Laporan Umum KP Alvita Fiksi Azzahra

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PEMUKASAKTI MANISINDAH
Tugas Khusus
Evaluasi Kinerja Raw Juice Heater
Oleh
ALVITA FIKSI AZZAHRA
1915041015
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS LAMPUNG
BANDARLAMPUNG
2022
i
DAFTAR ISI
DAFTAR ISI.....................................................................................................................i
DAFTAR GAMBAR........................................................................................................v
DAFTAR TABEL..........................................................................................................vii
BAB I PENDAHULUAN.................................................................................................1
1.1 Sejarah Perusahaan.................................................................................................1
1.2 Visi dan Misi PT. Pemukasakti Manisindah...........................................................4
1.3 Deskripsi Proses.....................................................................................................4
1.4 Pelaksanaan Kerja Praktek.....................................................................................6
1.4.1 Tujuan Kerja Praktek.........................................................................................6
1.4.2 Ruang Lingkup Kerja Praktek..........................................................................7
1.4.3 Pelaksanaan Kerja Praktek................................................................................8
BAB II TINJAUAN PUSTAKA......................................................................................9
2.1 Sifat Bahan Baku Tebu...........................................................................................9
2.2 Proses Pembentukan Sukrosa...............................................................................11
2.3 Sifat-Sifat Sukrosa................................................................................................11
2.3.1 Sifat Fisik Sukrosa....................................................................................... 13
2.3.2 Sifat Kimia Sukrosa......................................................................................14
2.4 Sifat Produk..........................................................................................................16
2.5 Brix dan Pol Gula.................................................................................................17
2.6 Karbonatasi..........................................................................................................18
2.7 Sulfitasi................................................................................................................19
BAB III BAHAN BAKU................................................................................................20
3.1 Bahan Baku Utama...............................................................................................20
3.1.1 Tebu............................................................................................................ 20
3.1.2 Nira (Juice)...................................................................................................21

ii
3.2 Bahan Baku Penunjang.........................................................................................22
3.2.1 Quick Lime.................................................................................................. 22
3.2.2 Flokulan........................................................................................................22
3.2.3 Sulfur (Belerang)......................................................................................... 23
3.2.4 Karbon dioksida (CO2)..................................................................................23
3.2.5 Phosporic Acid............................................................................................ 24
3.2.6 Anti Scalant...................................................................................................24
3.3 Sifat Fisika dan Kimia Bahan...............................................................................24
3.3.1 Sifat Bahan Baku Utama...............................................................................24
3.3.2 Sifat Bahan Baku Penunjang....................................................................... 24
BAB IV URAIAN PROSES..........................................................................................27
4.1 Unit Cane Reception...........................................................................................29
4.1.1 Pemanenan dan Transportasi Tebu.................................................................29
4.1.2 Unit Penimbangan..........................................................................................30
4.1.3 Unit Core Sampler..........................................................................................30
4.1.4 Unit Pembongkaran Tebu...............................................................................32
4.1.5 Unit Penghalusan Tebu...................................................................................32
4.2 Unit Mill Extraction............................................................................................33
4.3 Unit Clarification.................................................................................................34
4.4 Unit Evaporation..................................................................................................41
4.5 Unit Boiling..........................................................................................................42
4.6 Unit Curing..........................................................................................................43
4.7 Packing.................................................................................................................43
BAB V PERALATAN DAN INSTRUMENTASI ALAT..........................................45
5.1 Unit Cane Reception............................................................................................45
5.1.1 Penimbangan...................................................................................................45
5.1.2 Pembongkaran.................................................................................................46
iii
5.1.3 Persiapan Tebu...............................................................................................46
5.2 Unit Mill Extraction...........................................................................................49
5.3 Unit Clarification.................................................................................................50
5.4 Unit Evaporation..................................................................................................52
5.4.1 Bagian Penguapan...........................................................................................52
5.4.2 Bagian Pembuat Hampa..................................................................................53
5.5 Unit Boiling..........................................................................................................53
5.6 Unit Curing..........................................................................................................54
5.7 Pengeringan dan Penyimpanan.............................................................................56
BAB VI PRODUK DAN PENGENDALIAN MUTU.................................................58
6.1 Produk..................................................................................................................58
6.1.1 Produk Utama.................................................................................................58
6.1.2 Produk Samping.............................................................................................58
6.2 Pengendalian Mutu...............................................................................................60
6.2.1 Pemeriksaan Bahan Dasar..............................................................................60
6.2.2 Pemeriksaan Bahan Antara.............................................................................60
6.2.3 Pemeriksaan Produk.......................................................................................61
BAB VII UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH..............................................63
7.1 Utilitas..................................................................................................................63
7.1.1 Unit Pengadaan Air dan Pengolahannya.........................................................63
7.1.2 Unit Pengadaan Uap .....................................................................................64
7.1.3 Unit Pembangkit Tenaga Listrik....................................................................65
7.1.4 Unit Instrumentasi..........................................................................................65
7.1.5 Unit Pemeliharaan Alat..................................................................................66
7.1.6 Unit Penyediaan Bahan Kimia.......................................................................66
7.2 Sistem Penanganan Limbah..................................................................................66
7.2.1 Limbah Padat..................................................................................................66
7.2.2 Limbah Cair....................................................................................................67

iv
7.2.3 Limbah Ga......................................................................................................68
BAB VIII LOKASI PABRIK.......................................................................................69
8.1 Lokasi Pabrik.......................................................................................................69
8.2 Kondisi Tanah dan Iklim......................................................................................69
BAB IX ORGANISASI DAN SEGI EKONOMI PERUSAHAAN............................69
9.1 Struktur Organisasi...............................................................................................70
9.2 Tugas dan Wewenang..........................................................................................70
9.3 Ketenagakerjaan...................................................................................................71
9.4 Pengaturan Jam Kerja...........................................................................................71
9.5 Fasilitas dan Kesejahteraan Karyawan.................................................................72
9.6 Pengembangan Karyawan....................................................................................73
BAB X PEMBAHASAN...............................................................................................74
BAB XI KESIMPULAN DAN SARAN.......................................................................77
11.1 Kesimpulan.......................................................................................................77
11.2 Saran.................................................................................................................78
DAFTAR PUSTAKA.....................................................................................................79
v
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Diagram Alir Pembuatan Gula PT. Pemukasakti Manisindah....5

Gambar 2.1 Tanaman Tebu Milik PT. Pemukasakti Manisindah
Gambar 2.2 Struktur Kimia Sukrosa.............................................................12
Gambar 2.3 Kristal Gula Sukrosa..................................................................16
Gambar 2.4 Refraktometer
Gambar 2.5 Polarimeter
Gambar 4.1 Diagram Alir Proses
Gambar 4.2 Susunan Posisi Roll Gilingan....................................................33
Gambar 4.3 Diagram Alir Proses Mill...........................................................34
Gambar 4.4 Rangkaian Proses Pemurnian
Gambar 4.5 Proses Karbonatasi
Gambar 4.6 Rotary Leaf Filter......................................................................41
Gambar 4.7 Mesin Centrifugal pada Curing.................................................16
vi
DAFTAR TABEL
Tabel 2. 1 Komposisi Tanaman Tebu...........................................................10

Tabel 2. 2 Sifat Fisik Sukrosa........................................................................11
Tabel 2. 3 Kelarutan Sukrosa dalam Air........................................................11
Tabel 2. 4 Hubungan antara Nilai HK dan FK menurut Thime.....................14
Tabel 3. 1 Komposisi Tebu dan Nira Mentah................................................21
Tabel 4. 1 Bahan pada Nira Mentah...............................................................35
Tabel 5. 1 Ukuran Badan Evaporator.............................................................53
Tabel 6. 1 Komposisi Tetes............................................................................58
Tabel 6. 2 Persentase Komponen Tebu Setelah Diekstraksi..........................59
Tabel 6. 3 Komposisi Blotong........................................................................59
Tabel 6. 4 Nilai Standard Pemeriksaan Bahan Dasar...Error! Bookmark not
defined.
Tabel 6. 5 Nilai standard Pemeriksaan produk............Error! Bookmark not
defined.
Tabel 7. 1 Jenis Kolam IPAL.........................Error! Bookmark not defined.
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Sejarah Perusahaan

PT. Pemukasakti Manisindah (PT. PSMI) merupakan salah satu perusahaan
yang bergerak di bidang perkebunan tebu dan pengolahan (pabrik) gula dari
hasil tanaman tebu inti milik perusahaan dan tebu yang berasasal dari mitra
mandiri. Perusahaan ini telah memiliki izin usaha dari pemerintahan yaitu Izin
Usaha Perkebunan Nomor B.40/04-WK/HK/2010 dan Surat Keputusan Kepala
BKPM Nomor 293/1/IU/PMA/PERTANIAN/INDUSTRI/2011 tentang Izin
Usaha. Wilayah kerja perusahaan terletak di Kabupaten Way Kanan Provinsi
Lampung, tepatnya di empat kecamatan yaitu Pakuan Ratu, Bahuga, Negara
Batin dan Negeri Besar. Areal perusahaan berada di perbatasan Provinsi
Lampung dan Provinsi Sumatera Selatan dengan jarak yang cukup jauh dari
jalan utama, jalur tengah, maupun jalur timur lintas Sumatera sehingga
menyebabkan sulitnya akses untuk keluar dan masuk angkutan barang, hasil
produksi, serta transportasi yang dibutuhkan karyawan dan orang-orang yang
berkepentingan. Lima alternatif akses jalan yang dapat dilalui untuk menuju
areal ini adalah Kotabumi, Menggala, Blambangan Umpu, OKU Timur dan
Unit II Menggala dengan kondisi yang kurang baik.
Perkembangan PT. PSMI berawal pada tahun 1990 berdasarkan Akta Pendirian
No. 164 Tanggal 22 Oktober 1990 yang diperbaharui dengan Akta Pendirian
No. 15 Tanggal 8 Agustus 2008 dan telah terdaftar di Kementrian Hukum dan
HAM No. AHU-72184.AH.01.02 Tahun 2008. Pendirian ini disarankan oleh
Pemerintah Provinsi Lampung agar dapat membangun Kabupaten Lampung
Utara dalam sektor perkebunan tebu dan pabrik gula sebagaimana yang sudah
terlaksana, yaitu berdirinya PT. Gunung Madu Plantations dengan investor
yang sama. Pada awal pembangunan, kegiatan investasi PT. PSMI berjalan
sangat baik dan agresif, tepatnya sejak Gubernur Lampung menerbitkan izin
lokasi Nomor 60/IL/PMDN/BKPMD/90. Namun setelah itu mulai tersendat-
sendat karena munculnya persoalan ketersediaan lahan yang dipandang tidak
begitu efektif lagi untuk sebuah pabrik gula, dimana lahan yang pertama kali
2
disediakan oleh pemerintah yaitu seluas 30,000 hektar ternyata tidak semuanya
dapat digunakan sebagaimana mestinya. Hal ini dikarenakan sekitar 12,000
hektar lahan yang dicadangkan termasuk ke dalam kawasan hutan register,
sehingga lahan tidak cukup untuk menyediakan bahan baku tebu yang akan
menopang sebuah pabrik gula dengan nilai investasi yang cukup besar.
Kesulitan penyediaan lahan penanaman tebu semakin meningkat saat

terjadinya Reformasi 1998 yang ikut memberi dampak berupa penyerobotan
tanah milik PT. PSMI oleh masyarakat sehingga jumlah lahan menjadi semakin
sedikit yang mengakibatkan ditundanya pembangunan pabrik walaupun
sebagian besar mesinnya sudah didatangkan dari luar negeri sejak tahun 1994.
Perusahaan ini belum mempunyai penghasilan apapun namun dipaksa untuk
melakukan pembayaran tanah kepada masyarakat yang tentunya semakin
mempersulit kondisi finansial perusahaan sehingga masa depan perusahaan
semakin tidak jelas dan dapat dikatakan saat itu kegiatan perusahaan menjadi
mati suri. Tertundanya pembangunan pabrik, memaksakan hasil panen tebu
dikirim ke perusahaan lain yaitu PTPN 7 Bunga Mayang, namun hal ini
memerlukan biaya yang tinggi sehingga tidak feasible lagi untuk diteruskan.
Selain itu, pengiriman tebu ke pabrik lain yang cukup jauh dengan kondisi
infrastruktur yang sangat berat juga menimbulkan persoalan sosial keamanan
di sepanjang jalan yang dilalui sehingga sangat menyita waktu, biaya, dan
pikiran.
Mengingat sudah cukup banyak karyawan beserta keluarganya yang

menggantungkan hidup dari perusahaan ini dan sudah cukup banyaknya jumlah
lahan yang ditanami tebu, serta didorong pula oleh pemerintah provinsi
maupun kabupaten, maka pada tahun 2007 pemilik saham memutuskan
kembali untuk membangun pabrik dengan kapasitas terkecil yaitu 4,000 TCD
dengan catatan harus tersedia lahan tertanam seluas 10,000 hektar. Pada saat
itu luas tanaman hanya 5,000 hektar dari 9,000 hektar tanah yang masih biasa
dikuasai oleh perusahaan, namun diyakini akan dapat terpenuhi melalui
program kemitraan dengan masyarakat sekitar. Maka dimulailah kerjasama
3
kemitraan sejak tahun 2008 dengan harapan setahun kemudian sudah bisa
dilakukan proses giling.
Pada tahun 2009 PT. PSMI mulai melakukan penggilingan dengan hasil gula
pertama sebanyak 4.000 ton dengan kualitas premium yang baik. Masyarakat
dan peserta kemitraan mulai ikut merasakan pembagian hasil yang cukup
menarik yang berdampak positif pada tahun berikutnya yaitu dengan
meningkatnya jumlah peserta kemitraan secara pesat. Luas kebun mitra yang
awalnya hanya 150 hektar, sudah menjadi 5,000 hektar pada tahun 2015 yang
hampir sama dengan luas kebun inti sendiri. Selain itu, investasi pabrik mulai
meningkat kembali menjadi lebih besar. Pada tahun 2013, PT. PSMI sudah bisa
memproduksi gula dua kali lipat dari produksi tahun pertama, yaitu 8.200 ton
GKP kualitas premium dengan nilai icumsa di bawah 50. Meskipun jumlah ini
hanya sekitar 30% dari total produksi Indonesia, tapi setidaknya sudah dapat
memenuhi kebutuhan gula wilayah Lampung, Sumsel, Jambi, Riau, Sumbar,
dan Bengkulu, serta sebagian DKI dan Jawa Barat. Walaupun tergolong masih
sangat baru, namun tercatat bahwa produktivitas PT. PSMI merupakan yang
tertinggi pada tahun 2011 dan 2013.
Akhirnya mulai tahun 2012, PT. PSMI mendapat kepercayaan dari pemerintah
untuk mengimport dan memproses Raw Sugar untuk memenuhi kebutuhan
GKP dalam negeri. Kemudian dengan berhasilnya tugas tersebut dilaksanakan,
maka perusahaan ini kembali menunjukkan performa terbaik di antara pabrik-
pabrik yang memproses Raw Sugar dengan tercapainya yield sebesar 95,5%.
Seiring dengan pesatnya perkembangan pabrik, kapasitas PT. PSMI yang
awalnya hanya 4.000 TCD, maka sampai saat ini ditingkatkan menjadi 16.000
TCD dan ditargetkan meningkat menjadi 20.000 TCD.
Selain itu, PT. PSMI juga melaksanakan kegiatan perbaikan jalan umum dan
infrastruktur kampung, serta terlibat aktif dalam berbagai kegiatan sosial
kemasyarakatan. Kondisi jalan umum yang sangat memprihatinkan di wilayah
ini menyebabkan perusahaan mengeluarkan biaya dan sumber daya yang cukup
besar untuk memperbaiki dan merawatnya dikarenakan program pemerintah di
4
wilayah ini terbatas. Perusahaan juga harus membangun sendiri berbagai

fasilitas umum seperti sekolah, rumah ibadah, rumah sakit, sarana olahraga,
dan fasilitas publik lainnya agar pekerja maupun masyarakat sekitar dapat
beraktivitas sebagaimana layaknya masyarakat di tempat lain. Bagi karyawan
atau pekerja, perusahaan juga menyediakan fasilitas tempat tinggal, pasokan air
bersih, listrik dan fasilitas umum lainnya atas biaya perusahaan.
PT. PSMI mengelola komoditas produk gula, yang dimulai dari penanaman
tebu, pengolahan batang tebu, pengepakan (packaging), hingga penjualan.
Selain produk utama gula, hasil samping dari olahan tebu adalah tetes tebu
(molasses) yang didistribusikan ke perusahaan lain ataupun diekspor ke luar
negeri. Produk samping lainnya berupa blotong hasil dari olah limbah padat
pabrik gula yang digunakan dalam pembuatan pupuk organik sehingga dapat
meningkatkan kualitas tebu yang ditanam.
1.2 Visi dan Misi PT. Pemukasakti Manisindah

Visi:
PT. Pemukasakti Manisindah berkembang menjadi perkebunan tebu dan pabrik
gula yang efisien sehingga dapat memberikan manfaat jangka panjang bagi
pemegang saham, karyawan, dan lingkungan.
Misi:
1. Menciptakan tempat yang nyaman sehingga karyawan terinspirasi untuk
bekerja sebaik mungkin.
2. Menghasilkan produk dengan merek dan kualitas yang sesuai dengan
keinginan dan kebutuhan konsumen.
3. Membangun tim kerja yang berinovasi tinggi, efisien, dan cepat maju.
1.3 Deskrispsi Proses

