RANCANGAN MOLASES

PRA RANCANGAN PEMBUATAN MOLASES
KARYA AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Ujian Sarjana

Program Diploma IV ( D – IV )
Program Studi Teknologi Kimia Industri FT – USU
Disususn Oleh :
RIAMI MARISSA ULI HUTAPEA

NIM : 025201015
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

PROGRAM D – IV TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2007
Universitas Sumatera Utara

INTISARI
Pra Rancangan Pembuatan Molases Pada Pabrik Gula direncanakan
beroperasi dengan kapasitas 5000 ton / hari dan diharapkan dapat dikembangkan
menjadi komoditi ekspor.
Lokasi pabrik direncanakan di Kawasan Industri Medan II Kotamadya Medan
Provinsi Sumatera Utara dan luas tanah yang dibutuhkan 11.050 m2.
Tenaga kerja yang dibutuhkan dalam pengoperasian pabrik berjumlah 106
orang dengan bentuk organisasi Perseroan Terbatas ( PT ). Struktur organisasi berupa
sistem organisasi garis dan staf yang dipimpin oleh seorang direktur. Hasil analisa
ekonomi terhadap Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Molases Pada Pabrik Gula ini
adalah sebagai berikut :
- Total Modal Investasi : Rp. 412.068.077.527,-
- Hasil Penjualan : Rp. 369.163.803.800,-
- Total Biaya Produksi : Rp. 250.637.795.763,-
- Profit Margin (PM) : 32,11 %
- Break Event Point (BEP) : 35,59 %
- Return Of Investment (ROI) : 20,16 %
- Pay Out Time (POT) : 4,96 tahun
- Internal Rate of Return (IRR) : 43,44 %
Dari hasil analisis ekonomi dapat disimpulkan bahwa Pra Rancangan
Pembuatan Molases Pada Pabrik Gula layak didirikan.

INTISARI
Pra Rancangan Pembuatan Molases Pada Pabrik Gula direncanakan
beroperasi dengan kapasitas 5000 ton / hari dan diharapkan dapat dikembangkan
menjadi komoditi ekspor.
Lokasi pabrik direncanakan di Kawasan Industri Medan II Kotamadya Medan
Provinsi Sumatera Utara dan luas tanah yang dibutuhkan 11.050 m2.
Tenaga kerja yang dibutuhkan dalam pengoperasian pabrik berjumlah 106
orang dengan bentuk organisasi Perseroan Terbatas ( PT ). Struktur organisasi berupa
sistem organisasi garis dan staf yang dipimpin oleh seorang direktur. Hasil analisa
ekonomi terhadap Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Molases Pada Pabrik Gula ini
adalah sebagai berikut :
Dari hasil analisis ekonomi dapat disimpulkan bahwa Pra Rancangan
Pembuatan Molases Pada Pabrik Gula layak didirikan.

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Gula mempunyai posisi penting dalam tata gizi masyarakat Indonesia,
karena gula merupakan sumber kalori yang efektif dan sekaligus memberikan rasa
manis yang sangat diperlukan manusia. Konsumsi gula tidak hanya dalam bentuk
gula sentrifugal (gula pasir), tetapi juga gula non sentrifugal (gula merah, gula
kelapa, gula aren dan sebagainya) yang diproduksi secara tradisional. Fungsi gula
sebagai sumber rasa manis akhir – akhir ini banyak digantikan bahan pemanis
buatan seperti siklamat, sakarin, aspartam dan sebagainya.
Kebanyakan orang kurang menyadari bahwa penggunaan bahan pemanis
tak berkalori seperti pemanis buatan itu mengurangi jumlah kalori yang diserap
tubuh. Sebagai gugus kimia yang terdiri dari unsur C (karbon), H (hidrogen) dan
O (oksigen) gula memiliki kadar kalori yang cukup tinggi yaitu sekitar 3950
kalori per gram gula. Kadar kalori gula hampir sama dengan kadar kalori zat
tepung 4180 kalori per gram. ( Prabowo, 1992 )
Meskipun gula merupakan bahan pangan yang penting dalam tata gizi
masyarakat, tetapi kebanyakan orang baru mampu mengkomsumsi gula dalam
jumlah yang hanya memberikan sumbangan 5,5 % terhadap penyediaan kalori
secara keseluruhan. Dengan makin meningkatnya pendapatan masyarakat,
diharapkan komsumsi gula meningkat pula sehingga dapat memberikan
konstribusi dalam perbaikan gizi penduduk.

Pengolahan tebu menjadi gula dilakukan dengan proses yang pertama
yaitu tebu dimasukkan ke unit stasiun penggilingan dengan lima kali proses
penggilingan dan air tebu yang dihasilkan dari stasiun penggilingan itulah yang
disebut dengan nira. Kemudian nira dialirkan ke unit stasiun penguapan
(evaporator) yang gunanya untuk menghasilkan nira yang lebih kental, setelah itu
dipompakan pada unit stasiun masakan / pengkristalan dan dilanjutkan pada unit
stasiun putaran / sentrifugal yang dimana dalam proses ini barulah terpisah antara
kristal gula dengan molases.
Dari proses tersebut di atas, dihasilkan produk utama berupa kristal gula
putih yang di pasar dikenal dengan sebutan SHS (Superieure Hoofd Suiker) atau
Plantation White Sugar. Kadang – kadang dihasilkan pula gula dengan mutu yang
lebih rendah, misalnya HS (Hoofd Suiker) yang dewasa ini umumnya tidak
dipasarkan. Selain gula kristal, pengolahan tebu menjadi gula menghasilkan pula
tetes (molases) yang digunakan sebagai bahan dasar pembuatan kecap dan bahan
baku pabrik alkohol / spiritus serta Mono Sodium Glutamat (MSG) di dalam
negeri ataupun di ekspor. Dari tabel di bawah ini dapat dilihat bahwa permintaan
molases setiap tahunnya semakin meningkat di seluruh dunia.

Tabel 1.1. Kebutuhan Molases di seluruh Dunia
Tahun Kebutuhan (Ton) Produksi (Ton)
1989 74.400 428.200
1990 697.300 269.500
1991 626.700 121.900
1992 860.700 371.700
1993 910.000 277.800
1994 1.048.000 434.594
1995 1.100.000 514.470
1996 1.200.000 670.000
(Sumber: Hugot, 1986)
1.2 Perumusan Masalah
Adapun rumusan masalah pada Pra Rancangan Pembuatan Molases Pada
Pabrik Gula ini adalah untuk mengetahui bagaimana terbentuknya proses
pembuatan molases pada stasiun kristalisasi (masakan) dan stasiun putaran pada
pabrik gula.
1.3 Tujuan Perancangan Pabrik
Sebagai ilmu keteknikan, Teknologi Kimia Industri membidangi
perancangan (design) konstruksi, operasi peralatan, serta proses pengolahan bahan
mentah dan bahan pendukung menjadi produk yang berdaya guna untuk bahan
baku bagi proses berikutnya, maupun digunakan langsung untuk kebutuhan
masyarakat. Tujuan rancangan unit utilitas ini adalah untuk mengaplikasikan ilmu

Teknologi Kimia Industri yang meliputi neraca massa, neraca energi, operasi
teknik kimia, dan bagian ilmu Teknologi Kimia Industri lainnya yang
penyajiannya disajikan pada Pra Rancangan Pembuatan Molases Pada Pabrik
Gula. Bahan baku yang digunakan pada kapasitas tebu sebesar 5000 ton/hari.
1.4 Manfaat Rancangan
Manfaat dari Pra Rancangan Molases Pada Pabrik Gula ini adalah sebagai
bahan dasar untuk pembuatan kecap, bahan baku pabrik alkohol dan Mono
Sodium Glutamat (MSG) serta dapat di proses untuk menghasilkan etanol.

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Proses Pembuatan Gula
Pabrik gula adalah suatu pabrik yang berperan mengubah bahan baku tebu
menjadi kristal produk yang memenuhi syarat.
Di dalam proses kristalisasi dilakukan dengan cara mengkristalkan
sukrosa yang terdapat di dalam nira kental / stroop pada suatu bejana dan
mengusahakan agar :
• Hasil memenuhi syarat dan kualitas
• Biaya operasi yang rendah / ekonomis
• Kehilangan sukrosa serendah – rendahnya
• Hasil tidak menyulitkan proses selanjutnya.
Sehingga di dalam operasinya dilakukan langkah – langkah sebagai berikut :
• Proses dilaksanakan dengan tekanan yang direndahkan (vacum)
• Proses dilaksanakan secara bertingkat.
2.1.1 Mekanisme Pengkristalan
Nira kental merupakan bahan pokok yang digunakan di dalam proses
kristalisasi, yang memiliki konsentrasi mendekati jenuh dimana jarak antara
molekul – molekul sukrosa masih cukup jenuh sehingga satu sama lain belum
saling mempengaruhi.

Dengan adanya penguapan air maka jarak antara molekul – molekul
sukrosa akan saling berdekatan dan pada saat mencapai suatu keadaan yang lewat
jenuh maka molekul akan saling membentuk rantai.
Dengan semakin tingginya konsentrasi maka rantai-rantai molekul akan
membentuk inti – inti kristal.
Faktor-faktor yang mempengaruhi kecepatan kristalisasi :
a. Konsentrasi Larutan
Agar dicapai proses penempelan yang lebih cepat maka perlu di
usahakan agar larutan pada kejenuhan yang tinggi karena pada
keadaan ini kandungan sukrosanya lebih besar dibandingkan bila pada
kejenuhan yang lebih rendah sehingga proses penempelan pada inti
kristal lebih cepat.
b. Kandungan Kotoran
Adanya kotoran yang terdapat di dalam bahan akan menyebabkan
naiknya viskositas sehingga berakibar turunnya nilai kemurnian, hal
ini akan mengakibatkan rendahnya kecepatan kristalisasi.
c. Bahan Pemanas
Merupakan bahan yang sangat diperlukan guna menguapkan air yang
dikandung oleh larutan, dapat menimbulkan sirkulasi yang sangat
diperlukan dalam proses kristalisasi.
d. Jenis Alat
Bejana tipe Serpentin umumnya akan lebih lama waktu masaknya
dibandingkan dengan bejana tipe Alandria, hal ini karena untuk bejana
tipe Serpentin membutuhkan tekanan bahan pemanas yang lebih besar,

yang kadang – kadang sulit untuk dapat dipenuhi pada pabrik – pabrik
gula yang lama. (Kusumadiyono,1982)
2.1.2 Proses Kristalisasi Pada Pabrik Gula
Proses kristalisasi pada pabrik gula dilakukan sebanyak 3 tahap yaitu A,
B dan D. Dimana gula A dan B yang dihasilkan diambil sebagai gula produk.
Masakan D diputar dua kali dan gula D yang dihasilkan merupakan
babonan (bibit) untuk masakan A dan B. Pembuatan bibit masakan D
menggunakan bibit fondan pan masakan (vacum pan) berjumlah 5 buah dimana 3
buah dapat digunakan untuk masakan A dan B, dan 2 buah lagi untuk masakan D.
Kedua pan yang digunakan untuk masakan D tersebut dilengkapi dengan
pengaduk untuk membantu sirkulasi pada masakan D tersebut. Masakan D juga
dibantu oleh 1 buah palung penyimpangan bibit (Vacum Seed Crystalizer) yang
volumenya 300 Hl (Hekto Liter). Proses kristalisasi dimulai dengan membuat
bibit masakan D (masakan D 2 ) dengan bibit fondan, kemudian dibesarkan terus
sampai penuh 500 Hl. Masakan D 2 ini dipecah menjadi 2 pan masing-masing 250
Hl. Masakan yang 250 Hl tersebut dapat dipindahkan ke pan lain yang kosong
atau dipindahkan ke Seed Vessel.
Untuk masakan A dan B yang menggunakan bibit babonan, pertama
dilakukan adalah pembuatan bibit A/B. Apabila bibit sudah penuh sekitar 500 Hl
bibit tersebut dipecah menjadi 2 pan, masing – masing 250 Hl, kemudian kedua
bibit dalam 2 pan tersebut dapat diteruskan untuk 1 masakan A dan 1 masakan B
dengan menambah nira kental untuk masakan A dan stroop A dan untuk masakan
B atau kedua – duanya dijadikan masakan A. (Kusumadiyono,1982)

2.1.3 Cara Memasak Pada Pabrik Gula
2.1.3.1 Cara Memasak A
Masakan A berasal dari bibit yang dibentuk oleh kristal gula D 2 dan nira
kental. Pembuatan bibit dilaksanakan dengan terlebih dahulu menarik sejumlah
nira kental guna dipekatkan hingga berada pada daerah meta mantap (larutan tebal
membentuk benang ± 2 cm), kemudian dimasukkan sejumlah kristal gula D 2 yang
telah diperhitungkan berdasarkan :
diameter kristal D2
Berat Kristal dalam masakan x ( ) kg
diameter kristal dikehendaki
dimana : berat kristal dalam masakan = berat masakan x brix masakan x kristal %
brix
Bila bibit telah siap maka dapatlah dilaksanakan proses masakan A
dengan cara memasukkan bibit tersebut ke dalam pan kemudian ditambahkan nira
kental atau memasukkan lebih dahulu nira kental untuk dipekatkan hingga berada
pada daerah meta mantap kemudian dimasukkan bibit.
Nira kental ditambahkan secara periodik guna menjaga agar kecepatan
kristalisasi tetap tinggi hingga diperoleh ukuran kristal yang diharapkan. Untuk
pelaksanaan pencucian maupun air sirkulasi dapat dilaksanakan bila memang
karena suatu keadaan yang memaksa harus mengadakan tindakan tersebut, karena
langkah seperti pencucian akan mengakibatkan lamanya proses memasak.

2.1.3.2 Cara Memasak B
Proses memasak B hampir sama dengan memasak A dan sebagai
bahannya juga dimasukkan stroop. Adapun langkah – langkahnya adalah sbb:
a. Mula – mula ditarik sejumlah nira kental guna dipadatkan hingga
membentuk benangan ± 2 cm.
b. Kemudian dimasukkan sejumlah bibit yang telah siap untuk proses
kristalisasi selanjutnya.
c. Ditambahkan larutan kembali dan dimasukkan nira kental hingga
tercapai volume masakan 150 Hl.
d. Kemudian dilaksanakan analisa sogokan guna mengendalikan HK
(Harkat Kemurnian) dari masakan dan menentukan bahan yang
ditambahkan hingga volume efektif yaitu 180 Hl.
e. Pada setiap penambahan stroop hampir selalu diikuti dengan langakah
pencucian karena adanya kristal – kristal yang terbawa oleh stroop.
f. Amati dengan mikroskop hingga terbentuk inti – inti kristal.
g. Tambahkan air sebagai air sirkulasi sampai masakan akan menarik
kembali bahan (stroop) dimana kristal sudah cukup kuat.
h. Setelah dicapai volume masakan 150 Hl diadakan analisa sogokan
guna mengendalikan HK masakan.
i. Tambahkan bahan berdasarkan dari analisa sogokan dimana setiap
penambahan stroop diikuti dengan air pencuci.
j. Setealah masakan mencapai volume 180 Hl, dilakukan memasak tua
hingga dicapai brix ≥ 99.
k. Masakan siap untuk diturunkan.

2.1.3.3 Pembuatan Bibit D (Masakan D 2 )
Pembuatan bibit D mengguanakan bibit pondan, pembuatan bibit D akan
memakan waktu yang lebih lama dari pembuatan bibit A/B disebabkan HK bahan
yang lebih rendah.
Proses masak D dimulai dari pembersihan pan dari pasir – pasir halus,
bahan masakan ditarik berupa stroop A sebanyak 200 HK dan stroop B 50 Hl.
Bahan tersebut dikentalkan dengan membuka uap pemanas maksimum agar
proses penguapan berlangsung cepat.
Penguapan terus dilanjutkan sampai daerah mata mantap dimana
panjangnya kira – kira 2,5 – 3 cm. Pada konsentrasi batas tersebut pondan
kemudian dimasukkan, sementara itu uap pemanas dikecilkan sampai tekanan 0,1
– 0,2 kg/cm2 dan kekentalan ditahan tetap dengan memberikan air dimana
molekul – molekul sakarosa hanya mampu menempel pada inti kristal yang sudah
ada.
Contoh masakan terus dilihat air sirkulasi, bila sudah tampak kristal yang
sesuai dengan yang dikehendaki ukuran dan bentuknya maka sirkulasi air ditutup.
Uap pemanas diperbesar sedikit demi sedikit dan pasir terus dibesarkan dan bila
ada pasir halus segea dicuci. Bila stroop sudah tipis dan pasir sudah rapat,
penarikan stroop B dilakukan secukupnya.
Penguapan dilanjutkan kembali dan penarikan stroop B ini dilakukan
bertahap sampai volume 500 Hl. Penarikan stroop B dan pemberian air sirkulasi
dilakukan seimbang dengan kecepatan penguapan sehingga tidak timbul pasir
palsu. Bila pasir telah cukup rata dan rapat sekitar 1 – 4 macam dan lapisan stroop
telah tipis masakan dipecah menjadi dua dan dioper ke Seed Vessel.

2.1.3.4 Cara Memasak D
Volume masakan D berasal dari bbit D 2 yang besarnya adalah 250 Hl,
kemudian diadakan analisa sogokan untuk menentukan jumlah penarikan stroop B
dan klare D dalam mencapai HK yang diinginkan.
Bibit yang berjumlah 250 Hl dibersihkan dari pasir halus dan uap pemanas
dibuka sedikit. Bila sudah bersih stroop B ditarik 10 Hl sesuai perhitungan
kemudian dilanjutkan dengan penarikan klare D secukupnya.
Penguapan dilanjutkan dan diusahakan kecepatan penempalan pada kristal
sesuai dengan kecepatan penguapan caranya dengan memberi sedikit sirkulasi dan
jangan membuka uap terlalu besar agar berada pada daerah mantap.
Kemudian contoh diperiksa, bila ada pasir palsu segera dicuci sampai
bersih, kemudian diuapkan lagi dan ditambahkan lagi klare D secukupnya, begitu
seterusnya sampai volume masakan 500 Hl. Masakan dituakan dan bila batas
dinding kristal dengan larutan sudah sangat tipis sekali masakan segera
diturunkan. (Kusumadiyono, 1982)
2.2 Deskripsi
Nira kental yang mengandung 15 % kandungan air dan 85 % nira dialirkan
secara gravitasi ke dalam vacum pan 01 dengan suhu 300C. Untuk mencapai
kondisi vacum pan 01 menggunakan saturated steam yang masuk pada suhu
980C,dari suhu vacum pan 01 steam keluar sebagai kondensat pada suhu 700C.
Vacum pan 01 dengan adanya steam akan menurunkan kandungan air pada
nira kental sebesar 5 % (Hugot, 1986). Penurunann kandungan air yang terlalu

besar akan mengakibatkan terikutnya nira dalam proses penarikan air pada vacum
pan 01 yang dilakukan pada kondisi vacum.
Nira kental dengan kandungan air 14,36 % dan nira sebesar 85,64 %
dialirkan secara gravitasi ke dalam sentrifugal 01 untuk memisahkan antara air,
nira dan nira padat. Kandungan nira padat dialirkan ke mixer 01 untuk dicairkan,
sementara kandungan nira 85,64 % yang masih mengandung air dialirkan ke
dalam vacum pan 02 untuk diturunkan kandungan airnya dengan suhu 650C.
Untuk mencapai kondisi vacum pan 02 digunakan Saturated steam yang masuk
pada suhu 980C dan steam keluar sebagai kondensat pada suhu 800C.
Nira kental yang mengandung air 14,74 % dan nira sebesar 85,25 % yang
kandungan airnya sudah diturunkan pada vacum pan 02 dialirkan secara gravitasi
ke dalam sentrifugal 02 dengan kandungan nira 14,11 % air dan nira sebesar
85,89 %. Kandungan nira padat dialirkan ke mixer 01 untuk dicairkan, sementara
nira yang mengandung air dialirkan melalui vacum pan 03 dengan suhu 750C
yang menggunakan Saturated steam yang masuk pada suhu 980C dan steam
keluar sebagai kondensat pada suhu 900C.
Kandungan nira padat dari mixer 01 dialirkan secara gravitasi pada mixer 02
dengan kandungan nira 5 % air dan nira sebesar 95 %. Dalam hal ini nira padat
yang terdapat pada Mixer 01 yang dialirkan secara gravitasi pada mixer 02
dikatakan Molases yang mengandung nira 10,48 % air dan nira sebesar 89,16 %
dimasukkan ke dalam sentrifugal 03.
Dalam sentrifugal 03 yang mengandung nira 11,19 % air dan nira sebesar
88,81 % yang dialirkan dari vacum pan 03 dengan kandungan nira kental 14,47 %
air dan nira sebesar 85,52 % dengan suhu 75 0C dan steam keluar sebagai

kondensat pada suhu 90 0C serta mixer 02 dihomogenkan dan kemudian
didinginkan pada condensor dengan suhu 90 0C dan digunakan air pendingin
masuk dengan temperatur 25 0C dan keluar pada temperatur 30 0C, sehingga suhu
molases yang dihasilkan berada pada suhu kamar agar proses pendistribusiannya
lebih mudah. Molases yang sudah diproduksi pada suhu kamar ini kemudian
disimpan dalam tangki penyimpanan sebelum didistribusikan kepada konsumen.
2.3. Gula
2.3.1 Gula Sebagai Sumber Kalori
Gula pasir mempunyai posisi penting dalam tata gizi masyarakat
Indonesia, karena gula merupakan sumber kalori yang efektif dan sekaligus
memberikan rasa manis yang sangat diperlukan manusia. Rasa manis itu
memberikan rangsangan bagi peningkatan konsumsi bahan lain yang diperlukan
tubuh manusia, karena umumnya manusia sangat menyukai rasa tersebut.
Fungsi gula akhir-akhir ini banyak digantikan bahan pemanis buatan,
seperti siklat, sakarin, aspartam dan sebagainya. Kebanyakan orang kurang
menyadari bahwa penggunaan bahan pemanis tak berkalori seperti pemanis
buatan itu mengurangi jumlah kalori yang diserap tubuh dan beberapa jenis
pemanis buatan dapat mempunyai efek sampingan yang merugikan kesehatan.
Sebagai gugus kimia yang terdiri dari unsure C (karbon), H (hidrogen),
dan O (oksigen), gula memiliki kadar kalori yang cukup tinggi, yaitu sebesar
3950 kalori/gr gula. Meskipun gula merupakan bahan pangan yang penting dalam
tata gizi masyarakat, tetapi kebanyakan orang baru mampu mengkonsumsi gula

dalam jumlah yang hanya memberikan sumbangan 5,5 % terhadap penyediaan
kalori secara keseluruhan.
2.3.2 Produksi
Masyarakat Indonesia mengenal gula dari tebu sejak sekitar abad ke – 15,
bersamaan dengan itu mulai diperkenalkan pembuatan gula dari tanaman tebu
yang dibudidayakan. Bentuk gula yang dihasilkan bermula dari bentuk yang
sederhana seperti gula mangkok, gula tanjung yang kemudian berkembang
menjadi gula sentrifugal yaitu gula pasir dari berbagai tingkat mutu.
Pentingnya gula bagi masyarakat Indonesia tercermin pada kebijaksanaan
pemerintah yang menetapkan bahwa gula pasir adalah salah satu dari sembilan
bahan pokok kebutuhan rakyat banyak di samping beras, ikan asin, garam, sabun,
minyak tanah, minyak kelapa, kain batik dan tekstil. Pengadaan dan distribusi
bahan – bahan pokok diatur pemerintah dengan tujuan meningkatkan
kesejahteraan rakyat melalui penyediaan kebutuhan hidupnya secara cukup dan
merata.
Produksi gula harus diupayakan meningkat untuk memenuhi kebutuhan
konsumsi, yaitu antara 3,9 % sampai 5,1 % tiap tahun. Upaya peningkatan itu
merupakan tugas yang tidak ringan karena menyangkut pengerahan sumber daya
alam ( lahan dana air ), sumber daya manusia ( petani tebu dan tenaga kerja ), dan
sumber daya modal yang cukup besar. Masalah peningkatan produksi gula
menyangkut aspek teknologi, ekonomi, sosial dan budaya. ( Prabowo, 1992 ).

