Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Asam Oleat Dari Cpo Dengan Kapasitas 1000 Ton/Hari

PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN
ASAM OLEAT DARI CPO

DENGAN KAPASITAS 1000 TON/HARI
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

Ujian Sarjana Teknologi Kimia Industri
OLEH
NOVI HERLIANTI
NIM : 025201032
TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2007
Universitas Sumatera Utara

INTISARI
Pabrik pembuatan Asam Oleat dari CPO ini direncanakan berkapasitas
produksi sebesar 4000 ton/hari dan beroperasi selama 330 hari dalam 1 tahun.
Lokasi pabrik direncanakan di daerah KIM II, Mabar Kabupaten Deli
Serdang, Propinsi Sumatera Utara, dengan luas areal pabrik 20.180 m2.
Tenaga kerja yang dibutuhkan dalam pengoperasian pabrik ini berjumlah 105
orang karyawan dengan bentuk badan usaha adalah Perseroan Terbatas (PT) dan
struktur organisasi adalah sistem garis.
Hasil analisa terhadap aspek ekonomi pabrik ini adalah sebagai berikut :
a. Total modal investasi : Rp 388.378.887.028.557,-
b. Biaya Produksi (per tahun) : Rp 308.913.158.578.755,-
c. Laba bersih : Rp 88.680.806.494.872,-
d. Profit Margin (PM) : 29,083 %
e. Break Even Point (BEP) : 18,921 %
f. Return on Investment (ROI) : 22,8 %
g. Pay Out Time (POT) : 4,38 tahun
h. Internal Rate of Return (IRR) : 27,7 %
Berdasarkan data-data di atas maka dapat disimpulkan bahwa Pra rancangan
pabrik Asam Oleat dari CPO ini layak untuk didirikan.

INTISARI
Pabrik pembuatan Asam Oleat dari CPO ini direncanakan berkapasitas
produksi sebesar 4000 ton/hari dan beroperasi selama 330 hari dalam 1 tahun.
Lokasi pabrik direncanakan di daerah KIM II, Mabar Kabupaten Deli
Serdang, Propinsi Sumatera Utara, dengan luas areal pabrik 20.180 m2.
Tenaga kerja yang dibutuhkan dalam pengoperasian pabrik ini berjumlah 105
orang karyawan dengan bentuk badan usaha adalah Perseroan Terbatas (PT) dan
struktur organisasi adalah sistem garis.
Hasil analisa terhadap aspek ekonomi pabrik ini adalah sebagai berikut :
a. Total modal investasi : Rp 388.378.887.028.557,-
b. Biaya Produksi (per tahun) : Rp 308.913.158.578.755,-
c. Laba bersih : Rp 88.680.806.494.872,-
d. Profit Margin (PM) : 29,083 %
e. Break Even Point (BEP) : 18,921 %
f. Return on Investment (ROI) : 22,8 %
g. Pay Out Time (POT) : 4,38 tahun
h. Internal Rate of Return (IRR) : 27,7 %
Berdasarkan data-data di atas maka dapat disimpulkan bahwa Pra rancangan
pabrik Asam Oleat dari CPO ini layak untuk didirikan.

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 LATAR BELAKANG
Salah satu dari beberapa tanaman golongan Palm yang dapat menghasilkan
Asam Oleat adalah kelapa sawit (Elaeis Guinensis JACQ) yang terkenal terdiri dari
beberapa varitas, yaitu masuk dalam golongan subfamili Cocoidese. Buah kelapa
sawit terdiri dari kulit (Evocarp), serabut (Mesocarp), cangkang (Endocarp), dan inti
(Kernel).
Asam oleat dapat dihasilkan dari fraksinasi asam lemak yang diperoleh dari
hidrolisis lemak. Dalam industri asam oleat banyak digunakan sebagai surface
active, emulsifier, dan dalam produk-produk kosmetika.
Produksi kelapa sawit di Indonesia selalu mengalami peningkatan dari
tahun ke tahun yang saat ini menempati urutan pertama produksi dunia. Sedangkan
daerah penanaman kelapa sawit di Indonesia adalah daerah Jawa Barat (Lebak dan
Tanggerang), Lampung, Riau, Sumatera Barat, Sumatera Utara dan Aceh. Tanaman
kelapa sawit dikenal terdiri dari empat macam tipe atau varietas, yaitu tipe
Macrocarya, Dura, tenera dan Pisifera. Masing – masing tipe dibedakan
berdasarkan tebal tempurung.
Kelapa sawit dapat tumbuh dengan baik pada daerah beriklim tropis
dengan curah hujan 2000mm/tahun dan kisaran suhu 22° - 32°C. (sumber: Ketaren,
1986)

Minyak sawit mentah (CPO) mengalami peningkatan produksi dari tahun
ke tahun di Indonesia. Adapun kecenderungan peningkatan produksi CPO dapat
dilihat seperti pada tabel 1.1 dibawah ini.
Tabel 1.1 produksi CPO di Indonesia
Tahun Ton / tahum
2000 1977,2
2001 2800,7
2002 3426,7
2003 3645,9
2004 3828,2
2005 4316,4
2006 4783,9
(sumber: Direktorat Jenderal Bina Produksi Perkebunan, 2006)
Luas areal kelapa sawit Indonesia terus bertambah secara bertahap
sehingga perlu dilakukan usaha – usaha di versifikasi produk minyak sawit seperti
Crude Palm Oil (CPO), Palm Kernel Oil (PKO), dan turunannya.
Gambaran tentang persentase luas Tanaman Perkebunan Kelapa Sawit
menurut status pengusahaan dari tahun ke tahun seperti pada tabel 1.2 di bawah ini.

Tabel 1.2 Persentase luas Tanaman Perkebunan Kelapa Sawit
Status Persentase Luas Tanaman (%)
Pengusahaan 2000 2001 2002 2003 2004 2005
Perkebunan
21,45 22,14 22,69 23,95 31,23 34,70
Rakyat
Perkebunan Besar
36,70 36,29 36,16 35,19 31,82 30,64
Negara
Perkebunan Besar
41,85 41,57 41,14 40,87 36,95 43,66
Swasta
Total Perkebunan 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00
(sumber: Badan Pusat statistik, 2005)
Proses mendapatkan Asam Oleat dari minyak CPO, yaitu dimana
trigliserida yang merupakan kandungan terbesar dari minyak sawit mentah
dipisahkan terlebih dahulu menjadi asam lemak dan gliserol. Pemisahan ini dapat
dilakukan dengan dua cara, yaitu :
1) Menggunakan kaustik soda (NaOH);
2) Menggunakan metode hidrolisis.
Pemisahan dengan menggunakan kaustik soda, membutuhkan waktu yang
cukup lama dan kwalitas asam lemak yang dihasilkan tidak baik, sedangkan
pemisahan dengan menggunakan metode hidrolisis asam lemak yang dihasilkan
mempunyai kwalitas yang baik dengan waktu yang singkat namun membutuhkan
biaya yang cukup besar.

Salah satu jenis produk yang dihasilkan dari CPO ialah asam oleat.
Kegunaan produk ini (asam oleat) adalah sebagai berikut :
a. industri minuman, seperti pembuatan susu;
b. industri sabun dan detergen;
c. industri kosmetik;
d. industri minyak goring, dan
e. industri bahan makanan.
Kebutuhan asam oleat di Indonesia dari tahun ke tahun terjadi peningkatan.
Rincian kebutuhannya seperti tabel 1.3 berikut ini.
Tabel 1.3 Kebutuhan asam oleat
Tahun Ton / tahun
2001 1615.296
2002 2713.512
2003 1187.94
2004 5062.8
2005 5951.172
(Sumber: Badan Pusat Statistik, 2005)
Untuk memenuhi kebutuhan asam oleat dalam negeri Indonesia sampai
sekarang masih mengimport, karena di Indonesia tidak terdapat pabrik pembuatan
asam oleat . Negara pengimport asam oleat adalah negara Jerman, Sanghai, dan
negara Hongkong. Berdasarkan data kebutuhan asam oleat di atas, maka di

Indonesia sangat dibutuhkan pabrik asam oleat agar dapat memenuhi kebutuhan
dalam negeri.
1.2 RUMUSAN MASALAH
Kebutuhan asam oleat di Indonesia menunjukkan peningkatan dari tahun
ke tahun, dimana asam oleat ini dapat dihasilkan dengan cara hidrolisis CPO pada
tekanan tinggi. Produksi CPO dalam negeri sangat memadai jika digunakan untuk
berbagai keperluan. Berdasarkan hal tersebut di atas dan menghindari importnya
asam oleat, maka perlu didirikan suatu pabrik asam oleat dengan bahan baku CPO.
1.3 TUJUAN PERENCANAAN
Tujuan rancangan pabrik ini adalah memanfaatkan potensi CPO yang
cukup tersedia dan mengantisipasi kebutuhan asam oleat dari ketergantungan dengan
negara lain atau impor.
1.4 RUANG LINGKUP
Pembuatan asam oleat dari CPO ini menggunakan proses hidrolisis pada
tekanan tinggi untuk memisahkan asam lemak bebas dan gliserol. Untuk
mendapatkan kandungan asam oleat yang lebih tinggi diperlukan juga proses –
proses pemisahan seperti fraksinasi.
Ditinjau dari berbagai aspek antara lain : sumber bahan baku, transportasi,
telekomunikasi, pemasaran produk, maka pabrik direncanakan berlokasi didaerah
KIM II Mabar, Propinsi Sumatera Utara.

Berdasarkan proses pembuatan asam oleat dan untuk penyempurnakan
perancangan pabrik ini, maka diperlukan juga analisa ekonomi.
1.5 MANFAAT PERANCANGAN
Ada beberapa manfaat dan dampak positif yang dibutuhkan dari rancangan
pabrik ini yaitu :
1. Manfaat bagi Pemerintah adalah untuk memenuhi kebutuhan asam oleat di
Indonesia dan meningkatkan Pendapatan Asli Daerah (PAD) dan menghemat
devisa Negara
2. Manfaat bagi masyarakat adalah untuk menciptakan lapangan kerja sekaligus
menurunkan laju pertumbuhan pengangguran di Indonesia dan manfaat bagi
institusi adalah menjadi suatu bahan penelitian dan pengembangan dalam
riset untuk masa yang akan datang
3. Mengaplikasi ilmu yang diperoleh selama kuliah seperti Operasi Teknik
Kimia, Teknik Reaksi Kimia, dll dalam prarancangan pabrik kimia.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
Salah satu dari beberapa tanaman golongan Palm yang dapat menghasilkan
minyak adalah kelapa sawit (Elaeis Guinensis JACQ). kelapa sawit (Elaeis
Guinensis JACQ), merupakan komoditas non migas yang telah ditetapkan sebagai
salah satu komoditas yang dikembangkan menjadi produk lain untuk ekspor. Buah
kelapa sawit terdiri dari kulit (Evocarp), serabut (Mesocarp), cangkang (Endocarp),
dan inti (Kernel).
Sumatera Utara merupakan salah satu pusat perkebunan di Indonesia.
Perkebunan di Sumatera Utara telah dibuka sejak penjajahan Belanda. Komoditi
hasil perkebunan yang paling penting dari Sumatera Utara saat ini antara lain adalah
kelapa sawit dan terdapat tiga Perkebunan Besar BUMN dan ratusan Perkebunan
Besar Swasta.
Pada tahun 2005, hampir semua komoditi perkebunan rakyat di Sumatera
Utara mengalami peningkatan. Produksi kelapa sawit terus meningkat dari 2,2 juta
ton pada tahun 2001 menjadi sekitar 3,6 juta ton pada tahun 2005 (BPS, 2005).
2.1 MINYAK SAWIT
Minyak kelapa sawit yang dihasilkan dari kulit kelapa sawit dinamakan
minyak sawit mentah (Crude Palm Oil). CPO ini mengandung sekitar 500 – 700
ppm karotin, dan merupakan bahan pangan terbesar. Minyak yang terdapat di alam
dibagi menjadi tiga golongan yaitu minyak mineral (Natural Oil), minyak nabati

(Edible Oil), dan minyak atsiri (Volatil Oil atau Esential Oil). Minyak yang terdapat
pada hewani disebut sterol (Kolesterol) sedangkan pada tumbuhan (Fitosterol) yang
mengandung asam lemak tak jenuh, sehingga umumnya berbentuk cair. Dimana
minyak dari nabati ini dapat di golongkan menjadi tiga golongan yaitu:
1. Drying oil, yang akan membentuk lapisan keras bila mengering di udara
misalnya minyak yang dapat digunakan untuk cat dan pernik, contoh minyak
kemiri, jarak, kedelai dan lain – lain
2. Semi drying oil seperti minyak jagung, biji kapas dan minyak bunga
matahari
3. Non – drying oil seperti minyak kelapa.
Sifat – sifat minyak kelapa sawit dipengaruhi oleh ikatan kimia unsur C, dan
jumlah atom C yang membangun asam lemak tersebut, seadangkan sifat – sifat fisik
dipengaruhi oleh sifat – sifat kimianya. Minyak sawit merupakan gliserida yang
terdiri dari berbagai asam lemak, sedangkan titik cair gliserida tersebut tergantung
pada kejenuhan asam. Semakin jenuh asam lemaknya semakin tinggi titk cair dari
minyak sawit tersebut. Minyak sawit murni mempunyai titik cair 24,4°C - 40°C dan
komposisi CPO dan PKO dapat dilihat pada tabel 2.1 dibawah ini:

Tabel 2.1 komposisi minyak sawit mentah (CPO) dan minyak inti sawit PKO)
As. Lemak Rumus Kimia CPO PKO
(%)
As. Kaprilat CH3(CH2)6CO2H - 3.0 – 4.0
As. Kaproat CH3(CH2)8CO2H - 3.0 – 7.0
As. Laurat CH3(CH2)10CO2H - 46 – 52
As. Miristat CH3(CH2)12CO2H 1.1 – 2.5 14 – 17
As. Palmitat CH3(CH2)14CO2H 40 – 46 6.5 – 9.6
As. Stearat CH3(CH2)16CO2H 3.6 – 3.7 1.0 – 2.5
As. Oleat CH3(CH2)7CH=CH(CH2)7CO2H 39 – 45 13 – 19
As. linoleat CH3(CH2)4=CHCH2CH=CH(CH2)7CO2H 7.0 - 11 0.5 – 2.0
(Sumber: Ketaren, 1986)
Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan asam oleat ini adalah dari
minyak sawit mentah. Kelapa sawit dewasa ini sedang dibudidayakan secara besar-
besaran oleh pemerintah. Adapun sifat-sifat kimia dan fisika CPO adalah sebagai
berikut :
Sifat Kimia
a. Bilangan iodin (mgl/1000 gr) = 52-54
b. Bilangan penyabunan (mg KOH /gr) = 198-205
c. Asam lemak bebas (%) = 2,5-4,5
d. Kelembaban (%) = 0,1
e. Pengaruh indeks pemutihan (%) = 2,3-2,4

f. Kandungan karbon (%)
• C14 = 40-52
• C16 = 14-18
• C18 = 7-9
• C18F1 = 1-3
• C18F2 = 11-19
• C18F3 = 1 maks
g. Bersifat hidrolisis
h. Tidak stabil pada suhu kamar
i. Mengandung zat warna alfa dan beta karotenoit (0,05-0,2 %)
j. Kandungan karoten 297-313
Sifat Fisika
a. Spesifik gravity (25 0C / 15,50C) = 0,917-0,919
b. Density (gr/ml) = 0,8910
c. Massa jenis = 0,9
d. Indeks bias = 1,4565-1,0445885
e. Berat molekul = 200,31
f. Melting point (0C) = 33-39
g. Boiling point (0C), P= 10 mmHg = 170
Asam lemak adalah senyawa organik yang merupakan penyusun lemak dan
minyak, baik nabati maupun hewani. Untuk mengkonversi atau mengubah minyak

atau lemak menjadi asam lemak dapat dilakukan dengan beberapa proses kimia
seperti, hidrolisa, hidrogenasi, alkalisasi, dan sulfonasi.
proses pengubahan minyak menjadi asam lemak. Dalam hal ini proses yang
digunakan adalah proses hidrolisis. Reaksi hidrolisis yang terjadi adalah :
CH2 O C R CH2OH
CH O C R + 3H2O CH OH + 3 RCOOH
CH2 O C R CH2OH
Trigliserida Air Gliserol Asam Lemak
hidrolisis lemak. Dalam industri asam oleat banyak digunakan sebagai surface
active, emulsifier, dan dalam produk-produk kosmetika. Sifat-sifat fisika dan kimia
asam oleat adalah sebagai berikut :
Sifat Fisika
a. Berat molekul (kg/mol) = 280,45
b. Spesifik gravity = 0,895
c. Melting point (0C) = 16,3
d. Boiling point (0C) = 360
e. Tidak larut dalam air

f. Mudah terhidrogenasi
g. Merupakan asam lemak tak jenuh
h. Tidak berwarna
Sifat Kimia
a. Rumus = C18H34O2
b. Bilangan asam = 280,1
c. Larut dalam pelarut organik seperti alkohol
(sumber : Daniel,1982)
2.2. PROSES PEMBUATAN ASAM OLEAT
Pada prinsipnya pembuatan asam oleat dibagi menjadi tiga tahap, yaitu :
1. Proses pemisahan gum (Degumming)
2. Proses hidrolisis minyak sawit mentah, dan
3. Proses fraksinasi asam lemak
2.2.1. Proses pemisahan Gum (Degumming)
Pemisahan gum merupakan proses pemisahan getah atau lendir-lendir yang
terdiri dari fosfatida, protein, residu, karbohidrat, air, dan resin. Biasanya proses ini
dilakukan dengan dehidrasi gum atau kotoran lain, supaya bahan tersebut lebih
mudah terpisah dari minyak, kemudian diteruskan dengan proses pemusingan
(centrifusi). Caranya ialah dengan memasukkan uap air panas ke dalam minyak
disusul dengan pengaliran air dan selanjutnya di sentrifisi sehingga bagian lender

terpisah dari air. Pada waktu proses sentrifusi berlangsung, ditambahkan bahan
kimia yang dapat menyerap air misalnya asam mineral pekat atau garam dapur
(NaCl). Suhu minyak pada waktu proses centrifusi berpisah antara 32-50 0C, dan
pada suhu tersebut kekentalan minyak akan berkurang sehingga gum mudah terpisah
dari minyak. ( Ketaren, 1986)
2.2.2. Proses Hidrolisis Minyak Sawit Mentah
Minyak sawit mentah merupakan bahan baku pembuatan asam oleat. Asam
oleat dihasilkan melalui proses hidrolisis asam lemak dari minyak sawit mentah
dalam Splitting, proses ini dilakukan secara kontinu dan berlawanan arah pada
temperatur dan tekanan tinggi, sehingga menghasilkan asam lemak dan gliserin yang
berupa/sweet water. Sistem berlawanan arah terjadi pada temperatur 240 0C dan
tekanan 47-49 atm (Bailey,1964). Minyak dipompakan dari bagian menara kira-kira
90 cm dari atas menara, sedangkan air dialirkan melalui puncak menara.
Perbandingan antara minyak dan air yang direaksikan adalah 40-50 % berat minyak
(Bailey,1964). Minyak disemburkan menembus campuran gliserin yang
terakumulasi di bagian bawah menara, selanjutnya menembus campuran air dan
minyak sehingga mencapai hidrolisis yang sempurna. Sistem yang kontinu dan
berlawanan arah dengan temperatur dan tekanan tinggi dan akan menghasilkan
derajat hidrolisis yang tinggi. Keuntungan dari pemakaian proses hidrolisis ini
adalah proses pemisahan asam lemak dengan gliserol lebih murni, sedangkan
kerugiannya asam lemak terhidrolisis masih mengandung air dengan kandungan air
yang cukup tinggi.

2.2.3. Proses Fraksinasi Asam Lemak
Untuk menghasilkan asam lemak denagn kemurnian yang tinggi 98 %, maka
dilakukan fraksinasi asam lemak yang merupakan hasil hidrolisis minyak sawit
mentah. Ada 4 jenis proses fraksinasi asam lemak, yaitu :
a. Proses fraksinasi kering (wenterizatio)
Fraksinasi kering adalah suatu proses fraksinasi yang dilakukan didasarkan oleh
berat molekul dan komposisi dari suatu material. Proses ini lebih murah
dibandingkan dengan proses yang lain namun hasil kemurnian fraksinasinya
kurang memberi mutu yang baik.
b. Proses fraksinasi basah (wet fractination)
Fraksinasi basah adalah suatu fraksinasi menggunakan zat pembasah (weting
agent) atau disebut juga proses hydrophilization atau detergent proses. Hasil
fraksinasi dari proses ini sama dengan proses fraksinasi kering.
c. Proses fraksinasi dengan menggunakan solvent (pelarut) / solvent fractination
Adalah suatu proses fraksinasi dengan menggunakan pelarut yang digunakan
adalah aseton. Proses ini lebih mahal dibandingkan denagan proses fraksinasi
lainnya , karena menggunakan bahan pelarut serta tinggi biaya produksi.
d. Proses fraksinasi dengan pengembunan (fractional Condensation)
Proses fraksinasi ini merupakan suatu proses fraksinasi yang didasarkan kepada
titik didih dari suatu zat / bahan sehingga dihasilkan suatu produk dengan

kemurnian yang tinggi. Fraksinasi pengembunan ini mempunyai biaya yang
cukup tinggi, namun proses produksi lebih cepat dan kemurniannya lebih tinggi.
Berdasarkan dari keuntungannya, maka pemisahan asam-asam oleat dari
rancangan ini menggunakan fraksinasi dengan proses pengembunan, karena produk
asam oleat yang diinginkan lebih kurang 98% sehingga asam oleat yang dihasilkan
bersifat murni.
2.3. DESKRIPSI PROSES PEMBUATAN ASAM OLEAT DARI MINYAK
SAWIT MENTAH
2.3.1. Tangki CPO (T-01)
Tangki bahan baku CPO yang dibeli dari luar dipompakan ketangki bahan
baku yang dirancang sesuai dengan kapasitas dari asam oleat. Di dalam tangki ini
suhu tetap dipertahankan 300C dengan kemurnian CPO 98 %.
2.3.2. Proses Degumming
Proses degumming terjadi di separator dengan suhu 300C dan tekanan 1,013
bar. Proses degumming adalah tahap yang meliputi proses penghilangan lendir dan
getah-getah dengan penambahan bahan H3PO4 = 1 % dari bahan baku CPO. Bahan
baku ini kemudian dipompakan ke tangki splitting (SP-01) dengan suhu 80 0C.
Proses ini dilakukan dengan cara dehidrasi gum agar bahan tersebut lebih mudah
terpisah dari CPO, caranya ialah dengan memasukkan uap air panas ke dalam

minyak disusul dengan pengaliran air dan selanjutnya di sentrifisi sehingga bagian
lender terpisah dari air. kemudian dilanjutkan dengan proses pemusingan
(sentrifusi). Caranya ialah dengan pengaliran air dan selanjutnya disentrifusi
sehingga bagian gum, lendir, dan kotoran terpisah dari CPO.
2.3.3. Proses Hidrolisa
Spilitter adalah sebagai tempat berlangsungnya proses hidrolisis minyak
sawit mentah . reaksi hidrolisis minyak sawit mentah dapat dituliskan sebagi berikut
CH2 O C R CH2OH
CH O C R + 3H2O CH OH + 3 RCOOH
CH2 O C R CH2OH
Trigliserida Air Gliserol Asam Lemak
Lemak masuk pada temperatur 750C dari dasar menara. Sedangkan air masuk
dari bagian atas menara. Perbandingan air masuk adalah 40-50% berat dari lemak.
Tekanan splitting 50-55 atm dengan temperatur 225 0C, reaksi berlangsung secara
kontinu (terus menerus).
Pada splitting terbentuk dua produk yaitu produk atas yang mempunyai titik
didih tinggi menghasilkan asam lemak, sedangkan produk bawah yang mempunyai
titik didih rendah akan menghasilkan gliserol. Asam lemak yang keluar dari splitting
akan mengalir ke kolom flash tank pada tekanan 58,5 bar, sedangkan gliserol yang

keluar dari bawah mengalir ke flash tank gliserol pada tekanan yang sama (
Bailey,1982).
2.3.4. Flash Tank Asam Lemak
Produk yang keluar dari splitting, kemudian mengalir ke flash tank asam
lemak. Pada splitting produk yang keluar pada tekanan sangat tinggi, maka pada
flash tank tekanan tersebut akan diturunkan, air yang ada akan diuapkan. Kondisi
proses ini diekspansikan dari tekanan 1,013 bar dan suhu 225 0C, komposisi yang
keluar dari splitting adalah asam miristat, asam palmitat, asam stearat, asam oleat.
(Dieckelmann dan Heinz,1988).
2.3.5. Kolom fraksinasi-01
Kolom fraksinasi-01 untuk pemisahan asam lemak antara fraksi berat dan
fraksi ringan berdasarkan titik didih. Asam lemak yang berasal dari flash tank akan
di pompakan ke kolom fraksinasi-01 kemudian dipanaskan pada suhu 225 0Cdan
tekanan 1 atm. Pada kolom fraksinasi-01 ini akan dipisahkan asam lemak antara
fraksi ringan yaitu asam miristat, asam palmitat, H2O dan asam stearat sebagai
produk atas dan fraksi berat yaitu asam stearat, asam oleat sebagai produk bawah.
Produk atas sebagai fraksiringan pada fase uap akan dikondensasikan pada unit
condenser-01 dan kemudian dipompakan ke tangki penyimpanan asam mirisitat (T-
02). Sedangkan produk bawah sebagai fraksi berat akan dipompakan ke fraksinasi-
02 untuk pemisah lanjutan dengan mendapatkan asam oleat.

2.3.6. Kolom Fraksinasi-02
Pada kolom fraksinasi-02 pemisahan lanjutan terjadi untuk mendapatkan
asam oleat sebagai fraksi berat atau sebagai produk bawah. Umpan dari bagian
bawah fraksinasi-01 akan di pompakan ke kolom fraksinasi-02 kemudian
dipanaskan pada suhu 225 0C dan tekanan 1 atm. Pada kolom fraksinasi-02 ini akan
dipisahkan asam oleat sebagi fraksi ringan yaitu asam stearat dan asam oleat di
produk atas dan asam palmitat sebagai fraksi berat yaitu asam oleat di produk
bawah. Produk atas sebagai fraksi ringan pada fase uap akan dikondensasikan pada
unit condenser-02 dan kemudian dipompakan ke tangki penyimpanan asam palmitat
(T-04). Sedangkan produk bawah sebagai fraksi berat akan diturunkan suhunya
menjadi 30 0C di unit cooler-01 dan kemudian dipompakan ke tangki penyimpanan
asam oleat(T-03).
2.3.7. Tangki Produk Asam Oleat
Asam oleat yang berbentuk cair dengan suhu 2600C sebelum dipompakan ke
tangki produk didinginkan di cooler. Titik beku dari CPO adalah 20-260C, maka
temperatur tangki adalah 300C lebih tinggi dari titik bekunya. Tangki asam oleat
dirancang dari stainless steel yang tahan korosi. Asam oleat yang dihasilkan dari
kolom fraksinasi-02 dengan kemurnian 98% yang siap untuk dipasarkan atau dapat
diolah menjadi produk lain.