Bahan baku utama yang digunakan oleh PT. Pemukasakti Manisndah adalah
tebu hijau. Tanaman tersebut tumbuh dengan baik di daerah yang beriklim
tropis seperti Indonesia serta mengandung sukrosa yaitu salah satu jenis gula
5
yang dapat dikristalkan. Pengolahan tanaman tebu menjadi kristal gula di PT.
PSMI antara lain: Cane Reception, Mill Extraction, Clarification, Evaporation,
Boiling, Curing, dan Packing. Deskripsi umum pembuatan kristal gula di PT.
Pemukasakti Manisindah dapat dilihat pada Gambar 1.1.
Gambar 1.1. Diagram Alir Pembuatan Gula PT. Pemukasakti Manisindah
Proses pembuatan gula di PT. Pemukasakti Manisindah diawali dengan

pemanenan tebu (cane) dan pemindahannya ke halaman pabrik (cane yard).
Cane kemudian dicacah menggunakan cane cutter dan hammer shadder untuk
digiling pada unit Mill Extraction untuk mengekstrak nira (mixed juice) dengan
menambahkan air imbibisi (imbibition water) agar kandungan mixed juice di
dalam cane dapat terekstrak sebanyak mungkin. Mixed juice selanjutnya
memasuki tahap clarification yang berfungsi menghilangkan partikel-partikel
pengotor yang terbawa. Pada proses clarification meliputi penyaringan mixed
6
juice, penimbangan mixed juice, penambahan H3PO4 yang berfungsi untuk

mempercepat pengendapan, penambahan susu kapur (milk of lime) yang
berfungsi menaikan pH, penambahan flocculant untuk mempercepat
pengendapan, penambahan anti scalant untuk mengurangi kerak, dan
pemanasan juice. Clear juice kemudian di kirim ke unit evaporation untuk
menghilangkan sebagian besar kandungan airnya, output dari unit evaporation
adalah raw syrup. Raw syrup dari unit evaporation kemudian dialirkan
kedalam unit boiling 1 (vaccum pan). Pada vaccum pan, raw syrup dipanaskan
hingga kondisi saturated atau lewat jenuh agar dapat dikristalkan. Hasil
kristalisasi dari vaccum pan merupakan larutan yang sangat kental (massecuite)
yang terdiri dari campuran kristal gula dan molassesnya yang selanjutnya
dikirim ke unit curing untuk memisahkan antara kristal gula (A sugar) dengan
molassesnya (A molasses) yang nantinya akan menjadi final molasses.
Kemudian A sugar dikirim ke unit clarification 2 untuk dimurnikan kembali.
Pada unit clarification 2 meliputi penyaringan, penambahan Ca(OH)2 untuk
menaikan pH, penambahan CO2 untuk terbentuknya endapan calsium
carbonate yang berfungsi menyerap zat pembawa warna dalam gula sehingga
terjadi penurunan warna pada gula, penambahan SO2 untuk membentuk CaSO3
yang berfungsi menurunkan warna pada gula dan menetralkan pH menjadi 7.
Output yang didapat dari clarification 2 adalah fine liquor, kemudian fine
liquor dikirim ke unit boiling. Pada unit boiling, fine liquor dimasak kembali
agar membentuk kristal menggunakan alat batch vacuum pan. Hasil kristalisasi
selanjutnya dikirim ke unit curing untuk memisahkan antara gula dengan
molassesnya. Kemudian gula produk (R1 Sugar) dikirim ke unit packing untuk
dikemas, sementara final molasses disimpan dalam tangka untuk dapat
didistribusikan.
1.4 Pelaksanaan Kerja Praktek

1.4.1 Tujuan Kerja Praktek
Melalui kerja praktek diharapkan mahasiswa akan memperoleh pengetahuan
dan pengelaman praktis di lapangan industri proses kimia yang meliputi
berbagai aspek maupun aspek pengolahannya yang antara lain:
7
1. Mendapatkan gambaran nyata tentang wujud dan pengoperasian sistem

pemrosesan atau fasilitas yang berfungsi sebagai sarana produksi,
perancangan atau pembangunan.
2. Mendapatkan gambaran nyata tentang organisasi kerja dan penerapannya
dalam upaya mengoperasikan suatu sarana produksi atau pembangunan,
termasuk disini pengenalan terhadap praktek pengelolaan dan peraturan-
peraturan kerja.
3. Memahami dan dapat menggambarkan masukan-masukan proses produksi

di tempat mahasiswa melakukan Kerja Praktek, meliputi :
- Masukan-masukan utama maupun penunjang
- Energi yang dibeli dari luar maupun yang dibangkitkan sendiri, dan
- Struktur kebutuhan tenaga kerja, ditinjau dari jenis dan tingkat
kemampuannya.
4. Memahami dan dapat menggambarkan “keluaran” proses yang mencakup:

produk utama, produk samping, energi dan limbah untuk industri proses.
5. Memahami dan dapat menggambarkan diagram alir proses dan sistem

pemrosesan yang digunakan di pabrik tempat mahasiswa melakukan kerja
praktek.
6. Mengenal dan lebih memahami wujud dan karakteristik perangkat-

perangkat proses, termasuk alat ukur dan alat kendali.
7. Mendapatkan kesempatan menggunakan pengetahuan yang diperoleh dari

bangku kuliah untuk menganalisa jalannya proses/kegiatan dan atau
memecahkan persoalan nyata yang ada di dalam kegiatan pengoperasian
sarana produksi.
8. Memahami segi ekonomis pengoperasian suatu sarana produksi.
1.4.2 Ruang lingkup Kerja Praktek

Ruang lingkup pelaksanaan di PT. Pemukasakti Manisindah meliputi:
 Orientasi umum, berupa pelaksanaan observasi secara garis besar di setiap
stasiun produksi yang meliputi stasiun persiapan (Cane Reception), stasiun
8
penggilingan (Mill Extraction), stasiun pemurnian (Clarification), stasiun

penguapan (Evaporation), stasiun pemasakan (Boiling), stasiun pemisahan
(Curing), dan pengemasan (Packing).
 Memahami struktur proses, sistem pemprosesan, dan pengoperasiannya
melalui orientasi operasional.
 Menganalisa masalah dan penyelesaiannya melalui orientasi process
engineering dan pelaksanaan tugas khusus tentang Evaluasi Kinerja Raw
Juice Heater.
1.4.3 Pelaksanaan Kerja Praktek

Kerja praktek dilaksanakan di PT. Pemukasakti Manisindah yang berlokasi di
Kabupaten Way Kanan Provinsi Lampung pada tanggal 27 Juni – 28 Juli 2022.
Tugas khusus dilaksanakan pada Stasiun Pemurnian yaitu Evaluasi Kinerja
Raw Juice Heater.
9
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Sifat Bahan Baku Tebu

Sukrosa yang digunakan dalam pengolahan gula dapat diperoleh dari beberapa
jenis tanaman, seperti jagung, kelapa, aren, bit, dan ketela pohon. Untuk bahan
baku pati seperti jagung dan ubi kayu dapat digunakan sebagai pemanis yang
berupa fruktosa. Tingkat kemanisan fruktosa lebih tinggi dibandingkan dengan
sukrosa (gula), namun gula pati tidak dapat dikristalkan pada suhu kamar
sehingga hasil akhirnya akan berupa cairan (sirup). Oleh karena itu
pengangkutan lebih sulit dibandingkan gula padatan, sehingga gula fruktosa
jarang diproduksi. Untuk daerah tropis seperti Indonesia bahan baku utama
penghasil sukrosa yaitu tebu, dan untuk daerah yang beriklim dingin seperti
Eropa bahan baku utama yang digunakan adalah bit.
Tebu (Saccharum officinarum) merupakan tanaman yang termasuk dalam

keluarga rumput-rumputan (Gramineae) yang dapat tumbuh hingga tinggi 2,5 –
3 meter di daerah yang beriklim tropis seperti Indonesia dan Filipina (Harjono
dkk, 1985). Sebagian besar bahan baku gula di Indonesia berasal dari tebu,
bahkan sekitar 70% konsumsi gula di dunia dipenuhi dari gula tebu (Lubis,
2015). Setiap hektar lahan tanaman tebu dapat menghasilkan ± 60 – 120 ton
tebu.
Tanaman tebu berwarna abu-abu hingga hijau tua. Warna tebu tergantung pada
zat-zat yang terkandung di dalamnya. Tebu mengandung sukrosa, selulosa atau
serat-serat kayu, gula reduksi, dan sejumlah bahan lain yang dapat larut dalam
air. Secara morfologi, tanaman tebu dapat dibagi menjadi empat bagian yaitu
batang, daun, akar, dan bunga. Untuk pembuatan gula, bagian yang digunakan
adalah batang tebu yang kemudian diperas dengan mesin pemeras
(machinepress) di pabrik gula. Nira atau air perasan tebu tersebut disaring,
dimasak, dan diputihkan sehingga menjadi gula pasir. Dari proses pengolahan
tebu tersebut akan dihasilkan gula sebanyak 7%-10% dengan hasil samping
berupa ampas tebu sebanyak 30%-33%, tetes (molasses) sebanyak 4,5%-5%,
10
ash 1,5-2,0%, filter cake 1%, dan sisanya air.

Daun tebu yang kering adalah biomassa yang memiliki nilai kalori cukup tinggi
serta dapat digunakan sebagai bahan bakar untuk memasak. Selain untuk
penghematan dalam penggunaan minyak tanah yang makin mahal, daun tebu
kering ini juga mudah panas dengan cepat sehingga memudahkan proses
pembakaran. Dalam konversi energi, daun tebu dan ampas batang tebu
digunakan untuk bahan bakar boiler, yang kemudian uapnya digunakan untuk
proses produksi dan pembangkit listrik.
Gambar 2.1. Tanaman Tebu Milik PT. Pemukasakti Manisindah
Komposisi tanaman tebu dapat dilihat pada Tabel 2.1.

Tabel 2.1. Komposisi Tanaman Tebu
Komposisi % Berat
Air 73 – 76
Zat padat 24 – 27
Purity 70 – 88
Gula Reduksi 1,4 – 1,5
Serat 15
Glukosa 2–4
Fruktosa 2–4
Pol 9 – 10
sumber : Laboratory PT PSMI, 2022
11
2.2 Proses Pembentukan Sukrosa

Proses pembentukan sukrosa melalui tiga tahapan reaksi antara lain :
1. Reaksi Fotosintesis
Pada reaksi fotosintesis terbentuk glukosa dari air dan karbondioksida
dengan bantuan sinar matahari. Reaksi yang terjadi adalah:
6CO2 + 6H2O → C6H12O6 + 6O2 (1)
2. Reaksi Isomerisasi
Pada proses isomerisasi sebagian glukosa mengalami isomerisasi menjadi
fruktosa. Reaksinya ialah sebagai berikut:
Gambar 2.1. Reaksi Isomerisasi Glukosa menjadi Fruktosa

3. Reaksi Kondensasi Sukrosa
Pada tahap ini terjadi pembentukan sukrosa dari glukosa dan fruktosa.
Reaksi ini berlangsung tanpa bantuan matahari dengan reaksi sebagai
berikut:
C6H12O6 + C6H12O6 → C12H22O11 + H2O (2)
Glukosa Fruktosa Sukrosa Air
2.3 Sifat-Sifat Sukrosa

Sukrosa pada dasarnya dihasilkan oleh berbagai jenis tanaman. Bahan baku
utama yang digunakan di PT. Pemukasakti Manisindah adalah tebu karena
kandungan gulanya yang cukup tinggi, penanamannya yang mudah, dan
produktivitasnya yang besar. Sukrosa adalah senyawa disakarida dengan rumus
molekul C12H22O11. Sukrosa terbentuk melalui proses fotosintesis yang ada
pada tumbuh-tumbuhan. Bentuk sederhana dari persamaan tersebut adalah :
12
6 CO2 + 6 H2O —–> C6H12O6 + 6 O2 (3)
Gula tebu adalah disakarida, gula tersebut dapat dibuat dari gabungan dua gula
yang sederhana yaitu glukosa dan fruktosa (monosakarida). Penggabungan dari
unit-unit karbon monosakarida menjadi C12H22O11 yang selanjutnya dinamakan
sukrosa atau saccharose (Kuswurj, 2011).
Gambar 2.2. Struktur Kimia Sukrosa (Anonim A)
Pertumbuhan tebu terbagi menjadi dua yaitu masa vegetatif dan masa
pemasakan. Masa vegetatif merupakan masa pertumbuhan tebu. Sedangkan
masa pemasakan merupakan masa untuk memperbanyak kandungan sukrosa
yang akan disimpan dalam sel-sel penyusun batang. Pada pertumbuhannya,
tebu tidak dapat bertambah panjang lagi sampai tinggi tertentu, sehingga
kandungan sukrosa akan merata diseluruh batang. Hal ini menunjukkan bahwa
tebu sudah tua dan siap ditebang. Umur tebu yang siap tebang berkisar antara 9
bulan sampai 14 bulan bergantung pada varietasnya.
Tebu yang telah ditebang sebaiknya langsung digiling, sebab jika tidak
langsung digiling kandungan sukrosa yang ada didalam tebu akan menurun.
Faktor-faktor yang mempengaruhi terurainya kandungan sukrosa saat tebang
sampai penggilingan antara lain (Harjono, 1995):
1. Jenis Tebu
2. Umur Tebu
3. Pemeliharaan
4. Iklim atau Musim
13
2.3.1 Sifat-Sifat Fisik Sukrosa

Sifat-sifat fisik sukrosa dapat dilihat pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2. Sifat Fisik Sukrosa
Sifat Fisik Keterangan
Berat molekul 342,298
Spesific Gravity 1,588 (15oC)
Titik Lebur 170oC
Entalpi Pembentukan (1 atm,25oC) -2228,3 kj/mol
Bentuk Kristal Monoklin
Densitas 1,606
Kalori 3,96 kcal/gram
(Sumber : Sugiarto, 1986)
A. Kelarutan Sukrosa Murni dalam Air

Kelarutan sukrosa murni dalam air dapat dihitung dengan persamaan:
S = 64,397 + 0,07251 T + 0,0020569 T2 – 9,035 x 10-6 T 3
S = Kadar Sukrosa
T = Temperatur
Kelarutan sukrosa teknis (mengandung bahan lain selain sukrosa) sedikit
berbeda dengan kelarutan sukrosa murni.
Tabel 2.3. Kelarutan Sukrosa dalam Air
Suhu Gram Sukrosa
100 Gram Air
(0C)
0 179,2
10 190,5
20 203,9
30 219,5
40 238,1
50 260,4
60 287,3
70 320,5
14
80 362,2
90 415,7
100 487,2
B. Kelarutan Sukrosa dalam Nira

Kelarutan sukrosa dalam nira bergantung pada tinggi rendahnya nilai HK
(Hasil Bagi Kemurnian). Nilai HK ini terjadi karena adanya komponen
selain sukrosa yang terlarut dalam nira. Pengaruh ini diselidiki oleh Thieme
dan pada umumnya diperoleh hasil kelarutan sukrosa akan turun dengan
turunnya nilai HK pada suhu tertentu.
Tabel 2.4. Hubungan antara Nilai HK dan FK menurut Thime

HK FK
100 – 86 1,00 – 0,95
86 – 68 0,95 – 0,90
68 – 58 0,90 – 9,85
58 – 50 0,85 – 0,80
50 – 42 0,80 – 0,75
42 – 35 0,75 – 0,70
35 – 30 0,70 – 0,65
30 0,65
2.3.2 Sifat Kimia Sukrosa

Sifat-sifat kimia sukrosa dipengaruhi oleh beberapa kondisi antara lain :
1. Hidrolisis
Pada suasana asam, sukrosa mudah terinversi dan bereaksi dengan air
menjadi D-Glukosa dan D-Fruktosa. Sukrosa murni memutar bidang
polarisasi ke kanan (+), sedangkan hasil hidrolisis berupa campuran
senyawa yang memutar bidang polarisasi ke kiri (-), sehingga proses ini
disebut inversi. Hasil inversi tersebut disebut dengan gula inversi dan akan
15
terjadi dengan naiknya temperatur. Akibatnya kuantitas gula produksi

menurun dan hasil samping berupa molasses atau tetes akan bertambah.
C12H22O11 + H2O → C6H12O6 + C6H12O6 (4)

Sukrosa D-Glukosa D-Fruktosa
Sukrosa stabil pada suasana netral dan basa. Akan tetapi sukrosa tidak dapat
berada dalam waktu yang lama pada suasana basa, hal tersebut karena akan
menyebabkan destruksi fruktosa yang menimbulkan warna pada gula,
sehingga kualitas gula menurun karena sukrosanya. Pada suhu tinggi terjadi
pembentukan senyawa berwarna coklat yang rasanya lebih manis dari
sukrosa (proses karamelisasi).
2. Pengaruh Larutan Alkali dan Alkali Tanah

Larutan alkali dan alkali tanah yang bersifta pekat dapat menguraikan
sukrosa menjadi asam laktat, asam formiat, dan asam asetat. Asam-asam
tersebut bereaksi dengan ion-ion logam alkali dan alkali tanah membentuk
garam. Konsentrasi alkali yang sedang (tidak pekat dan tidak encer) pada
suhu rendah mampu bergabung dengan sukrosa membentuk ikatan bersifat
basa yang disebut dengan sakarat (Orthmer, 2004).
3. Dekomposisi Termal
Kristal sukrosa kering yang dipanaskan pada suhu 1600C akan menyebabkan
kristal sukrosa meleleh menjadi pekat transparan. Jika pemanasan dilakukan
pada waktu yang lama maka sukrosa teruai menjadi glukosa dan levolusana.
Reaksi penguraian tersebut ialah
C12H22O11 → C6H12O6 + C6H12O5 (5)
Sukrosa D-Glukosa Levolusana
Pemanasan pada suhu yang lebih tinggi antara 1900C-2200C akan membuat
penguraian lebih sempurna dan terbentuknya karamel (proses karamelisasi).
Pada pemanasan lebih lanjut akan mengakibatkan gula terurai menjadi CO
dan CO2 (Kuswurj, 2011; Othmer, 2004). Pemanasan larutan sukrosa yang
16
cukup lama pada titik didihnya dan adanya tekanan udara luar juga akan
menyebabkan larutan sukrosa mengalami hidrolisis menjadi glukosa dan
fruktosa.
4. Dekomposisi oleh Mikroba

