Pabrik Akrilonitril dengan Proses Sohio 1.2.

2019

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Deskripsi Proses Pembuatan Akrilonitril dengan Proses Sohio
Proses pembuatan akrilonitril dengan proses sohio merupakan proses
dengan mereaksikan propilen, ammonia dan udara pada kondisi operasi
temperatur 350oC dan tekanan 2 atm. Reaktan propilen, amonia dan udara akan
dibantu dengan katalis bismuth molybdate secara heterogen, dan reaksi berjalan
secara eksotermal. Reaksi-reaksi yang terjadi pada proses ini dapat dilihat dalam
persamaan 1.1 sampai dengan 1.4.
Reaksi utama :
2C3H6 (g) + 2NH3 (g) + 3O2 (g) → 2C3H3N (g) + 6H2O (g)…......…..(1.1)
Reaksi samping :
2C3H6 (g) + 3NH3 (g) + 3O2 (g) → 3C2H3N (g) + 6H2 (g)………............(1.2)
C3H6 (g) + 3NH3 (g) + 3O2 (g) → 3HCN (g) + 6H2O (g)…...….......…(1.3)
2C3H6 (g) + 9O2 (g) → 6CO2 (g) + 6H2O (g)....…...….….(1.4)

Suatu proses untuk memproduksi akrilonitril menggunakan bahan baku

propilen direaksikan dengan amonia dan udara dalam reaktor fluidized bed dengan
adanya katalis bismuth molybdate secara heterogen. Reaksi berjalan secara
eksotermal dengan kondisi operasi pada suhu 350 oC dan tekanan 2 atm dengan
waktu tinggal 15 detik. Propilen dengan basis % diubah menjadi akrilonitril
dengan konversi yang diperoleh 85%. Produk samping yang dihasilkan yaitu
HCN, acetonitrile (ACN) dan air.
Akrilonitril diproduksi oleh proses sohio menggunakan amoksidasi
propilena dalam reaktor fluidized bed katalitik, dibagi menjadi tiga bagian:
1. Reactor section
Amonia dan propilen dipanaskan dengan melewati super heater. Propilen
pada tekanan 12 atm dengan suhu 30oC dan ammonia pada tekanan 11 atm dengan
suhu 30oC masuk ke reaktor. Amonia dan propilen dikondisikan dengan tekanan 2
atm menggunakan valve expander dengan suhu propilen dan ammonia
dikondisikan juga dengan suhu 350 oC . Kompresi udara proses memberikan udara

Laporan 4A 1
Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh
Pabrik Akrilonitril dengan Proses Sohio 1.2.2019

reaksi pada 2 atm. Sebelum memasuki reaktor, udara dari kompresor udara
dilewatkan melalui heater. Udara dengan suhu 350oC dan tekanan 2 atm
dimasukkan ke bottom reaktor melalui grid udara. Rasio reaktan yang masuk
kedalam reaktor 1; 1,12; 12 yaitu dengan reaktan berturut turut propilen, amonia
dan udara.