2.4. Molases
Molases adalah hasil sisa dari sirup gula yang telah dididihkan dan
melewati sentrifugal untuk terakhir kalinya di stasiun pengilingan. Molases ini
berwarna hitam pekat dan rasanya pahit dimana sekitar 50 % dari molases
diproduksi di Australia dan sisanya digunakan untuk persediaan makanan.
Molases juga digunakan sebagai bahan baku dalam proses destilasi dimana
industri alkohol (etanol), minuman (rum) dan gas asam dibuat.
Dalam gudang penyimpanan yang bersuhu antara 300–350 C (860–950 F)
molases akan kehilangan 2-3 % setiap tahunnya dari ragi gula yang dihasilkan.
Jika temperatur dari gudang penyimpanan meningkat 100 C (180 F), maka
kerugian ini akan berlipat ganda. Molases disimpan di dalam tangki dimana di
dalamnya pernah mengalami beberapa pembusukan akibat panas dan penyebab
peristiwa ini belum pernah diketahui secara pasti, tetapi hal itu telah terjadi kurang
lebih dari periode waktu yang panjang pada proses pemanasan dengan suhu 400 C
(1040 F) atau lebih tinggi lagi. Sangat penting untuk mengamati molases di dalam
gudang penyimpanan untuk memastikan bahwa temperaturnya tidak mencapai
batas tersebut.
2.4.1. Densitas
Kepadatan molases yang benar biasanya berkisar antara 1,4 –1,5 yang
secara normal berisi gelembung udara yang diambil oleh friksi setiap kali molases
lepas dari dalam tangki. Gelembung udara ini lepas dengan perlahan ketika udara
sedang baik dan diperlukan untuk menentukan kepadatan. Di Jamaika umumnya
diperkirakan udara yang dimasukkan berkisar 10 – 15 % volume molases tersebut.

Volume udara lebih dari itu adalah besar ketika ditangani berulang – ulang seperti
10 % untuk molases ringan dan 15 % untuk molases berat. Sedangkan di Antigua
biasa mengurangi 15 % berat teoritisnya, tetapi penelitian telah menunjukkan
bahwa boleh diijinkan 17 % atau lebih. Maka adalah mustahil untuk mempunyai
kendali pada basis volume, ini hanya dapat diperoleh dengan berat molases
tersebut. Beberapa jenis skala otomatis ada tersedia untuk menimbang molases
dimana skala seperti itu memerlukan suatu koreksi otomatis untuk
mempertimbangkan molases yang tinggal untuk mempertahankan tangki ketika
molases dikosongkan. (Hugot, 1986).
2.4.2. Viskositas
Viskositas adalah yang paling utama karena viskositas membatasi factor
molases yang berada dalam tangki. Sifat viskositas pada temperatur 40, 45, 500 C
berturut – turut. Dengan kata lain sifat merekat pada molases kira – kira tiga kali
lebih tinggi pada 700 C (1400 F). Peningkatan sifat merekat dengan proposi udara
dalam wujud gelembung dalam molases tersebut. (Hugot, 1986).

BAB III
NERACA MASSA
3.1. Pada Vaccum Pan 01 (VP-01)
Tabel 3.1. Neraca Massa Pada Vacuum Pan 01 (VP-01)
Komponen Masuk (kg/jam) Keluar (kg/jam)
1 2 3
A 177.083,33 - 177.083,33
B 31.249,99 1.562,49 29.687,5
TOTAL 208.333,33 208.333,33
3.2. Pada Centrifugal 01 (C-01)
Tabel 3.2. Neraca Massa Pada Centrifugal 01 (C-01)
3 4 5
A 177.083,33 5.312,49 171.770,84
B 29.678,5 - 29.678,5
TOTAL 206.770,84 206.770,84
6 8
A 171.770,84 171.770,84 A
B 29.687,5 28.203,13 B
TOTAL 201.458,35 201.458,35

8 9 11
A 171.770,84 5.153,12 166.617,71
B 28.203,13 - 28.203,13
TOTAL 199.997,98 199.997,98
3.5. Pada Mixer 01 (,-01)
Tabel 3.5. Neraca Massa Pada Mixer 01 (M-01)
5 9 19 7
A 5.213,49 5.153,12 - 10.833,11
B - - 1.036,66 570,16
TOTAL 11.403,27 11.403,2
7
3.6. Pada Mixer 02 (M-02)
Tabel 3.6. Neraca Massa Pada Mixer 02 (M-02)
7 13 14
A 10.833,11 10.832,03 1,08
B 570,16 570,16 -
TOTAL 11.403,27 11.403,27

12 15 16
A 166.617,71 166.617,71 -
B 28.203,13 26.792,97 1.410,15
TOTAL 194.844,86 194.844,86
13 15 17
A 10.832,03 166.617,71 177.449,74
B 570,16 26.792,97 27.363,13
TOTAL 204.836,97 204.836,19

BAB IV
NERACA ENERGI
4.1. Pada Vacuum Pan 01 (V-01)
Tabel 4.1. ∆ H Bahan Masuk Pada Vacuum Pan 01 (VP-01)

Komponen M (kg) n (kmol) Cp ∆T n.Cp.dT (kJ)
(kJ/kmol.K) (K)
A 177.083,33 983,79 602,81 5 2.965.192,25
B 31.249,99 1.736,11 75,24 5 653.124,58
TOTAL 2.894.678,33
Tabel 4.2. ∆ H Bahan Keluar Dari Vacuum Pan 01 (VP-01)

(kJ/kmol.K) (K)
A 177.083,33 983,79 602,81 45 26.686.730,25
B 29.687,50 1.649,30 75,24 45 5.584.199,94
B 1.560,49 69,40 75,24 45 293.887,44
TOTAL 32.564.817,63

(kJ/kmol.K) (K)
A 171.770,84 954,28 602,81 40 23.009.981,07
B 29.687,50 1.649,30 75,24 40 4.963.733,28
TOTAL 27.973.714,35

(kJ/kmol.K) (K)
A 171.770,84 954,28 602,81 55 31.638.723,97
B 28.203,13 1.566,84 75,24 55 6.483.897,29
B 1.484,37 82,46 75,24 55 341.235,97
TOTAL 38.463.857,23

(kJ/kmol.K) (K)
A 166.617,71 925,65 602,81 50 27.899.553,83
B 28.203,13 1.566,84 75,24 50 5.894.452,08
TOTAL 33.794.005,91

(kJ/kmol.K) (K)
A 166.617,71 925,65 602,81 65 36.269.419,97
B 26.792,97 1.488,49 75,24 65 7.279.609,19
B 1.410,15 78,34 75,24 65 383.129,60
TOTAL 43.932.159,60

4.4. Pada Kondenser 01 (K-01)
Tabel 4.7. ∆ H Bahan Masuk Pada Kondenser (K-01)

(kJ/kmol.K) (K)
A 177.449,74 985,83 602,81 60 35.656.090,94
B 27.363,13 1.520,17 75,24 60 6.862.655,45
TOTAL 42.518.746,39
Tabel 4.8. ∆ H Bahan Keluar Dari Kondenser (K-01)

(kJ/kmol.K) (K)
A 177.449,74 985,83 602,81 5 2.971.304,91
B 27.363,13 1.520,17 75,24 5 571.887,95
TOTAL 3.543.228,86

BAB IX
MANAJEMEN ORGANISASI PERUSAHAAN
9.1. Pengertian Manajemen
Manajemen merupakan unsur penentu keberhasilan perusahaan dalam
mencapai tujuannya. Manajemen memiliki hubungan erat dengan organisasi.
Manajemen dapat didefenisikan sebagai ilmu perencanaan, pengorganisasian,
penyusunan, pengarahan, dan pengawasan sumber daya, terutama sumber daya
manusia untuk mencapai tujuan yang sudah ditetapkan terlebih dahulu. Sedangkan
organisasi merupakan alat bagi manajemen untuk mencapai tujuan.
9.2. Bentuk Badan Usaha
Bentuk badan usaha perusahaan direncanakan adalah perusahaan swasta
yang berbentuk perseroan terbatas (PT). Perseroan Terbatas merupakan suatu
persekutuan untuk menjalankan perusahaan, dimana modal usaha yang diperlukan
terbagi atas beberapa saham, dan tiap sekutu/persero turut mengambil bahagian
sebanyak satu atau lebih saham.
Alasan pemilihan bentuk perusahaan ini adalah :
1. Kebutuhan modal yang sangat besar sehingga dibutuhkan beberapa orang
yang menjadi pemilik perusahaan.
2. Pemilik perusahaan mempunyai tanggung jawab yang terbatas.
3. Pemisahan pemilik dengan pengurus.
4. Pemilihan pengurus perusahaan atas dasar kemampuan, sehingga
kontinuitas perusahaan lebih terjamin.

5. Modal yang dibutuhkan cukup mudah diperoleh, yaitu dengan menjual
saham.
6. Dapat diperoleh efisiensi dalam pimpinan perusahaan, karena perusahaan
menempatkan orang yang tepat.
7. Pemilik perusahaan dapat diganti tanpa membubarkan perusahaan.
9.3. Struktur Organisasi Perusahaan
Organisasi merupakan sekelompok orang yang bekerja sama untuk
mencapai tujuan bersama. Sedangkan struktur organisasi merupakan gambaran
secara skematis tentang hubungan atau kerja sama dari orang-orang yang
menggerakkan organisasi tersebut. Dengan adanya organisasi maka setiap tugas
dan kegiatan dapat didistribusikan dan dilakukan oleh setiap anggota kelompok
secara efisien dan efektif sehingga tujuan yang telah ditetapkan dapat tercapai.
Struktur organisasi yang dianut oleh suatu perusahaan sangat tergantung
pada kebutuhan perusahaan itu sendiri. Struktur organisasi pada Pra Rancangan
Pabrik Pembuatan Molases Pada Pabrik Gula ini adalah struktur organisasi garis
dan staff. Pemilihan struktur organisasi ini didasarkan atas pertimbangan :
1. Organisasinya masih sederhana
2. Pimpinan dan karyawan perusahaan saling kenal
3. Spesialisasi kerja belum begitu tinggi
4. Proses pengambilan keputusan cepat, karena orang yang diajak konsultasi
masih sedikit
5. Kesatuan komando terjamin dengan baik, karena pemimpin berada diatas
suatu tangan
6. Rasa solidaritas antar karyawan umumnya tinggi, karena saling mengenal.

9.4. Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab
Untuk menggerakkan suatu organisasi dibutuhkan orang-orang yang
memegang jabatan tertentu, dimana masing-masing orang melaksanakan tugas,
wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan jabatannya dalam uraian tugas,
wewenang dan tanggung jawab untuk masing-masing bagian sesuai dengan
struktur organisasi perusahaan. Tanggung jawab yang diberikan harus sesuai
dengan wewenang yang diterima. Organisasi yang baik adalah organisasi yang
jelas dan teratur sehingga dalam melaksanakan tugas dan tanggung jawabnya
setiap pemangku jabatan memiliki gambaran dan batasan tugas dan tanggung
jawab yang diembannya.
Uraian tugas dan tanggung jawab masing-masing staf yang terdapat pada
struktur organisasi unit pembuatan molases pada pabrik gula adalah sebagai
berikut :
9.4.1. Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)
Rapat umum pemegang saham (RUPS) adalah pemegang keputusan yang
tertinggi diperusahaan. Adapun hak dan wewenang pemegang saham dalam
RUPS adalah :
a. Menentukan kebijakan yang harus dilakukan perusahaan apabila
mengalami kesulitan
b. Mengangkat/memberhentikan dewan direksi dan dewan komisaris
c. Menentukan besarnya gaji dewan komisaris dan honorarium komisaris
d. Menyetujui/mengesahkan Rencana Anggaran Pendapatan dan Belanja
(RAPB) perusahaan dan Laporan Keuangan Tahunan dewan direksi
e. Menentukan besar deviden yang akan dibayar kepada masing-masing
pemegang saham

9.4.2. Dewan Komisaris
Dewan komisaris dipilih dan diangkat dalam Rapat Umum Pemegang
Saham (RUPS) berdasarkan suara terbanyak. Adapun hak dan wewenang dewan
komisaris adalah sebagai berikut :
a. Memperhatikan dan melindungi kepentingan pemegang saham
b. Mengetahui, mengawasi dan memeriksa segala tindakan yang dilakukan
oleh dewan direksi seperti, pembukuan perusahaan, surat-surat bukti,
persediaan barang-barang dan lain-lain
c. Meminta laporan pertanggungjawaban dewan direksi secara periodik
9.4.3. Dewan Direksi
Dewan direksi dipilih dan diangkat oleh Rapat Umum Pemegang Saham
(RUPS) yang terdiri dari :
1. Direktur
2. Manajer Produksi
3. Manajer Pemasaran
4. Manajer Personalia
5. Manajer Keuangan
6. Manajer Teknik
Dewan direksi secara bersama-sama mewakili perseroan di dalam maupun
di luar perusahaan dengan hak melakukan segala tindakan, baik mengenai
pengurusan maupun mengenai pemilikan. Secara umum tugas dan wewenang
dewan direksi adalah sebagai berikut :
a. Mengkoordinir dan mengendalikan seluruh kegiatan perusahaan
b. Melaksanakan keputusan Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)

9.4.3.1. Direktur
Direktur adalah pimpinan tertinggi yang diangkat oleh RUPS untuk
menjalankan perusahaan. Adapun tugas dan wewenangnya adalah :
a. Merencanakan dan menetapkan kebijaksanaan perusahaan dan
memberikan bimbingan serta petunjuk operasionl
b. Mengkoordinir tugas-tugas yang didelegasi kepada setiap manajer
c. Mengadakan hubungan kerja
d. Mengambil keputusan dan tindakan yang tepat demi kepentingan
perusahaan
Kualifikasi untuk jabatan direktur adalah :
a. Bertaqwa kepada Tuhan YME
b. Pria usia minimum 40 tahun
c. Pendidikan minimum S-2 Teknik Kimia/Manajemen Industri
d. Pengalaman kerja minimum 15 tahun pada posisi yang sama
e. Bertanggung jawab dan mempunyai jiwa kepemimpinan
f. Mampu bahasa inggris aktif
9.4.3.2. Manajer Produksi
Tugas dan wewenangnya adalah :
a. Bertanggung jawab terhadap efisiensi operasi dan penggunaan fasilitas
pabrik
b. Bertanggung jawab atas pengaturan seluruh proses produksi yang
berhubungan dengan maintenance dan electrical dalam mencapai
sasaran pengoperasian pabrik, kebijaksanaan, strategi dan program
c. Memimpin dan mengurus semua aspek produksi

d. Bertanggung jawab terhadap kegiatan produksi dan bertanggung jawab
langsung kepada direktur
e. Menetapkan sistem perencanaan produksi dan memastikan bahwa proses
produksi dilaksanakan sesuai dengan rencana
Dalam menjalankan tugasnya dibantu oleh seorang kepala bagian.
Kualifikasi untuk jabatan manajer produksi :
1. Pria usia minimum 35 tahun
2. Pendidikan minimum S-1 Teknik Kimia/Manajemen Industri
3. Pengalaman kerja minimal 5 tahun pada posisi yang sama
4. Jujur dan bertanggung jawab
5. Mampu berbahasa inggris aktif
9.4.3.3. Manajer Pemasaran
a. Mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan promosi dan
pengiklanan
b.Bertanggung jawab terhadap pendistribusian hasil produksi
c. Membuat laporan harian finish good inventory control dan memonitor
kuantitas produksi yang dihasilkan dan dipasarkan
d.Menetapkan suatu sistem identifikasi dan menelusuri produk multi dari
raw material, pengolahan, packing, penyimpanan dan pengiriman
finished product

Kualifikasi untuk jabatan manajer pemasaran :
2. Wanita usia minimum 30 tahun
3. Pendidikan minimum S-1 Teknik Manajemen Industri
4. Pengalaman minimal 5 tahun pada posisi yang sama
9.4.3.4. Manajer Personalia
a. Mengatur penyediaan jasa dan lain-lain yang diperlukan oleh perusahaan
untuk melaksanakan tugas, tanggung jawab dan mengusahakan kedalam
dan keluar perusahaan
b. Bertanggung jawab terhadap penerimaan/pemberhentian tenaga kerja
c. Menyusun prosedur komunikasi internal dan eksternal
d. Mengatur penyediaan jasa-jasa administrasi, sekretariat dan arsip
e. Menyalurkan sasaran perusahaan, kebijaksanaan industri dari direktur
kepada semua yang berkewajiban
f. Mengerjakan dan menyelesaikan perselisihan dan perburuhan sesuai
dengan kebijakan perusahaan dan peraturan pemerintah
g. Mempersiapkan hal-hal yang berhubungan dengan pelaksanaan
pendidikan dan latihan serta mengatur pelaksanaannya dalam perusahaan
dan lembaga pendidikan yang sesuai

h. Memberikan fasilitas pelayanan kesehatan dan keselamatan kerja bagi
karyawan
i. Mengatur dan menyimpan arsip kepersonaliaan
Kualifikasi untuk jabatan manajer personalia :
3. Pendidikan minimum S-1 Hukum/Manajemen Industri
9.4.3.5. Manajer Keuangan
a. Mengawasi segala pembukuan keuangan
b. Bertanggung jawab dalam penggajian karyawan
Dalam menjalankan tugasnya dibantu oleh seoarang kepala bagian.
Kualifikasi untuk jabatan manajer keuangan :
3. Pendidikan minimum S-1 Akuntansi/Manajemen Ekonomi

9.4.3.6. Manajer Teknik
a. Bertanggung jawab terhadap segala kegiatan di pabrik yang berkaitan
dengan peralatan pabrik dan utilitas
b. Bertanggung jawab terhadap kelancaran proses produksi
Kualifikasi untuk jabatan manajer teknik :
2. Pendidikan minimum S-1 Teknik Mesin
9.5. Tenaga Kerja, Jam Kerja dan Sistem Pengupahan
9.5.1. Tenaga Kerja
Unit pembuatan molases pada pabrik gula memiliki tenaga kerja yang
terdiri dari tenaga kerja produksi dan penunjang produksi. Tenaga kerja produksi
adalah karyawan yang ditempatkan pada bagian pengolahan, sedangkan tenaga
kerja penunjang adalah karyawan yang ditempatkan pada bagian kantor dan yang
tidak langsung bekerja di pabrik.

Jumlah tenaga kerja direncanakan 106 orang termasuk tenaga kerja yang
dikontrak. Jumlah tenaga kerja diuraikan sebagai berikut :
Tabel 9.1. Perkiraan Jumlah Tenaga Kerja di Pabrik
Jabatan Jumlah Pendidikan

Direktur S-2
1
Kimia/Mesin/Hukum/Ekonomi/Manajemen
Sekretaris 1 D-III Sekretaris
Manajer S-1
5
Kepala seksi D-IV
6
Karyawan proses 15 D-III
Karyawan Lab. 6 D-III MIPA
Karyawan utilitas 12 SMK/STM
Karyawan Pemasaran 6 SMU/SMK
Karyawan gudang 6 D-III/SMK
Karyawan administrasi 17 SMK
dan keuangan
Karyawan transportasi 7 SMU
Karyawan kebersihan 10 SLTP
Karyawan keamanan 12 SMU
Karyawan kesehatan 2 SMU
TOTAL 106
9.5.2. Sistem Kerja dan Jam Kerja
Pabrik pembuatan molases ini direncanakan beroperasi 330 hari pertahun
dan kontinu 24 jam/hari. Untuk itu tenaga kerja yang ada secara umum bekerja 8
jam sehari, kecuali untuk kondisi–kondisi khusus.

Dari segi jam kerja karyawan dapat dibagi dua, yaitu:
1. Karyawan non shift
Karyawan non shift adalah karyawan yang tidak berhubungan langsung
dengan proses produksi, misalnya : sekretaris, karyawan administrasi, legal,
humas, perekrutan, karyawan pemasaran, karyawan bengkel, transportasi, dan
petugas kebersihan. Jam kerja karyawan non shift ditetapkan 44 jam/minggu, jam
kerja selebihnya dianggap lembur. untuk karyawan kesehatan selalu standby.
Perincian jam kerja karyawan non shift adalah :
Senin – Kamis : Pukul 08.00 – 12.00 WIB
Pukul 13.00 – 17.00 WIB
Jumat : Pukul 08.00 – 12.00 WIB
Pukul 14.00 – 17.00 WIB
Sabtu : Pukul 08.00 –13.00 WIB
2. Karyawan shift
Karyawan shift yaitu karyawan yang berhubungan langsung dengan proses
produksi dan memerlukan pengawasan terus menerus selama 24 jam, misalnya:
karyawan produksi, karyawan utilitas, karyawan laboratorium dan karyawan
keamanan
Perincian jam kerja shift adalah:
Shift I : Pukul 07.00 – 15.00 WIB
Shift II : Pukul 15.00 – 23.00 WIB
Shift III : Pukul 23.00 – 07.00 WIB
Hari minggu dan hari libur lainnya karyawan shift tetap bekerja seperti biasa
dan karyawan shift diberikan libur satu hari setiap tiga hari kerja.

9.5.3. Sistem Pengupahan
Sistem pengupahan dalam perusahaan ini digolongkan menjadi dua yaitu :
a. Karyawan Tetap
Karyawan tetap menerima gaji bulanan sesuai dengan peraturan yang
berlaku, disamping juga mendapat fasilitas lainnya seperti pelayanan
kesehatan dan asuransi pembayaran gaji dilakukan pada tanggal terakhir
bulan berjalan, apabila tanggal tersebut jatuh pada hari minggu atau hari
besar, maka pembayaran gaji dimajukan pada tanggal sebelumnya.
Karyawan yang melebihi hari kerja yang ditentukan undang-undang atau
bekerja pada hari minggu atau hari besar terhitung sebagai over time
(lembur).
b. Karyawan dengan sistem kontrak
Karyawan ini merupakan tenaga yang diperbantukan di perusahaan dan
bekerja sesuai dengan lama kontrak kerja tersebut. Kontrak kerja ini dapat
diperpanjang. Karyawan kontrak ini berasal dari berbagai profesi,
misalnya dokter, sopir, perawat maupun tenaga keamanan yang bergaji
secara bulanan.
c. Karyawan harian
Karyawan harian direkrut berdasarkan kebutuhan, misalnya buruh bongkar
muat barang dan buruh harian. Gaji karyawan harian ini berdasarkan target
kerja yang tercapai.

9.5.4. Fasilitas Tenaga Kerja
Selain upah resmi, perusahaan juga memberikan beberapa fasilitas kepada
setiap tenaga kerja antara lain :
a. Perusahaan memberikan THR (Tunjangan Hari Raya) dan bonus
tergantung performance kerja dan lama kerja di perusahaan.
b. Pengobatan gratis bagi karyawan.
c. Selain uang transpor, karyawan juga disediakan bus karyawan untuk antar
jemput karyawan.
d. Untuk para manager diberikan kenderaan.
e. Adanya jaminan sosial tenaga kerja meliputi jaminan kecelakaan,
kematian, hari tua atau pensiun.
f. Pemberian alat-alat pengaman (sepatu, pakaian, dan sarung tangan)
g. Mushalla di lokasi pabrik.
h. Family Gathering Party (acara berkumpul semua karyawan dan keluarga)
setiap satu tahun sekali.

BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
5.1. Tangki Nira Kental
Fungsi : untuk menampung nira kental selama 30 hari
Jumlah : 10 buah
Spesifikasi :
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup berbentuk ellipsoidal,
alas datar.
Bahan Konstruksi : carbon steel grade B
Volume : 17.999,99 m3
Diameter : 23,96 m
Tinggi : 41,39 m
Tekanan : 75,13 psi
Tebal dinding : 2,14 inchi
5.2. Vacuum Pan
Fungsi : untuk mengurangi kandungan air pada nira
Jumlah : 3 buah
Spesifikasi :
alas datar.
Volume : 249,99 m3

Diameter : 5,76 m
Tinggi : 10,08 m
Tekanan : 31,12 psi
Diameter dalam jaket : 241,28 inchi
Tinggi jaket : 172,89 ft
Tekanan jaket : 88,95 psi
Tebal jaket : 2,12 inchi
5.3. Centrifugal
Fungsi : untuk mencampur nira dengan air sehingga
memperkecil gumpalan nira.
Jumlah : 3 buah
Spesifikasi :
alas datar.
Volume : 263,96 m3
Diameter : 14,20 m
Tinggi : 24,85 m
Tekanan : 55,25 psi

5.4. Mixer
Fungsi : untuk mencampur nira dengan air sehingga
memperkecil gumpalan nira.
Jumlah : 2 buah
Spesifikasi :
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup datar dan alas
ellipsoidal
Volume : 16,09 m3
Diameter : 2,30 m
Tinggi : 4,02 m
Tekanan : 22,81 psi
Tebal : 0,53 inchi
Jenis Pengaduk : helical ribbon
Daya Pengaduk : 8,77 hp
Daya motor : 11,00 hp
5.5. Tangki Produk
Fungsi : untuk menampung produk selama 15 hari
Jumlah : 10 buah
Spesifikasi :
alas datar.