Dekompisisi sukrosa dapat dikatalis oleh enzim tertentu yang dihasilkan
oleh mikroba. Misalnya, enzim invertase yang menghidrolisis sukrosa
menjadi glukosa dan fruktosa. Larutan sukrosa yang encer (nira) merupakan
media yang disukai oleh mikroba untuk tumbuh dan berkembang. Salah satu
mikroba yang terdapat pada nira dengan kualitas tebu yang rendah adalah
Leuconostoc mesentroides atau bakteri pembentuk dekstran. Bakteri
tersebut selain memakan sukrosa dalam nira juga memproduksi dekstran.
Dekstran adalah polisakarida yang terbentuk dari molekul D-glukosa.
Dekstran mempunyai berat molekul tinggi sehingga sangat merugikan bagi
proses di pabrik gula. Hal tersebut dikarenakan dekstran menyebabkan
gangguan di berbagai stasiun di pabrik gula.
2.4 Sifat Produk
Gambar 2.3. Kristal Gula Sukrosa

Kristal gula sukrosa berbentuk monoklin bersumbu tiga dengan panjang tidak
sama, keras, tak berwarna, tembus cahaya, dan anhydrous. Kristal sukrosa larut
dalam air dan alkohol encer, tetapi tidak larut dalam kloroform, alkohol
absolut, eter, dan gliserin. Sifat optis aktif dari kristal sukrosa akan memutar
bidang polarisasi 66,50 ke arah kanan. Kelarutan kristal sukrosa meningkat
dengan kenaikan temperatur.
17
2.5 Brix dan Pol Gula

Istilah-istilah pol dan brik muncul dalam analisa gula, baik dari nira sampai
menjadi gula kristal. Kandungan nira tebu terdiri dari dua zat yaitu zat padat
terlarut dan air. Zat padat terlarut terdiri dari dua zat lagi yaitu gula dan bukan
gula. Brix adalah jumlah semua zat padat yang larut (dalam gr) setiap 100 gr
larutan. Jadi misalnya brix nira = 12, artinya bahwa dari 100 gram nira, 12
gram merupakan zat padat terlarut dan 88 gram adalah air. Alat ukur yang
umum digunakan dalam mengetahui banyaknya zat padat yang terlarut dalam
larutan (brix) ialah brix weigher, hand brix, hydrometer, dan refraktometer
yang sering digunakan di PT. Pemukasakti Manisindah. Refraktometer adalah
sebuah alat yang digunakan untuk menentukan nilai brix. Cara kerjanya adalah
ambil sampel yang ingin diketahui nilai brixnya, kemudian saring sampel
menggunakan penyaring sehingga kotoran (bagasses) tersaring. Kemudian ukur
nilai brix dengan meneteskan sampel ke alat, dan nilai brix akan keluar
otomatis. Berikut gambar dari refaktrometer.
Gambar 2.4 Refraktrometer
Derajat pol atau pol adalah jumlah gula (dalam gram) yang ada dalam setiap
100 gram larutan yang diperoleh dari pengukuran dengan menggunakan
polarimeter secara langsung. Jadi menurut pengertian ini jika pol nira = 15,
berarti dalam 100 gram larutan nira terdapat gula 15 gram. Selebihnya 85 gram
adalah air dan zat terlarut bukan gula. Jika yang dimaksud gula adalah sukrosa
maka pengertian ini kurang tepat. Sebab di dalam pengukuran pol ada
pengaruh dari senyawa gula selain sukrosa yang menimbulkan perbedaan
pengukuran. Jadi jelasnya pol tidak sama dengan sukrosa (Kuswurj, 2011).
18
Alat yang digunakan untuk mengetahui nilai pol di PT. Pemukasakti

Manisindah adalah polarimeter. Cara kerja polarimeter adalah ambil sampel
yang ingin diketahui nilai polnya, kemudian saring sampel, lalu masukkan
sampel ke dalam gelas erlenmeyer dan dicampur dengan bahan kimia yaitu pal
1 dan pal 2. Fungsi penambahan pal 1 dan 2 adalah mengikat kotoran yang
terdapat pada sampel. Setelah itu campuran diaduk menggunakan stirrer agar
homogen, kemudian disaring menggunakan paper filter sehingga didapatkan
cairan yang bening. Kemudian cairan dimasukkan ke dalam polarimeter
sehingga didapat angka pol bacanya. Berikut gambar dari polarimeter.
Gambar 2.5 Polarimeter
2.6 Karbonatasi
Karbonatasi merupakan salah satu proses yang terjadi pada pembuatan gula
tepatnya pada unit clarification yang berfungsi untuk mengurangi warna pada
gula. Reaksi karbonatasi adalah reaksi antara susu kapur (milk of lime) dan gas
CO2 dari boiler dimana hasil reaksi tersebut terbentuk endapan calcium
carbonate (CaCO3) dimana calcium carbonate itu akan menangkap impurities
yang terdapat didalam raw liquor. Berikut reaksi karbonatasi:
Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O (2.5)
Tempat terjadinya proses karbonatasi adalah karbonator yaitu tempat terjadinya

kontak antara liquor dengan gas CO2, dimana tangki liquor yang mengandung
susu kapur (milk of lime) kemudian gas masuk dari bawah dan membentuk
gelembung gelembung udara secara perlahan naik ke permukaan liquor,
sehingga terjadi reaksi karbonatasi. Reduce colour pada carbonator >50 %.
19
2.7 Sulfitasi
Sulfitasi adalah salah satu proses yang terjadi pada pembuatan gula tepatnya
pada unit clarification. Fungsinya sebagai decolourisasi agent untuk
mengurangi warna pada gula. Selain mengurangi warna pada gula proses
sulfitasi juga berfungsi menetralkan pH liquor menjadi 7. Sisa kapur reaksi
karbonatasi direaksikan dengan SO2 sehingga membentuk CaSO3. Berikut
reaksi sulfitasi:
Ca(OH)2 + SO2 → CaSO3 + H2O (2.6)
Alat yang digunakan untuk proses sulfitasi adalah sulfitator. Di dalam sulfitator
terdapat beberapa plat dimana setiap plat terdapat lubang lubang kecil
berukuran 6 mm untuk tempat kontak antara liquor dan gas SO2. Cara kerjanya
adalah liquor disemprotkan (spray) dari atas sufitator dan akan turun ke bawah,
kemudian gas SO2 dialirkan dari bawah ke atas. Maka akan terjadi pertemuan
antara liquor dan gas SO2 pada lubang atau pori, sehingga terjadi rekasi sulfitasi .
Reduce colour pada sulfitator sekitar 30 %.
20
BAB III
BAHAN BAKU
Dalam proses pembuatan gula di PT. Pemukasakti Manisindah, bahan baku yang
digunakan secara garis besar dapat dibagi menjadi dua, yaitu bahan baku utama dan
bahan baku penunjang.
3.1 Bahan Baku Utama
3.1.1 Tebu
Tebu (Saccharum officinarum) merupakan bahan baku utama pembuatan gula
selain bit (beta vurgaris). Bahan baku pati (jagung, ubi kayu, dan lain-lain)
dapat pula digunakan sebagai pemanis yang berupa fruktosa. Tingkat
kemanisan dari fruktosa tidak dapat dikristalkan pada suhu kamar sehingga
hasil produksi berupa cairan (sirup). Gula fruktosa atau sirup lebih sulit dalam
hal pengangkutan dibandingkan padatan sehingga gula fruktosa jarang
diproduksi.
Kandungan sukrosa pada tebu bergantung pada jenis tebu, tingkat kemasakan
tebu (umur tebu), struktur kondisi tanah, iklim/musim, metode penanaman,
pemeliharaan, dan penebangan tebu. Ciri-ciri varietas unggul antara lain :
1. Tingkat produktivitas gula tinggi
2. Produktivitas tanaman stabil
3. Tahan terhadap hama dan penyakit
4. Mempunyai kemampuan yang tinggi untuk dikepras
Jumlah asam organik dalam tebu bergantung pada tingkat kemasakan (umur)
tanaman tebu. Tebu yang melebihi batas kemasakannya akan mengandung
asam organik dan gula reduksi yang tinggi sehingga semakin banyak sukrosa
yang terurai menjadi glukosa dan fruktosa.
Tebu yang digunakan di PT. Pemukasakti Manisindah berasal dari tebu inti
milik sendiri dan tebu mitra mandiri. Varietas tebu yang ditanam oleh PT.
21
Pemukasakti Manisindah antara lain jenis GP 11, GM 19, RGM 1010, RGM
515, RGM612, SS 57, dan RGM 477. Pengadaaan bahan baku tebu dilakukan
dengan penanaman varietas-varietas tersebut di atas areal perkebunan seluas
24.000 hektar, baik lahan sendiri maupun kemitraan. Pada usia 8 – 9 bulan
tanaman tebu dianalisa untuk menentukan kemasakannya dengan parameter
persen pol juice.
3.1.2 Nira (Juice)

Nira merupakan cairan yang diperoleh dari hasil penggilingan atau ekstraksi
tanaman tebu yang dikenal dengan nira mentah (mixed juice). Nira mentah
memiliki pH sekitar 4,9-5,6 dan sangat kental. Kekentalan nira disebabkan
adanya koloid terlarut yang meningkatkan kekeruhan nira. Kekeruhan nira ini
dapat dikurangi dengan mengendapkan partikel-partikel koloid tersebut yaitu
dengan penambahan bahan kimia flokulan dan koagulan. Komposisi senyawa
yang terdapat dalam nira mentah dapat dilihat pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1. Komposisi Tebu dan Nira Mentah

Senyawa Tebu (%)
Air 73-76
Zat Padat 24-27
Zat padat terlarut 10-16
Fiber (kering) 11-16
Zat padat terlarut (%)
Gula 75-92
Sukrosa 70-88
Glukosa 2-4
Fruktosa 2-4
Garam 3,0-4,5
Asam organik 1,5-4,5
22
Asam anorganik 1,0-3,0

Asam organik 1,5-5,5
Asam karboksilat 1,1-3,0
Asam amino 0,5-2,5
Non gula organik lainnya
Protein 0,5-0,6
Starch 0,001-0,100
Gums 0,30-0,60
Waxes, fats, phospatides 0,05-0,15
(Chen & Chou , 1993)
3.2 Bahan Baku Penunjang

Pabrik gula PT. Pemukasakti Manisindah menggunakan quick lime, flokulan,
belerang, CO2, SO2, phosforic acid, dan anti scalant sebagai bahan baku
penunjang pada proses pemurnian (clarification).
3.2.1 Quick Lime

Quick lime (CaO) pada PT. Pemukasakti Manisindah diperoleh dari luar
(pemasok) dengan kadar CaO > 85%. Tujuan penambahan quick lime ini
adalah sebagai bahan untuk menaikan pH. Pada penggunaannya quick lime
diubah terlebih dahulu menjadi milk of lime Ca(OH)2. milk of lime ini dibuat
dengan cara menambahkan air pada quick lime. Reaksinya sebagai berikut.
CaO + H2O → Ca(OH)2 (3.1)
Milk of lime dengan nilai baume 6% ditambahkan ke dalam inlet pompa limed
juice, sehingga terjadi pencampuran dalam putaran pompa. Pengontrolan pH
sangat penting dikarenakan jika pH rendah akan membuat rusaknya
disacharida (sukrosa) menjadi monosascharida (glukosa dan fruktosa), dan
poor flocculation. Jika pH terlalu tinggi akan mengakibatkan perubahan warna
dari gula yang terinversi.
3.2.2 Flokulan
Flokulan adalah senyawa poliacrylamid (senyawa hidrokarbon berantai
23
panjang), digunakan sebagai bahan untuk membentuk floc bersama kotoran-

kotoran halus, sehingga pengendapan kotoran halus dalam alat pengendap
berlangsung lebih cepat dan merata. Flokulan akan mengikat “mud” (kotoran
yang mengendap) pada tangki clarifier. Bila pemberian flokulan berlebih,
maka dampak yang timbul adalah terjadinya penghambatan proses pada
“rotary vaccum filter” dan dari segi ekonomi proses akan membutuhkan biaya
yang tinggi karena harga flokulan yang mahal, terutama magnafloc. Merk
flokulan yang biasa digunakan adalah SC300, Sevan A256, dan magnafloc.
Dosis pemberian flokulan di PT. Pemukasakti Manisindah sekitar 4 – 6 ppm.
3.2.3 Sulfur (Belerang)

Belerang digunakan untuk menghasilkan gas SO2. Belerang padat dengan
kemurnian 99,98% dioksidasi pada rotary burner. Reaksi yang terjadi adalah:
S(s) + O2 (g) → SO2(g) + energy (3.2)
Proses oksidasi tersebut berlangsung pada suhu 3630C dengan berat udara yang
diperlukan sekitar 4,3 kali berat sulfur. Udara yang digunakan adalah udara
kering karena kandungan uap air dapat membentuk gas SO 3. Gas SO3 sangat
tidak diharapkan karena dapat bereaksi dengan air membentuk H 2SO4. H2SO4
juga sangat tidak diinginkan pada proses pemurnian dengan proses sulfitasi
karena akan membentuk CaSO4 yang mudah larut dalam liquor.
Gas SO2 yang dihasilkan befungsi sebagai penurun warna gula dan penurun pH
liquor agar menjadi 7 - 7,2 yang sebelumnya sebesar 8,4. Apabila pH nira basa,
maka akan terjadi pengerakkan dan timbul zat warna lain yang menyebabkan
warna gula tidak putih. Pada tahap ini gas SO2 akan bereaksi dengan kelebihan
susu kapur yang ada dalam nira membentuk garam kalsium sulfit (CaSO3) yang
mengendap. Pada saat akan mengendap, CaSO3 akan menyerap kotoran-
kotoran lain sehingga akan terjadi gumpalan-gumpalan kotoran yang lebih
besar dan yang mudah mengendap. Berikut reaksinya:
Ca(OH)2 + SO2 → CaSO3 + H2O (3.3)
3.2.4 Karbon dioksida (CO2)

24
CO2 digunakan untuk proses karbonatasi. Karbonatasi merupakan salah satu

proses yang terjadi pada pembuatan gula tepatnya pada unit clarification.
Fungsi adanya proses karbonatasi adalah untuk mengurangi warna pada gula.
Reaksi karbonatasi adalah reaksi antara susu kapur (milk of lime) dan gas CO2
dari boiler dimana hasil reaksi tersebut terbentuk endapan calcium carbonate
(CaCO3) dimana calcium carbonate itu akan menangkap impurities yang
terdapat didalam raw liquor. Berikut reaksinya:
Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O (3.4)
3.2.5 Phosforic Acid

Phosforic Acid merupakan bahan kimia yang digunakan di dalam mixed juice
tank, fungsinya untuk menjernihkan juice saat bereaksi dengan kapur dan
membantu mempercepat pengendapan. Sehingga phosforic acid diharapkan
mampu mengikat kotoran yang ada pada mixed juice dengan cepat.
Penambahan phosforic acid dengan kadar 85% dan dosis 300-350 ppm.
3.2.6 Anti Scalant

Anti scalant merupakan bahan kimia yang berfungsi untuk mengurangi kerak,
merk yang digunakan biasanya NTS232. Penambahan anti scalant sebanyak 10
ppm yang terjadi pada unit clarification tepatnya 70% pada clear juice tank
dan 30% pada Evaporator # 4.
3.3 Sifat Fisika dan Kimia Bahan

3.3.1 Sifat Bahan Baku Utama
Nira tebu merupakan cairan yang diperoleh dari hasil pemerahan atau ekstraksi
tanaman tebu yang dikenal dengan sebutan nira mentah yang memiliki warna
coklat kehijauan. Nira memiliki pH asam yaitu 4,5-5,0. Gula sukrosa
(C12H22O11) dalam jenis murni memiliki titik didih sebesar 186 oC, sedangkan
glukosa dan fruktosa memiliki titik didih sebesar 146oC.
3.3.2 Sifat Bahan Baku Penunjang

1. Kapur Tohor
25
Nama Kimia = Calcium Oxide

Rumus Kimia = CaO
Massa Molar = 56,0774 g/mol
Penampilan = Bongkahan berwarna putih
Titik Leleh = 2.5700C (2.8430 K)
Titik Didih = 2.8500C (3.1230 K)
Bau = Tidak berbau
Umur simpan = 60 hari
2. Susu Kapur
Nama Kimia = Calcium Hydroxide
Rumus Kimia = Ca(OH)2
Penampilan = Campuran homogen (cair) berwarna putih
Titik Leleh = 5800C (853 K)
Titik Didih = 5200C (7930 K)
Bau = Tidak berbau
3. CO2
Nama Kimia = Carbon Dioxide
Rumus Kimia = O2
Penampilan = Gas tak berwarna
Titik Leleh = -57°C (216°K)
Titik Didih = -78°C (195°K)

Bau = Tidak berbau
4. Belerang
Nama Kimia = Sulfur
Rumus Kimia =S
Penampilan = Padat kristalin berwarna kuning
Titik Leleh = 115,21°C (388,36°K)
Titik Didih = 444,6°C (717,8°K)