Katalis bismuth molybdate digunakan dalam bentuk padat dengan diameter

50 mikrometer (Cespi dkk, 2014). Penggunaan katalis sesuai dengan rasio umpan
yang digunakan, Rasio reaktan umpan propilen sebesar 860 gram dengan
penggunaan katalis sebesar 1 gram. Karena reaksi yang terjadi dalam membentuk
akrilonitril dan produk lainnya adalah eksotermis. Oleh karena itu, pendinginan
diperlukan untuk menjaga suhu dalam reaktor. Reaktor berisi beberapa set
gulungan vertikal tabung U yang dilalui saluran air terkondensasi. Panas dari
reaksi ditransfer ke air yang bersirkulasi dikumparan menghasilkan uap. Uap
jenuh melewati koil untuk menghasilkan uap panas berlebih. Variasi jumlah koil
steam dapat digunakan untuk mengatur suhu di reaktor. Kontrol suhu juga dapat
disesuaikan berdasarkan laju umpan. Level unggun katalis dipertahankan dalam
reaktor. Jika level unggun terlalu rendah, koil pendingin akan terbuka dan
permukaan pendinginan tidak cukup untuk mengontrol suhu reaktor dengan baik.
Jika level unggun terlalu tinggi, kehilangan katalis berlebih dapat terjadi.
2. Recovery section
Aliran umpan utama ke bagian pemulihan adalah gas effluent reaktor yang
didinginkan selanjutnya dimasukan kedalam proses recovery. Amonia yang tidak
terkonversi sempurna dipisahkan dengan cara di absorbsi menggunakan asam
sulfat menghasilkan larutan Ammonium Sulphate [(NH4)2SO4]. Berikut reaksi dari
proses absorber asam sulfat dan ammonia:
2NH3 (g) + H2SO4 (l) → (NH4)2SO4 (l) …………………………………...(2.7)
Kelarutan amonia dengan asam sulfat yaitu 99,8%. Jika amonia tidak
dinetralkan, amonia dapat bereaksi dengan akrilonitril untuk membentuk berbagai
endapan pengotoran dan asam memberikan polimerisasi hidrogen sianida.
Selanjutnya untuk memisahkan akrilonitril, HCN dan asetonitril dengan gas
pengotor berupa karbon dioksida dan nitrogen digunakan kolom absorber

Laporan 4A 2
Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh
Pabrik Akrilonitril dengan Proses Sohio 1.2.2019

menggunakan air bersuhu 40oC. Sehingga keluaran kolom absorber bagian bawah
yaitu akrilonitril, HCN dan asetonitil. Recovery section adalah menara yang
memisahkan akrilonitril dari asetorintril dengan distilasi ekstraktif. Asetonitril
keluar di bagian bawah kolom dalam larutan air encer. Selanjutnya proses
pemisahan akrilonitril, asetonitril, HCN dan air dengan distilasi.

1.2 Kebutuhan Reaktor pada Proses

Seperti pabrik industri kimia lainnya, pabrik akrilonitril dengan proses
sohio yang akan dirancang juga memerlukan reaktor yang digunakan sebagai
tempat terjadinya reaksi untuk menghasilkan produk utama dari pabrik, yaitu
akrilonitril. Menurut Deepa dkk, 2016 proses sohio untuk memproduksi
akrilonitril dengan ammonia, propilen dan udara menggunakan fluidized bed
reactor. Reaaktor fluidized bed ini juga sangat cocok untuk memproduksi
akrilonitril karena beberapa kondisi yaitu kontak yang sangat baik anatara gas dan
padat, pencampuran cepat gas dan padat lebih mudah dikontrol secara operasi
isothermal, distribusi panas antara bed dengan dinding reaktor baik. Proses ini
juga menggunakan katalis heterogen dengan kondisi operasi 350oC pada tekanan 2
atm. Jenis reaktor ini juga lebih spesifiknya yaitu bubbling bed with heat transfer.
Reaktor ini akan dilengkapi dengan koil pendingin yang mengambil panas
berlebih dari proses pembuatan akrilonitril, hal ini dikarenakan dalam proses
pembuatan terjadi reaksi eksotermis sedangkan suhu proses harus dijaga tetap
pada 350oC. Dan reaktor juga akan dilengkapi dengan cyclone yang berguna
untuk menangkap serta menahan partikel katalis yang ikut terbawa dalam produk
gas yang keluar dari reaktor.

Laporan 4A 3
Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh
Pabrik Akrilonitril dengan Proses Sohio 1.2.2019

BAB II
DASAR PERANCANGAN
2.1 Reaktor
Reaktor merupakan alat utama pada industri yang digunakan untuk
proses kimia yaitu untuk mengubah bahan baku menjadi produk. Penggunaan
reaktor pada industri merupakan hal yang wajib dan tidak dapat dihilangkan.
Reaktor adalah unit proses pada industri kimia, dimana akan terjadi reaksi antara
bahan mentah dan dikonversi hingga menghasilkan produk dengan nilai jual yang
lebih tinggi dan berharga. Pemilihan penggunaan suatu reaktor dipengaruhi oleh
beberapa faktor sebagai berikut (Wallas, 1998) :
a. Harga unit reaktor dan biaya instalasinya
b. Fasa tiap umpan, reaksi dan pereaksi, fasa produk
c. Kapasitas produksi produk yang diinginkan
d. Kemampuan reaktor dalam menyediakan luas permukaan yang cukup
untuk perpindahan panas
e. Jenis dan tipe reaksi yang digunakan
Penggunaan unit reaktor pada industri akan mendapatkan beberapa hal berikut ini:
a. Untuk mendapat keuntungan yang besar
b. Waktu reaksi lebih cepat bila dibandingkan dengan unit proses
pencampuran lain
c. Operasinya yang sederhana dan murah
d. Tidak memerlukan capital investment yang tinggi
e. Biaya produksi yang rendah
f. Keselamatan kerja terjamin dimana polusi terhadap sekelilingnya
(lingkungan) dijaga sekecil-kecilnya

