Tugas FTPH

Nama : Siti Hanna Putri nurfitria

Nim : 1321122015

Carilah proses pembuatan susu kental manis, susu bubuk, susu fermentasi dan susu
evaporasi. Buatlah proses dalam bentuk diagram alir dan sertakan juga penjelasannya!

1. Susu Kental manis

Susu kental manis diproduksi dengan cara evaporasi, biasanya dilakukan dengan
penambahan zat pemanis (gula). Diagram proses produksi pembuatan susu kental manis
disajikan pada Gambar 1.

Gambar 1. Diagram Alir Pembuatan Susu Kental Manis

Proses pembuatan susu kental manis terdiri dari pengujian mutu,

klarifikasi/penyaringan, pencampuran, homogenasi, pasteurisasi, evaporasi, dan
pengemasan.
 Pengujian mutu
Sebelum susu diproses, terlebih dahulu dilakukan pengujian untuk memeriksa
kualitas bahan baku meliputi rasa, kandungan bakteri dan komposisi protein dan
lemak. Setelah susu dinyatakan memenuhi kualitas yang disyaratkan, proses
selanjutnya adalah penyaringan.
 Penyaringan (penjernihan)
Proses penyaringan bertujuan memisahkan benda-benda pengotor susu serta
menghilangkan sebagian lekosit dan bakteri yang dapat menyebabkan kerusakan susu
selama penyimpanan.
 Pencampuran
Bahan baku yang dipakai adalah air atau susu segar (jika semi rekombinasi)
kemudian bahan-bahan bubuk seperti susu bubuk skim, tepung whey (untuk KKM
banyak menggunakan tepung whey karena lebih murah), gula dan coklat bubuk (untuk
yang rasa coklat), terakhir adalah lemak (baik lemak susu maupun lemak nabati).
Semua bahan ini harus dicampurkan pada suhu 50-55oC dalam mixer berkecepatan
tinggi (turbo mixer) karena total padatan pada tahap mixing ini sudah mencapai 68-
70%.
 Homogenisasi
Proses homogenisasi dilakukan dalam mesin single stage homogenizer untuk
memecah globula lemak menjadi berukuran maksimal 2 mikron. Tekanan yang
diaplikasikan dalam proses homogenisasi ini berbeda-beda sesuai dengan formulasi
dan kandungan lemak tetapi pada umumnya berkisar antara 700-1.100 psi (lbs/inch 2).
Tujuan homogenisasi untuk menyeragamkan ukuran lemak dan mencegah
berkumpulnya partikel lemak yang berukuran besar.
 Pasteurisasi
Setelah dihomogenisasi, dilanjutkan pasteurisasi pada suhu 85-90oC selama 30
detik. Pasteurisasi dilakukan dengan melewatkan produk pada Plate Heat Exchanger
untuk membunuh mikroba pembusuk sehingga produk aman dikonsumsi. Proses
pasteurisasi bertujuan membunuh bakteri patogen. Teknis pasteurisasi dapat
dilakukan melalui 2 (dua) cara yaitu High Temperature Short Time (HTST) yaitu
pasteurisasi dilakukan pada suhu tinggi dengan waktu yang sangat pendek dan Low
Temperature Long Time (LTLT) pasteurisasi dilakukan pada suhu rendah dengan
waktu yang cukup lama.
 Evaporasi
Evaporasi bertujuan untuk mengurangi kandungan air dengan failing film yaitu
alat evaporasi yang memungkinkan penguapan terjadi secara tepat sehingga waktu
kontak dengan media pemanas menjadi singkat. Alat pemanas yang digunakan adalah
steam yang bekerja pada tekanan vakum, sehingga penguapan air dalam susu dapat
berlangsung pada temperatur yang tidak terlalu tinggi agar tidak merusak susu
(Deputi MENLH, 2006).
Proses evaporasi dilakukan pada kondisi vakum, pada saat ini ditambahkan
butiran laktosa untuk seeding. Proses seeding laktosa ini harus pada suhu yang tepat,
yaitu suhu pada saat terjadinya kristalisasi laktosa karena lewat jenuh
(supersaturated). Dalam proses ini juga dilakukan seeding lactose, yaitu penambahan
laktosa bubuk dengan spesifikasi tertentu yang bertujuan untuk mempercepat
pembentukan kristal laktosa yang berpengaruh terhadap tekstur produk akhir.
Pembentukan kristal laktosa berperan dalam pemberian tekstur berpasir (sandiness)
yang ada pada susu kental manis. Bila kristal laktosa yang terbentuk terlalu besar
maka produk yang dihasilkan bertekstur kasar, sedangkan bila berukuran kecil
(kurang dari 10 mikron), tidak ada sensasi berpasir yang dirasakan dan produk yang
dihasilkan memiliki citarasa yang smooth. Butiran laktosa yang dipakai harus
berukuran maksimal 10 mikron, sehingga laktosa yang terkristalisasi dalam susu tidak