26
Bau = Bau sangat menyengat

5. SO2
Nama Kimia = Sulfur Dioxide
Rumus Kimia = SO2
Penampilan = Gas tak berwarna
Titik Leleh = -72°C (201°K)
Titik Didih = -10°C (263°K)

Bau = Bau sangat menyengat
6. Asam Phospat
Sifat Fisika dan Kimia:
Nama Kimia = Asam Phospat
Rumus Kimia = H3PO4
Massa Molar = 98 g/mol
Penampilan = Campuran homogen (cair) tak berwarma
Titik Leleh = 42°C (315°K)
Titik Didih = 213°C (486°K)
27
BAB IV
URAIAN PROSES
Proses pembuatan Gula Kristal Putih pada PT. Pemukasakti Manisindah terdiri dari
beberapa tahapan seperti pada Gambar 4.1, yaitu tahap cane reception, mill
extraction, clarification 1, evaporation, clarification 2, boiling, curing, dan packing.
Berikut bagan proses PT. PSMI:
28
29
Gambar 4.1 Diagram Alir Proses
4.1 Unit Cane Reception

Unit cane reception adalah unit yang befungsi mengolah batang tebu sebelum
masuk ke unit penggilingan. Unit ini terdiri atas peralatan Cane Cutter dan
Hammer Shedder.
4.1.1 Pemanenan dan Transportasi Tebu

Batang tebu yang dihasilkan oleh perkebunan PT. Pemukasakti Manisindah ada
dua jenis, yaitu
1. Tebu Ikat (Bunddle Cane)
Tebu ikat merupakan tebu yang penebangan dan pemindahannya ke alat
pengangkutan dikerjakan secara manual. Alat pengangkut yang digunakan
adalah truk tebu terbuka dan alat pembongkarannya menggunakan cane
stacker (shovel) yang berfungsi juga sebagai perata dan pengumpan di main
carrier dengan jumlah tebu sekitar 60% dari kapasitas giling.
30
2. Tebu Lepas (Loose Cane)

Tebu lepas adalah tebu yang penebangannya dikerjakan secara manual dan
pemindahannya ke alat pengangkutan menggunakan tenaga mekanik (grap
loader). Alat pengangkut yang digunakan adalah traktor dan trailer
kemudian untuk pembongkarannya menggunakan side unloader dengan
jumlah tebu sekitar 40% dari kapasitas giling.
Pada pelaksanaannya sistem penebangan tebu menggunakan metode

penebangan tebu hijau, yaitu penebangan tebu dalam kondisi tanpa ada
perlakuan pendahuluan (pembakaran).
Keuntungan :
 Kesegaran tebu lebih terjamin
 Kehilangan gula relatif rendah
Kerugian :
 Kandungan kotoran relatif tinggi
 Produktivitas tenaga penebang relatif rendah
4.1.2 Unit Penimbangan

Timbangan tebu berfungsi untuk mengukur jumlah tebu yang masuk dan
tingkat kesegarannya. Kapasitas penimbangan adalah 50 ton/timbangan,
jumlah timbangan yang dimiliki oleh PT. Pemukasakti Manisindah ada lima
yaitu:
1. Dua unit untuk penimbangan alat pengangkut tebu dan isi (truk+tebu)
2. Dua unit untuk penimbangan alat pengangkut (setelah pembongkaran)
3. Dua unit untuk penimbangan bahan pendukung produksi serta produksi
yang ke luar (truk gula, truk tetes, truk bagasse)
4.1.3 Unit Core Sampler

Unit core sampler merupakan tempat analisis kandungan yang terdapat dalam
tebu. Unit ini terdiri dari beberapa tahap analisis seperti:
1. Brix
31
Brix adalah jumlah zat padat semu yang larut (dalam gr) setiap 100 gr
larutan. Analisis brix dilakukan dengan cara pencacahan tebu hingga
berbentuk seperti ampas kemudian dilakukan proses pengepresan dengan
tekanan 250 kgf/cm2 dalam waktu 60 detik. Pengepresan berfungsi untuk
memisahkan bagase dan niranya. Nira yang telah dipress disaring dan
diambil ± 30 ml kemudian dilakukan pembacaan nilai brix dengan alat
Abbemat.
2. Pol
Pol adalah jumlah gula (dalam gram) yang ada dalam setiap 100 gram
larutan. Analisis pol dilakukan dengan cara pencacahan tebu hingga
berbentuk seperti ampas kemudian dilakukan proses pengepresan untuk
memisahkan bagase dan niranya. Nira yang telah dipress disaring dan
diambil ± 100 ml sample. Sample ditambah dengan zat Pal I dan Pal II
untuk penjernihan pada nira dengan perbandingan Pal I : Pal II adalah 2 gr :
1,3gr. Untuk pencampuran yang sempurna, sample yang telah ditambah
dengan zat Pal I dan II dikocok dengan kecepatan 300 rpm selama 2 menit
dengan alat orbit shaker, kemudian disaring dengan kertas watment 42.
Kemudian pembacaan pol dilakukan dengan alat saccharimeter.
3. pH
Pembacaan pH berfungsi untuk melihat tingkat keasaman yang terkandung
dalam tebu dengan menggunakan pH meter.
4. Purity
Nilai purity pada tebu ditentukan pada pol dan brix yang didapat pada
pambacaan alat sacchari-meter dan Abbemat yang tersambung secara
paralel.
5. Fiber
Penentuan nilai fiber yang terdapat dalam tebu dilakukan dengan cara
penggilingan tebu, pengepresan, pencucian bagase hingga kandungan gula
hilang yang dapat ditandai dengan warna air hasil pemerasan bagasse yang
jernih, penimbangan sample sebanyak 100 gr kemudian di masukkan ke
dalam microwave dengan suhu 105oC dengan waktu 4 jam.
6. Mois
32
Berat kering bagase dilakukan dengan cara penggilingan, pengepresan,

penimbangan bagase hasil pengepresan ditimbang sebanyak 100 gr
kemudian di oven selama 2 menit.
4.1.4 Unit Pembongkaran tebu

Unit pembongkaran tebu pada cane yard terdiri dari beberapa macam alat
pembongkaran antara lain:
1. Truck Tripper
Truck tripper merupakan unit pembongkaran yang dilakukan dengan cara
menjatuhkan tebu dari dalam truk. Truk diangkat hingga kemiringan 420
sehingga tebu dapat jatuh bebas ke conveyor pada cross inclined cane (#1)
dan feeding table.
2. Shovel
Shovel merupakan alat pembongkaran yang dapat bergerak bebas berbentuk
traktor. Fungsinya ialah membongkar truk yang membawa tebu ikat ke
cross carrier ataupun langsung menuju main carrier.
Proses pembongkaran di cane area berlangsung dari pukul 09.00-22.00 WIB.

Aktivitas pembongkaran dimulai pukul 09.00 WIB dilakukan untuk
menurunkan kerusakan tebu akibat aktivitas mikroorganisme dengan
memberikan pemanasan di yard dengan panas sinar matahari yang memiliki
kapasitas 8000 ton.
Penumpukan tersebut memiliki dampak positif yaitu pihak plantation tidak

perlu mengirim tebu terus-menerus selama 24 jam. Namun juga terdapat
kerugian, yaitu tebu yang tertumpuk terlebih dahulu akan digiling terakhir
sehingga selama penumpukan struktur tebu dan gula yang terkandung di
dalamnya akan mengalami degradasi baik secrara fisik maupun kimia. Semakin
lama tebu ditunda waktu gilingnya, maka kadar gulanya semakin menurun,
yang berarti hasil gula yang diproduksi semakin berkurang dengan jumlah tebu
yang sama.
33
4.1.5 Unit Penghalusan Tebu

Setelah proses pembongkaran, tebu dimasukkan ke dalam conveyor. Conveyor
terdiri dari tiga unit cross carrier, satu unit feeding table, dan dua unit main
cane carrier. Tebu masuk pada cross carrier (#1), (#2), dan (#3) kemudian
dijatuhkan ke unit main cane carrier (#1) bersamaan dengan tebu yang masuk
dari cross carrier. Tebu yang akan digiling terlebih dahulu diratakan dengan
menggunakan cane leveller, lalu dipotong-potong menggunakan alat cane
cutter (#1) dan (#2) kemudian dihancurkan menggunakan shredder hammer
sampai menjadi serpihan-serpihan halus sehingga sel-sel tebu dapat terbuka
sampai 90%. Serpihan-serpihan tebu tersebut dibawa ke unit penggilingan.
4.2 Unit Mill Extraction

Unit penggilingan bertujuan untuk mendapatkan nira tebu. Tebu halus digiling
dalam enam unit alat penggiling yang disusun secara seri. Setiap unit alat
tersebut terdiri atas dua roll alat pengumpan dan dua roll penekan. Pada setiap
permukaan roll terdapat alur-alur yang yang bertujuan untuk mengurangi slip
dan memperluas permukaann penekanan serpihan tebu pada saat roll tersebut
berputar dan mempermudah aliran nira tebu.
Press Roll Top roll
Feed Roll Bagasse Roll
Gambar 4.2. Susunan Posisi Roll Gilingan
Aliran tebu dalam gilingan diawali dengan tebu gilingan pertama sehingga
diperoleh nira dan ampas. Ampas gilingan pertama masuk pada gilingan kedua
setelah terlebih dahulu dibilas dengan nira imbibisi dari nira gilingan ketiga.
Nira gilingan pertama dan kedua yang disebut dengam mixed juice atau nira
mentah langsung ditampung dan dialirkan ke suatu saringan berputar rotary
screen juice untuk menghilangkan sisa ampas. Seterusnya ampas gilingan
kedua dibilas dengan nira hasil perahan gilingan ketiga, ampas gilingan ketiga
34
dibilas dengan nira hasil perahan gilingan keempat, ampas gilingan keempat
dibilas dengan nira gilingan kelima, dan ampas gilingan kelima dibilas dengan
nira gilingan keenam. Juice hasil gilingan akhir dikembalikan ke bagasse dari
gilingan sebelumnya.
Air imbibisi yang ditambahkan adalah sekitar 30% dari jumlah berat tebu yang
digiling air tersebut merupakan air kondensat dari unit evaporator dengan suhu
700C. Penggunaan imbibisi air panas tersebut adalah agar gula yang terbawa
ampas tebu relatif kecil karena kelarutan sukrosa pada suhu tinggi lebih besar
dibandingkan kelarutan sukrosa pada suhu rendah. Disamping itu, pada suhu
tinggi banyak mikroba yang mati sehingga mengurangi inversi (kerusakan)
sukrosa oleh mikroba tetapi kerugiannya ialah bahan-bahan non gula ikut larut
dalam nira (seperti zat lilin) serta terjadinya kerusakan sukrosa yang lebih
besar pada suhu tinggi.
Ampas tebu yang telah diekstrak niranya dikirim ke unit boiler dengan
menggunakan carrier. Sebagian dari jumlah bagasse yang dihasilkan tersebut
dimanfaatkan sebagai bahan bakar boiler yang terdiri dari tiga unit dan
sebagian lagi masuk ke dalam ruang penyimpanan bagasse atau bagasse house
sebagai persediaan. Berikut diagram alir proses mill:
Gambar 4.3 Diagram Alir Proses Mill
4.3 Unit Pemurnian (Clarifcation)

Unit pemurnian merupakan suatu unit proses yang bertujuan untuk
35
memisahkan bahan-bahan non gula baik yang terlarut maupun yang tidak larut
kecuali gula reduksi tanpa merusak gula (zat ini dibutuhkan untuk memisahkan
gua dengan sisa molasses karena gula reduksi bersifatnya mensubsitusi sukrosa
yang akan diikat oleh zat non gula). Tahap ini merupakan tahap yang paling
menentukan kualitas gula yang akan dihasilkan.
Tabel 4.1. Bahan pada Nira Mentah

Bahan Terdispersi Ukuran Molekul Glukosa, Fruktosa, Sukrosa, Si, N, K,
Cl, Ca, Mg, Fe, S, P, dan Al
Bahan Suspensi Kasar Pasir, Tanah, Ampas Tebu
Bahan Terdispersi Ukuran Koloid Protein, Pektin, Gum, lilin, Zat Warna
Bahan Anorganik dan Organik Asam Fosfat, Asam Sulfat, Silika
Absolut, Asam Laktat
sumber : Sugiarto, 1986
Nira hasil perahan pada unit mill berifat keruh, pekat, berwarna coklat
kehijauan karena adanya bahan terlarut maupun yang tidak terlarut seperti
diuraikan pada Tabel 4.1. Proses pemurnian nira yang digunakan PT.
Pemukasakti Manisindah adalah proses defekasi dengan sistem sulfitasi ganda
yaitu penambahan susu kapur (milk of lime). Berikut adalah rangkaian dari
proses pemurnian PT. PSMI:
Gambar 4.4 Rangkaian Proses Pemurnian

36
a. Mixed Juice Tank

Mixed juice merupakan campuran perahan nira dari mill (#1) dan mill (#2),
disaring dalam rotary screen untuk memisahkan kotoran (ampas tebu yang
halus, pasir, dan sebagainya) yang terbawa pada saat penggilinggan. Mixed
juice yang bersih dialirkan menuju Weigher. Di dalam mixed juice tank
terdapat penambahan phosphoric acid 85%, fungsinya sebagai penjernih juice
dan membantu mempercepat pengendapan. Sebelum ditambahkan, kandungan
phosphoric acid dalam juice di bawah 200 ppm kemudian dilakukan
penambahan hingga 250 - 350 ppm.
b. Weigher
Weigher berfungsi untuk menimbang juice yang masuk, agar disesuaikan
dengan jumlah tebu (cane) yang digiling dan air imbibisi. Nantinya dapat
digunakan untuk menentukan mixed juice % cane. Jumlahnya ada empat,
masing masing weigher mampu menampung 3 ton juice.
c. Buffer Tank
Buffer tank fungsinya sebagai tempat penampungan sementara juice seteleh
ditimbang. Kemudian juice dipompa menuju Raw Juice Heater
d. Raw Juice Heater

Raw Juice heater berfungsi sebagai pemanas awal larutan mixed juice,
membunuh bakteri (> 65 oC), degradasi starch (~ 75 oC), dan mencegah
terbentuknya gula inversi yakni terbentuknya fruktosa dan glukosa. Sebelum
masuk Raw Juice Heater suhu juice sekitar 30-40 0C. Kemudian pada Raw
Juice Heater dipanaskan hingga 75 0C. Media pemanas yang digunakan berupa
vapour yang berasal dari evaporator. Raw Juice Heater yang ada di PT.
Pemukasakti Manisindah ada lima, yaitu Raw Juice Heater I yang pemanasnya
berasal dari uap evaporator #4 dengan suhu 80 0C. Raw Juice Heater II yang
pemanasnya berasal dari uap evaporator #3 dengan suhu 95 0C. Raw Juice
Heater III yang pemanasnya berasal dari uap evaporator #2 dengan suhu 105
37
0
C. Raw Juice Heater IV yang pemanasnya berasal dari uap evaporator #2
dengan suhu 105 0C. Serta Raw Juice Heater V yang pemanasnya berasal dari
uap evaporator #2 dengan suhu 105 0C.
e. Limed Juice Tank

Limed juice tank (LJT) merupakan tempat penampungan sementara juice
setelah dari Raw Juice Heater. Terdapat penambahan susu kapur (milk of lime)
di dalam outlet pipa LJT yang berfungsi menaikan pH dari 4-5 hingga 7,2-7,6.
alasan penambahan susu kapur pada pipa melainkan bukan pada tangki adalah
agar campuran antara juice dengan kapur lebih homogen. Milk of lime yang
ditambahkan didapat dari campuran kapur (quick lime) dengan air. Berikut
reaksi pembuatan milk of lime:
(4.1)
f. Limed Juice Heater
Limed juice heater (LJH) digunakan untuk memanaskan juice. Jumlahnya ada
enam, namun yang digunakan hanya lima (LJH 6 tidak terpakai, untuk
cadangan). Suhu masuk sekitar 75 0C dengan suhu keluar 105 0C. Alasan suhu
105 0C karena merupakan suhu terbaik untuk reaksi pengendapan pada
clarifier dan untuk menghilangkan udara dalam juice memerlukan suhu
>1030C. Jika suhunya lebih tinggi dapat mengakibatkan karamelisasi dan jika
suhu terlalu rendah dapat mengakibatkan pemurnian kurang maksimal.
g. Flash Tank
Juice yang telah dipanaskan masih mengandung gas sisa yang akan
mengganggu pengendapan kotoran non gula dalam clarifier. Proses
penghilangan udara dan gas sisa dilakukan dalam alat ini. Flash tank juga
berfungsi untuk memperlambat laju alir juice, karena jika laju alir terlalu cepat
akan mengganggu pengendapan di clarifier. Prinsipnya hanya tangki
penampungan yang di atasnya terdapat cerobong asap untuk keluarnya gas.
h. Clarifier
38
Proses pengendapan pada clarifier yang bertujuan untuk mengendapkan

kotoran-kotoran hasil dari defekasi dengan cara menambahkan flokulan yang
dapat menarik partikel-partikel pengotor menjadi gumpalan yang lebih
kompleks sehingga mudah diendapkan. Jenis flokulan yang digunakan adalah
polyatryl amide (5-8 ppm) merek yang digunakan antara lain SC300, SP256,
dan magnafloc. Pada alat inilah seluruh pengendapan terjadi baik itu
pengendapan zat terlarut non gula maupun milk of lime yang telah menggumpal
menjadi senyawa CaSO3. Hasil dari proses ini ialah nira kotor (mud) dan nira
jernih (clear juice). Mud yang masih mengandung gula akan diolah kembali
pada mud mixer. Terjadi reaksi antara milk of lime dengan phosphoric acid.
Berikut reaksinya:
(4.2)
i. Mud Mixer
Merupakan tempat penampungan mud setelah dari clarifier. Pada mud mixer
terjadi pencampuran mud dengan bagasse halus. Fungsi penambahan bagasse
halus agar mud pada Rotary Vacuum Filter tidak terlalu lengket dan
menyumbat pori, sehingga mudah untuk dipisahkan.
j. Rotary Vaccum Filter