Volume : 1.017,12 m3
Diameter : 19,81 m
Tinggi : 34,66 m
Tekanan : 54,52 psi
5.6. Kondenser
Fungsi : untuk mendinginkan produk menjadi suhu kamar
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi :
alas datar.
Volume : 283,51 m3
Diameter : 14,72 m
Tinggi : 25,76 m
Tekanan : 53,49 psi
5.7. Pompa
Fungsi : untuk pengaliran bahan
Jumlah : 2 buah
Spesifikasi :
Jenis : Pompa Centrifugal

Daya pompa : 0,80 hp

BAB VI
INSTRUMENASI DAN KESELAMATAN KERJA
6.1. Instrumentasi
Instrumentasi adalah peralatan yang dipergunakan dalam suatu proses
kontrol untuk mengatur jalannya proses sehingga hasil yang diperoleh sesuai
dengan yang diharapkan.
Di dalam suatu unit pembuatan/pabrik, pemakaian alat-alat instrumen
merupakan hal yang sangat penting karena dengan adanya rangkaian instrumen
tersebut maka operasi dari peralatan yang ada di dalam suatu unit
pembuatan/pabrik dapat dimonitor dan di kontrol dengan cermat agar senantiasa
berada pada kondisi yang diharapkan. Dengan demikian dapatlah dikatakan
bahwa fungsi peralatan instrumen adalah sebagai berikut :
1. Pengontrol
2. Penunjuk
3. Pencatat
4. Pamberi tanda bahaya
Peralatan instrumen biasanya bekerja dengan tenaga mekanik atau listrik,
ada dengan peralatan sederhana (manual) dan ada juga dengan peralatan yang
bekerja otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu proses bergantung pada
pertimbangan ekonomis dan sistem dari peralatan tersebut. Pada pemakaian alat
instrumen juga harus ditentukan apakah alat-alat tersebut dipasang di atas papan
instrumen dekat alat-alat proses (kontrol manual) atau disatukan dalam suatu
kontrol yang dihubungkan dengan bangsal peralatan (kontrol otomatis).

Pada dasarnya instrumen terdiri dari :
1. Elemen Perasa (Primary Element)
Elemen yang merasakan/menunjukkan adanya perubahan dari harga
variabel yang diukur.
2. Elemen Pengukur (Measuring Element)
Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya
perubahan variabel yang diukur. Perubahan ini merupakan sinyal dari
proses dan disampaikan oleh elemen pengukur ke elemen pengontrol.
3. Elemen Pengontrol (Controlling Element)
Elemen pengontrol yang menerima sinyal kemudian akan segera mengatur
perubahan-perubahan proses tersebut sesuai dengan nilai set point (nilai
yang diinginkan). Dengan demikian elemen ini dapat memperkecil
ataupun maniadakan penyimpangan yang terjadi.
4. Elemen Pengontrol Akhir (Final Controlling Element)
Elemen ini merupakan elemen yang akan mengubah masukan yang keluar
dari elemen pengontrol ke dalam proses sehingga variabel yang akan
diukur tetap berada dalam batas yang diinginkan dan merupakan hasil
yang dikehendaki.
Variabel-variabel yang biasanya diukur oleh alat instrumenasi adalah :
• Variabel utama yang terdiri dari suhu, tekanan, laju alir, dan level
cairan.
• Variabel tambahan, terdiri dari densitas, viskositas, pH dan lainnya.

Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen-instrumen adalah :
1. Range yang diperlukan untuk pengukuran
2. Ketelitian yang akan dibutuhkan
3. Bahan konstruksinya
4. Pengaruh pemasangan instrumen pada kondisi proses
Instrumen yang umum digunakan dalam suatu unit pembuatan/pabrik
adalah :
1. Temperature Controller (TC)
2. Level Controller (LC)
3. Flow Controller (FC)
4. Pressure Controller (PC)
6.1.1. Pengukuran Temperatur
Temperatur secara sederhana dapat didefenisikan sebagai derajat panas
atau dinginnya suatu bahan atau udara. Panas merupakan suatu energi dan
merupakan ukuran dari tingkat energi tersebut.
Skala temperatur dapat dinyatakan dalam skala absolut dan skala Kelvin.
Tetapi pada prakteknya di dalam suatu unit pembuatan/pabrik dapat digunakan
skala Celsius sedangkan skala Fahrenheit digunakan untuk sistem pemasangan
peralatan dan pelayanan lainnya. Interval temperatur dalam proses kimia dapat
bervariasi dari 00C sampai beratus-ratus derajat Celsius.

Alat-alat pengukur panas yang dipergunakan adalah :
1. Termometer gelas air raksa
Termometer jenis ini tergantung pada pengembangan air raksa tersebut
pada saat dipanaskan. Termometer ini dapat dipergunakan secara tepat,
khususnya jika dipasang bersama peralatan-peralatan untuk pengukuran
yang dikendalikan tanpa kawat. Termometer ini terbuat dari gelas yang
berbentuk tabung yang diisi air raksa.
2. Termokopel
Merupakan termometer yang penting dengan menggunakan efek listrik
dalam penentuan temperatur. Termokopel terdiri dari dua kawat logam
tidak sejenis yang kedua ujungnya disatukan dan dihubungkan ke
instrumen pengukur arus. Jika terjadi pemanasan maka arus listrik akan
mengalir diantaranya dan kedua lapisan logam akan memuai. Karena
koefisien muai panjang kedua logam berbeda maka kedua lempengan
logam itu akan melengkung. Dengan menghubungkan kedua logam
tersebut pada alat penunjuk suhu yang telah dikalibrasi, maka suhu
pengukuran dapat diketahui.
6.1.2. Pengukuran Tekanan dan Kevakumam
Tekanan didefenisikan sebagai gaya yang dikenakan pada suatu luas
permukaan. Tekanan udara adalah tekanan yang ditimbulkan oleh udara pada
permukaan bumi. Pada Prarancangan Pembuatan Molases Pada Pabrik Gula,
tekanan proses adalah 1 atm (14,696 psi). Tekanan yang lebih rendah dari tekanan
udara dinyatakan dengan kevakumam dan tekanan yang mendekati nol

menimbulkan kevakumam yang tinggi. Sebagian besar pengukuran tekanan diatas
tekanan udara dan ini dinyatakan tekanan ukur (gauge pressure).
6.1.3. Pengukuran Volume
Satuan volume pada umumnya adalah dalam liter dan gallon. Liter adalah
satuan metrik yaitu volume 1 kg air murni pada suhu 150C. Instrumen yang paling
sederhana untuk mengukur volume cairan dalam suatu bejana adalah tongkat yang
dicelupkan (gauge stick).
Peralatan yang umum digunakan dalam pengukuran volume cairan pada
bejana adalah gelas ukur (gauge glass) atau gelas pandang (sight glass). Gelas ini
dikalibrasikan dengan penandaan volume yang sesuai dengan tinggi volume
cairan dalam bejana. Beberapa katup umumnya dipasang pada ujung bawah dan
atas gelas untuk mencegah keluarnya isi dari bejana, apabila gelas pecah secara
tidak sengaja.
Peralatan lain yang tergantung pada ketinggian adalah pengukuran apung
(float gauge). Pada tipe pengukur ini pelampung dihubungkan ke suatu timbangan
berat yang berada di luar skala dan akan berubah naik turun pada saat pelampung
naik ataupun turun.
6.1.4. Pengukuran Laju Alir
Alat pengukuran laju alir fluida dapat bekerja secara mekanik dan
elektronik. Pengukuran aliran ini dapat dilakukan berdasarkan :
1. Perpindahan fluida
2. Penyempitan aliran fluida untuk mendapatkan beda tekanan

3. Adanya aliran massa
4. Kecepatan
Tipe instrumentasi untuk pengukuran aliran meliputi flowmeter, rotameter,
orificemeter dan turbinemeter. Flowmeter adalah instrumen pengukur laju aliran
(kecepatan aliran) cairan dan gas. Contoh adalah pengukuran pelat berlubang,
pengukur apung ventura dan pengukur apung. Rotameter adalah suatu pengukur
berupa tabung runcing yang terapung dengan posisi tegak dalam suatu lubang.
Turun naiknya tabung runcing yang terapung itu menyebabkan terjadinya
berbagai letak permukaan. Dalam keadaan tidak ada aliran maka tabung runcing
tersebut akan turun dan merapat pada bagian dasar tabung yang lain. Pada saat
aliran masuk, tinggi permukaan yang tergenang sebanding dengan laju aliran.
Keadaan ini dapat diukur secara langsung pada tabung melalui pembacaan skala
yang tertera. Keuntungan dari alat ini adalah tekanan yang hilang sangat kecil.
Tekanan dapat dikatakan hampir konstan sepanjang kisaran aliran.
6.1.5. Pengukuran Level Cairan
Sistem kerja instrumen pengukur level cairan dapat dibedakan atas dua
bagian yaitu :
a. Sistem dengan pemanasan langsung
b. Sistem dengan penunjuk langsung dari luar
Pada sistem pengukuran dengan pelampung diperlukan alat yang
dihubungkan ke bagian penunjukan, pencatatan dan pengontrolan. Pada Pra
Rancangan Pembuatan Molases Pada Pabrik Gula, jenis-jenis instrumen yang
digunakan adalah :

1. Temperature Control (TC)
Pengontrolan temperatur digunakan pada tang asam palmitat, mixer, heat
exchanger, vapour liquid separator dan vacuum spray chamber.
2. Pressure Control (PC)
Pengontrolan tekanan digunakan pada pompa, mixer, heat exchanger,
vapour liquid separator dan vacuum spray chamber.
3. Flow Control (FC)
Pengontrolan laju alir digunakan pada pompa, tangki bahan baku, mixer
dan vapour liquid separator.
4. Level Control (LC)
Pengontrolan level cairan digunakan pada tangki bahan baku, tangki
produk, mixer dan vapour liquid separator.
Pemasangan alat pengendali pada peralatan proses disesuaikan dengan
fungsi dan karakteristik peralatan yang digunakan. Instrumentasi pada unit ini
diuraikan pada tabel 6.1.
Tabel 6.1. Daftar Penggunaan Alat Intrumentasi Pada Unit Pembuatan
Molases Pada Pabrik Gula
No Nama Peralatan Kode Alat Instrumen Yang Digunakan

1 Tangki T FC, LC, TC
2 Mixer M FC, LC, PC, TC
3 Heat Exchanger HE PC, TC
4 Vapour liquid separator VLS FC, LC, PC, TC
5 Vacuum spray chamber VSC PC, TC
6 Pompa P FC, PC

6.2. Keselamatan Kerja
Keselamatan kerja merupakan suatu usaha untuk mencegah terjadinya
kecelakaan, cacat, ataupun kematian. Keberhasilan suatu pabrik, bukan hanya
ditentukan oleh keberhasilan menghasilkan produk saja, tetapi ditentukan juga
oleh keselamatan kerja karyawannya.
Adanya usaha-usaha pencegahan yang baik dapat mempengaruhi
semangat karyawan utnuk bekerja dengan baik, tenang dan efisien. Sebagai
pedoman pokok dalam usaha penanggulangan masalah keselamatan kerja,
pemerintah RI telah mengeluarkan Undang-undang Keselamatan Kerja pada 12
Januari 1970 dengan Lembaran Negara RI No. 1 tahun 1970.
Untuk menjamin adanya keselamatan kerja maka dalam perencanaan unit
pembuatan/pabrik harus dipertimbangkan hal-hal sebagai berikut :
a. Lokasi pabrik
b. Pengamanan bejana bertekanan
c. Sistem pengendalian kebocoran
d. Kemudahan penanganan/penyimpanan bahan dan perlengkapan
e. Sistem perawatan
f. Sistem penerangan
g. Sistem pemadam kebakaran
Keselamatan kerja dalam proses produksi dapat ditingkatkan dengan
mengambil langkah-langkah berikut :
1. Penanganan dan pengangkutan bahan harus maksimal
2. Jarak antara mesin-mesin dan peralatan lainnya harus cukup luas
3. Setiap proses yang berbahaya dan sensitif harus diisolasi pelaksanaannya

4. Setiap mesin dan peralatan harus dilengkapi dengan alat pencegah
kebakaran
5. Pengontrolan secara berkala dilakukan sehingga jaringan yang rusak atau
sudah tua dapat segera diganti
6. Tanda-tanda gambar pengamanan harus dipasang pada setiap tempat yang
berbahaya
7. Harus disediakan fasilitas pengungsian bila terjadi kebakaran
Terdapat beberapa peraturan dasar keselamatan kerja yang harus
diperhatikan pada saat bekerja di pabrik kimia, yaitu :
a. Dilarang merokok dan makan
b. Tidak boleh minum minuman beralkohol
6.2.1. Keselamatan Kerja (Umum)
Untuk meningkatkan faktor keselamatan kerja dan menaikkan
(merangsang) semangat kerja para karyawan dalam melaksanakan tugas-tugas
rutin di pabrik, perlu diadakan ketentuan-ketentuan keselamatan kerja sesuai
dengan daerah atau lokasi kerjanya dihubungkan dengan ketentuan-ketentuan
keselamatan kerja dari departemen tenaga kerja.
Untuk melaksanakan ini perlu dibentuk badan keselamatan kerja yang
bertugas untuk :
1. Merencanakan langkah-langkah keselamatan kerja yang dititik beratkan
pada pencegahan dan keberhasilan
2. Membuat analisa-analisa yang mungkin terjadi pada seksi yang dapat
menyebabkan kecelakaan

3. Menyelenggarakan usaha-usaha pencegahan dengan langsung atau tidak
langsung
4. Menetapkan langkah-langkah preventative ataupun korektif dalam
lapangan keselamatan kerja
Dalam mengusahakan tercapainya keselamatan kerja ini, hendaknya pada
setiap karyawan ditanamkan disiplin yang tinggi tentang :
a. Mematuhi setiap petunjuk dan ketentuan umum keselamatan kerja
b. Mengetahui bahaya-bahaya secara umum, sehingga kemungkinan
terjadinya kecelakaan dapat dihindarkan
6.2.2. Keselamatan Kerja (Khusus)
Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pada
suatu pabrik. Keselamatan kerja perlu diperhatikan untuk mencegah terjadinya
kecelakaan, cacat, maupun kematian pada saat melakukan tugas operasional
pabrik.
Beberapa penyebab terjadinya kecelakaan, antara lain adalah :
1. Kondisi operasi yang tidak memenuhi standar
2. Tata letak peralatan yang kurang baik
3. Sifat-sifat dan racun yang ditimbulkan oleh bahan yang ditangani
4. Faktor-faktor pribadi kerja, dan sebagainya
Keseluruhan penyebab kemungkinan kecelakaan serta penanggulangannya
harus dikaji lebih dini agar diperoleh suasana kerja yang lebih aman. Disamping
faktor utama penyebab kecelakaan di atas, maka faktor penerangan juga harus
diperhatikan karena dapat memberikan kecelakaan apabila faktor penerangan ini

tidak memenuhi syarat yang ditentukan, terutama apabila pekerjaan yang
dilakukan pada malam hari. Pemeliharaan alat serta pendaftaran secara periodik
dan kontinu kondisi alat sangat diperlukan dalam usaha mengurangi dan
mencegah terjadinya kecelakaan yang disebabkan oleh faktor alat. Secara umum,
untuk mencegah atau mengurangi kecelakaan itu diperlukan suatu sistem
penanggulangan bahaya. Yang dimaksud dengan sistem penanggulangan bahaya
adalah keamanan dan keselamatan kerja.
Sistem keamanan dan keselamatan kerja yang dikeluarkan pemerintah
adalah :
1. Pencegahan terhadap bahaya keracunan
Langkah-langkah pencegahan yang diambil :
a. Sirkulasi udara dan ruangan harus dapat berlangsung dengan
baik.
b. Operator maupun petugas yang bekerja disekitar zat yang
beracun sebaiknya dilengkapi dengan masker oksigen, untuk
mencegah terhirupnya gas beracun.
c. Pekerja sebaiknya dilengkapi dengan pakaian khusus untuk
pengamanan, seperti wear goggles untuk mencegah terjadinya
iritasi mata dan kulit
d. Para pekerja yang sampai mengalami keracunan hendaknya
segera diberikan pertolongan pertama sebelum dibawa ke
klinik dan bila perlu dirawat di rumah sakit untuk
penyembuhannya.

2. Pencegahan terhadap bahaya kebakaran
Seperti bahaya peledakan, maka bahaya kebakaran juga mutlak
dihindarkan baik oleh terbakarnya zat yang ditangani maupun oleh
adanya gangguan listrik. Langkah-langkah yang perlu diperhatikan
dalam pencegahan bahaya kebakaran antara lain :
a. Menghindari kemungkinan terjadinya hubungan singkat pada
jaringan instalasi listrik, serta bahaya akibat sambaran petir.
b. Menghindari benturan/tumbukan logam yang dapat
menimbulkan percikan api
c. Memasang alaram atau tanda bahaya kebakaran
d. Memasang alat-alat pemadam kebakaran di sekitar daerah
rawan terhadap bahaya kebakaran
e. Menyediakan alat pemadam kebakaran
f. Bagi petugas, pekerja maupun pengunjung tidak dibenarkan
merokok, membawa macis atau korek api ketempat bahan yang
dapat menyebabkan terjadinya kebakaran.

BAB VII
UTILITAS DAN SARANANYA
Utilitas dalam suatu pabrik adalah sarana penunjang utama dalam
kelancaran operasi. Mengingat pentingnya utilitas ini, maka segala sarana dan
prasarananya haruslah direncanakan sedemikian rupa sehingga dapat menjamin
kelangsungan operasi pabrik. Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada Pra
Rancangan Pembuatan Molases Pada Pabrik Gula dengan kapasitas bahan baku
5.000 ton/hari ini meliputi:
1. Kebutuhan uap (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan bahan kimia
4. Kebutuhan listrik
5. Kebutuhan bahan bakar
7.1. Kebutuhan Uap (Steam)
Pada pengoperasian pabrik dibutuhkan uap sebagai media pemanas.
Adapun kebutuhan uap pada unit pembuatan molases pada pabrik gula ini adalah:
Tabel 7.1. Kebutuhan Uap
Nama Alat kg/jam

Vacuum Pan 01 12.162,39
Vacuum Pan 02 4.486,61
Vacuum Pan 03 4.415,57
TOTAL 21.064,57

Tambahan untuk kebocoran dan lain-lain diambil 5% dan faktor keamanan
diambil sebesar 20% (Perry, 1997). Maka kebutuhan uap adalah :
Total kebutuhan uap,
= 21.064,57 kg/jam = 505.549,68 kg/hari
Tambahan untuk kebocoran,
= 5% x 505.549,68 = 25.277,48 kg/hari
Faktor keamanan,
= 20% x 505.549,68 = 101.109,94 kg/hari
Total uap yang dihasilkan ketel,
= (505.549,68 + 25.277,48 + 101.109,94) kg/hari
= 631.937,09 kg/hari
Diperkirakan 80% kondensat dapat digunakan kembali (Evans, 1978),
sehingga kondensat yang digunakan kembali adalah :
= 80% x 631.937,09 = 505.549,68 kg/hari
Kebutuhan air tambahan ketel,
= 20% x 631.937,09 = 126.387,42 kg/hari
7.2. Kebutuhan Air
Kebutuhan air pada Pra Rancangan Pembuatan Molases Pada Pabrik Gula
dengan kapasitas bahan baku 5.000 ton/hari ini mencakup kebutuhan air umpan
ketel, proses, pendinginan dan domestik.
Kebutuhan air untuk pendingin adalah sebagai berikut :
Tabel 7.2. Kebutuhan Air Untuk Pendingin
Nama Alat kg/jam

Kondenser 1.864.857,29
TOTAL 1.864.857,29

Total kebutuhan air untuk pendingin,
= 1.864.857,29 kg/jam = 44.756.574,96 kg/hari
Air yang telah digunakan sebagai pendingin dapat dimanfaatkan kembali
setelah diproses di water cooling tower. Selama proses sirkulasi terjadi kehilangan
akibat penguapan, blow down dan selama pengaliran, sehingga penambahan air
segar sebanyak :
Wm = We + Wd + Wb (Perry,1997)
We = 0,00085 x Wc (T 1 -T 2 ) (Perry,1997)
We
S −1
Wb = (Perry,1997)
Dimana :
Wm = Air segar yang harus ditambahkan, m3/hari
We = Air yang hilang akibat penguapan, m3/hari
Wb = Air yang terhembus (blow down), m3/hari
Wd = Air yang hilang sepanjang aliran, m3/hari
0,1% s/d 0,2% ; diambil 0,2% (Perry,1997)
Wc = Kebutuhan air untuk pendingin, kg/hari
T1 = Temperatur masuk = 50oC
T2 = Temperatur keluar = 25oC
S = Perbandingan antara padatan terlarut pada air untuk pendingin
dengan air yang ditambahkan = 3 s/d 5 ; diambil s = 5
(Perry, 1997)

Densitas (ρ) air 996,53 kg/m3 pada suhu 250C dan tekanan 1 atm
Laju alir volumetrik air pendingin,
44.756.574,96 kg/hari
Wc = 3
= 44.912,42 m3/hari
996,53 kg/m
Maka :
We = 0,00085 (44.912,42) (50 – 25) = 954,39 m3/hari
954,39 m 3 /hari
5 −1
Wb = = 238,59 m3/hari
Wd = 0,002 x 44.912,42 m3/hari = 89,82 m3/hari
Air tambahan yang dibutuhkan untuk air pendingin :
Wm = 782,51 + 195,63 + 73,65 = 1.051,79 m3/hari
= 1.048.137,87 kg/hari
Air pendingin yang digunakan kembali,
= ( 36.696.014,88 – 1.048.137,87) kg/hari
= 35.647.877,01 kg/hari
• Kebutuhan air umpan ketel = 126.387,42 kg/hari
• Kebutuhan air proses,
Mixer 01 = 1.255,87 kg/jam = 30.140,88 kg/hari
• Kebutuhan air domestik (keperluan sehari-hari, kantin dan lain-lain).
Kebutuhan air domestik untuk masyarakat industri diperkirakan 10
liter/jam per orang. Jumlah karyawan 106 orang.
Maka,
Kebutuhan total air domestik adalah 106 orang x 10 liter/jam per orang
= 1.060 liter/jam x 0,9965 kg/liter
= 1.036,36 kg/jam = 24.872,64 kg/hari

• Kebutuhan air tambahan untuk keperluan sehari-hari (laboratorium,
pencucian peralatan dan lain-lain) diperkirakan 5% dari total kebutuhan
air.
Kebutuhan air tambahan,
= 5%(1.048.137,87 + 126.387,34 + 30.140,88 + 24.872,64) kg/hari
= 61.476,94 kg/hari
Tabel 7.3. Perkiraan Kebutuhan Air di Pabrik
Kebutuhan Air kg/hari

Air pendingin 1.048.137,87
Air umpan ketel 126.387,34
Air proses 30.140,88
Air domestik 24.872,64
Air tambahan 61.476,94
TOTAL 1.291.015,67
Unit Pengolahan Air
Kebutuhan air untuk Pra Rancangan Pembuatan Molases Pada Pabrik Gula
dengan kapasitas bahan baku 5.000 ton/hari ini diperoleh dari air bawah tanah.
Kualitas air dapat dilihat pada tabel 7.4 dan tabel 7.5.
Tabel 7.4. Sifat Fisika Air Bawah Tanah di KIM II Medan
No Parameter Range (mg/liter)

1 Padatan terlarut 32,80
2 Kekeruhan 290 NTU
3 Suhu 30,60 0C
4 Daya Hantar Listrik 66,20 us/cm

Tabel 7.5. Kandungan Bahan Kimia dalam Air Bawah Tanah di KIM II Medan
No Bahan Kimia Range (mg/liter)