BAB III
NERACA BAHAN
Basis Perhitungan : 1 jam operasi

Satuan operasi : kg/jam
Kapasitas Produksi : 4.000 ton/hari = 166.666,67 kg/jam
3.1. Pada Heat Exchanger 03 (HE-03)
Tabel LA-1 Neraca Massa Pada Heat Exchanger 01 (HE-03)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
26 31 33
As. Oleat 163.333,34 163.333,34
As. Stearat 1.666,67 1.666,67
As. Linoleat 1.666,67 1.666,67
H2O 333,40 316,73 16,67
TOTAL 167.000,08 167.000,08
3.2. Pada Kolom Fraksinasi 02 (KF-02)
Tabel LA-2. Neraca massa pada Kolom Fraksinasi 02 (KF-02)
24 25 26
As. Oleat 163.333,34 - 163.333,34
As. Stearat 1.666,67 - 1.666,67
As. Palmitat 73.838,38 73.838,38 -
As. Linoleat 1.666,67 - 1.666,67
H2O 1.667,00 1.333,60 333,40
TOTAL 242.172,06 242.172,06

3.3. Pada Kolom Fraksinasi 01 (KF-01)
17 18 19
As. Oleat 163.333,34 163.333,34 -
As. Stearat 1.666,67 1.666,67 -
As. Palmitat 73.838,38 73.838,38 -
As. Miristat 4.810,09 - 4.810,09
As. Linoleat 1.666,67 1.666,67 -
H2O 8.335,00 1.667,00 6.668,00
TOTAL 253.650,15 253.650,15
3.4. Pada Flash Tank 01 (FT-01)
Tabel LA-4. Neraca massa pada Flash Tank 01 (FT-01)
13 15 16
As. Oleat 163.333,34 163.333,34
As. Stearat 1.666,67 1.666,67
As. Palmitat 73.838,38 73.838,38
As. Miristat 4.810,09 4.810,09
As. Linoleat 1.666,67 1.666,67
H2O 27.783,33 19.448,33 8.335,00
TOTAL 281.433,48 281.433,48

3.5. Pada Splitting 01 (SP-01)
Tabel LA-5. Neraca massa pada Splitting 01 (SP-01)
10 12 13 14
CPO 265.369,36 2.647,49
As. Lemak 245.315,15
Gliserol 27.323,10
H2O 16.813,80 11.599,53 27.783,33
TOTAL 303.069,07 303.069,07
3.6. Pada Separator 01 (S-01)
Tabel LA-6. Neraca massa pada Separator 01 (S-01)
5 7 8 9
CPO 265.369,36 265.369,36
Imp 18.204,33 18.204,33
H2O 18.575,85 1.762,05 16.813,80
TOTAL 302.149,54 302.149,54

BAB IV
NERACA ENERGI/PANAS
Suhu Referensi : 250C (298 K)
Satuan Perhitungan : kg/jam
Tabel LB-1.ΔH Bahan Masuk Pada Heat Exchanger 01 (HE-01)
Komponen m (kg) n (mol) Cp ΔT n.Cp.dT
(kJ/mol.K) (K) (kJ)
CPO 265.369,36 299,69 6,91 5 10.354,29
Imp. 18.204,33 262,16 0,69 5 904,45
TOTAL 11.258,74
Tabel LB-2.ΔH Bahan Keluar Pada Heat Exchanger 01 (HE-01)
(kJ/mol.K) (K) (kJ)
CPO 265.369,36 299,69 6,91 55 113.897,18
Imp. 18.204,33 262,16 0,69 55 9.948,97
TOTAL 123.846,15

Tabel LB-3 Δ Hreaktan Pada Splitting 01 (SP-01)
Komponen Koef. Reaksi Δ Hf 298 σ. Δ Hf 0298
(σ) (kJ/mol) (kJ/mol)
CPO 1 -121,18 -121,18
H2O 3 -68,32 -204,96
TOTAL -326,14
Tabel LB-4 Δ Hproduk Pada Splitting 01 (SP-01)
Komponen Koef. Reaksi Δ Hf 298 σ. Δ Hf 0298
(σ) (kJ/mol) (kJ/mol)
As. Lemak 1 -157,87 -157,87
Gliserol 3 -139,80 -419,40
TOTAL -577,27
Tabel LB-5. Δ H Bahan Masuk Pada Splitting 01 (SP-01)
(kJ/mol.K) (K) (kJ)
CPO 265.369,36 299,69 6,91 30 62.125,74
H2O 16.813,80 934,10 0,27 30 7.566,21
H2O 11.599,53 644,42 0,27 5 869,96
TOTAL 70.561,91

Tabel LB-6. ΔH Bahan Keluar Dari Splitting 01 (SP-01)
(kJ/mol.K) (K) (kJ)
CPO 2.647,49 2,99 6,91 230 4.752,01
H2O 27.783,33 1.543,52 0,27 230 95.852,59
As. Lemak 245.315,15 898,72 2,69 230 556.038,06
Gliserol 27.323,10 296,92 0,74 230 50.535,78
TOTAL 707.178,44
Komponen m (kg) n (mol) Cp ΔT n.Cp.dT (kJ)
(kJ/mol.K) (K)
As. Oleat 163.333,34 578,27 2,71 205 321.257,89
As. Stearat 1.666,67 5,86 2,86 205 3.535,72
As. Palmitat 73.838,38 287,96 2,61 205 154.072,99
As. Linoleat 1.666,67 5,33 3,04 205 43,71
H2O 1.667,00 92,61 0,27 205 5.125,96
TOTAL 484.036,27

(kJ/mol.K) (K)
As. Oleat 163.333,34 578,27 2,71 230 919.044,51
As. Stearat 1.666,67 5,86 2,86 230 3.854,71
As. Palmitat 73.838,38 287,96 2,61 230 172.862,39
As. Linoleat 1.666,67 5,33 3,04 230 3.726,74
H2O 1.667,00 92,61 0,27 230 5.751,08
TOTAL 1.105.239,43
(kJ/mol.K) (K)
As. Oleat 163.333,34 578,27 2,71 225 352.600,13
As. Stearat 1.666,67 5,86 2,86 225 3.770,91
As. Linoleat 1.666,67 5,33 3,04 225 3.645,72
H2O 333,40 18,52 0,27 225 1.125,09
TOTAL 361.141,85

(kJ/mol.K) (K)
As. Oleat 163.333,34 578,27 2,71 235 368.271,25
As. Stearat 1.666,67 5,86 2,86 235 3.938,51
As. Linoleat 1.666,67 5,33 3,04 235 3.807,75
H2O 316,73 17,59 0,27 235 1.116,08
H2O 16,67 0,93 0,27 235 59,01
TOTAL 377.192,59
4.11. Pada Condenser 01 (CD-01)
Tabel LB-11. Δ H Bahan Masuk Pada Condenser 01 (CD-01)
(kJ/mol.K) (K) (kJ)
As. Miristat 4.810,09 21,06 1,98 205 8.549,73
H2O 6.668,00 370,44 0,27 205 20.503,85
TOTAL 29.053,58

Tabel LB-12. Δ H Bahan Keluar Dari Condenser 01 (CD-01)
(kJ/mol.K) (K) (kJ)
As. Miristat 4.810,09 21,06 1,98 5 208,49
H2O 6.668,00 370,44 0,27 5 500,09
TOTAL 708,58
(kJ/mol.K) (K) (kJ)
As. Palmitat 73.838,38 287,96 2,61 205 154.072,99
H2O 1.333,60 74,09 0,27 205 4.100,88
TOTAL 158.173,87

(kJ/mol.K) (K) (kJ)
As. Palmitat 73.838,38 287,96 2,61 5 3.757,88
H2O 1.333,60 74,09 0,27 5 100,02
TOTAL 3.857,90
4.15. Pada Cooler 01 (CD-01)
Tabel LB-15. Δ H Bahan Masuk Pada Cooler 01 (C-01)
(kJ/mol.K) (K) (kJ)
As. Oleat 163.333,34 578,27 2,71 235 939.023,74
As. Stearat 1.666,67 5,86 2,86 235 3.938,51
As. Linoleat 1.666,67 5,33 3,04 235 3.807,75
H2O 16,67 0,93 0,27 235 59,01
TOTAL 946.829,01

4.16. Pada Cooler 01 (CD-01)
Tabel LB-16. Δ H Bahan Keluar Dari Cooler 01 (C-01)
(kJ/mol.K) (K) (kJ)
As. Oleat 163.333,34 578,27 2,71 5 7.835,56
As. Stearat 1.666,67 5,86 2,86 5 83,79
As. Linoleat 1.666,67 5,33 3,04 5 81,01
H2O 16,67 0,93 0,27 5 1,25
TOTAL 8.001,61

BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
5.1. Tangki CPO (T-01)
Fungsi : Untuk menampung bahan baku CPO selama 7 hari
Jumlah : 10 Unit
Spesifikasi :
Tipe : Silinder tegak dengan tutup berbentuk ellipsoidal,
alas datar.
Bahan Konstruksi :Ccarbon steel grade B
Volume : 6.213,96 m3
Diameter : 68,91 m
Tinggi : 120,59 m
Tekanan : 197,74 psi
Tebal dinding : 15,35 inchi
5.2. Tangki Gliserol (T-02)
Fungsi : Untuk menampung gliserol selama 7 hari
Jumlah : 1 Unit
Spesifikasi :
Tipe :Silinder tegak dengan tutup berbentuk
ellipsoidal,alas datar
Bahan Konstruksi : Carbon steel grade B
Volume : 7.806,29 m

Diameter : 77,24 m
tinggi : 135,.17 m
5.3. Tangki Produk (T-03, T-04,T-05)
Fungsi : Untuk menampung produk selama 7 hari
Jumlah : 6 Unit
Spesifikasi :
Tipe :Silinder tegak dengan tutup berbentuk ellipsoidal,
alas datar
Volume : 9.883,34 m3
Diameter : 86,91 m
Tinggi : 152,09 m
5.4. Heat Exchanger (HE-01, HE-02, HE-03)
Fungsi : Untuk mengurangi kadar air (H2O)
Jumlah : 4 Unit
Spesifikasi :
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup dan alas berbentuk
ellipsoidal, dilengkapi dengan coil pemanas.

Bahan Konstruksi : Stainless steel 316
Volume : 29,59 m3
Diameter : 3,20 m
Tinggi : 6,40 m
Tekanan : 26,41 psi
5.5. Flash Tank (FT-01)
Fungsi : Untuk mengurangi kadar air (H2O)
Jumlah : 1 Unit
Spesifikasi :
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup berbentuk ellipsoidal.
Bahan Konstruksi :Carbon steel grade B
Volume : 60,71 m3
Diameter : 6,49 m
Tinggi : 12,97 m
Tekanan : 35,26 psi
5.6. Cooler (C-01)
Fungsi : Mendinginkan produk kedalam suhu kamar 300C
Jumlah : 1 Unit
Spesifikasi :
jenis : Shell and Tube

Pada Shell :
ID : 25 inchi
Baffle :6
Passes :1
Pada Tube :
OD : ¾ in, 18 BWG
Passes :2
5.7. Condenser (CD-01 dan CD-02)
Fungsi : Mendinginkan produk kedalam suhu kamar 300C
Jumlah : 2 Unit
Spesifikasi :
jenis : Shell and Tube
Pada Shell :
ID : 25 in
Baffle :6
Passes :1
Pada Tube :
OD : ¾ in, 18 BWG
Passes :2
5.8. Separator (S-01)
Fungsi :Untuk memisahkan Impurities dari CPO
(memurnikan CPO)

Jumlah : 1 Unit
Spesifikasi :
Tipe : Silinder tegak dengan tutup dan alas berbentuk
Ellipsoidal.
Volume : 63,06 m3
Diameter : 6,62 m
Tinggi : 13,24 m
Tekanan : 36,22 psi
Tebal dinding : 0,39inchi
5.9. Splitting (SP- 01)
Fungsi : Tempat mereaksikan CPO dengan air menghasilkan
gliserol dan asam lemak
Jumlah : 1 Unit
Spesifikasi :
Ellipsoidal.
Volume : 60,61 m3
Diameter : 6,49 m
Tinggi : 12,97 m
Tekanan : 36,72 psi
Tebal dinding : 0,39inchi

5.10. Kolom Fraksinasi (KF- 01)
Fungsi : Untuk memisahkan fraksi – fraksi asam lemak
Jumlah : 1 Unit
Spesifikasi :
Ellipsoidal.
Volume : 57,29 m3
Diameter : 6,31 m
Tinggi : 12,61 m
Tekanan : 33,91 psi
5.11. Pompa (P- 01, P-02 dan P-03)
Fungsi : Untuk pengaliran bahan baku
Tipe : Pompa sentrifugal
Material pipa : commercial steel 12 in schedule 30
Panjang pipa : 163,25 ft
Effisiensi motor : 75 %
Effisiensi pompa : 80 %
Daya pompa : 14,00 hp
Daya motor : 13,62 hp

BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1 INSTRUMENTASI
Instrumentasi merupakan alat yang sangat penting artinya dalam mengetahui
besar variabel yang ada sehingga dapat diperoleh suatu harga yang diinginkan. Dengan
adanya pemakaian instrument akan memberikan keuntungan sebagai berikut :
1. Penghematan terhadap proses perbaikan variabel – variabel akibat terjadinya
kesalahan karena akan lebih cepat diketahui dan lebih teliti;
2. Proses dapat berjalan lebih stabil;
3. Penghematan tenaga kerja.
Fungsi Instrumentasi:
1. Indikator
Indikator adalah suatu alat yang digunakan untuk menunjukkan seberapa besar
variabel pada saat itu. Jenis indicator antara lain:
• Temperatur Indikator (TI)
• Pressure Indikator (PI)
• Level Indikator (LI)
• Recorder
Recorder adalah alat yang dapat membaca atau mencatat variabel – variabel secara
terus – menerus. Jenis recorder antara lain:

• Temperatur Recorder (TR)
• Flow / Laju Recorder (FR)
• Pressure Recorder (PR)
• Controller
Controller adalah suatu alat yang dapat mengontrol dan mengatur kondisi proses
variabel, sesuai dengan yang diinginkan.
Pada umumnya alat ini dikombinasikan dengan alat antara lain, alat indikator dan
valve.
Jenis kombinasi Controller antara lain:
• Pressure Record Control (PRC)
• Level Indikator Control (LIC)
• Temperature Record Control (TRC)
• Flow Record Control (FRC)
• Pressure Volume Control (PVC)
Untuk mempermudah pengoperasian atau pengaturan alat – alat tersebut,
instrument dihubungkan dengan control otomatis dan pengontrolan dipusatkan pada suatu
tempat disebut control room.
Pada proses industri kimia ada beberapa nilai variabel – variabel tertentu yang
harus dikontrol dengan menggunakan alat – alat ukur atau instrument untuk
mempertahankan agar proses tersebut tetap berada pada kondisi yang diinginkan dan
selanjutnya dapat memastikan keamanan serta effisiensi suatu operasi.

Instrumentasi pada dasarnya dibagi atas :
1. Elemen Pengukur (Measuring Element) ;
Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitf terhadap adanya perubahan
temperatur, tekanan, laju alir maupun level ( tinggi ) fluida. Perubahan ini
merupakan sinyal pada proses dan disampaikan oleh elemen pengukur ke elemen
pengontrolan.
2. Elemen Pengontrol (Controlling Element) ;
Elemen pengontrolan yang menerima sinyal kemudian akan segera mengatur
sumber agar perubahan – perubahan proses tersebut sama dengan nilai set point (
nilai yang diinginkan ). Dengan demikian elemen ini dapat segera memperkecil
ataupun mengadakan penyimpangan yang telah terjadi.
3. Elemen Akhir (Final Control Element).
Elemen akhir merupakan elemen yang akan merubah masukan yang keluar dari
elemen pengontrol ke dalam proses sehingga variabel yang akan di ukur berada
dalam batas yang diinginkan dan merupakan hasil yang dikehendaki.
Pengendalian peralatan instrumentasi dapat dilakukan secara otomatis dan semi
otomatis. Pemilihan penggunaan instrumentasi pada suatu peralatan proses tergantung
pada pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu sendiri. Pengendalian secara
otomatis adalah pengendalian yang dilakukan dengan pengaturan instrumen pada kondisi
tertentu, bila terjadi penyimpangan variabel yang di kontrol, maka instrumen akan
bekerja sendiri untuk mengembalikan variabel pada kondisi semula. Instrumen ini
bekerja sebagai pengontrol. Pengendalian secara semi otomatis adalah pengendalian yang
mencatat perubahan – perubahan yang terjadi pada variabel – variabel yang dikontrol.

Untuk mengubah variabel – variabel proses yang diinginkan dilakukan usaha secara
manual instrumen ini bekerja sebagai pencatat (Recorder).
Variabel – variabel yang di ukur oleh peralatan instrumentasi antara lain :
1) Variabel utama, terdiri dari suhu, tekanan, laju alir, level cairan;
2) Variabel tambahan, terdiri dari densitas, viskositas, pH dan lain – lain.
Pada pabrik asam oleat ini instrumentasi yang digunakan adalah :
a. Pengontrolan temperatur, digunakan pada semua peralatan utama;
b. Pengontrolan tekanan, digunakan pada reaktor;
c. Pengontrolan laju aliran, digunakan pada semua aliran fluida;
d. Pengontrolan fluida tinggi (level), digunaka pada tangki penyimpanan dan
tangki air.
6.2 KESELAMATAN KERJA SECARA UMUM
Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik, kerena
itu aspek ini harus di perhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud tersebut perlu
di perhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan keamanan pabrik pada saat
perancangan dan setelah pabrik beroperasi.
Sebagai pedoman pokok dalam usaha penanggulangan masalah keselamatan kerja
Pemerintah RI telah mengeluarkan Undang – undang keselamatan kerja pada tanggal 12
Januari 1970 dengan lembaran Neraga RI No 1 tahun 1970.
Untuk menjamin adanya keselamatan kerja maka dalam perancangan pabrik perlu
di pertimbangkan hal – hal sebagai berikut :
• Adanya penerangan yang cukup dan sistem pertukaran adara yang baik;

• Penanganan dan pengangkutan bahan harus seminimal mungkin;
• Setiap ruang gerak harus aman dan tidak licin;
• Jarak antara mesin - mesin dan antara lain harus cukup luas;
• Setiap mesin dan peralatan lainnya harus dilengkapi alat pencegah kebakaran;
• Tanda - tanda pengamatan harus dipasang pada setiap tempat yang berbahaya.
Dengan memperhatikan hal tersebut, maka diharapkan keselamatan kerja akan
lebih terjamin sehingga produksi dapat berjalan dengan lancar.
6.3 KESELAMATAN KERJA SECARA KHUSUS
Pada pabrik pembuatan Asam Oleat, usaha – usaha pencegahan terhadap bahaya -
bahaya yang mungkin terjadi dilakukan sebagai berikut :
Keselamatan kerja terhadap kebakaran dan peledakan
a. Peralatan perlindungan diri
Bahan - bahan yang mudah dibakar / meledak harus disimpan ditempat
yang aman dan dikontrol secara teratur
Peralatan pabrik yang berupa bejana atau tangki, dibuat man - hole dan
hand - hole yang cukup untuk pemeriksaan peralatan
Fire extinguiser disediakan pada bangunan pabrik untuk memadamkan api
yang relatif kecil
Fier hydrant ditempatkan pada jarak 100 m, didaerah storage, proses dan
perkantoran
Fire water spinkler dipasang pada daerah peralatan yang beroperasi pada
suhu tinggi

Gas detektor dipasang pada daerah proses, storage dan daerah perpipaan
dan dihubungkan dengan aliran gas diruang control untuk mendeteksi
kebocoran gas
Kebakaran melalui asapnya. Smoke - detektor ditempatkan pada setiap
sub- station listrik untuk mendeteksi.
b. Peralatan perlindungan diri
Didalam lokasi pabrik disediakan peralatan perlindungan diri, yaitu:
• Pemakaian dan perlengkapan pelindung ;
• Sepatu pengaman ;
• Masker udara ;
• Pelindung mata ;
• Sarung tangan.
c. Keselamatan kerja terhadap listrik
Adapun hal - hal yang perlu diperhatikan terhadap keselamatan kerja pada bahaya
listrik adalah :
• Setiap instalasi dan alat - alat listrik harus diamankan dengan pemakaian
sekring atau pemutus arus listrik otomatis lainnya ;
• Sistem perkabelan listrik harus direncanakan secara terpadu dengan tata
letak pabrik untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus
dilakukan perbaikan ;
• Sistem peralatan atau bangunan yang tinggi harus dilengkapi dengan
penangkal petir yang dibumikan.
d. Pencegahan terhadap bahaya kesehatan

Untuk mencegah bahaya terhadap gangguan kesehatan yang perlu diperhatikan
adalah :
• Setiap karyawan diwajibkan memakai pakaian kerja selama berada
dilokasi pabrik ;
• Dalam menangani bahan - bahan kimia, terutama bahan kimia beracun
karyawan diharuskan memakai sarung tangan karet serta penutup hidung
dan mulut ;
• Poliklinik yang memadai disediakan dilokasi pabrik.
e. Pencagahan terhadap bahaya mekanis
• alat - alat dipasang dengan penahan yang cukup berat, untuk mencegah
kemungkinan jatuh atau terguling ;
• Pada peratalan berbahaya harus diberikan pagar pengaman ;
• Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak menghambat ;
• Untuk mencapai keselamatan kerja yang tinggi, maka perlu ditambahkan
nilai - nilai disiplin bagi karyawan ;
• Setiap karyawan bertugas dengan pedoman - pedoman yang diberikan ;
• Setiap kecelakaan atau kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan
kepada atasan ;
• Peralatan dan perlengkapan keselamatan kerja harus digunakan bila
diperlukan ;
• Setiap karyawan harus saling mengingatkan setiap perbuatan yang dapat
menimbulkan bahaya ;
• Setiap peraturan dan keselamatan harus dipatuhi.

Adapun terjadi kecelakaan kerja seperti terjadi kebakaran pada pabrik, maka hal -
hal yang harus dilakukan adalah :
1. Mematikan seluruh kegiatan pabrik baik mesin maupun listrik ;
2. Mengaktifkan alat pemadam kebakaran; dalam hal ini alat pemadam
kebakaran yang digunakan disesuaikan dengan jenis kebakaran yang
terjadi yaitu :
a) Instalasi pemadam dengan air ;
Untuk kebakaran yang terjadi pada bahan berpijar seperti kayu, arang,
kertas dan bahan berserat. Air ini dapat disemprotkan dalam bentuk kabut.
Sebagai sember air biasanya digunakan air tanah yang dialirkan melalui
pipa – pipa yang dipasang pada instalasi tertentu sekitar areal pabrik. Air
ini dipompakan dengan menggunakan pompa yang bekerja dengan
instalasi listrik sendiri, sehingga tidak terganggu apabila aliran listrik pada
pabrik dimatikan ketika kebakaran terjadi.
b) Instalasi pemadam dengan CO2 ;
c) yang digunakan berbentuk cair dan mengalir dari beberapa tabung gas
bertekanan CO2 yang disambung secara seri menuju nozzel – nozzel.
Instalasi ini digunakan untuk kebakaran dalam ruang tertutup, seperti pada
tempat penyimpanan tangki dan juga pemadam pada instalasi listrik.
d) Instalasi pemadam dengan busa udara ;
Busa yang bertekanan yang keluar dari alat pemadam kebakaran akan
mendinginkan sumber kebakaran dan menyelimuti serta melindungi
sumber kebakaran dari kemungkinan masuknya O2.

e) Instalasi pemadam dengan debu ;
Debu pemadam cocok digunakan untuk kebakaran yang berupa lidah api,
kebakaran gas dan pelarut organik bertekanan yang bocor.

BAB VII
UTILITAS DAN SARANANYA
Utilitas dalam suatu pabrik adalah sarana penunjang utama dalam
kelancaran operasi. Mengingat pentingnya utilitas ini, maka segala sarana dan
prasarananya haruslah direncanakan sedemikian rupa sehingga dapat menjamin
kelangsungan operasi pabrik. Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada Pra
rancangan Pembuatan Asam Oleat dari Crude Palm Oil (CPO) dengan Kapasitas
4.000 ton/hari ini meliputi:
1. Kebutuhan uap (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan bahan kimia
4. Kebutuhan listrik
5. Kebutuhan bahan bakar
6. spesifikasi peralatan utilitas
7. Unit pembuangan limbah
7.1. Kebutuhan Uap (Steam)
Pada pengoperasian pabrik dibutuhkan uap sebagai media pemanas.
Adapun kebutuhan uap pada pabrik Pembuatan Asam Oleat dari Crude Palm Oil
(CPO) ini adalah :

Tabel 7.1. Kebutuhan Uap
Nama Alat kg/jam

Heat Exchanger 01 52,32
Splitting 295,90
TOTAL 644,39
Tambahan untuk kebocoran dan lain-lain diambil 5% dan faktor keamanan
diambil sebesar 20% (Perry, 1997). Maka kebutuhan uap adalah :
Total kebutuhan uap,
= 644,39 kg/jam = 15.465,36 kg/hari
Tambahan untuk kebocoran,
= 5% x 15.465,36 = 773,27 kg/hari
Faktor keamanan,
= 20% x 15.465,36 = 3.093,07 kg/hari
Total uap yang dihasilkan ketel,
= (15.465,36 + 773,27 + 3.093,07) kg/hari
= 19.331,70 kg/hari
Diperkirakan 80% kondensat dapat digunakan kembali (Evans, 1978),
sehingga kondensat yang digunakan kembali adalah :
= 80% x 19.331,70 = 15.465,36 kg/hari
Kebutuhan air tambahan ketel,
= 20% x 19.331,70 = 3.866,34 kg/hari

7.2. Kebutuhan Air
Kebutuhan air pada Pra rancangan pabrik Pembuatan Asam Oleat dari
Crude Palm Oil (CPO) ini mencakup kebutuhan air umpan ketel, proses,
pendinginan dan domestik.
Kebutuhan air untuk pendingin adalah sebagai berikut :
Tabel 7.2. Kebutuhan Air Untuk Pendingin
Nama Alat kg/jam

Kondenser 01 452,07
Kondenser 02 2.461,18
Cooler 14.973,32
TOTAL 17.886,57
Total kebutuhan air untuk pendingin,
= 17.886,57 kg/jam = 429.277,68 kg/hari
Air yang telah digunakan sebagai pendingin dapat dimanfaatkan kembali
setelah diproses di water cooling tower. Selama proses sirkulasi terjadi kehilangan
akibat penguapan, blow down dan selama pengaliran, sehingga penambahan air
segar sebanyak :
Wm = We + Wd + Wb (Perry,1997)
We = 0,00085 x Wc (T1-T2) (Perry,1997)
We
S −1
Wb = (Perry,1997)
Dimana :
Wm = Air segar yang harus ditambahkan, m3/hari
We = Air yang hilang akibat penguapan, m3/hari
Wb = Air yang terhembus (blow down), m3/hari

Wd = Air yang hilang sepanjang aliran, m3/hari
0,1% s/d 0,2% ; diambil 0,2% (Perry,1997)
Wc = Kebutuhan air untuk pendingin, kg/hari
T1 = Temperatur masuk = 50oC
T2 = Temperatur keluar = 25oC
S = Perbandingan antara padatan terlarut pada air untuk pendingin
dengan air yang ditambahkan = 3 s/d 5 ; diambil s = 5
(Perry, 1997)
Densitas (ρ) air 996,53 kg/m3 pada suhu 250C dan tekanan 1 atm
Laju alir volumetrik air pendingin,
429.277,68 kg/hari
Wc = 3
= 430,77 m3/hari
996,53 kg/m
Maka :
We = 0,00085 (430,77) (50 – 25) = 9,15 m3/hari
9,15 m 3 /hari
5 −1
Wb = = 2,29 m3/hari
Wd = 0,002 x 430,77 m3/hari = 0,86 m3/hari
Air tambahan yang dibutuhkan untuk air pendingin :
Wm = 9,15 + 2,29 + 0,86 = 12,30 m3/hari
= 12.258,85 kg/hari
Air pendingin yang digunakan kembali,
= (429.277,68 – 12.258,85) kg/hari
= 30.668,83 kg/hari
• Kebutuhan air umpan ketel = 3.866,34 kg/hari
• Kebutuhan air proses,

Separator 01 = 18.575,85 kg/jam = 445.820,40 kg/hari
Splitting 01 = 11.599,53 kg/jam = 278.388,72 kg/hari
Total kebutuhan air proses = 724.209,12 kg/hari
• Kebutuhan air domestik (keperluan sehari-hari, kantin dan lain-lain).
Kebutuhan air domestik untuk masyarakat industri diperkirakan 10
liter/jam per orang. Jumlah karyawan 105 orang.
Maka,
Kebutuhan total air domestik adalah 105 orang x 10 liter/jam per orang
= 1.050 liter/jam x 0,9965 kg/liter
= 1.046,32 kg/jam = 25.111,80 kg/hari
• Kebutuhan air tambahan untuk keperluan sehari-hari (laboratorium,
pencucian peralatan dan lain-lain) diperkirakan 5% dari total kebutuhan
air.
Kebutuhan air tambahan,
= 5% (12.258,85 + 3.866,34 + 724.209,12 + 25.111,80) kg/hari

= 38.272,30 kg/hari
Tabel 7.3. Perkiraan Kebutuhan Air di Pabrik
Kebutuhan Air kg/hari

Air pendingin 12.258,85
Air umpan ketel 3.866,34
Air proses 724.209,12
Air domestik 25.111,80
Air tambahan 38.272,30
TOTAL 803.718,41

Unit Pengolahan Air
Kebutuhan air untuk Pra rancangan Pabrik Pembuatan Asam Oleat dari
Crude Palm Oil (CPO) ini diperoleh dari air bawah tanah. Kualitas air dapat
dilihat pada tabel 7.4 dan tabel 7.5.
Tabel 7.4. Sifat Fisika Air Bawah Tanah di KIM II Medan
No Parameter Range (mg/liter)

1 Padatan terlarut 32,80
2 Kekeruhan 290 NTU
3 Suhu 30,60 0C
4 Daya Hantar Listrik 66,20 us/cm
Tabel 7.5. Kandungan Bahan Kimia dalam Air Bawah Tanah di KIM II Medan
No Bahan Kimia Range (mg/liter)

1 Alumunium 0,020
2 Ammonia -
3 Besi 2,250
4 Fluorida 0,200
5 Klorida 4,000
6 Kromium 0,000
7 Mangan 0,150
8 Nitrat 0,470
9 Nitrit 0,003
10 Oksigen terlarut (DO) -
11 pH 7,100
12 Seng 0,040
13 Sianida 0,000
14 Sulfat 0,000
15 Sulfid 0,065
16 Tembaga 0,000

17 BOD 6,000
18 COD 14,000
19 Alkalinitas 29,000
20 Kesadahan 36,000
(Sumber: Laporan PDAM KIM II Medan, 2007)
Air dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah dan dipergunakan sesuai
dengan keperluan. Pengolahan air pada pabrik ini terdiri dari beberapa tahap,
yaitu:
1. Pengendapan
Air dari bak penampung dialirkan kedalam bak pengendapan dimana
partikel-partikel padat yang berdiameter besar akan mengendap secara gravitasi
tanpa bantuan bahan kimia. Ukuran partikel yang mengendap ini berkisar antara
10-1 sampai 10-3 m (Alaert, 1987)
Massa air yang dibutuhkan untuk 1 hari,
= 803.718,41 kg/hari
Volume,
ρ
m 803.718,41 kg/hari
= = 3
= 806,52 m3/hari
996,53 kg / m
Faktor keamanan, 20%
= (1+0,2) x 806,52 m3/hari
= 967,82 m3/hari
Direncanakan : Panjang bak = 3 x lebar bak
Tinggi bak = 2 x lebar bak
Sehingga, volume :
= p x l x t = l3
967,82 = l3 ⇒ l = 31,11 m

Maka,
Panjang bak = 3 x 31,11 m = 93,33 m
Lebar bak = 31,11 m
Tinggi bak = 2 x 31,11 m = 62,22 m
2. Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan didalam air. Air
dari pengendapan dialirkan kedalam klarifier setelah diinjeksikan dengan larutan
alum, Al2(SO4)3, dan soda abu, Na2CO3. Al2(SO4)3 berfungsi sebagai koagulan.
Alum biasanya digunakan masing-masing sebesar 5-50 ppm terhadap
jumlah air yang diolah (Hammer, 1979). Berdasarkan jumlah alkalinitas untuk
menghilangkan turbiditas air, diketahui 1 mg/liter alum bereaksi dengan 0,5
mg/liter alkalinitas air, sedangkan perbandingan antara Al2(SO4)3 dengan Na2CO3
adalah 1 : 0,53 (Hammer, 1979).
Total kebutuhan air = 803.718,41 kg/hari
Jumlah alkalinitas = 29 ppm
Jumlah Al2(SO4)3 yang digunakan,
x 29 x10 −6 x 803.718,41 kg/hari

1
=
0,5
= 46,61 kg/hari
Jumlah Na2CO3 yang digunakan,
= 0,53 x 46,61 kg/hari
= 24,71 kg/hari
3. Filtrasi
Proses filtrasi dilakukan dengan menggunakan penyaring pasir (sand
filter). Sand filter ini berfungsi unuk menyaring kotoran/flok yang masih

terkandung atau tertinggal di dalam air. Sand filter yang digunakan terdiri dari 3
lapisan, yaitu :
¾ Lapisan I terdiri dari pasir hijau, setinggi 24 in = 60,96 cm
¾ Lapisan II terdiri dari antrasit, setinggi 12,5 in = 31,75 cm
¾ Lapisan III terdiri dari batu grafel, setinggi 7 in = 17,78 cm
(Pengolahan air PT. KIM II, 2007)
Pada bagian bawah sand filter dilengkapi dengan strainer agar air
menembus celah-celah pasir secara merata. Daya saring sand filter akan
berkurang sehingga diperlukan pencucian (back wash) secara berkala (Sugiharto,
1987). Dari penyaring ini, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan
ke berbagai pemakaian air. Untuk air umpan ketel masih diperlukan lagi
pengolahan air lebih lanjut, yaitu demineralisasi dan deaerasi.
Untuk air domestik dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air
dengan klor untuk membunuh kuman-kuman di dalam air agar syarat air minum
dapat terpenuhi. Klor yang digunakan biasanya dalam bentuk kaporit CaClO2.
Kebutuhan air domestik = 25.111,80 kg/hari

Kaporit yang direncanakan mengandung klorin 30%
Kebutuhan klorin = 2 ppm dari berat air (Gordon,1968)
2 x10 −6 x 25.111,80
Kebutuhan kaporit = = 0,17 kg/hari
0,3
4. Demineralisasi
Air untuk umpan ketel harus air murni dan bebas dari garam-garam
terlarut, untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi dengan langkah-langkah
sebagai berikut,
• Menghilangkan kation-kation Ca2+, Mg2+, Al2+, Fe2+, Mn2+ dan Zn2+

• Menghilangkan anion-anion S2-, NO32-, NO22- Cl-, F-
Alat demineralisasi dibagi atas :
a. Penukar kation (Cation Exchanger)
Berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan mengurangi kesadahan
air yang dipakai. Proses yang terjadi adalah pertukaran antara kation Ca2+
dan Mg2+ yang larut dalam air dengan kation hidrogen dari resin. Resin
yang digunakan bersifat asam dengan merek Amberlite IR-120 Plus
(Baron, 1982).
Reaksi yang terjadi :
2H+R + Ca2+ → R2Ca + 2 H+
2H+R + Mg2+ → R2Mg + 2H+
2H+R + Al2+ → R2Al + 2 H+
2H+R + Fe2+ → R2Fe + 2 H+
2H+R + Mn2+ → R2Mn + 2 H+
2H+R + Zn2+ → R2Zn + 2 H+
Untuk regenerasi resin agar aktif kembali, digunakan H2SO4 dengan reaksi
sebagai berikut :
H2SO4 + Ca2+ → CaSO4 + 2H+
H2SO4 + Mg2+ → MgSO4 + 2H+
H2SO4 + Al2+ → AlSO4 + 2H+
H2SO4 + Fe2+ → FeSO4 + 2H+
H2SO4 + Mn2+ → MnSO4 + 2H+
H2SO4 + Zn2+ → ZnSO4 + 2H+
Perhitungan kesadahan kation :

Kebutuhan air untuk umpan ketel = 3.866,34 kg/hari
Kesadahan awal terhadap Ca2+ dan Mg2+,
36x3.866,34 kg/hr 15,4322 kgrain

= x
10 6 1 kg
= 2,15 kgrain/hari
Kesadahan awal terhadap Al2+,
0,02 x3.866,34 kg / hr 15,4322 kgrain

= x
10 6 1 kg
= 0,001 kgrain/hari
Kesadahan awal terhadap Fe2+,
2,25 x3.866,34 kg / hr 15,4322 kgrain

= x
10 6 1 kg
= 0,13 kgrain/hari
Kesadahan awal terhadap Mn2+,
0,15 x3.866,34 kg / hr 15,4322 kgrain

= x
10 6 1 kg
= 0,009 kgrain/hari
Kesadahan awal terhadap Zn2+,
0,04 x3.866,34 kg / hr 15,4322 kgrain

= x
10 6 1 kg
= 0,002 kgrain/hari
Total kesadahan kation,
= (2,15 + 0,001 +0,13 + 0,009 + 0,002) kgrain/hari
= 2,29 kgrain/hari
Resin yang digunakan memiliki EC (exchanger capacity) = 20 kgrain/ft3
(Nalco water Handbook, 1982). Exchanger capacity adalah kemampuan penukar

ion (ion exchanger) untuk menukar ion yang ada pada air yang dilaluinya.
Direncanakan volume kation exchanger 5 ft3
Jumlah air yang yang diolah setiap regenerasi,
5 ft 3 x 20 kgrain / ft 3 x3.866,34 kg / hari

=
2,29 kgrain / hari
= 168.835,81 kg
Waktu regenerasi,
168.835,81 kg
=
3.866,34 kg / hr
= 43,67 hari
Untuk regenerasi dipakai H2SO4 8% dimana pemakaiannya sebanyak
0,7025 lb H2SO4/gallon (Nalco water Handbook, 1982) = 2,3838 kg H2SO4/ft3.
Maka kebutuhan H2SO4,
5 ft 3 x 2,3838 kg / ft 3
=
43,67 hr
= 0,27 kg/hari
b. Penukar anion (Anion Exchanger)
Penukar anion berfungsi untuk pertukaran anion negatif yang terdapat
dalam air dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan merk R-
Dowex dengan reaksi :
2ROH- + H2SO4 → RSO42- + 2 H2O
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi :
RCL- + NaOH → NaCl + ROH-
Dari tabel 7.5 diperoleh anion yang terkandung dalam air PAM KIM II
adalah S2-, NO32-, NO22- Cl-, F-.

