Mold Close (Menutup Cetakan)

Dalam 1 siklus kerja proses injeksi, diawali oleh proses menutup cetakan. Istilah
mold dalam dunia injeksi adalah cetakan untuk proses injeksi. Mold itu sendiri
terdiri dari 2 bagian besar yaitu sisi core dan sisi cavity. Sisi cavity diikat pada
stationeryplaten mesin injeksi. Sedangkan sisi core diikat pada moving platen
mesin, bagian inilah yang bergerak membuka dan menutup. Pada proses menutup
 28

terbagi menjadi 4 urutan proses, yaitu: Gerakan menutup pada kecepatan perlahan
dengan tekanan rendah. (Low Mold Close Velocity & LowMold Close Pressure).
Tekanan yang dimaksud adalah tekanan hidrolik. Posisi awal cetakan adalah
terbuka penuh yang diatur sedemikian rupa sehingga memungkinkan produk
yang dihasilkan nantinya dapat dikeluarkan atau diambil dengan mudah. Dari
posisi ini bergerak hingga posisi tertentu yang tidak terlalu jauh dari posisi
terbuka penuh. Gerakan ini dimaksudkan untuk mereduksi getaran mesin yang
juga sekaligus merawat mesin itu sendiri, terutama sistem hidroliknya yang
rentan terhadap tekanan hidrolik yang tiba-tiba.

Gambar 3.8 Proses Menutup Cetakan (Mold Close)

2. Fill Injection (Pengisian Injeksi)
Setelah dipastikan mold ditekan dengan pressure tinggi. Maka unit injeksi yang
terdiri dari nozzle, barrel, dan screw dan seterusnya. Unit injeksi mendekati mold
hingga nozzle bersentuhan mold dengan pressure tinggi. Ketika nozzle sudah
bersentuhan dengan mold. Bagian mold yang bersentuhan langsung dengan nozzle
disebut sprue bush. Kemudian mesin melakukan proses injeksi pengisian, yaitu
menyuntikkan plastik cair ke dalam mold. Pada proses ini melibatkan beberapa
parameter yang bisa kita atur sedemikian rupa mengikuti tingkat kesulitan produk
yang akan kita buat.
 29

Gambar 3.9 Proses Pengisian Injeksi (Fill Injection)

3. Holding injection dan charging dan cooling
Penyempurnaan hasil produk berada pada bagian proses ini. Sengaja harus dibuat
seperti itu agar pada proses penyempurnaan nantinya hanya akan membutuhkan
nilai yang benar - benar efisien. Kemudian charging dan cooling, isi ulang
charging plastik cair untuk siap diinjeksikan pada siklus selanjutnya, bersamaan
perhitungan waktu pendinginannya cooling pun dimulai.
 30

Gambar 3.10 Proses Holding Injection

4. Mold open
Proses terakhir adalah pembukaan mold yaitu pembukaan pada cetakan yang
setelah itu produk akan dilepas menggunakan ejektor pada kecepatan tertentu.

Gambar 3.11 Proses Mold Open

 31

Proses Simulasi Injeksi yang dilakukan sesuai maka proses produksi akan dilajutkan
untuk mengetahui hasil produksi yang di hasil dalam cycle time yang sudah ditentukan,
akan tetapi jika hasil proses simulasi tidak sesuai seperti terdapatnya cacat atau defect
pada hasil produksi dan bentuk yang tidak sesuai atau sempurna maka akan dilakukan
mendesain kembali mold yang dibutuhkan sampai hasil yang dibutuhkan.
3.6 Pengumpulan data
Data yang dicari melalui media internet untuk dijadikan sebagai refrensi penulisan
ataupun perhitungan kemudian akan dilakukan pengolahan data yang didapatkan yaitu :
1. Jenis material plastik yang digunakan adalah polypropylene (PP).
2. Jenis mesin yang akan digunakan untuk melakukan simulasi yaitu Jet Master
model JM88-C/ES.
3.7 Pengolahan data
Pengolahan data akan dilakukan dengan metode perhitungan untuk mengetahui
banyaknya hasil dari produksi oleh mesin injeksi moulding plastik.
3.8 Hasil dan Pembahasan
Untuk hasil yang akan didapat yaitu kuantitas hasil produksi gelas plastik dalam
jangka waktu 1 tahun dengan simulasi injeksi moulding plastik. Maka dari hasil tersebut
kita akan mengetahui banyak bahan plastik yang akan digunakan setiap produksi dan cara
kerja mesin injeksi moulding untuk memproduksi gelas plastik.
 BAB IV
PERHITUNGAN PRODUKSI INJECTION MOLDING
UNTUK GELAS PLASTIK