2.2 Jenis-jenis Reaktor

Dalam industri kimia, penggunaan unit proses reaktor terbagi menjadi
beberapa jenis berdasarkan mode operasi reaktor (batch atau continue), fase
umpan dan katalis yang digunakan (homogen atau heterogen), ataupun dari

Laporan 4A 4
Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh
Pabrik Akrilonitril dengan Proses Sohio 1.2.2019

geometri reaktor. Berdasarkan fase umpan dan katalis reaksi, reaktor terbagi
menjadi reaktor homogen dan reaktor heterogen (Caesar, 2012).
2.2.1 Reaktor Homogen
Reaksi homogen terjadi saat reaktan, produk, dan katalis digunakan
hanya dalam satu fase dan dilakukan secara kontinu. Misalnya, gas atau cair.
Reaktor fase gas homogen akan selalu direaksikan terus menerus. Tubular reaktor
biasanya digunakan untuk reaksi fase gas homogen, misalnya dalam thermal
dikloroethane untuk vinil klorida. Reaktor fase cair homogen berupa batch atau
kontinu. Reaksi batch tunggal atau cairan terlarut selalu dilakukan pengadukan.
Agitasi diperlukan untuk mencampurkan beberapa umpan di awal dan untuk
meningkatkan pertukaran panas dengan pendinginan (Caesar, 2012). Contoh dari
reaktor yang beroperasi dengan kondisi homogen adalah reaktor tubular dan
reaktor CSTR

2.2.2 Reaktor Heterogen

Reaktor heterogen adalah reaktor yang memiliki komponen katalis
dengan karakteristik memiliki fasa yang berbeda antara fasa reaktan dengan
produk yang dihasilkan, sehingga katalis heterogen mudah dipisahkan dari
campuran reaksi. Beberapa reaktor yang dapat dioperasikan dengan fasa
heterogen diantaranya:
1. Fixed Bed Reactor
Fixed bed reactor merupakan reaktor yang telah dilengkapi dengan
katalis heterogen yang telah dipadatkan sehingga katalis tidak akan terpengaruh
oleh arus dari umpan. Reaktor fixed bed berbentuk tabung dan diisi dengan
partikel katalis padat, yang digunakan untuk mengkatalisis reaksi gas. Reaksi
kimia terjadi pada permukaan katalis. Keuntungan menggunakan reaktor fixed bed
adalah konversi yang lebih tinggi per berat katalis daripada reaktor katalitik
lainnya. Konversi didasarkan pada jumlah katalis padat dan bukan volume reaktor
(Davis, 2003).
Menurut Cesarina (2013), beberapa masalah yang dapat timbul pada
reaktor fixed bed adalah terjadinya pressure drop yang cukup besar di sepanjang

Laporan 4A 5
Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh
Pabrik Akrilonitril dengan Proses Sohio 1.2.2019

reaktor dan terbentuknya hotspot dimana terjadi perbedaan yang cukup besar
antara suhu katalis dengan suhu reaktor sehingga dapat memengaruhi kinerja
reaktor. Meski demikian, konversi pada reaktor fixed bed masih lebih besar
dibandingkan reaktor fluidized bed. Terdapat dua jenis reaktor fixed bed yaitu
adiabatic fixed bed reactor dan multi-tubular fixed bed reactor. Kedua jenis
reaktor ini diilustrasikan pada Gambar 2.1 (Eigenberger, 1992).