Pada proses ini ditambahkan air imbibisi yang berasal dari air kondensat
dengan cara disemprotkan untuk membantu proses penyaringan, hasil yang
diperoleh berupa filter cake (blotong) yang dimanfaatkan kembali sebagai
pupuk untuk tanaman tebu (cane) dan filtrate yang mengandung gula. Filtrate
yang dihasilkan dari Rotary Vaccum Filter ini selanjutnya dikembalikan
menuju Limed Juice Tank untuk diproses kembali. Pada saat ini Rotary
Vaccum Filter yang digunakan sebanyak empat buah.
k. DSM Screen
DSM Screen merupakan alat terjadinya proses penyaringan agar memisahkan
bagas halus yang masih tersisa pada juice agar juice lebih jernih. Biasanya
39
bagasse yang tersisa ini mengapung pada permukaan juice. Sehingga terpisah
antara clear juice dengan bagasse halus yang masih tersisa.
l. Clear Juice Tank

Fungsinya untuk penyimpanan sementara juice dan juga terdapat penambahan
anti scalant yang fungsinya untuk mengurangi kerak, biasanya merk anti
scalant yang digunakan adalah DEKS77, SVT-7003, dan NTS232. Kemudian
juice dialirkan ke clear juice heater.
m. Clear Juice Heater
Fungsinya untuk memanaskan clear juice. Sebelum masuk CJH suhu juice
sekitar 98 0C, hal tersebut dikarenakan adanya penguapan pada flash tank
(ruang terbuka) yang menyebabkan penurunan suhu. Sehingga fungsi Clear
Juice Heater untuk menaikan suhu menjadi 110 0C menggunakan exhaust
steam agar kinerja evaporator tidak terlalu berat dalam menaikan suhu dan
performa evaporator terjaga.
n. Reaction Tank
Tempat reaksi penambahan milk of lime ke raw liquor dengan menjaga brix 65
– 70 dan pH 10,2 – 11,0 yang berfungsi untuk proses reaksi pemurnian
selanjutnya ke karbonatasi. Raw liquor adalah A sugar yang ditambahkan air
panas atau sweet water dengan menjaga brix 61 dan pH 6,5 – 7,2.
o. Carbonator
Carbonator adalah tempat reaksi antara susu kapur dan gas CO2 dari boiler.
Hasil reaksi tersebut adalah endapan calcium carbonate, dimana calcium
carbonate tersebut akan menangkap impurities yang terdapat di dalam raw
liquor. Tujuan utama dalam proses ini adalah :
1. Terbentuknya endapan calsium carbonate yang baik.
2. Terjadinya penurunan warna > 50%, impurities akan terikat pada endapan
calcium carbonate yang akan tersaring di dalam filtering station.
Berikut gambar dan reaksi dari proses karbonatasi:
40
Gambar 4.5 Proses Karbonatasi

p. Sulfitator
Sulfitator merupakan alat tempat terjadinya proses sulfitasi. Proses sulfitasi
adalah tahapan pemurnian juice yang berlangsung dalam tangki sulfitator
dengan menggunakan gas sulfur dioksida. Gas SO2 diumpankan dari samping
bagian bawah tangki berlawanan arah dengan aliran juice yaitu dari samping
bagian atas. Pada tahap ini gas SO2 akan bereaksi dengan kelebihan kapur yang
ada dalam juice membentuk garam kalsium sulfit (CaSO3) yang mengendap.
Kapur harus dihilangkan karena endapannya akan menyebabkan pengerakkan
pada unit-unit setelahnya. Fungsinya untuk menurunkan Nilai pH juice menjadi
7 - 7,2 dan sebagai decolourisasi agent untuk mengurangi warna pada gula.
Pada saat akan mengendap CaSO3 akan menyerap kotoran-kotoran lain yang
melayang (koloid) sehingga akan terjadi gumpalan-gumpalan kotoran yang
lebih besar yang mudah mengendap. Reaksi yang terjadi antara larutan
Ca(OH)2 dengan gas SO2 pada proses sulfitasi, reaksinya sebagai berikut.
Ca(OH)2 + SO2 → CaSO3 + H2O (4.3)
q. Rotary Leaf Filter

Rotary leaf filter merupakan tempat pemisahan antara clear liquor dengan
sludge. Di dalam Rotary Leaf Filter terdapat empat tahapan, antara lain:
1. Precoating
Precoating adalah pelapisan awal pada kain filter dengan tujuan agar
kotoran-kotoran yang terdapat dalam liquor tidak menyumbat di dalam
41
kain/buntu. Pelapisan dengan menggunakan filtration aid atau

diatomaceous earth yang didapat dari fosil algae.
2. Filtering
Filtering material dijaga dengan 2 parameter yaitu pressure maksimal 4 bar
dengan waktu filtering 4 jam untuk clear liquor dan 24 jam untuk fine
liquor.
3. Drain
Tahapan ini dilakukan setelah tidak dapat difiltering lagi, material yang ada
di dalam shell didrain kembali ke tangki carbonated liquor.
4. Sluicing
Pencucian kain/cloth dengan air panas untuk menghilangkan kotoran yang
menempel dalam kain. Air cucian dinamakan sludge, dimana sludge
tersebut akan difiltering lagi pada filter press menjadi sweet water dan
sludge cake.
Berikut gambar dari rotary leaf filter:
Gambar 4.6 Rotary Leaf Filter
4.4 Unit Evaporation

Unit evaporation adalah proses penguapan yang akan mengubah juice menjadi
syrup. Kekentalan akan meningkat pada proses ini dikarenakan terjadi
pengurangan konsentrasi air. Nama alat yang digunakan adalah evaporator.
42
Proses penguapan yang dilakukan oleh PT. Pemukasakti Manisindah

menggunakan tujuh buah evaporator yaitu evaporator 1A, evaporator 1B,
evaporator 1C, evaporator 2, evaporator 3, evaporator 4, evaporator 5, yang
dioperasikan dengan sistem Quintuple Effect (lima buah bejana dirangkai seri –
paralel). Prinsipnya, 1 kg steam mampu menguapkan 5 kg air, terdapat vacuum
pada evaporator 5, perpindahan juice dipengaruhi oleh vacuum dan perbedaan
tekanan (semakin mendekati vacuum tekanan semakin kecil) juice akan
berpindah dari tekanan yang besar ke tekanan yang lebih kecil. Nilai brix juice
sebelum masuk evaporator sekitar 12%. Setelah juice keluar dari evaporator
dan menjadi syrup, nilai brixnya adalah sekitar 65%
Penguapan secara kontinyu dari evaporator 1 juice masuk menuju evaporator 2,
evaporator 3, evaporator 4, dan terakhir evaporator 5. Uap yang digunakan dari
badan evaporator 1 berasal dari exhaust steam dengan suhu 1200C, sehingga
suhu pada evaporator 1 sekitar 1130C. Selain untuk memanaskan evaporator 2,
uap dari evaporator 1 juga digunakan untuk memanaskan LJH 4 dan 5, A
Massecuite, B Massecuite, C Massecuite, R1 dan R2 Batch Vacum Pan. Untuk
evaporator 2 suhunya sekitar 105 0C, uapnya digunakan untuk memanaskan
evaporator 3, RJH 3, LJH 1 dan 3. Untuk evaporator 3 suhunya sekitar 95 0C,
uapnya digunakan untuk memanaskan evaporator 4 dan RJH 2. Untuk
evaporator 4 suhunya sekitar 80 0C, uapnya digunakan untuk evaporator 5 dan
RJH 1. Untuk Evaporator 5 suhunya sekitar 550C.
Raw syrup merupakan hasil penguapan dari evaporator yang memiliki nilai
brix sekitar 65% untuk bahan masakan A (A Massecuite) pada proses boiling.
4.5 Unit Boiling

Boiling adalah station masakan untuk pembentukan kristal gula. Pada masakan
terjadi proses penguapan lanjutan dari penguapan yang dilakukan oleh pan-pan
penguapan. Syrup akan berkurang jumlahnya ketika dimasak, karena sebagian
besar mengkristal menjadi butir-butir gula sedangkan zat cair sisanya disebut
syrup yang tak dapat mengkristal lebih lanjut dan terdiri dari gula reduksi dan
43
zat-zat bukan gula. Sukrosa yang terkandung sekalipun tidak dapat seluruhnya
menjadi kristal pada satu proses pemasakan, tetapi harus dilaksanakan dalam
beberapa kali tingkat pemasakan yang biasa disebut masakan A, B, C, R1, R2.
Terdapat dua jenis pan yang digunakan dalam unit boiling yaitu Batch Vacum
Pan (BVP) yang digunakan untuk R1 massecuite dan R2 massecuite dan
Continous Vacum Pan (CVP) yang digunakan untuk A, B, dan C massecuite.
Bedanya jika BVP terdapat waktu tinggal masakan, jadi hasil masakan lebih
bisa dikontrol akan tetapi membutuhkan waktu yang lebih lama dari CVP.
Untuk CVP masakan berjalan terus menerus secara otomatis, keuntungannya
waktu yang digunakan lebih cepat dari BVP namun hasil dari masakan tidak
sebaik BVP karena tidak dapat dikontrol.
4.6 Unit Curing
Unit Curing bertugas untuk memisahan antara kristal gula dengan molasses
yang terdapat pada massecuite, alat yang digunakan untuk melaksanakan
pekerjaan ini adalah mesin centrifugal. Suatu mesin pemutar gula terutama
terdiri dari basket atau drum yang terbuat dari perforated sheet (berlubang-
lubang) yang diputar oleh motor listrik, dimana di dalamnya dimasukkan
massecuite. Dengan diputarnya basket, terjadilah gaya centrifugal mendorong
zat cair pekat yang melekat terpisah dari butir-butir kristal gula melalui lubang-
lubang saringan yang terpasang dibagian dalam basket.
Gambar 4.7 Mesin Centrifugal pada Curing
Mesin centrifugal yang digunakan dalam untuk pemisahan antara kristal gula
dan molasses di PT. PSMI dapat dibagi menjadi dua jenis yaitu:
1. Batch Centrifugal (BC)
44
Untuk viskositas rendah, terdapat waktu tinggal, penurunan colour lebih

tinggi dibandingkan CC, digunakan untuk hasil masakan A, R1, dan R2
2. Continous Centrifugal (CC)
Untuk Viskositas tinggi, berjalan secara continuous (terus menerus)
penurunan colour lebih rendah dibandingkan BC, digunakan untuk hasil
masakan A, B, dan C.
4.7 Packing
Proses penyelesaian meliputi pendinginan gula produk yang turun dari curing,
packing, dan penyimpanan. Setelah gula turun dari centrifugal, gula masuk ke
vibrating dan dinaikkan ke wet sugar bucket elevator, kemudian ke short belt
conveyor, kemudian gula dinaikan ke dry bucket elevator, setelah itu masuk ke
sugar gradder fungsinya untuk memisahkan ukuran gula antara gula produk,
over size dan under size. Kemudian gula dibawa dengan sugar conveyor
menuju sugar bin untuk selanjutnya dikemas dalam karung dengan berat
penimbangan sebesar 50 kg/bag dan dalam kemasan 0,5 kg dan 1 kg.
1. Operasi Penyelesaian
Operasi penyelesaian dilakukan dengan mendinginkan gula secara alami.
Suhu gula dapat turun dikarenakan cukup panjangnya jarak dari gula turun
menuju tempat pengemasan, dengan kondisi ruang terbuka. Sehingga suhu
gula adalah kurang dari 400C.
2. Operasi Pengemasan
Gula produksi hasil putaran R1 dengan rangkaian sugar line dikirim menuju
unit pengepakan. Gula yang memenenuhi standar pengeringan dan ukuran
kristalnya, ditampung di dalam sugar bin, temperatur gula yang masuk ke
dalam karung pengepakan harus kurang dari 400C. Bila temperatur terlalu
tinggi akan menyebabkan perubahan kualitas gula selama dalam
penyimpanan. Pada pengemasan gula dibagi menjadi tiga ukuran produk.
Untuk produk 50 kg dilakukan dengan cara manual, sedangkan produk 0,5
kg dan 1 kg dilakukan secara otomatis.
45
BAB V
PERALATAN DAN INSTRUMENTASI ALAT
Peralatan pengolahan yang digunakan oleh PT. Pemukasakti Manisindah untuk

pembuatan gula hampir seluruhnya menggunakan mesin yang dioperasikan secara
otomatis dengan menggunakan panel kontrol pada unit kendali. Terdapat beberapa
unit proses dalam mengolah tebu menjadi gula kristal putih. Berikut spesifikasi alat
yang digunakan pada masing masing unit.
5.1 Unit Cane Reception

Cane reception unit bertugas sebagai tempat penampungan tebu sebelum
digiling agar dapat diatur kontinyuitas kecepatan giling. Kontinyuitas
merupakan salah satu faktor yang cukup penting dalam mendapatkan hasil
yang baik di pabrik karena semua peralatan yang ada telah memliki kapasitas
tertentu bila dikaitkan dengan syarat proses yang baik. Tugas dari unit ini
dimulai dari penimbangan tebu yang diangkut dari kebun hingga
pembongkaran tebu agar mudah digiling.
5.1.1 Penimbangan
Tebu yang diangkut dari pabrik ditimbang agar dapat diketahui jumlahnya.
Timbangan yang digunakan oleh PT. Pemuka Sakti Manis Indah terdiri dari
jenis timbangan yaitu timbangan isi (incoming cane weight bridge) dan
timbangan kosong (outcoming cane weight bridge).
a. Incoming Cane Weight Bridge
Jumlah : 2 buah
Kapasitas : 50 ton per buah
Panjang : 8 meter
Lebar : 3 meter
Fungsi : menimbang tebu yang masuk ke cane yard bersama
dengan alat angkutnya
b. Outcoming Cane Weight Bridge
Jumlah : 2 buah
46
Kapasitas : 50 ton per buah

Panjang : 15 meter
Lebar : 3 meter
Fungsi : menimbang berat truk untuk mengangkut tebu
5.1.2 Pembongkaran
Truk pengangkut tebu yang telah ditimbang selanjutnya dibawa ke cane yard
untuk dibongkar muatannya.
a. Truck Tripper
Jumlah : 9 buah
Fungsi : membongkar tebu lepas
Prinsip Kerja : truk dirantai pada tripper kemudian dimiringkan
dengan sudut kemiringan 420 hingga tebu jatuh
seluruhnya ke cross carrier #1 dan feeding table
b. Side Unloader
Jumlah : 3 buah
Fungsi : membongkar tebu lepas
Prinsip Kerja : membongkar tebu pada trailer dengan cara menarik
secara vertikal rantai trailer yang menghubungkan
seluruh badan trailer
c. Shovel
Jumlah : 6 buah dengan perincian :
1. Merk Comatsu, jumlah 1 buah
2. Merk Caterpillar, tipe 96, jumlah 5 buah
Fungsi : membongkar tebu ikat dari truk pengangkut dan
sebagai pengumpan main carrier
Prinsip Kerja : mencengkram tebu yang ada di cane yard dengan
cara mendorong ke main carrier
5.1.3 Persiapan Tebu

a. Feeding Table
Jumlah : 2 buah, dengan perincian :
47
Power : 90 Kw
Kecepatan putaran : 5 – 11 rpm
Speed : 10,9 m/menit
Fungsi : membawa tebu ke mill.
b. Main Cane Carrier
Jumlah : 2 buah
Power : 75 Kw
Kecepatan : 5,4 rpm
Fungsi : membawa tebu ke gilingan.
Prinsip kerja : conveyor di atas roda besi digerakkan motor
Kecepatan conveyor : 16 m/menit
c. Cane Leveller
Jumlah : 2 buah
Power : 75 kW
Kecepatan : 42,3 rpm
Fungsi : untuk meratakan tebu pada main cane carrier II
d. Cane Kicker
Kecepatan : 150 rpm
Power : 75 kW
Fungsi : Membantu feeding tebu jatuh ke shredder
e. Cane Cutter (Knives)
Jumlah : 4 buah, dengan perincian:
1. Cane cutter 1
Jumlah : 1 buah
Power : 450 kW
Jumlah pisau : 46 buah
Kecepatan : 600 rpm
Letak : Main cane carrier I
Fungsi : memotong batang tebu
Prinsip kerja : pisau tersusun pada poros yang diputar oleh motor
2. Cane Cutter 2
Jumlah : 1 buah
48
Power : 900 kW
Kecepatan : 600 rpm
Letak : Main cane carrier I
3. Cane Cutter 3
Jumlah : 1 buah
Power : 900 kW
Kecepatan : 600 rpm
Letak : Main cane carrier II
4. Cane Cutter 4
Jumlah : 1 buah
Power : 900 kW
Kecepatan : 600 rpm
Letak : Main cane carrier II
e. Turbin Cane Cutter
Jumlah : 4 buah (Turbin Cane Cutter 1, 2, 3, dan 4)
Power : 1500 HP
Kecepatan : 4400 rpm
Steam Pressure : 27,5 kgs/cm2g.
Temperatur steam : 330 - 350 oC
Tekanan exhaust : 1,5 kgs/cm2g
Prinsip kerja : memutar cane cutter
f. Shredder Hammer
Jumlah : 1 buah
49
Kecepatan : 900 rpm