4.1 Produk
Dalam perancangan cetakan ini produk yang dihasilkan berupa gelas plastik.
4.1. 1 Material Produk
Material plastik yang akan digunakan adalah polypropylene (pp). Pemilihan ini
berdasarkan pada kemudahan mendapatkan material tersebut. Disamping itu material
jenis ini memiliki spesifikasi yang cocok dengan produk yang akan dibuat, diantaranya
: memiliki massa jenis rendah (0,83 gr/cm³). Ketegaran, kekerasan, dan kekuatan
tariknya tinggi ketahanan temperature kerjanya sampai 280 ºC, tahan terhadap organic
lemah, asam, alcohol, oli tertentu, dan larutan alkali.

- Temperature leleh : 200 – 300 ºC

- Temperature dinding cavity : 20 – 100 ºC
- Temperature sentak : 60 – 100 ºC
- Massa jenis : 0,83 gr/cm³
- Thermal diffusivity : 7,9 cm²/sec/10ˉ4
- Shrinkage (penyusutan) : 1,2 – 2 %
- Temperature kerja : 180 – 280 ºC
(data diatas didapat dari buku bahan dan plastik molding)

4. 1. 2 Volume dan Luas Permukaan Proyeksi Produk

1. Menghitung Volume
Untuk menghitung volume dengan menggunakan rumus volume bangun
ruang yaitu :

V= ( )xt

Dimana :

V = volume produk (mm³)

π = ketetapan (3,14)
r = jari-jari (mm)
t = tinggi produk (mm)

32
 33

Gambar 4. 1 Gambar Bangun Ruang

Untuk menghitung volume bangun ruang diatas menggunakan rumus

sebagai berikut :

V= ( )xt
Dimana :

Menentukan nillai t1

Gambar 4. 2 Gambar Penentuan Rumus Volume Benda

Data produk sebenarnya :

 34

d2O = 70 mm r2O = 35 mm
d1O = 50 mm r1O = 25 mm
d2i = 66 mm r2i = 33 mm
d1i = 46 mm r 1i = 23 mm
t2i = 100 mm
t2 o =100 mm
t1 o =?

tsO =?

Maka :

t1𝑂
r2𝑂
t1𝑂+t2𝑂 = r1𝑂
t1𝑂
25
t1𝑂+100 = 35

35 t1o = 25 (t1o + 100)

35 t1o = 25 t1o + 2500

10 t1o = 2500

2500
t1o = 10

= 250 mm

tso = t1o + t2𝑂

= 250 + 100

= 350 mm

Maka tinggi total luar adalah 350 mm

t1𝑖
t1𝑖+t2𝑖 r2𝑖
= r1𝑖
t1𝑖
t1𝑖+100 23
= 33

33 t1i = 23 (t1i + 100)

 35

33 t1i = 23 t1i + 2300

10 t1i = 2300

2300
= 10

t1i = 230 mm

Tsi = t1i + t2i

= 230 + 100

= 330 mm

Maka tinggi total luar adalah 330 mm

Menentukan volume

V1 = ( ) x t1
1
= (3,14 × 252) × 250
3

= 163541,66 mm3

Vs = ( ) × ts

1
= (3,14 × 352) × 350
3

= 448758,33 mm3

Maka volume luar produk tersebut adalah :