1 Alumunium 0,020
2 Ammonia -
3 Besi 2,250
4 Fluorida 0,200
5 Klorida 4,000
6 Kromium 0,000
7 Mangan 0,150
8 Nitrat 0,470
9 Nitrit 0,003
10 Oksigen terlarut (DO) -
11 pH 7,100
12 Seng 0,040
13 Sianida 0,000
14 Sulfat 0,000
15 Sulfid 0,065
16 Tembaga 0,000
17 BOD 6,000
18 COD 14,000
19 Alkalinitas 29,000
20 Kesadahan 36,000
(Sumber: Laporan PDAM KIM II Medan, 2006)
Air dipompakan ke lokasi pabrik untuk diolah dan dipergunakan sesuai
dengan keperluan. Pengolahan air pada pabrik ini terdiri dari beberapa tahap,
yaitu:
1. Pengendapan
Air dari bak penampung dialirkan kedalam bak pengendapan dimana
partikel-partikel padat yang berdiameter besar akan mengendap secara gravitasi

tanpa bantuan bahan kimia. Ukuran partikel yang mengendap ini berkisar antara
10-1 sampai 10-3 m (Alaert, 1987)
Massa air yang dibutuhkan untuk 1 hari,
= 1.291.015,67 kg/hari
Volume,
ρ
m 1.291.015,67 kg/hari
= = = 1.295,51 m3/hari
996,53 kg / m 3
Faktor keamanan, 20%
= (1+0,2) x 1.295,51 m3/hari
= 1.554,61 m3/hari
Direncanakan : Panjang bak = 3 x lebar bak
Tinggi bak = 2 x lebar bak
Sehingga, volume :
= p x l x t = l3
1.554,61 = l3 ⇒ l = 11,58 m
Maka,
Panjang bak = 3 x 11,58 m = 34,75 m
Lebar bak = 11,58 m
Tinggi bak = 2 x 11,58 m = 23,16 m
2. Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan didalam air. Air
dari pengendapan dialirkan kedalam klarifier setelah diinjeksikan dengan larutan
alum, Al 2 (SO 4 ) 3 , dan soda abu, Na 2 CO 3 . Al 2 (SO 4 ) 3 berfungsi sebagai koagulan.
Alum biasanya digunakan masing-masing sebesar 5-50 ppm terhadap
jumlah air yang diolah (Hammer, 1979). Berdasarkan jumlah alkalinitas untuk

menghilangkan turbiditas air, diketahui 1 mg/liter alum bereaksi dengan 0,5
mg/liter alkalinitas air, sedangkan perbandingan antara Al 2 (SO 4 ) 3 dengan
Na 2 CO 3 adalah 1 : 0,53 (Hammer, 1979).
Total kebutuhan air = 1.291.015,67 kg/hari
Jumlah alkalinitas = 29 ppm
Jumlah Al 2 (SO 4 ) 3 yang digunakan,
x 29 x10 −6 x 1.291.015,67 kg/hari

1
=
0,5
= 74,88 kg/hari
Jumlah Na 2 CO 3 yang digunakan,
= 0,53 x 74,88 kg/hari
= 39,68 kg/hari
3. Filtrasi
Proses filtrasi dilakukan dengan menggunakan penyaring pasir (sand
filter). Sand filter ini berfungsi unuk menyaring kotoran/flok yang masih
terkandung atau tertinggal di dalam air. Sand filter yang digunakan terdiri dari 3
lapisan, yaitu :
 Lapisan I terdiri dari pasir hijau, setinggi 24 in = 60,96 cm
 Lapisan II terdiri dari antrasit, setinggi 12,5 in = 31,75 cm
 Lapisan III terdiri dari batu grafel, setinggi 7 in = 17,78 cm
(Pengolahan air PT. KIM, 2006)
Pada bagian bawah sand filter dilengkapi dengan strainer agar air
menembus celah-celah pasir secara merata. Daya saring sand filter akan
berkurang sehingga diperlukan pencucian (back wash) secara berkala (Sugiharto,
1987). Dari penyaring ini, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan

ke berbagai pemakaian air. Untuk air umpan ketel masih diperlukan lagi
pengolahan air lebih lanjut, yaitu demineralisasi dan deaerasi.
Untuk air domestik dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air
dengan klor untuk membunuh kuman-kuman di dalam air agar syarat air minum
dapat terpenuhi. Klor yang digunakan biasanya dalam bentuk kaporit CaClO 2 .
Kebutuhan air domestik = 24.872,64 kg/hari

Kaporit yang direncanakan mengandung klorin 30%
Kebutuhan klorin = 2 ppm dari berat air (Gordon,1968)
2 x10 −6 x 24.872,64
Kebutuhan kaporit = = 0,16 kg/hari
0,3
4. Demineralisasi
Air untuk umpan ketel harus air murni dan bebas dari garam-garam
terlarut, untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi dengan langkah-langkah
sebagai berikut,
• Menghilangkan kation-kation Ca2+, Mg2+ , Al2+, Fe2+, Mn2+ dan Zn2+
• Menghilangkan anion-anion S2-, NO 3 2-, NO 2 2- Cl-, F-
Alat demineralisasi dibagi atas :
a. Penukar kation (Cation Exchanger)
Berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan mengurangi kesadahan
air yang dipakai. Proses yang terjadi adalah pertukaran antara kation Ca2+
dan Mg2+ yang larut dalam air dengan kation hidrogen dari resin. Resin
yang digunakan bersifat asam dengan merek Amberlite IR-120 Plus
(Baron, 1982).

Reaksi yang terjadi :
2H+R + Ca2+ → R 2 Ca + 2 H+
2H+R + Mg2+ → R 2 Mg + 2H+
2H+R + Al2+ → R 2 Al + 2 H+
2H+R + Fe2+ → R 2 Fe + 2 H+
2H+R + Mn2+ → R 2 Mn + 2 H+
2H+R + Zn2+ → R 2 Zn + 2 H+
Untuk regenerasi resin agar aktif kembali, digunakan H 2 SO 4 dengan
reaksi sebagai berikut :
H 2 SO 4 + Ca2+ → CaSO 4 + 2H+
H 2 SO 4 + Mg2+ → MgSO 4 + 2H+
H 2 SO 4 + Al2+ → AlSO 4 + 2H+
H 2 SO 4 + Fe2+ → FeSO 4 + 2H+
H 2 SO 4 + Mn2+ → MnSO 4 + 2H+
H 2 SO 4 + Zn2+ → ZnSO 4 + 2H+
Perhitungan kesadahan kation :
Kebutuhan air untuk umpan ketel = 126.387,34 kg/hari

Kesadahan awal terhadap Ca2+ dan Mg2+,
36x126.387,34 kg/hr 15,4322 kgrain

= x
10 6 1 kg
= 70,21 kgrain/hari
Kesadahan awal terhadap Al2+,
0,02 x126.387,34 kg / hr 15,4322 kgrain

= x
10 6 1 kg
= 0,04 kgrain/hari

Kesadahan awal terhadap Fe2+,
2,25 x126.387,34 kg / hr 15,4322 kgrain

= x
10 6 1 kg
= 4,39 kgrain/hari
Kesadahan awal terhadap Mn2+,
0,15 x126.387,34 kg / hr 15,4322 kgrain

= x
10 6 1 kg
= 0,29 kgrain/hari
Kesadahan awal terhadap Zn2+,
0,04 x126.387,34 kg / hr 15,4322 kgrain

= x
10 6 1 kg
= 0,08 kgrain/hari
Total kesadahan kation,
= (70,21 + 0,04 +4,39 + 0,29 + 0,08) kgrain/hari
= 75,01 kgrain/hari
Resin yang digunakan memiliki EC (exchanger capacity) = 20 kgrain/ft3
(Nalco water Handbook, 1982). Exchanger capacity adalah kemampuan penukar
ion (ion exchanger) untuk menukar ion yang ada pada air yang dilaluinya.
Direncanakan volume kation exchanger 5 ft3
Jumlah air yang yang diolah setiap regenerasi,
5 ft 3 x 20 kgrain / ft 3 x126.387,34 kg / hari

=
75,01 kgrain / hari
= 168.493,99 kg

Waktu regenerasi,
168.493,99 kg
=
126.387,34 kg / hr
= 1,33 hari
Untuk regenerasi dipakai H 2 SO 4 8% dimana pemakaiannya sebanyak
0,7025 lb H 2 SO 4 /gallon (Nalco water Handbook, 1982) = 2,3838 kg H 2 SO 4 /ft3.
Maka kebutuhan H 2 SO 4 ,
5 ft 3 x 2,3838 kg / ft 3
=
1,33 hr
= 8,96 kg/hari
b. Penukar anion (Anion Exchanger)
Penukar anion berfungsi untuk pertukaran anion negatif yang terdapat
dalam air dengan ion hidroksida dari resin. Resin yang digunakan merk R-
Dowex dengan reaksi :
2ROH- + H 2 SO 4 → RSO 4 2- + 2 H 2 O
Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi :
RCL- + NaOH → NaCl + ROH-
Dari tabel 7.5 diperoleh anion yang terkandung dalam air PAM KIM II
adalah S2-, NO 3 2-, NO 2 2- Cl-, F-.
Perhitungan kesadahan anion :
Kebutuhan air untuk umpan ketel = 126.387,34 kg/hari

Kesadahan awal terhadap S2-,
0,065x126.387,34 kg/hr 15,4322 kgrain

= x
10 6 1 kg
= 0,13 kgrain/hari

Kesadahan awal terhadap NO 3 2-,
0,47 x126.387,34 kg / hr 15,4322 kgrain

= x
10 6 1 kg
= 0,92 kgrain/hari
Kesadahan awal terhadap NO 2 2-,
0,003 x126.387,34 kg / hr 15,4322 kgrain

= x
10 6 1 kg
= 0,006 kgrain/hari
Kesadahan awal terhadap Cl-,
4 x126.387,34 kg / hr 15,4322 kgrain

= x
10 6 1 kg
= 7,80 kgrain/hari
Kesadahan awal terhadap F-,
0,2 x126.387,34 kg / hr 15,4322 kgrain

= x
10 6 1 kg
= 0,39 kgrain/hari
Total kesadahan anion,
= (0,13 + 0,92 + 0,006 + 7,80 + 0,39) kgrain/hari
= 9,25 kgrain/hari
Resin yang digunakan memiliki EC (exchanger capacity) = 20 kgrain/ft3
(Nalco water Handbook, 1982). Exchanger capacity adalah kemampuan penukar
ion (ion exchanger) untuk menukar ion yang ada pada air yang dilaluinya.
Direncanakan volume kation exchanger 5 ft3

Jumlah air yang yang diolah setiap regenerasi,
5 ft 3 x 20 kgrain / ft 3 x126.387,34 kg / hr
=
9,25 kgrain / hr
= 1.366.349,62 kg
Waktu regenerasi,
1.366.349,62 kg
=
126.387,34 kg / hr
= 10,81 hari
Untuk regenerasi dipakai NaOH dimana pemakaiannya sebanyak 4,5 lb
NaOH/gallon (Nalco water Handbook, 1982) = 2,3838 kg H 2 SO 4 /ft3.
Maka kebutuhan NaOH,
5 ft 3 x 4,5 lb / ft 3
=
10,81 hr
= 2,08 lb/hari = 944,96 kg/hari
5. Dearasi
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar
ion (ion exchanger) sebelum dikirimkan sebagai umpan ketel. Air hasil
demineralisasi dikumpulkan pada tangki air umpan ketel sebelum dipompakan ke
deaerator.
Pada deaerator ini air dipanaskan hingga 90oC sehingga gas-gas yang
terlarut dalam air seperti O 2 dan CO 2 dapat dihilangkan, sebab gas CO 2 dapat
bersifat korosif. Pemanasan ini berfungsi untuk mencegah perbedaan suhu yang
besar antara umpan air dengan suhu didalam ketel sehingga beban ketel dapat
dikurangi.

7.3. Kebutuhan Bahan Kimia
Kebutuhan bahan kimia meliputi sebagai berikut :
1. Al 2 (SO 4 ) 3 = 74,88 kg/hari
2. Na 2 CO 3 = 39,68 kg/hari
3. H 2 SO 4 = 8,96 kg/hari
4. NaOH = 944,96 kg/hari
5. Kaporit = 0,16 kg/hari
7.4. Kebutuhan Listrik
Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut :
Tabel 7.6. Kebutuhan listrik pada pabrik
Nama Alat Daya Listrik (hp)

Unit Proses 9,45
Unit Utilitas 24,39
Ruang Kontrol dan Laboratorium 16,60
Penerangan dan Kantor 24,00
Bengkel 15,00
TOTAL 89,44
Faktor keamanan diambil 10% maka total kebutuhan listrik :
= 1,1 x 89,44 = 98,384 Hp = 44,72 kW
Effisiensi generator 80% (Deshpande, 1985)
44,72
= = 55,9 kW
0,8

Untuk prarancangan dipakai :
Diesel generator AC, 300 kW, 220-240 Volt, 50 Hz, 3 Phase
Jumlah = 2 unit (1 unit dipakai untuk operasi normal dan 1 untuk cadangan)
7.5. Kebutuhan Bahan Bakar
Bahan bakar yang digunakan untuk boiler (ketel) dan pembangkit tenaga
(generator) adalah minyak solar, karena minyak solar mempunyai nilai bakar yang
tinggi.
7.5.1. Bahan Bakar Generator
Daya output generator = 274,52 kW = 236.197,008 kkal/jam
Digunakan bahan bakar solar dengan data :
Nilai bakar solar = 1.020 kkal/l (Laban, 1971)
Densitas solar = 0,89 kg/l (Perry, 1997)
236.197,008 kkal / jam

Kebutuhan bahan bakar = = 231,5657 l/jam
1.020 kkal / l
231,5657 l / jam
Kebutuhan solar = = 260,1862 kg/jam
0,89 kg / l
7.5.2. Bahan Bakar Ketel
Laju steam yang dihasilkan = 366.903,84 kg/hari
Entalpi steam (980C; 1,013 bar), Hs = 98,57 kkal/kg (Geankoplis, 1983)
Kondensat yang digunakan kembali,
= 0,8 x 366.903,84 kg/hari = 293.523,07 kg/hari
Entalpi kondensat (900C; 0,7 bar) , Hs =89,7143 kkal/kg (Geankoplis, 1983)

Panas yang dibutuhkan ketel,
= (Hs – Hb) x total steam yang dihasilkan ketel
= (98,57 – 89,7143) kkal/kg x 366.903,84 kg/hari
= 3.458.802,50 kkal/hari
Effisiensi ketel uap = 75% (Ashton,1981)
Total kebutuhan panas, Qk
3.458.802,50 k kkal / hari

=
0,75
= 4.611.736,67 kkal/hari = 184.469,47 Btu/hari
= 7.686,23 Btu/jam
Digunakan bahan bakar minyak solar (Perry,1997) :
a. Nilai bakar (Heating Value), Nb = 11.040,45 kkal/kg
b. Densitas, ρ = 8,9 kg/l
c. Effisiensi bahan bakar = 60%
Kebutuhan bahan bakar,
= Qk / Nb
= 417,71kg / hari
4.611.736,67 kkal / hari
=
11.040,45 kkal / kg
= 782,23 l / hari
417,71kg / hari
=
0,89 kg / lx0,6

7.6. Spesifikasi Peralatan Utilitas
1. Bak pengendapan (BP-01)
Fungsi : untuk menampung dan mengendapkan kotoran yang terbawa dari
air bawah tanah di KIM II Medan.
Bentuk : bak dengan permukaan persegi
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
- Kapasitas : 61,46432 m3
- Ukuran : Panjang = 11,8508 m
Lebar = 3,9503 m
Tinggi = 7,9008 m
2. Tangki Pelarutan Alum (T-01)
Fungsi : tempat melarutkan alum [Al 2 (SO 4 ) 3 ]
Bentuk : silinder tegak dengan tutup dan alas datar
Bahan : carbon steel grade B
Spesifikasi tangki
- banyak alum yang diolah : 2,9691 kg/hari
- Ukuran : diameter : 0,6146 m
Tinggi : 0,9219 m
Spesifikasi pengaduk
- Type : propeller berdaun tiga
- Diameter : 0,4431 ft
- Putaran : 90 put/menit
- Motor : 0,1 hp

3. Tangki Pelarut Soda Abu (T-02)
Fungsi : Membuat larutan soda abu (Na 2 CO 3 )
Bentuk : Silinder tegak dengan tutup dan alas datar
Spesifikasi tangki
- Banyak soda abu yang diolah : 1,5736 kg/hari
- Ukuran : Diameter : 0,4576 m
Tinggi : 0,7134
Spesifikasi pengaduk
- Type : propeller berdaun tiga
- Diameter : 0,3433 ft
- Putaran : 90 put/menit
- Motor : 0,1 Hp
4. Klarifier (CL-01)
Fungsi : memisahkan endapan (flok) yang terbentuk karena
penambahan alum dan soda abu
Bentuk : continous thickener
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi
Ukuran : diameter : 7,9739 ft
Tinggi : 11,9609 ft
Pengaduk : daya motor : 2,6471 Hp

5. Saringan Pasir / Sand Filter (SP-01)
Fungsi : menyaring kotoran-kotoran air yang berasal dari klarifier
Bentuk : silinder tegak dengan tutup segmen bola
Jumlah : 2 unit
Spesifikasi
- Kapasitas : 997,0353 ft3
- Diameter : 2,6199 m
- Tinggi : 5,2399 m
6. Menara Air (MA-01)
Fungsi : mendistribusikan air untuk berbagai keperluan
Bentuk : silinder tegak dengan tutup segmen bola dan alas datar
Bahan : fiber glass
Jumlah : 4 unit
Spesifikasi
- Kapasitas : 14,1355 m3
Tinggi : 3,4303 m
7. Penukar Kation (KE-01)
Fungsi : mengurangi kandungan kation dalam air
Bentuk : silinder tegak dengan tutup ellipsoidal

Spesifikasi
- Diameter : 5,0 m
- Tinggi : 4,8373 m
8. Penukar Anion (AE-01)
Fungsi : menurunkan kandungan anion dalam air
Spesifikasi
- Diameter : 5 m
- Tinggi : 4,2894 m
9. Tangki Pelarutan H 2 SO 4 (T-03)
Fungsi : tempat menampung H 2 SO 4
Spesifikasi tangki
Tinggi : 0,4123 m

10. Tangki Pelarutan NaOH (T-04)
Fungsi : tempat melarutkan NaOH
Spesifikasi tangki
Tinggi : 0,9721 m
11. Tangki Pelarutan Kaporit (T-05)
Fungsi : tempat menampung kaporit
Spesifikasi tangki
Tinggi : 0,3646 m
12. Cooling Tower (CT-01)
Fungsi : tempat mendinginkan air bekas
Bentuk : mechanical induced draft
Spesifikasi tangki
- Ukuran : panjang : 7,1055 m
Tinggi : 3,5527 m

13. Dearator (DE-01)
Fungsi : memanaskan air yang diperlukan untuk boiler
Bentuk : silinder horizontal dengan tutup ellipsoidal
Spesifikasi tangki
- Volume : 9,8075 m3
Tinggi : 4,0996 m
14. Boiler (B-01)
Fungsi : memanaskan air menjadi steam
Bentuk : ketel pipa api
Spesifikasi tangki
- Jumlah tube : 18,7237
- Ukuran : OD tube : 1 in
Panjang : 20 ft
- Daya = 10 hp
15. Pompa 01 (P-01)
Fungsi : mengalirkan air dari sumur ke bak pengendapan
Tipe : Pompa sentrifugal
Material pipa : commercial steel 6 in schedule 40
Panjang pipa : 99,1712 ft
Effisiensi motor : 75 %
Effisiensi pompa : 80 %
Daya motor : 2,5 hp

16. Pompa 02 (P-02)
Fungsi : mengalirkan air dari bak pengendapan ke klarifier
Daya motor : 1,5 hp
17. Pompa 03 (P-03)
Fungsi : mengalirkan air dari klarifier ke sand filter
Daya motor : 2,5 hp
18. Pompa 04 (P-04)
Fungsi : mengalirkan air dari sand filter ke menara air

Daya motor : 3,0 hp
19. Pompa 05 (P-05)
Fungsi : mengalirkan air dari KE ke AE
20. Pompa 06 (P-06)
Fungsi : mengalirkan air dari AE ke dearator
Daya motor : 0,5 hp

21. Pompa 07 (P-07)
Fungsi : mengalirkan air cooling tower ke VLS dan VSC
Material pipa : commercial steel 1½ in schedule 40
Daya motor : 0,1 hp

BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
8.1. Lokasi Pabrik
Pemilihan lokasi pabrik secara umum bisa dikelompokkan berdasarkan dua
alasan pemilihan: mendekati tempat bahan baku atau berada/ mendekati pasar. Selain
itu, pada pemilihan lokasi pabrik perlu diperhitungkan pula biaya pengiriman,
transportasi, sarana dan prasarana di daerah lokasi pendirian pabrik serta kebijakan
yang berlaku di daerah setempat. Pemilihan lokasi pabrik pembuatan molases
didasarkan atas tempat bahan baku utama yaitu nira.
Berdasarkan pemilihan tersebut, maka pabrik pembuatan molases ini
direncanakan berlokasi di Medan Barat, Kecamatan Medan Labuhan, Kotamadya
Medan, Provinsi Sumatera Utara. Faktor-faktor pemilihan daerah pendirian pabrik
pembuatan molases lebih lengkapnya diklasifikasikan sebagai berikut:
1. Faktor Utama
2. Faktor Khusus
8.1.1. Faktor Utama
a. Bahan baku
Bahan baku direncanakan diperoleh dari pabrik-pabrik di Kotamadya Medan.
Misalnya nira diperoleh dari pabrik gula yang tersebar di Kotamadya Medan
hingga Kabupaten Deli Serdang.

b. Transportasi
Pembelian bahan baku dan penjualan produk dapat dilakukan melalui jalan darat.
Lokasi yang dipilih dalam rencana pendirian pabrik memiliki sarana transportasi
darat yang cukup memadai. Lokasi pabrik terletak di tepi jalan raya yang
menghubungkan kota-kota besar, sehingga mempermudah transportasi baik
untuk bahan baku maupun bahan pendukung lainnya.
c. Pemasaran
Indonesia mengekspor gula dari tebu kebanyakan dalam bentuk padatan, hanya
sedikit dalam bentuk cairan atau sirup molases. Sumatera Utara merupakan
daerah perkebunan tebu dan dapat menambah devisa negara jika mengekspor
dalam bentuk cairan atau sirup molases.
d. Kebutuhan air
Air yang dibutuhkan dalam proses diperoleh dari air bawah tanah yang berada di
sekitar pabrik KIM II untuk proses, sarana utilitas dan keperluan rumah tangga.
e. Kebutuhan tenaga listrik dan bahan bakar
Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Kebutuhan tenaga listrik diperoleh dari
Perusahaan Listrik Negara (PLN) Sumatera Utara. Bahan bakar untuk unit
proses, utilitas dan generator diperoleh dari Pertamina daerah Sumatera Utara.
f. Tenaga kerja
Sebagai kawasan yang masih berkembang, daerah ini merupakan salah satu
tujuan para pencari kerja. Tenaga kerja ini merupakan tenaga kerja yang
produktif dari berbagai tingkatan baik yang terdidik maupun yang belum terdidik.

8.1.2. Faktor Khusus
a. Biaya untuk lahan pabrik
Lahan yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas dan dalam harga yang
cukup terjangkau.
b. Kondisi Iklim dan Cuaca
Seperti daerah lain di Indonesia, maka iklim di sekitar lokasi pabrik relatif stabil.
Pada setengah bulan pertama musim kemarau dan setengah bulan kedua musim
hujan. Walaupun demikian perbedaan suhu yang terjadi relatif kecil.
c. Kemungkinan perluasan dan ekspansi
Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah sekitar cukup luas.
d. Sosial masyarakat
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik pembuatan
molases karena akan menjamin tersedianya lapangan kerja bagi mereka. Selain
itu pendirian pabrik ini diperkirakan tidak akan mengganggu keselamatan dan
keamanan masyarakat di sekitarnya.
8.2. Tata Letak Pabrik
Tata letak peralatan dan fasilitas dalam suatu rancangan pabrik merupakan
syarat penting untuk memperkirakan biaya secara akurat sebelum mendirikan pabrik
yang meliputi desain sarana perpipaan, fasilitas bangunan, jenis dan jumlah peralatan
dan kelistrikan. Hal ini secara khusus akan memberikan informasi yang dapat
diandalkan terhadap biaya bangunan dan tempat sehingga dapat diperoleh
perhitungan biaya yang terperinci sebelum pendirian.