Power : 3000 kW
Fungsi : menghancurkan tebu yang akan masuk ke gilingan
Prinsip kerja : memukul tebu yang telah disayat oleh cane cutter
g. Turbin Shredder Hammer
Jumlah : 1 buah
Power : 3000 kW
Fungsi : menggerakkan hammer shredder
h. Shredder Elevator
Jumlah : 1 buah
Power : 75 Kw
Kecepatan : 15,5 rpm, 51 m/menit
Fungsi : membawa tebu ke gilingan
5.2 Unit Mill Extraction

Unit penggilingan bertugas untuk menggiling mixed juice yang terdapat pada
cane mulai dari memotong, mencacah, dan menyayat batang hingga
mengekstrak mixed juice dari cane.
a. Intermediet Carrier
Jumlah : 5 buah
Tipe : Rake Carrier
Letak : mill 2,3,4, dan 5
Power : 45 Kw
Kecepatan : 11 rpm, 29 m/menit
Ukuran : 1,95 x 8,3 mm
Fungsi : perantara pada tiap-tiap gilingan.
Prinsip kerja : mengatur serpihan tebu yang akan masuk gilingan
b. Rotary Screen
Jumlah : 2 buah
Power : 4,5 Kw
Diameter : 1,8 m
Panjang : 4,5 m
50
Kecepatan : 8 - 11 rpm
Diameter Hole Screen : 0,5 mm
Fungsi : menyaring ampas dengan nira hasil gilingan
Prinsip kerja : menyaring ampas dan nira dengan cara berputar
c. Pompa Mixed Juice
Jumlah : 2 buah
Kecepatan : 920 rpm
Fungsi : memompa nira dari gilingan
d. Turbin Mill 1, 2, dan 3
Jumlah : 3 buah
Kecepatan rotasi : 4200 rpm
Fungsi : menggiling serpihan tebu
Prinsip kerja : 3 buah rol bergerak berlawanan menggiling tebu
e. Turbin Mill 4, 5, dan 6
Jumlah : 3 buah
Kecepatan rotasi : 4400 rpm
Fungsi : menggiling serpihan tebu
Prinsip kerja : 3 buah rol bergerak berlawanan menggiling tebu
5.3 Unit Pemurnian (Clarification)

Unit pemurnian bertugas memisahkan kotoran dari nira sehingga diperoleh nira
yang murni.
a. Raw Juice Heater
Jumlah : 5 unit
Jenis : Vertical Juice Heater
Heat surface : 243,7 , 292,5 , 355,1 m2
Diameter badan : 1860 mm
Tinggi badan : 3700 mm
Dia.pipa pemanas : 38,1 mm
Tinggi pipa : 3653 mm
Fungsi : memanaskan mixed juice
Prinsip kerja : mixed juice dipanaskan dalam badan dengan
51
menggunakan steam dari evaporator

b. Limed Juice Heater
Jumlah : 6 unit
Heat surface : 318,6 , 355,1 , 355,1 , 318,6 , 318,6 m2
Ukuran badan : diameter = 1860 mm; tinggi = 3700 mm
Ukuran tube : diameter = 38,1 mm; tinggi = 3653 mm
Fungsi : memanaskan mixed juice
c. Clear Juice Heater
Jumlah : 2 unit
Heat surface : 318,6 m2
Ukuran badan : diameter = 1,86 m; tinggi = 3,7 m
Ukuran tube : diameter = 038,1 mm; tinggi = 3,65 m
Fungsi : memanaskan clear juice
d. Buffer Tank
Volume : 100 m3
Kecepatan pengadukan : 20 rpm
Diameter : 5730 mm
Tinggi operasi tangki : 4500 mm
Fungsi :mencampurkan mixed juice dengan larutan
H3PO4
e. Flash Tank
Tinggi bada : 3000 mm
Fungsi : menghilangkan gas yang dapat mengganggu
proses
selanjutnya
Prinsip kerja : uap panas bertekanan dari mixed juice mendorong
gas keluar tangki
f. Tangki Pengendapan (Clarifier)
Tipe : Single Tray
52
Jumlah : 2 buah
Volume : 550 tons juice/hr
Rotasi stirer : 0,067 rpm
Power stirer : 4 kW x 4P , Geared
Fungsi : mengendapkan kotoran dalam mixed juice.
Prinsip kerja : pengendapan kotoran dengan penambahan flokulan
yang dapat memperbesar diameter partikel
pengotor sehingga akan mudah mengendap
g. Rotary Vaccum Filter
Jumlah : 4 buah
Panjang badan : 9000 mm
Kec. Rotasi : Drum – 3kW x 4P , GM
Agitator – 2,2 kW x 4P , GM
Fungsi : menghisap filtrat juice pada mud
Prinsip kerja : mud di-press dalam rotary vaccum filter yang
berputar sehingga terpisah antara filtrat dan
blotong (filter cake)
5.4 Unit Penguapan (Evaporation)

Clear juice yang dihasilkan pada unit pemurnian masih mengandung air hingga
85 % air sehingga perlu diuapkan agar dihasilkan nira kental atau raw syrup.
5.4.1 Bagian Penguapan

Jumlah : 7 buah
Luas pemanas dari masing-masing badan dapat dilihat pada Tabel 5.1.
SUS 304 tube : 38,1 mm OD X 1.5 mm thk
Straight Height : 10000 mm
Diameter : 5500 mm ID
Tube sheet : 32 mm thick
Tube sheet : 16 mm thick
53
Bahan tube : Stainless steel

Fungsi : menguapkan kandungan air dalam clear juice.
Prinsip kerja : clear juice dalam tube dikontakkan secara tidak
langsung dengan exhaust steam di dalam badan
sehingga terjadi penguapan
Tabel 5.1. Ukuran Badan Evaporator

Evaporator Luas Panjang Lebar Jumlah
Pemanas Evaporator Evaporator Tube
(mm2) (mm) (mm)
evaporator 2000 13560 5500 8000
IA
evaporator 2000 13560 5000 8000
IB
evaporator 2230 13560 5500 8000
IC
evaporator II 2000 13560 5500 8000
evaporator 1800 13560 5500 8200
III
evaporator 1800 13560 5500 8200
IV
evaporator V 1800 13560 5500 8200
5.4.2 Bagian Pembuat Hampa

a. Barometric condensor
Diameter : 2,7 m
Tinggi : 6,447 m SH
b. Vaccum Pump
Jumlah : 15 buah
Kapasitas : 3060 m3/hr
Power motor : 110 Kw x 8P
Prinsip kerja : menarik udara dan gas yang tidak
54
mengembun dalam kondensor
5.5 Unit Masakan (Boiling)

Raw syrup keluaran evaporator selanjutnya akan dipekatkan lagi hingga
terbentuk kristal gula, proses ini dikerjakan di unit kristalisasi.
a. Batch Vaccum Pan A, B, C, R1, R2

Jumlah : 12 buah
Strike Volume : 45 m3
Luas pemanas : 330 m2
Ukuran tube : 101,6 x 1220 mm
Fungsi : Pembentukan dan pembesaran kristal
b. Continous Vaccum Pan
Jumlah : 5 buah
Kapasitas : 120 , 140 , 165 m3/jam
Heating surface : 1165 m2
Fungsi : Pembesaran kristal
c. Massecuite Reheater
Jumlah : 1 unit
Volume : 35 m3
Heating surface : 650 m2
Heating system : Continous, Hot water
Prinsip kerja : memanaskan C massecuite dengan steam
d. Vertical Crystallizer
Jumlah : 3 buah
C Massecuite flow : 600 m3/hr
Dimensi : 5400mm ID x 15,5 m high
Volume/unit : 350 m3
Cooling surface/unit : 350 m2
Number of element : 23 layers
55
5.6 Unit Pemisahan (Curing)

Kristal gula dari proses kristalisasi masih mengandung molasses yang harus
dipisahkan dari gula agar tidak merusak gula yang dihasilkan
a. Fives Cail 1550
Jumlah : 4 unit
Kec. putaran basket : 1570 rpm
Ukuran lubang ayakan : 0,09 dan 0.06 mesh (A dan C)
Penggunaan : putaran A dan C
Fungsi : memisahkan gula produk dengan molasses A
Prinsip kerja : A massecuite diputar dan disemprotkan
dengan air dan steam untuk membersihkan
molasses A
b. Fives Cail 1300
Jumlah : 5 unit
Kapasitas : 1470 kg Massecuite/siklus
Ukuran lubang ayakan : 0,09 dan 0,06 mesh
Penggunaan : Putaran gula A, B, C
c. TSK
Jumlah : 2 unit
Ukuran lubang ayakan : 0,1 mm
Penggunaan : Untuk memutar gula produk R2
d. RRI
Jumlah : 9 unit
Kapasitas : 1300 kg
Diameter basket : 1,3 m
Tinggi basket : 55 cm
Ukuran lubang ayakan : 0,1 mm
Power : 75 Hp
56
Penggunaan : 4 buah untuk putaran R1, 3 buah

untuk R2, dan 2 buah untuk A
e. Shanghai Chemical Machinery Plant Cc., Ltd
Jumlah : 7 unit
Power : 55 KW
Penggunaan : Untuk memutar gula B dan C
f. PAF
Jumlah : 4 unit
Power : 110 KW
Penggunaan : Untuk memutar gula A, B, dan C
g. Minsec
Jumlah : 1 unit
Penggunaan : Untuk memutar gula produk R
h. Fivescail Batch
Jumlah : 2 unit
Kapasitas : 875 kg
Penggunaan : Untuk memutar gula produk R
5.7 Unit Pengeringan dan Penyimpanan

Kristal gula yang dihasilkan dari unit kristalisasi masih memiliki kadar air yang
cukup tinggi yaitu sekitar 20%, gula tersebut harus dikeringkan terlebih dahulu
sebelum dikemas agar tidak rusak selama dalam penyimpanan. Proses
pengeringan kristal gula ini dikerjakan di unit pengeringan dan penyimpanan.
a. Sugar Vibrating Conveyor
Fungsi : membawa gula dari unit pemisahan ke sugar elevator
a. Sugar Elevator
57
Fungsi : membawa gula dari unit pemisahan ke sugar cooler

c. Sugar Grader
Fungsi : memisahkan kristal gula ukuran standar
dengan yang undersize dan oversize
d. Sugar Conveyor
Jumlah : 2 unit
Panjang : 87,5 mm
Kecepatan : 45 m/menit
Power : 7,5 Kw
Fungsi : membawa gula ke sugar bin
i. Sugar Bin
Jumlah : 4 unit
Kapasitas : @ 120 ton
Fungsi : menampung gula yang akan dikemas
j. Automatic weigher
Jumlah : 3 unit
Kapasitas sekali timbang : @ 50 kg
Fungsi : menimbang gula yang akan dikemas dalam sak
58
BAB VI
PRODUK DAN PENGENDALIAN MUTU
6.1 Produk
PT. Pemukasakti Manisindah menghasilkan dua jenis produk, yaitu produk
utama dan produk samping.
6.1.1 Produk Utama

Produk utama dari PT. Pemukasakti Manisindah merupakan gula dengan jenis
Gula Kristal Putih (GKP) dengan kadar pol sekitar 99,98%, besar butiran
kristal antara 0,8 - 1,2 mm, dan warna larutan (ICUMSA) sebesar 81,5.
6.1.2 Produk Samping

Produk samping yang dihasilkan PT. Pemuka Sakti Manis Indah memiliki daya
guna yang sangat tinggi dan ramah lingkungan, diantaranya molasses,
bagasses, dan filter cake.
a. Molasses (tetes)
Molasses yang dihasilkan oleh PT. Pemukasakti Manisindah mempunyai
kandungan sukrosa sekitar 30 – 32%. Final molasses dari PT. PSMI
diekspor ke luar negeri untuk memenuhi kebutuhan industri etanol,
penyedap rasa, dan lain-lain. Karakteristiknya diuraikan pada Tabel 6.1.
Tabel 6.1. Komposisi Tetes
Komponen % Tetes
Air (H2O) 17 – 25
Sukrosa 30 – 40
Dextrose (Glukosa) 4–9
Levulose (Fruktosa) 5 – 12
Kadar reduksi lainnya 1–5
Karbohidrat lainnya 2–5
Kadar Abu 7 – 12
Senyawa-senyawa nitrogen 2–6
59
Asam-asam non nitrogen 2–8

Wax, sterols, phospholipids 0,1 – 1
Sumber : Sugiarto, Yan ,1986
b. Bagasses
Bagasses dimanfaatkan sebagai bahan bakar ketel uap (boiler), serta
penggerak turbin sebagai sumber pembangkit tenaga listrik di PT. PSMI.
Karakteristik ampas tebu dapat dilihat pada Tabel 6.2
Tabel 6.2. Persentase Komponen Tebu setelah Diekstraksi
Komponen %
Ampas tebu 30 – 33
Blotong 45 – 60
Tetes 35 – 45
Kadar gula 7 – 12
Kadar air 45 – 60
Sumber : Sugiarto, 1986
c. Filter Cake
Filter cake yang mengandung unsur hara yang cukup tinggi dimanfaatkan
sebagai pupuk organik yang sangat membantu pertumbuhan tebu.
Komposisi blotong dapat dilihat pada Tabel 6.3.
Tabel 6.3. Komposisi Blotong
Komponen % Bahan Kering
Lilin dan lemak (lipids) 5 – 12
Fibre 15 – 30
Gula 5 – 15
Protein 5 – 15
Total Abu 9 – 20
SiO2 4 – 10
CaO 1–4
P2O5 1–3
MgO 0,5 – 1,5
Sumber : Sugiarto, 1986
60
6.2 Pengendalian Mutu

Salah satu cara yang dilakukan PT. Pemukasakti Manisindah untuk
meningkatkan dan mempertahankan kualitas produk adalah dengan melakukan
pemeriksaan-pemeriksaan pada bahan dasar, bahan antara, dan produk.
6.2.1 Pemeriksaan Bahan Dasar

Pemeriksaan bahan dasar tebu dimulai dari proses pemanenan tebu. Parameter
yang dianalisa adalah purity, trash (kadar kotoran), dan kesegaran tebu. Hasil
analisa dibandingkan dengan nilai standar yang digunakan agar dapat diketahui
mutu dari tebu yang dipanen. Nilai standar yang digunakan ditunjukkan pada
tabel berikut ini.
Tabel 6.4 Nilai Standar Pemeriksaan Bahan Dasar
Nilai Standar Tahun 2018
Purity >74%
Fiber 14 - 15%
Trash <8 %
Kesegaran tebu dari panen hingga giling Maks 36 jam
Sumber: Laboratory PT PSMI, 2012
Dalam pemilihan bahan baku terdapat standar purity pada tebu, yaitu sebesar
74%. Apabila purity di bawah 74% namun masih di dalam range 70% - 74%
maka pemasok tebu akan terkena pinalty atau pemotongan harga tebu. Namun
jika purity tebu < 70% maka tebu tidak diterima.
6.2.2 Pemeriksaan Bahan Antara

Pemeriksaan bahan antara merupakan salah satu faktor untuk mengetahui
kualitas produk yang dilakukan di laboratorium. Pemeriksaan ini meliputi
beberapa bagian atau unit proses yaitu:
a. Pemeriksaan di unit penggilingan
1. Nira mentah (mixed juice), yaitu analisa pol, brix, pH, kadar gula reduksi,
dan kadar fosfat.
2. Nira gilingan pertama, yaitu analisa pol, brix, pH, dan kadar gula reduksi.
61
3. Nira gilingan terakhir (Last Expressed Juice), yaitu analisa pol, brix, dan
pH.
b. Pemeriksaan di unit pemurnian
1. Bagasses dan filter cake, yaitu analisa pol dan kadar air.
2. Mixed juice dan clear juice, yaitu analisa brix dan pH.
3. Raw syrup dan filtrat, yaitu analisa brix, purity, dan pH.
4. Limed juice dan mud, yaitu analisa pH.
c. Pemeriksaan pada unit pengkristalan (pemasakan)
1. Masakan A, B, C, R1, dan R2, yaitu analisa pol, brix larutan, dan colour.
2. Final molasses, yaitu analisa brix dan pol
3. Unit curing, yaitu analisa warna gula yang dihasilkan dan tebal tipisnya
masakan yang harus dipisahkan.
6.2.3 Pemeriksaan Produk

Analisa laboratorium produk dibutuhkan untuk menentukan mutunya. Gula
produk dianalisa dengan nilai standar yang tertera pada Tabel 6.6 dibawah ini :
Tabel 6.5 Nilai Standar Pemeriksaan Produk

Parameter Satuan Hasil Persyaratan Mutu Ketode Uji /
Gula Kristal Putih Teknik
SNI 3140.3:2010
I II
Warna Kristal CT 5,33 4,0-7,5 7,6-10,0 SNI 3140.3:2010,
butir 7.2
Warna IU 124 81-200 201-300 SNI 3140.3:2010,
Larutan butir 7.3
Besar Jenis mm 0,80 0,8-1,2 0,8-1,2 SNI 3140.3:2010,
Butir butir 7.5
Susut % 0,04 Maks Maks 0,1 SNI 3140.3:2010,
Pengeringan 0,1 butir 7.6
Polarisasi ( “Z” 99,8 Min Min 99,5 SNI 3140.3:2010,
° Z ,20 ℃ ) 99,6 butir 7.7
62
Abu % 0,01 <0,10 <0,15 SNI 3140.3:2010,