VL = VS – V1

= 448758,33 mm3 – 163541,66 mm3

= 285216,67 mm3

Dengan demikian volumenya dapat kita hitung dengan menggunakan rumus :

1
Vs I = π ( r2i)2 t i
3 s

= 1 𝑥 3,14 𝑥 (33)2 𝑥 330

3

= 376140,6 mm3
 36

Maka :

Vi = Vsi – V1i

= 376140,6 mm3 - 127347,933 mm3

= 248792,67 mm3

Maka volume dinding produk tersebut adalah :

Vd = V0 - Vi

= 285216,67 mm3 - 248792,67 mm3

= 36424 mm3

Volume alas produk

Untuk menghitung volume alas produk digunakan rumus :

1
Va = π 𝑥D2 𝑥 t
4

Keterangan :

Va = volume alas (mm³)

π = ketetapan (3,14)

D = diameter alas (mm)

t = tinggi/tebal (mm)

Dimana :

D = 50 mm

t = 2 mm

Maka :

1
Va = π 𝑥D2 𝑥 t
4

1
= 3,14 𝑥(50)2 𝑥 2
4

= 392,5 mm3

Maka dengan demikian bisa dicari volume total dari produkyang akan dihasilkan dengan
cara sebagai berikut :
 37

Vtot = Vd + Va

= 36424 + 392,5 mm3

= 36816,5 mm3

= 36,81 cm3

2. Menghitung Massa

Massanya dihitung dengan :

m = Vtot 𝑥 ρ

dimana :

Vtot = 36,81 cm3

ρ = 0,83 gr/cm3

Jadi :

m = Vtot 𝑥 ρ

= 36,81 cm3 𝑥 0,83 gr/cm3

= 30,5 gr

Dalam perencanaannya dibuat dua cavity untuk satu kali penginjeksian, sehingga
diperoleh massa produk = 2 𝑥 30,5 gr

= 61 gr

Menurut perhitungan, maka didapat berat produk dua cavity adalah 61 gr

4.2 Shrinkage/penyusutan

f =√3 100
100−shr

f =√3 100
100−5

f = 1,005%

Cetakan harus dirancang dengan memperhitungkan persentase penyusutan, sehingga

akan diperoleh ukuran dari perencanaan cavity. Dalam menghitung ukuran dari cetakan
yang dibuat menggunakan rumus :
 38

Ukuran cetakan = ukuran produk + (penyusutan x ukuran produk)

1. Pada ukuran produk 70 mm

= 70 + 1,005 𝑥 70
100

= 70,703 mm

2. Pada ukuran produk 66 mm

= 66 + 1,005 𝑥 66
100

= 66,663 mm

3. Pada ukuran produk 50 mm

= 50 + 1,005 𝑥 50
100

= 50,502 mm

4. Pada ukuran produk 100 mm

= 100 + 1,005 𝑥 100

100

= 101,05 mm

Tabel 4.1 : Ukuran Produk dengan cavity

No. Ukuran Produk (mm) Ukuran Cavity (mm)

1 70 70,703

2 66 66,663

3 50 50,502

4 100 101,05
 39

Gambar 4.3 Gambar Ukuran Produk

4.3 Kapasitas mesin
Pada perencanaan gelas plastic ini, kita menggunakan mesin injection moulding
Jet Master model JM88-C/ES yang berada pada ruang praktek Politeknik Negeri Padang
jurusan Teknik Mesin, dengan spesifikasinya antara lain:
Tabel 4.2 Kapasitas Mesin
INJECTION UNIT UNIT JM88-C/ES
Shot Weight (PS) Oz 3.4, 4.5, 5.9
g 96, 130, 168
Swept volume cm3 105.7, 142.5, 184.8
Screw diameter mm 31, 36, 41
Injection pressure kgf/cm2 1960, 1450, 1120
Screw stroke mm 140
Screw speed range rmp (max) 263
Plasticizing capacity kg/h 34, 58, 85
Injection rate cm3/s 65, 90, 115
Hopper capacity liter 45
Screw L/D ratio mm/mm 22, 19, 16.5
Nozzle contact force t 2.9
Nozzle stroke mm 220
CLAMPING UNIT
Mould clamping unit t 88
Space between the bars mm 360x310
(HxV)
Mould thickness (min- mm 127-350
max)
Maximum daylight mm 640
Hydraulic ejector force t 2.8
Hydraulic ejector stroke mm 75
Mould register hole (H7) mm 100
 40