Tata letak pabrik disusun sedemikian rupa hingga memudahkan jalannya
proses produksi serta turut mempertimbangkan aspek keamanan dan lingkungan.
Untuk mempermudah jalannya proses produksi, unit-unit dalam pabrik diatur
sedemikian rupa sehingga unit yang saling berhubungan jaraknya berdekatan.
Dengan demikian pipa yang digunakan dapat sependek mungkin dan energi yang
dibutuhkan untuk mendistribusikan aliran dapat diminimalisir. Untuk keamanan area
perkantoran terletak cukup jauh dari areal proses. Unit terdekat dengan area
perkantoran adalah unit utilitas dan tangki-tangki yang berisi air sehingga relatif
aman.
Disain yang rasional harus memasukkan unsur lahan proses, storage
(persediaan) dan lahan alternatif (areal handling) dalam posisi yang efisien dan
dengan mempertimbangkan faktor-faktor sebagai berikut :
a. Urutan proses produksi.
b. Pengembangan lokasi baru atau penambahan/perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang.
c. Distribusi ekonomis pada pengadaan air, steam proses, tenaga listrik dan bahan
baku
d. Pemiliharaan dan perbaikan.
e. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan kerja.
f. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya
yang memenuhi syarat.
g. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses/mesin, sehingga perubahan-perubahan yang
dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.

h. Masalah pembuangan limbah cair.
i. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya diatur
sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja
8.3 Perincian Luas Tanah
Luas tanah yang digunakan sebagai tempat berdirinya pabrik diuraikan dalam
Tabel 8.1 berikut ini :
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah Pabrik Pembuatan Molases
No Nama Lokasi Luas (m2)

1 Daerah proses dan kontrol 3.000
2 Laboratorium 150
3 Pengolahan air 2.500
4 Perkantoran 200
5 Bengkel 300
6 Pemadam Kebakaran 100
7 Pembangkit listrik 100
8 Tempat ibadah 100
9 Poliklinik 100
10 Kantin 100
11 Gudang Bahan Baku 150
12 Gudang produk 800
13 Pos Keamanan 50
14 Parkir dan taman 400
15 Jalan 500
16 Rencana perluasan 2.000
17 Unit Pembangkit Uap 200
18 Ruang Diklat 200
Total 11.050

Keterangan gambar:
No. Jenis Area
Daerah proses dan
1
kontrol
2 Laboratorium
3 Pengolahan air
4 Perkantoran
5 Bengkel
6 Pemadam kebakaran
7 Pembangkit listrk
8 Tempat ibadah
9 Poliklinik
10 Kantin
11 Gudang bahan baku
12 Gudang produk
13 Pos keamanan
14 Parkir dan taman
15 Jalan
16 Rencana perluasan
17 Unit Pembangkit Uap
18 Ruang Diklat
Gambar 8.1 Tata Letak Pabrik Pembuatan Molases Pada Pabrik Gula

BAB X
SEGI EKONOMI DAN PEMBIAYAAN
Untuk mengevaluasi kekayaan berdirinya suatu pabrik dan tingkat
pendapatannya, maka dilakukan analisa dan perhitungan secara teknis.
Selanjutnya dilakukan pula analisa terhadap ekonomi dan pembiayaannya, dan
dari analisa aspek ekonomi tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat
diambil untuk pengarahan secara tepat.
Untuk mengetahui kelayakan dan tingkat pendapatan dari suatu pabrik,
berbagai variabel digunakan sebagai pedoman untuk menentukan layak atau
tidaknya suatu pabrik didirikan berdasarkan segi ekonomi. Adapun variabel yang
digunakan antara lain :
- Total Modal Investasi
- Hasil Penjualan
- Total Biaya Produksi
- Perkiraan laba / rugi usaha
- Profit Margin (PM)
- Break Event Point (BEP)
- Return Of Investment (ROI)
- Pay Out Time (POT)
- Internal Rate of Return (IRR)

10.1. Total Modal Investasi
Total modal investasi adalah sejumlah modal untuk mendirikan suatu pabrik
atau menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Total modal
investasi terdiri dari :
10.1.1. Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCL)
Modal investasi langsung adalah segala biaya yang diperlukan untuk
membeli peralatan pabrik yang pemakaiannya selama pabrik berproduksi.
Tabel 10.1. Modal Investasi Tetap (MIT / FCL)
No Komponen Biaya (Rp)

Modal Investasi Tetap Langsung
1 Tanah 4.068.875.000
2 Bangunan 3.460.000.000
3 Peralatan proses dan utilitas 12.900.000.000
5 Biaya perpipaan 8.159.250.000
6 Biaya instalasi listrik 2.967.000.000
7 Biaya instalasi 1.483.500.000
8 Biaya inventaris kantor 6.675.750.000
9 Biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan 5.934.000.000
10 Sarana transportasi 2.750.000.000
Modal Investasi Tetap Tak Langsung
11 Pra Investasi 5.181.687.500
12 Biaya Perizinan 5.181.687.500
13 Biaya Engineering 5.181.687.500
14 Biaya Kontraktor 5.181.687.500
15 Biaya tidak terduga 5.181.687.500
TOTAL 77.725.312.500
10.1.2. Modal Kerja / Working Capital

Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik hasil penjualan dan memutar keuangannya. Dasar kebutuhan
biaya operasional awal untuk beberapa bulan sesuai dengan kebutuhan. Dalam
prarancangan ini modal kerja diambil 3 (tiga) bulan.
Tabel 10.2.Modal Kerja
No Jenis Biaya Jumlah (Rp)

1 Biaya Bahan Baku dan Utilitas 915.136.536.960
2 Kas 12.490.427.426.712
3 Biaya start up 777.253.125
4 Piutang Dagang 92.290.950.950
TOTAL 334.342.765.027
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap (MIT) + Modal Kerja
= Rp 77.725.312.500,- + Rp 334.342.762.027,-
= Rp 412.068.077.527,-
Modal berasal dari :
- Modal sendiri : 60% dari Total Modal Investasi = Rp 247.240.846.516,-
- Pinjaman dari bank : 40% dari Total Modal Investasi = Rp 164.827.231.011,-
10.2. Hasil Penjualan
Hasil penjualan molases adalah sebesar Rp 369.163.803.800,-
10.3. Total Biaya Produksi

Total biaya produksi merupakan semua biaya yang digunakan selama pabrik
berproduksi mulai dari biaya pengadaan bahan baku, biaya pemasaran dan biaya
umum. Total biaya produksi terdiri dari :
10.3.1. Biaya Tetap / Fixed Cost (FC)
Biaya tetap adalah biaya yang tidak bergantung dari jumlah produksi.
Tabel 10.3.Biaya Tetap / Fixed Cost (FC)

1 Gaji Karyawan 2.534.400.000
2 Bunga Pinjaman Bank 31.317.173.892
3 Deprisiasi dan Amortisasi 9.346.659.167
4 Biaya Perawatan 4.774.800.000
5 Biaya Tambahan 7.772.531.250
6 Biaya Administrasi 21.120.000
7 Pemasaran dan Distribusi 777.253.125
8 Laboratorium dan Litbang 777.253.125
9 Asuransi 7.793.651.250
TOTAL 65.500.776.809
10.3.2. Biaya Variabel/Variabel Cost (VC)
Biaya variabel adalah biaya yang tergantung jumlah produksi.
Tabel 10.4 Biaya Variabel

1 Bahan baku proses dan utilitas 183.027.307.392
2 Pemasaran 77.725.313
3 Perawatan 477.480.000
4 Lainnya 1.554.506.250
TOTAL 185.137.018.095
Total Biaya Produksi = Total Biaya Tetap + Total Biaya Variabel

= Rp 65.500.776.809,- + Rp 185.137.018.955,-
= Rp 250.637.795.763,-
10.4. Perkiraan Laba / Rugi Usaha
• Laba sebelum pajak = Rp 118.526.008.037,-
• Pajak penghasilan = Rp 35.445.302.411,-
• Laba setelah pajak = Rp 83.080.705.625,-
10.5. Aspek Analisa Ekonomi
10.5.1. Profit Margin (PM)
Merupakan persentase yang menunjukkan perbandingan antara
keuntungan sebelum pajak penghasilan dengan total penjualan. PM = 32,11 %
Dari hasil perhitungan PM, maka Pra Rancangan Pembuatan Molases Pada
Pabrik Gula ini memberikan keuntungan.
10.5.2. Break Event Point (BEP)
Merupakan titik kesetimbangan antara penerimaan dan pengeluaran.
BEP = 35,59 %
Kapasitas produk pada titik BEP = 602.408.207,1 kg/tahun
Nilai jual pada titik BEP = Rp 903.612.310.650,-
Dari data Feasibilities adalah,
= BEP ≥ 70% (kurang layak/unfeasible)
= BEP ≤ 50% (layak/feasible)
BEP perhitungan 35,59 % menunjukkan Pra Rancangan Pembuatan
Molases Pada Pabrik Gula ini layak untuk didirikan.

10.5.3. Return of Investment (ROI)
ROI adalah besarnya persentase keuntungan pengembalian modal tiap
tahun dari penghasilan bersih bertahun-tahun. Resiko pengembalian modal
adalah: ROI ≤ 11% resiko pengembalian modal kecil.
ROI ≤ 44% resiko pengembalian modal besar.
Hasil perhitungan diperoleh pengembalian modal tiap tahun ROI = 20,16
%, sehingga Pra Rancangan Pembuatan Molases Pada Pabrik Gula yang akan
dibangun itu termasuk pengembalian modal kecil.
10.5.4. Pay Out Time (POT)
Merupakan jangka waktu pengembalian modal dengan asumsi bahwa
pabrik beroperasi dengan kapasitas penuh tiap tahun POT = 4,96 tahun masih
dalam batas yang diizinkan (untuk industri kecil resikonya sampai batas 5 tahun).
10.5.5. Internal Rate of Return (IRR)
Merupakan persentase yang menggambarkan keuntungan rata-rata bunga
pertahunnya dari semua pengeluaran yang dilakukan mulai dari tahap awal
pendirian sampai pada usaha itu sendiri. Kelayakan tercapai bila IRR lebih besar
dibandingkan dengan tingkat suku bunga yang dipakai dalam pengembalian
bunga pinjaman ke bank. IRR pada perhitungan menunjukkan 43,44 %,
sedangkan bunga pinjaman bank sebesar 19% (Bank BNI Cab. USU Medan,
2005).

BAB XI
KESIMPULAN DAN SARAN
11.1. Kesimpulan
Dari hasil analisa perhitungan pada Pra Rancangan Pembuatan Molases
Pada Pabrik Gula ini, maka dapat diambil beberapa kesimpulan antara lain adalah:
1. Kapasitas rancangan pabrik direncanakan 5000 ton / hari.
2. Bentuk organisasi yang direncanakan adalah organisasi bentuk garis dan
staff.
3. Pabrik ini tidak menghasilkan limbah yang berbahaya bagi lingkungan.
4. Mendukung program pemerintah dalam memperluas kesempatan kerja dan
ahli teknologi.
5. Secara ekonomi pabrik ini menguntungkan dan hal ini dapat dilihat dari
hasil analisa ekonomi yaitu :

Dari hasil analisa diatas, maka dapat disimpulkan bahwa Pra Rancangan
Pembuatan Molases Pada Pabrik Gula untuk kapasitas 5000 ton / hari layak
didirikan di daerah Kawasan Industri Medan (KIM) II, Kecamatan Medan
Labuhan, Kotamadya Medan, Provinsi Sumatera Utara.
11.2. Saran
Kami menyadari bahwa Pra Rancangan Pembuatan Molases Pada Pabrik
Gula yang kapasitasnya 5000 ton / hari masih ada kesalahan, baik tulisan maupun
perhitungan. Oleh karena itu kami mengharapkan kritik dan saran dari berbagai
pihak terutama dari dosen penguji demi kesempurnaan perancangan ini.

LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Basis Perhitungan : 1 jam operasi.
Waktu Operasi : 330 hari.
Satuan Operasi : kg/jam.
Kapasitas Produksi : 5000 ton / hari = 208.333,33 kg/jam
Pra Rancangan Pembuatan Molases Pada Pabrik Gula dengan kapasitas
bahan baku 5000 ton / hari mempunyai komposisi bahan baku dan produk dengan
persentase sebagai berikut :
• Komposisi Nira Kental : (Pabrik Gula Sei Semayang, 2007)
Nira : 85 %
Air : 15 %
• Komposisi Molases/Produk : (Pabrik Gula Sei Semayang, 2007)
Nira : 89,16 %
Air : 10,84 %
Misal :
Nira :A
Air :B

LA-1. Neraca Massa Pada Vacuum Pan 01 (VP-01)
A= 85 % 1 3 A = ...
B= 15% VP-01 B=…
Gambar LA.1. Neraca Massa Pada Vacuum Pan 01
Neraca Massa Total :
F1 = F2 + F3………………….(1)
F2 + F3 = 208.333,33 kg/jam
F2 B = 5 % x F1 B
Neraca Massa Komponen :
F1 X 1 A = 208.333,33 kg/jam x 0,85
= 177.083,33 kg/jam
F1 X1 B = 208.333,33 kg/jam x 0,15
= 31.249,99 kg/jam
F2 B = 5 % x F1 B
F2 B = 5 % x 31.249,99 kg/jam
= 1.562,49 kg/jam
F3 X3 A = F1 X1 A
= 177.083,33 kg/jam
F3 X3 B = F1X1 B – F2X2 B
= 31.249,99 kg/jam – 1.562,49 kg/jam
= 29.687,5 kg/jam

Tabel LA-1. Neraca Massa Pada Vacuum Pan 01 (VP-01)
1 2 3
A 177.083,33 - 177.083,33
B 31.249,99 1.562,49 29.687,5
TOTAL 208.333,33 208.333,33
LA-2. Neraca Massa Pada Centrifugal 01 (C-01)
A= 85,64 % 3 5 A = ...
B= 14,36% C-01 B=…
Gambar LA.2. Neraca Massa Pada Centrifugal 01
F3 = F4 + F5 ………………….(2)
F4 + F5 = 206.770,84 kg/jam
F4 A = 3 % x F3 A
F4 A = 3 % x F3 A
F4 A = 3 % x 177.083,33 kg/jam
=.5,312,49 kg/jam
F5 X5 B = F3 X3 B
= 29.687,5 kg/jam

F5 X5 A = F3X3 A – F4X4 A
= 177.083,33 kg/jam – 5.312,49 kg/jam
= 171.770,84 kg/jam
Tabel LA-2. Neraca Massa Pada Centrifugal 01 (C-01)
3 4 5
A 177.083,33 5.312,49 171.770,84
B 29.678,5 - 29.678,5
TOTAL 206.770,84 206.770,84
10
A= 85,26 % 6 8 A = ...
VP-02 B=…
B= 14,74%
F6 = F8 + F10 ………………….(3)
F8 + F10 = 201.458,35 kg/jam
F10 B = 5 % x F6 B
Neraca massa komponen :
F10 B = 5 % x F6 B
F10 B = 5 % x 29.687,5 kg/jam
= 1.484,37 kg/jam

F8 X8 A = F6 X6 A
= 137.416,67 kg/jam
F8 X8 B = F6X6 B – F10X10 B
= 29.687,5 kg/jam – 1.483,37 kg/jam
= 28.203,13 kg/jam
6 8 10
A 171.770,84 171.770,84 -
B 29.687,5 28.203,13 1.484,37
TOTAL 201.458,35 201.458,35
A= 85,89 % 8 11 A = ...
B= 14,11% C-01 B=…
F8 = F9 + F11 ………………….(4)
F9 + F11 = 199.997,98 kg/jam
F9 A = 3 % x F8 A

F9 A = 3 % x F8 A
F9 A = 3 % x 171.770,84 kg/jam
= 5.153,12 kg/jam
F11 X11 B = F8 X8 B
= 28.203,13 kg/jam
F11 X11 A = F8X8 A – F9X9 A
= 171.770,84 kg/jam – 5.153,12 kg/jam
= 166.617,71 kg/jam
8 9 11
A 171.770,84 5.153,12 166.617,71
B 28.203,13 - 28.203,13
TOTAL 199.997,98 199.997,98
LA-5. Neraca Massa Pada Mixer 01 (M-01)
B
19
5 9
M-01 A
A
7
A = 95 %
B=…
Gambar LA.5. Neraca Massa Pada Mixer 01

F5 + F9 + F19 = F7 ………………….(5)
5.213,49 kg/jam + 5.153,12 kg/jam + F19 = F7
10.366,61 kg/jam + F19 = F7
F19 = 10% x (F5 + F9)
10.366,61 kg/jam = F7 + F19
10.366,61 kg/jam = F7 + 10% x (F5 + F9)
10.366,61 kg/jam+10%x(10.366,61 kg/jam) = F7
F7 = 11.403,27 kg/jam
F19 = 10% x (10.366,61 kg/jam)
= 1.036,66 kg/jam
F7 X7 A = 11.403,27 kg/jam x 0,95
= 10.833,11 kg/jam
F7 = F7X7 A + F7X7 B
F7 X7 B = 11.403,27 kg/jam – 10.833,11 kg/jam
= 570,16 kg/jam
Tabel LA-5. Neraca Massa Pada Mixer 01 (M-01)
5 9 19 7
A 5.213,49 5.153,12 - 10.833,11
B - - 1.036,66 570,16
TOTAL 11.403,27 11.403,2
7

LA-6. Neraca Massa Pada Mixer 02 (M-02)
A= 95 % 7 13 A = ...
B= 5% M-02 B=…
14
Gambar LA.6. Neraca Massa Pada Mixer 02
F7 = F13 + F14 ………………….(6)
F13 + F14 = 11.403,27 kg/jam
F14 A = 0,01 % x F7 A
F14 A = 0,01 % x F7 A
F14 A = 0,01 % x 10.833,11 kg/jam
= 1.08 kg/jam
F13 X13 B = F7 X7 B
= 570,16 kg/jam
F13 X13 A = F7X7 A – F14X14 A
= 10.833,11 kg/jam – 1,08 kg/jam
= 10.832,03 kg/jam

Tabel LA-6. Neraca Massa Pada Mixer 02 (M-02)
7 13 14
A 10.833,11 10.832,03 1,08
B 570,16 570,16 -
TOTAL 11.403,27 11.403,27
16
A= 85,52 % 12 15 A = ...
VP-03 B=…
B= 14,47%
F12 = F15 + F16 ………………….(3)
F15 + F16 = 194.844,86 kg/jam
F16 B = 5 % x F12 B
F16 B = 5 % x F12 B
F16 B = 5 % x 28.203,13 kg/jam
= 1.410,15 kg/jam
F15 X15 A = F12 X12 A
= 166.617,71 kg/jam

F15 X15 B = F12X12 B – F16X16 B
= 28.203,13 kg/jam – 1.410,15 kg/jam
= 26.792,97 kg/jam
12 15 16
A 166.617,71 166.617,71 -
B 28.203,13 26.792,97 1.410,15
TOTAL 194.844,86 194.844,86
A= 94,99 % 13 15 A = 88,81%
B= 5,01% C-03
B = 11,19 %
17
A = ...
B=…
F17 = F13 + F15 ………………….(8)
F17 = 193.434,71 kg/jam + 11.402,19 kg/jam
= 204.836,9 kg/jam

F17 X17 A = F13X13 A + F15X15 A
= 10.832,03 kg/jam + 166.617,71 kg/jam
= 177.449,74 kg/jam
F17 X17 B = F13X13 B + F15X15 B
= 570 16 kg/jam + 26.792,97 kg/jam
= 27.363,13 kg/jam
13 15 17
A 10.832,03 166.617,71 177.449,74
B 570,16 26.792,97 27.363,13
TOTAL 204.836,97 204.836,19

LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA ENERGI
Basis Perhitungan = 1 Jam Operasi

Suhu Referensi = 250C (298 K)
Satuan Perhitungan = kJ/jam
B.1. Sifat Fisik Bahan

B.1.1. Kapasitas Panas/Cp
Harga kapasitas panas (Cp) untuk masing-masing bahan yang digunakan
adalah (Perrys, 1997):
Cp Nira / A = 602,81 J/mol.K
Cp Air (H 2 O) / B = 75,24 J/mol.K
BM Nira / A = 180 kg/kmol
BM Air (H 2 O) / B = 18 kg/kmol
LB-1. Neraca Energi Pada Vacuum Pan 01 (VP-01)

Steam
P = 1,013 bar
T = 980C
A 1 B
VP-01
2
B P = 1,013 bar
P = 1,013 bar T = 700C
T = 300C
3
A Kondensat
B P = 1,013 bar
0
P = 1,013 bar T = 70 C
T = 700C
Gambar LB-1. Neraca Energi Pada Vacuum Pan 01 (VP-01)

Tabel LB-1. ∆ H Bahan Masuk Pada Vacuum Pan 01 (VP-01)
(kJ/kmol.K) (K)
A 177.083.33 983.79 602,81 5 2.965.192,25
B 31.249.99 1.736.11 75,24 5 653.124,58
TOTAL 3.618.316,83
Tabel LB-2. ∆ H Bahan Keluar Dari Vacuum Pan 01 (VP-01)

(kJ/kmol.K) (K)
A 177.083,33 983,79 602,81 45 26.686.730,25
B 29.687,50 1.649,30 75,24 45 5.584.199,94
B 1.562,49 86,80 75,24 45 293.887,44
TOTAL 32.564.817,63
dQ = Q out – Q in
= (32.564.817,63 – 3.618.316,83) kJ
= 28.946.500,80 kJ/jam
Maka panas yang dilepas steam sebesar 28.946.500,80 kJ/jam.
Vacuum Pan (VP-01) membutuhkan panas sebesar 28.946.500,80 kJ/jam.
Untuk mencapai kondisi Vacuum Pan (VP-01) digunakan saturated steam yang
masuk pada suhu 980C; 1,013 bar. Dari Appendix steam tabel 8, Reklaitis (1983)
−
diperoleh bahwa pada suhu 980C; 1,013 bar besar entalpi ( H ) steam adalah 2.673
kJ/kg. Steam keluar sebagai kondensat pada suhu 700C; 1,013 bar. Dari Appendix
steam tabel 8, Reklaitis (1983) diperoleh uap air pada suhu 700C; 1,013 bar
mempunyai besar entalpi sebesar 293 kJ/kg.

Sehingga jumlah steam yang dibutuhkan adalah :
dQ
−
H steam − H L
m =
28.946.500,80
2.673 − 293
=
= 12.162,39 kg/jam
Steam
P = 1,013 bar
T = 980C
A 12 B
VP-02
16
B P = 1,013 bar
P = 1,013 bar T = 800C
T = 650C
15
A Kondensat
B P = 1,013 bar
0
P = 1,013 bar T = 80 C
T = 800C

(kJ/kmol.K) (K)
A 171.770,84 954,28 602,81 40 23.009.981,07
B 29.687,50 1.649,30 75,24 40 4.963.733,28
TOTAL 27.973.714,35

(kJ/kmol.K) (K)
A 171.770,84 954,28 602,81 55 31.638,97
B 28.203,13 1.566,84 75,24 55 6.483.897,29
B 1.484,37 82,46 75,24 55 341.235,97
TOTAL 38.463,857,23

dQ = Q out – Q in
= (38.463.857,23 – 27.973.714,35) kJ
= 10.490.142,88 kJ/jam
Vacuum Pan 02 (VP-02) membutuhkan panas sebesar 10.490.142,88
kJ/jam. Untuk mencapai kondisi Vacuum Pan 02 (VP-02) digunakan saturated
steam yang masuk pada suhu 980C; 1,013 bar. Dari Appendix steam tabel 8,
−
Reklaitis (1983) diperoleh bahwa pada suhu 980C; 1,013 bar besar entalpi ( H )
steam adalah 2.673 kJ/kg. Steam keluar sebagai kondensat pada suhu 800C; 1,013
bar. Dari Appendix steam tabel 8, Reklaitis (1983) diperoleh uap air pada suhu
800C; 1,013 bar mempunyai besar entalpi sebesar 334,90 kJ/kg.
dQ
−
H steam − H L
m =
10.490.142,88
2.673 − 334,90
=
= 4.486,61 kg/jam

Steam
P = 1,013 bar
T = 980C
A 12 B
VP-03
15
B P = 1,013 bar
P = 1,013 bar T = 900C
T = 750C
16
A Kondensat
B P = 1,013 bar
0
P = 1,013 bar T = 90 C
T = 900C

(kJ/kmol.K) (K)
A 166.617,71 925,65 602,81 50 27.899.553,83
B 28.203,13 1.566,84 75,24 50 5.894.452,08
TOTAL 33.794.005,91

(kJ/kmol.K) (K)
A 166.617,71 925,65 602,81 65 36.269.419,97
B 26.762,97 1.488,49 75,24 65 7.279.609,19
B 1.410,15 78,34 75,24 65 383.129,60
TOTAL 43.932.159,47
dQ = Q out – Q in
= (43.932.159,47 – 33.794.005,91) kJ
= 10.138.153,56 kJ/jam
Vacuum Pan 03 (VP-03) membutuhkan panas sebesar 10.138.153,56
kJ/jam. Untuk mencapai kondisi Vacuum Pan 03 (VP-03) digunakan saturated
steam yang masuk pada suhu 980C; 1,013 bar. Dari Appendix steam tabel 8,
−
Reklaitis (1983) diperoleh bahwa pada suhu 980C; 1,013 bar besar entalpi ( H )
steam adalah 2.673 kJ/kg. Steam keluar sebagai kondensat pada suhu 900C; 1,013
bar. Dari Appendix steam tabel 8, Reklaitis (1983) diperoleh uap air pada suhu
900C; 1,013 bar mempunyai besar entalpi sebesar 377 kJ/kg.
dQ
−
H steam − H L
m =
10.138.153,56
2.673 − 377
=
= 4.415,57 kg/jam

LB-4. Neraca Energi Pada Kondenser (K-01)
Air Pendingin
P = 1,013 bar
T = 250C
A A
B 17 18 B
K-01
P = 1,013 bar P = 1,013 bar
T = 900C T = 300C
Air Pendingin Bekas

P = 1,013 bar
T = 300C
Gambar LB-4. Neraca Energi Pada Kondenser (K-01)
Tabel LB-7 ∆ H Bahan Masuk Pada Kondenser (K-01)

(kJ/kmol.K) (K)
A 177.449,74 985,83 602,81 60 35.656.090,94
B 27.363,13 1.520,17 75,24 60 6.862.655,45
TOTAL 42.518.746,39
Tabel LB-8. ∆ H Bahan Keluar Dari Kondenser (K-01)

(kJ/kmol.K) (K)
A 177.449,74 985,83 602,81 5 2.971.340,91
B 27.363,13 1.520,17 75,24 5 571.887,95
TOTAL 3.543.228,86
dQ = Q out – Q in
= (3.543.228,86 – 42.518.746,39) kJ
= -38.975.517,53 kJ/jam
Maka panas yang diserap air pendingin sebesar -38.975.517,53 kJ/jam.