Gambar 2.1 Jenis-jenis Fixed Bed Reactor (a) Adiabatic Fixed Bed Reactor dan
(b) Multi-tubular Fixed Bed Reactor (Eigenberger, 1992).

2. Fluidized Bed Reactor

Reaktor unggun terfluidisasi (fluidized bed reactor) merupakan
pengambangan dari fixed bed reactor, dimana unggun yang digunakan
terfluidisasi selama proses reaksi berlangsung. Gas dialirkan melalui distributor
yaitu berupa pelat logam berlubang secara kontinu. Kondisi bed setelah fluidisasi
awal tergantung pada keadaan reaktan. Jika reaktan yang diumpankan adalah
cairan bed akan mengembang seragam dengan peningkatan aliran reaktan menuju
atas. Keadaan Ini disebut fluidisasi homogen. Jika reaktan yang diumpankan
adalah gas bed akan tidak seragam karena terbentuk gelembung gas pada unggun,
sehingga terjadi fluidisasi agregatif. Kadang-kadang gelembung pada bahan kasar
bisa tumbuh lebih besar dari dua pertiga dari diameter unggun, yang dapat
menyebabkan slugging. Slugging dapat mengakibatkan timbulnya variabel
tekanan, getaran pada unggun, dan pengurangan perpindahan panas. Peningkatan
kecepatan gas menimbulkan adanya rejim fluidisasi di mana apabila peningkatan
Laporan 4A 6
Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh
Pabrik Akrilonitril dengan Proses Sohio 1.2.2019

gas terjadi lebih lanjut dalam transportasi pneumatik, maka unggun benar-benar
hilang (Catalano, 2012).

Gambar 2.2 Fluidized Bed Reactor (Catalano, 2012)

3. Trickle Bed Reactor
Trickle bed reactor merupakan salah satu jenis reaktor katalitis
heterogen yang melibatkan tiga fasa, yaitu fasa padat, cair dan gas. Prinsip kerja
reaktor ini hampir sama dengan fixed bed reactor, bedanya hanya terletak pada
keadaan unggun. Pada reaktor trickle bed cairan hanya membasahi unggun dengan
melewati bagian-bagian kosong antara partikel unggun, sedangkan pada reaktor
fixed bed unggun harus terendam oleh cairan (Hill dan Root, 2014). Trickle bed
reactor dapat dilihat pada Gambar 2.3.

Gambar 2.3 Trickle Bed Reactor (Hill dan Root, 2014)

Laporan 4A 7
Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh
Pabrik Akrilonitril dengan Proses Sohio 1.2.2019

Pada reaktor trickle bed fasa padat merupakan fasa yang diam didalam
reaktor, sedangkan fasa cair dan gas mengalir melalui bagian atas kolom secara
co-current. Fasa cair mengalir searah dengan gravitasi dari puncak ke bagian
bawah reaktor dengan bantuan dorongan dari fasa gas, melaui unggun yang
didistribusikan oleh distribution pallet atau sprayer dan kemudian membentuk
lapisan tipis (film) di dinding permukaan partikel unggun. Laju alir fasa cair ini
tidak boleh tinggi dan aliran gas bergerak secara kontinyu. Pada aplikasinya,
penggunaan fasa gas selain sebagai pendorong dan pendistribusi fasa cair pun
bertindak sebagai excess hidrogen pada proses hidrogenation. Penggunaan
hidrogen secara berlebih ini dilakukan karena kandungan hidrogen pada fasa cair
tidak mencukupi secara stoikiometri, meskipun fasa cair dialirkan dengan tekanan
yang sangat tinggi (Green and Perry, 2008).

4. Bubble Column Reactor

Pada dasarnya, reaktor gelembung adalah reaktor dua fasa, yaitu gas dan
cairan, yang berbentuk vessel silinder dengan distributor gas (sparger) di bagian
bawah reaktor. Fluida berfasa gas didispersikan melalui sparger, sehingga
terbentuk gelembung gas yang kemudian bergerak melalui fluida berfasa cair
yang berada di dalam vessel. Pada pengembangan reaktor gelembung selanjutnya,
gelembung gas bergerak melalui suspensi yang meruakan campuran fluida berfasa
cair dan padatan. Reaktor gelembung model ini dinamakan dengan reaktor
gelembung tiga fasa atau slurry bubble column reactor (SBC) (Kantarci dkk,
2014).