Perhitungan kesadahan anion :
Kebutuhan air untuk umpan ketel = 3.866,34 kg/hari

Kesadahan awal terhadap S2-,
0,065x3.866,34 kg/hr 15,4322 kgrain

= x
10 6 1 kg
= 0,004 kgrain/hari
Kesadahan awal terhadap NO32-,
0,47 x3.866,34 kg / hr 15,4322 kgrain

= x
10 6 1 kg
= 0,003 kgrain/hari
Kesadahan awal terhadap NO22-,
0,003 x3.866,34 kg / hr 15,4322 kgrain

= x
10 6 1 kg
= 0,00002 kgrain/hari
Kesadahan awal terhadap Cl-,
4 x3.866,34 kg / hr 15,4322 kgrain

= x
10 6 1 kg
= 0,24 kgrain/hari
Kesadahan awal terhadap F-,
0,2 x3.866,34 kg / hr 15,4322 kgrain

= x
10 6 1 kg
= 0,02 kgrain/hari
Total kesadahan anion,
= (0,004 + 0,003 + 0,00001 + 0,24 + 0,02) kgrain/hari
= 0,27 kgrain/hari

Resin yang digunakan memiliki EC (exchanger capacity) = 20 kgrain/ft3
(Nalco water Handbook, 1982). Exchanger capacity adalah kemampuan penukar
ion (ion exchanger) untuk menukar ion yang ada pada air yang dilaluinya.
Direncanakan volume kation exchanger 5 ft3
Jumlah air yang yang diolah setiap regenerasi,
5 ft 3 x 20 kgrain / ft 3 x3.866,34 kg / hr
=
0,27 kgrain / hr
= 1.431.977,78 kg
Waktu regenerasi,
1.431.977,78 kg
=
3.866,34 kg / hr
= 370,37 hari
Untuk regenerasi dipakai NaOH dimana pemakaiannya sebanyak 4,5 lb
NaOH/gallon (Nalco water Handbook, 1982) = 2,3838 kg H2SO4/ft3.
Maka kebutuhan NaOH,
5 ft 3 x 4,5 lb / ft 3
=
370,37 hr
= 0,06 lb/hari = 0,001 kg/hari
5. Dearasi
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar
ion (ion exchanger) sebelum dikirimkan sebagai umpan ketel. Air hasil
demineralisasi dikumpulkan pada tangki air umpan ketel sebelum dipompakan ke
deaerator.
Pada deaerator ini air dipanaskan hingga 90oC sehingga gas-gas yang
terlarut dalam air seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas CO2 dapat

bersifat korosif. Pemanasan ini berfungsi untuk mencegah perbedaan suhu yang
besar antara umpan air dengan suhu didalam ketel sehingga beban ketel dapat
dikurangi.
7.3. Kebutuhan Bahan Kimia
Kebutuhan bahan kimia meliputi sebagai berikut :
1. Al2(SO4)3 = 46,61 kg/hari
2. Na2CO3 = 24,71 kg/hari
3. H2SO4 = 0,27 kg/hari
4. NaOH = 0,001 kg/hari
5. Kaporit = 0,17 kg/hari
7.4. Kebutuhan Listrik
Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut :
Tabel 7.6. Kebutuhan listrik pada pabrik
Nama Alat Daya Listrik (hp)

Unit Proses 9,45
Unit Utilitas 24,39
Ruang Kontrol dan Laboratorium 16,60
Penerangan dan Kantor 24,00
Bengkel 15,00
TOTAL 89,44
Faktor keamanan diambil 10% maka total kebutuhan listrik :
= 1,1 x 89,44 = 98,384 Hp = 44,72 kW
Effisiensi generator 80% (Deshpande, 1985)

44,72
= = 55,9 kW
0,8
Untuk prarancangan dipakai :
Diesel generator AC, 300 kW, 220-240 Volt, 50 Hz, 3 Phase
Jumlah = 2 unit (1 unit dipakai untuk operasi normal dan 1 untuk cadangan)
7.5. Kebutuhan Bahan Bakar
Bahan bakar yang digunakan untuk boiler (ketel) dan pembangkit tenaga
(generator) adalah minyak solar, karena minyak solar mempunyai nilai bakar yang
tinggi.
7.5.1. Bahan Bakar Generator
Daya output generator = 274,52 kW = 236.197,008 kkal/jam
Digunakan bahan bakar solar dengan data :
Nilai bakar solar = 1.020 kkal/l (Laban, 1971)
Densitas solar = 0,89 kg/l (Perry, 1997)
236.197,008 kkal / jam

Kebutuhan bahan bakar = = 231,5657 l/jam
1.020 kkal / l
231,5657 l / jam
Kebutuhan solar = = 260,1862 kg/jam
0,89 kg / l
7.5.2. Bahan Bakar Ketel
Laju steam yang dihasilkan = 15.465,36 kg/hari
Entalpi steam (2750C; 58,5 bar), Hs = 2.795,70 kkal/kg (Geankoplis, 1983)
Entalpi kondensat (1500C; 4,8 bar) = 634,82 kkal/kg (Geankoplis, 1983)

Panas yang dibutuhkan ketel,
= (Hs – Hb) x total steam yang dihasilkan ketel
= (2.795,70 – 634,82) kkal/kg x 15.465,36 kg/hari
= 33.418.787,12 kkal/hari
Effisiensi ketel uap = 75% (Ashton,1981)
Total kebutuhan panas, Qk
33.418.787 ,12 k kkal / hari

=
0,75
= 44.558.382,82 kkal/hari = 49.509.314,42 Btu/hari
= 2.062.888,09 Btu/jam
Digunakan bahan bakar minyak solar (Perry,1997) :
a. Nilai bakar (Heating Value), Nb = 11.040,45 kkal/kg
b. Densitas, ρ = 8,9 kg/l
c. Effisiensi bahan bakar = 60%
Kebutuhan bahan bakar,
= Qk / Nb
= 4.035,92 kg / hari
44.558.382,82 kkal / hari
=
11.040,45 kkal / kg
= 7.557,90 l / hari
4.035,92 kg / hari
=
0,89 kg / lx0,6

7.6. Spesifikasi peralatan utilitas
Z Tangki Pelarutan alum,Al2(SO4)3 (T-01)

Fungsi : tempat melarutkan alum, Al2(SO4)3
Tipe : Silinder vertikal dengan dasar datar dan tutup datar
Impeller yang digunakan : Propeller berdaun tiga
Bahan konstruksi : Carbon Steel grade C
Kondisi operasi : Temperatur : 30oC
Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik : Volume tangki = 0.27340 m3
Diameter tangki = 0,6146 m
Tinggi tangki = 0,9219 m
Tebal tangki = 0,1604 inchi
Daya pengaduk= 0,000009 hp
Z Tangki Pelarutan Na2CO3 (T-02)

Fungsi : tempat melarutkan Na2CO3
Jumlah : 1 buah
Tipe : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
Impeller yang digunakan : Propeller berdaun tiga
Bahan Konstruksi : carbon steel grade B
Tekanan : 1 atm
Kondisi fisik : Diameter tangki = 0,6146 m
Tinggi tangki = 0,9219 m

Tebal tangki = 0,1519 inchi
Daya pengaduk= 0,000023 hp
Densitas = 1.360,94 kg/m3 = 84,96 lb/ft3
Viskositas = 3,02 x 10-4 lb/ft.detik
Faktor keamanan diambil 10 %,
Vt = 0,1156 m3 x 1,1 = 0,1272 m3
Tekanan Operasi, P operasi = 14,696 psi
Tekanan desain, P desain = 15,4869 psi
Z Tangki H2SO4 (T-03)

Fungsi : tempat menampung H2SO4
Jumlah : 1 buah
Tekanan : 1 atm
Densitas = 1.834 kg/m3 = 114,5 lb/ft3
Konsentrasi H2SO4 = 33%
Volume Tangki = 0,0196 m3
Faktor keamanan diambil 25 %, Vt = 0,0245 m3
Diameter tangki = 0,2749 m = 0,9019 ft
Tinggi tangki =0,4123 m = 1,3528 ft

Umur alat, n = 10 tahun
Tebal dinding tangki : = 0.14 inc
Z Tangki NaOH (T-04)

Fungsi : tempat melarutkan NaOH
Jumlah : 1 buah
Tekanan : 1 atm
Densitas = 1.520,26 kg/m3 = 94,91 lb/ft3
Volume larutan (V2),= 0,2564 m3
Faktor keamanan diambil 25 %,Vt = 0,3205 m3
Tinggi tangki = 0,9721 m = 3,1894 ft
Tebal dinding tangki = 0.1633 inc
Z Tangki Pelarutan Kaporit (T-05)

Fungsi : tempat menyimpan kaporit
Jumlah : 1 buah

Tekanan : 1 atm
Densitas = 1.560 kg/m3 = 97,39 lb/ft3
Volume larutan (V2),= 0,0141 m3
Faktor keamanan diambil 20 %,Vt = 0,0169 m3
Tebal dinding tangki = 0.1382 inc
Z Bak Penampungan (BP-01)

Fungsi : tempat menampung air dari sumur pompa
Jumlah : 1 buah
Tipe : Bak beton
Bahan Konstruksi : Beton
volume :61,6432 = l3 ⇒ l = 3,9503 m
Panjang bak = 3 x 3,9503 m = 11,8508 m
Lebar bak = 3,9503 m
Tinggi bak = 2 x 3,9503 m = 7,9008 m

Z Klarifier (KL-01)
Fungsi : sebagai tempat untuk memisahkan kontaminan-kontaminan
terlarut dan tersuspensi dari air dengan menambahkan alum
yang menyebabkan flokulasi dan penambahan soda abu
agar reaksi alum dengan lumpur dapat terjadi dengan
sempurna.
Jumlah : 1 buah
Tipe : continous thickener
Tekanan : 1 atm
Diameter Klarifier, D = 7,9739 ft
Tinggi klarifier = 11,9609 ft
Waktu Pengendapan,t = 2,0794 jam
Daya Klarifier = 2,6471 hp
Tebal dinding klarifier = 0.2563 inc
Tekanan cairan dalam klarifier,P = 14,7473 psi
Z Sand Filter (SF-01)

Fungsi : menyaring kotoran-kotoran air dari klarifier
Jumlah : 1 buah
Tipe : silinder tegak dengan tutup segmen bola

Tinggi total tangki, = 20,8139 ft
Tekanan ,P = 22,0646 psi
Tebal Dinding = 0,3369 in
Z Menara Air (MA-01)

Fungsi : menampung air untuk didistribusikan sebagai air domestik dan
air umpan ketel
Jumlah : 1 buah
Tipe : silinder tegak dengan tutup segmen bola
Bahan Konstruksi : fiber glass
Z Kation Exchanger (KE-01)

Fungsi : mengurangi kation dalam air
Bentuk : silinder tegak dengan tutup ellipsoidal
Bahan : carbon steel grade B
Volume tangki, Vt = 286,9235 ft3
Tekanan operasi, P = 14,696 psi
Tekanan desain, Pdesain = 21,5434 psi
Tebal dinding tangki = 0,245 in

Z Anion Exchanger (AE-01)
Fungsi : mengurangi anion dalam air
Volume tangki, Vt = 251,6435 ft3
Tekanan desain, Pdesain = 20,7678 psi
Tebal dinding tangki = 0,241 in
Z Cooling Tower (CT-01)

Fungsi : mendinginkan air pendingin bekas
Jumlah : 1 unit
Jenis : mechanical induced draft
Daya = 0,7897 hp
Dimensi menara,
Panjang = 2 x lebar,
Lebar = tinggi
Z Dearator (DE-01)
Fungsi : memanaskan air yang dipergunakan untuk air umpan boiler dan
menghilangkan gas CO2 dan O2
Jumlah : 1 unit
Densitas air : 995,9 kg/m3

Daya = 4,0996 m
Z Boiler (B-01)
Fungsi : memanaskan air hingga menjadi steam sebagai media pemanas
Tipe : ketel pipa api
Daya boiler = 9,8037 hp
Z Pompa (P-01)
Fungsi : Mengalirkan air ke bak penampungan
Type : Pompa sentrifugal
Densitas, ρ = 62,2 lb/ft3
Viskositas,µ = 0,0059 lb/ft.s
Diameter pipa ekonomis (De) = 4,8936 in
Friksi (Σf) = 0,3243 ft.lbf/lbm
Daya, = 1,4881 hp
Z Pompa (P-02)
Fungsi : Mengalirkan air dari bak penampungan ke klarifier
Daya = 0,6948 hp

Z Pompa (P-03)
Fungsi : Mengalirkan air dari klarifier ke sand filter
Daya = 1,2457 hp
Z Pompa (P-04)
Fungsi : Mengalirkan air sand filter ke menara air
Friksi (Σf),= 0,3301 ft.lbf/lbm
Daya = 1,5889 hp
Z Pompa (P-05)
Fungsi : Mengalirkan air KE ke AE

Daya = 0,0887 hp
Z Pompa (P-06)
Fungsi : Mengalirkan air dari AE ke dearator
Wf = 0,3006 + 29,8539 = 30,1545 lb.ft/jam
Daya = 0,1872 hp
Z Pompa (P-07)
Fungsi : Mengalirkan air dari cooling tower ke VLS dan VSC
= 1,6901 ft/s
Kerja Pompa (W),
Daya = 0,0191 hp

BAB VIII
TATA LETAK PABRIK DAN LOKASI PABRIK
8.1. Gambaran Umum
Susunan peralatan dan fasilitas dalam suatu rancangan diagram alir proses
merupakan syarat penting didalam memperkirakan biaya secara akurat sebelum
mendirikan suatu pabrik. Sehingga dapat diperoleh perhitungan biaya secara
terperinci untuk pendirian pabrik yang meliputi sarana perpipaan, fasilitas
bangunan, tata letak peralatan, dan sumber arus listrik.
8.2. Lokasi Pabrik
Secara geografis penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan
dan kelangsungan dari industri tersebut, baik pada masa produksi maupun pada
masa yang akan datang. Hal ini berpengaruh terhadap faktor produksi dan distri
busi dari pabrik yang didirikan. Pemilihan yang tepat mengenai lokasi pabrik
harus memberikan perhitungan biaya dan distribusi yang minimal serta
pertimbangan sosiologi, yaitu pertimbangan dalam mempelajari sifat dan sikap
masyarakat sekitar lokasi pabrik.
Berdasarkan faktor tersebut, maka unit pembuatan Asam oleat dari CPO
direncanakaan berlokasi didaerah KIM II Mabar, Propinsi Sumatera Utara.
Dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik adaalah :
a. Bahan Baku

Bahan baku berupa minyak inti sawit diperoleh dari PTP yang merupakan
penghasil minyak inti sawit diderah Sumatera Utara. Proses produksi
berlangsung selama 300 hari setiap tahunnya
b. Pemasaran produk
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pemasaran produk adalah :
- Daerah pemasaran produk serta pengaruh dan saingan yang ada.
- Kemampuan daya serap pasar dan prospek pemasaran dimasa yang
akan datang.
- Jarak pemasaran dari lokasi pabrik sampai dengan daerah yang
dituju.
- Sistim pemasaran yang terpakai.
- Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas dan
harganya terjangkau.
c. Transportasi
Lokasi yang dipilih dalam rencana pendirian pabrik merupakan daerah
yang jauh dari keramaian penduduk dan lokasinya berdekatan dengan
sumber bahan baku serta telah tersedia jalan darat yang cukup baik sebagai
sarana transfortasi.
d. Kebutuhan air
Kebutuhan air tawar yang tersedia dan mengalir sepanjang tahun.
Kebutuhan air berguna untuk proses, saranaa utilitas, dan keperluan rumah
tangga.
e. Tenaga kerja

Di derah ini tersedia tenaga kerja yang produktif yang berasal dari
berbagai perguruan tinggi negeri dan swasta dari medan, yang tersedia dari
berbagaai tingkatan, baik sarjana muda maupun sarjanaa lengkap.
f. Biaya untuk tanah
Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas dan dalam
harga yang terjangkau karena jauh dari pusat kota dan perkampungan
penduduk.
g. Kondisi iklim dan cuaca
Seperti daaerah lain di Indonesia, maka iklim di sekitar lokasi pabrik
relatif stabil.
8.3. Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponen-komponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan
yang efisien dan efektif antara operator peralatan, dan gerakan material dari bahan
baku hingga produk.
Disain yang rasional yang harus memasukkan susunan areal proses,
storange (persediaan) dan areal pemindahan/areal alternatif (areal handling)
dalam posisi yang efisien dan dengan melihat pada faktor-faktor sebagai berikut :
a. Urutan proses produksi.
b. Pengembangan lokasi baru atau penembahan / perluasan lokasi yang
belum dikembangkan pada masa mendatang.
c. Distribusi ekonomis pada pengadaan air, steam proses, tenaga listrik
dan bahan baku.

d. Pemeliharaan dan perbaikan.
e. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran.
f. Bangunan, menyangkut luas bangunan, kondisi bangunan dan
konstruksinya yang memenuhi syarat.
g. Fleksibilitas.
h. Dalam perencanaan tata letak pebrik harus dipertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses / mesin, sehingga perubahan –
perubahan yang di lakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
i. Masalah perubahan limbah.
j. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah dan
sebagainya diatur sedemikian rupa sehingga tidak perlu terlalu jauh
dari tempat kerja.
Jadi penyusunan tata letak peralatan proses, tata letak bangunan dan lain -
lain akan berpengaruh secara langsung pada industri modal, biaya produksi,
efisiensi kerja, dan keselamatan kerja.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa
keuntungan
Seperti :
1. Mengurangi jarak trasportasi bahan baku dan produk sehingga
mengurangi material handling.
2. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah
perbaikan mesin dan peralatan yang rusak atau perlu di-blowdown.
3. Mengurangi ongkos produksi.
4. Meningkatkan keselamatan kerja.

5. Mengurangi kerja seminimum mingkin.
6. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.
8.4.Perincian Luas Tanah
Perincian luas tanah yang di pakai secara tepat dan efisien untuk peralatan
pabrik ini tidak dapat dilakukan dengan hanya mengukur luas lahan / tanah
tersedia untuk tiap – tiap unit peralatan. Hal ini disebabkan oleh beberapa faktor :
1. Jarak antara satu unit peralatan lainnya harus diperhatikan secara
seksama untuk menjaga faktor keselamatan.
2 . Penggunaan / perletakan peralatan pada posisi atas dan bawah atau
dibuat bertingkat.
3. Penyusunan alat dalam ruang terbuka dan tertutup.
4. Peralatan gedung yang teratur atau sesuai dengan keselamatan kerja.
Untuk mengatasi hal diatas maka sesuai dengan rancangan pabrik, maka
dibentuk suatu tim khusus yang bertugas mengevakuasi penggunaan luas tanah
sesuai dengan kondisi dan kapasitas yang dirancang. Secara garis besar luas lokasi
untuk pembangunan dan fasilitas lainnya dapat diperinci seperti terlihat dalam
tabel 8.1.

Tabel 8.1 pembagian areal tanah
No Jenis areal Luas (m2)
1 Pos keamanan 50
2 Areal parkir 400
3 Kantor 800
4 Taman 330
5 Kantin 125
6 Klinik 75
7 Musholla 800
8 Daerah proses 8.500
9 Gudang bahan baku 1.350
10 Gudang produk 1.350
11 Laboratorium 130
12 Daerah perluasan 1.700
13 Bengkel 300
14 Ruang kontrol 350
15 Pengolahan air 2.200
16 Pengolahan limbah 1.720
Total 20.180
Jadi direncanakian pengadaan tanah untuk pembengunan pabrik pembuatan Asam
Oleat dari CPO ini adalah 20.180 m2.
Diperkirakan Faktor kelonggaran untuk jalan 20%

Luas tanah yang dibutuhkan untuk mendirikan pabrik pembuatan Asam Oleat
1,2 × 20.180 m2 = 24216 m2
Luas tanah seluruhnya untuk mendirikan pabrik pembuatan Asam Oleat adalah
20.180 m2 + 24.216 m2 = 44.396 m2

BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN
Masalah organisasi merupakan hal yang penting di dalam perusahaan, hal ini
menyangkut efektifitas dalam peningkatan kemampuan perusahaan dalam
memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya
peningkatan efektifitas dan kinerja perusahaan maka pengaturan atau manajemen
harus menjadi hal yang mutlak. Tanpa manajemen yang efektif dan efisien tidak
akan ada organisasi yang berhasil cukup lama. Dengan adanya manajemen yang
teratur baik dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap fasilitas yang ada
secara otomatis organisasi akan berkembang.
9.1 Organisasi Perusahaan
Perkataan organisasi berasal dari kata lain “organum” yang dapat berarti alat,
anggota badan. James D. Mooney, mengatakan organisasi adalah bentuk setiap
perserikatan manusia untuk mencapai tujuan bersama. Dari pendapat ahli yang
dikemukakan di atas dapat diambil arti dari kata organisasi, yaitu kelompok orang
yang secara sadar bekerjasama untuk mencapai tujuan bersama dengan menekankan
wewenang dan tanggung-jawab masing-masing (Manulang ,1982).
Dari pendapat ahli yang dikemukakan di atas dapat diambil arti dari kata
organisasi, yaitu kelompok orang yang secara sadar bekerjasama untuk mencapai
tujuan bersama dengan menekankan wewenang dan tanggung jawab masing-masing.
Secara ringkas, ada tiga unsur utama dalam organisasi, yaitu (Sutarto,2002):

1. Adanya sekelompok orang
2. Adanya hubungan dan pembagian tugas
3. Adanya tujuan yang ingin dicapai
Menurut pola hubungan kerja, serta lalu lintas wewenang dan tanggung
jawab, maka bentuk-bentuk organisasi itu dapat dibedakan atas (Siagian,1992):
1. Bentuk organisasi garis
2. Bentuk organisasi fungsionil
3. Bentuk organisasi garis dan staf
4. Bentuk organisasi fungsionil dan staf
1. Bentuk Organisasi Garis
Ciri dari organisasi garis adalah organisasi masih kecil, jumlah karyawan
sedikit, pimpinan dan semua karyawan saling kenal dan spesialisasi kerja belum
begitu tinggi.
Kebaikan bentuk organisasi garis, yaitu :
Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pimpinan berada di atas satu
tangan.
Proses pengambilan keputusan berjalan dengan cepat karena jumlah orang yang
diajak berdiskusi masih sedikit atau tidak ada sama sekali.
Rasa solidaritas di antara para karyawan umumnya tinggi karena saling
mengenal.
Keburukan bentuk organisasi garis, yaitu :
Seluruh kegiatan dalam organisasi terlalu bergantung kepada satu orang sehingga
kalau seseorang itu tidak mampu, seluruh organisasi akan terancam kehancuran.
Kecenderungan pimpinan bertindak secara otoriter.

Karyawan tidak mempunyai kesempatan untuk berkembang.
(Zainun, Buchari, 1987)
2. Bentuk Organisasi Fungsionil
Ciri-ciri dari organisasi fungsionil adalah segelintir pimpinan tidak
mempunyai bawahan yang jelas, sebab setiap atasan berwenang memberi komando
kepada setiap bawahan, sepanjang ada hubungannya dengan fungsi atasan tersebut.
Kebaikan bentuk organisasi fungsionil, yaitu :
Pembagian tugas-tugas jelas
Spesialisasi karyawan dapat dikembangkan dan digunakan semaksimal mungkin
Digunakan tenaga-tenaga ahli dalam berbagai bidang sesuai dengan fungsi-
fungsinya
Keburukan bentuk organisasi fungsionil, yaitu :
Karena adanya spesialisasi, sukar mengadakan penukaran atau pengalihan
tanggung jawab kepada fungsinya.
Para karyawan mementingkan bidang pekerjaannya, sehingga sukar dilaksanakan
koordinasi.
3. Bentuk Organisasi Garis dan Staf
Kebaikan bentuk organisasi garis dan staf adalah :
Dapat digunakan oleh setiap organisasi yang besar, apapun tujuannya, betapa pun
luas tugasnya dan betapa pun kompleks susunan organisasinya.
Pengambilan keputusan yang sehat lebih mudah diambil, karena adanya staf ahli.
Keburukan bentuk organisasi garis dan staf, adalah :
Karyawan tidak saling mengenal, solidaritas sukar diharapkan.

Karena rumit dan kompleksnya susunan organisasi, koordinasi kadang-kadang
sukar diharapkan.
4. Bentuk Organisasi Fungsionil dan Staf
Bentuk organisasi fungsionil dan staf, merupakan kombinasi dari bentuk
organisasi fungsionil dan bentuk organisasi garis dan staf. Kebaikan dan keburukan
dari bentuk organisasi ini merupakan perpaduan dari bentuk organisasi yang
dikombinasikan (Siagian,1992).
Dari uraian di atas dapat diketahui kebaikan dan keburukan dari beberapa
bentuk organisasi. Setelah mempertimbangkan baik dan buruknya maka pada Pra
rancangan Pabrik Pembuatan Etanol menggunakan bentuk organisasi garis.
9.2 Manajemen Perusahaan
Umumnya perusahaan modern mempunyai kecenderungan bukan saja
terhadap produksi, melainkan juga terhadap penanganan hingga menyangkut
organisasi dan hubungan sosial atau manajemen keseluruhan. Hal ini disebabkan
oleh aktivitas yang terdapat dalam suatu perusahaan atau suatu pabrik diatur oleh
manajemen. Dengan kata lain bahwa manajemen bertindak memimpin,
merencanakan, menyusun, mengawasi, dan meneliti hasil pekerjaan. Perusahaan
dapat berjalan dengan baik secara menyeluruh, apabila perusahaan memiliki
manajemen yang baik antara atasan dan bawahan (Siagian,1992).
Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur
faktor-faktor ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan
perkembangan dan keuntungan bagi mereka yang ada di lingkungan perusahaan.

Dengan demikian, jelaslah bahwa pengertian manajemen itu meliputi semua
tugas dan fungsi yang mempunyai hubungan yang erat dengan permulaan dari
pembelanjaan perusahaan (financing). Dengan penjelasan ini dapat diambil suatu
pengertian bahwa manajemen itu diartikan sebagai seni dan ilmu perencanaan
(planning), pengorganisasian, penyusunan, pengarahan, dan pengawasan dari sumber
daya manusia untuk mencapai tujuan (criteria) yang telah ditetapkan (Siagian,1992).
Orang yang memimpin (pelaksana) manajemen disebut dengan manajer.
Manajer ini berfungsi atau bertugas untuk mengawasi dan mengontrol agar
manajemen dapat dilaksanakan dengan baik sesuai dengan ketetapan yang digariskan
bersama. Syarat-syarat manajer yang baik adalah (Madura, 2000):
1. Harus menjadi contoh (teladan)
2. Harus dapat menggerakkan bawahan
3. Harus bersifat mendorong
4. Penuh pengabdian terhadap tugas-tugas
5. Berani dan mampu mengatasi kesulitan yang terjadi
6. Bertanggung jawab, tegas dalam mengambil atau melaksanakan keputusan
7. Berjiwa besar.
9.3 Bentuk Hukum Badan Usaha
Dalam mendirikan suatu perusahaan yang dapat mencapai tujuan dari
perusahaan itu secara terus-menerus, maka harus dipilih bentuk perusahaan apa yang
harus didirikan agar tujuan itu tercapai. Bentuk-bentuk badan usaha yang ada dalam
praktek di Indonesia, antara lain adalah (Sutarto,2002) :
1. Perusahaan Perorangan

2. Persekutuan dengan firma
3. Persekutuan Komanditer
4. Perseroan Terbatas
5. Koperasi
6. Perusahaan Negara
7. Perusahaan Daerah
Bentuk badan usaha dalam Pra-rancangan Pabrik Pembuatan Etanol ini yang
direncanakan adalah perusahaan yang berbentuk Perseroan Terbatas (PT). Perseroan
Terbatas adalah badan hukum yang didirikan berdasarkan perjanjian, melakukan
kegiatan usaha dengan modal dasar yang seluruhnya terbagi dalam saham, dan
memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam UU No. 1 tahun 1995 tentang
Perseroan Terbatas (UUPT), serta peraturan pelaksananya.
Pemilihan bentuk badan usaha ini didasari atas pertimbangan-pertimbangan berikut:
1. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham
perusahaan.
2. Adanya tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang
perusahaan, sehingga pemegang saham hanya menderita kerugian sebesar jumlah
saham yang dimilikinya.
3. Kelangsungan hidup perusahaan lebih terjamin sebab kehilangan seorang
pemegang saham tidak begitu mempengaruhi jalannya perusahaan.
4. Terdapat efisiensi yang baik dalam kepemimpinan karena dalam perusahaan
yang berbentuk PT dipekerjakan tenaga-tenaga yang ahli pada bidangnya
masing-masing.