Digunakan air pendingin dengan temperatur masuk 250C (298 K), 1 atm
dan keluar pada temperatur 300C (303 K), 1 atm. Cp air = 75,24 Joule/mol.K
(Perry, 1997).
Q = n x Cp x dT
Q - 38.975.517,53
75,24 x(298 − 303)
n = = = 103.603,18 kmol
Cp.dT
Maka jumlah air pendingin yang digunakan adalah :
m = n x BM
= 103.603,18 kmol x 18 kg/kmol = 1.864.857,29 kg/jam

LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
LC-1. Tangki Nira Kental
Fungsi : untuk menampung nira kental selama 30 hari
Jumlah : 10 unit
Spesifikasi :
1. Tipe : Silinder tegak dengan tutup berbentuk ellipsoidal, alas datar.
2. Bahan Konstruksi : carbon steel grade B
3. Volume :
Tabel LC-1. Komponen Bahan Yang Terdapat Pada Tangki
Komponen M (kg/jam) ρ (kg/liter) V (liter/jam)

Nira Kental 177.083,33 0,85 208.333,33
Total 177.083,33 208.333,33
(Sumber : Neraca Massa)
ρ = 0,85 kg/liter x 2,2046 lb/kg x 28,317 liter/ft3 = 53,0947 lb/ft3 (Perry, 1997)
Direncanakan dibuat tangki sebanyak 10 unit untuk persediaan 30 hari maka :
t = 30 hari = 30 hari x 24 jam/hari = 720 jam
Faktor keamanan, fk = 20% = 0,2
Volume bahan masuk,
ρ
m
Vt =( )xt
= 208.333,33 liter x 720 = 149.999.997,20 liter
= 149.999,99 m3

Kapasitas volume tangki,
Vt = Vt (1 + fk)
= 149.999,99 (1 + 0,2 ) = 179.999,99 m3
179.999,99
Masing-masing tangki memiliki volume sebesar = = 17.999,99 m3
10
4. Diameter :
Tangki didesain berbentuk silinder tegak dengan tutup berbentuk
ellipsoidal, alas datar.
Direncanakan perbandingan antara tinggi tangki dan tinggi head dengan diameter
tangki :
= , =
Hs 3 Hh 1
D 2 D 4
Volume silinder,
1  3  3
π .D 2 .Hs = π .D 2 . D  = π .D 3 = 1,1775 D3
1
4  2  8
Vs =
4
Volume tutup tangki :
π
Vh = D 3 = 0,1309 D3 (Brownell, 1959)
24
Volume tangki = Vs + Vh
17.999,99 m3 = 1,1775 D3 + 0,1309 D3
17.999,99 m3 = 1,3084 D3
17.999,99
D3 = = 13.757,25 m3
1,3084
D = 3 13.757,25 m 3 = 23,96 m
= 23,96 m x 3,2808 ft/m = 78,61 ft

5. Tinggi :
Tinggi tangki,
3 3
Hs = x D = x 23,96 = 35,94 m
2 2
Tinggi tutup,
1 1
Hh = x D = x 23,96 = 5,99 m
4 4
Tinggi total tangki = Hs + Hh
= 35,94 m + 5,99 m = 41,93 m
Tinggi cairan dalam tangki,
πxD 2
4 xVc 4 x17.999,99
Hc = = = 39,94 m
3,14 x 23,96 2
= 39,94 m x 3,2808 ft/m = 131,04 ft
6. Tekanan :
Tekanan Operasi, P operasi = 1 atm = 14,696 psi
Tekanan desain,
ρ ( Hc − 1) 53,0947(131,04 − 1)
P desain = Poperasi + =14,696 + = 14,696 + 47,95
144 144
= 62,61 psi
Faktor keamanan 20%, maka
Tekanan desain alat = 62,61 x (1,2) = 75,13 psi
7. Tebal Dinding :
Bahan konstruksi tangki carbon steel grade B
Maksimum allowed stress, f = 12.650 psi (Brownell,1959)

Effisiensi sambungan, E = 85% (Brownell,1959)
Faktor korosi, C = 0,0125 in/tahun
Umur alat, n = 10 tahun
Tebal dinding tangki :
+ (Cxn)
PxD
fxE − 0,6 P
t= (Brownell,1959)
75,13 x 23,96 x12

12.650 x0,85 − 0,6 x75,13
t= + (0,0125x10)
t = 2,02 in + 0,125 in
= 2,14 in
(dipilih tebal dinding standar 2,15 inchi)
LC-2. Vacuum Pan
Fungsi : untuk mengurangi kandungan air pada nira
Jumlah : 3 unit
Spesifikasi :
1. Tipe : Silinder tegak dengan tutup berbentuk datar, alas kerucut.
3. Volume :
Tabel LC-2. Komponen Bahan Yang Terdapat Pada Vacuum Pan

Nira Kental 177.083,33 0,85 208.333,33
Total 177.083,33 208.333,33
ρ = 0,85 kg/liter x 2,2046 lb/kg x 28,317 liter/ft3 = 53,0947 lb/ft3 (Perry, 1997)
Waktu tinggal nira dalam vacuum pan (t) = 1 jam

Volume bahan masuk,
ρ
m
Vt =( )xt
= 208.333,33 liter x 1 = 208.333,33 liter
= 208,33 m3
Vt = Vt (1 + fk)
= 208,33 (1 + 0,2 ) = 249,99 m3
4. Diameter :
Tangki didesain berbentuk silinder tegak dengan tutup datar, alas kerucut.
tangki :
= , =
Hs 3 Hh 1
D 2 D 4
Volume silinder,
1  3  3
π .D 2 .Hs = π .D 2 . D  = π .D 3 = 1,1775 D3
1
4  2  8
Vs =
4
Volume alas tangki :
π
Va = D 3 = 0,1309 D3 (Brownell, 1959)
24
Volume tangki = Vs + Va
249,99 m3 = 1,1775 D3 + 0,1309 D3
249,99 m3 = 1,3084 D3
249,99
D3 = = 191,07 m3
1,3084

D = 3 191,07 m 3 = 5,76 m
= 5,76 m x 3,2808 ft/m = 18,94 ft
5. Tinggi :
Tinggi tangki,
3 3
Hs = x D = x 5,76 = 8,64 m
2 2
Tinggi alas,
1 1
Ha = x D = x 5,76 = 1,44 m
4 4
Tinggi total tangki = Hs + Ha
= 8,64 m + 1,44 m = 10,08 m
πxD 2
4 xVc 4 x 249,99
Hc = = = 9,59 m
3,14 x5,76 2
= 9,59 m x 3,2808 ft/m = 31,49 ft
6. Tekanan :
Tekanan desain,
ρ ( Hc − 1) 53,0947(31,49 − 1)
144 144
= 25,94 psi

7. Tebal Dinding :
+ (Cxn)
PxD
fxE − 0,6 P
t= (Brownell,1959)
31,12 x5,76 x12

12.650 x0,85 − 0,6 x31,12
t= + (0,0125x10)
t = 0,75 in + 0,125 in
= 0,87 in
Jacket steam,
Kebutuhan steam = 12.162,39 kg/jam
Panas steam = 28.946.500,80 kJ/jam (Neraca Energi)
Temperatur steam masuk = 980C = 176,40 0F
Temperatur steam keluar = 700C = 126 0F
Diameter luar vacuum pan = diameter dalam + 2x tebal dinding
= 18,94 x 12 in + 2 x 2 in = 231,28 in
Asumsi jarak jaket = 5 in
Diameter dalam jaket = 231,28 in + 2 x 5 in
= 241,28 in

dQ
U D x∆T
Luas permukaan perpindahan panas, A =
Dimana :
dQ = panas yang yang dibawa oleh air pendingin, BTU/jam
= 28.946.500,80 kJ/jam = 27.499.175,76 BTU/jam
∆T = perbedaan temperatur fluida masuk dan keluar
= T 1 = 176,40 0F, T 2 = 126 0F, ΔT = 50,4
UD = koefisien perpindahan panas, BTU/jam.0F.ft2
Besar U D berada antara 50 – 150 BTU/jam.0F.ft2 (Perry, 1997)
U D yang diambil adalah 50 BTU/jam.0F.ft2
Sehingga,
27.499.175,76
A = = 10.912,37 ft2
50 x50,4
Tinggi jaket steam,
πxD 3,14 x 20,10

A 10.912,37
H = = = 172,89 ft
Tekanan jaket steam,
ρ ( Hc − 1)
P desain =P operasi +
144
Dimana : ρ = 62,2 lb/ft3, tekanan operasi 14,696 psi
62,2(172,89 − 1)
P desain = 14,696 + = 88,95 psi
144
Tebal jaket pendingin,
+ (Cxn)
PxDx12
12.650 x0,85 − 0,6 P
t=
+ (0,0125 x10)
88,95 x 20,10 x12
12.650 x0,85 − 0,6 x88,95
t=

t = 2,00 in + 0,125 in
= 2,12 in
Ejektor,
P ob = tekanan operasi dalam tangki = 0,5 bar
P oa = tekanan steam yang masuk ke ejektor = 16 bar
P 03 = tekanan yang keluar dari ejektor = 1 atm = 1,01325 bar
= = 0,03125
P03 1,01325 Pob 0,5
= = 2,0265 ,
Pob 0,5 Poa 16
Dari figure 10-102 Perrys (1997) diperoleh :
= 50 , = 15
A2 wb
A1 wa
wb = jumlah uap air yang dikeluarkan = 1.562,49 kg/jam (Neraca Energi)
Sehingga jumlah steam yang diperlukan adalah :
wb 1.562,49
wa = = = 104,17 kg/jam
3,8 15
Gambar LC-1. Ejektor dan bagian-bagiannya

LC-3. Centrifugal (C-01)
Fungsi : untuk mencampur nira dengan air sehingga memperkecil
gumpalan nira
Jumlah : 3 unit
Spesifikasi :
1. Tipe : Silinder tegak dengan tutup berbentuk datar, alas kerucut.
3. Volume :
Tabel LC-3. Komponen Bahan Yang Terdapat Pada Centrifugal

Nira 177.083,33 0,850 208.333,33
Air 29.687,50 0,995 31.250,00
Total 206.770,84 219.298,24
206.770,84
ρ= = 0,94 kg/liter x 2,2046 lb/kg x 28,317 liter/ft3 = 58,86 lb/ft3
219.298,24
Waktu tinggal dalam centrifugal (t) = 1 jam
Volume bahan masuk,
ρ
m
Vt =( )xt
= 219.968,97 liter x 1 = 219.968,97 liter
= 219,97 m3
Vt = Vt (1 + fk)
= 219,97 (1 + 0,2 ) = 263,96 m3

4. Diameter :
Tangki didesain berbentuk silinder tegak dengan tutup datar, alas kerucut.
tangki :
= , =
Hs 3 Hh 1
D 2 D 4
Volume silinder,
1  3  3
π .D 2 .Hs = π .D 2 . D  = π .D 3 = 1,1775 D3
1
4  2  8
Vs =
4
π
Va = D 3 = 0,1309 D3 (Brownell, 1959)
24
263,96 m3 = 1,1775 D3 + 0,1309 D3
263,96 m3 = 1,3084 D3
263,96
D3 = = 201,74 m3
1,3084
D = 3
201,74 m 3 = 14,20 m
= 14,20 m x 3,2808 ft/m = 46,59 ft
5. Tinggi :
Tinggi tangki,
3 3
Hs = x D = x 14,20 = 21,30 m
2 2

Tinggi alas,
1 1
Ha = x D = x 14,20 = 3,55 m
4 4
= 21,30 m + 3,55 m = 24,85 m
πxD 2
4 xVc 4 x 263,96
Hc = = = 23,68 m
3,14 x14,20 2
= 23,68 m x 3,2808 ft/m = 77,69 ft
6. Tekanan :
Tekanan desain,
ρ ( Hc − 1) 71,79(77,69 − 1)
144 144
= 46,04 psi
7. Tebal Dinding :

+ (Cxn)
PxD
fxE − 0,6 P
t= (Brownell,1959)
55,25 x14,20 x12

12.650 x0,85 − 0,6 x55,25
t= + (0,0125x10)
t = 0,88 in + 0,125 in
= 1,03 in
LC-4. Mixer
Fungsi : untuk mencampur nira dengan air sehingga memperkecil
gumpalan nira yang tidak terproses di centrifugal
Jumlah : 2 unit
Spesifikasi :
1. Tipe : Silinder tegak dengan tutup berbentuk datar, alas ellipsoidal.
3. Volume :
Tabel LC-4. Komponen Bahan Yang Terdapat Pada Mixer

Nira 10.833,11 0,850 12.744,83
Air 570,16 0,995 573,02
Total 11.403,27 13.317,85
11.403,27
13.317,85

Waktu tinggal dalam mixer (t) = 1 jam
Volume bahan masuk,
ρ
m
Vt =( )xt
= 13.415,61 liter x 1 = 13.415,61 liter
= 13,41 m3
Vt = Vt (1 + fk)
= 13,41 (1 + 0,2 ) = 16,09 m3
4. Diameter :
Tangki didesain berbentuk silinder tegak dengan tutup datar, alas
ellipsoidal.
tangki :
= , =
Hs 3 Hh 1
D 2 D 4
Volume silinder,
1  3  3
π .D 2 .Hs = π .D 2 . D  = π .D 3 = 1,1775 D3
1
4  2  8
Vs =
4
π
Va = D 3 = 0,1309 D3 (Brownell, 1959)
24

16,09 m3 = 1,1775 D3 + 0,1309 D3
16,09 m3 = 1,3084 D3
16,09
D3 = = 12,30 m3
1,3084
D = 3 12,30 m 3 = 2,30 m
= 2,30 m x 3,2808 ft/m = 7,57 ft
5. Tinggi :
Tinggi tangki,
3 3
Hs = x D = x 2,30 = 3,45 m
2 2
Tinggi alas,
1 1
Ha = x D = x 2,30 = 0,57 m
4 4
= 3,45 m + 0,57 m = 4,02 m
πxD 2
4 xVc 4 x16,09
Hc = = = 3,87 m
3,14 x 2,30 2
= 3,87 m x 3,2808 ft/m = 12,71 ft
6. Tekanan :

Tekanan desain,
ρ ( Hc − 1) 53,45(12,71 − 1)
144 144
= 19,01 psi
7. Tebal Dinding :
+ (Cxn)
PxD
fxE − 0,6 P
t= (Brownell,1959)
22,81x16,09 x12
12.650 x0,85 − 0,6 x 22,81
t= + (0,0125x10)
t = 0,41 in + 0,125 in
= 0,53 in
Pengaduk (agitator),
Fungsi : untuk menghomogenkan campuran
Tipe : helical ribbon

Pengaduk didesain dengan standar sebagai berikut :
•
1
Diameter pengaduk, Da =x Dt = x 7,57 ft = 2,52 ft
3
•
1 1
Lebar efektif, J = x Dt = x 7,57 ft = 0,63 ft
12 12
• Tinggi pengaduk dari dasar, E = Da = 2,52 ft
• Kecepatan putaran: 500 rpm →

500
= 8,3333 rps
60
Daya Pengaduk,
Sifat-sifat bahan campuran dalam mixer :
Densitas, ρ = 53,45 lb/ft3
Viscositas, μ = 4,6 cp x 6,7197 x 10-4 lb/ft.s = 0,0031 lb/ft.s (Kern, 1965)
Bilangan Reynold,
Da 2 xNxρ
µ
N Re =
2,52 2 x8,3333 x53,45

= = 912.078,25
0,0031
Dari figure 8.3 N.Harnby, 1992 diperoleh nilai Np = 0,8
Maka daya pengadukan,
Da 5 xNpxN 3 xρ
P =
32,17 x550
2,52 5 x0,8 x8,33333 x53,45

= = 8,77 hp
32,17 x550
Daya motor, (diasumsikan efisiensi motor 80%)
η
P 8,77
P motor = = = 10,97 hp
0,8
Untuk desain dipilih motor dengan daya 11,00 hp

LC-5. Tangki Produk
Fungsi : untuk menampung produk selama 15 hari
Jumlah : 10 unit
Spesifikasi :
1. Tipe : Silinder tegak dengan tutup berbentuk ellipsoidal, alas datar.
3. Volume :
Tabel LC-5. Komponen Bahan Yang Terdapat Pada Tangki Produk

A 177.449,74 0,850 208.764,40
B 27.363,13 0,995 27.500,63
Total 204.836,90 236.265,03
204.836,90
236.265,03
Direncanakan dibuat tangki sebanyak 10 unit untuk persediaan 15 hari maka :
t = 30 hari = 15 hari x 24 jam/hari = 360 jam
Volume bahan masuk,
ρ
m
Vt =( )xt
= 235.444,71 liter x 360 = 84.760.096,55 liter
= 84.760,09 m3
Vt = Vt (1 + fk)
= 84.760,09 (1 + 0,2 ) = 101.712,11 m3

101.712,11
Masing-masing tangki memiliki volume sebesar = = 1.017,12 m3
10
4. Diameter :
tangki :
= , =
Hs 3 Hh 1
D 2 D 4
Volume silinder,
1  3  3
π .D 2 .Hs = π .D 2 . D  = π .D 3 = 1,1775 D3
1
4  2  8
Vs =
4
π
Vh = D 3 = 0,1309 D3 (Brownell, 1959)
24
1.017,12 m3 = 1,1775 D3 + 0,1309 D3
1.017,12 m3 = 1,3084 D3
1.017,12
D3 = = 7.773,78 m3
1,3084
D = 3
7.773,78 m 3 = 19,81 m
= 19,81 m x 3,2808 ft/m = 64,99 ft

5. Tinggi :
Tinggi tangki,
3 3
Hs = x D = x 19,81 = 29,71 m
2 2
Tinggi tutup,
1 1
Hh = x D = x 19,81 = 4,95 m
4 4
= 29,71 m + 4,95 m = 34,66 m
πxD 2
4 xVc 4 x7.773,78
Hc = = = 25,23 m
3,14 x19,812
= 25,23 m x 3,2808 ft/m = 82,79 ft
6. Tekanan :
Tekanan desain,
ρ ( Hc − 1) 54,12(82,79 − 1)
144 144
= 45,43 psi
7. Tebal Dinding :

+ (Cxn)
PxD
fxE − 0,6 P
t= (Brownell,1959)
54,52 x19,81x12
12.650 x0,85 − 0,6 x54,52
t= + (0,0125x10)
t = 1,21 in + 0,125 in
= 1,33 in
LC-6. Kondenser
Fungsi : untuk menampung mendinginkan produk menjadi suhu kamar
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi :
1. Tipe : Silinder horizontal dengan tutup berbentuk ellipsoidal.
3. Volume :
Tabel LC-6. Komponen Bahan Yang Terdapat Pada Kondenser

A 177.449,74 0,850 208.764,40
B 27.363,13 0,995 27.500,63
Total 204.836,90 236.265,03

204.836,90
236.265,03
Waktu tinggal dalam kondenser/t = 1 jam
Volume bahan masuk,
ρ
m
Vt =( )xt
= 236.265,03 liter x 1 = 236.265,03 liter
= 236,26 m3
Vt = Vt (1 + fk)
= 236,26 (1 + 0,2 ) = 283,51 m3
4. Diameter :
tangki :
= , =
Hs 3 Hh 1
D 2 D 4
Volume silinder,
1  3  3
π .D 2 .Hs = π .D 2 . D  = π .D 3 = 1,1775 D3
1
4  2  8
Vs =
4
π
Vh = D 3 = 0,1309 D3 (Brownell, 1959)
24

283,51 m3 = 1,1775 D3 + 0,1309 D3
283,51 m3 = 1,3084 D3
283,51
D3 = = 216,68 m3
1,3084
D = 3
216,68 m 3 = 14,72 m
= 14,72 m x 3,2808 ft/m = 48,29 ft
5. Tinggi :
Tinggi tangki,
3 3
Hs = x D = x 14,72 = 22,08 m
2 2
Tinggi tutup,
1 1
Hh = x D = x 14,72 = 3,68 m
4 4
= 22,08 m + 3,68 m = 25,76 m
πxD 2
4 xVc 4 x 283,51
Hc = = = 24,53 m
3,14 x14,72 2
= 24,53 m x 3,2808 ft/m = 80,49 ft
6. Tekanan :

Tekanan desain,
ρ ( Hc − 1) 54,12(80,49 − 1)
144 144
= 44,57 psi
7. Tebal Dinding :
+ (Cxn)
PxD
fxE − 0,6 P
t= (Brownell,1959)
53,49 x14,72 x12

12.650 x0,85 − 0,6 x53,49
t= + (0,0125x10)
t = 0,88 in + 0,125 in
= 1,01 in
LC-7. Pompa
Fungsi : Mengalirkan bahan
Type : Pompa sentrifugal

Laju alir massa,
F = 177.083,33 kg/jam x 2,2046 lb/kg x 2,7778 x 10-4 jam/s
= 10,84 lb/s
Densitas,
ρ = 71,79 lb/ft3 (Perhitungan Sebelumnya)
Viskositas,
µ = 9,0 cp x 6,7197 x 10-4 lb/ft.s = 0,00605 lb/ft.s (Kern, 1965)
Kecepatan aliran,
ρ
F 10,84 lb / s
Q = =
71,79 lb / ft 3
= 0,15 ft3/s
Perencanaan pompa :
Diameter pipa ekonomis (De) dihitung dengan persamaan :
De = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13 (Foust,1979)
= 3,9 (0,15)0,45(71,79)0,13
= 2,90 in
Dipilih material pipa comercial steel 3 in schedule 40, dengan :
• Diameter dalam (ID) = 3,50 in = 0,29 ft
• Diameter luar (OD) = 3,068 in = 0,25 ft
• Luas Penampang pipa (A) = 7,68 in2 = 0,05 ft2
Kecepatan rata-rata fluida dalam pipa,
Q 0,15 ft 3 / s
V = =
A 0,05 ft 2
= 3,00 ft/s

Sehingga,
Bilangan Reynold,
ρVD 71,79 x3,00 x0,25

µ
N Re = =
0,00605
= 8.899,59
Material pipa merupakan bahan comercial steel maka diperoleh harga-harga
sebagai berikut :
ε = 4,6 x 10-5 m = 1,5092 x 10-4 ft
ε/D = 1,5092 x 10-4 ft/0,25 ft = 0,0006
dari grafik 5-9. Mc.Cabe, 1999 diperoleh f = 0,015
Panjang eqivalen total perpipaan (ΣL)
• Pipa lurus (L1 ) = 35,00 ft
• 1 buah gate valve fully open (L/D = 13),
L 2 = 1 x 13 x 0,25 ft = 3,25 ft
• 2 buah elbow 900 (L/D = 30), L3
L3 = 2 x 30 x 0,25 ft = 15,00 ft
• 1 buah sharp edge entrance (K = 0,5)
(L/D = 25), L 4 = 1 x 25 x 0,25 ft = 6,25 ft
• 1 buah sharp edge exit (K = 1; L/D = 47)
L 5 = 1 x 47 x 0,25 ft = 11,75 ft
Total panjang ekuivalen (ΣL) = L1 + L 2 + L 3 + L 4 + L 5
= 71,25 ft

Friksi (Σf),
fxV 2 xΣL 0,015 x3,00 2 x71,25

Σf = =
2 xgcxD 2 x32,17 x0,25
= 5,97 ft.lb f /lb m
Kerja Pompa (W),
Persamaan Bernouli
V1 − V2
( P1 − P2 ) + ( Z 1 − Z 2 ) + + W = Σf
2 xgc
P 1 = P 2 , V 1 = V 2 = 0, Z 1 = 0 dan Z 2 = 35,00
-35,00 + W = 5,97
W f = 5,97 + 35,00 = 40,97 lb.ft/jam
Daya,
WfxQxρ 40,97 x0,15 x71,79

Ws = =
550 550
= 0,80 hp
Jika efisiensi pompa, η = 80% dan efisiensi motor, η m = 75%
ηxη m 0,8 x0,75

Ws 0,80
P= = = 1,33 hp
Jadi digunakan pompa dengan daya 1,35 hp.