Laporan 4A 8
Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh
Pabrik Akrilonitril dengan Proses Sohio 1.2.2019

Gambar 2.4 Bubble Column Reactor (Kantarci dkk, 2014)

Salah satu ilustrasi dari aliran multifasa pada reaktor kolom gelembung
adalah sebagai berikut : reaktor berisi dengan air dan gelembung gas yang
dimasukkan dari bagian bawah reaktor. Karena adanya gaya apung, gelembung
kemudian naik ke bagian atas reaktor, menginduksi cairan yang bergerak secara
bebas. Lebih jauh lagi, saat gelembung naik ke atas melalui air, gas akan terlarut
dari gelembung ke dalam cairan. Pada aliran multifasa dalam reaktor kolom
gelembung, aliran yang masuk bersifat turbulen dan dapat menyebabkan
pertukanan gas dengan cairan yang nilainya optimal. Kolom reaktor dibangun
dengan beberapa bentuk konstruksi. Proses pencampuran terjadi karena adanya
semprotan gas dan membutuhkan energi yang lebih sedikit diabndingkan dengan
pengadukan mekanis. Cairan yang dimasukkan dapat berupa aliran sejajar atau
aliran menyilang (Sheikh, 2007).
Reaktor gelembung tiga fasa memiliki beberapa keuntungan apabila
diimplementasikan dalam dunia industri dalam proses operasinya dibandingkan
reaktor lainnya, diantaranya (Kantarci dkk, 2014) :
a. Reaktor memiliki karakteristik transfer panas dan massa yang lebih unggul
b. Tidak membutuhkan proses pemisahan fasa solid dari fasa liquidnya
c. Meningkatkan konversi dan selektivitas
d. Lebih mudah dalam proses scale-up dikarenakan hidrodinamikanya hanya
dipengaruhi oleh channel yang terbentuk dalam katalis

Laporan 4A 9
Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh
Pabrik Akrilonitril dengan Proses Sohio 1.2.2019

e. Cocok digunakan untuk reaksi-reaksi yang eksotermis karena slurry yang

melewati reaktor dapat berperan sebagai penyerap panas
f. Menghilangkan kemungkinan terjadinya hotspot dalam reaktor karena
slurry juga bisa berfungsi sebagai distributor suhu sehingga suhu dalam
reaktor menjadi seragam.

2.3 Permodelan dalam Penentuan Dimensi Reaktor

Dalam penentuan karakteristik reaktor ideal dalam permodelan untuk
menentukan dimensi dari reaktor, terdapat dua model yang mungkin timbul yaitu
plug flow (PFR) atau mixed flow (CSTR). Kedua model ini memberikan perlakuan
yang berbeda dan berpengaruh pada desain reaktor diantaranya ukuran reaktor dan
konversi reakan untuk membetuk produk. Tetapi pada aplikasi reaktor nyata,
aliran yang terjadi tidak sesuai dengan konsep ideal (Fogler, 2006).

2.3.1 Stirred Tank Reactor

Tangki berpengaduk (stirred tank reactor) merupakan salah satu reaktor
dengan prinsip menggunakan pengaduk (impeller). Pengadukan digunakan pada
proses reaksi untuk mencampur bahan baku komposisi secara merata, untuk
menjaga kehomogenan seiring dengan berlangsungnya reaksi (Sinnot, 2005).
Permodelan dengan Stirred Tank Reactor dapat dilihat pada Gambar 2.5

Gambar 2.5 Permodelan dengan Stirred Tank Reactor

2.3.2 Tubular Reactor

Laporan 4A 10
Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh
Pabrik Akrilonitril dengan Proses Sohio 1.2.2019