5. Adanya pemisahan antara pemilik dan pengurus, sehingga merupakan faktor
pendorong positif bagi perusahaan untuk memperoleh keuntungan besar.
9.4 Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab
9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis adalah Rapat
Umum Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali dalam setahun.
Bila ada sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai dengan jumlah
forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan Komisaris dan General manager.
Hak dan wewenang RUPS:
1. Meminta pertanggungjawaban Dewan Komisaris dan General manager lewat
suatu sidang.
2. Dengan musyawarah dapat mengganti Dewan Komisaris dan General manager
serta mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri.
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan,
atau ditanamkan kembali.
9.4.2 Dewan Komisaris
Dewan Komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang saham
dalam mengawasi jalannya perusahaan. Dewan Komisaris ini bertanggung jawab
kepada RUPS.
Tugas-tugas Dewan Komisaris adalah:
1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan.
2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham.

3. Meminta laporan pertanggungjawaban General manager secara berkala.
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas General manager
9.4.3 General manager
General manager merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh Dewan
Komisaris. Adapun tugas-tugas General manager adalah:
1. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.
2. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS.
3. Mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.
4. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjian-
perjanjian dengan pihak ketiga.
5. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang bekerja
pada perusahaan.
Dalam melaksanakan tugasnya, General manager dibantu oleh Manajer
Finansial dan Marketing, Manajer SDM/Umum, Manajer Teknik dan Manajer
Produksi.
9.4.4 Manajer Finansial dan Marketing
Manajer finansial dan marketing bertanggung jawab langsung kepada
General manager. Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan
dengan pemasaran dan keuangan. Dalam menjalankan tugasnya manajer finansial

dan marketing dibantu oleh dua kepala bagian, yaitu kepala bagian marketing dan
kepala bagian pembelian.
9.4.5 Manajer SDM/Umum
Manajer SDM/Umum bertanggung jawab langsung kepada General manager
dalam mengawasi dan mengatur karyawan. Dalam menjalankan tugasnya manajer
SDM/Umum dibantu oleh tiga kepala bagian, yaitu kepala bagian personalia, kepala
bagian general affair, dan kepala bagian keamanan.
9.4.6 Manajer Produksi
Manajer Produksi bertanggung jawab langsung kepada General manager
dalam mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan proses baik di
bagian produksi maupun utilitas. Dalam menjalankan tugasnya manajer produksi
dibantu oleh tiga kepala bagian, yaitu kepala bagian proses, kepala bagian
laboratorium, dan kepala bagian utilitas.
9.4.7 Manajer Teknik
Manajer Teknik bertanggung jawab langsung kepada General manager dalam
mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan masalah teknik baik di
lapangan maupun di kantor. Dalam menjalankan tugasnya Manajer Teknik dibantu
oleh dua kepala bagian, yaitu kepala bagian instrumentasi dan kepala bagian
maintenance dan listrik.

9.4.8 Kepala Bagian Pembelian
Kepala Bagian Pembelian dan Penjualan bertanggung jawab kepada Manajer
finansial dan marketing. Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi
segala kegiatan pembelian bahan baku, bahan penolong, dan segala keperluan
perusahaan.
9.4.9 Kepala Bagian Marketing
Kepala Bagian Marketing bertanggung jawab kepada Manajer finansial dan
marketing. Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan
penjualan dan promosi produk.
9.4.10 Kepala Bagian Personalia
Kepala Bagian Personalia bertanggung jawab kepada Manajer SDM/Umum.
Tugasnya adalah mengawasi dan memperhatikan kinerja kerja serta kesejahteraan
karyawan.
9.4.11 Kepala Bagian General Affair
Kepala Bagian General affair bertanggung jawab kepada Manajer
SDM/Umum. Tugasnya adalah untuk menjalin hubungan perusahaan dengan
masyarakat setempat dan hubungan perusahaan dengan karyawan.
9.4.12 Kepala Bagian Keamanan
Kepala Bagian Keamanan bertanggung jawab kepada Manajer SDM/Umum.
Tugasnya adalah untuk menjaga keamanan perusahaan beserta karyawan perusahaan.

9.4.13 Kepala Bagian Instrumentasi
Kepala Bagian Instrumentasi bertanggung jawab kepada Manajer Teknik.
Tugasnya adalah menyusun program perawatan, pemeliharaan serta penggantian
peralatan instrumentasi proses.
9.4.14 Kepala Bagian Maintanance dan Listrik
Kepala Bagian Listrik bertanggung jawab kepada Manajer Teknik. Tugasnya
adalah mengkoordinir segala kegiatan pemeliharaan, pengamanan, perawatan dan
perbaikan peralatan listrik. Serta menyusun program perawatan, pemeliharaan serta
penggantian peralatan proses.
9.4.15 Kepala Bagian Proses
Kepala Bagian Proses bertanggung jawab kepada Manajer Produksi.
Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan proses
meliputi operasi dan research & developement.
9.4.16 Kepala Bagian Utilitas
Kepala Bagian Utilitas bertanggung jawab kepada Manajer Produksi.
Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan utilitas
meliputi pengolahan air dan limbah.
9.4.17 Kepala Bagian Laboratorium
Kepala Bagian Laboratorium bertanggung jawab kepada Manajer Produksi.
Tugasnya adalah untuk mengkoordinir dan mengawasi segala kegiatan laboratorium.

9.5 Tenaga Kerja dan Jam Kerja
Jumlah tenaga kerja pada pabrik pembuatan etanol ini direncanakan sebanyak
102 orang (tidak termasuk dewan komisaris). Status tenaga kerja pada perusahaan ini
dibagi atas:
1. Tenaga kerja bulanan dengan pembayaran gaji sebulan sekali.
2. Tenaga kerja harian dengan upah yang dibayar 2 minggu sekali.
3. Tenaga kerja honorer/kontrak dengan upah dibayar sesuai perjanjian kontrak.
9.5.1 Jumlah dan Tingkat Pendidikan Tenaga Kerja
Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan di pabrik pembuatan etanol
dibutuhkan susunan tenaga kerja seperti pada susunan struktur organisasi. Adapun
jumlah tenaga kerja beserta tingkat pendidikan yang disyaratkan dapat dilihat pada
Tabel berikut ini.

Tabel 9.1 Jumlah Tenaga Kerja Beserta Tingkat Pendidikannya
Jabatan Jumlah Pendidikan

Dewan Komisaris 3 -
General manager 1 Teknik Kimia (D-IV)
Sekretaris 1 D3/Sekretaris
Manajer Finansial dan Marketing 1 Akuntansi (S1)/Manajemen (S1)

Manajer SDM/Umum 1 Manajemen Perusahaan (S1)
Manajer Teknik 1 Teknik Mesin (S1)
Manajer Produksi 1 Teknik Kimia (D-IV)
Kepala bagian marketing 1 Akuntansi (S1)/Manajemen (S1)
Kepala Bagian Pembelian 1 Akuntansi (S1)/Manajemen (S1)
Kepala bagian personalia 1 Manajemen (S1)
Kepala bagian General Affair 1 Fisipol (S1)
Kepala bagian keamanan 1 Fisipol (S1)
Kepala Bagian Maintanance&Listrik 1 Teknik Elektro (S1)
Kepala Bagian Instrumentasi 1 Teknik Mesin (S1)
Kepala Bagian Laboratorium 1 Teknik Kimia (D-IV)/FMIPA (S1)
Kepala Bagian Produksi 1 Teknik Kimia (D-IV)
Kepala Bagian Utilitas 1 Teknik Kimia (D-IV)
Karyawan Produksi 35 STM/SMU/Politeknik
Karyawan Teknik 12 STM/SMU/Politeknik
Karyawan Keuangan dan Personalia 8 SMEA/Politeknik
Karyawan Pemasaran dan penjualan 8 SMEA/Politeknik
Dokter 1 Kedokteran (S1)
Perawat 2 Akademi Perawat (D3)
Petugas Keamanan 8 SMU/Pensiunan ABRI
Petugas Kebersihan 6 SMU
Supir 3 SMU/STM
Buruh angkat 3 SMU
Jumlah 105 -
9.5.2 Pengaturan Jam Kerja
Pabrik pembuatan etanol ini direncanakan beroperasi 300 hari per tahun
secara kontinu 24 jam sehari. Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan dapat
digolongkan menjadi dua golongan, yaitu:

1. Karyawan non-shift, yaitu karyawan yang tidak berhubungan langsung dengan
proses produksi, misalnya bagian administrasi, bagian gudang, dan lain-lain.
Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan 44 jam per minggu dan jam kerja
selebihnya dianggap lembur. Perincian jam kerja non-shift adalah:
Senin – Kamis
- Pukul 07.00 – 12.00 WIB → Waktu kerja
- Pukul 12.00 – 13.00 WIB → Waktu istirahat
Jum’at
- Pukul 12.00 – 14.00 WIB → Waktu istirahat
Sabtu
2. Karyawan shift, yaitu karyawan yang berhubungan langsung dengan proses
produksi yang memerlukan pengawasan secara terus-menerus selama 24 jam,
misalnya bagian produksi, utilitas, kamar listrik (genset), keamanan, dan lain-
lain. Perincian jam kerja shift adalah:
- Shift I : pukul 07.00 – 15.00 WIB
- Shift II : pukul 15.00 – 23.00 WIB
- Shift III : pukul 23.00 – 07.00 WIB
Jam kerja bergiliran berlaku bagi karyawan. Untuk memenuhi kebutuhan pabrik,
setiap karyawan shift dibagi menjadi empat regu dimana tiga regu kerja dan satu

regu istirahat. Pada hari Minggu dan libur nasional karyawan shift tetap bekerja
dan libur 1 hari setelah setelah tiga kali shift.
Tabel 9.2 Jadwal Kerja Karyawan Shift
REGU HARI
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A I I I II II II - - III III III -
B II II II - - III III III I I I I
C - - III III III - I I - II II II
D III III - I I I II II II - - III
9.6 Kesejahteraan Tenaga Kerja
Besarnya gaji dan fasilitas kesejahteraan tenaga kerja tergantung pada tingkat
pendidikan, jumlah jam kerja dan resiko kerja. Untuk mendapatkan hasil kerja yang
maksimal dari setiap tenaga kerja diperlukan dukungan fasilitas yang memadai.
Fasilitas yang tersedia pada pabrik pembuatan etanol ini adalah:
1. Fasilitas cuti tahunan.
2. Tunjangan hari raya dan bonus.
3. Tunjangan kecelakaan kerja.
4. Tunjangan kematian, yang diberikan kepada keluarga tenaga kerja yang
meninggal dunia baik karena kecelakaan sewaktu bekerja maupun di luar
pekerjaan.
5. Penyediaan sarana transportasi / bus karyawan.
6. Penyediaan tempat ibadah dan balai pertemuan
7. Pelayanan kesehatan secara cuma-cuma.

8. Penyediaan seragam dan alat-alat pengaman (sepatu, seragam, helm, kaca mata
dan sarung tangan).
9. Beasiswa kepada anak-anak karyawan yang berprestasi.

BAB X
ANALISA EKONOMI
Untuk mengevaluasi kelayakan berdirinya suatu pabrik dan tingkat
pendapatannya, maka dilakukan analisa perhitungan secara teknik. Selanjutnya
perlu juga dilakukan analisa terhadap ekonomi dan pembiayaannya. Dari hasil
analisa terhadap aspek ekonomi tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat
diambil untuk pengarahan secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak
didirikan bila dapat beroperasi dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi yang digunakan sebagai pedoman untuk
menentukan layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan tingkat pendapatan yang
dapat diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut antara lain:
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)
2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju Pengembalian Modal/Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1 Modal Investasi
Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi
terdiri dari:

10.1.1 Modal Investasi Tetap/Fixed Capital Investment (FCI)
Modal Investasi tetap adalah segala biaya yang diperlukan untuk membeli
peralatan dan fasilitas pabrik yang digunakan pada saat pabrik beroperasi dan
biaya pasa saat pendirian pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment
(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,
membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung
yang diperlukan untuk operasi pabrik.
Modal investasi tetap langsung ini meliputi:
- Modal untuk tanah
- Modal untuk bangunan
- Modal untuk peralatan proses
- Modal untuk peralatan utilitas
- Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
- Modal untuk perpipaan
- Modal untuk instalasi listrik
- Modal untuk insulasi
- Modal untuk investaris kantor
- Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
- Modal untuk sarana transportasi
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital
Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik
(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan

secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini
meliputi:
- Modal untuk pra-investasi
- Modal untuk engineering dan supervisi
- Modal untuk biaya kontraktor (contractor’s fee)
- Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)
Tabel 10.1. Modal Investasi Tetap (MIT / FCL)
No Komponen Biaya (Rp)
Modal Investasi Tetap Langsung
1 Tanah 6.356.700.000
2 Bangunan 33.463.500.000
3 Peralatan proses dan utilitas 12.321.760.498
4 Instrumentasi dan alat control 1.938.212.926
5 Biaya perpipaan 15.505.703.411
6 Biaya instalasi listrik 1.938.212.926
7 Biaya insulasi 1.938.212.926
8 Biaya inventaris kantor 1.938.212.926
9 Biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan 1.938.212.926
10 Sarana transportasi 2.750.000.000
Modal Investasi Tetap Tak Langsung
11 Pra Investasi 8.714.909.731
12 Biaya Engineering dan Supervisi 6.971.927.784
13 Biaya Kontraktor 1.742.981.946

14 Biaya tidak terduga 8.714.909.731
TOTAL 113.293.826.497
10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)
Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya.
Modal kerja ini meliputi:
- Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
- Modal untuk kas
Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan
jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai,
biaya administrasi umum dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.
- Modal untuk mulai beroperasi (start-up)
- Modal untuk piutang dagang
Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual
tiap satuan produk.
Tabel 10.2 Modal Kerja
Komponen Jumlah (Rp)
Bahan baku dan proses 279.347.111.390.880
Kas 4.886.552.000
Start Up 13.595.259.180
Piutang Dagang 108.900.000.000.000
Total 388.265.593.202.060

Maka, total modal investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp113.293.826.497,- + Rp 388.265.593.202.060,-
= Rp 388.378.887.028.557,-
Modal ini berasal dari:
1. Modal sendiri = 60% dari total modal investasi
= 0,6 x Rp 388.378.887.028.557,-.
= Rp 233.027.332.217.134,-
2. Pinjaman dari Bank = 40% dari total modal investasi
= 0,4 x Rp 388.378.887.028.557,-.
= Rp 155.351.554.811.423 ,-
10.2 Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)
Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
beroperasi. Biaya produksi total meliputi:
1. Biaya Tetap (BT) / Fixed Cost (FC)
Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliputi:
- Gaji karyawan
- Depresiasi dan amortisasi
- Pajak bumi dan bangunan
- Bunga pinjaman bank
- Biaya perawatan tetap
- Biaya tambahan
- Biaya asuransi

- Distribusi
- Biaya Laboratorium Penelitian
Tabel 10.3 Perincian Biaya Tetap (Fixed Cost)
Komponen Jumlah (Rp)
Gaji karyawan 5.082.000.000
Bunga pinjaman bank 29.516.795.414.170
Depresiasi dan amortisasi 9.652.284.814
Biaya tetap perawatan 6.559.883.900
Biaya tambahan 22.658.765.299
BiayaLaboratorium,Penelitian dan Pengembangan 2.265.876.530
Biaya asuransi 1.195.548.505
Pajak bumi dan bangunan 7.832.000
Total 29.564.217.605.220
2. Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)
Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah produksi.
Biaya variabel meliputi:
a. Biaya bahan baku proses dan utilitas
b. Biaya pemasaran
c. Biaya perawatan
d. Biaya lainnya

Tabel 10.4 Biaya Variabel
Komponen Biaya (Rp)
Biaya Variabel Baku Proses dan Utilitas 279.347.111.390.880
Biaya Variabel Pemasaran 40.656.000
Biaya Variabel perawatan 655.988.390
Biaya Variabel lainnya 1.132.938.265
Total 279.348.940.973.535
Biaya produksi total, BPT = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 308.913.158.578.755,-
10.3 Total Penjualan (Total Sales)
Penjualan diperoleh dari hasil produk sebesar Rp 435.600.000.000.000,-
10.4 Perkiraan Rugi/Laba Usaha
Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh:
1. Laba sebelum pajak = Rp 126.686.841.421.245,-
2. Pajak penghasilan = Rp 38.006.034.926.347,-
3. Laba setelah pajak = Rp 88.680.806.494.872,-
10.5 Analisa Aspek Ekonomi
a. Profit Margin (PM)
Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum
pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan.
PM = 29,083 %

b. Break Even Point (BEP)
Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil
penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
BEP = 18,921 %
Kapasitas produksi pada titik BEP = 62439204,38 kg
Nilai penjualan pada titik BEP = Rp 82.419.749.786.480,-
Dari data feasibilities,
BEP maksimal 50 %, pabrik layak (feasible), apabila BEP diatas 50%
maka pabrik tidak layak untuk didirikan. Dari perhitungan diperoleh BEP =
18,921%, maka pra rancangan pabrik ini layak untuk didirikan.
c. Return on Investment (ROI)
Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap
tahun dari penghasilan bersih.
ROI = 22,8 %
Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal
investasi total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal
tersebut adalah:
ROI ≤ 15 % resiko pengembalian modal rendah
15 ≤ ROI ≤ 45 % resiko pengembalian modal rata-rata
ROI ≥ 45 % resiko pengembalian modal tinggi
Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 22,8 %, sehingga pabrik yang akan
didirikan ini termasuk resiko pengembalian modal rata-rata.

d. Pay Out Time (POT)
Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu
pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan
penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada
kapasitas penuh setiap tahun.
POT = 4,38 tahun
Dari harga di atas dapat dilihat bahwa seluruh modal investasi akan kembali
setelah 4,38 tahun operasi.
e. Internal Rate of Return (IRR)
Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan
keuntungan rata-rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka pabrik
akan menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang berlaku maka
pabrik dianggap rugi.
Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR = 27,7 %.

DAFTAR PUSTAKA
Alearts, dkk., 1987. “Metoda Penelitian Air”, Usaha Nasional, Surabaya.
Anonim, 2007. “Laporan PDAM KIM II”, PDAM KIM II.
Bailey΄s, “Fat and Oil”,Cetakan ke- 5, Volume Kesatu,1982.
Baron, L.W., “Process Chemistry for Water and Wastewater Treatment”,
Prentice Hall Inc., Englewood Cliffs, New Jersey, 1982.
Badan Pusat Statistik, “Data Statistik Perdagangan”, Jakarta, 2005.
Brown, G.G., “Unit Operation”, Modern Asia Edition, John Wiley and Sons, New
York, 1960.
Brownell, L.E., and Young, E.H., “Process Equipment Design”, Willy Eastern
Limited, New Delhi, 1959.
Desphande, D.L, “ Basic Electrical Engineering”, Vol 1,Mirja Contruction and
Development, Co.Ltd,New Delhi,1985.
Evans, FL., “Equipment Design Handbook for Refineries and Chemical Plant”,
volume 3, Greft Publishjing Co., Houston,1978.
Foust, Alan S., “Process of Unit Operation”, John Wiley and Sons, New York,
1979.
Geankoplis, Chistie J., “Transport Process, Momentum, Heat and Mass”, Allyn
and Bacon, Boston, 1983.
Hammer,M.J, “Water and Wastewater Technologi”,3nd edition, Prentice-Hall,
New York,1996.
Indokemika Jayatama, Medan, 2007..

Kern and Donald Q., “Process Heat Transfer”, McGraw-Hill Book Co., Auckland,
1965.
Ketaren, S, “Pangan teknologi minyak dan lemak pangan” , UI Press, Jakarta,
1986.
Kirk-Othmer, “Encyclopedia of Chemical Technology”, 2nd Edition, International
Science, Dursion of John Wiley and Sons, New York, 1967..
Labban, “Kalor dan Termodinamika”, Institut Teknologi Bandung, Bandung,
1971.
Lyman, “Estimation Property of Thermodinamic Method”, 1982.
Madura, Jeff, “Introduction to Business 2nd Edition”, South Western College
Publishing, USA, 2000.
Manulang, M., “Dasar-dasar Marketing Modern”, Edisi I, Liberty, Yogyakarta,
1982..
Maskew Gordon, 1968. “Water and Waste Water Engineering”. New York: John
Wiley and Sons.
Nalco, “The Nalco Water Handbook”, McGraw-Hill Company, Inc., New York,
1982.
Perry, J.H., “Chemical Engineering Handbook”, 7th Edition, McGraw-Hill Book
Co., New York, 1997.
Pertamina, Medan, 2007.
Peters Pande, 1985. “The Six Sigma Way” Edisi 1, Yogyakarta.
R, Soepomo, “Ilmu Kimia Organik”, 1998.
Reklaitis, G.V., “Introduction to Material and Energy Balance”, John Wiley and
Sons, New York, 1983.

Rudang Jaya, Medan, 2007.
Siagian, Sondang P., “Fungsi-fungsi Manajerial”, Offset Radar Jaya, Jakarta, 1992.
Smith, J.M., and Vannes, H.C., “Introduction to Chemical Engineering
Thermodinamics”, McGraw-Hill Book Co., New York, 2001.
Sutarto, “Dasar-dasar Organisasi”, Gajah Mada University Press, Yogyakarta,
2002.
Timmerhauss, K.D. dan Peter, M.S., 2004. “Plant Design and Economic for
Chemical Engineering”, Edisi 4, McGraw-Hill Book Co., Tokyo.
Ulrich, Gael D.A., “A Guide to Chemical Engineers Process Design and
Economics”, John Wiley and Sons, New York, 1984.
Waluyo, “Perubahan Perundang-undangan Perpajakan era Reformasi”,
Salemba Empat, Jakarta, 2000.
Zainun, Buchari, “Organisasi dan Manajemen”, Balai Pustaka, Jakarta, 1987.

LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Satuan Operasi : kg/jam
Kapasitas Produksi : 4.000 ton/hari = 166.666,67 kg/jam
Pra rancangan Pabrik Pembuatan Asam Oleat dari CPO dengan Kapasitas
Produksi 1.000 ton/hari mempunyai komposisi produk dengan persentase sebagai
berikut :
Asam Stearat/C18 = 1%
= 1% x 166.666,67 kg/jam = 1.666,67 kg/jam
Asam Oleat/C18F1 = 98%
= 98% x 166.666,67 kg/jam = 163.333,34 kg/jam
Asam Linoleat = 0,99%
= 0,99% x 166.666,67 kg/jam = 1.650,00 kg/jam
Air/H2O = 0,01%
= 0,01% x 166.666,67 kg/jam = 16,67 kg/jam
Komposisi Asam Lemak (Baileys, 1983)
Asam Miristat/C14 = 2%
Asam Palmitat/C16 = 43%
Asam Stearat/C18 = 4%
Asam Oleat/C18F1 = 42%
Asam Linoleat = 9%

Berat Molekul Masing-masing Komponen (Perrys, 1986)
CPO (Trigliserida) = 885,45 kg/kmol
Gliserol = 92,09 kg/kmol
Asam Miristat = 228,36 kg/kmol
Asam Palmitat = 256,42 kg/kmol
Asam Stearat = 284,47 kg/kmol
Asam Oleat = 282,45 kg/kmol
Asam Linoleat = 312,52 kg/kmol
Air = 18 kg/kmol
LA-1. Neraca Massa Pada Heat Exchanger 03 (HE-03)
Gambar LA.1. Neraca massa pada Heat Exchanger 03 (HE-03)
Diasumsikan H2O yang keluar dari heat exchanger 03 sebanyak 95%.
Neraca massa total :
F31 + F33 = F26
F33 Asam Stearat/C18 = 1%
= 1% x 166.666,67 kg/jam = 1.666,67 kg/jam
F33 Asam Oleat/C18F1 = 98%
= 98% x 166.666,67 kg/jam = 163.333,34 kg/jam

F33 Asam Linoleat = 0,99%
= 0,99% x 166.666,67 kg/jam = 1.650,00 kg/jam
F33 Air/H2O = 0,01%
= 0,01% x 166.666,67 kg/jam = 16,67 kg/jam
F33 Asam Stearat/C18 = F26 Asam Stearat/C18
= 1.666,67 kg/jam
F33 Asam Oleat/C18F1 = F26 Asam Oleat/C18F1
= 163.333,34 kg/jam
F33 Asam Linoleat = F26 Asam Linoleat/C18F2
= 1.666,67 kg/jam
F33 Air/H2O + F31 Air/H2O = F26 Air/H2O
F33 Air/H2O + 95% x F31 Air/H2O = F26 Air/H2O
16,67 kg/jam + 95% x F26 Air/H2O = F26 Air/H2O
16,67 kg/jam = F26 Air/H2O - 95% x F26 Air/H2O
F26 Air/H2O = = 333,40 kg/jam
F31 Air/H2O = 95% x 333,40 kg/jam
= 316,73 kg/jam

Tabel LA-1. Neraca massa pada Heat Exchanger 03 (HE-03)
26 31 33
As. Oleat 163.333,34 163.333,34
As. Stearat 1.666,67 1.666,67
As. Linoleat 1.666,67 1.666,67
H2O 333,40 316,73 16,67
TOTAL 167.000,08 167.000,08
LA-2. Neraca Massa Pada Kolom Fraksinasi 02 (KF-02)
As. Palmitat
H2O
25
As. Palmitat
As. Oleat 24 KF-02
As. Stearat 2250C
As. Linoleat 1 atm
H2O
26 As. Oleat
As. Stearat
As. Linoleat
H2O
Gambar LA.2. Neraca massa pada Kolom Fraksinasi 02 (KF-02)
Diasumsikan H2O yang keluar bersama produk atas dari Kolom Fraksinasi 02
(KF-02) sebanyak 80%.
F25 + F26 = F24
= 1.666,67 kg/jam

= 163.333,34 kg/jam
= 1.666,67 kg/jam
333,40 kg/jam + 80% x F24 Air/H2O = F24 Air/H2O
333,40 kg / jam
F24 Air/H2O = = 1.667,00 kg/jam
0,20
F25 Air/H2O = 80% x 1.667,00 kg/jam
= 1.333,60 kg/jam
F25 Asam Palmitat = 43% x (F26 Asam Stearat + F26 Asam Oleat + F26 Asam
Linoleat + F19 Asam Miristat)
= 43% (1.666,67 + 163.333,34 + 1.666,67
+ F19 Asam Miristat)
= 71.666,67 + 0,43 x F19 Asam Miristat ………………(1)
F19 Asam Miristat = 2% x (F26 Asam Stearat + F26 Asam Oleat + F26 Asam
Linoleat + F25 Asam Palmitat)
= 2% (1.666,67 + 163.333,34 + 1.666,67
+ F25 Asam Palmitat)
= 3.333,33 + 0,02 x F25 Asam Palmitat
0,02 x F25 Asam Palmitat = - 3.333,33 + F19 Asam Miristat ……………(2)

Persamaan (1) dan (2) dieliminasi :
F25 Asam Palmitat = 71.666,67 + 0,43 x F19 Asam Miristat
(0,02 x F25 Asam Palmitat = - 3.333,33 + F19 Asam Miristat) x 0,43
0,99 x F25 Asam Palmitat = 73.100,00 kg/jam
F25 Asam Palmitat = 73.838,38 kg/jam
F25 Asam Palmitat = F24 Asam Palmitat
= 73.838,38 kg/jam
24 25 26
As. Oleat 163.333,34 - 163.333,34
As. Stearat 1.666,67 - 1.666,67
As. Palmitat 73.838,38 73.838,38 -
As. Linoleat 1.666,67 - 1.666,67
H2O 1.667,00 1.333,60 333,40
TOTAL 242.172,06 242.172,06
LA-3. Neraca Massa Pada Kolom Fraksinasi 01 (KF-01)
As. Miristat
H2O
19
As. Miristat
As. Palmitat 17
As. Oleat KF-01
As. Stearat
As. Linoleat
H2O As. Oleat
18 As. Stearat
As. Linoleat
As. Palmitat
H2O
Gambar LA.3. Neraca massa pada Kolom Fraksinasi 01 (KF-01)

Diasumsikan H2O yang keluar bersama produk atas dari Kolom Fraksinasi 01
(KF-01) sebanyak 80%.
F18 + F19 = F17
= 1.666,67 kg/jam
= 163.333,34 kg/jam
= 1.666,67 kg/jam
= 73.838,38 kg/jam
1.667,00 kg/jam + 80% x F17 Air/H2O = F17 Air/H2O
1.667,00 kg/jam = F17 Air/H2O - 80% x F17 Air/H2O
1.667,00 kg / jam
F17 Air/H2O = = 8.335,00 kg/jam
0,20
F19 Air/H2O = 80% x 8.335,00 kg/jam
= 6.668,00 kg/jam
F19 Asam Miristat = 2% x (F26 Asam Stearat + F26 Asam Oleat + F26 Asam
Linoleat + F25 Asam Palmitat)
= 2% (1.666,67 + 163.333,34 + 1.666,67

+ F25 Asam Palmitat)
= 3.333,33 + 0,02 x F25 Asam Palmitat
= 3.333,33 + 0,02 x 73.838,38 kg/jam
= 4.810,09 kg/jam
17 18 19
As. Oleat 163.333,34 163.333,34 -
As. Stearat 1.666,67 1.666,67 -
As. Palmitat 73.838,38 73.838,38 -
As. Miristat 4.810,09 - 4.810,09
As. Linoleat 1.666,67 1.666,67 -
H2O 8.335,00 1.667,00 6.668,00
TOTAL 253.650,15 253.650,15
LA-4. Neraca Massa Pada Flash Tank 01 (FT-01)
Gambar LA.1. Neraca massa pada Flash Tank 01 (FT-01)
Diasumsikan H2O yang keluar dari Flash Tank 01 sebanyak 70%.
F15 + F16 = F13

= 1.666,67 kg/jam
= 163.333,34 kg/jam
= 1.666,67 kg/jam
= 73.838,38 kg/jam
F16 Asam Miristat = F13 Asam Miristat
= 4.810,09 kg/jam
8.335,00 kg/jam + 80% x F13 Air/H2O = F13 Air/H2O
8.335,00 kg / jam
F13 Air/H2O = = 27.783,33 kg/jam
0,30
F15 Air/H2O = 70% x 27.783,33 kg/jam
= 19.448,33 kg/jam

Tabel LA-4. Neraca massa pada Flash Tank 01 (FT-01)
13 15 16
As. Oleat 163.333,34 163.333,34
As. Stearat 1.666,67 1.666,67
As. Palmitat 73.838,38 73.838,38
As. Miristat 4.810,09 4.810,09
As. Linoleat 1.666,67 1.666,67
H2O 27.783,33 19.448,33 8.335,00
TOTAL 281.433,48 281.433,48
LA-5. Neraca Massa Pada Splitting 01 (SP-01)
H20
12 As. Oleat
As. Stearat
CPO 10 13 As. Palmitat
SP-01
H20 As. Miristat
As. Linoleat
14 H20
CPO
Gliserol
Gambar LA.5. Neraca massa pada Splitting 01 (SP-01)
Didalam splitting terjadi reaksi menghasilkan asam lemak dan gliserol, trigliserida
terkonversi 99%.
Reaksi :
Trigliserida Air Gliserol As. Lemak

Jumlah mol asam lemak :
4.810,09 kg / jam
Asam Miristat/C14 = = 21,06 kmol/jam
228,36 kg / kmol
73.838,38 kg / jam
Asam Palmitat/C16 = = 287,96 kmol/jam
256,42 kg / kmol
1.667,67 kg / jam
Asam Stearat/C18 = = 5,86 kmol/jam
284,47 kg / kmol
163.333,34 kg / jam
Asam Oleat/C18F1 = = 578,27 kmol/jam
282,45 kg / kmol
1.667,67 kg / jam
Asam Linoleat = = 5,95 kmol/jam
280,44 kg / kmol
Jumlah mol Asam Lemak = mol. As. Miristat + mol As. Palmitat + mol As.
Stearat + As. Oleat + As. Linoleat
= 899,10 kg/jam
Dari persamaan reaksi diperoleh mol trigliserida adalah :
1 1
= x mol Asam Lemak = x 899,10 kmol/jam
3 3
= 299,70 kmol/jam
− τ reak tan
F trigliserida x X reak tan
Persamaan laju reaksi (r) =
299,70 x99%
− (−1)
=
= 296,70 kmol/jam
Jumlah air yang dibutuhkan untuk reaksi adalah
= 899,10 kmol/jam x 18 kg/kmol
= 16.183,80 kg/jam