membentuk cluster (bergerombol) tetapi tersebar merata ke seluruh produk, dibawa
oleh butir-butir laktosa yang halus tadi. Untuk mendapatkan ukuran butiran laktosa
maksimal 10 mikron tersebut, biasanya produsen SKM melakukan grinding laktosa
sebelum dipakai. Tetapi sekarang sudah ada micronised lactose dengan ukuran yang
dikehendaki tanpa harus digrinding dahulu. Evaporasi dilakukan sampai total padatan
akhir di dalam produk mencapai 72-74%. Proses aging adalah proses penyempurnaan
kristalisasi laktosa dan penyebarannya, yaitu proses menunggu sambil diaduk selama
2-3 jam sehingga seluruh kristal laktosa tersebar merata ke seluruh produk.
Evaporasi dapat dilakukan dengan prinsip evaporasi pendingin vakum dengan
menggunakan kombinasi suhu rendah dan kondisi vakum untuk menguapkan air
dalam produk dan meminimalisir kerusakan produk. Poduk panas (50-60 oC) dialirkan
melalui flash cooler memasuki proses vakum dan pendinginan secara bertahap
sehingga konsentrasi akan meningkat. Lama dan suhu flash cooler disetting
sedemikian rupa agar menghasilkan produk akhir dengan kadar air yang diinginkan.
 Proses pengemasan SKM kaleng merupakan proses pengalengan aseptis karena
kemasan dan produk SKM dipanaskan secara terpisah kemudian diisikan dalam
kaleng secara steril. Proses pengalengan secara aseptis ini dapat memperkecil
perubahan flavor dan warna, pengurangan gizi, dan dapat mencegah overcooked
karena kandungan yang terlalu tinggi pada produk SKM sangat rentan dengan
terjadinya karamelisasi yang dapat mengubah warna produk. Susu kental manis harus
disimpan dalam kondisi kaleng tetap tertutup rapat. Pembasahan kaleng akibat embun,
hujan, atau semburan garam pada waktu penyimpanan akan menyebabkan korosi
internal. Kaleng yang tetap kering selama penyimpanan atau transportasi dapat
mencegah kerusakan karena karat sehingga mutu SKM tidak berubah dan dapat
bersaing dengan produk lain di pasaran. Sebelum dilakuan pengisian (filling),
kemasan kaleng harus disterilisasi terlebih dahulu. Sterilisasi ini dimaksudkan agar
kaleng benar-benar steril dan bersih sehingga tidak ada mikroba yang akan
mengkontaminasi produk. Sterilisasi kaleng dilakukan dengan proses flame
sterilization dan UV (Ultraviolet). Pada flame sterilization, kaleng dibakar dengan
menggunakan api bersuhu tertentu ketika kaleng bergerak melewati trek. Api
pembakaran akan menyala hanya jika ada kaleng yang melewati trek tempat
pembakaran. Bila terjadi kemacetan atau kaleng berhenti di tempat pembakaran dalam
waktu yang cukup lama, maka api akan mati secara otomatis karena adanya sensor
sehingga kaleng tidak terbakar hangus. Setelah flame sterilization, akan dilakukan
penyinaran dengan sinar UV (Ultra Violet) menggunakan lampu. Sterilisasi ini
dilakukan ketika pengangkutan kaleng dengan conveyor bertipe kabel (yaitu tali yang
dilaminasi bahan plastik) dari UCC menuju ruang filling. Sebelum memasuki tuang
filling kaleng akan melewati can record yang mencatat jumlah kaleng yang akan
digunakan untuk produksi. Tutup kaleng (lid) juga disterilkan dengan induksi panas
dari listrik dan sinar UV, tetapi dilakukan terpisah dengan sterilisasi badan kaleng
(opened top can). Pengisian susu kental manis ke dalam kaleng (filling) dilakukan di
dalam ruangan yang steril. Parameter standard yang harus diperhatikan dan dijaga di
ruang pengisian (filling room) yaitu suhu, tekanan, dan kelembaban. Suhu dalam
filling room dijaga agar berada pada suhu tertentu. Jika suhu lebih dari suhu tersebut,
kondisi ini tidak boleh berlangsung lebih dari 2 jam, dan biasanya hal ini terjadi
ketika dilakukannya pembersihan ruang. Tekanan di dalam filling room harus dijaga
agar selalu positif atau lebih besar dari tekanan udara di luar ruangan. Hal ini
dimaksudkan agar tidak adanya udara yang mengalir dari luar ruangan ke dalam
 ruangan. RH ruangan dijaga pada 40-50%. Selain parameter standard tersebut, hal lain
yang harus diperhatikan adalah operator yang memasuki filing room. Para operator