Reaktor tubular pada umumnya digunakan pada reaksi gas, dan reaksi
fasa cair. Jika diperlukan perpindahan panas tinggi, maka tabung berdiameter
kecil dapat digunakan untuk meningkatkan luas permukaan terhadap volume.
Beberapa tabung dapat disusun secara paralel, terhubung ke mainfold atau
dipasang ke lembaran tabung seperti susunan yang sama pada shell dan tabung
pada heat exchanger (Sinnot, 2005). Permodelan reaktor dengan Tubular Reactor
dapat dilihat pada Gambar 2.6

Gambar 2.6 Permodelan dengan Plug-flow Reactor

2.3.3 Packed Bed Reactor

Pendekatan reaktor packed bed dapat digunakan untuk reaksi fasa gas
dan gas-cair. Reaktor packed bed memiliki tingkat perpindahan panas rendah
dengan diameter besar. Untuk tingkat perpindahan panas, tinggi dari reaktor
packed bed harus dipertimbangkan dan ditentukan (Sinnott, 2005). Permodelan
dengan packed bed reactor hampir sama prinsipnya dengan tubular reactor, namun
tingkat konversi dari reaktan dipengaruhi oleh tinggi dari bed yang digunakan.

2.4 Perancangan Fluidized Bed Reactor

2.4.1 Cara Kerja Fluidized Bed Reactor
Fluidized bed reactor yang berkerja dengan dua fasa yaitu padat dan gas
dimana fasa padat berupa katalis lalu fasa gas reaktan umpan yang digunakan.
Salah satu ilustrasi dari fluidized bed reactor adalah sebagai berikut : udara
diumpankan secara seragam ke unggun terfluidisasi melalui distributor bawah,
sedangkan campuran propilena dan amonia ditiupkan ke unggun melalui

Laporan 4A 11
Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh
Pabrik Akrilonitril dengan Proses Sohio 1.2.2019

distributor atas yang dirancang dengan cermat untuk memastikan distribusi gas
umpan yang seragam di seluruh unggun. Bagian bawah unggun antara distributor,
karena kaya oksigen, berfungsi sebagai zona pembakaran karbon dan regenerasi
katalis. Untuk menjaga fluiditas unggun yang baik, partikel yang berukuran
kurang dari 44 μm harus dikumpulkan hampir seluruhnya dan dikembalikan ke
unggun, dengan menekankan pentingnya desain cyclone yang tepat. Air melewati
tabung pendingin atau koil dalam bed reaktor untuk menghasilkan steam, yang
kemudian digunakan untuk menghasilkan panas pada bahan baku ammonia
sebagai salah satu umpan reaktor dalam mencapai suhu 350oC (Kuini dan
levenspiel, 1991). Cara kerja dari fluidized bed reactor dapat dilihat pada gambar
2.7.

Gambar 2.7 Fluidized Bed Reactor untuk Akrilonitrile (Kuini dan levenspiel,
1991)

2.4.2 Desain Head pada Tangki

Head ialah salah satu dari bagian tangki yang berfungsi sebagai penutup
pada shell, baik bagian pada atas tangki (head) maupun bagian bawah tangki
(bottom). Jenis penutup dari silinder dapat dibagi berdasarkan bentuk
geometrisnya yakni :

Laporan 4A 12
Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh
Pabrik Akrilonitril dengan Proses Sohio 1.2.2019

1. Flanged-only Heads
Head jenis ini adalah merupakan salah satu paling ekonomis dan murah,
karena hanya membentuk flange dengan radius pada plate datar. Head jenis ini
merupakan yang paling banyak digunakan, dan penggunaan tekanan adalah pada
tangki bertekanan atmosferik. Head ini juga dapat digunakan sebagai dasar dari
tangki silinder vertikal dengan referensi diameter maksimal 20 ft. Jenis ini diukur
dengan basis diameter luar dan tersedia untuk ukuran 12-42 in dengan toleransi
selisih 2 in, 42 -144 in dengan toleransi selisih 6 in, 144 - 240 in dengan toleransi
selisih 12 in, juga tersedia untuk variasi ukuran lebih dari 246 in.