Konduktivitas butir 7.8
Belerang mg/kg 1,50 Maks Maks 30 SNI 3140.3:2010,
Dioksida 30 butir 7.9
(SO2)
Cemaran Logam:
Timbal (Pb) mg/kg <0,03 Maks 2 Maks 2 AOAC 997.15
Tembaga mg/kg <0,007 Maks 2 Maks 2 SNI 3140.3:2010,
(Cu) butir 7.10
Arsen (As) mg/kg <0,05 Maks 1 Maks 1 SNI 3140.3:2010,
butir 7.11
Sumber: Lembar Hasil Uji (LHU) Gula Premium PT. PSMI, 2022
Untuk menjaga kualitas produk PT. Pemukasakti Manisindah juga mengacu

dari beberapa standar, antara lain:
1. SNI ISO 22000: 2009 Sistem Manajemen Keamanan Pangan
PT. PSMI telah menerapkan dan mendapatkan sertifikat ISO 22000 sejak
tahun 2014. Kebijakan keamanan pangan diterapkan untuk memastikan
tidak ada kontaminasi fisik, kimia, dan mikrobiologi serta memenuhi
Standar Nasional Indonesia untuk gula Kristal putih.
2. SNI Gula Kristal Putih, SNI 3140. 3 Tahun 2010
Penerbitan sertifikat produk penggunaan tanda SNI (SPPT – SNI) telah
diperoleh sejak tahun 2015, untuk memastikan gula produk memenuhi
standar Indonesia.
3. GMPT B2 (Feed Safety Management System)
Penerbitan sertifikat sejak 2015 sebagai persyaratan izin penjualan final
molasses ke Eropa.
4. Sertifikat Halal dan Sertifikat Sistem Jaminan Halal
Penerbitan sertifikat halal sejak 2011 dan sertifikat system jaminan halal
pada 2017 karena telah mendapat nilai A sebanyak 3 kali dari LPPOM MUI
Pusa
63
BAB VII
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
7.1 Utilitas
Utilitas merupakan unit pembantu yang sangat penting dalam keberlangsungan
proses produksi di PT. Pemukasakti Manisindah yang berjumlah 6 unit, yaitu:
1. Unit Penyediaan Air dan Pengelohannya (Water Station)
2. Unit Penyediaan Uap (Boiler Station)
3. Unit Penyediaan Tenaga Listrik (Power House)
4. Unit Pengontrolan (Instrumentasi)
5. Unit Pemeliharaan Alat (Workshop)
6. Unit Penyediaan Bahan Kimia (Chemical Store)
7.1.1 Unit Pengadaan Air dan Pengolahannya (Water Station)

Ada beberapa sistem pengadaan air untuk kebutuhan industri di PT
Pemukasakti Manisindah, yaitu:
1. Air Tanah
PT. Pemukasakti Manisindah mempunyai 13 buah sumur bor yang
menghasilkan air tanah untuk memenuhi kebutuhan air proses.
Penampungan air tanah di Raw Water Pond (RWP) yang merupakan kolam
penampungan langsung dari sumur bor. Agar penggunaannya lebih efisien,
dilakukan sistem sirkulasi air di dalam pabrik. Air bekas yang telah
dipergunakan pada Cooling Water Tower, Condensor Boiling Pan, dan
Evaporator didinginkan dan dijaga pada kondisi normal agar dapat
digunakan kembali. Air dari kolam ini digunakan untuk pembangkit tenaga,
keperluan domestik, air hydrant, dan air demineralizer untuk keperluan
pengoperasian boiler.
2. Air Embun
Air embun diperoleh dari uap yang terkondensasi setelah adanya
pemanasan. Air ini diperoleh dari Juice Heater, Evaporator, dan Boiling
Pan. Air embun dari Evaporator I dan Evaporator II digunakan untuk air
umpan Boiler, sedangkan dari Evaporator III, IV, Juice Heater, dan
64
Continous Vacuum Pan yang masih mengandung gula digunakan untuk

pengencer, air imbibisi, serta sebagai air siraman di mesin sentrifugasi A, B,
dan C.
3. Air Olahan
Air olahan merupakan air yang telah mengalami proses penyaringan,
pemurnian, dan pelunakan. Proses pemurnian dilakukan dengan cara
pengendapan dengan bantuan bahan-bahan kimia, dan proses pelunakan
(demineralisasi) dilakukan dengan penambahan NaOH pada air setelah itu
dimasukkan ke demineralizer kation dan anion.
7.1.2 Unit Pengadaan Uap (Boiler Station)

Steam yang dihasilkan dari boiler merupakan sumber tenaga yang diperlukan
untuk seluruh kegiatan pabrik. PT. Pemukasakti Manisindah mempunyai 3 unit
boiler yaitu :
 MECH dengan kapasitas 130 ton/jam. (boiler no.1)
 MECH dengan kapasitas 80 ton/jam. (boiler no.2)
 ISGEC dengan kapasitas 130 ton/jam. (boiler no.3)
 ISGEC dengan kapasitas 150 ton/jam. (boiler no.4) yang dilengkapi dengan
ESP (Electro Static Presipitator)
Air umpan untuk boiler diperoleh dari air tanah dan air kondensat. Pada saat
mulai giling, seluruh kebutuhan air di unit boiler dipenuhi oleh water station.
Tetapi pada saat musim giling kebutuhan air diperoleh dari 20% air baku dan
80% air embun (kondensat) yang berasal dari evaporator dan pan masakan.
Sebelum masuk ke boiler air harus dilewatkan dahulu di deaerator. Fungsi dari
deaerator adalah untuk menghilangkan gas-gas yang mungkin terdapat di
dalam air, yang dapat menyebabkan korosi. Gas-gas tersebut dihilangkan dari
air dengan cara memanaskannya pada temperatur 105-1100C. Dari deaerator,
air diumpankan ke boiler. Air umpan boiler harus mempunyai pH 10.8-11.3
dan konduktivitas di bawah 2800 mikroOhm/cm. Untuk mendapatkan air
dengan ketentuan di atas maka dilakukan pengolahan air dengan menggunakan
65
zat kimia (chemical treatment) seperti D130 untuk menaikkan pH, D104 untuk
mengurangi korosi, D301 untuk melapisi pipa steam dan D152 untuk
mengurangi kadar O2.
Boiler yang di gunakan oleh PT. Pemukasakti Manisindah adalah jenis water
tube boiler, yang menggunakan bagasse sebagai bahan bakar. Bila terjadi
kerusakan pada unit penggilingan dan produksi ampas kurang, maka digunakan
bahan bakar solar. Pemakaian solar ditekan serendah mungkin untuk
menghemat biaya. Untuk meratakan bagasse dan memperoleh hasil
pembakaran yang baik diperlukan udara yang sebelumnya telah dilewatkan
pada air heater. Asap hasil pembakaran dihisap oleh IDF, sebagian digunakan
sebagai pemanas lanjut (super heated) dari steam sebelum disuplai ke power
house.
Uap yang dihasilkan unit boiler akan digunakan untuk :

a. Turbin generator
b. Turbin pada unit penggilingan
c. Kebutuhan proses
d. Turbin pada shredder hammer, cane cutter I dan II
e. Untuk pompa air umpan (feed water pump)
7.1.3 Unit Pembangkit Tenaga Listrik (Power House)

Unit pembangkit tenaga listrik PT. Pemukasakti Manisindah terdiri dari:
a. Turbin uap
Alat pembangkit tenaga utama adalah turbin uap. Alat ini terdiri dari 3 (tiga)
unit yang dapat membangkitkan tenaga 5000 kw/jam per satu turbin, dengan
putaran yang masuk ke generator sebesar 1500 rpm. Dari turbin uap, daya
yang dihasilkan disuplai ke seluruh area pabrik.
b. Diesel
Alat pembangkit dengan tenaga diesel juga digunakan pada PT Pemuka
Sakti Manis Indah ini. Alat ini digunakan pada musim tanam, dimana tidak
terdapat bagasse sebagai bahan baku untuk turbin.
66
7.1.4 Unit Instrumentasi

Suatu proses produksi dapat berjalan sesuai dengan yang dikehendaki bila
peralatan yang dipakai dapat berfungsi dengan baik. Untuk mengetahui
peralatan tersebut dalam kondisi baik diperlukan pengontrolan. PT.
Pemukasakti Manisindah memiliki divisi khusus yang menangani masalah
tersebut yaitu divisi instrumentasi. Divisi ini bertanggung jawab terhadap
kinerja peralatan proses. Pengontrolan dilakukan pada tiap shift dalam satu
hari. Pengontrolan dilakukan dari unit persiapan hingga unit pengepakan,
menggunakan alat sensor. Alat ini akan mengecek perangkat lunak dari
peralatan dan sistem sensor akan memberi tanda apabila terjadi kerusakan.
Dengan demikian akan segera diketahui bila terdapat alat yang bekerja tidak
sesuai dengan yang ditentukan dan dapat segera dilakukan perbaikan agar
proses produksi tidak terhambat.
7.1.5 Unit Pemerliharaan Alat (Workshop)

PT. Pemukasakti Manisindah mempunyai unit yang bertugas untuk
mengadakan pemeliharaan, perawatan, modifikasi hingga pembuatan peralatan,
yaitu unit perawatan alat (instrumentasi). Unit ini mempunyai beberapa buah
bengkel antara lain bengkel besi dan bengkel kayu.
7.1.6 Unit Penyediaan Bahan Kimia (Chemical Store)

PT. Pemukasakti Manisindah merupakan pabrik gula yang menggunakan
sistem sulfitasi tunggal. Dalam prosesnya diperlukan bahan baku penunjang
berupa kapur tohor, belerang, flokulan dan berbagai bahan kimia lain yang
digunakan untuk analisa laboratorium. Unit penyediaan bahan kimia
bertanggung jawab terhadap ketersediaan bahan–bahan kimia tersebut.
7.2 Unit Penanganan Limbah

PT. Pemukasakti Manisindah dalam proses produksinya menghasilkan produk
utama produk samping, dan limbah. Limbah yang dihasilkan berupa limbah
padat, limbah cair, dan gas.
67
7.2.1 Limbah Padat

Limbah padat yang dihasilkan adalah alat atau barang – barang pabrik yang
sudah tidak terpakai seperti aki bekas, filter oli bekas, lampu bekas, visibi
bekas, infeksius bekas, majun bekas, dan juga kemasan yang telah
terkontaminasi. Limbah padat tersebut disimpan di tempat yang aman dan
sesuai standar agar tidak berkontak langsung dengan orang banyak untuk
kemudian diangkut oleh pihak ketiga yang merupakan rekomendasi dari
Kementrian Lingkungan Hidup.
7.2.2 Limbah Cair

PT. Pemukasakti Manisindah menghasilkan limbah cair yang merupakan
limbah bahan organik dan tidak mengandung bahan beracun dan berbahaya
(B3). Pada prinsipnya limbah tersebut dikelola melalui dua tahapan yaitu :
a. In House Keeping
Penanganan selama masih di dalam lingkungan pabrik (in-house keeping).
Untuk itu dilakukan penanganan awal di dalam pabrik dengan cara menekan
kebocoran pada peralatan, memisahkan air yang tercemar dan tidak
tercemar, air pendingin mesin ditampung pada spray pond untuk recycling,
air injeksi ditampung pada spray pond untuk recycling, dan luapan spray
pond untuk kemudian dialirkan ke unit pengolah limbah cair. In-house
keeping dilakukan juga dengan mengefisienkan pemakaian air dan bahan
pembantu, meminimalkan jumlah limbah dan memasang penangkap minyak
(oil trap) serta bak penangkap abu ampas tebu (ash trap). Limbah cair yang
mengandung soda dan acid yang berasal dari sisa pembersihan evaporator
dialirkan ke kolam balancing terlebih dahulu baru dialirkan ke IPAL.
b. IPAL (Instalasi Pengolahan Air Limbah)

IPAL dibangun dengan sistem lagoon (kolam), menggunakan lahan seluas
lebih dari 6 ha. IPAL terdiri dari 15 kolam yang mempunyai kedalaman
bervariasi dari 2 m untuk kolam aerasi dan kedalaman sampai 7 m untuk
kolam anaerob. Total volume daya tampung IPAL 240.000 m3. Debit limbah
68
perhari sebesar 2.000 – 3.000 m3 dengan waktu tinggal (retention time)

selama 30 hari. Perlakuan utama pengolahan limbah cair terdiri dari
netralisasi pH, aplikasi bakteri pendegradasi bahan organik dan suplesi
oksigen menggunakan aerator. Jenis kolam pada IPAL dapat dilihat pada
Tabel 7.1.
Tabel 7.1. Jenis Kolam pada IPAL
Nama Fungsi kolam

Kolam Pemisah Untuk memisahkan minyak yang terikat dalam polutan
dan berfungsi juga sebagai kolam pengendap partikel
padatan.
Kolam Penyangga Untuk ekualisasi air limbah masuk dari kondisi yang
berbeda-beda berupa suhu, pH, dan kadar pencemar
(polutan).
Kolam Stabilisasi Untuk melanjutkan proses penguraian bahan-bahan
organik.
Kolam Anaerob Untuk menguraikan bahan-bahan organik secara
anaerob biologis, dimana bahan-bahan organik akan
membusuk, dan dihasilkan hasil-hasil samping yang
macamnya tergantung pada kondisi dan cara
pembusukannya.
Kolam Aerasi Untuk menguraikan bahan-bahan organik secara aerob
biologis dan mengurangi bau dengan cara memasukkan
oksigen/udara ke dalam kolam. Kolam ini dilengkapi
aerator dengan kapasitas 15 Kwh sebanyak 15 buah.
Kolam Monitor Untuk memantau hasil pengolahan limbah dengan
mengamati secara bertahap pertumbuhan biota air.
7.2.3 Limbah Gas

Adapun limbah gas dari pabrik PT. Pemukasakti Manisindah adalah gas-gas
sisa pembakaran unit boiler dan gas emisi genset. Gas-gas tersebut ditangkap
dengan menggunakan alat combustion dan dibuang ke udara. Saat ini,
69
pembuangan gas dari boiler 4 telah dilengkapi dengan teknologi ESP (Electro
Static Precipitator) yang menghasilkan keluaran gas yang lebih bersih
sehingga mengurangi polusi udara. Adapun standar kandungan zat yang keluar
bersama gas sudah disesuaikan dengan Peraturan Pemerintah Lingkungan
Hidup No. 7 Tahun 2007 dan Peraturan Pemerintah Lingkungan Hidup No. 21
Tahun 2008. Sementara itu kualitas udara disekitar perumahan dan perkantoran
juga dicek setiap 2 kali dalam setahun oleh Laboratorium Baristand.
70
BAB VIII
LOKASI PABRIK
8.1 Lokasi
PT. Pemukasakti Manisindah berada di beberapa lokasi, yaitu kantor direksi
berada di Jakarta, kantor cabang dan instalasi tetes berada di Panjang, Bandar
Lampung, serta factory dan plantation berada di Kabupaten Way Kanan. Untuk
perkebunan dan pabrik tepatnya terletak di Desa Gunung Waras, Kecamatan
Pakuan Ratu, Kabupaten Way Kanan, Provinsi Lampung, yaitu sekitar 230 km
dari Kota Bandar Lampung.
8.2 Tata Letak

Total luas wilayah saat ini 20.000 hektar dengan luas lahan yang ditanam
7.403,87 hektar, luas lahan yang dipanen 7.200 hektar, serta sisanya digunakan
untuk perumahan, lahan pembibitan, hutan dan sungai. Areal perkebunan PT.
Pemukasakti Manisindah terbagi atas 4 (empat) divisi. Masing-masing divisi
mempunyai kantor perwakilan dan berbagai fasilitas lainnya. Denah pabrik PT.
PSMI dapat dilihat pada lampiran.
71
BAB IX
ORGANISASI DAN SEGI EKONOMI PERUSAHAAN
9.1 Struktur Organisasi

Perusahaan merupakan suatu organisasi besar yang bergerak untuk
kepentingan dan tujuan yang sama antar orang – orang di dalamnya. Suatu
organisasi besar seperti perusahaan ini tentu harus memiliki struktur organisasi
yang tepat. Struktur organisasi yang baik akan mempermudah dalam
mengkoordinir setiap pekerjaan, dan keselarasan hubungan kerja dapat
dilihat dengan jelas wewenang dan tanggung jawab masing – masing bagian.
Struktur organisasi PT. Pemukasakti Manisindah dapat dilihat pada lampiran.
9.2 Tugas dan Wewenang

Tugas dan wewenang dari masing – masing bagian dalam strutur organisasi,
antara lain:
1. Operation director
Bertugas mengatur dan mengawasi seluruh kegiatan perusahaan.
2. Plantation Manager
Bertugas mengawasi dalam hal penyediaan bahan baku pabrikasi gula yaitu
tebu. Badan ini dibantu oleh sembilan divisi yang masing-masing dipimpin
oleh seorang manager. Divisi-divisi tersebut bertugas untuk pembukaan dan
pengembangan lahan (tanah), penanaman pembaharuan tanaman, perawatan
tanaman, pemanenan dan pengangkutan tebu sampai halaman pabrik.
Sedangkan divisi teknik dan transportasi berfungsi untuk mengawasi dan
merawat peralatan mesin pertanian dan kendaraan yang digunakan
3. Factory Manager
Bertugas menerima tebu, mengawasi dan mengontrol proses pembuatan
gula. Dalam pelaksanaan tugasnya, Factory manager dibantu oleh tiga
orang manager yaitu Mill and Boiler Manager, Processing Manager dan
Technical Engineering Manager. Mill and Boiler Manager bertugas untuk
menerima tebu, menggiling tebu sampai diperoleh nira (mixed juice) dan
bertanggung jawab pada penyediaan utilitas yang berupa steam dan air
proses. Processing manager bertugas untuk mengawasi proses pembersihan
72
nira, memasak, mengepak dan menyimpan gula dalam gudang atau “sugar
warehouse”. Technical Engineering Manager bertugas untuk melakukan
perawatan terhadap alat-alat proses, penyediaan bagian-bagian alat proses,
dan bertanggung jawab penuh pada penyediaan energi listrik
4. Finance Manager
Bertanggung jawab dengan pembukuan Gudang IT, pembukuan, dan
keuangan.
5. Service
Bertanggung jawab atas pihak luar, fasilitas umum, keamanan, pengadaan
barang dan pemasaran gula.
6. HRD
Bertanggung jawab atas administrasi, personalia, dan kesehatan pegawai.
7. Product and Development Manager
Bertugas dan bertanggung jawab di bagian QC laboratorium, timbangan,
riset, monitoring kebun tebu semua aspek yang diperlukan pada areal
perkebunan dan pengembangan gula.
8. Mitra mandiri departemen
Bertugas untuk mengatur kemitraan yang ada di PT PSMI.
9.3 Ketenagakerjaan
Pabrik gula PT. Pemukasakti Manisindah mempunyai dua kriteria tenaga kerja,
yaitu karyawan tetap yang terdiri dari staf dan non staf serta karyawan tidak
tetap (harian).
9.4 Pengaturan Jam Kerja