POWER/HEATING UNIT
Pump motor KW (HP) 11(15)/4P
2
System pressure Kgf/cm 145
Heating capacity KW 6.5
Temperature control 3+1
zones
OTHERS
Dry cycle time S 2.1
Machine dimension mxmxm 3.75x1.20x1.65
(LxWxH)
Oil tank capacity liter 200
Machine weight (dry) t 2.8
Sumber dari buku manual katalog
4.4 Tata Letak (Lay out) Cavity
Tata letak cavity merupakan bagian yang cukup penting dalam pembuatan
cetakan plastic, terutama pada cetakan yang memiliki cavity majemuk lebih dari satu.
Pengaturan tata letak cavity sangat berpengaruh terhadap kesetimbangan aliran,
kesetimbangan pengisian, dan juga kesetimbangan cetakan itu sendiri. Berikut ini gambar
lay out untuk mould gelas plastik.

Gambar 4.4 Gambar Tata Letak (lay out) cavity

 41

4.4 Sistem Saluran (Sprue, Runner, Gate)

a. Sprue

Gambar 4.5 Gambar Ukuran Sprue

Untuk mendapatkan volume dari sprue kita dapat menghitungnya secara rumus
matematika bangun ruang : Dari bentuk sprue dengan memiliki ukuran diameter yang
berbeda, maka untuk menghitung volumenya, langkah yang dilakukan adalah seperti
gambar 3. 8 dan berikut rumus matematikanya :

r1 t1
r2 = t1+t2
𝜋.𝑟.𝑡
V = VkS – Vk1 Vk =
3

Gambar 4.6 Gambar Perhitungan Volume Sprue

Dari rumus dapat kita hitung :
Untuk nilai t1

r1 t1
r2 = t1+t2
 42

2 𝑡1
4 = 𝑡1+70

t1 = 2 (t1 + 70)
4 t1 = 2 t1 + 140
2 t1 = 140
140
t1 = 2
t1 = 70 mm
Untuk menghitung volume sprue :
𝜋𝑟12.𝑡1
Vk1 = 3
3,14 × 22 ×70
= 3

= 239,06 mm3

𝜋𝑟22.𝑡𝑠
Vks = 3
3,14 × 42 ×70
= 3
= 2344,53 mm3
Maka volume total sprue adalah :
Vtot = Vks – Vk1
= 239,06 mm3 - 2344,53 mm3
= 250541,47 mm3
= 2,5054147 cm3
b. Runner

Untuk menentukan ukuran diameter runner dapat dihitung berdasarkan rumus

berikut :
D = Smax + 1,5 mm
Sesuai dengan rumus :
D = 2,5 mm + 1,5 mm
D = 4 mm
Runner yang digunakan untuk perancangan cetakan gelas plastic ini adalah jenis
runner bentuk parabola seperti terlihat pada gambar 4.7 Untuk mendapatkan
ukuran runner tersebut dapat menggunakan rumus berikut :
 43

Gambar 4.7 Gambar Runner Parabola

1
r = D
2
1
r = 4 mm
2

r = 2 mm
h=2.r
h = 2 . 2 mm
h = 4 mm
W = 2,6 . r
W = 2,6 . 2 mm
W = 5,2 mm
Untuk menghitung volume runner :
Vr = L x W x h
Dimana :
L = 30 mm
W = 5,2 mm
h = 4 mm
Jadi :
Vr = 30 x 5,2 x 4 (mm3)
= 624 mm3
= 0,624 cm3
 44

c. Gate
Ukuran gate dapat dihitung berdasarkan rumus berikut :
Rumus untuk mengukur lebar gate (W) dan tebal gate (h)