Gambar 2.8 Flanged Heads

2. Torispherical Head

Pada Head jenis ini, dapat dilakukan peningkatan batas tekanan dari
flanged and dished head dengan cara mengurangi tekanan lokal pada inside
corner head, hal ini dapat dilakukan dengan membentuk head sehingga inside

Laporan 4A 13
Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh
Pabrik Akrilonitril dengan Proses Sohio 1.2.2019

corner radius sama dengan tiga kali ketebalan plate, ataupun radiusnya tidak
kurang dari 6% diameter dalam, dan radius lengkungan harus sama atau kurang
dengan diameter head. Head jenis ini umumnya sering digunakan pada tangki
bertekanan antara 15-200 psig bahkan dapat digunakan lebih dari 200 psig. Akan
tetapi, untuk penggunaan lebih dari 200 psig lebih ekonomis dapat menggunakan
elliptical flanged and dished head. Head ini dapat digunakan untuk tangki vertikal
maupun horizontal.

Gambar 2.9 Torispherical Head

3. Hemispherical Head
Head jenis ini merupakan yang paling kuat untuk suatu jenis ketebalan
yang sama. Head ini dapat menahan tekanan hingga 2 kali lipat dari jenis
elliptical head ataupun shell silinder dengan tebal dan diameter yang sama. Harga
konstruksi pembuatan dan biaya dari head ini paling besar dibandingkan dengan
yang lain. Ketersedian dari head ini juga terbatas dalam ukurannya akan
pembuatan plate dari head ini.

Gambar 2.10 Hemispherical Head

4. Elliptical Dished Head
Elliptical Dished Head ini baik digunakan untuk tangki bertekanan antara
100 psig hingga lebih dari 200 psig. Kekuatan dari head ini akan sama dengan
kekuatan shell silinder dengan diameter dalam dan luar yang sama.Bagian dalam
dari lengkungan tutup ini sama dengan setengah dari sumbu minor atau sama
dengan 1/4 diameter dalam dari head.

Laporan 4A 14
Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh
Pabrik Akrilonitril dengan Proses Sohio 1.2.2019

Gambar 2.11 Elliptical Dished Head

5. Flanged Standard Dished and Flanged Shallow Dished Head
Salah satu cara yang dapat digunakan dalam meningkatkan kemampuan
ketahanan head dalam menahan tekanan maka bagian datar dari flanged only head
yakni dirubah menjadi lengkungan. Head ini terdapat dua radius yaitu radius
lengkungan dan inside comer radius. Apabila dari lengkungan lebih besar dari
diameter luar shell maka disebut flanged and shallow dished head. Jika radius
tersebut sama atau lebih kecil maka disebut flanged and standard dished head.

Penggunaan dari head ini biasanya untuk tangki vertikal dengan tekanan
rendah, tangki horizontal untuk fluida yang lebih mudah menguap, dan
berdiameter besar dan tekanan hidrostatisnya terlalu besar untuk flanged only
head. Ukuran dari head ini sama dengan flanged only head. Head ini tidak tepat
digunakan untuk tangki dengan bertekanan tinggi.

Gambar 2.12 Flanged Standard Dished

Laporan 4A 15
Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh
Pabrik Akrilonitril dengan Proses Sohio 1.2.2019

2.4.3 Langkah-langkah Perancangan Fluidized Bed Reactor

1. Menentukan Densitas Gas
Densitas gas ditentukan menggunakan persamaan (Smith, 2001) :
MP
ρg = ………………………………
RT
(2.1)

2. Menentukan Viskositas Gas (Bird dkk, 1924)

µg = µr x µc………………………………(2.2)

3. Menentukan kecepatan volumetrik gas umpan (Q)

M
Q= ………………………………(2.3)
ρg

4. Menentukan kecepatan fluidisasi minimum (Umf)

dp . Umf . ρg
= (33,7)2 + ¿)0,5 – 33,7…………..…….………(2.4)
µ

5. Menghitung diameter zona reaksi (Dt)

m
A= …………..…….………(2.5)
ρs Umf
Dt=¿)0,5 …………..…….………(2.6)