yang masuk ke dalam ruangan ini harus mengenakan perangkat-perangkat seperti lab
coat, sepatu boot, penutup kepala, masker, dan penutup telinga. Sebelum memasuki
ruangan operator juga diwajibkan merendam sepatu bootnya ke dalam larutan klorin
200 ppm. Hal ini dilakukan agar filling room terbebas dari mikroba yang masuk dari
luar ruangan.
 Proses Pengisian (filling)
Kaleng-kaleng yang telah disterilisasi akan menuju ruang pengisian
dengan menggunakan conveyor bertipe kabel (yaitu tali yang dilapisi bahan kabel).
Mesin filler terdiri atas beberapa bagian, yaitu filler bowl, piston, filler head, roller,
dan sensor. Filler bowl pada mesin filler bekerja secara otomatis dan dilengkapi
dengan piston, klep, dan roller. Proses filling ini bekerja dengan sistem NCNF (No
Can No Fill), yaitu suatu sistem elektronik dan pneumatik yang dapat mencegah
keluarnya produk saat tidak ada suplai kaleng yang siap diisi. Jenis sensor yang
digunakan pada mesin ini adalah proximity sensor yang dapat mendeteksi material
berbahan metal, termasuk kaleng. Jika kaleng telah melewati sensor, maka sensor
tersebut akan langsung mendeteksi adanya kaleng yang berbahan dasar metal tersebut.
Ketika kaleng memasuki filler bowl pada mesin filler, piston yang ada di dalam mesin
akan turun dan masuk ke dalam kaleng. Jika sensor membaca ada kaleng yang terbuka
ke atas, maka klep di bagian bawah piston akan terbuka sehingga terjadi pengisian
susu ke dalam kaleng. Perputaran proses pengisian akan berhenti ketika kaleng
menyentuh sensor yang menyebabkan klep piston tertutup dan piston naik kembali.
Pengisian tidak dilakukan sampai kaleng terisi penuh karena berguna untuk memberi
ruang kosong (head space) sebesar 3-10 ml. Piston akan disemprot dengan steam agar
SKM yang menempel pada poros piston tidak lengket. Kaleng yang telah berisi susu
ini akan menuju mesin penutup (closer) menggunakan conveyor rantai. Mesin closer
bekerja dengan sistem NCNL (No Can No Lid), yaitu suatu sistem elektronik yang
dapat mencegah turunnya lid saat tidak ada suplai kaleng yang siap ditutup. Sebelum
penutupan kaleng secara sempurna, dilakukan injeksi nitrogen ke dalam kaleng. Hal
ini berguna untuk mendesak oksigen keluar dari dalam kaleng sehingga dapat
memperkecil kemungkinan kontaminasi oleh bakteri. Pada saat kaleng yang berasal
dari mesin pengisian menyentuh sensor maka sensor akan memberikan sinyal kepada
 alat pemberi tutup untuk menurunkan tutup yang membuka secara otomatis. Setelah
tutup turun dilakukan proses double seaming oleh dua buah roller yaitu roller untuk
membentuk lipatan ganda antar tutup dan badan kaleng dan roller kedua untuk
merapatkan lipatan. Proses pengisian dan penutupan kaleng berlangsung kontinyu.
 Proses Pelabelan
Setelah pengkodean, kaleng akan menuju ruang labeller untuk dilakukan
pelabelan. Terdapat dua jenis conveyor yang berfungsi membawa kaleng dari ruang
filling menuju ruang labeller, yaitu conveyor tipe rantai dan magnetic conveyor.
Perbedaan utama kedua jenis conveyor tersebut adalah adanya komponen magnet di
bawah belt pada magnetic conveyor. Komponen magnet tersebut berfungsi
mengendalikan jarak antar kaleng yang sedang bergerak di atas conveyor sehingga
kaleng-kaleng tidak saling berdesakan. Setelah melewati magnetic conveyor dan trek,
kaleng digelindingkan masuk ke dalam labeller dan menyentuh area lem. Dalam
pemasangan label ini, digunakan dua jenis lem perekat, yaitu hot glue (lem panas)
yang berwarna coklat kekuningan dan dan paste glue (lem dingin) berwarna putih.
Hot glue berfungsi untuk merekatkan label dengan dinding kaleng, sedangkan paste
glue berfungsi untuk merekatkan antar ujung label. Lem panas akan dioleskan oleh
mesin pada kaleng saat memasuki mesin labeller. Label telah disiapkan secara
membujur panjang dan saat bagian kaleng menyentuh label maka label akan ikut
tergulung bersama kaleng. Perekatan label dengan kaleng ini juga dibantu oleh
pengepress yang berada di bagian atas sepanjang jalur kaleng di dalam mesin. Tahap
akhir adalah pengeleman bagian ujung label oleh lem dingin sehingga label terlihat