Neraca massa komponen :
Ntrigliserida14 = Ntrigliserida10 – r
= 299,70 kmol/jam - 296,70 kmol/jam
= 2,99 kmol/jam x 885,45 kg/kmol
= 2.647,49 kg/jam
Ntrigliserida10 = 299,70 kmol/jam x 885,45 kg/kmol
= 265.369,36 kg/jam
Ngliserol14 =r
= 296,70 kmol/jam x 92,09 kg/kmol
= 27.323,10 kg/jam
NH2O13 = NH2O10 + NH2O12
27.783,33 kg/jam = 16.183,80 kg/jam + NH2O12
27.783,33 kg/jam - 16.021,80 kg/jam = NH2O12
NH2O12 = 11.599,53 kg/jam
Tabel LA-5. Neraca massa pada Splitting 01 (SP-01)
10 12 13 14
CPO 265.369,36 2.647,49
As. Lemak 245.315,15
Gliserol 27.323,10
H2O 16.813,80 11.599,53 27.783,33
TOTAL 303.069,07 303.069,07

LA-6. Neraca Massa Pada Separator 01 (S-01)
H20
CPO 5 9 CPO
S-01
Imp H20
Imp
H20
Gambar LA.6. Neraca massa pada Separator 01 (S-01)
Kelarutan CPO dalam air = 7 kg CPO/100 kg H2O
Kelarutan Impuritis dalam air = 98 kg Imp/100 kg H2O
Neraca massa komponen :
Ntrigliserida/CPO9 = Ntrigliserida/CPO5
= 265.369,36kg/jam
NH2O9 + NH2O8 = NH2O7
7 kg CPO
NH2O7 = x 265.369,36 kg CPO = 18.575,85 kg/jam
100 kg H 2 O
Maka, NH2O8 = 18.575,85 kg/jam – 16.813,80 kg/jam
= 1.762,05 kg/jam
98 kg CPO
NImp8 = x18.575,85 kg CPO = 18.204,33 kg/jam
100 kg H 2 O

Tabel LA-6. Neraca massa pada Separator 01 (S-01)
5 7 8 9
CPO 265.369,36 265.369,36
Imp 18.204,33 18.204,33
H2O 18.575,85 1.762,05 16.813,80
TOTAL 302.149,54 302.149,54

LAMPIRAN B
NERACA ENERGI
Basis Perhitungan = 1 Jam Operasi
Suhu Referensi = 250C (298 K)
Satuan Perhitungan = kJ/jam
B.1. Sifat Fisik Bahan
B.1.1. Kapasitas Panas/Cp
Harga kapasitas panas (Cp) untuk masing-masing bahan yang digunakan
adalah (Baileys, 1983):
Cp. CPO (Trigliserida) = 6,91 kJ/mol.K
Cp. Impurities = 0,69 kJ/mol.K
Cp. Gliserol = 0,74 kJ/mol.K
Cp. Asam Miristat = 1,98 kJ/mol.K
Cp. Asam Palmitat = 2,61 kJ/mol.K
Cp. Asam Stearat = 2,86 kJ/mol.K
Cp. Asam Oleat = 2,71 kJ/mol.K
Cp. Asam Linoleat = 3,04 kJ/mol.K
Cp. Air = 0,27 kJ/mol.K
B.1.2. Panas Pembentukan/ΔHf
Harga panas pembentukan (ΔHf) untuk masing-masing bahan yang
digunakan adalah (Baileys, 1983) :

ΔHf. CPO (Trigliserida) = -121,18 kJ/mol
ΔHf. Gliserol = -139,80 kJ/mol
ΔHf. Asam Miristat = -159,23 kJ/mol
ΔHf. Asam Palmitat = -169,13 kJ/mol
ΔHf. Asam Stearat = -179,03 kJ/mol
ΔHf. Asam Oleat = -151,57 kJ/mol
ΔHf. Asam Linoleat = -123,83 kJ/mol
ΔHf. Air = -68,32 kJ/mol
LB-1. Neraca Energi Pada Heat Exchanger 01 (HE-01)
Gambar LB-1. Neraca energi pada Heat Exchanger 01 (HE-01)
Komponen m (kg) n (mol) Cp (kJ/mol.K) Δ T (K) n.Cp.dT (kJ)
CPO 265.369,36 299,69 6,91 5 10.354,29
Imp. 18.204,33 262,16 0,69 5 904,45
TOTAL 11.258,74

(kJ/mol.K) (K) (kJ)
CPO 265.369,36 299,69 6,91 55 113.897,18
Imp. 18.204,33 262,16 0,69 55 9.948,97
TOTAL 123.846,15
dQ = Qout – Qin
= (123.846,15 – 11.258,74) kJ
= 112.587,41 kJ/jam
Maka panas yang dilepas steam sebesar 112.587,41 kJ/jam.
Heat Exchanger 01 (HE-01) membutuhkan panas sebesar 112.587,41
kJ/jam. Untuk mencapai kondisi Heat Exchanger 01 (HE-01) digunakan saturated
steam yang masuk pada suhu 2750C; 58,5 bar, besar entalpi ( ΔH ) steam adalah
2.786,5 kJ/kg. Steam keluar sebagai kondensat pada suhu 1500C; 4,8 bar dengan
besar entalpi sebesar 634,82 kJ/kg.
Sehingga jumlah steam yang dibutuhkan adalah :
dQ
H steam − H kondensat
m =
112.587,41
2.786,5 − 634,82
=
= 52,32 kg/jam

LB-2. Neraca Energi Pada Splitting 01 (SP-01)
Gambar LB-2. Neraca energi pada Splitting 01 (SP-01)
Trigliserida Air Gliserol As. Lemak
= r. Δ HR 298 + ∑ ( ∫ nCpdT )out − ∑ ( ∫ nCpdT )in

dQ
dt
Δ HR 298 = Δ Hproduk - Δ Hreaktan
Sehingga diperoleh data Δ Hproduk dan Δ Hreaktan sebagai berikut :
Tabel LB-3 Δ Hreaktan Pada Splitting 01 (SP-01)
Komponen Koef. Reaksi (σ) Δ Hf 298 (kJ/mol) σ. Δ Hf 0298 (kJ/mol)
CPO 1 -121,18 -121,18
H2O 3 -68,32 -204,96
TOTAL -326,14

Tabel LB-4 Δ Hproduk Pada Splitting 01 (SP-01)
Komponen Koef. Reaksi (σ) Δ Hf 298 (kJ/mol) σ. Δ Hf 0298 (kJ/mol)
As. Lemak 1 -157,87 -157,87
Gliserol 3 -139,80 -419,40
TOTAL -577,27
Δ HR 298 = -326,14 kJ/mol – (-577,27) kJ/mol
= 251,13 kJ/mol (reaksi endoterm)
Tabel LB-5. Δ H Bahan Masuk Pada Splitting 01 (SP-01)
Komponen m (kg) n (mol) Cp (kJ/mol.K) Δ T (K) n.Cp.dT (kJ)
CPO 265.369,36 299,69 6,91 30 62.125,74
H2O 16.813,80 934,10 0,27 30 7.566,21
H2O 11.599,53 644,42 0,27 5 869,96
TOTAL 70.561,91
Tabel LB-6. ΔH Bahan Keluar Dari Splitting 01 (SP-01)
(kJ/mol.K) (K) (kJ)
CPO 2.647,49 2,99 6,91 230 4.752,01
H2O 27.783,33 1.543,52 0,27 230 95.852,59
As. Lemak 245.315,15 898,72 2,69 230 556.038,06
Gliserol 27.323,10 296,92 0,74 230 50.535,78
TOTAL 707.178,44

Maka :
dQ
= r. HR 298 + (Qout-Qin)
dt
= (0,299 x 251,13 + 707.178,44 – 70.561,91) kJ/jam
= (75,09 + 636.616,53) kJ/jam
= 636.691,62 kJ/jam
Splitting 01 (SP-01) membutuhkan panas sebesar 636.691,62 kJ/jam.
Untuk mencapai kondisi Splitting 01 (SP-01) digunakan saturated steam yang
masuk pada suhu 2750C; 58,5 bar, besar entalpi (H) steam adalah 2.786,5 kJ/kg.
Steam keluar sebagai kondensat pada suhu 1500C; 4,8 bar dengan besar entalpi
sebesar 634,82 kJ/kg.
dQ
m =
636.691,62
2.786,5 − 634,82
=
= 295,90 kg/jam

(kJ/mol.K) (K)
As. Oleat 163.333,34 578,27 2,71 205 321.257,89
As. Stearat 1.666,67 5,86 2,86 205 3.535,72
As. Palmitat 73.838,38 287,96 2,61 205 154.072,99
As. Linoleat 1.666,67 5,33 3,04 205 43,71
H2O 1.667,00 92,61 0,27 205 5.125,96
TOTAL 484.036,27

(kJ/mol.K) (K)
As. Oleat 163.333,34 578,27 2,71 230 919.044,51
As. Stearat 1.666,67 5,86 2,86 230 3.854,71
As. Palmitat 73.838,38 287,96 2,61 230 172.862,39
As. Linoleat 1.666,67 5,33 3,04 230 3.726,74
H2O 1.667,00 92,61 0,27 230 5.751,08
TOTAL 1.105.239,43
dQ = Qout – Qin
= (1.105.239,43 – 484.036,27) kJ
= 621.203,16 kJ/jam
steam yang masuk masuk pada suhu 2750C; 58,5 bar, besar entalpi (H) steam
adalah 2.786,5 kJ/kg. Steam keluar sebagai kondensat pada suhu 1500C; 4,8 bar
dengan besar entalpi sebesar 634,82 kJ/kg.
dQ
m =
621.203,16
2.786,5 − 634,82
= = 288,71 kg/jam

Komponen m (kg) n (mol) Cp (kJ/mol.K) ΔT (K) n.Cp.dT (kJ)
As. Oleat 163.333,34 578,27 2,71 225 352.600,13
As. Stearat 1.666,67 5,86 2,86 225 3.770,91
As. Linoleat 1.666,67 5,33 3,04 225 3.645,72
H2O 333,40 18,52 0,27 225 1.125,09
TOTAL 361.141,85
Komponen m (kg) n (mol) Cp (kJ/mol.K) ΔT (K) n.Cp.dT (kJ)
As. Oleat 163.333,34 578,27 2,71 235 368.271,25
As. Stearat 1.666,67 5,86 2,86 235 3.938,51
As. Linoleat 1.666,67 5,33 3,04 235 3.807,75
H2O 316,73 17,59 0,27 235 1.116,08
H2O 16,67 0,93 0,27 235 59,01
TOTAL 377.192,59

dQ = Qout – Qin
= (377.192,59 – 361.141,85) kJ
= 16.050,75 kJ/jam
steam yang masuk masuk pada suhu 2750C; 58,5 bar, besar entalpi (H) steam
adalah 2.795,7 kJ/kg. Steam keluar sebagai kondensat pada suhu 1500C; 4,8 bar
dengan besar entalpi sebesar 634,82 kJ/kg.
dQ
m =
16.050,75
2.786,5 − 634,82
=
= 7,46 kg/jam
LB-5. Neraca Energi Pada Condenser 01 (CD-01)
Gambar LB-5. Neraca Energi Pada Condenser 01 (CD-01)

(kJ/mol.K) (K) (kJ)
As. Miristat 4.810,09 21,06 1,98 205 8.549,73
H2O 6.668,00 370,44 0,27 205 20.503,85
TOTAL 29.053,58
(kJ/mol.K) (K) (kJ)
As. Miristat 4.810,09 21,06 1,98 5 208,49
H2O 6.668,00 370,44 0,27 5 500,09
TOTAL 708,58
dQ = Qout – Qin
= (708,58 – 29.053,58) kJ
= -28.344,99 kJ/jam
Maka panas yang diserap air pendingin sebesar -28.344,99 kJ/jam.
Digunakan air pendingin dengan temperatur masuk 300C (303 K), 1 atm
dan keluar pada temperatur 450C (318 K), 1 atm. Cp air = 75,24 Joule/mol.K
(Perry, 1997).
Q = n x Cp x dT
Q - 28.344,99
75,24 x(303 − 318)
n = = = 25,11 kmol
Cp.dT

Maka jumlah air pendingin yang digunakan adalah :
m = n x BM
= 25,11 kmol x 18 kg/kmol = 452,07 kg/jam
LB-6. Neraca Energi Pada Condenser 02 (CD-02)
Gambar LB-6. Neraca Energi Pada Condenser 02 (CD-02)
(kJ/mol.K) (K) (kJ)
As. Palmitat 73.838,38 287,96 2,61 205 154.072,99
H2O 1.333,60 74,09 0,27 205 4.100,88
TOTAL 158.173,87

(kJ/mol.K) (K) (kJ)
As. Palmitat 73.838,38 287,96 2,61 5 3.757,88
H2O 1.333,60 74,09 0,27 5 100,02
TOTAL 3.857,90
dQ = Qout – Qin
= (3.857,90 – 158.173,87) kJ
= -154.315,97 kJ/jam
(Perry, 1997).
Q = n x Cp x dT
Q - 154.315,97
75,24 x(303 − 318)
n = = = 136,73 kmol
Cp.dT
m = n x BM
= 136,73 kmol x 18 kg/kmol = 2.461,18 kg/jam

LB-7. Neraca Energi Pada Cooler 01 (C-01)
Gambar LB-7. Neraca Energi Pada Cooler 01 (C-01)
Tabel LB-15. Δ H Bahan Masuk Pada Cooler 01 (C-01)
(kJ/mol.K) (K) (kJ)
As. Oleat 163.333,34 578,27 2,71 235 939.023,74
As. Stearat 1.666,67 5,86 2,86 235 3.938,51
As. Linoleat 1.666,67 5,33 3,04 235 3.807,75
H2O 16,67 0,93 0,27 235 59,01
TOTAL 946.829,01

Tabel LB-16. Δ H Bahan Keluar Dari Cooler 01 (C-01)
(kJ/mol.K) (K) (kJ)
As. Oleat 163.333,34 578,27 2,71 5 7.835,56
As. Stearat 1.666,67 5,86 2,86 5 83,79
As. Linoleat 1.666,67 5,33 3,04 5 81,01
H2O 16,67 0,93 0,27 5 1,25
TOTAL 8.001,61
dQ = Qout – Qin
= (8.001,61 – 946.829,01) kJ
= -938.827,39 kJ/jam
(Perry, 1997).
Q = n x Cp x dT
Q - 938.827,39
75,24 x(303 − 318)
n = = = 831,85 kmol
Cp.dT
m = n x BM
= 831,85 kmol x 18 kg/kmol = 14.973,32 kg/jam

LAMPIRAN C
SPESIFIKASI PERALATAN
LC-1. Tangki CPO (T-01)
Fungsi : untuk menampung bahan baku CPO selama 7 hari
Jumlah : 10 Unit
Spesifikasi :
1. Tipe : Silinder tegak dengan tutup berbentuk ellipsoidal, alas
datar.
2. Bahan Konstruksi : carbon steel grade B
3. Volume :
Tabel LC-1. Komponen Bahan Yang Terdapat Pada Tangki T-01
Komponen M (kg/jam) ρ (kg/liter) V (liter/jam)

CPO 265.369,36 0,929 285.650,55
Imp. 18.204,33 0,820 22.200,40
Total 283.573,69 307.850,95
(Sumber : Neraca Massa)
m
ρ= = 0,92 kg/liter x 2,2046 lb/kg x 28,317 liter/ft3 = 57,50 lb/ft3
v
Direncanakan dibuat tangki sebanyak 10 unit untuk persediaan 7 hari maka :
t = 7 hari = 7 hari x 24 jam/hari = 168 jam
Faktor keamanan, fk = 20% = 0,2
Volume bahan masuk,

ρ
m 283.573,69
Vt =( )xt= liter/jam
0,92
= 308.232,27 liter/jam x 168 jam = 51.783.021,65 liter
= 51.783,02 m3
Kapasitas volume tangki,
Vt = Vt (1 + fk)
= 51.783,02 (1 + 0,2 ) = 62.139,62 m3
62.139,62 3
Maka volume masing-masing tangki adalah m = 6.213,96 m3.
10
4. Diameter :
Tangki didesain berbentuk silinder tegak dengan tutup berbentuk
ellipsoidal, alas datar.
Direncanakan perbandingan antara tinggi tangki dan tinggi head dengan diameter
tangki :
= , =
Hs 3 Hh 1
D 2 D 4
Volume silinder,
1⎡ ⎛ 3 ⎞⎤ 3
π .D 2 .Hs = ⎢π .D 2 .⎜ D ⎟⎥ = π .D 3 = 1,1775 D3
1
4⎣ ⎝ 2 ⎠⎦ 8
Vs =
4
Volume tutup tangki :
π
Vh = D 3 = 0,1309 D3 (Brownell, 1959)
24
Volume tangki = Vs + Vh
6.213,96 m3 = 1,1775 D3 + 0,1309 D3
6.213,96 m3 = 1,3084 D3

6.213,96
D3 = = 4.749,28 m3
1,3084
D = 3
4.749,28 m 3 = 68,91 m
= 68,91 m x 3,2808 ft/m = 226,09 ft
5. Tinggi :
Tinggi tangki,
3 3
Hs = x D = x 68,91 = 103,36 m
2 2
Tinggi tutup,
1 1
Hh = x D = x 68,91 = 17,23 m
4 4
Tinggi total tangki = Hs + Hh
= 103,36 m + 17,23 m = 120,59 m
Tinggi cairan dalam tangki,
πxD 2
4 xVc 4 x6.213,96
Hc = = = 114,87 m
3,14 x68,912
= 114,87 m x 3,2808 ft/m = 376,87 ft
6. Tekanan :
Tekanan Operasi, Poperasi = 1 atm = 14,696 psi
Tekanan desain,
ρ ( Hc − 1) 57,50(376,87 − 1)
Pdesain = Poperasi + =14,696 + = 14,696 + 150,09
144 144
= 164,78 psi
Faktor keamanan 20%, maka
Tekanan desain alat = 164,78 x (1,2) = 197,74 psi
7. Tebal Dinding :

Bahan konstruksi tangki carbon steel grade B
Maksimum allowed stress, f = 12.650 psi (Brownell,1959)
Effisiensi sambungan, E = 85% (Brownell,1959)
Faktor korosi, C = 0,0125 in/tahun
Tebal dinding tangki :
+ (Cxn)
PxD
fxE − 0,6 P
t= (Brownell,1959)
197,74 x68,91x12
12.650 x0,85 − 0,6 x68,91
t= + (0,0125x10)
t = 15,26 in + 0,125 in
= 15,34 in
(dipilih tebal dinding standar 15,35 inchi)
LC-2. Tangki Gliserol (T-02)
Fungsi : untuk menampung gliserol selama 7 hari
Jumlah : 1 Unit
Spesifikasi :
datar.
3. Volume :
Komponen M (kg/jam) ρ (kg/liter) V (liter)

CPO 2.647,49 0,929 2.849,83

Gliserol 27.323,10 0,732 37.326,64
Total 29.970,59 40.176,47
m
v
Volume bahan masuk,
ρ
m
Vt =( )xt
= 38.721,69 liter x 168 = 6.505.244,34 liter
= 6.505,24 m3
Vt = Vt (1 + fk)
= 6.505,24 (1 + 0,2 ) = 7.806,29 m3
4. Diameter :
tangki :
= , =
Hs 3 Hh 1
D 2 D 4
Volume silinder,
1⎡ ⎛ 3 ⎞⎤ 3
π .D 2 .Hs = ⎢π .D 2 .⎜ D ⎟⎥ = π .D 3 = 1,1775 D3
1
4⎣ ⎝ 2 ⎠⎦ 8
Vs =
4

π
Vh = D 3 = 0,1309 D3 (Brownell, 1959)
24
7.806,29 m3 = 1,1775 D3 + 0,1309 D3
7.806,29 m3 = 1,3084 D3
7.806,29
D3 = = 5.966,29 m3
1,3084
D = 3
5.966,29 m 3 = 77,24 m
= 77,24 m x 3,2808 ft/m = 253,41 ft
5. Tinggi :
Tinggi tangki,
3 3
Hs = x D = x 77,24 = 115,86 m
2 2
Tinggi tutup,
1 1
Hh = x D = x 77,24 = 19,31 m
4 4
= 115,86 m + 19,31 m = 135,17 m
πxD 2
4 xVc 4 x7.806,29
Hc = = = 128,74 m
3,14 x77,24 2
= 128,74 m x 3,2808 ft/m = 422,39 ft
6. Tekanan :
Tekanan desain,

ρ ( Hc − 1) 46,57(422,39 − 1)
144 144
= 150,97 psi
7. Tebal Dinding :
+ (Cxn)
PxD
fxE − 0,6 P
t= (Brownell,1959)
181,17 x77,24 x12

12.650 x0,85 − 0,6 x181,17
t= + (0,0125x10)
t = 15,77 in + 0,125 in
= 15,90 in
LC-3. Tangki Produk (T-03, T-04, T-05)
Fungsi : untuk menampung produk selama 7 hari
Jumlah : 6 buah (T-05 = 4 buah, T-03 dan T-04 masing-masing 1 buah)
Spesifikasi :

datar.
3. Volume :
Karena ada 3 buah tangki dengan volume yang berbeda, maka digunakan
volume tangki yang paling besar yaitu volume pada tangki T-05.

As. Oleat 163.333,34 0,850 192.156,87
As. Stearat 1.666,67 0,839 1.986,49
As. Linoleat 1.666,67 0,877 1.900,42
H2O 16,67 0,994 16,77
Total 166.683,35 196.060,55
m
v
Volume bahan masuk,
ρ
m
Vt =( )xt
= 196.098,05 liter x 168 = 32.944.473,88 liter
= 32.944,47 m3
Vt = Vt (1 + fk)
= 32.944,47 (1 + 0,2 ) = 39.533,37 m3

Volume masing-masing tangki adalah 9.883,34 m3.
4. Diameter :
tangki :
= , =
Hs 3 Hh 1
D 2 D 4
Volume silinder,
1⎡ ⎛ 3 ⎞⎤ 3
π .D 2 .Hs = ⎢π .D 2 .⎜ D ⎟⎥ = π .D 3 = 1,1775 D3
1
4⎣ ⎝ 2 ⎠⎦ 8
Vs =
4
π
Vh = D 3 = 0,1309 D3 (Brownell, 1959)
24
9.883,34 m3 = 1,1775 D3 + 0,1309 D3
9.883,34 m3 = 1,3084 D3
9.883,34
D3 = = 7.553,76 m3
1,3084
D = 3
7.553,76 m 3 = 86,91 m
= 86,91 m x 3,2808 ft/m = 285,14 ft
5. Tinggi :
Tinggi tangki,
3 3
Hs = x D = x 86,91 = 130,36 m
2 2
Tinggi tutup,

1 1
Hh = x D = x 86,91 = 21,73 m
4 4
= 130,36 m + 21,73 m = 152,09 m
πxD 2
4 xVc 4 x9.883,34
Hc = = = 144,86m
3,14 x86,912
= 144,86 m x 3,2808 ft/m = 475,27 ft
6. Tekanan :
Tekanan desain,
ρ ( Hc − 1) 53,07(475,27 − 1)
144 144
= 189,48 psi
7. Tebal Dinding :
+ (Cxn)
PxD
fxE − 0,6 P
t= (Brownell,1959)

227,38 x86,91x12
12.650 x0,85 − 0,6 x 227,38
t= + (0,0125x10)
t = 22,34 in + 0,125 in
= 22,46 in
LC-4. Heat Exchanger (HE-01, HE-02, HE-03)
Fungsi : untuk mengurangi kadar air (H2O)
Jumlah : 4 Buah (HE-01 2 buah, HE-02 dan HE-03 masing-masing 1 buah)
Spesifikasi :
1. Tipe : Silinder tegak dengan tutup dan alas berbentuk
Ellipsoidal, dilengkapi dengan coil pemanas.
2. Bahan Konstruksi : stainless steel 316
3. Volume :
Tabel LC-4. Komponen Bahan Yang Terdapat Pada Heat Exchanger

CPO 265.369,36 0,929 285.650,55
Imp. 18.204,33 0,820 22.200,40
Total 283.573,69 307.850,95
m
v
Penguapan dalam heat exchanger dilakukan selama 5 menit, maka :
t = 5 menit = 0,08 jam
Volume bahan masuk,

ρ
m
Vt =( )xt
= 308.232,27 liter x 0,08 = 24.658,58 liter
= 24,66 m3
Vt = Vt (1 + fk)
= 24,66 (1 + 0,2 ) = 29,59 m3
Maka volume masing-masing Heat Exchanger adalah 14,79 m3.
4. Diameter :
Tangki didesain berbentuk silinder tegak dengan alas dan tutup berbentuk
ellipsoidal. Direncanakan perbandingan antara tinggi tangki dan tinggi head
dengan diameter tangki :
= , =
Hs 3 Hh 1
D 2 D 4
Volume silinder,
Vs = 1,1775 D3 (Perhitungan sebelumnya)
Vh = 0,1309 D3 (Perhitungan sebelumnya)
Volume tangki = Vs + 2xVh
14,79 m3 = 1,1775 D3 + 2x0,1309 D3
14,79 m3 = 1,4393 D3
14,79
D3 = = 10,27 m3
1,4393
D = 3 10,27 m 3 = 3,20 m
= 3,20 m x 3,2808 ft/m = 10,52 ft

5. Tinggi :
Tinggi tangki,
3 3
Hs = x D = x 3,20 = 4,80 m
2 2
Tinggi alas dan tutup,
1 1
Hh =2x( x D) =2x( x 3,20) = 1,60 m
4 4
= 4,80 m + 1,60 m = 6,40 m
πxD
4 xVc 4 x14,79
Hc = = = 5,88 m
2
3,14 x3,20 2
= 5,88 m x 3,2808 ft/m = 19,32 ft
6. Tekanan :
Tekanan Operasi, Poperasi = 1 atm = 14,696 Psi
Tekanan desain,
ρ ( Hc − 1) 57,50(19,32 − 1)
Pdesain = Poperasi + = 14,696 + = 14,696 + 7,31
144 144
= 22,01 psi
7. Tebal Dinding :
Bahan konstruksi tangki stainless steel 316
Effisiensi sambungan, E = 0,85 (Brownell,1959)

Tebal plat minimum :
+ (Cxn)
PxDx12
12.750 x0,85 − 0,6 xP
t=
26,41x3,20 x12
12.750 x0,85 − 0,6 x 26,41
t= + (0,0125x10)
t = 0,09 in + 0,125 in
= 0,22 in
Tube,
Direncanakan pipa yang dipakai sebagai aliran steam adalah pipa dengan
ukuran nominal 1¼ in schedule 40 dengan ketentuan sebagai berikut (Kern,
1965) :
• OD = 1,65 in = 0,1375 ft
• ID = 1,380 in = 0,115 ft
• Luas permukaan (A) = 0,435 ft2/ft
Luas permukaan perpindahan panas,
dQ
U D xΔT
A=
Dimana :
dQ = panas yang yang dibawa oleh steam, BTU/jam
= 636.691,62 kJ/jam = 603.464,84 BTU/jam
ΔT = perbedaan temperatur steam masuk dan keluar
T1 = 2750C = 552,60 0F, T2 = 1500C = 327,60 0F, ΔT = 225,00
UD = koefisien perpindahan panas, BTU/jam.0F.ft2

Besar UD berada antara 50 – 150 BTU/jam.0F.ft2 (Perry, 1997)
UD yang diambil adalah 100 BTU/jam.0F.ft2
Sehingga,
603.464,84
A = = 26,82 ft2
100 x 225,00
Atot 26,82
L = = = 61,65 ft
Aft 0,435
= 0,7 , maka Dc = 0,7 x 10,52 ft = 7,36 ft

Dc
Diasumsikan
Dt
Panjang 1 lilitan = π x Dc = 3,14 x 7,36 ft = 23,11 ft
61,65
Jumlah lilitan pipa = = 2,67 lilitan ≈ 3, 00 lilitan
23,11
LC-5. Flash Tank (FT-01)
Fungsi : untuk mengurangi kadar air (H2O)
Jumlah : 1 Unit
Spesifikasi :
ellipsoidal.
3. Volume :
Tabel LC-5. Komponen Bahan Yang Terdapat Pada Flash Tank

As. Oleat 163.333,34 0,850 192.156,87
As. Stearat 1.666,67 0,839 1.986,49
As. Palmitat 73.838,38 0,844 87.486,23
As. Miristat 4.810,09 0,841 5.719,49

As. Linoleat 1.666,67 0,877 1.900,42
H2O 27.783,33 0,994 27.951,04
Total 281.433,48 317.200,54
m
v
Penguapan dalam heat exchanger dilakukan selama 10 menit, maka :
t = 10 menit = 0,16 jam
Volume bahan masuk,
ρ
m
Vt =( )xt
= 316.217,39 liter x 0,16 = 50.594,78 liter
= 50,59 m3
Vt = Vt (1 + fk)
= 50,59 (1 + 0,2 ) = 60,71 m3
4. Diameter :
= , =
Hs 3 Hh 1
D 2 D 4
Volume silinder,

60,71 m3 = 1,1775 D3 + 2x0,1309 D3
60,71 m3 = 1,4393 D3
60,71
D3 = = 42,18 m3
1,4393
D = 3 42,18 m 3 = 6,49 m
= 6,49 m x 3,2808 ft/m = 21,31 ft
5. Tinggi :
Tinggi tangki,
3 3
Hs = x D = x 6,49 = 9,73 m
2 2
1 1
Hh =2x( x D) =2x( x 6,49) = 3,24 m
4 4
= 9,73 m + 3,24 m = 12,97 m
πxD
4 xVc 4 x 60,71
Hc = = = 11,92 m
2
3,14 x6,49 2
= 11,92 m x 3,2808 ft/m = 39,18 ft
6. Tekanan :
Tekanan Operasi, Poperasi = 1 atm = 14,696 Psi
Tekanan desain,
ρ ( Hc − 1) 55,39(39,18 − 1)
Pdesain = Poperasi + = 14,696 + = 14,696 + 14,68
144 144

= 29,38 psi
7. Tebal Dinding :
Effisiensi sambungan, E = 0,85 (Brownell,1959)
Tebal plat minimum :
+ (Cxn)
PxDx12
12.650 x0,85 − 0,6 xP
t=
35,26 x6,49 x12

12.650 x0,85 − 0,6 x35,26
t= + (0,0125x10)
t = 0,25 in + 0,125 in
= 0,38 in
LC-6. Cooler (C-01)
Fungsi : Mendinginkan produk kedalam suhu kamar 300C.
Spesifikasi :
1. Jenis : Shell and tube
Stainless Steel 316
2. Jumlah : 1 Unit
Massa yang didinginkan (Wh) = 166.683,35 kg/jam

= 367.470,11 lb/hr (Neraca massa)
Cp bahan = 0,45 Btu/lb0F (Kern, 1965)
Panas yang dibutuhkan,
(Q) = Wh.Cp. Δ T
= 367.470,11 lb/hr x 0,45 Btu/lb.0F x (87,6 – 317,60)0F
= - 38.033.156,39 Btu/hr
Q
Cp.ΔT
Massa air pendingin (mc) yang dibutuhkan =
Dimana Cp air = 1 Btu/lb0F (Kern, 1965)
1Btu / lb 0 Fx(87,60 − 102,6) F