2.5 Asumsi dan Pendekatan yang digunakan dalam Perancangan Reaktor

Untuk merancang reaktor, diperlukan asumsi-asumsi dan pendekatan.
Berikut ini adalah asumsi dan pendekatan yang digunakan pada perancangan
reaktor pembuatan akrilonitril dengan proses sohio.
1. Reaktor beroperasi dalam kondisi continue.
2. Diasumsikan densitas, viskositas, dan tegangan permukaan dari gas, dan
padat tidak mengalami perubahan selama reaksi berlangsung
3. Diasumsikan konstanta laju reaksi dari reaksi tidak mengalami
perubahan yang signifikan meskipun terjadi reaksi samping dari reaktan

Laporan 4A 16
Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh
Pabrik Akrilonitril dengan Proses Sohio 1.2.2019

4. Diasumsikan reaktor beroperasi secara isothermal dan juga tidak terjadi

perubahan tekanan selama reaksi berlangsung.
5. Diasumsikan konsentrasi propilen, amonia, dan udara tidak mengalami
perubahan selama reaksi berlangsung.
6. Diasumsikan volume perancangan 20% lebih besar dari volume hasil
perhitungan volume reaktor.
7. Head yang digunakan dalam perancangan yaitu torispherical head.
8. Rasio antara reaktan propilen dan katalis yaitu 860 : 1.

Laporan 4A 17
Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh
Pabrik Akrilonitril dengan Proses Sohio 1.2.2019

BAB III
SPESIFIKASI ALAT
SPESIFIKASI ALAT
Nama alat Reaktor Kode alat R-101
Tempat terjadinya reaksi antara propilen,
Fungsi
ammonia dan udara
Jenis Bubbling bed with internal heat transfer
Suhu Masuk ( C)
o
350
Suhu Keluar (oC) 350
Tekanan (atm) 2
Laju Alir Gas (kg/jam) 80289,9826
Data Mekanik
Tebal Tinggi
Bagian Jenis Material ID (m) OD (m)
(m) (m)
Carbon Steels SA-285
Column 5,0374 5,1816 0,6250 17,9226
Grade A
Carbon Steels SA-285
Head 5,0374 5,1816 0,6250 1,0280
Grade A
Data Distributor
Jenis Distributor Gas Sparger orifice type
Diameter Orifice (mm) 1,5
Jumlah Lubang Orifice pada Plat 171
Data Bubble
Diameter Bubble (m) 0,07
Relative Bubble Velocity (m/s) 0,6295
Bubble Velocity (m/s) 1,1288
Data Katalis
Jenis Katalis Bismuth Molybdate
Berat Katalis (kg) 9,4016
Diameter Partikel (cm) 0,005
Densitas Katalis (kg/m3) 1500
Dimensi Reaktor
Volume Reaktor (m3) 211,6714
Tinggi Total Reaktor (m) 18,9506

Laporan 4A 18
Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh
Pabrik Akrilonitril dengan Proses Sohio 1.2.2019

Design Alat

Gambar 3.1 Design Alat R-101

Laporan 4A 19
Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh
Pabrik Akrilonitril dengan Proses Sohio 1.2.2019

DAFTAR PUSTAKA
Bird, R.B, Warren, E.S dan Edwin. N. L. 1924. Transport Phenomena 2th edition.
New York, Wiley and Sons Inc
Brownell L, Young E. 1959. Process Equipment Design. New York, Wiley and
Sons Inc
Davis M. 2003. Fundamental of Chemical Reaction Engineering. New York,
Wiley and Son
Green D, Perry R. 2008. Perry’s Chemical Engineers Handbook 8th edition. New
York, McGraw Hill International
Hansora, dharmesh. 2011. Industrial Manufacturing process of Acrylonitrile.
Germany, Lap Lambert Academic Publishing.
Kantarci N, Borak F, Ulgen K. 2004. Bubble Column Reactor. Process
Biochemistry 40 : 2263-2283
Kunii, D dan Levenspiel. O. 1991. Fluidization Engineering 2th edition. Boston,
Butterworth—Heinemann

Sinnott, R. 2005. Coulson & Richardson’s Chemical Engineering Design Volume

6. 4th Edition. Oxford, Elsevier Butterworth-Heinemann

Smith, J.M. and Van Ness, H.C. 2001. Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamics, 4th ed. New York: McGraw-Hill Book Company

Laporan 4A 20
Dibuat oleh Diperiksa oleh Disetujui oleh