rapi.
 Pengepakan
Dari labeller, kaleng masuk ke tahap pengemasan dalam carton box dengan
menggunakan mesin case packer. Mesin tersebut dilengkapi dengan conveyor chain
plastik guna mentransformasikan kaleng-kaleng susu. Mesin ini berfungsi untuk
memasukkan kaleng-kaleng ke dalam carton box dengan jumlah 48 kaleng (2 layer).
Banyaknya kaleng yang akan masuk ke dalam case packer berhubungan dengan
jalannya proses pengemasan. Pada tahap awal, kaleng melewati sensor yang bekerja
secara mekanis. Jika conveyor plastik penuh dengan kaleng hingga kaleng menyentuh
sensor, maka proses dapat terus berjalan. Namun sebaliknya, jika jumlah kaleng
sedikit, maka mesin akan mati secara otomatis dan proses terhenti. Kaleng akan dibagi
 menjadi 6 jalur oleh 5 lempengan logam datar yang disusun tegak dan sejajar dengan
jarak yang pas untuk satu kaleng masuk pada setiap lempengan tersebut. Kaleng
bergerak sepanjang jalur-jalur tersebut hingga melewati case chuck assembly, yaitu
lempengan lempengan logam tegak yang berfungsi mengatur jumlah dan posisi
kaleng yang akan masuk ke dalam carton box. Jumlah kaleng tiap carton adalah 48
kaleng yang dibagi menjadi 2 layer. Case chuck assembly mengatur posisi kaleng
dengan susunan 6 kaleng ke samping dan 4 kaleng ke depan agar dapat masuk ke
dalam carton. Jika susunan tersebut telah dipenuhi, maka kaleng-kaleng secara
bersamaan dimasukkan ke dalam carton. Setelah layer pertama pada carton terisi,
carton akan bergerak turun dengan jarak tertentu untuk pengisian layer kedua yang
berada tepat di atas layer pertama dalam carton. Jika layer kedua telah terpenuhi,
maka mesin akan menggerakkan carton untuk menutup. Kemudian carton disemprot
dengan lem kuning untuk merekatkan lidah-lidah carton dan di-press agar tertutup
rapat.
 Pengkodean Carton box
Setelah keluar dari case packer, carton box yang telah berisi produk SKM
kaleng mengalami pencetakan kode pada bagian sampingnya dengan menggunakan
ink jet print. Tahap pengkodean (coding) pada 34 carton box ini bertujuan untuk
memberi identitas produk yang mengkodekan carton box sesuai dengan kode yang
terdapat pada kaleng. Kemudian, carton box bergerak dengan conveyor menuju
checkweighter untuk diukur berat per carton. Apabila berat carton kurang dari batas
minimal yang telah di-setting pada mesin, maka secara otomatis carton tersebut
bergerak menuju conveyor pemisah. Hal ini mengindikasikan bahwa jumlah kaleng
dalam carton tersebut kurang dari 48 kaleng. Namun, apabila berat carton sesuai
dengan setting-an, carton akan lolos dan menuju palletizer dengan conveyor tipe
roller.
 Palletizing
Tahap terakhir adalah palletizing atau penyusunan carton box yang telah berisi
produk SKM kaleng di atas pallet sebelum ditransfer ke warehouse. Mesin yang
digunakan pada proses ini adalah palletizer. Mesin ini dilengkapi dengan conveyor
untuk membawa carton box yang telah melewati check weighter untuk disusun secara
teratur di atas pallet dan ditransfer ke warehouse. Pada umumnya, proses yang terjadi
di palletizerini berlangsung secara otomatis sehingga dilengkapi dengan banyak
 sensor. Fungsi sensor-sensor tersebut antara lain untuk menghitung jumlah carton box
yang masuk, menggerakkan conveyor, menghitung layer yang telah disusun di atas
pallet, dan sebagainya. Carton box disusun sedemikian rupa agar tidak mudah terjatuh
dengan jumlah 8 layer di atas pallet dengan 8 carton setiap layer-nya. Setelah carton
box tersusun seperti gambar di atas, meja transfer akan membawa susunan tersebut ke
atas pallet dan di-press agar susunannya rapi. Kemudian meja transfer kembali lagi
untuk membawa susunan carton box berikutnya hingga tersusun 8 layer di atas pallet.
Jumlah layer yang disusun di atas pallet tersebut berkaitan dengan kekuatan beban
tumpu carton box (bursting strength) yaitu sebesar 10 kgf/cm2. Jika susunan sudah
lengkap, secara otomatis pallet akan bergerak menuju tempat penampungan sementara
untuk menunggu diangkut oleh forklift dan ditransfer ke warehouse.