LAMPIRAN D
PERHITUNGAN PERALATAN UTILITAS
LD-01. Bak Penampungan (BP-01)
Fungsi : Tempat menampung air dari sumur pompa
Jumlah : 1 unit
Spesifikasi :
1. Tipe : Bak beton
2. Bahan Konstruksi : Beton
Massa air yang dibutuhkan untuk 1 hari,
= 1.291.015,67 kg/hari
Volume,
ρ
m 1.291.015,67 kg/hari
= = 3
= 1.295,51 m3/hari
996,53 kg / m
Faktor keamanan, 20%
= (1+0,2) x 1.295,51 m3/hari
= 1.554,61 m3/hari
Direncanakan : Panjang bak = 3 x lebar bak
Tinggi bak = 2 x lebar bak
Sehingga, volume :
= p x l x t = l3
1.554,61 = l3 ⇒ l = 11,58 m

Maka,
Panjang bak = 3 x 11,58 m = 34,75 m
Lebar bak = 11,58 m
Tinggi bak = 2 x 11,58 m = 23,16 m
LD-02. Klarifier (KL-01)
Fungsi : Sebagai tempat untuk memisahkan kontaminan-kontaminan
terlarut dan tersuspensi dari air dengan menambahkan alum yang
menyebabkan flokulasi dan penambahan soda abu agar reaksi
alum dengan lumpur dapat terjadi dengan sempurna.
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi :
1. Tipe : continous thickener
Jumlah air yang diklarifikasi = 1.291.015,67 kg/hari
Reaksi : Al 2 (SO 4 ) 3 + 6H 2 O → 2Al(OH) 3 + 3H 2 SO 4
Jumlah Al 2 (SO 4 ) 3 yang tersedia = 2,9691 kg/hari
BM Al 2 (SO 4 ) 3 = 342 kg/kmol
Jumlah Al 2 (SO 4 ) 3 adalah,
2,9691
= 0,0086 kmol/hari
342
Jumlah Al(OH) 3 yang terbentuk,
2 x 0,0086 kmol/hari = 0,0172 kmol/hari
BM Al(OH) 3 = 78 kg/kmol

Jumlah Al(OH) 3 adalah,
0,0172
= 0,0002 kg/hari
78
Sifat-sifat bahan (Perry, 1997):
• Densitas Al(OH) 3 = 2.420 kg/m3 (pada suhu 300C, tekanan 1 atm)
• Denssitas Na 2 CO 3 = 2.710 kg/m3
Jumlah Na 2 CO 3 diperkirakan sama dengan jumlah Al(OH) 3 yang terbentuk.
• Massa Na 2 CO 3 = 0,0002 kg/hari
• Massa Al(OH) 3 = 0,0002 kg/hari
Total massa = 0,0004 kg/hari
•
0,0002
Volume Na 2 CO 3 = = 8,2 x 10-8 m3
2.420
•
0,0002
Volume Al(OH) 3 = = 7,3 x 10-8 m3
2.710
Volume total = 1,56 x 10-7 m3
•
0,0004
= 2.564,1025 kg/m3 = 2,5641 gr/liter
1,56 x10 −7
Denssitas partikel =
3. Terminal Setting Velocity dari Hk. Stokes
D 2 x( ρ s − ρ ) g
18µ
Ut = (Ulrich, 1984)
Dimana,
D = diameter partikel = 20 mikron = 0,002 cm (Perry, 1997)
ρ = densitas air = 0,999 gr/liter
ρs = densitas partikel = 2,5641 gr/liter
μ = viscositas air = 0,007 gr/cm.s (Kern, 1950)
g = percepatan gravitasi = 980 gr/cm2

Sehingga setting velocity,
0,002 2 x(2,5641 − 0,999)980

Ut = = 0,04869 m/sek
18 x0,007
4. Diameter Klarifier
 CxKxm 
 
0 , 25
 2 
D = (Brown, 1978)
12
Dimana,
C = kapasitas klarifier = 1.291.015,67 kg/hari (2.843.646,85
lb/hari)
K = konstanta pengendapan = 995
m = putaran motor direncanakan 1,5 rpm
D = diameter klarifier, ft
Maka diameter klarifier,
 2.843.646,85 x995 x1,5 

 
0 , 25
D =  2  = 17,88 ft
12
Tinggi klarifier = 1,5 x D
H = 1,5 x 17,88 ft = 26,83 ft
Tinggi konis,
h = 0,33 x 26,83 ft = 8,85 ft
5. Waktu Pengendapan
=
Hx30,48 26,83 x30,48
t = = 4,66 jam
U t x3600 0,0487 x3600

6. Daya Klarifier
D 4 xHx(27 + D 2 xm 2 ) 17,72 4 x 26,83x(27 + 17,88 2 x1,5 2 )

Wk = =
415 xt 415 x 4,66
= 36,73 hp
7. Tebal dinding klarifier
Tekanan cairan dalam klarifier,
P = P operasi + ρgh
= 14,696 psi + 0,995 gr/cm3 x 980 cm/s2 x 364,5727 cm
= 14,696 psi + 3.554,948 dyne/cm2
= 14,7473 psi
Maka,
+ (Cxn)
PxD
fxE − 0,6 P
t= (Brownell,1959)
14,7473 x7,9739 x12

12.650 x0,85 − 0,6 x14,7473
t= + (0,0125x10)
t = 0,1313 in + 0,125 in
= 0,2563 in
LD-03. Sand Filter (SF-01)
Fungsi : menyaring kotoran-kotoran air dari klarifier
Jumlah : 1 buah

Spesifikasi :
1. Tipe : silinder tegak dengan tutup segmen bola
Direncanakan volume bahan penyaring 0,3 dari volume tangki.
Media penyaring adalah :
o Lapisan I pasir halus
o Lapisan II antrasit
o Lapisan batu grafel
Laju alir massa = 1.291.015,67 kg/hari = 2.843.646,85 lb/hari
Sand filter yang dirancang untuk penampungan 1 hari operasi
3. Volume tangki
Volume air,
2.843.646,85
= = 45.717,79 ft3
62,2
Faktor keamanan 10%,
Volume tangki,
= 1,1 x 45.717,79 ft3 = 50.289,57 ft3
Sand filter dirancang sebanyak 2 unit dengan kapasitas 25.144,79 ft3
Direncanakan tinggi tangki, H = 2 x D
Volume = ¼ π x D2 x H = ½ π x D3
25.144,79 = ½ π x D3
2x 25.144,79
D = 3 = 25,21 ft = 7,68 m
3,14
H = 2 x 7,68 m = 15,37 m = 50,41 ft

Tinggi total tangki,
= 37,87 ft + 50,41 ft = 88,28 ft
4. Tekanan
P = P operasi + ρgh
= 14,696 psi + 0,995 gr/cm3 x 980 cm/s2 x 523,99 cm
= 14,696 psi + 7,3686 psi
= 22,0646 psi
5. Tebal Dinding
+ (Cxn)
PxD
fxE − 0,6 P
t= (Brownell,1959)
22,0646 x37,87 x12

12.650 x0,85 − 0,6 x 22,0646
t= + (0,0125x10)
t = 0,2119 in + 0,125 in
= 0,3369 in
LD-04. Menara Air (MA-01)
Fungsi : Menampung air untuk didistribusikan sebagai air domestik dan air
umpan ketel
Jumlah : 1 buah
Spesifikasi :
1. Tipe : silinder tegak dengan tutup segmen bola
2. Bahan Konstruksi : fiber glass

Laju alir massa = 1.291.015,67 kg/hari = 2.843.646,85 lb/hari
Direncanakan untuk menampung air selama 1 hari.
Banyak air yang ditampung,
1.291.015,67
= = 1.296,33 m3
995,9
Faktor keamanan 10%
Maka volume menara,
= 1,1 x 1.296,33 m3 = 1.425,96 m3
Didesain 4 tangki menara air dengan volume 356,49 m3
3
Diambil tinggi tangki, H = xD
2
Volume = ¼ π x D2 x H = 1,1775 x D3
356,49 = 1,1775 x D3
356,49
D = 3 = 6,71 m = 22,03 ft
1,1775
3
H = x 6,71 m = 10,06 m = 33,02 ft
2
LD-05. Kation Exchanger (KE-01)
Fungsi : mengurangi kation dalam air
Jumlah air yang masuk KE = 126.387,34 kg/hari

Volume air,
=126,91m 3 / hari = 4.481,54 ft 3 / hari

126.387,34
Vair =
995,9

Dari tabel 12-4. Nalco, 1958 diperoleh ukuran tangki sebagai berikut :
a. Diameter tangki : 5 ft
b. Luas penampang : 19,6 ft2
c. Jumlah penukar kation : 1 unit
Resin
 Total kesadahan : 3,3125 kg grain/hari
 Kapasitas resin : 20 kg grain/ft3
 Kapasitas regeneran : 2,3838 lb/ft3
 Tinggi resin, h : 2,1 ft
Regenerasi
 Volume resin, V : h x A = 2,1 ft x 19,6 ft2 = 41,16 ft3
 Siklus regenerasi, t : 30,1887 hari
 Kebutuhan regeneran : 0,3948 kg/regenerasi
Volume tangki,
= Vair + Vresin = (4.481,54 + 41,16) ft3
= 4.522,69 ft3
Faktor keamanan 20% maka :
Volume tangki,
Vt = 1,2 x 4.522,69 = 5.427,24 ft3
Vt = ¼ π D2Hs
= 276,55 ft
5.427,24 x 4
Hs =
3,14 x 5 2

Tinggi tutup ellipsoidal : Diameter = 1 : 4
Hh = ¼ D
Hh = ¼ (5) = 1,25 ft
H T = Hs + Hh = (276,55+ 1,25) ft = 277,79 ft (84,67 m)
Tekanan operasi, P = 14,696 psi
P hidrostatik = ρ g h
= 39,15 psi
995,9 x 9,8 x 276,55
=
6.894,745
Tekanan desain,
P desain = (14,696 + 39,15) psi = 53,84 psi
Penentuan tebal dinding tangki
• Bahan : carbon steel grade B
• Diameter tangki : 5 ft = 1,5 m
+ (Cxn)
PxD
fxE − 0,6 P
t= (Brownell,1959)
53,84 x5 x12
12.650 x0,85 − 0,6 x53,84
t= + (0,0125x10)
t = 0,30 in + 0,125 in
= 0,42 in

LD-06. Anion Exchanger (AE-01)
Fungsi : Mengurangi anion dalam air
Jumlah air yang masuk AE = 126.387,34 kg/hari

Volume air,
=126,91m 3 / hari = 4.481,54 ft 3 / hari

126.387,34
Vair =
995,9
Dari tabel 12-4 Nalco, 1958 diperoleh ukuran tangki sebagai berikut :
a. Diameter tangki : 5 ft
b. Luas penampang : 19,6 ft2
c. Jumlah penukar kation : 1 unit
Resin
 Total kesadahan : 0,0636 kg grain/hari
 Kapasitas resin : 20 kg grain/ft3
 Kapasitas regeneran : 4,5 lb/ft3
 Tinggi resin, h : 0,6 ft
Regenerasi
 Volume resin, V : h x A = 0,6 ft x 19,6 ft2 = 11,76 ft3
 Siklus regenerasi, t : 1.572,3270 hari
 Kebutuhan regeneran : 6,4967 kg/regenerasi
Volume tangki,
= Vair + Vresin = (4.481,54 + 11,76) ft3
= 4.493,30 ft3
Faktor keamanan 20% maka :

Volume tangki,
Vt = 1,2 x 4.493,30 = 5.391,96 ft3
Vt = ¼ π D2Hs
= 274,75 ft
5.391,96 x 4
Hs =
3,14 x 5 2
Tinggi tutup ellipsoidal : Diameter = 1 : 4
Hh = ¼ D
Hh = ¼ (5) = 1,25 ft
H T = Hs + Hh = (274,75 + 1,25) ft = 276 ft (84,12 m)
Tekanan operasi, P = 14,696 psi
P hidrostatik = ρ g h
= 39,87 psi
995,9 x 9,8 x 276
=
6894,745
Tekanan desain,
P desain = (14,696 + 39,87) psi = 54,56 psi
Penentuan tebal dinding tangki
• Bahan : carbon steel grade B
• Diameter tangki : 5 ft = 1,5 m
+ (Cxn)
PxD
fxE − 0,6 P
t= (Brownell,1959)

54,56 x5 x12
12.650 x0,85 − 0,6 x54,56
t= + (0,0125x10)
t = 0,30 in + 0,125 in
= 0,42 in
LD-07. Cooling Tower (CT-01)
Fungsi : mendinginkan air pendingin bekas
Jumlah : 1 unit
Jenis : mechanical induced draft
Laju alir massa air pendingin bekas = 1.864.857,29 kg/hari

= 4.107.615,17 lb/hari
Suhu air pendingin masuk = 30 C = 111,6 0F
0
Suhu air pendingin keluar = 250C = 102,60F)
Wet bulb temperatur udara = 800F
Dari fig. 12-14. Perry, 1997 diperoleh konsentrasi air 0,75 gpm/ft2
Laju alir air pendingin,
1.864.857,29
= = 1.872,53 m3/hari = 0,52 m3/menit
995,9
= 0,52 m3/menit x 264,17 gallon/m3
= 137,41 gpm
Factor keamanan 20%
Laju air pendingin,
= 1,2 x 137,41 gpm = 164,89 gpm
Luas menara yang dibutuhkan,

164,89
= = 219,85 ft2
0,75
Diambil performance menara pendingin 90%, dari fig. 12-15. Perry, 1997
diperoleh tenaga kipas 0,03 hp/ft2
Daya yang diperlukan untuk menggerakkan kipas,
= 0,03 hp/ft2 x 219,85 ft2 = 6,59 hp
Dimensi menara,
Panjang = 2 x lebar,
Lebar = tinggi
Maka,
V =pxlxt
= 2 x l3
1.872,53 = 2 x l3
1.872,53
l = 3 = 9,78 m
2
Sehingga,
Panjang = 19,56 m
Tinggi = 9,78 m
LD-08. Dearator (DE-01)
Fungsi : memanaskan air yang dipergunakan untuk air umpan boiler dan
menghilangkan gas CO 2 dan O 2
Jumlah : 1 unit
Bentuk tangki : silinder horizontal dengan tutup berbentuk ellipsoidal
Temperatur air masuk : 250C

Temperatur air keluar : 900C
Banyak air yang dipanaskan : 126.387,42 kg/hari

Densitas air : 995,9 kg/m3 (Perry, 1997)
Laju volumetrik,
126.387,42
Q = = 126,91 m3/hari
995,9
Panas yang dibutuhkan
= m.c.∆T
= 126,91 x 1 x (90-25) = 8.249,00 kkal
Silinder berisi 75% air
Volume silinder,
= 1,75 x 126,91 = 222,09 m3
Silinder dirancang dengan ketentuan H = 2,5 x D
Vs = ¼ π x D2 x H = ¼ π x D2 x 2,5 x D = 1,9625 D3
π D3
Vh = = 0,2616 D 3
12
VD = Vs + Vh
222,09 = (1,9625 + 0,2616 ) D3
222,09
D= 3 = 4,64 m
2,2241
H = 4,64 (1,6398 m) = 7,61 m
LD-09. Boiler (B-01)
Fungsi : memanaskan air hingga menjadi steam sebagai media pemanas
Tipe : ketel pipa api

Diagram alir proses
Diagram alir proses secara keseluruhan dapat dilihat pada gambar :
Uap
Asap
Ketel Uap
Bahan Bakar
Air Blow Down
Gambar LD.1. Diagram Alir Proses Pada Ketel Uap
Luas Perpindahan Panas
Q
U D x ∆T
A=
A = Ni x a” x L
Dimana :
A = Luas perpindahan panas (ft2)
Q = Jumlah panas yang ditransfer = 7.686,23 Btu/jam
U D = Koefisien perpindahan panas overall = 350 Btu/jam.ft2.0F
(Kern, 1965)
∆T = Perbedaan temperatur (∆T = T 2 – T 1 )
Uap air keluar boiler (steam), T 2 = 980C (208,40F)
Air masuk boiler, T 1 = 900C (1940F)
Ni = jumlah tube
A” = luas permukaan tube per in ft (ft2/ft)
L = Panjang tube (ft)

=1,52 ft 2
7.686,23 Btu / jam
350 Btu / jam. ft . F x (208,4 − 194) F
A = 2 0 0
Digunakan OD tube = 1 in
L = 20 ft
A” = 0,2618 ft2/ft
Jumlah tube,
1,52 ft 2
Ni = =1
0,2618 ft 2 / ft x 20 ft
Dari ASTM Boiler Code, permukaan bidang pemanas = 10 ft2/1hp
Daya boiler,
= 1,52 ft2 x 1 hp/10 ft2
= 0,15 hp
Dipilih boiler dengan daya 0,15 hp
LD-09. Pompa
Fungsi : Mengalirkan air ke bak penampungan
Type : Pompa sentrifugal
Laju alir massa,
F = 1.291.015,67 kg/jam x 2,2046 lb/kg x 2,7778 x 10-4 jam/s
= 31,2336 lb/s
Densitas,
ρ = 62,2 lb/ft3 (Perry, 1997)
Viskositas,
µ = 8,9 cp x 6,7197 x 10-4 lb/ft.s = 0,0059 lb/ft.s (Kern, 1965)
Kecepatan aliran,

ρ
F 31,2336 lb / s
Q = =
62,2 lb / ft 3
= 0,502 ft3/s
Perencanaan pompa :
Diameter pipa ekonomis (De) dihitung dengan persamaan :
De = 3,9 (Q)0,45 (ρ)0,13 (Foust,1979)
= 3,9 (0,502)0,45(62,2)0,13
= 4,8936 in
Dipilih material pipa commercial steel 6 in schedule 40, dengan :
• Diameter dalam (ID) = 6,065 in = 0,5054 ft
• Diameter luar (OD) = 6,625 in = 0,5521 ft
• Luas Penampang pipa (A) = 28,9 in2 = 0,2007 ft2
Kecepatan rata-rata fluida dalam pipa,
Q 0,502
V = =
A 0,2007
= 2,5012 ft/s
Sehingga,
Bilangan Reynold,
ρVD 62,2 x 2,5012 x0,5054

µ
N Re = =
0,0059
= 14.040,6113
Material pipa merupakan bahan commercial steel maka diperoleh harga-harga
sebagai berikut :
ε = 4,6 x 10-5 m = 1,5092 x 10-4 ft

ε/D = 1,5092 x 10-4 ft/0,5054 ft = 0,0002
dari grafik 5-9. Mc.Cabe, 1999 diperoleh f = 0,017
Panjang eqivalen total perpipaan (ΣL)
• Pipa lurus (L1 ) = 25,888 ft
• 1 buah gate valve fully open (L/D = 13),
L 2 = 1 x 13 x 0,5054 ft = 6,5702 ft
• 3 buah elbow 900 (L/D = 30), L3
L3 = 3 x 30 x 0,5054 ft = 30,324 ft
• 1 buah sharp edge entrance (K = 0,5)
(L/D = 25), L 4 = 1 x 25 x 0,5054 ft = 12,635 ft
• 1 buah sharp edge exit (K = 1; L/D = 47)
L 5 = 1 x 47 x 0,5054 ft = 23,754 ft
Total panjang ekuivalen (ΣL) = L 1 + L 2 + L 3 + L 4 + L5
= (25,888 + 6,5702 + 30,324 + 12,635 + 23,754) ft
= 99,1712 ft
Friksi (Σf),
fxV 2 xΣL 0,017 x 2,5012 2 x99,1712

Σf = =
2 xgcxD 2 x32,17 x0,5054
= 0,3243 ft.lb f /lb m
Kerja Pompa (W),
Persamaan Bernouli
V1 − V2
( P1 − P2 ) + ( Z 1 − Z 2 ) + + W = Σf
2 xgc
P 1 = P 2 , V 1 = V 2 = 0, Z 1 = 0 dan Z 2 = 25,888
-25,888 + W = 0,3243

W f = 0,3243 + 25,888 = 26,2123 lb.ft/jam
Daya,
WfxQxρ 26,2123 x0,502 x62,2

Ws = =
550 550
= 1,4881 hp
Jika efisiensi pompa, η = 80% dan efisiensi motor, η m = 75%
ηxη m 0,8 x0,75

Ws 1,4881
P= = = 2,4802 hp
Jadi digunakan pompa dengan daya 2,5 hp.

LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI
LE-1. Modal Investasi Tetap
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)
1.1. Biaya Tanah Lokasi Pabrik
Harga tanah untuk lokasi pabrik diperkirakan Rp. 350.000 /m2 (KIM, 2007)
Luas tanah seluruhnya 11.050 m2
Harga tanah seluruhnya = 11.050 m2 x Rp. 350.000/m2
= Rp. 3.867.500.000,-
Biaya perataan tanah diperkirakan 5 % dari harga tanah seluruhnya (Timmerhaus,
1991).
= 0,05 x Rp. 3.867.500.000,-
= Rp. 193.375.000,-
Total biaya tanah = Rp. 3.867.500.000,- + Rp. 193.375.000,-
= Rp. 4.068.875.000,-

1.2. Perincian Harga Bangunan
Tabel LE-1. Perincian Harga Bangunan
No Nama Bangunan Luas (m2) Harga Jumlah (Rp)

(Rp/m2)
1 Daerah proses dan kontrol 3.000 550.000 1.650.000.000,-
2 Laboratorium 250 500.000 125.000.000,-
3 Pengolahan air 2.500 200.000 500.000.000,-
4 Perkantoran 200 500.000 100.000.000,-
5 Bengkel 300 500.000 150.000.000,-
6 Pemadam Kebakaran 100 500.000 50.000.000,-
7 Pembangkit listrik 100 500.000 50.000.000,-
8 Tempat ibadah 100 500.000 50.000.000,-
9 Poliklinik 100 500.000 50.000.000,-
10 Kantin 100 500.000 50.000.000,-
11 Gudang bahan baku 150 500.000 75.000.000,-
12 Gudang produk 800 500.000 400.000.000,-
13 Pos keamanan 50 500.000 20.000.000,-
14 Parkir dan taman 400 100.000 40.000.000,-
15 Jalan 500 100.000 50.000.000,-
16 Rencana perluasan 2.000 - -
17 Unit pembangkit uap 200 300.000 60.000.000,-
18 Ruang diklat 200 200.000 40.000.000,-
TOTAL 11.050 - 3.460.000.000,-

1.3. Perincian Harga Peralatan
Tabel LE-2. Perkiraan Harga Peralatan Proses
No Nama Alat Jumlah Harga/unit (Rp) Total Harga (Rp)

1 Tangki Nira Kental 10 400.000.000,00 4.000.000.000,00
2 Tangki Molases 1 350.000.000,00 350.000.000,00
3 Vacumm Pan 3 150.000.000,00 750.000.000,00
4 Centrifugal 3 35.000.000,00 105.000.000,00
5 Mixer 2 89.000.000,00 178.000.000,00
6 Kondenser 1 25.000.000,00 25.000.000,00
7 Pompa 1,22 Hp 2 12.000.000,00 24.000.000,00
SUB TOTAL 5.432.000.000,00
Tabel LE-3. Perkiraan Harga Peralatan Utilitas
No Nama Alat Jumlah Harga/unit (Rp) Total Harga (Rp)

1 Sumur Pompa 1 55.000.000,00 55.000.000,00
2 Bak Pengendapan 1 29.000.000,00 29.000.000,00
3 Klarifier 1 78.000.000,00 78.000.000,00
4 Sand filter 1 289.000.000,00 289.000.000,00
5 Menara air 1 67.000.000,00 67.000.000,00
6 Kation Exchanger 1 183.000.000,00 183.000.000,00
7 Anion Exchanger 1 183.000.000,00 183.000.000,00
8 Pompa 7 12.000.000,00 84.000.000,00
9 Cooling tower 1 68.000.000,00 68.000.000,00
10 Boiler + Dearator 1 6.500.000.000,00 6.500.000.000,00
TOTAL 7.468.000.000,00
Jumlah harga peralatan = Rp. 12.900.000.000,-
Biaya pemasangan diperkirakan 15 % dari harga peralatan (Timmerhaus 1991).
= 0,15 x Rp 12.900.000.000,- = Rp. 1.935.000.000,-

Harga alat terpasang,
= Rp 12.900.000.000,- + Rp. 1.935.000.000,-
= Rp 14.835.000.000,-
1.4. Instrumentasi dan Alat control
Diperkirakan biaya alat instrumentasi dan alat control serta biaya
pemasangannya sebesar 10 % dari harga alat terpasang (Timmerhaus, 1991).
= 0,1 x Rp 14.835.000.000,-
= Rp 1.483.500.000,-
1.5. Biaya Perpipaan
Diperkirakan biaya perpipaan sebesar 55 % dari harga alat terpasang
(Timmerhaus, 1991).
= 0,55 x Rp 14.835.000.000,-
= Rp 8.159.250.000,-
1.6. Biaya Insulasi
Diperkirakan biaya insulasi sebesar 10 % dari harga alat terpasang
(Timmerhaus, 1991).
= 0,1 x Rp 14.835.000.000,-
= Rp 1.483.500.000,-

1.7. Biaya Instalasi Listrik
Diperkirakan biaya instalasi listrik sebesar 20% dari harga alat terpasang
(Timmerhaus, 1991).
= 0,2 x Rp 14.835.000.000,-
= Rp 2.967.000.000,-
1.8. Biaya Inventaris Kantor
Diperkirakan biaya inventaris kantor sebesar 45 % dari harga alat
terpasang (Timmerhaus, 1991).
= 0,45 x Rp 14.835.000.000,-
= Rp 6.675.750.000,-
1.9. Biaya Perlengkapan dan Keamanan
Diperkirakan biaya perlengkapan dan keamanan sebesar 40% dar harga
alat terpasang (Timmerhaus, 1991).
= 0,4 x Rp 14.835.000.000,-
= Rp 5.934.000.000,-

1.10. Sarana Transportasi
Tabel LE-4. Perkiraan Biaya Sarana Transportasi
Kenderaan Jumlah Harga @ Total Harga

(Rp) (Rp)
Direktur Utama 1 300.000.000,- 300.000.000,-
Staf Ahli 2 200.000.000,- 400.000.000,-
Manajer 2 200.000.000,- 400.000.000,-
Karyawan 2 150.000.000,- 300.000.000,-
Truk Bahan Baku Dan Produk 4 200.000.000,- 800.000.000,-
Mobil Bahan Bakar 1 200.000.000,- 200.000.000,-
Mobil Pemadam Kebakaran 1 250.000.000,- 250.000.000,-
Ambulans 1 100.000.000,- 100.000.000,-
TOTAL 14 - 2.750.000.000,-
Total Modal Investasi Tetap (MITL),
= Rp 51.816.875.000,-
2. Modal Investasi Tetap Tidak Langsung (MITTL)
2.1.1. Pra Investasi
Pra investasi diperkirakan sebesar 10% dari MITL (Timmerhaus1991).
= 0,1 x Rp 51.816.875.000,-
= Rp 5.181.687.500,-
2.2. Engineering
Meliputi meja gambar dan alat–alatnya, inspeksi, pengawasan
pembangunan pabrik. Engineering diperkirakan sebesar 10% dari MITL
(Timmerhaus 1991).

= 0,1 x Rp 51.816.875.000,-
= Rp 5.181.687.500,-
2.3. Supervisi
Meliputi survei lokasi, perizinan dan studi lingkungan. Supervisi
diperkirakan sebesar 10% dari MITL (Timmerhaus 1991).
= 0,1 x Rp 51.816.875.000,-
= Rp 5.181.687.500,-
2.4. Biaya Kontraktor
Diperkirakan sebesar 10% dari MITL (Timmerhaus 1991).
= 0,1 x Rp 51.816.875.000,-
= Rp 5.181.687.500,-
2.5. Biaya Tak Terduga
Diperkirakan sebesar 10% dari MITL (Timmerhaus 1991).
= 0,1 x Rp 51.816.875.000,-
= Rp 5.181.687.500,-
Total Modal Investasi Tetap Tidak Langsung (MITTL),
= Rp 25.908.437.500,-
Total Modal Investasi Tetap (MIT),
= MITL + MITTL
= Rp 51.816.875.000,- + Rp 25.908.437.500,-
= Rp 77.725.312.500,-

LE-2. Modal Kerja
Modal kerja untuk 3 bulan pertama operasi pabrik.
1. Bahan Baku Untuk Proses dan Utilitas
1.1. Bahan-bahan Proses
 Nira Kental
Kebutuhan : 208.333,33 kg/jam Lampiran A
 Harga : Rp. 500,00/kg (PG Sei Semayang, 2007)
Biaya 3 bulan,
= 90 hari x 24 jam/hari x 208.333,33 kg/jam x Rp. 500,00/kg
= Rp. 224.999.996.400,-
1.2. Bahan – bahan Utilitas
 Alum, Al 2 (SO 4 ) 2
Kebutuhan : 74,88 kg/hari Lampiran C
Harga : Rp 8.000 /kg (CV. Rudang Jaya, 2007)
Biaya 3 bulan,
= 90 hari x 74,88 kg/hari x Rp 8.000,-/kg
= Rp 53.913.600,-
 Soda abu
Harga : Rp 6.000 /kg (CV. Rudang Jaya, 2007)
Biaya 3 bulan,
= 90 hari x 39,68 kg/jam x Rp 6.000,-/kg
= Rp 20.887.200,-

 Asam Sulfat (H 2 SO 4 )
Kebutuhan : 8,96 kg/hari = 4,84 l/hari Lampiran C
Harga : Rp 22.000,-/liter (CV. Rudang Jaya, 2007)
Biaya 3 bulan,
= 90 hari x 4,84 l/hari x Rp 22.000/liter
= Rp 9.583.200,-
 NaOH
Harga : Rp 8.000,-/kg (CV. Rudang Jaya, 2007)
Biaya 3 bulan,
= Rp 680.371.200,-
 Kaporit
Harga : Rp 8.000,-/kg (CV. Rudang Jaya, 2007)
Biaya 3 bulan,
= Rp 115.200,-
 Solar
Kebutuhan : 292,78 l/jam Lampiran D
Harga : Rp 4.300,-/lit (CV. Rudang Jaya, 2007)
Biaya 3 bulan,
= 90 hari x 24 jam/hari x 292,78 l/jam x Rp 4.300,-/lt
= Rp 2.719.340.640,-

Total biaya persediaan bahan baku dan utilitas selama 3 bulan
= Rp 228.784.134.240,-
Total biaya pesediaan bahan baku dan utilitas selama 1 tahun
= Rp 915.136.536.960,-
LE-3. Biaya Kas
1. Gaji Pegawai
Tabel. LE-5. Perincian Gaji Pegawai Untuk 1 bulan
Jabatan Jumlah Gaji/orang (Rp) Total

Direktur 1 15.000.000 15.000.000
Sekretaris 1 2.000.000 2.000.000
Manajer 5 6.000.000 30.000.000
Kepala seksi 6 2.500.000 15.000.000
Karyawan proses 15 1.800.000 27.000.000
Karyawan Lab. 6 1.800.000 10.800.000
Karyawan utilitas 12 1.800.000 21.600.000
Karyawan Pemasaran 6 1.800.000 10.800.000
Karyawan gudang 6 1.800.000 10.800.000
Karyawan administrasi dan 17 1.800.000 30.600.000
keuangan
Karyawan transportasi 7 1.000.000 7.000.000
Karyawan kebersihan 10 900.000 9.000.000
Karyawan keamanan 12 1.500.000 18.000.000
Karyawan kesehatan 2 1.800.000 3.600.000
TOTAL 106 211.200.000
Gaji pegawai untuk 3 (tiga) bulan = 3 x Rp 211.200.000,-
= Rp 633.600.000,-

2. Biaya Administrasi Umum
Biaya administrasi umum diperkirakan sebesar 5% dari gaji pegawai
= 0, 5 x Rp 633.600.000,- = Rp 31.680.000,-
3. Biaya Pemasaran
Biaya pemasaran diperkirakan sebesar 5 % dari persediaan bahan baku
selama 3 bulan yaitu,
= 0,5 x Rp 228.784.134.240,- = Rp 11.439.206.712,-
4. Pajak Bumi dan Bangunan
Menurut undang-undang No. 20 Tahun 2000 dan undang-undang No. 21
Tahun 1997 :
Objek pajak Luas (m2) NJPO (Rp)
Per m2 Jumlah
Bumi 11.050 150.000 1.657.500.000
Bangunan 11.050 200.000 2.210.000.000
Nilai jual Objek Pajak (NJOP) sebagai dasar pengenaan PBB
= Rp 1.657.500.000,- + Rp 2.210.000.000,-
= Rp 3.867.500.000,-
NJOP tidak kena pajak : Rp 8.100.000,- (PerDa SuMut, 2000)
NJOP untuk perhitungan PBB = (Rp 3.867.500.000,-) – (Rp 8.100.000,-)
= Rp 3.859.400.000,-

Nilai Jual Kena Pajak (NJKP)
Nilai jual kena pajak 20 % x NJOP
= 0,2 x Rp 3.859.400.000,- = Rp 771.880.000,-
Pajak Bumi dan Bangunan terutang 0,5 % NKJP
= 0,5 % x Rp 771.880.000,- = Rp 385.940.000,-
(Berdasarkan UU No. 21 tahun 1997 pasal 6 ayat 3, PP No. 48 tahun 1994 dan
Peraturan Pemerintah No. 27 tahun 1996).
Total biaya kas :
= gaji pegawai + gaji administrasi + biaya pemasaran + PBB
= Rp. 12.490.426.712,-
LE-4. Biaya Start Up
Biaya satart up diperkirakan 10 % dari Modal Investasi Tetap (MIT)
= 0,1 x Rp 77.725.312.500,-
= Rp 777.253.125,-
LE-5. Piutang Dagang
Piutang dagang = (IP/12) x HPT
Dimana IP = jangka waktu kredit yang diberikan (3 bulan)
HPT = hasil penjualan produk tahun
Produksi Molases : 208.333,33 kg/jam Lampiran A
Harga jual : Rp. 1.500,00/kg (PG Sei Semayang, 2007)
Produksi Molases setahun :
208.333,33 kg/jam x 330 x 24 = 1.678.017.290 kg/thn

Hasil penjualan Molases per tahun
= 1.678.017.290 kg x Rp. 1.500,00/kg
= Rp 369.163.803.000,-
Piutang dagang
= 3 / 12 x Rp 369.163.803.000,-
= Rp 92.290.950.950,-
Sehingga Total Modal Kerja (MK)
= Rp 334.342.765.027,-
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap (MIT) + Modal Kerja (MK)
= Rp 77.725.312.500,- + Rp 334.342.762.027,-
= Rp 412.068.077.527,-
Modal ini berasal dari :
1. Modal sendiri
60 % dari total modal investasi = 0,6 x Rp 412.068.077.527,-
= Rp 247.240.846.516,-
2. Modal pinjaman Bank
40% dari total modal investasi = 0,4 x Rp 412.068.077.527,-
= Rp 164.827.231.011,-
LE-6. Biaya Produksi Total (Total Cost)
1. Biaya Tetap (Fixed Cost )
A. Gaji Tetap Karyawan
Gaji tetap karyawan = gaji tetap tiap bulan + 3 bulan gaji tunjangan.
= Rp. 633.600.000,- + Rp. 1.900.800.000 = Rp. 2.534.400.000,-

B. Bunga Pinjaman Bank
Bunga pinjaman bank diperkirakan 19 % dari pinjaman bank (Bank BNI
Cab. USU Medan, 2007)
= 0,19 x Rp 164.827.231.011,- = Rp 31.317.173.892,-
C. Depresiasi dan Amortisasi
Depresiais dihitung dengan garis lurus dengan harga akhir nol.
D = (P – L) / n
Dimana : D = Depresiasi per tahun
P = Harga awal peralatan
L = Harga akhir peralatan
n = Usia peralatan
Semua modal investasi langsung kecuali tanah, mengalami penyusutan
yang disebut depresiasi sedangkan modal investasi tidak langsung juga
mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Biaya amortisasi diperkirakan 10 % dari MITTL :
= 0,1 x Rp 51.816.875.000,- = Rp 5.181.687.500,-

Tabel. LE-6. Perkiraan Depresiasi
Komponen Biaya (Rp) Umur Depresiasi (Rp)

(tahun)
Bangunan 3.460.875.000 15 230.666.667
Peralatan Proses + Utilitas 14.835.000.000 15 989.000.000
Instrumentasi dan Kontrol 1.483.500.000 10 148.350.000
Perpipaan 8.159.250.000 10 815.925.000
Instalasi Listrik 2.967.000.000 10 296.700.000
Inventaris Kantor 6.675.750.000 5 667.575.000
Sarana Transportasi 2.750.000.000 10 275.000.000
Sarana Insulasi 1.483.500.000 10 148.350.000
Perlengkapan Pemadam 5.934.000.000 10 593.400.000
Kebakaran dan Keamanan
TOTAL 4.164.966.667
Depresiasi dan amortisasi = Rp 5.181.687.500,- + 4.164.966.667,-
= Rp 9.346.659.167,-
D. Biaya Tetap Perawatan (Maintenance)
 Perawatan mesin dan alat-alat proses
Diperkirakan 10 % dari harga alat terpasang
0,1 x Rp 14.835.000.000,- = Rp. 1.483.500.000,-
 Perawatan bangunan
Diperkirakan 10 % dari harga bangunan
= 0,1 x Rp 3.460.000.000,- = Rp 346.000.000,-

 Perawatan kendaraan
Diperkirakan 10 % dari harga kendaraan
= 0,1 x Rp 2.750.000.000,- = Rp 275.000.000,-
 Perawatan Instrumentasi dan Alat Kontrol
Diperkirakan 10 % dari instrumentasi dan alat kontrol
= 0,1 x Rp 1.483.500.000,- = Rp 148.350.000,-
 Perawatan Perpipaan
Diperkirakan 10 % dari harga perpipaan
= 0,1 x Rp 8.159.250.000,- = Rp 815.925.000,-
 Perawatan Instalasi Listrik
Diperkirakan 10 % dari harga instalasi listrik
= 0,1 x Rp 2.967.000.000,- = Rp 296.700.000,-
 Perwatan Insulasi
Diperkirakan 10 % dari harga insulasi
= 0,1 x Rp 1.483.500.000,- = Rp 148.350.000,-
 Perawatan Inventaris Kantor
Diperkirakan 10 % dari harga inventaris kantor
= 0,1 x Rp 6.675.750.000,- = Rp 667.575.000,-

 Perawatan Perlengkapan Pemadam Kebakaran dan Keamanan
Diperkirakan 10 % dari harga perlengkapan pemadam kebakaran dan
keamanan
= 0,1 x Rp 5.934.000.000,- = Rp 593.400.000,-
Total biaya tetap perawatan = Rp 4.774.800.000,-
Biaya tambahan (Plant Overhead Cost)
Diperkirakan 10% dari modal investasi tetap (MIT) (Timmerhaus,
1991).
= 0,1 x Rp 77.725.312.500,- = Rp 7.772.531.250,-
E. Biaya Tetap Administrasi Umum
Diperkirakan 10 % dari biaya gaji karyawan
= 0,1 x Rp 211.200.000,- = Rp 21.120.000,-
F. Biaya Tetap Pemasaran dan Distributor
Diperkirakan 10 % dari biaya tetap tambahan
= 0,1 x Rp 7.772.531.250,- = Rp 777.253.125,-
G. Biaya Tetap Laboratorium, Penelitian dan Pengembangan
= 0,1x Rp 7.772.531.250,- = Rp 777.253.125,-

H. Biaya Asuransi
 Asuransi pabrik diperkirakan 10 % dari modal investasi tetap
= 0,1 x Rp 77.725.312.500,- = Rp 7.772.531.250,-
 Asuransi karyawan diperkirakan 10 % dari gaji total karyawan
Diperkirakan 10 % dari biaya gaji karyawan
= 0,1 x Rp 211.200.000,- = Rp 21.120.000,-
Total asuransi = Rp. 7.793.651.250,-
I. Pajak Bumi dan Bangunan
Pajak bumi dan bangunan = Rp 385.940.000,-
Total Biaya Tetap (Fixed Cost) adalah : Rp 65.500.776.809,-
LD-7. Biaya Variabel (Variable Cost)
A. Biaya Variabel Bahan Baku dan Utilitas
Diperkirakan 20 % dari biaya bahan baku utilitas
= 0,2 x Rp. 915.136.536.960 = Rp 183.027.307.392,-
B. Biaya Variabel Pemasaran
Diperkirakan 10 % dari biaya tetap pemasaran
= 0,1 x Rp 777.253.125,- = Rp 77.725.312,-
C. Biaya Variabel Perawatan
Diperkirakan 10 % dari biaya perawatan
= 0,1x Rp 4.774.800.000,- = Rp 477.480.000,-

D. Biaya Variabel Lainnya
= 0,2 x Rp 7.772.531.250,- = Rp 1.554.506.250,-
Total Biaya Variabel (Variable Cost) = Rp 185.137.018.955,-
Total Biaya Produksi (Total Cost)
= Biaya Tetap (Fixed Cost) + Biaya Variabel (Variable Cost)
= (Rp 65.500.776.809,-) + (Rp 185.137.018.955,-)
= Rp 250.637.795.763,-
LE-8. Perkiraan Laba / Rugi Usaha
A. Laba sebelum pajak = total penjualan - total biaya produksi
= (Rp 369.163.803.800,-) – (Rp 250.637.795.763,-)
= Rp 118.526.008.037,-
B. Pajak Penghasilan
Berdasarkan Keputusan Menteri Keuangan RI Tahun 2000, tarif pajak
penghasilan adalah :
 Penghasilan s/d Rp 50.000.000,- : 10 %
 Penghasilan Rp 50.000.000,- s/d Rp 100.000.000,- : 15 %
 Penghasilan diatas Rp 100.000.000 : 30 %

Perincian pajak penghasilan (PPh) :
 10 % x Rp 50.000.000,- = Rp. 5.000.000,-
 15 % x (Rp 100.000.000 – Rp 50.000.000) = Rp. 7.500.000,-
 30 % x (Rp 158.550.819.293 – Rp 100.000.000)
= Rp 35.445.402.411,-
Total Pajak Penghasilan (PPh) adalah = Rp 35.445.302.411,-
C. Laba Setelah Pajak
 Laba setelah pajak = Laba sebelum pajak – pajak penghasilan
= (Rp 118.526.008.037,-) – (Rp 35.445.302.411,-)
= Rp 83.080.705.626,-
LE-9. Analisa Aspek Ekonomi
A. Profit Margin (PM)
PM =
laba sebelum pajak
x 100 %
total penjualan
Rp 118.526.008.037,−
= x 100 % = 32,11 %
Rp 369.163.803.800,−
B. Break Even Point (BEP)
BEP =
Biaya tetap
( total penjualan − biaya var iabel
x 100 %
Rp 65.500.776.809,−
=
[( Rp 369.163.803.800,−) − ( Rp185.137.018.955,−)
x 100 %
= 35,59 %

Kapasitas produksi pada saat BEP :
 Molases = 0,359 x 1.678.017.290 kg/thn = 602.408.207,1 kg/tahun
Total penjualan pada saat BEP :
 Molases = 602.408.207,1 kg/tahun x Rp 1500/kg
= Rp 903.612.310.650,-
C. Return on Investment (RoI)
RoI =
laba setelah pajak
x 100 %
total mod al investasi
Rp 83.080.705.626,−
=
Rp 412.068.077.527,−
x 100 %
= 20,16 %
D. Pay Out Time (POT)
POT =
1
RoI
=
1
0,2016
= 4,96 tahun
E. Internal Rate of Return (IRR)
Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan
pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut Cash Flow. Untuk memperoleh
cash flow diambil ketentuan sebagai berikut :

- Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan sebesar 10 % tiap
tahun
- Masa pembangunan disebut tahun ke nol
- Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke-
10
- Cash flow = laba sebelum pajak-pajak
Dari hasil perhitungan diperoleh IRR = 43,44 %

RANCANGAN MOLASES

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

RANCANGAN MOLASES

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PEMBUATAN MOLASES

Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan Ujian Sarjana

RIAMI MARISSA ULI HUTAPEA

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

Universitas Sumatera Utara

Pra Rancangan Pembuatan Molases Pada Pabrik Gula direncanakan

menjadi komoditi ekspor.

Lokasi pabrik direncanakan di Kawasan Industri Medan II Kotamadya Medan

Tenaga kerja yang dibutuhkan dalam pengoperasian pabrik berjumlah 106

orang dengan bentuk organisasi Perseroan Terbatas ( PT ). Struktur organisasi berupa

adalah sebagai berikut :

- Total Modal Investasi : Rp. 412.068.077.527,-

- Hasil Penjualan : Rp. 369.163.803.800,-

- Total Biaya Produksi : Rp. 250.637.795.763,-

- Profit Margin (PM) : 32,11 %

- Break Event Point (BEP) : 35,59 %

- Return Of Investment (ROI) : 20,16 %

- Pay Out Time (POT) : 4,96 tahun

- Internal Rate of Return (IRR) : 43,44 %

Dari hasil analisis ekonomi dapat disimpulkan bahwa Pra Rancangan

Pembuatan Molases Pada Pabrik Gula layak didirikan.

Universitas Sumatera Utara

Pra Rancangan Pembuatan Molases Pada Pabrik Gula direncanakan

menjadi komoditi ekspor.

Lokasi pabrik direncanakan di Kawasan Industri Medan II Kotamadya Medan

Tenaga kerja yang dibutuhkan dalam pengoperasian pabrik berjumlah 106

orang dengan bentuk organisasi Perseroan Terbatas ( PT ). Struktur organisasi berupa

adalah sebagai berikut :

- Total Modal Investasi : Rp. 412.068.077.527,-

- Hasil Penjualan : Rp. 369.163.803.800,-

- Total Biaya Produksi : Rp. 250.637.795.763,-

- Profit Margin (PM) : 32,11 %

- Break Event Point (BEP) : 35,59 %

- Return Of Investment (ROI) : 20,16 %

- Pay Out Time (POT) : 4,96 tahun

- Internal Rate of Return (IRR) : 43,44 %

Dari hasil analisis ekonomi dapat disimpulkan bahwa Pra Rancangan

Pembuatan Molases Pada Pabrik Gula layak didirikan.

Universitas Sumatera Utara

1.1 Latar Belakang

Gula mempunyai posisi penting dalam tata gizi masyarakat Indonesia,

buatan seperti siklamat, sakarin, aspartam dan sebagainya.

Kebanyakan orang kurang menyadari bahwa penggunaan bahan pemanis

tepung 4180 kalori per gram. ( Prabowo, 1992 )

masyarakat, tetapi kebanyakan orang baru mampu mengkomsumsi gula dalam

jumlah yang hanya memberikan sumbangan 5,5 % terhadap penyediaan kalori

secara keseluruhan. Dengan makin meningkatnya pendapatan masyarakat,

diharapkan komsumsi gula meningkat pula sehingga dapat memberikan

konstribusi dalam perbaikan gizi penduduk.

Universitas Sumatera Utara

disebut dengan nira. Kemudian nira dialirkan ke unit stasiun penguapan

kristal gula dengan molases.

molases setiap tahunnya semakin meningkat di seluruh dunia.

Universitas Sumatera Utara

Tahun Kebutuhan (Ton) Produksi (Ton)

1989 74.400 428.200

1990 697.300 269.500

1991 626.700 121.900

1992 860.700 371.700

1993 910.000 277.800

1994 1.048.000 434.594

1995 1.100.000 514.470