W = 𝑛√𝐴
(𝑚𝑚)
30

h = n . t (𝑚𝑚)

Dimana :
A = π . r2
= 3,14 . 352
= 3846,5 mm2
n = 0,7
t = 2 mm
Jadi :
𝑛√𝐴
W =
30
0,7√3846,5
=
30

43,414
= 30

= 1,4471 mm
h = n.t
= 0,7 . 2
= 1,4 mm
Tabel 4.3 Dimensi Gate
No WALL THICKNESS (mm) LENGTH (mm)
1 0,7 – 1,2 0,8 – 1
2 1,2 – 3,0 0,8 – 1
3 3,0 – 5,0 0,9 – 1
4 ≥5,0 0,8 – 1
Ketebalan gate (h) = 1,4 mm, dengan ketebalan disamping maka diambil panjang gate (l)
= 0,8 mm – 1 mm. Jadi panjang gate yang akan diambil adalah 1 mm. Menghitung
volume gate :
Vgate = panjang (l) x lebar (W) x tebal (h)
= 1 mm x 1,4471 mm x 1,4 mm
= 2,025 mm3
= 0,002025 cm3
 45

Volume Total Masuk = V Produk + V Sprue + V Runner + V Gate

= 36,81 cm3 + 2,5054147 cm2+ 0,624 cm2+ 0,002025 cm2
= 39,9414397 cm2
4.5 Perhitungan Cycle Time
Cycle time adalah total waktu yang dibutuhkan untuk menghasilkan satu produk
hasil injeksi yang dimulai dari mould menutup sampai dengan waktu produksi setelah
injeksi. Cycle time dapat dicari dengan menggunakan rumus :
tzul = waktu mesin bergerak
tE = waktu injeksi
tN = waktu holding pressure
tp = waktu plasticing
tku = waktu cooling produk
tpa = waktu istirahat
Rumus untuk menghitung cycle time adalah :
T = tzul + tE + tN + tku + tpa
Maka dari rumus cycle time dapat dihitung :
Diketahui :
tzul = 2.1 s (asumsi)
tN = 10 s (asumsi)
tpa = 10 s (asumsi)

Waktu injeksi
𝑉
tE = (S)
Ca

V = volume (produk + runner + sprue + gate )

= 287,983 cm3
Ca = kapasitas alir mesin
= 90 cm3/s
Jadi
𝑉
tE =
Ca

287,983
= 90

= 3, 1998 s
Waktu pendinginan

tku 8
𝑆2 ln
x 𝑇𝑒−𝑇𝑤 (𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘)
4 𝑇𝑚−𝑇
= aeff x 𝜋2 𝜋2
 46

Dimana :
S = tebal produk
= 2 mm
aeff = thermal diffusivity efektif plastic
= 7,9 (cm2/s/10-4)
Tm = temperature leleh
= 200 – 300 (ºC), diambil 250 ºC
Tw = temperature dinding
= 20 – 100 (ºC), diambil 90 ºC
Te = temperature sentak
= 60 – 100 (ºC), diambil 100 ºC
Dari rumus maka :

tku 𝑆2 ln 8
x 𝑇𝑒−𝑇𝑤 (𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘)
4 𝑇𝑚−𝑇
= aeff x 𝜋2 𝜋2

(2 𝑚𝑚)2
= 79 𝑚𝑚2/𝑠/10−2 4 ln 8 250−90°C
x 3,142 3,142 x 100−90°C
= 7,263 s
Maka cycle time adalah :
T = tzul + tE + tN + tku + tpa
= (2,1 + 3,199 + 10 + 7,263 + 10)
= 32,562 s
Untuk satu menit
60
= 32,562
= 1,842 kali injeksi 1 kali
Maka untuk 2 cavity
=2x1
= 2 buah produk dalam 1 menit
Untuk satu jam
= 2 x 60
= 120 buah
Untuk waktu 1 hari
= 120 x 24
= 2.880 buah
Untuk waktu 1 bulan
 47