2. Proses pembuatan susu bubuk

Proses pengolahan susu bubuk meliputi beberapa tahapan. Proses tersebut
secara garis besar dapat dikelompokkan menjadi tiga, yaitu Wet Process (Proses
Basah), Dry Process (Proses kering) dan Blending (Pencampuran). ). Diagram proses
produksi pembuatan susu bubuk disajikan pada Gambar 2.
 Gambar 2. Diagram alir proses pembuatan susu bubuk

A. Wet Process (Proses Basah)

Proses basah adalah proses yang menggunakan bahan-bahan yang masih
berupa liquid atau cairan. Proses basah melalui beberapa tahap, yaitu:

1. Penerimaan Susu segar

Proses penerimaan susu segar dari peternak adalah sebagai berikut : mula-mula
petemak mengumpulkan susu segar dalam milk can ke pengumpul. Dari pengumpul
susu segar ini diangkut oleh truk pengangkut susu segar menuju ke KUD. Biasanya
pabrik susu menerima susu segar mulai pukul 06.00 sampai 14.00. setelah jam
tersebut, setoran susu segar ditolak karena dikhawatirkan sudah rusak akibat
pertumbuhan mikrobia, mengingat kemungkinan penyimpanan susu segar di KUD
yang terlalu lama. Sebelum susu segar tersebut diterima oleh Pabrik Susu, terlebih
dahulu dilakukan pengujian terhadap kualitas yang meliputi: uji bakteriologis, uji fisis
dan uji organoleptis yang dilakukan oleh bagian Quality Assurance (QA).
 Susu segar yang telah dinyatakan release oleh QA segera dipompa dari mobil
tangki ke balance tank untuk menyeimbangkan aliran dan mengukur volumenya.
Susu yang masuk melalui pipa pemasukan akan mengangkat pelampung yang ada di
dalam balance tank. Pelampung tersebut berfungsi untuk menjaga permukaan air susu
dalam tangki tetap konstan. Setelah penuh, katup secara otomatis akan menutup pipa
pemasukan dan proses pengisian berhenti.