- 38.033.156,39 Btu / hr
= 0
= 2.535.543,76 lb/hr
Menghitung LMTD
Fluida panas : T1 = 2600C = 317,600F
T2 = 300C = 87,600F
Fluida dingin t1 = 300C = 87,600F
t2 = 450C = 102,60F
(T 1 − t 2) − (T 2 − t1)
ln (T 1 − t 2 ) − (T 2 − t1)
(Kern, 1965)
(317,60 − 102,6) − (87,60 − 87,60) = 39,810F

ln (317,60 − 87,60 ) − (87,60 − 87,60 )
=
Menghitung Δ t :
(T 1 − T 2) = (317,60 − 87,60) = 15,33
(t 2 − t1) (102,60 − 87,60)
R=
(t 2 − t1) = (102,60 − 87,60) = 0,065

(T 1 − t1) (317,60 − 87,60)
S=
FT = 0,6 Δ t = FT x LMTD

= 0,6 x 39,81
Δ t = 23,890F
Menghitung nilai Tc dan tc :
= (T1 + T2)/2 = (317,60 +87,60)/2 = 202,60F
= (t1 + t2)/2 = ( 87,60 + 102,6)/2 = 95,100F
Tube,(air pendingin) Shell,(massa)

Jumlah panjang = 45, 20” (Kern, ID = 25 in (Kern, 1965)
1965) Baffle = 6
OD, BWG, pitch = ¾ in, 18, 1 in sq Passes = 1
Passes = 2 as = (ID x c’ x B) / (144 x pt)
a’t = 1,80 = (25 x (1- ¾ ) x 6)/(144 x 1)
at = (Nt.a’t)/(144.n) = 0,26 ft2
= (45 x 1,80) / (144 x 2) Gs = Wh/as
2
= 0,28 ft = 250,4778 / 0,26
Gt = Wc/at = 963,38 lb/ft2.hr
= 675,70/0,28 Pada Tc = 1580F
= 2.413,21 lb/ft2.hr μ s = 0,43 x 2,42 = 1,0406 lb/ft.hr
V = Gt/3600. ρ ¾ in, 1 in sq
= 2.413,21/(3600 x 62,5) De = 0,95 / 12 = 0,0792 ft
= 0,01 fps Res = De.Gs / μ s
pada tc = 90,50F
μ t = 0,81 x 2,42 = 1,9602 lb/ft.hr
= 0,0792 x 963,38 / 1,0406
= 73,32
¾ in 18 BWG jH = 21,3
D = 0,625/12 = 0,0543 ft Pada Tc = 1580F
Ret = D.Gt/ μ t K158 = 0,3895 Btu/hr.ft2.(0F/ft)
C = 0,45 Btu/lb0F
(c. μ s/k)1/3 = (0,45 x 1,0406/0,35)1/3
= 0,0543 x2.413,21/1,9602
= 66,85
ht = 320 x 0,99 = 316,8 = 1,1013
hio = hi x (ID/OD) ho = jH.k/De.(c. μ s/k)1/3. θ s → θ s=1
= 316,8x(0,652/0,75) = 21,3 x 0,35/0,0792 x (1,1013) x 1

= 275,4048 Btu/hr.ft.0F = 103,82 Btu / hr.ft2.0F
Pressure Drop
Tube, (air pendingin) Shell, (massa)

Ret = 705,6151 Res = 228,8577
F = 0,0007 ft2/in2 F = 0,0044 ft2/in2
Δ Pt =
f .Gt 2 .L.n Jumlah cross, (N + 1 ) = 12.L/B
5,22.1010.D.s.θt
0,0007 x(2.413,21) x 20 x 2
= 12 x 16/6
2 = 32
=
5,22 x1010 x0,0543x1x1 Ds = ID/12 = 8/12 = 0,6667 ft
Δ Pt = 0,011 psi
f .Gs 2 .Ds.( N + 1)
Δ Pr = Δ Ps =
5,22.1010.De.S .θs
4.n v 2 62,5
. .
0,0044 x(963,38) x0,6667 x32

s 2 g 144
2
4,2 62,5
= .0,001. =
1 144 5,22 x1010 x0,0792 x1x1
Δ Pr = 0,0035 psi Δ Ps = 0,0002 psi
Δ PT = Δ Pt + Δ Pr
= 0,011 + 0,0035
Δ PT = 0,015 psi
Uc = koefisien clean overall
hio.ho
hio + ho
Uc =
275,4048 x103,82
275,4048 + 103,82
=
Uc = 75,39 Btu/hr.ft2.0F
= 301,59 kkal/hr.m2.0C
UD = koefisien koreksi

→ A = 45 x 20 x 1,8
Q
A.Δt
UD =
2.535.543,76
=
1.620 x 23,89
= 65,51 Btu/hr.ft2.0F
= 262,06 kkal/hr.m20C
Rd = Faktor pengotoran
Uc − UD
Rd =
UcxUD
75,39 − 65,51
=
75,39 x65,51
= 0,02 ft2.0F.hr/Btu
LC-7. Condenser (CD-01 dan CD-02)
Fungsi : Mendinginkan produk kedalam suhu kamar 300C.
Spesifikasi :
1. Jenis : Shell and tube
2. Jumlah : 2 Unit
Massa yang didinginkan (Wh) = 75.171,98 kg/jam
= 165.724,15 lb/hr (Neraca massa)
Cp bahan = 0,45 Btu/lb0F (Kern, 1965)
Panas yang dibutuhkan,
(Q) = Wh.Cp. Δ T
= 165.724,15 lb/hr x 0,45 Btu/lb.0F x (87,6 – 287,60)0F
= -14.915.173,50 Btu/hr

Q
Cp.ΔT
Massa air pendingin (mc) yang dibutuhkan =
Dimana Cp air = 1 Btu/lb0F (Kern, 1965)
1Btu / lb 0 Fx(87,60 − 102,6) F

- 14.915.173,50 Btu / hr
= 0
= 994.344,90 lb/hr
Menghitung LMTD
Fluida panas : T1 = 2300C = 287,600F
T2 = 300C = 87,600F
Fluida dingin t1 = 300C = 87,600F
t2 = 450C = 102,60F
(T 1 − t 2) − (T 2 − t1)
ln (T 1 − t 2 ) − (T 2 − t1)
(Kern, 1965)
(287,60 − 102,6) − (87,60 − 87,60) = 34,900F

ln (287,60 − 87,60 ) − (87,60 − 87,60 )
=
Menghitung Δ t :
(T 1 − T 2) = (287,60 − 87,6) = 13,33
(t 2 − t1) (102,60 − 87,60)
R=
(t 2 − t1) = (102,60 − 87,60) = 0,075

(T 1 − t1) (287,60 − 87,60 )
S=
FT = 0,6 Δ t = FT x LMTD
= 0,6 x 34,90
Δ t = 20,940F
Menghitung nilai Tc dan tc :
= (T1 + T2)/2 = (287,60 +87,60)/2 = 187,600F
= (t1 + t2)/2 = ( 87,60 + 102,6)/2 = 95,100F

Tube,(air pendingin) Shell,(massa)
Jumlah panjang = 45, 20” (Kern, ID = 25 in (Kern, 1965)
1965) Baffle = 6
OD, BWG, pitch = ¾ in, 18, 1 in sq Passes = 1
Passes = 2 as = (ID x c’ x B) / (144 x pt)
a’t = 1,80 = (25 x (1- ¾ ) x 6)/(144 x 1)
at = (Nt.a’t)/(144.n) = 0,26 ft2
= (45 x 1,80) / (144 x 2) Gs = Wh/as
= 0,28 ft2 = 250,4778 / 0,26
Gt = Wc/at = 963,38 lb/ft2.hr
= 675,70/0,28 Pada Tc = 1580F
= 2.413,21 lb/ft2.hr μ s = 0,43 x 2,42 = 1,0406 lb/ft.hr
V = Gt/3600. ρ ¾ in, 1 in sq
= 2.413,21/(3600 x 62,5) De = 0,95 / 12 = 0,0792 ft
= 0,01 fps Res = De.Gs / μ s
pada tc = 90,50F
μ t = 0,81 x 2,42 = 1,9602 lb/ft.hr
= 0,0792 x 963,38 / 1,0406
= 73,32
¾ in 18 BWG jH = 21,3
D = 0,625/12 = 0,0543 ft Pada Tc = 1580F
Ret = D.Gt/ μ t K158 = 0,3895 Btu/hr.ft2.(0F/ft)
C = 0,45 Btu/lb0F
(c. μ s/k)1/3 = (0,45 x 1,0406/0,35)1/3
= 0,0543 x2.413,21/1,9602
= 66,85
ht = 320 x 0,99 = 316,8 = 1,1013
hio = hi x (ID/OD) ho = jH.k/De.(c. μ s/k)1/3. θ s → θ s=1
= 316,8x(0,652/0,75) = 21,3 x 0,35/0,0792 x (1,1013) x 1
= 275,4048 Btu/hr.ft.0F = 103,82 Btu / hr.ft2.0F

Pressure Drop
Tube, (air pendingin) Shell, (massa)

Ret = 705,6151 Res = 228,8577
F = 0,0007 ft2/in2 F = 0,0044 ft2/in2
Δ Pt =
f .Gt 2 .L.n Jumlah cross, (N + 1 ) = 12.L/B
5,22.1010.D.s.θt
0,0007 x(2.413,21) x 20 x 2
= 12 x 16/6
2 = 32
=
5,22 x1010 x0,0543x1x1 Ds = ID/12 = 8/12 = 0,6667 ft
Δ Pt = 0,011 psi
f .Gs 2 .Ds.( N + 1)
Δ Pr = Δ Ps =
5,22.1010.De.S .θs
4.n v 2 62,5
. .
0,0044 x(963,38) x0,6667 x32

s 2 g 144
2
4,2 62,5
= .0,001. =
1 144 5,22 x1010 x0,0792 x1x1
Δ Pr = 0,0035 psi Δ Ps = 0,0002 psi
Δ PT = Δ Pt + Δ Pr
= 0,011 + 0,0035
Δ PT = 0,015 psi
Uc = koefisien clean overall
hio.ho
hio + ho
Uc =
275,4048 x103,82
275,4048 + 103,82
=
Uc = 75,39 Btu/hr.ft2.0F
= 301,59 kkal/hr.m2.0C
UD = koefisien koreksi
→ A = 45 x 20 x 1,8
Q
A.Δt
UD =
994.344,90
=
1.620 x 23,89

= 25,69 Btu/hr.ft2.0F
= 102,77 kkal/hr.m20C
Rd = Faktor pengotoran
Uc − UD
Rd =
UcxUD
75,39 − 25,69
=
75,39 x 25,69
= 0,02 ft2.0F.hr/Btu
LC-8. Separator (S-01)
Fungsi : untuk memisahkan Impurities dari CPO (Memurnikan CPO)
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi :
1. Tipe : Silinder tegak dengan tutup dan alas berbentuk ellipsoidal.
3. Volume :
Tabel LC-6. Komponen Bahan Yang Terdapat Pada Tangki Separator

CPO 265.369,36 0,929 285.650,55
Imp. 18.204,33 0,820 22.200,40
H2O 18.575,85 0,994 18.687,98
Total 302.149,54 326.538,93
m
v
Direncanakan dibuat tangki sebanyak 1 unit dan waktu tinggal 10 menit maka :
t = 10 menit = 10 menit : 60 menit/jam = 0,16 jam

Volume bahan masuk,
ρ
m
Vt =( )xt
= 328.423,41 liter x 0,16 = 52.547,75 liter
= 52,55 m3
Vt = Vt (1 + fk)
= 52,55 (1 + 0,2 ) = 63,06 m3
4. Diameter :
= , =
Hs 3 Hh 1
D 2 D 4
Volume silinder,
63,06 m3 = 1,1775 D3 + 2x0,1309 D3
63,06 m3 = 1,4393 D3
63,06
D3 = = 43,81 m3
1,4393
D = 3 43,81 m 3 = 6,62 m

= 6,62 m x 3,2808 ft/m = 21,71 ft
5. Tinggi :
Tinggi tangki,
3 3
Hs = x D = x 6,62 = 9,93 m
2 2
1 1
Hh =2x( x D) =2x( x 6,62) = 3,31 m
4 4
= 9,93 m + 3,31 m = 13,24 m
πxD 2
4 xVc 4 x63,06
Hc = = = 12,13 m
3,14 x6,62 2
= 12,13 m x 3,2808 ft/m = 39,79 ft
5. Tekanan :
Tekanan desain,
ρ ( Hc − 1) 57,50(39,79 − 1)
144 144
= 30,19 psi
7. Tebal Dinding :

+ (Cxn)
PxD
fxE − 0,6 P
t= (Brownell,1959)
36,22 x6,62 x12

12.650 x0,85 − 0,6 x36,22
t= + (0,0125x10)
t = 0,27 in + 0,125 in
= 0,39 in
LC-9. Splitting (SP-01)
Fungsi : tempat mereaksikan CPO dengan air menghasilkan gliserol dan
asam lemak.
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi :
1. Tipe : Silinder tegak dengan tutup datar dan alas berbentuk
ellipsoidal.
3. Volume :
Tabel LC-7. Komponen Bahan Yang Terdapat Pada Tangki Splitting

CPO 265.369,36 0,929 285.650,55
H2O 28.413,33 0,994 28.584,84

Total 303.069,07 314.235,39
m
v
Volume bahan masuk,
ρ
m
Vt =( )xt
= 315.696,95 liter x 0,16 = 50.511,51 liter
= 50,51 m3
Vt = Vt (1 + fk)
= 50,51 (1 + 0,2 ) = 60,61 m3
4. Diameter :
= , =
Hs 3 Hh 1
D 2 D 4
Volume silinder,

60,61 m3 = 1,1775 D3 + 2x0,1309 D3
60,61 m3 = 1,4393 D3
60,61
D3 = = 42,11 m3
1,4393
D = 3 42,11 m 3 = 6,49 m
= 6,49 m x 3,2808 ft/m = 21,29 ft
5. Tinggi :
Tinggi tangki,
3 3
Hs = x D = x 6,49 = 9,73 m
2 2
1 1
Hh =2x( x D) =2x( x 6,49) = 3,24 m
4 4
= 9,73 m + 3,24 m = 12,97 m
πxD 2
4 xVc 4 x60,61
Hc = = = 11,89 m
3,14 x6,49 2
= 11,89 m x 3,2808 ft/m = 39,03 ft
5. Tekanan :
Tekanan desain,
ρ ( Hc − 1) 60,21(39,03 − 1)
144 144
= 30,59 psi

7. Tebal Dinding :
+ (Cxn)
PxD
fxE − 0,6 P
t= (Brownell,1959)
36,72 x6,49 x12

12.650 x0,85 − 0,6 x36,72
t= + (0,0125x10)
t = 0,27 in + 0,125 in
= 0,39 in
LC-10. Kolom Fraksinasi (KF-01)
Fungsi : untuk pemisahan fraksi-fraksi asam lemak.
Jumlah : 2 buah
Spesifikasi :
ellipsoidal.
3. Volume :

Karena ada 2 buah kolom fraksinasi, maka digunakan kolom fraksinasi
dengan volume yang paling besar yaitu kolom fraksinasi 01.
Tabel LC-8. Komponen Bahan Yang Terdapat Pada Tangki Kolom Fraksinasi

As. Oleat 163.333,34 0,850 192.156,87
As. Stearat 1.666,67 0,839 1.986,49
As. Palmitat 73.838,38 0,844 87.486,23
As. Miristat 4.810,09 0,841 5.719,49
As. Linoleat 1.666,67 0,877 1.900,42
H2O 8.335,00 0,994 8.385,31
Total 253.650,15 299.621,04
m
v
Volume bahan masuk,
ρ
m
Vt =( )xt
= 298.411,94 liter x 0,16 = 47.745,91 liter
= 47,74 m3
Vt = Vt (1 + fk)
= 47,74 (1 + 0,2 ) = 57,29 m3
4. Diameter :

= , =
Hs 3 Hh 1
D 2 D 4
Volume silinder,
57,29 m3 = 1,1775 D3 + 2x0,1309 D3
57,29 m3 = 1,4393 D3
57,29
D3 = = 39,81 m3
1,4393
D = 3 39,81 m 3 = 6,31 m
= 6,31 m x 3,2808 ft/m = 20,69 ft
5. Tinggi :
Tinggi tangki,
3 3
Hs = x D = x 6,31 = 9,46 m
2 2
1 1
Hh =2x( x D) =2x( x 6,31) = 3,15 m
4 4
= 9,46 m + 3,15 m = 12,61 m

πxD 2
4 xVc 4 x57,29
Hc = = = 11,56 m
3,14 x6,312
= 11,56 m x 3,2808 ft/m = 37,94 ft
5. Tekanan :
Tekanan desain,
ρ ( Hc − 1) 52,85(37,94 − 1)
144 144
= 28,25 psi
7. Tebal Dinding :
+ (Cxn)
PxD
fxE − 0,6 P
t= (Brownell,1959)
33,91x6,31x12
12.650 x0,85 − 0,6 x33,91
t= + (0,0125x10)
t = 0,24 in + 0,125 in
= 0,36 in
LC-11. Pompa (P-01, P-02 dan P-03)

Fungsi : Untuk pengaliran bahan baku.
Laju alir massa,
F = 283.573,69 kg/jam x 2,2046 lb/kg x 2,7778 x 10-4 jam/s
= 173,66 lb/s
Densitas,
ρ = 50,57 lb/ft3 (Perhitungan Sebelumnya)
Viskositas,
µ = 9,0 cp x 6,7197 x 10-4 lb/ft.s = 0,00605 lb/ft.s (Kern, 1965)
Kecepatan aliran,
ρ
F 173,66 lb / s
Q = =
50,57 lb / ft 3
= 3,43 ft3/s
Perencanaan pompa :
Diameter pipa ekonomis (De) dihitung dengan persamaan :
De = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13 (Foust,1979)
= 3,9 (3,43)0,45(50,57)0,13
= 11,31 in
Dipilih material pipa comercial steel 12 in schedule 40, dengan :
• Diameter dalam (ID) = 12,09 in = 1,01 ft
• Diameter luar (OD) = 12,75 in = 1,06 ft
• Luas Penampang pipa (A) = 115 in2 = 0,79 ft2
Kecepatan rata-rata fluida dalam pipa,
Q 3,43 ft 3 / s
V = =
A 0,79 ft 2

= 4,34 ft/s
Bilangan Reynold,
ρVD 50,57 x 4,34 x0,79

μ
NRe = =
0,00605
= 28.670,26
Material pipa merupakan bahan comercial steel maka diperoleh harga-harga
sebagai berikut :
ε = 4,6 x 10-5 m = 1,5092 x 10-4 ft
ε/D = 1,5092 x 10-4 ft/0,79 ft = 0,0002
dari grafik 5-9. Mc.Cabe, 1999 diperoleh f = 0,015
Panjang eqivalen total perpipaan (ΣL)
• Pipa lurus (L1) = 25,00 ft
• 1 buah gate valve fully open (L/D = 13),
L2 = 1 x 13 x 0,79 ft = 10,27 ft
• 3 buah elbow 900 (L/D = 30), L3
L3 = 3 x 30 x 0,79 ft = 71,10 ft
• 1 buah sharp edge entrance (K = 0,5)
(L/D = 25), L4 = 1 x 25 x 0,79 ft = 19,75 ft
• 1 buah sharp edge exit (K = 1; L/D = 47)
L5 = 1 x 47 x 0,79 ft = 37,13 ft
Total panjang ekuivalen (ΣL) = L1 + L2 + L3 + L4 + L5
= 163,25 ft
Friksi (Σf),

fxV 2 xΣL 0,015 x 4,34 2 x163,25
Σf = =
2 xgcxD 2 x32,17 x0,79
= 0,91 ft.lbf/lbm
Kerja Pompa (W),
Persamaan Bernouli
V1 − V2
( P1 − P2 ) + ( Z 1 − Z 2 ) + + W = Σf
2 xgc
P1 = P2, V1 = V2 = 0, Z1 = 0 dan Z2 = 25,00
-25,00 + W = 0,91
Wf = 0,91 + 25,00 = 25,91 lb.ft/jam
Daya,
WfxQxρ 25,91x3,43x50,57
Ws = =
550 550
= 8,17 hp
Jika efisiensi pompa, η = 80% dan efisiensi motor, ηm = 75%
ηxη m 0,8 x0,75

Ws 8,17
P= = = 13,62 hp
Jadi digunakan pompa dengan daya 14,00 hp.

LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN UTILITAS
LD-1. Tangki Pelarutan Al2(SO4)3 (T-01)
Fungsi : tempat melarutkan alum, Al2(SO4)3
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi :
1. Tipe : Silinder tegak dengan alas dan tutup datar
• Jumlah air yang diolah : 803.718,41 kg/hari = 112.755,6319 lb/hari
Jumlah alum yang dibutuhkan,
= 2,9691 kg/hari
Lama penampungan untuk persediaan = 30 hari
Banyak alum yang dilarutkan,
= 2,9691 kg/hari x 30 hari = 89,073 kg
Alum yang digunakan kadarnya 30% berat, dengan sifat-sifat,
• Densitas = 1.194,5 kg/m3 = 74,57 lb/ft3 (pada suhu 270C, tekanan 1
atm) (Perry, 1997)
• Viskositas = 6,72 x 10-4 lb/ft.detik (Kirk Othmer, 1967)
3. Volume Tangki
Tangki yang dipakai adalah silinder tegak dengan tutup atas dan bawah
berbentuk datar.
Volume larutan (V2),

89,073
= = 0,2486 m3
0,3x1.194,5
Vt = 0,2486 m3 x 1,1 = 0,2734 m3
Dimana,
Tinggi tangki : diameter tangki (H : D) = 3 : 2
Maka,
π
Vt = x D2 x H
4
π ⎛3 ⎞
x D2 x ⎜ D ⎟
⎝2 ⎠
0,2734 =
4
0,2734 = 1,1775 D3
0,2734
D = 3 = 0,6146 m = 2,0165 ft
1,1775
3
H = x 0,6146 m = 0,9219 m = 3,0246 ft
2
4. Tekanan
Tekanan desain,
74,57(3,0246 − 1)
P desain = 14,696 + = 15,7426 psi
144

5. Tebal dinding tangki :
+ (Cxn)
PxD
fxE − 0,6 P
t= (Brownell,1959)
15,7426 x 2,0165 x12

12.650 x0,85 − 0,6 x15,7426
t= + (0,0125x10)
t = 0,0354 in + 0,125 in
= 0,1604 in
Pengaduk (agitator),
Fungsi : untuk menghomogenkan campuran
Tipe : propeler berdaun tiga
Pengaduk didesain dengan standar sebagai berikut :
• Diameter pengaduk, Da = 0,22 x Dt = 0,22 x 2,0165 ft = 0,4431 ft
• Jarak propeler dari dasar tangki, E = Da = 0,4431 ft
• Kecepatan putaran: 90 rpm →

90
= 1,5 rps
60
Daya Pengaduk,
Sifat-sifat bahan campuran dalam tangki :
Viscositas, μ = 6,72 x 10-4 lb/ft.s (Kirk Othmer, 1967)
Bilangan Reynold,
Da 2 xNxρ
μ
NRe =
0,44312 x1,5 x 74,57

6,72 x10 − 4
= = 32.677,6204
Dari gambar 9.14 Mc. Cabe, 1999 diperoleh nilai Np = 0,3

Maka daya pengadukan,
Da 5 xNpxN 3 xρ
P =
32,17 x550
(0,4431) 5 x0,3x1,53 x74,57

= = 0,000007 hp
32,17 x550
Daya motor, (diasumsikan efisiensi motor 80%)
η
P 0,000007
Pmotor = = = 0,000009 hp
0,80
Untuk desain dipilih motor dengan daya 0,1 hp
LD-2. Tangki Pelarutan Na2CO3 (T-02)
Fungsi : tempat melarutkan Na2CO3
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi :
Jumlah Na2CO3 yang dibutuhkan,
= 1,5736 kg/hari
Banyak Na2CO3 yang dilarutkan,
= 1,5736 kg/hari x 30 hari = 47,208 kg
atm) (Perry, 1997)
• Viskositas = 3,02 x 10-4 lb/ft.detik (Kirk Othmer, 1967)

3. Volume Tangki
berbentuk datar.
47,208
= = 0,1156 m3
0,3 x1.360,94
Vt = 0,1156 m3 x 1,1 = 0,1272 m3
Dimana,
Maka,
π
Vt = x D2 x H
4
π ⎛3 ⎞
x D2 x ⎜ D ⎟
⎝2 ⎠
0,1272 =
4
0,1272 = 1,1775 D3
0,1272
D = 3 = 0,4756 m = 1,5605 ft
1,1775
3
H = x 0,4756 m = 0,7134 m = 2,3405 ft
2
4. Tekanan
Tekanan desain,
84,96(2,3405 − 1)
P desain = 14,696 + = 15,4869 psi
144

+ (Cxn)
PxD
fxE − 0,6 P
t= (Brownell,1959)
15,4869 x1,5605 x12

12.650 x0,85 − 0,6 x15,4869
t= + (0,0125x10)
t = 0,0269 in + 0,125 in
= 0,1519 in
Pengaduk (agitator),
Fungsi : untuk menghomogenkan campuran
Tipe : propeler berdaun tiga
Pengaduk didesain dengan standar sebagai berikut :
• Diameter pengaduk, Da = 0,22 x Dt = 0,22 x 1,5605 ft = 0,3433 ft
• Jarak propeler dari dasar tangki, E = Da = 0,3433 ft
• Kecepatan putaran: 90 rpm →

90
= 1,5 rps
60
Daya Pengaduk,
Sifat-sifat bahan campuran dalam tangki :
Viscositas, μ = 3,02 x 10-4 lb/ft.s (Kirk Othmer, 1967)

Bilangan Reynold,
Da 2 xNxρ
μ
NRe =
0,34332 x1,5 x84,96

3,02 x10 − 4
= = 49.733,2026
Dari gambar 9.14 Mc. Cabe, 1999 diperoleh nilai Np = 0,3
Maka daya pengadukan,
Da 5 xNpxN 3 xρ
P =
32,17 x550
(0,3433) 5 x0,3x1,5 3 x84,96

= = 0,000023 hp
32,17 x550
Daya motor, (diasumsikan efisiensi motor 80%)
η
P 0,000032
Pmotor = = = 0,000023 hp
0,80
Untuk desain dipilih motor dengan daya 0,1 hp
LD-3. Tangki H2SO4 (T-03)
Fungsi : tempat menampung H2SO4
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi :
Jumlah H2SO4 yang dibutuhkan,
= 0,3948 kg/hari

Banyak H2SO4 yang dilarutkan,
= 0,3948 kg/hari x 30 hari = 11,844 kg
• Densitas = 1.834 kg/m3 = 114,5 lb/ft3 (pada suhu 270C, tekanan 1 atm)
(Perry, 1997)
Konsentrasi H2SO4 = 33%
3. Volume Tangki
berbentuk datar.
11,844
= = 0,0196 m3
0,33x1.834
Vt = 0,0196 m3 x 1,25 = 0,0245 m3
Dimana,
Maka,
π
Vt = x D2 x H
4
π ⎛3 ⎞
x D2 x ⎜ D ⎟
⎝2 ⎠
0,0245 =
4
0,0245 = 1,1775 D3
0,0245
D = 3 = 0,2749 m = 0,9019 ft
1,1775
3
H = x 0,2749 m = 0,4123 m = 1,3528 ft
2

4. Tekanan
Tekanan desain,
114,5(1,3528 − 1)
P desain = 14,696 + = 14,9765 psi
144
+ (Cxn)
PxD
fxE − 0,6 P
t= (Brownell,1959)
14,9765 x0,9019 x12

12.650 x0,85 − 0,6 x14,9765
t= + (0,0125x10)
t = 0,0151 in + 0,125 in
= 0,14 in
LD-4. Tangki NaOH (T-04)
Fungsi : tempat melarutkan NaOH
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi :

Jumlah NaOH yang dibutuhkan,
= 6,4967 kg/hari
Banyak NaOH yang dilarutkan,
= 6,4967 kg/hari x 30 hari = 194,901 kg
atm) (Perry, 1997)
Konsentrasi NaOH = 50%
3. Volume Tangki
berbentuk datar.
194,901
= = 0,2564 m3
0,5 x1.520,26
Vt = 0,2564 m3 x 1,25 = 0,3205 m3
Dimana,
Maka,
π
Vt = x D2 x H
4
π ⎛3 ⎞
x D2 x ⎜ D ⎟
⎝2 ⎠
0,3205 =
4
0,3205 = 1,1775 D3

0,3205
D = 3 = 0,6481 m = 2,1262 ft
1,1775
3
H = x 0,6481 m = 0,9721 m = 3,1894 ft
2
4. Tekanan
Tekanan desain,
94,91(3,1894 − 1)
P desain = 14,696 + = 16,1390 psi
144
+ (Cxn)
PxD
fxE − 0,6 P
t= (Brownell,1959)
16,1390 x 2,1262 x12

12.650 x0,85 − 0,6 x16,1390
t= + (0,0125x10)
t = 0,0383 in + 0,125 in
= 0,1633 in
LD-5. Tangki Pelarutan Kaporit (T-05)
Fungsi : tempat menyimpan kaporit
Jumlah : 1 buah

Spesifikasi :
Jumlah kaporit yang dibutuhkan,
= 0,220 kg/hari
Banyak kaporit yang dilarutkan,
= 0,220 kg/hari x 30 hari = 6,6 kg
• Densitas = 1.560 kg/m3 = 97,39 lb/ft3 (pada suhu 270C, tekanan 1 atm)
(Perry, 1997)
Kaporit dilarutkan dengan konsentrasi 30% berat
3. Volume Tangki
berbentuk datar.
6,6
= = 0,0141 m3
0,3x1.560
Vt = 0,0141 m3 x 1,2 = 0,0169 m3
Dimana,
Maka,
π
Vt = x D2 x H
4

π ⎛3 ⎞
x D2 x ⎜ D ⎟
⎝2 ⎠
0,0169 =
4
0,0169 = 1,1775 D3
0,0169
D = 3 = 0,2431 m = 0,7977 ft
1,1775
3
H = x 0,2431 m = 0,3646 m = 1,1963 ft
2
4. Tekanan
Tekanan desain,
97,39(1,1963 − 1)
P desain = 14,696 + = 14,8288 psi
144
+ (Cxn)
PxD
fxE − 0,6 P
t= (Brownell,1959)
14,8288 x0,7977 x12

12.650 x0,85 − 0,6 x14,8288
t= + (0,0125x10)
t = 0,0132 in + 0,125 in
= 0,1382 in

LD-06. Bak Penampungan (BP-01)
Fungsi : tempat menampung air dari sumur pompa
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi :
1. Tipe : Bak beton
2. Bahan Konstruksi : Beton
Massa air yang dibutuhkan untuk 1 hari,
= 51.191,0569 kg/hari
Volume,
ρ
m 51.191,0569 kg/hari
= = 3
= 51,3693 m3/hari
996,53 kg / m
Faktor keamanan, 20%
= (1+0,2) x 51,3693 m3/hari
= 61,46432 m3/hari
Sehingga, volume :
= p x l x t = l3
61,6432 = l3 ⇒ l = 3,9503 m
Maka,
Panjang bak = 3 x 3,9503 m = 11,8508 m
Lebar bak = 3,9503 m
Tinggi bak = 2 x 3,9503 m = 7,9008 m