= 2.880 x 30
= 86.400 buah
Dan untuk waktu 1 tahun
= 86.400 x 12
= 1.036.800 buah
Maka hasil produksi gelas plastik pada mesin injeksi dalam jangka waktu 1 tahun adalah
1.036.800 buah.
4.6 Jumlah Cavity
Di dalam perancangan cetakan gelas plastic ini, untuk mendapatkan jumlah cavity
dapat dihitung berdasarkan :
1. Gaya Cekam Mesin
𝐹
(P.Ap) 𝐴𝑟
− Ap
Dimana :
P = Injection Pressure x Grafitasi
= 1120 kg/cm2 x 9,81 m/s2
= 10987,2 N/cm2
F = Mold Clamping Unit
= 88 ton
= 88000 kg x 9,81 m/s2
= 863280 N

Ap = luas proyeksi produksi (cm2)

= 3846 mm2
= 38,465 cm2

Ar = luas proyeksi runner (cm2)

=Lxw
= 30 x 5,2 = 156 mm2
= 1,56 cm2

𝐹
N = (P.Ap) 𝐴
− Ap

863280
= (10987,2 X 38,465) 1,56
− 38,465

= 2,0021 N = 2 cavity
 48

2. Berdasarkan Kapasitas Injeksi Mesin

𝑆𝑣
N =
(Vp+Vr)

Dimana :
Sv = 184,8 cm3

Vp = 36,81 cm3

Vr = 0,624 cm3

Jadi :
𝑆𝑣
N =
(Vp+Vr)
𝑆𝑣184,8
N =
(36,81+0,624)

= 4,9366
= 4 kaviti
3. Berdasarkan Kapasitas Alir Mesin
𝑄
N =
(Vp+Vr).z

Dimana :
Q = 115 cm3/s
z = 1/60
Vp = 36,81 cm3
Vr = 0,624 cm3
Jadi :
𝑄
N =
(Vp+Vr).z
115
N =
(36,81+0,624)X1/60

= 4,31
= 4 kaviti
4. Berdasarkan Kapasitas Plasticizing Mesin
𝑧.𝑅
N =
(Vp+Vr).ρ

Dimana :
R = 85 kg/jam
= 1416,67 gr/menit
 49

z = 1/60
Vp = 36,81 cm3
Vr = 0,624 cm3
ρ = 0,83 gr/cm3
Jadi :
𝑧.𝑅
N =
(Vp+Vr).ρ
1
𝑥 1416,67
60
N = (36,81+0,624).0,83

= 4,43
= 4 kaviti
Jadi berdasarkan hitungan diatas, jumlah kavity untuk alas gelas plastik bisa dibuat
sebanyak 4 buah.
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5. 1 Kesimpulan
Dari hasil analisa perhitungan dan perencanaan, maka dapat diambil beberapa
kesimpulan :
1. Rancangan yang baik terutama pada cavity akan menghasilkan produk plastik
yang baik.
2. Ketelitian dalam mengerjakan cavity merupakan kunci keberhasilan plastik
molding ini.
3. Cavity atau ruang cetak yang digunakan dalam pembuatan gelas plastik ini adalah
sebanyak 4 cavity, dengan spesifikasi sebagai berikut :
 Volume produk : 36816,5 mm2 = 36,81 cm3
 Berat produk : 61 gr
 Material yang digunakan : Polypropylene (PP)
4. Material yang digunakan pada cetakan ini adalah ST 37 dan standar Misumi
(untuk ejector).
5. System cetakan yang dirancang adalah Two Plate dengan satu bukaan dan system
ejector yang digunakan adalah slinder pin ejector dan sprue puller.