Balance Tank
Fungsi          : menjaga kontinuitas dan stabilitas aliran susu segar
Bahan           : Stainless Steel
Kapasitas      : 350 liter
Pelengkap     : pelampung yang berfungsi mengontrol permukaan cairan dalam tangki
tetap seimbang, bekerja secara otomatis
Prinsip kerja : susu segar dari tangki KUD dipompa masuk kedalam Balance
tank melalui flow meter sehingga diketahui volume susu dari tiap tangki penyetor
yang masuk ke Balance tank. Mula-mula susu segar masuk melalui pipa pemasukan
di bagian tengah tangki, susu akan mengangkat pelampung. Jika tangki telah penuh,
katup akan menutup pipa pemasukan, sementara itu susu dalam tangki dikeluarkan
melalui pipa bawah. Keluarnya susu dari tangki menyebabkan pipa pemasukan sedikit
terbuka, sehingga susu dapat masuk kemudian akan menutup sendiri bila penuh,
demikian seterusnya. Setelah dari balance tank, susu akan disaring dengan duplex
filter agar benda-benda asing yang mungkin terdapat dalam susu segar dapat tertahan
dalam filter dan selanjutnya dialirkan ke plate cooler untuk dilakukan proses
pendinginan

2. Pendinginan
Susu yang telah disaring masuk plate cooler berupa Plate Heat Exchanger (PHE)
pada suhu maksimal 14 oC untuk didinginkan hingga mencapai suhu 4 oC
menggunakan media chilled water bersuhu 2 oC. Susu dialirkan ke plate-plate dengan
arah yang berlawanan dengan media pendingin. Dalam suhu rendah mikroba akan
menjadi nonaktif, reaksi enzimatis terhambat serta reaksi kimia yang menyebabkan
kerusakan dapat dicegah.

Plate cooler
Fungsi          : mendinginkan susu segar hingga 2 – 4oC
Bahan           : Stainless Steel
Kapasitas      : 1000 liter/jam
Tipe              : Plate Heat Exchanger
Media           : chilled water bersuhu 1 – 2oC
Susu kemudian dialirkan ke dalam Fresh Milk Tank (FMT). Tangki ini
dilengkapi pengaduk untuk menjaga susu tetap homogen, mencegah terbentuknya
krim dan dilapisi dengan whole glass untuk menjaga suhu susu tetap 4oC.
Fresh Milk Tank
Fungsi          : menyimpan susu segar yang sudah didinginkan
Jumlah          : 3 buah
Bahan           : Stainless Steel
Kapasitas      : 10000 liter/jam

3. Pasteurisasi
Pasteurisasi bertujuan untuk membunuh semua mikroba pathogen yang dapat
merusak susu serta menyebabkan penyakit pada bayi. Mikroba pathogen yang banyak
terdapat pada susu antara lain Mycobacterium tuberculosis penyebab penyakit
tuberkulosis, Coxiella burnetti, penyebab penyakit Q fever, Salmonella, Shigella sp.,
penyebab penyakit enterik seperti thypoid dan parathypoid, serta Enterobacter
sakazakii penyebab penyakit radang otak pada bayi. Pasteurisasi juga dimaksudkan
untuk memperpanjang daya simpan produk dengan cara menginaktivasi enzim yang
terdapat dalam susu seperti lipase, fosfatase, peroksidase dan katalase.
Pasteurisasi dilakukan secara kontinu menggunakan suhu tinggi dalam waktu
singkat, atau disebut sistem HTST (High Temperature Short Time). Suhu yang
digunakan adalah 83 oC dengan penahanan dalam holding tube selama 15 detik.
Waktu yang singkat dimaksudkan untuk mencegah kerusakan nutrisi terutama protein
yang mudah mengalami denaturasi. PHE untuk pasteurisasi tersiri dari tiga bagian,
yaitu bagian regenerasi, pasteurisasi dan pendinginan.

PHE Pasteurized
Fungsi          : membunuh bakteri pathogen yang terdapat di dalam susu dengan
pemanasan pada suhu 80 oC selama 5 detik
Bahan           : Stainless Steel
Kapasitas      : 50000 liter
Tipe              : Plate Heat Exchanger
Media           : steam bersuhu 145-152 oC