LD-07. Klarifier (KL-01)
Fungsi : sebagai tempat untuk memisahkan kontaminan-kontaminan
terlarut dan tersuspensi dari air dengan menambahkan alum yang
menyebabkan flokulasi dan penambahan soda abu agar reaksi
alum dengan lumpur dapat terjadi dengan sempurna.
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi :
1. Tipe : continous thickener
Jumlah air yang diklarifikasi = 51.191,0569 kg/hari
Reaksi : Al2(SO4)3 + 6H2O → 2Al(OH)3 + 3H2SO4
Jumlah Al2(SO4)3 yang tersedia = 2,9691 kg/hari
BM Al2(SO4)3 = 342 kg/kmol
Jumlah Al2(SO4)3 adalah,
2,9691
= 0,0086 kmol/hari
342
Jumlah Al(OH)3 yang terbentuk,
2 x 0,0086 kmol/hari = 0,0172 kmol/hari
BM Al(OH)3 = 78 kg/kmol
Jumlah Al(OH)3 adalah,
0,0172
= 0,0002 kg/hari
78
Sifat-sifat bahan (Perry, 1997):
• Densitas Al(OH)3 = 2.420 kg/m3 (pada suhu 300C, tekanan 1 atm)
• Denssitas Na2CO3 = 2.710 kg/m3

Jumlah Na2CO3 diperkirakan sama dengan jumlah Al(OH)3 yang terbentuk.
• Massa Na2CO3 = 0,0002 kg/hari
• Massa Al(OH)3 = 0,0002 kg/hari
Total massa = 0,0004 kg/hari
•
0,0002
Volume Na2CO3 = = 8,2 x 10-8 m3
2.420
•
0,0002
Volume Al(OH)3 = = 7,3 x 10-8 m3
2.710
Volume total = 1,56 x 10-7 m3
•
0,0004
Denssitas partikel = −7
= 2.564,1025 kg/m3 = 2,5641 gr/liter
1,56 x10
3. Terminal Setting Velocity dari Hk. Stokes
D 2 x( ρ s − ρ ) g
18μ
Ut = (Ulrich, 1984)
Dimana,
D = diameter partikel = 20 mikron = 0,002 cm (Perry, 1997)
ρ = densitas air = 0,999 gr/liter
ρs = densitas partikel = 2,5641 gr/liter
μ = viscositas air = 0,007 gr/cm.s (Kern, 1950)
g = percepatan gravitasi = 980 gr/cm2
Sehingga setting velocity,
0,002 2 x(2,5641 − 0,999)980

Ut = = 0,04869 m/sek
18 x0,007

4. Diameter Klarifier
⎛ CxKxm ⎞
⎜ ⎟
0 , 25
D = ⎝ 2 ⎠
(Brown, 1978)
12
Dimana,
C = kapasitas klarifier = 51.002,5035 kg/hari (112.340,3161
lb/hari)
K = konstanta pengendapan = 995
m = putaran motor direncanakan 1,5 rpm
D = diameter klarifier, ft
Maka diameter klarifier,
⎛ 112.340,3161x995 x1,5 ⎞
⎜ ⎟
0 , 25
D = ⎝ 2 ⎠ = 7,9739 ft
12
Tinggi klarifier = 1,5 x D
H = 1,5 x 7,9739 ft = 11,9609 ft
Tinggi konis,
h = 0,33 x 11,9609 ft = 3,9471 ft
5. Waktu Pengendapan
=
Hx30,48 11,9609 x30,48
t = = 2,0794 jam
U t x3600 0,0487 x3600
6. Daya Klarifier
D 4 xHx(27 + D 2 xm 2 ) 7,9739 4 x11,9609 x(27 + 7,9739 2 x1,5 2 )

Wk = =
415 xt 415 x 2,0794
= 2,6471 hp

7. Tebal dinding klarifier
Tekanan cairan dalam klarifier,
P = P operasi + ρgh
= 14,696 psi + 0,995 gr/cm3 x 980 cm/s2 x 364,5727 cm
= 14,696 psi + 3.554,948 dyne/cm2
= 14,7473 psi
Maka,
+ (Cxn)
PxD
fxE − 0,6 P
t= (Brownell,1959)
14,7473 x7,9739 x12

12.650 x0,85 − 0,6 x14,7473
t= + (0,0125x10)
t = 0,1313 in + 0,125 in
= 0,2563 in
LD-08. Sand Filter (SF-01)
Fungsi : menyaring kotoran-kotoran air dari klarifier
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi :
1. Tipe : silinder tegak dengan tutup segmen bola
Direncanakan volume bahan penyaring 0,3 dari volume tangki.
Media penyaring adalah :
o Lapisan I pasir halus
o Lapisan II antrasit

o Lapisan batu grafel
Laju alir massa = 51.191,0569 kg/hari = 112.755,6319 lb/hari
Sand filter yang dirancang untuk penampungan 1 hari operasi
3. Volume tangki
Volume air,
112.755,6319
= = 1.812,7915 ft3
62,2
Faktor keamanan 10%,
Volume tangki,
= 1,1 x 1.812,7915 ft3 = 1.994,0707 ft3
Sand filter dirancang sebanyak 2 unit dengan kapasitas 997,0353 ft3
Direncanakan tinggi tangki, H = 2 x D
Volume = ¼ π x D2 x H = ½ π x D3
997,0353 = ½ π x D3
2 x997,0353
D = 3 = 8,5955 ft = 2,6199 m
3,14
H = 2 x 2,6199 m = 5,2399 m = 17,1909 ft
Tinggi total tangki,
= 3,623 ft + 17,1909 ft = 20,8139 ft
4. Tekanan
P = P operasi + ρgh
= 14,696 psi + 0,995 gr/cm3 x 980 cm/s2 x 523,99 cm
= 14,696 psi + 7,3686 psi
= 22,0646 psi

5. Tebal Dinding
+ (Cxn)
PxD
fxE − 0,6 P
t= (Brownell,1959)
22,0646 x8,5955 x12

12.650 x0,85 − 0,6 x 22,0646
t= + (0,0125x10)
t = 0,2119 in + 0,125 in
= 0,3369 in
LD-09. Menara Air (MA-01)
Fungsi : menampung air untuk didistribusikan sebagai air domestik dan air
umpan ketel
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi :
1. Tipe : silinder tegak dengan tutup segmen bola
2. Bahan Konstruksi : fiber glass
Laju alir massa = 51.191,0569 kg/hari = 112.755,6319 lb/hari
Direncanakan untuk menampung air selama 1 hari.
Banyak air yang ditampung,
51.191,0569
= = 51,4018 m3
995,9
Faktor keamanan 10%
Maka volume menara,
= 1,1 x 51,4018 m3 = 56,5419 m3
Didesain 4 tangki menara air dengan volume 14,1355 m3

3
Diambil tinggi tangki, H = xD
2
Volume = ¼ π x D2 x H = 1,1775 x D3
14,1355 = 1,1775 x D3
14,1355
D = 3 = 2,2869 m = 7,5029 ft
1,1775
3
H = x 2,2869 m = 3,4303 m = 11,2543 ft
2
LD-10. Kation Exchanger (KE-01)
Fungsi : mengurangi kation dalam air
Jumlah air yang masuk KE = 5.581,2942 kg/hari
Volume air,
= 5,6043 m 3 / hari = 197,9429 ft 3 / hari

5.581,2942
Vair =
995,9
Dari tabel 12-4. NaLDo, 1958 diperoleh ukuran tangki sebagai berikut :
a. Diameter tangki : 5 ft
b. Luas penampang : 19,6 ft2
c. Jumlah penukar kation : 1 unit
Resin
¾ Total kesadahan : 3,3125 kg grain/hari
¾ Kapasitas resin : 20 kg grain/ft3
¾ Kapasitas regeneran : 2,3838 lb/ft3
¾ Tinggi resin, h : 2,1 ft

Regenerasi
¾ Volume resin, V : h x A = 2,1 ft x 19,6 ft2 = 41,16 ft3
¾ Siklus regenerasi, t : 30,1887 hari
¾ Kebutuhan regeneran : 0,3948 kg/regenerasi
Volume tangki,
= Vair + Vresin = (197,9429 + 41,16) ft3
= 239,1029 ft3
Faktor keamanan 20% maka :
Volume tangki,
Vt = 1,2 x 239,1029 = 286,9235 ft3
Vt = ¼ π D2Hs
= 14,6203 ft
286,9235 x 4
Hs =
3,14 x 5 2
Tinggi tutup ellipsoidal : Diameter = 1 : 4
Hh = ¼ D
Hh = ¼ (5) = 1,25 ft
HT = Hs + Hh = (14,6203 + 1,25) ft = 15,8703 ft (4,8373 m)
P hidrostatik = ρ g h
= 6,8474 psi
995,9 x 9,8 x 4,8373
=
6894,745
Tekanan desain,
Pdesain = (14,696 + 6,8474) psi = 21,5434 psi
Penentuan tebal dinding tangki
• Bahan : carbon steel grade B

• Diameter tangki : 5 ft = 1,5 m
+ (Cxn)
PxD
fxE − 0,6 P
t= (Brownell,1959)
21,5434 x5 x12
12.650 x0,85 − 0,6 x 21,5434
t= + (0,0125x10)
t = 0,1203 in + 0,125 in
= 0,245 in
LD-11. Anion Exchanger (AE-01)
Fungsi : mengurangi anion dalam air
Jumlah air yang masuk AE = 5.581,2942 kg/hari
Volume air,
= 5,6043 m 3 / hari = 197,9429 ft 3 / hari

5.581,2942
Vair =
995,9
Dari tabel 12-4 NaLDo, 1958 diperoleh ukuran tangki sebagai berikut :
a. Diameter tangki : 5 ft
b. Luas penampang : 19,6 ft2
c. Jumlah penukar kation : 1 unit

Resin
¾ Total kesadahan : 0,0636 kg grain/hari
¾ Kapasitas resin : 20 kg grain/ft3
¾ Kapasitas regeneran : 4,5 lb/ft3
¾ Tinggi resin, h : 0,6 ft
Regenerasi
¾ Volume resin, V : h x A = 0,6 ft x 19,6 ft2 = 11,76 ft3
¾ Siklus regenerasi, t : 1.572,3270 hari
¾ Kebutuhan regeneran : 6,4967 kg/regenerasi
Volume tangki,
= Vair + Vresin = (197,9429 + 11,76) ft3
= 209,7029 ft3
Faktor keamanan 20% maka :
Volume tangki,
Vt = 1,2 x 209,7029 = 251,6435 ft3
Vt = ¼ π D2Hs
= 12,8226 ft
251,6435 x 4
Hs =
3,14 x 5 2
Tinggi tutup ellipsoidal : Diameter = 1 : 4
Hh = ¼ D
Hh = ¼ (5) = 1,25 ft
HT = Hs + Hh = (12,8226 + 1,25) ft = 14,0726 ft (4,2894 m)
P hidrostatik = ρ g h

= 6,0718 psi
995,9 x 9,8 x 4,2894
=
6894,745
Tekanan desain,
Pdesain = (14,696 + 6,0718) psi = 20,7678 psi
Penentuan tebal dinding tangki
• Bahan : carbon steel grade B
• Diameter tangki : 5 ft = 1,5 m
+ (Cxn)
PxD
fxE − 0,6 P
t= (Brownell,1959)
20,7678 x5 x12
12.650 x0,85 − 0,6 x 20,7678
t= + (0,0125x10)
t = 0,1160 in + 0,125 in
= 0,241 in
LD-12. Cooling Tower (CT-01)
Fungsi : mendinginkan air pendingin bekas
Jumlah : 1 unit
Jenis : mechanical induced draft
Laju alir massa air pendingin bekas = 89.137,401 kg/hari = 196.733,4267 lb/hari
Suhu air pendingin masuk = 500C = 147,6 0F

Suhu air pendingin keluar = 250C = 102,60F)
Wet bulb temperatur udara = 800F
Dari fig. 12-14. Perry, 1997 diperoleh konsentrasi air 0,75 gpm/ft2
Laju alir air pendingin,
89.137,401
= = 89,6847 m3/hari = 0,0623 m3/menit
995,9
= 0,0623 m3/menit x 264,17 gallon/m3
= 16,4528 gpm
Factor keamanan 20%
Laju air pendingin,
= 1,2 x 16,4528 gpm = 19,7434 gpm
Luas menara yang dibutuhkan,
19,7434
= = 26,3245 ft2
0,75
Diambil performance menara pendingin 90%, dari fig. 12-15. Perry, 1997
diperoleh tenaga kipas 0,03 hp/ft2
Daya yang diperlukan untuk menggerakkan kipas,
= 0,03 hp/ft2 x 26,3245 ft2 = 0,7897 hp
Dimensi menara,
Panjang = 2 x lebar,
Lebar = tinggi
Maka,
V =pxlxt
= 2 x l3
89,6847 = 2 x l3

89,6847
l = 3 = 3,5527 m
2
Sehingga,
Panjang = 7,1055 m
Tinggi = 3,5527 m
LD-13. Dearator (DE-01)
Fungsi : memanaskan air yang dipergunakan untuk air umpan boiler dan
menghilangkan gas CO2 dan O2
Jumlah : 1 unit
Bentuk tangki : silinder horizontal dengan tutup berbentuk ellipsoidal
Temperatur air masuk : 250C
Temperatur air keluar : 900C
Banyak air yang dipanaskan : 5.581,2942 kg/hari
Densitas air : 995,9 kg/m3 (Perry, 1997)
Laju volumetrik,
5.581,2942
Q = = 5,6043 m3/hari
995,9
Panas yang dibutuhkan
= m.c.∆T
= 5,6043 x 1 x (90-25) = 364,2795 kkal
Silinder berisi 75% air
Volume silinder,
= 1,75 x 5,6043 = 9,8075 m3
Silinder dirancang dengan ketentuan H = 2,5 x D

Vs = ¼ π x D2 x H = ¼ π x D2 x 2,5 x D = 1,9625 D3
π D3
Vh = = 0,2616 D 3
12
VD = Vs + Vh
9,8075 = (1,9625 + 0,2616 ) D3
9,8075
D= 3 = 1,6398 m
2,2241
H = 2,5 (1,6398 m) = 4,0996 m
LD-14. Boiler (B-01)
Fungsi : memanaskan air hingga menjadi steam sebagai media pemanas
Tipe : ketel pipa api
Diagram alir proses
Diagram alir proses secara keseluruhan dapat dilihat pada gambar :
Uap
Asap
Ketel Uap
Bahan Bakar
Air Blow Down
Gambar LD.1. Diagram alir proses pada ketel uap
Luas Perpindahan Panas
Q
U D x ΔT
A=
A = Ni x a” x L

Dimana :
A = Luas perpindahan panas (ft2)
Q = Jumlah panas yang ditransfer = 3.423.069,074 Btu/jam
UD = Koefisien perpindahan panas overall = 350 Btu/jam.ft2.0F
(Kern, 1965)
∆T = Perbedaan temperatur (∆T = T2 – T1)
Uap air keluar boiler (steam), T2 = 131,20C (293,760F)
Air masuk boiler, T1 = 900C (1940F)
Ni = jumlah tube
A” = luas permukaan tube per in ft (ft2/ft)
L = Panjang tube (ft)
= 98,0373 ft 2
3.423.069,074 Btu / jam
350 Btu / jam. ft . F x (293,76 − 194) F
A = 2 0 0
Digunakan OD tube = 1 in
L = 20 ft
A” = 0,2618 ft2/ft
Jumlah tube,
98,0373 ft 2
Ni = = 18,7237
0,2618 ft 2 / ft x 20 ft
Dari ASTM Boiler Code, permukaan bidang pemanas = 10 ft2/1hp
Daya boiler,
= 98,0373 ft2 x 1 hp/10 ft2
= 9,8037 hp
Dipilih boiler dengan daya 10 hp

LD-15. Pompa (P-01)
Fungsi : Mengalirkan air ke bak penampungan
Laju alir massa,
= 31,2336 lb/s
Densitas,
ρ = 62,2 lb/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas,
Kecepatan aliran,
ρ
F 31,2336 lb / s
Q = =
62,2 lb / ft 3
= 0,502 ft3/s
Perencanaan pompa :
De = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13 (Foust,1979)
= 3,9 (0,502)0,45(62,2)0,13
= 4,8936 in
Dipilih material pipa commercial steel 6 in schedule 40, dengan :
• Luas Penampang pipa (A) = 28,9 in2 = 0,2007 ft2

Q 0,502
V = =
A 0,2007
= 2,5012 ft/s
Sehingga,
Bilangan Reynold,
ρVD 62,2 x 2,5012 x0,5054

μ
NRe = =
0,0059
= 14.040,6113
Material pipa merupakan bahan commercial steel maka diperoleh harga-harga
sebagai berikut :
ε = 4,6 x 10-5 m = 1,5092 x 10-4 ft
ε/D = 1,5092 x 10-4 ft/0,5054 ft = 0,0002
L2 = 1 x 13 x 0,5054 ft = 6,5702 ft
• 3 buah elbow 900 (L/D = 30), L3
L3 = 3 x 30 x 0,5054 ft = 30,324 ft
(L/D = 25), L4 = 1 x 25 x 0,5054 ft = 12,635 ft
L5 = 1 x 47 x 0,5054 ft = 23,754 ft

= (25,888 + 6,5702 + 30,324 + 12,635 + 23,754) ft
= 99,1712 ft
Friksi (Σf),
fxV 2 xΣL 0,017 x 2,5012 2 x99,1712

Σf = =
2 xgcxD 2 x32,17 x0,5054
= 0,3243 ft.lbf/lbm
Kerja Pompa (W),
Persamaan Bernouli
V1 − V2
( P1 − P2 ) + ( Z 1 − Z 2 ) + + W = Σf
2 xgc
P1 = P2, V1 = V2 = 0, Z1 = 0 dan Z2 = 25,888
-25,888 + W = 0,3243
Wf = 0,3243 + 25,888 = 26,2123 lb.ft/jam
Daya,
WfxQxρ 26,2123 x0,502 x62,2

Ws = =
550 550
= 1,4881 hp
ηxη m 0,8 x0,75

Ws 1,4881
P= = = 2,4802 hp
LD-16. Pompa (P-02)
Fungsi : Mengalirkan air dari bak penampungan ke klarifier

Laju alir massa,
= 31,2336 lb/s
Densitas,
ρ = 62,2 lb/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas,
Kecepatan aliran,
ρ
F 31,2336 lb / s
Q = =
62,2 lb / ft 3
= 0,502 ft3/s
Perencanaan pompa :
De = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13 (Foust,1979)
= 3,9 (0,502)0,45(62,2)0,13
= 4,8936 in
Q 0,502
V = =
A 0,2007
= 2,5012 ft/s

Sehingga,
Bilangan Reynold,
ρVD 62,2 x 2,5012 x0,5054

μ
NRe = =
0,0059
= 14.040,6113
sebagai berikut :
ε = 4,6 x 10-5 m = 1,5092 x 10-4 ft
ε/D = 1,5092 x 10-4 ft/0,5054 ft = 0,0002
L2 = 1 x 13 x 0,5054 ft = 6,5702 ft
• 3 buah elbow 900 (L/D = 30), L3
L3 = 3 x 30 x 0,5054 ft = 30,324 ft
(L/D = 25), L4 = 1 x 25 x 0,5054 ft = 12,635 ft
L5 = 1 x 47 x 0,5054 ft = 23,754 ft
= (11,9609 + 6,5702 + 30,324 + 12,635 + 23,754) ft
= 85,2441 ft

Friksi (Σf),
fxV 2 xΣL 0,017 x 2,5012 2 x85,2441

Σf = =
2 xgcxD 2 x32,17 x0,5054
= 0,2788 ft.lbf/lbm
Kerja Pompa (W),
Persamaan Bernouli
V1 − V2
( P1 − P2 ) + ( Z 1 − Z 2 ) + + W = Σf
2 xgc
P1 = P2, V1 = V2 = 0, Z1 = 0 dan Z2 = 11,9609
-11,9609 + W = 0,2788
Wf = 0,2788 + 11,9609 = 12,2397 lb.ft/jam
Daya,
WfxQxρ 12,2397 x 0,502 x 62,2

Ws = =
550 550
= 0,6948 hp
ηxη m 0,8 x0,75

Ws 0,6948
P= = = 1,158 hp
LD-17. Pompa (P-03)
Fungsi : Mengalirkan air dari klarifier ke sand filter
Laju alir massa,

= 31,2336 lb/s
Densitas,
ρ = 62,2 lb/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas,
Kecepatan aliran,
ρ
F 31,2336 lb / s
Q = =
62,2 lb / ft 3
= 0,502 ft3/s
Perencanaan pompa :
De = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13 (Foust,1979)
= 3,9 (0,502)0,45(62,2)0,13
= 4,8936 in
Q 0,502
V = =
A 0,2007
= 2,5012 ft/s
Sehingga,
Bilangan Reynold,

ρVD 62,2 x 2,5012 x0,5054
μ
NRe = =
0,0059
= 14.040,6113
sebagai berikut :
ε = 4,6 x 10-5 m = 1,5092 x 10-4 ft
ε/D = 1,5092 x 10-4 ft/0,5054 ft = 0,0002
L2 = 1 x 13 x 0,5054 ft = 6,5702 ft
• 3 buah elbow 900 (L/D = 30), L3
L3 = 3 x 30 x 0,5054 ft = 30,324 ft
(L/D = 25), L4 = 1 x 25 x 0,5054 ft = 12,635 ft
L5 = 1 x 47 x 0,5054 ft = 23,754 ft
= (21,6326 + 6,5702 + 30,324 + 12,635 + 23,754) ft
= 94,9158 ft
Friksi (Σf),
fxV 2 xΣL 0,017 x 2,5012 2 x94,9158

Σf = =
2 xgcxD 2 x32,17 x0,5054
= 0,3104 ft.lbf/lbm

Kerja Pompa (W),
Persamaan Bernouli
V1 − V2
( P1 − P2 ) + ( Z 1 − Z 2 ) + + W = Σf
2 xgc
P1 = P2, V1 = V2 = 0, Z1 = 0 dan Z2 = 21,6326
-21,6326 + W = 0,3104
Wf = 0,3104 + 21,6326 = 21,9430 lb.ft/jam
Daya,
WfxQxρ 21,9430 x 0,502 x 62,2

Ws = =
550 550
= 1,2457 hp
ηxη m 0,8 x0,75

Ws 1,2457
P= = = 2,0762 hp
LD-18. Pompa (P-04)
Fungsi : Mengalirkan air sand filter ke menara air
Laju alir massa,
= 31,2336 lb/s
Densitas,
ρ = 62,2 lb/ft3 (Perry, 1997)

Viskositas,
Kecepatan aliran,
ρ
F 31,2336 lb / s
Q = =
62,2 lb / ft 3
= 0,502 ft3/s
Perencanaan pompa :
De = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13 (Foust,1979)
= 3,9 (0,502)0,45(62,2)0,13
= 4,8936 in
Q 0,502
V = =
A 0,2007
= 2,5012 ft/s
Sehingga,
Bilangan Reynold,
ρVD 62,2 x 2,5012 x0,5054

μ
NRe = =
0,0059
= 14.040,6113

sebagai berikut :
ε = 4,6 x 10-5 m = 1,5092 x 10-4 ft
ε/D = 1,5092 x 10-4 ft/0,5054 ft = 0,0002
L2 = 1 x 13 x 0,5054 ft = 6,5702 ft
• 3 buah elbow 900 (L/D = 30), L3
L3 = 3 x 30 x 0,5054 ft = 30,324 ft
(L/D = 25), L4 = 1 x 25 x 0,5054 ft = 12,635 ft
L5 = 1 x 47 x 0,5054 ft = 23,754 ft
= (27,658 + 6,5702 + 30,324 + 12,635 + 23,754) ft
= 100,9412 ft
Friksi (Σf),
fxV 2 xΣL 0,017 x 2,5012 2 x100,9412

Σf = =
2 xgcxD 2 x32,17 x0,5054
= 0,3301 ft.lbf/lbm
Kerja Pompa (W),
Persamaan Bernouli

V1 − V2
( P1 − P2 ) + ( Z 1 − Z 2 ) + + W = Σf
2 xgc
P1 = P2, V1 = V2 = 0, Z1 = 0 dan Z2 = 27,658
-27,658 + W = 0,3301
Wf = 0,3301 + 27,658 = 27,9881 lb.ft/jam
Daya,
WfxQxρ 27,9881x0,502 x62,2

Ws = =
550 550
= 1,5889 hp
ηxη m 0,8 x0,75

Ws 1,5889
P= = = 2,6482 hp
LD-19. Pompa (P-05)
Fungsi : Mengalirkan air KE ke AE
Laju alir massa,
= 3,4179 lb/s
Densitas,
ρ = 62,2 lb/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas,
Kecepatan aliran,

ρ
F 3,4179 lb / s
Q = =
62,2 lb / ft 3
= 0,0549 ft3/s
Perencanaan pompa :
De = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13 (Foust,1979)
= 3,9 (0,0549)0,45(62,2)0,13
= 1,8082 in
Q 0,0549
V = =
A 0,0233
= 2,3562 ft/s
Sehingga,
Bilangan Reynold,
ρVD 62,2 x 2,3562 x0,1722

μ
NRe = =
0,0059
= 4.277,4796
sebagai berikut :
ε = 4,6 x 10-5 m = 1,5092 x 10-4 ft
ε/D = 1,5092 x 10-4 ft/0,1722 ft = 0,0009

L2 = 1 x 13 x 0,1722 ft = 2,2386 ft
• 3 buah elbow 900 (L/D = 30), L3
L3 = 3 x 30 x 0,1722 ft = 15,498 ft
(L/D = 25), L4 = 1 x 25 x 0,1722 ft = 4,305 ft
L5 = 1 x 47 x 0,1722 ft = 8,0934 ft
= (14,0726 + 2,2386 + 15,498 + 4,305 + 8,0934) ft
= 44,2076 ft
Friksi (Σf),
fxV 2 xΣL 0,01x 2,3562 2 x 44,2076

Σf = =
2 xgcxD 2 x32,17 x0,1722
= 0,2215 ft.lbf/lbm
Kerja Pompa (W),
Persamaan Bernouli
V1 − V2
( P1 − P2 ) + ( Z 1 − Z 2 ) + + W = Σf
2 xgc
P1 = P2, V1 = V2 = 0, Z1 = 0 dan Z2 = 14,0726
-14,0726 + W = 0,2215
Wf = 0,2215 + 14,0726 = 14,29401 lb.ft/jam

Daya,
WfxQxρ 14,29401x0,0549 x62,2

Ws = =
550 550
= 0,0887 hp
ηxη m 0,8 x0,75

Ws 0,0887
P= = = 0,1479 hp
LD-20. Pompa (P-06)
Fungsi : Mengalirkan air dari AE ke dearator
Laju alir massa,
= 3,4179 lb/s
Densitas,
ρ = 62,2 lb/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas,
Kecepatan aliran,
ρ
F 3,4179 lb / s
Q = =
62,2 lb / ft 3
= 0,0549 ft3/s
Perencanaan pompa :

De = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13 (Foust,1979)
= 3,9 (0,0549)0,45(62,2)0,13
= 1,8082 in
Q 0,0549
V = =
A 0,0233
= 2,3562 ft/s
Sehingga,
Bilangan Reynold,
ρVD 62,2 x 2,3562 x0,1722

μ
NRe = =
0,0059
= 4.277,4796
sebagai berikut :
ε = 4,6 x 10-5 m = 1,5092 x 10-4 ft
ε/D = 1,5092 x 10-4 ft/0,1722 ft = 0,0009
L2 = 1 x 13 x 0,1722 ft = 2,2386 ft

• 3 buah elbow 900 (L/D = 30), L3
L3 = 3 x 30 x 0,1722 ft = 15,498 ft
(L/D = 25), L4 = 1 x 25 x 0,1722 ft = 4,305 ft
L5 = 1 x 47 x 0,1722 ft = 8,0934 ft
= (29,8539 + 2,2386 + 15,498 + 4,305 + 8,0934) ft
= 59,9889 ft
Friksi (Σf),
fxV 2 xΣL 0,01x 2,3562 2 x59,9889

Σf = =
2 xgcxD 2 x32,17 x0,1722
= 0,3006 ft.lbf/lbm
Kerja Pompa (W),
Persamaan Bernouli
V1 − V2
( P1 − P2 ) + ( Z 1 − Z 2 ) + + W = Σf
2 xgc
P1 = P2, V1 = V2 = 0, Z1 = 0 dan Z2 = 29,8539
-29,8539 + W = 0,3006
Wf = 0,3006 + 29,8539 = 30,1545 lb.ft/jam
Daya,
WfxQxρ 30,1545 x0,0549 x 62,2

Ws = =
550 550
= 0,1872 hp

ηxη m 0,8 x0,75
Ws 0,1872
P= = = 0,3120 hp
LD-21. Pompa (P-07)
Fungsi : Mengalirkan air dari cooling tower ke VLS dan VSC
Laju alir massa,
= 1,4949 lb/s
Densitas,
ρ = 62,2 lb/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas,
Kecepatan aliran,
ρ
F 1,4949 lb / s
Q = =
62,2 lb / ft 3
= 0,024 ft3/s
Perencanaan pompa :
De = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13 (Foust,1979)
= 3,9 (0,024)0,45(62,2)0,13
= 1,2463 in
Dipilih material pipa commercial steel 1½ in schedule 40, dengan :

Q 0,024
V = =
A 0,0142
= 1,6901 ft/s
Sehingga,
Bilangan Reynold,
ρVD 62,2 x1,6901 x0,1342

μ
NRe = =
0,0059
= 2.391,1883
sebagai berikut :
ε = 4,6 x 10-5 m = 1,5092 x 10-4 ft
ε/D = 1,5092 x 10-4 ft/0,1342 ft = 0,0011
L2 = 1 x 13 x 0,1342 ft = 1,7446 ft
• 3 buah elbow 900 (L/D = 30), L3
L3 = 3 x 30 x 0,1342 ft = 12,078 ft
(L/D = 25), L4 = 1 x 25 x 0,1342 ft = 3,355 ft

L5 = 1 x 47 x 0,1342 ft = 6,3074 ft
= (6,8884 + 1,7446 + 12,078 + 3,355 + 6,3074) ft
= 30,3734 ft
Friksi (Σf),
fxV 2 xΣL 0,014 x1,69012 x30,3734

Σf = =
2 xgcxD 2 x32,17 x0,1342
= 0,1407 ft.lbf/lbm
Kerja Pompa (W),
Persamaan Bernouli
V1 − V2
( P1 − P2 ) + ( Z 1 − Z 2 ) + + W = Σf
2 xgc
P1 = P2, V1 = V2 = 0, Z1 = 0 dan Z2 = 6,8884
-6,8884 + W = 0,1407
Wf = 0,1407 + 6,8884 = 7,0291 lb.ft/jam
Daya,
WfxQxρ 7,0291x0,024 x62,2

Ws = =
550 550
= 0,0191 hp
ηxη m 0,8 x0,75

Ws 0,0191
P= = = 0,0318 hp

LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
LE-1. Modal Investasi Tetap
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
1.1. Biaya Tanah Lokasi Pabrik
Harga tanah untuk lokasi pabrik diperkirakan Rp. 300.000 /m2 (KIM, 2007)
Luas tanah seluruhnya 20.180 m2
Harga tanah seluruhnya = 20.180 m2 x Rp. 300.000/m2
= Rp. 6.054.000.000,-
Biaya perataan tanah diperkirakan 5 % dari harga tanah seluruhnya (Timmerhaus,
1991).
= 0,05 x Rp. 6.054.000.000,-
= Rp. 302.700.000,-
Total biaya tanah = Rp. 6.054.000.000,- + Rp. 302.700.000,-
= Rp. 6.356.700.000,-

1.2. Perincian Harga Bangunan
Tabel LE-1. Perincian Harga Bangunan
No Nama Bangunan Luas (m2) Harga Jumlah (Rp)

(Rp/m2)
1 Pos keamanan 50 1.250.000 62.500.000
2 Areal Parkir 400 600.000 240.000.000
3 Kantor 800 1.500.000 1.200.000.000
4 Taman 330 300.000 99.000.000
5 Kantin 125 1.500.000 187.500.000
6 Klinik 75 1.500.000 112.500.000
7 Mushallah 800 1.500.000 1.200.000.000
8 Daerah Proses 8.500 2.500.000 21.250.000.000
9 Gudang bahan baku 1.350 1.200.000 1.620.000.000
10 Gudang produk 1.350 1.200.000 1.620.000.000
11 Laboratorium 130 1.700.000 221.000.000
12 Daerah Perluasan 1.700 700.000 1.190.000.000
13 Bengkel 300 1.500.000 450.000.000
14 Ruang control 350 2.500.000 875.000.000
15 Pengolahan air 2.200 800.000 1.760.000.000
16 Pengolahan limbah 1.720 800.000 1.376.000.000
TOTAL 20.180 - 33.463.500.000

1.3. Perincian Harga Peralatan
Harga peralatan dapat dihitung dengan menggunakan persamaan berikut :
Cx = Cy(X2/X1)m(Ix/Iy) (Timmerhaus,1991)
Dimana :
X1 = kapasitas alat yang tersedia
X2 = Kapasitas alat yang digunakan
Cx = Harga alat pada tahap pembelian, 2007
Cy = harga alat pada kapasitas yang tersedia, 2002
Iy = index harga pada tahun 2007
Ix = index harga pada tahun tersedia, 2002
Untuk menghitung harga semua peralatan pabrik, digunakan metode
Marshall R Swift Equipment Cost Index. Indeks yang digunakan adalah
”Chemical Engineering Plant Cost Index” dengan basis indeks pada tahun 2002
sebesar 1.116,9 (Timmerhaus, 2004). Untuk mencari indeks harga pada tahun
2007 digunakan persamaan regresi linear, yaitu : Y = ax + b
Dimana a dan b dapat dicari melalui data sebagai berikut :
Tabel LE-2. Data Indeks Harga Chemical Engineering (CE)
Tahun Xi Indeks (Yi) Yi2 Xi2 Xi.Yi

1997 0 1.063,7 1.131.457,69 0 0
1998 1 1.077,1 1.160.144,41 1 1.077,1
1999 2 1.081,9 1.170.507,61 4 2.163,8
2000 3 1.097,7 1.204.945,29 9 3.293,1
2001 4 1.106,9 1.225.227,61 16 4.427,6
2002 5 1.116,9 1.247.465,61 25 5.584,5
Jumlah 15 6.544,2 7.139.748,22 55 16.546,1
(Sumber : Perry, 1997)

n∑ XiYi − (∑ Xi ∑ Yi) (6 x16.546,1) − (15 x6.544,2)
= = 10,6057
n(∑ Xi ) − (∑ Xi ) 6 x55 − (15) 2
b= 2 2
y =
∑ yi = 6.544,2 = 1.090,7
n 6
x =
∑ xi = 15 = 2,5
n 6
a = y − b x = 1.090,7 − (10,6057 x 2,5) = 1.064,1857
y = a + b x = 1.064,1857 + (10,6057 x)
Dengan mengggunakan persamaan regresi diatas, dapat dicari indeks harga
pada tahun ,2007 (n = 10, tahun yang ke-10), yaitu :
y = 1.064,1857 + (10,6057 x 10) = 1.170,24
Harga faktor eksponensial (m) adalah harga eksponensial Marshall R.
Swift. Berikut ini harga untuk beberapa alat beserta kapasitasnya.
Tabel LE-3. Beberapa Tipe Harga Eksponensial Peralatan Dengan

Metode Marshall R. Swift
Peralatan Batasan Ukuran Satuan Eksponen (m)
2 4 2
Evaporator 10 -10 ft 0,54
Pompa sentrifugal 0,5-1,5 Hp 0,63
Pompa sentrifugal 1,5-40 Hp 0,09
Ketel, cast iron, jaket 250-800 gallon 0,27
Separator 50-250 ft3 0,49
Tangki, flat head 102-104 gallon 0,57
Tangki, glass lined 102-103 gallon 0,49
(Sumber : Timmerhaus, 1991 hal 167-169)
Umumnya untuk harga faktor eksponen (m) diluar tabel diatas dapat
digunakan 0,6 untuk penentuan harga pembelian peralatan (Timmerhaus, 1991).