50
 51

5. 2 Saran
Adapun saran yang dapat penulis sampaikan adalah sebagai berikut :
1. Dalam perencanaan ini sebaiknya didukung oleh buku-buku penunjang dan standar-
standar dimensi bahan yang umum yang digunakan di Indonesia.
2. Pengerjaan moulding ini membutuhkan ketelitian yang tinggi agar produk yang
dihasilkan baik dan berkualitas.
3. Sebelum melaksanakan pembuatan moulding setiap orang harus benar-benar
memahami cara pembuatannya, agar mould yang dibuat sesuai dengan yang
diinginkan.
4. Jika ada masalah yang tidak terselesaikan sendiri lakukan konsultasi dengan
pembimbing Skripsi masing-masing.
5. Dalam menggambar ikutilah aturan gambar yang sesuai dengan aturan gambar teknik
yang telah dipelajari selama perkuliahan pada jurusan mesin dan sesuai dengan
buku- buku atau standar yang ada.
6. Dalam menggambar ikutilah aturan gambar yang sesuai dengan aturan gambar teknik
yang telah dipelajari selama perkuliahan pada jurusan mesin dan sesuai dengan
buku- buku atau standar yang ada.
 DAFTAR PUSTAKA

Ajis.2010. Proses Pembuatan Plastik dengan System Injection Molding.http://aji

sandfriends.blogspot.co.id.

Bernadeth, J H J. 2010. Studi Perbandingan Sifat Mekanik Polypropylene

Murni Dan Daur Ulang. International Journal of Scinece and
Research (IJSR),4(5):722-725.

Budiyantoro, C. 2016.Teknologi Plastik. Perkuliahan program studi TeknikMesin

Universitas Muhammadiyah Yogyakarta.

Beejay. 2008. Hidrolik clamp dan toggle clamp.

http://www.beejaymolding.com/image-files/Clampi1.gif.

Cahyadi, D. 2010.
Analisis Parameter Operasi pada Proses Plastik Injection Moldin
g untuk Pengendalian Cacat Produk, 8(2):8-16.

Didit. 2015. Injection Molding Machine. http://diditnote.blogspot.co.id.

DKM Manufacturing. 2014.Custom Insert & Injection Molding dkmmfg.com.

Dwidedi, A. Kumar N, & Dharmendra

2015. Practical application of Taguchimethod for optimization of
process parameters in Injection Molding Machine for PP
material. 2(4):264-268.

Goodship, V. 2004. Arburg Practical to Injection Moulding. United

Kingdom:Rapra Technology. 154-155.

Hakim, A R. 2015. Pengaruh Suhu, Tekanan dan Waktu Pendinginan

Terhadap Cacat Warpage Produk Berbahan Plastik. 1-12.

Hartono, M. 2012.“Meningkatkan Mutu Produk Plastik Dengan Metode

Taguchi”.13(1):93-100.

Kavade, M. V., dan S.D. Kadam.

2012. Parameter Optimization of Injection Molding
of Polypropylene by using Taguchi Methodology. IOSR Journal
ofMechanical and Civil Engineering. 4(4):49-58.

Lal, K. Vasudevan. 2013.Optimization of Injection Moulding Process

Parametersin the Moulding of Low Density Polyethylene
(LDPE).7(5):35-39.
Maulana, L Z. Agus Y, & Sulhadi 2013. Aplikasi Low Density Polyethylene
(LDPE) pada Pembuatan Magnet Ferrite Komposit.2(1):72-78.

Medialink. 2008.Sink Mark. https://media.licdn.com/mpr/mpr/shrinknp

Nurminah, M. 2002. Penelitian Sifat Berbagai Bahan Kemasan Plastik

dan Kertas Serta Pengaruhnya Terhadap Bahan yang Dikemas. 1-15.

Kurniawan. 2011. Plastik, Jenis, dan Karakteristiknya. http://karunia-

dariawan.blogspot.co.id/2011/10/plastik-jenis-dan-
karakteristiknya.html.

Meiki. 2016.Spesifikasi mesin injeksi Meiki 70 B.http://www.meiki-ss.co.jp.

Naik, L. Ravi B C. Gaviyappa G H. Utthanoor S. Vishwanath B N. 2014. A

Studyon Reducing the Sink mark in Plastic Injection Moulding-
Taguchi
Technique. International Journal of Engineering Research and D
evelopment.
10(3):40-43.