Susu dialirkan ke bagian regenerasi untuk mengalami pemanasan awal menggunakan

medium pemanas yaitu susu yang telah mengalami pasteurisasi bersuhu 60 oC. Susu
kemudian dialirkan ke bagian pasteurisasi untuk mengalami pemanasan lebih lanjut
hingga suhu 83 oC dengan medium pemanas steam bersuhu 110 oC. Susu lalu masuk
holding tube untuk ditahan suhunya selama 15 detik.
Setelah itu susu didinginkan dengan melewati bagian regenerasi terlebih
dahulu sehingga terjadi kontak tidak langsung karena dibatasi oleh plat. Dengan cara
demikian, susu segar yang baru masuk akan mengalami pemanasan awal dan susu
yang sudah dipasteurisasi akan mengalami penurunan suhu. Pendinginan kemudian
dilakukan di bagian pendingin sampai suhu mencapai 4 oC. Pendinginan bertujuan
untuk shocking bacteria, yakni mematikan bakteri yang tahan terhadap suhu
pasteurisasi. Apabila kondisi pasteurisasi tidak mencapai suhu dan waktu yang
ditentukan, maka secara otomatis susu kembali ke balance tank untuk diproses ulang.
Selanjutnya susu dialirkan ke unit compounding.

4. Compounding (Pencampuran Basah)
Compounding merupakan proses pencampuran, pendispersian, dan pelarutan
komponen padat (bubuk), susu segar yang telah dipasteurisasi, dan minyak nabati
yang telah diformulasi untuk memperoleh campuran yang homogen sebelum
dilakukan proses pengeringan. Komponen bubuk yang ditambahkan berupa susu
bubuk, skim, gula, whey, pemberi aroma, emusifier/stabilizer yaitu lechitin, vitamin
dan mineral. Sedangkan minyak nabati yang diformulasi telah mengalami proses oil
blending sebelum menuju unit compounding.

Compounding Tank
Fungsi          : mencampur susu kental dengan material lain dan rework
Jumlah          : 2 buah
Bahan           : Stainless Steel
Kapasitas      : 10000 liter/jam
Media           : ice water (4-9oC)
Pelengkap     : agitator tipe propeller dengan kecepatan 40 rpm

Pencampuran komponen bubuk, susu segar dan minyak dilakukan

di compounding tank. Proses pencampuran berlangsung pada suhu 60-70 oC. Pada
kisaran suhu tersebut, susu bubuk memiliki sifat dapat terbasahi serta campuran
memiliki viskositas yang rendah sehingga proses pencampuran berlangsung cepat
dan sempurna. Compounding tank terdiri dari dua bagian dan digunakan secara
bergantian bergantian, satu tangki untuk proses compounding, satu tangki untuk
transfer.
5. Sterilisasi
Tujuan utama dari proses sterilisasi adalah menurunkan jumlah total sel
mikroba dan spora agar susu dapat disimpan dalam jangka waktu lama tanpa
pendinginan. Sterilisasi dilakukan menggunakan sistem Ultra High
Temperature (UHT) dengan cara menyemprotkan atau menginjeksikan steam
(Direct Steam Injection/ DSI ) ke dalam campuran susu yang bergerak dalam suatu
tabung sterilisasi. Proses DSI terdiri dari dua tahap, yaitu DSI I, susu dipanaskan
pada suhu 85 oC selama 4 detik, kemudian dilanjutkan dengan DSI II susu
dipanaskan pada suhu 120 oC selama 1 detik. Sterilisasi dilakukan dengan dua
tahap untuk mencegah denaturasi dan menghindari terjadinya browning.

Sterilizer
Fungsi          : menaikkan suhu campuran dari 60 oC menjadi 120 oC dengan
menggunakan uap panas secara langsung
Jumlah          : 2 buah
Bahan           : Stainless Steel
Tipe              : Ultra High Temperature
 Metode         : Direct Steam Injection

6. Homogenisasi
Homogenasi adalah suatu perlakuan untuk menyeragamkan ukuran globula
lemak yang semula bervariasi dari 4-8 mikron menjadi 2 mikron. Tujuannya untuk
menghindari pemecahan lemak dan terbentuknya lapisan krim (creaming) bila susu
didiamkan. Homogenisasi tidak hanya dapat menghambat creaming melalui
pemecahan globula lemak melainkan juga melalui pencegahan pembentukan
flokula oleh aglutinasi.