Contoh Perhitungan :
1. Nama alat : Tangki CPO
Jumlah : 10 unit
Volume tangki (X2) : 6.213,96 m3
Bentuk tutup : ellipsoidal
Kapasitas tersedia : 10.000 m3 (Ulrich, 1984)
Pada X1 = 10.000 m3
Cy = US $ 31.000,-
Ix = 1.116,9
Iy = 1.170,24
m = 0,57
Harga tangki tersebut pada tahun 2007 :
⎛x ⎞ ⎛ Ix ⎞
Cx = Cy ⎜⎜ 2 ⎟⎟ ⎜⎜ ⎟⎟
m
⎝ x1 ⎠ ⎝ Iy ⎠
⎛ 6.213,96 ⎞ ⎛ 1.116,90 ⎞
= US $ 31.000 ⎜ ⎟ ⎜ ⎟
0 , 57
⎝ 10.000 ⎠ ⎝ 1.170,24 ⎠
= US $ 22.559,06
Dengan US $ 1 = Rp. 9.550,- Analisa, 30 Agustus 2007
Maka harga tangki Asam Stearat = US $ 22.559,06 x Rp. 9.550,-
= Rp. 215.439.055
Dengan cara yang sama, harga alat lain dapat dilihat pada tabel LE-4.

Tabel LE-4. Perkiraan Harga Peralatan Proses
No Nama Alat Jumlah Harga/unit (Rp) Total Harga (Rp)

1 Tangki CPO 10 215.439.055 2.154.390.550
2 Tangki Gliserol 1 157.465.864 157.465.864
3 Tangki Produk 6 159.356.968 956.141.808
4 Heat Exchanger 4 89.125.312 356.501.248
5 Flash Tank 1 145.231.525 145.231.525
6 Cooler 1 150.008.952 150.008.952
7 Condenser 2 88.189.145 176.378.290
8 Separator 1 247.251.120 145.231.525
9 Splitting 1 152.088.952 150.008.952
10 Kolom Fraksinasi 2 156.200.892 312.401.784
11 Pompa 14,00 Hp 3 50.000.000 150.000.000
SUB TOTAL 4.853.760.498
Tabel LE-5. Perkiraan Harga Peralatan Utilitas
No Nama Alat Jumlah Harga/unit (Rp) Total Harga (Rp)

1 Sumur Pompa 1 55.000.000 55.000.000
2 Bak Pengendapan 1 29.000.000 29.000.000
3 Klarifier 1 78.000.000 78.000.000
4 Sand filter 1 289.000.000 289.000.000
5 Menara air 1 67.000.000 67.000.000
6 Kation Exchanger 1 183.000.000 183.000.000
7 Anion Exchanger 1 183.000.000 183.000.000
8 Pompa 7 12.000.000 84.000.000
9 Cooling tower 1 68.000.000 68.000.000
10 Boiler + dearator 1 7.500.000.000 7.500.000.000
TOTAL 7.468.000.000
Jumlah harga peralatan = Rp. 12.321.761.000,-
Biaya pemasangan diperkirakan 20 % dari harga peralatan (Timmerhaus 1991).

= 0,20 x Rp 12.321.761.000,- = Rp. 2.464.352.100,-
Harga alat terpasang,
= Rp 12.321.761.000,- + Rp. 2.464.352.100,-
= Rp 14.786.113.100,-
1.4.Instrumentasi dan Alat control
Diperkirakan biaya alat instrumentasi dan alat control serta biaya
pemasangannya sebesar 10 % dari harga alat terpasang (Timmerhaus, 1991).
= 0,1 x Rp 14.786.113.100,-
= Rp 1.478.611.310,-
1.5.Biaya Perpipaan
Diperkirakan biaya perpipaan sebesar 10% dari harga alat terpasang
(Timmerhaus, 1991).
= 0,1 x Rp 14.786.113.100,-
= Rp 1.478.611.310,-
1.6.Biaya Insulasi
Diperkirakan biaya insulasi sebesar 10 % dari harga alat terpasang
(Timmerhaus, 1991).
= 0,1 x Rp 14.786.113.100,-
= Rp 1.478.611.310,-
1.7.Biaya Instalasi Listrik

Diperkirakan biaya instalasi listrik sebesar 10% dari harga alat terpasang
(Timmerhaus, 1991).
= 0,1 x Rp 14.786.113.100,-
= Rp 1.478.611.310,-
1.8.Biaya Inventaris Kantor
Diperkirakan biaya inventaris kantor sebesar 10 % dari harga alat
terpasang (Timmerhaus, 1991).
= 0,1 x Rp 14.786.113.100,-
= Rp 1.478.611.310,-
1.9.Biaya Perlengkapan dan Keamanan
Diperkirakan biaya perlengkapan dan keamanan sebesar 10 % dari harga
alat terpasang (Timmerhaus, 1991).
= 0,1 x Rp 14.786.113.100,-
= Rp 1.478.611.310,-

1.10. Sarana Transportasi
Tabel LE-6. Perkiraan Biaya Sarana Transportasi
Kenderaan Jumlah Harga @ Total Harga

(Rp) (Rp)
Direktur Utama 1 300.000.000,- 300.000.000,-
Staf Ahli 2 200.000.000,- 400.000.000,-
Manajer 2 200.000.000,- 400.000.000,-
Karyawan 2 150.000.000,- 300.000.000,-
Truk Bahan Baku Dan Produk 4 200.000.000,- 800.000.000,-
Mobil Bahan Bakar 1 200.000.000,- 200.000.000,-
Mobil Pemadam Kebakaran 1 250.000.000,- 250.000.000,-
Ambulans 1 100.000.000,- 100.000.000,-
TOTAL 14 - 2.750.000.000,-
Total Modal Investasi Tetap (MITL),
= Rp 87.149.097.306,-
2. Modal Investasi Tetap Tidak Langsung (MITTL)
2.1.Pra Investasi
Pra investasi diperkirakan sebesar 10% dari MITL (Timmerhaus1991).
= 0,1 x Rp 87.149.097.306,-
= Rp 8.714.909.731,-
2.2.Engineering
Meliputi meja gambar dan alat–alatnya, inspeksi, pengawasan
pembangunan pabrik. Engineering diperkirakan sebesar 10% dari MITL
(Timmerhaus 1991).

= 0,1 x Rp 66.227.980.960,-
= Rp 6.622.798.096,-
2.3.Supervisi
Meliputi survei lokasi, perizinan dan studi lingkungan. Supervisi
diperkirakan sebesar 10% dari MITL (Timmerhaus 1991).
= 0,1 x Rp 66.227.980.960,-
= Rp 6.622.798.096,-
2.4.Biaya Kontraktor
Diperkirakan sebesar 10% dari MITL (Timmerhaus 1991).
= 0,1 x Rp 66.227.980.960,-
= Rp 6.622.798.096,-
2.5.Biaya Tak Terduga
Diperkirakan sebesar 10% dari MITL (Timmerhaus 1991).
= 0,1 x Rp 66.227.980.960,-
= Rp 6.622.798.096,-
Total Modal Investasi Tetap Tidak Langsung (MITTL),
= Rp 33.113.990.480,-
Total Modal Investasi Tetap (MIT),
= MITL + MITTL
= Rp 66.227.980.960,- + Rp 33.113.990.480,-
= Rp 99.341.971.440,-

LE-2. Modal Kerja
Modal kerja untuk 3 bulan pertama operasi pabrik.
1. Bahan Baku Untuk Proses dan Utilitas
1.1. Bahan-bahan Proses
¾ CPO
Kebutuhan : 283.573,69 kg/jam Lampiran A
¾ Harga : 425 US $ /ton PT. SOCI, 2007
Biaya 3 bulan,
= 90 hari x 24 jam/hari x 283,57 ton/jam x 425 US $ /ton
= 260.320.647,40 US $ x Rp. 9.500/ US $
= Rp. 2.473.046.610.000,-
1.2. Bahan – bahan Utilitas
¾ Alum, Al2(SO4)2
Kebutuhan : 46,61 kg/hari Lampiran C
Harga : Rp 8.000 /kg CV. Rudang Jaya, 2007
Biaya 3 bulan,
= 90 hari x 46,61 kg/hari x Rp 8.000,-/kg
= Rp 33.559.200,-
¾ Soda abu
Harga : Rp 48.000 /kg CV. Rudang Jaya, 2007
Biaya 3 bulan,
= 90 hari x 24,71 kg/jam x Rp 48.000,-/kg

= Rp 106.747.200,-
¾ Asam Sulfat (H2SO4)
Kebutuhan : 0,27 kg/hari = 0,54 l/hari Lampiran C
Harga : Rp 365.000,-/liter CV. Rudang Jaya, 2007
Biaya 3 bulan,
= 90 hari x 0,54 l/hari x Rp 365.000/liter
= Rp 17.739.000,-
¾ NaOH
Harga : Rp 8.000,-/kg CV. Rudang Jaya, 2007
Biaya 3 bulan,
= Rp 720,-
¾ Kaporit
Harga : Rp 7.000,-/kg CV. Rudang Jaya, 2007
Biaya 3 bulan,
= Rp 107.100,-
¾ Solar
Kebutuhan : 13.115,47 l/hari Lampiran C
Harga : Rp 8.000,-/lit PT. Pertamina, 2007
Biaya 3 bulan,
= 90 hari x 13.115,47 l/jam x Rp 8.000,-/lt

= Rp 94.431.384.000,-
Total biaya persediaan bahan baku dan utilitas selama 3 bulan
= Rp 2.567.636.147.000,-
Total biaya pesediaan bahan baku dan utilitas selama 1 tahun
= Rp 10.270.544.000.000,-
LE-3. Biaya Kas
1. Gaji Pegawai
Tabel. LE-7. Perincian Gaji Pegawai Untuk 1 bulan
Jabatan Jumlah Gaji/orang (Rp) Total

General Manager 1 15.000.000 15.000.000
Sekretaris 1 2.000.000 2.000.000
Manajer 4 6.000.000 24.000.000
Kepala Bagian 10 2.500.000 25.000.000
Karyawan 63 1.500.000 94.500.000
Dokter 1 2.000.000 2.000.000
Perawat 2 1.500.000 3.000.000
Petugas Keamanan 8 1.000.000 8.000.000
Petugas Kebersihan 6 700.000 42.000.000
Supir 3 800.000 2.400.000
Buruh Angkat 3 600.000 1.800.000
TOTAL 104 219.700.000
Gaji pegawai untuk 3 (tiga) bulan = 3 x Rp 219.700.000,-
= Rp 659.100.000,-
2. Biaya Administrasi Umum
Biaya administrasi umum diperkirakan sebesar 25% dari gaji pegawai

= 0,25 x Rp 659.700.000,- = Rp 164.775.000,-
3. Biaya Pemasaran
Biaya pemasaran diperkirakan sebesar 10 % dari persediaan bahan baku
selama 3 bulan yaitu,
= 0,10 x Rp 2.567.636.147.000,- = Rp 256.763.614.700,-
4. Pajak Bumi dan Bangunan
Menurut undang-undang No. 20 Tahun 2000 dan undang-undang No. 21
Tahun 1997 :
Tabel. LE-8. Perincian Pajak Bumi dan Bangunan
NJPO (Rp)
Objek pajak Luas (m2)
Per m2 Jumlah
Bumi 20.180 150.000 3.027.000.000
Bangunan 20.180 200.000 4.036.00.000
Nilai jual Objek Pajak (NJOP) sebagai dasar pengenaan PBB
= Rp 3.027.000.000,- + Rp 4.036.00.000,-
= Rp 7.063.000.000,-
NJOP tidak kena pajak : Rp 8.100.000,- (perda sumut, 2000)
NJOP untuk perhitungan PBB = (Rp 7.063.000.000,-) – (Rp 8.100.000,-)
= Rp 7.054.900.000,-
Nilai Jual Kena Pajak (NJKP)
Nilai jual kena pajak 20 % x NJOP
= 0,2 x Rp 7.054.900.000,- = Rp 1.410.980.000,-
Pajak Bumi dan Bangunan terutang 0,5 % NKJP

= 0,5 % x Rp 1.410.980.000,- = Rp 705.490.000,-
(Berdasarkan UU No. 21 tahun 1997 pasal 6 ayat 3, PP No. 48 tahun 1994 dan
Peraturan Pemerintah No. 27 tahun 1996).
Total biaya kas :
= gaji pegawai + gaji administrasi + biaya pemasaran + PBB
= Rp. 257.658.038.700,-
LE-4. Biaya Start Up
Biaya satart up diperkirakan 10 % dari modal investasi tetap (MIT)
= 0,1 x Rp 99.341.971.440,-
= Rp 9.934.197.144,-
LE-5. Piutang Dagang
Piutang dagang = (IP/12) x HPT
Dimana IP = jangka waktu kredit yang diberikan (0,02 bulan)
HPT = hasil penjualan produk tahun
Produksi Produk : 166.666,67 kg/jam Lampiran A
Harga jual : Rp. 2.450,00/kg PT. SOCI, 2007
Produksi Produk setahun :
166.666,67 kg/jam x 330 x 24 = 1.320.000.026 kg
Hasil penjualan Produk per tahun
= 1.320.000.026 kg x Rp. 2.450,00/kg
= Rp 3.234.000.000.000,-
Piutang dagang

= 0,02 x Rp 3.234.000.000.000,-
= Rp 646.800.010.000,-
Sehingga total modal kerja (MK)
= Rp 3.481.028.393.000,-
Total modal investasi = modal investasi tetap + modal kerja
= Rp 99.341.971.440,- + Rp 3.481.028.393.000,-
= Rp 3.580.370.364.000,-
Modal ini berasal dari :
1. Modal sendiri
75 % dari total modal investasi = 0,75 x Rp 3.580.370.364.000,-
= Rp 2.685.277.773.000,-
2. Modal pinjaman Bank
25 % dari total modal investasi = 0,25 x Rp 3.580.370.364.000,-
= Rp 895.092.591.000,-
LE-6. Biaya Produksi Total/Total Cost
1. Biaya Tetap / Fixed Cost (FC)
A. Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan adalah gaji tetap karyawan tiap bulan ditambah
dengan 3 bulan gaji sebagai tunjangan.
Gaji tetap karyawan pertahun = 15 x Rp 219.700.000,-
= Rp 3.295.500.000,-

B. Bunga Pinjaman Bank
Bunga pinjaman bank diperkirakan 19 % dari pinjaman bank (Bank BNI
Cab. USU Medan, 2007)
= 0,19 x Rp 895.092.591.000,- = Rp 170.067.592.300,-
C. Depresiasi dan Amortisasi
Depresiais dihitung dengan garis lurus dengan harga akhir nol.
D = (P – L) / n
Dimana : D = Depresiasi per tahun
P = Harga awal peralatan
L = Harga akhir peralatan
n = Usia peralatan
Semua modal investasi langsung kecuali tanah, mengalami penyusutan
yang disebut depresiasi sedangkan modal investasi tidak langsung juga
mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Biaya amortisasi diperkirakan 10 % dari MITTL :
= 0,1 x Rp 33.113.990.480,- = Rp 3.311.399.048,-

Tabel. LE-9. Perkiraan Depresiasi
Komponen Biaya (Rp) Umur Depresiasi (Rp)

(tahun)
Bangunan 33.463.500.000 15 2.230.900.000
Peralatan 14.786.113.100 15 1.478.611.310
Instrumentasi dan Kontrol 1.478.611.310 10 147.861.131
Perpipaan 1.478.611.310 10 147.861.131
Instalasi Listrik 1.478.611.310 10 147.861.131
Inventaris Kantor 1.478.611.310 10 147.861.131
Sarana Transportasi 2.750.000.000 10 275.000.000
Sarana Insulasi 1.478.611.310 10 147.861.131
Perlengkapan Pemadam 1.478.611.310 10 147.861.131
Kebakaran dan Keamanan
TOTAL 2.795.966.781
Depresiasi dan amortisasi = Rp 2.795.966.781,- + 3.311.399.048,-
= Rp 6.107.365.829,-
D. Biaya Tetap Perawatan (Maintenance)
¾ Perawatan Mesin dan alat-alat proses
Diperkirakan 10 % dari harga alat terpasang
0,1 x Rp 14.786.113.100,- = Rp. 1.478.611.310,-
¾ Perawatan bangunan
Diperkirakan 10 % dari harga bangunan
= 0,1 x Rp 33.463.500.000,- = Rp 3.346.350.000,-

¾ Perawatan kendaraan
Diperkirakan 10 % dari harga kendaraan
= 0,1 x Rp 2.750.000.000,- = Rp 275.000.000,-
Perawatan Instrumentasi dan Alat Kontol
Diperkirakan 10 % dari instrumentasi dan alat kontrol
= 0,1 x Rp 1.478.611.310,- = Rp 147.861.131,-
¾ Perawatan Perpipaan
Diperkirakan 10 % dari harga perpipaan
= 0,1 x Rp 1.478.611.310,- = Rp 147.861.131,-
¾ Perawatan Instalasi Listrik
Diperkirakan 10 % dari harga instalasi listrik
= 0,1 x Rp 1.478.611.310,- = Rp 147.861.131,-
¾ Perwatan Insulasi
Diperkirakan 10 % dari harga insulasi
= 0,1 x Rp 1.478.611.310,- = Rp 147.861.131,-
¾ Perawatan Inventaris Kantor
Diperkirakan 10 % dari harga inventaris kantor
= 0,1 x Rp 1.478.611.310,- = Rp 147.861.131,-

¾ Perawatan Perlengkapan Pemadam Kebakaran dan Keamanan
Diperkirakan 10 % dari harga perlengkapan pemadam kebakaran dan
keamanan
= 0,1 x Rp 1.478.611.310,- = Rp 147.861.131,-
Total biaya tetap perawatan = Rp 11.669.917.470,-
Biaya tambahan (Plant Overhead Cost)
Diperkirakan 10% dari modal investasi tetap (MIT) (Timmerhaus,
1991).
= 0,1 x Rp 99.341.971.440,- = Rp 9.934.197.144,-
E. Biaya Tetap Administrasi Umum
Diperkirakan 10 % dari biaya gaji karyawan
= 0,1 x Rp 219.900.000,- = Rp 21.990.000,-
F. Biaya Tetap Pemasaran dan Distributor
Diperkirakan 20 % dari biaya tetap tambahan
= 0,2 x Rp 9.934.197.144,- = Rp 1.986.839.429,-
G. Biaya Tetap Laboratorium, Penelitian dan Pengembangan
= 0,2 x Rp 9.934.197.144,- = Rp 1.986.839.429,-

H. Biaya Asuransi
Asuransi pabrik diperkirakan 10 % dari modal investasi tetap
= 0,1 x Rp 99.341.971.440,- = Rp 9.934.197.144,-
Asuransi karyawan diperkirakan 10 % dari gaji total karyawan
Diperkirakan 10 % dari biaya gaji karyawan
= 0,1 x Rp 219.900.000,- = Rp 21.990.000,-
Total asuransi = Rp. 9.956.187.144,-
I. Pajak Bumi dan Bangunan
Pajak bumi dan bangunan = Rp 705.490.000,-
Total Biaya Fixed Cost adalah : Rp 310.143.724.000,-
LD-7. Biaya Variabel / Variable Cost (VC)
A. Biaya Variabel Bahan Baku dan Utilitas
= Rp 2.567.636.147.000,-
B. Biaya Variabel Pemasaran
Diperkirakan 10 % dari biaya tetap pemasaran
= 0,1 x Rp 1.986.839.429,- = Rp 198.683.943,-
C. Biaya Variabel Perawatan
Diperkirakan 10 % dari biaya perawatan
= 0,1 x Rp 11.669.917.470,- = Rp 1.166.991.747,-

D. Biaya Variabel Lainnya
= 0,10 x Rp 9.934.197.144,- = Rp 993.419.715,-
Total biaya variabel = Rp 2.569.995.242.000,-
Total biaya Produksi
= Fixed Cost + Variable Cost
= (Rp 310.143.724.000,-) + (Rp 2.569.995.242.000,-)
= Rp 2.880.138.966.000,-
LE-8. Perkiraan Laba / Rugi Usaha
A. Laba Sebelum Pajak = total penjualan - total biaya produksi
= (Rp 3.234.000.000.000,-) – (Rp 2.880.138.966.000,-)
= Rp 353.861.034.000,-
B. Pajak Penghasilan
Berdasarkan Keputusan Menteri Keuangan RI Tahun 2000, tarif pajak
penghasilan adalah :
¾ Penghasilan s/d Rp 50.000.000,- : 10 %
¾ Penghasilan Rp 50.000.000,- s/d Rp 100.000.000,- : 15 %
¾ Penghasilan diatas Rp 100.000.000 : 30 %
Perincian pajak penghasilan (PPh) :
¾ 10 % x Rp 50.000.000,- = Rp. 5.000.000,-
¾ 15 % x (Rp 100.000.000 – Rp 50.000.000) = Rp. 7.500.000,-
¾ 30 % x (Rp 353.861.034.000 – Rp 100.000.000)

= Rp 106.128.310.200,-
Total pajak penghasilan (PPh) adalah = Rp 106.140.810.200,-
C. Laba Setelah Pajak
¾ Laba setelah pajak = Laba sebelum pajak – pajak penghasilan
= Rp 353.861.034.000,- – Rp 106.140.810.200,-
= Rp 247.720.223.800,-
LE-9. Analisa Aspek Ekonomi
A Profit Margin (PM)
PM =
laba sebelum pajak
x 100 %
total penjualan
Rp 353.861.034.000,−
= x 100 % =10,94 %
Rp 3.234.000.000.000,−
B. Break Even Point (BEP)
BEP =
Biaya tetap
( total penjualan − biaya var iabel
x 100 %
Rp 310.143.724.000,−
=
[( Rp 3.234.000.000.000,−) − ( Rp 2.569.995.242.000,−)
x 100 %
= 46,71 %
Kapasitas produksi pada saat BEP :
¾ Produk = 0,467 x 1.320.000.026 kg = 616.546.370,8 kg
Total penjualan pada saat BEP :
¾ Produk = 616.546.370,8 kg x Rp 2.450/kg
= Rp 1.510.538.600.000,-

C. Return on Investment (RoI)
RoI =
laba setelah pajak
x 100 %
pinjaman mod al
Rp 247.720.223.800,−
=
Rp 895.092.591.000,−
x 100 %
= 27,67 %
D. Pay Out Time (POT)
POT =
1
RoI
=
1
0,2767
= 3,61 tahun
E. Internal Rate of Return (IRR)
Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut Cash Flow. Untuk memperoleh
cash flow diambil ketentuan sebagai berikut :
- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan sebesar 10 % tiap
tahun
- Masa pembangunan disebut tahun ke nol
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke-
10
- Cash flow = laba sebelum pajak-pajak
Dari hasil perhitungan diperoleh IRR = 29,54 %

3.500
3.000
BT (biaya tetap)
2.500 BV (biaya variabel)
BP (biaya produksi)
HP (hasil Penjualan)
Biaya (milyar rupiah)
2.000
1.500
1.000
BEP = 46,71 %
500
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Kapasitas (%)
Gambar LE-1. Grafik BEP

STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN
PABRIK PEMBUATAN ASAM OLEAT DARI CPO
RUPS
Dewan Komisaris
General Manager
Manager Produksi Manager Teknik Manager Manager

Financial/marketing SDM/Umum
Kepala Kepala Kepala Kepala Bagian Kepala Kepala Kepala Kepala Kepala Kepala
Bagian Bagian Bagian Maintenance Bagian Bagian Bagian Bagian Bagian Bagian
Utilitas Proses Laboratorium & Listrik Instrumentasi Marketing Pembelian Personalia SDM Keamanan
Karyawan
Gambar 9.1 Struktur Organisasi Pabrik Pembuatan Asam Oleat dari CPO
IX-13

Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Asam Oleat Dari Cpo Dengan Kapasitas 1000 Ton/Hari

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Asam Oleat Dari Cpo Dengan Kapasitas 1000 Ton/Hari

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN

ASAM OLEAT DARI CPO

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan

TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI

Universitas Sumatera Utara

Pabrik pembuatan Asam Oleat dari CPO ini direncanakan berkapasitas

Lokasi pabrik direncanakan di daerah KIM II, Mabar Kabupaten Deli

struktur organisasi adalah sistem garis.

a. Total modal investasi : Rp 388.378.887.028.557,-

b. Biaya Produksi (per tahun) : Rp 308.913.158.578.755,-

c. Laba bersih : Rp 88.680.806.494.872,-

d. Profit Margin (PM) : 29,083 %

e. Break Even Point (BEP) : 18,921 %

f. Return on Investment (ROI) : 22,8 %

g. Pay Out Time (POT) : 4,38 tahun

h. Internal Rate of Return (IRR) : 27,7 %

Berdasarkan data-data di atas maka dapat disimpulkan bahwa Pra rancangan

pabrik Asam Oleat dari CPO ini layak untuk didirikan.

Universitas Sumatera Utara

Pabrik pembuatan Asam Oleat dari CPO ini direncanakan berkapasitas

Lokasi pabrik direncanakan di daerah KIM II, Mabar Kabupaten Deli

struktur organisasi adalah sistem garis.

a. Total modal investasi : Rp 388.378.887.028.557,-

b. Biaya Produksi (per tahun) : Rp 308.913.158.578.755,-

c. Laba bersih : Rp 88.680.806.494.872,-

d. Profit Margin (PM) : 29,083 %

e. Break Even Point (BEP) : 18,921 %

f. Return on Investment (ROI) : 22,8 %

g. Pay Out Time (POT) : 4,38 tahun

h. Internal Rate of Return (IRR) : 27,7 %

Berdasarkan data-data di atas maka dapat disimpulkan bahwa Pra rancangan

pabrik Asam Oleat dari CPO ini layak untuk didirikan.

Universitas Sumatera Utara

1.1 LATAR BELAKANG

active, emulsifier, dan dalam produk-produk kosmetika.

Produksi kelapa sawit di Indonesia selalu mengalami peningkatan dari

Macrocarya, Dura, tenera dan Pisifera. Masing – masing tipe dibedakan

berdasarkan tebal tempurung.

Universitas Sumatera Utara

ke tahun di Indonesia. Adapun kecenderungan peningkatan produksi CPO dapat

dilihat seperti pada tabel 1.1 dibawah ini.

Tabel 1.1 produksi CPO di Indonesia

Tahun Ton / tahum

(sumber: Direktorat Jenderal Bina Produksi Perkebunan, 2006)

Luas areal kelapa sawit Indonesia terus bertambah secara bertahap

Gambaran tentang persentase luas Tanaman Perkebunan Kelapa Sawit

Universitas Sumatera Utara

Status Persentase Luas Tanaman (%)

Pengusahaan 2000 2001 2002 2003 2004 2005

Total Perkebunan 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00

(sumber: Badan Pusat statistik, 2005)

Proses mendapatkan Asam Oleat dari minyak CPO, yaitu dimana

trigliserida yang merupakan kandungan terbesar dari minyak sawit mentah

dilakukan dengan dua cara, yaitu :

1) Menggunakan kaustik soda (NaOH);

2) Menggunakan metode hidrolisis.

Pemisahan dengan menggunakan kaustik soda, membutuhkan waktu yang

pemisahan dengan menggunakan metode hidrolisis asam lemak yang dihasilkan

biaya yang cukup besar.

Universitas Sumatera Utara

Kegunaan produk ini (asam oleat) adalah sebagai berikut :

a. industri minuman, seperti pembuatan susu;