PT. Pemuka Sakti Manis Indah membagi waktu kerja menjadi dua, dimana
setiap waktu kerja terdiri dari 8 jam per hari dalam satu minggu. Adapun
pembagian jam kerjanya sebagai berikut:
1. Karyawan Kantor
Karyawan kantor bekerja dari hari Senin hingga hari Sabtu, hari Minggu
libur. Dalam satu hari waktu kerja di bagi menjadi :
a. jam 07.30 s/d 12.00 WIB masuk
73
b. jam 12.00 s/d 13.30 WIB istirahat

c. jam 13.30 s.d 16.00 WIB masuk
2. Karyawan Pabrik
Karyawan pabrik terdiri dari shift dan Non Shift.
a. Shift
Karyawan pabrik dengan shift dibagi menjadi 3 (tiga) kelompok dalam 3
(tiga) shift, masing-masing kelompok dalam 1 (satu) hari bekerja 8
(delapan) jam atau 1 (satu) shift selama 7 (tujuh) hari dan selanjutnya
akan mengalami pergantian shift setiap hari Senin. Pembagian shiftnya
adalah sebagai berikut:
 Shift I (pagi) jam 06.00 s/d 14.00 WIB
 Shift II (siang) jam 14.00 s/d 22.00 WIB
 Shift III (malam) jam 22.00 s/d 06.00 WIB
b. Non Shift
Karyawan pabrik non shift bekerja selama 6 (enam) hari dalam 1 (satu)
minggu dan libur pada hari Minggu. Adapun pembagian jam kerjanya
adalah sebagai berikut:
 jam 07.30 s/d 12.00 WIB masuk
 jam 12.00 s/d 13.30 WIB istirahat
 jam 13.30 s/d 16.00 WIB masuk
9.5 Fasilitas dan Kesejahteraan Karyawan

PT. Pemukasakti Manisindah senantiasa berusaha untuk memenuhi
kesejateraan karyawannya dengan menyediakan berbagai fasilitas antara lain :
1. Gaji yang disesuaikan dengan golongan, jabatan, dan prestasi kerja
karyawan
2. Perumahan dengan beberapa tipe berdasarkan golongan yang terdiri dari:
a. Tipe E
b. Tipe D
c. Tipe C
d. Bedeng-bedeng untuk pegawai harian
3. Poliklinik kesehatan untuk karyawan
74
4. Koperasi karyawan yang menyediakan berbagai kebutuhan sehari-hari

dengan harga yang terjangkau
5. Tunjangan berupa tunjangan hari raya, tunjangan hari tua, dan jasa produksi
6. BPJS kesehatan dan BPJS ketenagakerjaan
7. Tunjangan anak karyawan berupa transportasi (bus sekolah) dan beasiswa
bagi anak karyawan baik beasiswa bulanan (SLTA dan S1 Negeri) dengan
persyaratan tertentu maupun beasiswa bagi yang berprestasi dari tingkat SD
hingga Sarjana (S1)
9.6 Pengembangan karyawan

Untuk mengembangkan potensi kerja staf dan karyawan perusahaan, PT.
Pemukasakti Manisindah mewujudkan dengan memberikan progam pelatihan
diberbagai forum seperti studi banding baik didalam maupun diluar PT. PSMI
memiliki training komite yang bertugas untuk membuat rencana dan progam
pelatihan setiap tahun. Selain itu, ada progam on the job traning (OJR) untuk
meningkatkan pengetahuan dan keterampilan pekerja sesuai dengan ruang
lingkup pekerja.
75
BAB X
PEMBAHASAN
PT. Pemukasakti Manisindah merupakan perusahaan yang bergerak dalam

bidang perkebunan tebu dan pabrik gula yang berupaya turut serta dalam usaha
mewujudkan swasembada gula. Hingga saat ini, perusahaan ini melakukan
pengolahan tebu dari hasil tanaman tebu inti milik perusahaan maupun tebu
mitra mandiri milik masyarakat sekitar. Peningkatan produktivitas diusahakan
terus-menerus, baik peningkatan kapasitas produksi maupun peningkatan
kualitas produksi. Peningkatan kapasitas produksi dilakukan dengan
memperluas areal pertanian dan meningkatkan kapasitas giling. Kapasitas
giling mula-mula sebesar 4.000 ton cane a day (TCD) kemudian diperbesar
menjadi 16.000 TCD dan akan ditingkatkan menjadi 20.000 TCD. Untuk
peningkatan kualitas produksi dilakukan dengan berupaya menciptakan
lingkungan kerja yang sehat sehingga secara tidak langsung menunjang
kesehatan tenaga kerja dan kelancaran proses produksi. Selain lingkungan,
faktor yang berpengaruh nyata terhadap peningkatan kualitas produk adalah
proses produksinya, proses produksi yang efektif, efisien, dan ramah
lingkungan akan menghasilkan produk dengan kualitas yang lebih baik.
Bahan baku pembuatan gula di PT. Pemukasakti Manisindah adalah tebu hijau
yang melalui tahap core sample untuk ditimbang dan dianalisa kandungan pol
nya, kemudian dibawa ke cane yard untuk bergiliran dicacah pada unit cane
reception, lalu digiling dengan menggunakan enam unit mill. Hasil ekstraksi
dari unit gilingan di PT. Pemukasakti Manisindah berupa nira mentah (mixed
juice) harus memiliki nilai derajat pol juice minimal 120 agar pemprosesan nira
mentah menjadi gula dapat sebaik mungkin dilakukan pada unit clarification
dan boiling. Mixed juice tersebut akan ditambahkan fosfat kemudian
dimasukkan ke unit pemurnian (clarification 1) yang terdiri dari Raw Juice
Heater, penambahan kapur dengan Inlet Pump Limed Juice, Limed Juice
Heater, Clarifier, dan berakhir pada Clear Juice Heater untuk diumpankan ke
evaporator kemudian dimasak pada unit pemasakan dengan Vacuum Pan.
76
Stasiun pemurnian di PT. Pemukasakti Manisindah dilakukan dalam dua tahap,

dimana tahap kedua diawali dengan umpah A Sugar dari stasiun pemasakan. A
Sugar akan dilebur Kembali dengan melter sehingga berwujud raw liquor
untuk dicampurkan kembali dengan kapur menggunakan Reaction Tank.
Metode pemurnian di pabrik gula ini dilakukan secara karbonatasi dan sulfitasi,
yaitu pemberian gas CO2 pada tangki carbonator dan SO2 pada tangki sulfitator
untuk menghilangkan komponen-komponen pengotor yang terdapat pada nira,
menurunkan warna gula yang berefek memutihkan kristal gula, dan
menetralkan pH. Umpan yang masuk tangki carbonator dan sulfitator masuk
secara berlawanan arah, yaitu nira masuk dari samping bagian atas tangki dan
gas masuk dari samping bagian bawah tangki.
Terdapat dua produk yang dihasilkan melalui proses produksi PT. Pemukasakti
Manisindah, yaitu produk utama dan produk samping. Produk utama
merupakan gula dengan jenis kristal putih (GKP) dengan kadar pol sekitar
99,98% dan besar butiran kristal antara 0,8-1,2 mm. Hasil produk samping
berupa molasses yang dijual langsung ke sejumlah pembeli di luar negeri.
Selain itu pula terdapat produk samping berupa bagasse dan filter cake.
Bagasse dimanfaatkan secara maksimal sebagai bahan bakar boiler yang
menghasilkan uap untuk tenaga penggerak dan pembangkit listrik yang dapat
memenuhi kebutuhan pabrik, perumahan, dan perkebunan perusahaan.
Sedangkan filter cake seluruhnya dimanfaatkan kembali sebagai pupuk organik
di kebun tebu. Filter cake yang diperoleh merupakan campuran antara limbah
padat (bagasse) halus hasil pengillingan tebu pada unit gilingan dengan mud
(nira kotor). Sedangkan bagasse yang berukuran kasar dijadikan sebagai bahan
bakar boiler. Bagasse yang dijadikan bahan bakar boiler sebaiknya memiliki
nilai moisture bagasse minimal 50% dan maksimal 52%.
PT. Pemukasakti Manisindah memberikan perhatian khusus terhadap faktor

lain yang menunjang kelancaran produksi selain lingkungan kerja dan proses
produksi diantaranya adalah dengan memperhatikan kesejahteraan karyawan.
77
Kesejahteraan karyawan selalu ditingkatkan sesuai dengan kemampuan

perusahaan. Perkembangan kegiatan koperasi, pendidikan anak karyawan,
pembinaan kesehatan, pembinaan olahraga, dan pembinaan keagamaan terus
mengalami peningkatan dengan baik.
Sehingga, kini PT. Pemukasakti Manisindah telah diakui sebagai pioner

industri gula di luar Jawa karena berhasil membuktikan bahwa industri gula
yang efisien dan menguntungkan dapat dikembangkan di luar Jawa.
Perusahaan ini menjadi rujukan bagi berbagai pihak di lingkungan industri gula
nasional, khususnya yang berada di luar Jawa. PT. PSMI juga telah
mendapatkan nilai A tiga kali berturut-turut sejak 2011 dari Lembaga MUI dan
menjadi gula produk terbaik se Indonesia sejak 2016 dari Lembaga SNI.
78
BAB XI
KESIMPULAN DAN SARAN
11.1 Kesimpulan
Setelah melaksanakan kegiatan Kerja Praktek di PT. Pemukasakti Manisindah
penulis dapat mengambil kesimpulan, yaitu:
1. PT. Pemukasakti Manisindah merupakan salah satu pabrik gula di luar jawa
yang berada di Kabupaten Way Kanan yang bergerak dalam bidang
perkebunan tebu dan pabrik gula yang berupaya turut serta dalam usaha
mewujudkan swasembada gula dengan kapasitas tebu giling 16.000 TCD.
2. PT. Pemukasakti Manisindah 2 produk yaitu produk utama berupa gula kristal
putih (GKP) yang memiliki kadar pol 99,98 % dan produk samping berupa
tetes (molasses), ampas tebu (bagasse), blotong, dan abu, dimana produk
samping ini sebagian untuk mencukupi kebutuhan pabrik sendiri dan
sisanya dijual ke industri lain yang memerlukan. Produk gula yang
dihasilkan memiliki warna larutan (ICUMSA) 81,5 IU dengan standar SNI
untuk GKP I sebesar 81 – 200 dan GKP II sebesar 201 – 300, ukuran kristal
0,82 mm dengan standar SNI 0,8 mm – 1,2 mm. Produk gula PT. PSMI juga
mendapatkan predikat gula terbaik se-Indonesia oleh badan SNI sejak 2016
dan mendapatkan nilai A oleh Lembaga MUI.
3. PT. Pemukasakti Manisindah terdiri dari tujuh stasiun utama proses
pengolahan, yaitu stasiun persiapan (Cane Reception), stasiun penggilingan
(Mill Extraction), stasiun pemurnian (Clarification), stasiun penguapan
(Evaporation), stasiun pemasakan (Boiling), stasiun pemisahan (Curing),
dan pengemasan (Packing).
4. PT. Pemukasakti Manisindah memiliki stasiun pendukung dan utilitas yang
ada di terdiri dari enam stasiun yaitu Water Station, Boiler Station, Power
House, Instrumentasi, Workshop, dan Chemical Store.
5. PT. Pemukasakti Manisindah melakukan pengolahan limbah cair, limbah
padat, dan limbah gas. Limbah cair yang berasal dari unit proses dan
aktivitas pabrik lainnya diolah dalam Instalasi Pengolahan Air Limbah
(IPAL) yang terdiri dari proses aerob dan anaerob.
79
11.2 Saran
Melihat permasalahan yang terjadi di pabrik selama kerja praktek berlangsung,
beberapa saran yang dapat diberikan adalah sebagai berikut:
1. Maintenance secara berkala harus selalu dilakukan agar tidak terdapat
gangguan dalam pelaksaan proses.
2. Diperlukan perbaikan jalan yang lebih baik lagi agar memudahkan
perjalanan menuju perusahaan maupun angkutan barang.
DAFTAR PUSTAKA
Chen, J.C., & Chou, C.C. (1993). Cane Sugar Handbook: A Manual for Cane
Sugar Manufacturer and Chemists. New York: John Willey and Sons, Inc.
Harjono, B. (1995). Diktat Industri Kimia I. Bandung: Institut Teknologi

Bandung.
Kuswurj, R. (2011). Sugar Cane Processing and Technology. San Fransisco: W.

H. Freeman and Company.
Othmer, Krik. (2004). Encyclopedia of Chemical Technology. Editing by

Watcher.
Sugiarto. (1986). Kursus Penyegar Penyelia Stasiun Kristalisasi. Gunung Batin:

PT. Gunung Madu Plantations.

Laporan Umum KP Alvita Fiksi Azzahra

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Umum KP Alvita Fiksi Azzahra

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. PEMUKASAKTI MANISINDAH

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

1.1 Sejarah Perusahaan.................................................................................................1

1.2 Visi dan Misi PT. Pemukasakti Manisindah...........................................................4

1.3 Deskripsi Proses.....................................................................................................4

1.4 Pelaksanaan Kerja Praktek.....................................................................................6

1.4.1 Tujuan Kerja Praktek.........................................................................................6

1.4.2 Ruang Lingkup Kerja Praktek..........................................................................7

1.4.3 Pelaksanaan Kerja Praktek................................................................................8

BAB II TINJAUAN PUSTAKA......................................................................................9

2.1 Sifat Bahan Baku Tebu...........................................................................................9

2.2 Proses Pembentukan Sukrosa...............................................................................11

2.3 Sifat-Sifat Sukrosa................................................................................................11

2.3.1 Sifat Fisik Sukrosa....................................................................................... 13

2.3.2 Sifat Kimia Sukrosa......................................................................................14

2.4 Sifat Produk..........................................................................................................16

2.5 Brix dan Pol Gula.................................................................................................17

BAB III BAHAN BAKU................................................................................................20

3.1 Bahan Baku Utama...............................................................................................20

3.1.2 Nira (Juice)...................................................................................................21

3.2 Bahan Baku Penunjang.........................................................................................22

3.2.1 Quick Lime.................................................................................................. 22

3.2.3 Sulfur (Belerang)......................................................................................... 23

3.2.4 Karbon dioksida (CO2)..................................................................................23

3.2.5 Phosporic Acid............................................................................................ 24

3.2.6 Anti Scalant...................................................................................................24

3.3 Sifat Fisika dan Kimia Bahan...............................................................................24

3.3.1 Sifat Bahan Baku Utama...............................................................................24

3.3.2 Sifat Bahan Baku Penunjang....................................................................... 24

BAB IV URAIAN PROSES..........................................................................................27

4.1 Unit Cane Reception...........................................................................................29

4.1.1 Pemanenan dan Transportasi Tebu.................................................................29

4.1.2 Unit Penimbangan..........................................................................................30

4.1.3 Unit Core Sampler..........................................................................................30

4.1.4 Unit Pembongkaran Tebu...............................................................................32

4.1.5 Unit Penghalusan Tebu...................................................................................32

4.2 Unit Mill Extraction............................................................................................33

4.3 Unit Clarification.................................................................................................34

4.4 Unit Evaporation..................................................................................................41

4.5 Unit Boiling..........................................................................................................42

4.6 Unit Curing..........................................................................................................43

BAB V PERALATAN DAN INSTRUMENTASI ALAT..........................................45

5.1 Unit Cane Reception............................................................................................45

5.1.3 Persiapan Tebu...............................................................................................46

5.2 Unit Mill Extraction...........................................................................................49

5.3 Unit Clarification.................................................................................................50

5.4 Unit Evaporation..................................................................................................52

5.4.1 Bagian Penguapan...........................................................................................52

5.4.2 Bagian Pembuat Hampa..................................................................................53

5.5 Unit Boiling..........................................................................................................53

5.6 Unit Curing..........................................................................................................54

5.7 Pengeringan dan Penyimpanan.............................................................................56

BAB VI PRODUK DAN PENGENDALIAN MUTU.................................................58

6.1.1 Produk Utama.................................................................................................58

6.1.2 Produk Samping.............................................................................................58

6.2 Pengendalian Mutu...............................................................................................60

6.2.1 Pemeriksaan Bahan Dasar..............................................................................60

6.2.2 Pemeriksaan Bahan Antara.............................................................................60

6.2.3 Pemeriksaan Produk.......................................................................................61

BAB VII UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH..............................................63

7.1.1 Unit Pengadaan Air dan Pengolahannya.........................................................63

7.1.2 Unit Pengadaan Uap .....................................................................................64

7.1.3 Unit Pembangkit Tenaga Listrik....................................................................65