Oktaviandi, S D.
2012.Analisis Pengaruh Parameter Tekan dan Waktu Penekanan
Terhadap
Sifat Mekanik dan Cacat Penyusutan dari Produk Injection Moldi
ng Berbahan Polyethylene.Skripsi Progam Strata-1. Universitas
Sultan Agung Tirtayasa.

Online Library 2014. Minimizing the Sink mark in the Injection-Molded

Thermoplatics.http://onlinelibrary.wiley.com/doi/10.1002/adv.1016
/.

Pujari, V. Naik
2015. Meminimalkancacat Sink Mark di Mesin Injeksi Molding
Menggunakan Metode Taguchi.3(1):95-101.

Pujari, G V. V R Naik. 2015.Optimization of Parameters & Minimization

of Defect vy Applying Taguchi & Moldflow Method for Injection
Molding Component.International Journal of Advanced
Technology in Enginnering and Science. 3(1):95-101.

Sinotech 2011. Kecacatan sink mark pada produk

plastic.https://www.sinotech.com/wp-
content/uploads/injectionMolded6.gif.
Sugondo, A, Willyanto A, Ian H S. 2007. Minimalisasi Cacat dengan
PengaturanTekanan Terhadap Kualitas Produk pada Proses
Injection Moldingdengan Menggunakan Simulasi. 34-40.

Soejanto, I. 2009. Desain Experimen dengan Metode Taguchi. Yogyakarta:

GrahaIlmu 13-22.

Sutiawan 2013. Jenis Cacat pada Produk Injection

Molding.https://www.academia.edu/5207548/.

Suyadi. 2010. Kaji Eksperimen Kekuatan Tarik Produk-Produk Berbahan

Plastik Daur Ulang.104-111.

The Polyolefin Company 2009.Cosmothene F410-1 LDPE.

https://plastics.ulprospector.com/datasheet/e57114/cosmothene-
f410-1.

Wahjudi, D. Gan Y 2001.Optimasi Proses Injeksi dengan Metode

Taguchi.3(1):24-28.

Wahyudi, U 2015.Studi Pengaruh Injection Time dan Backpressure Terhadap

Cacat Pentyusutan pada Produk Kemasan Toples dengan
Proses Injection Molding Menggunakan Material Polistyrene.1-
18.

Wijaya 2009. Proses Injeksi Plastik.

http://injeksiplastik.blogspot.co.id/2009/11/proses-injeksi-
plastik.html

Yulianto, I, Rispianda H P.
2014. Rancangan Desain Moldi Produk Knob Regulator Kompor
Gas pada Proses Injection Molding. 2(3):140-151.

Yuswinanto. 2016. Mendapatkan Kontrol Terhadap Penggantian Suhu

Barrel.http://www.indopolimer.com/artikel/mendapatkan-kontrol-
terhadap- penggantian-suhu-barrel-zone-iii/.
 SPESIFIKASI MATERIAL

POLYPROPYLENE

Material plastik yang akan digunakan adalah polypropylene (pp).

Pemilihan ini berdasarkan pada kemudahan mendapatkan material tersebut.
Disamping itu material jenis ini memiliki spesifikasi yang cocok dengan
produk yang akan dibuat, diantaranya : memiliki massa jenis rendah (0,83
gr/cm³). Ketegaran, kekerasan, dan kekuatan tariknya tinggi ketahanan
temperature kerjanya sampai 280 ºC, tahan terhadap organic lemah, asam,
alcohol, oli tertentu, dan larutan alkali.

Temperature leleh 200 – 300 ºC

Temperature dinding cavity 20 – 100 ºC
Temperature sentak 60 – 100 ºC
Massa jenis 0,83 gr/cm³
Thermal diffusivity 7,9 cm²/sec/10ˉ4
Shrinkage (penyusutan) 1,2 – 2 %
Temperature kerja 180 – 280 ºC