Homogenizer
Fungsi          : memecah dan menyeragamkan globula lemak hingga berukuran
± 2 mikron
Bahan           : Stainless Steel
Kapasitas      : 5000 liter/jam
Tipe              : Two Stage Homogenizer dengan tekanan pada tahap pertama
200 bar dan pada tahap kedua 80 bar
Prinsip kerja homogenizer adalah dengan mengalirkan susu melalui celah yang
sempit dengan kecepatan tinggi dan tekanan yang besar sehingga terjadi
tumbukan antara globula lemak dengan katup penghalang
dalam homogenizer yang menyebabkan globula-globula lemak pecah. Tenaga
hidrodinamik dari pemotongan, kavitasi dan turbulensi yang terjadi dalam
katup homogenisasi diduga sebagai penyebab terjadinya pemecahan globula
lemak.
Proses homogenisasi dilakukan dalam dua tahap. Pada tahap pertama
digunakan tekanan 200 bar dan pada tahap kedua digunakan tekanan 80 bar.
Tahap kedua dimaksudkan untuk memecah globula lemak yang belum pecah
pada tahap pertama serta untuk mencegah penggabungan kembali globula
lemak hasil pemecahan pada tahap pertama.
Susu kemudian ditampung di Mixed Storage Tank (MST). Tangki ini
dilengkapi dengan mantel berisi air dingin untuk menjaga kestabilan suhu
campuran serta dilengkapi pengaduk berkecepatan 400 rpm untuk
menghomogenkan campuran selama dalam penyimpanan. Mixed Storage
Tank (MST) berjumlah 4 buah, masing-masing memiliki kapasitas 10.000
liter.

Mixed Storage Tank (MST)

Fungsi          : menampung susu homogenisasi sebelum masuk pengering
Jumlah          : 4 buah
Bahan           : Stainless Steel
Kapasitas      : 10000 liter
Pelengkap     : agitator tipe propeller dengan kecepatan 40 rpm dan isolator
Glasswool
B. Dry Process (Proses Kering)

Proses kering yaitu proses untuk menghasilkan susu dalam bentuk bubuk kering.
Adapun tahapan prosesnya meliputi:
1. Evaporasi
Evaporasi merupakan proses penguapan sebagian air yang terdapat dalam susu
untuk memperoleh susu pekat dengan kadar padatan sesuai dengan yang
dikehendaki. Total solid bahan meningkat 10% (dari 40  menjadi 50 %) agar
proses pengeringan selanjutnya lebih efisien.
Campuran susu dari MST dievaporasi menggunakan Single Effect
Evaporator tipe falling film. Susu mengalir dari atas ke bawah pada bagian dalam
tabung evaporator dan membentuk lapisan tipis yang mudah menguap oleh panas
dari uap yang berada di sekeliling luar tabung. Evaporasi dilakukan dalam satu
tahap yang terdiri dari tiga fase sehingga prosesnya lebih efisien.

Evaporator
Fungsi          : memekatkan susu dengan cara menguapkan air dalam susu
sehingga menaikkan total solid susu dari 40% menjadi 50%
Jumlah          : 1 buah
Bahan           : Stainless Steel
Jenis             : single effect evaporator
Tipe              : falling film evaporator
Kapasitas      : 7500 kg/jam
Media           : steam dengan suhu 180 oC

Uap air yang dihasilkan akan masuk ke vapor separator dan dipisahkan dari
droplet susu yang terbawa bersamanya dengan gaya sentrifugal. Sebagian uap
air masuk ke TVR dan sebagian lainnya masuk ke preheater pertama. Dari
preheater pertama, sebagian uap air yang belum terembunkan akan masuk ke
kondenser. Di kondenser, uap air terembunkan dan ditampung dalam tangki
kondensat. Kondenser juga berfungsi untuk menghasilkan kondisi vakum
dengan cara membuang uap air hasil penguapan di calandria. Kondisi operasi
dibuat vakum untuk memperoleh suhu penguapan air yang cukup rendah
sehingga kerusakan nutrisi dapat dikurangi.
Evaporator dilengkapi dengan densitymeter untuk mengukur densitas susu
yang dikentalkan sehingga apabila kadar total solid yang dikehendaki tidak
terpenuhi, maka secara otomatis cairan akan diproses kembali. Bila kadar total
solid telah memenuhi persyaratan, maka cairan dipompa menuju concentrate
tank. Concentrate tank berjumlah dua buah dengan volume masing-masing
10000 liter. Penyimpanan pada concentrate tank disertai dengan proses
pengadukan pada kecepatan 400 rpm untuk mencegah pengendapan dan
pemisahan partikel susu.

Concentrate Tank
 Fungsi          :  menampung sementara konsentrat hasil evaporasi sebelum
mengalami proses lebih lanjut
Jumlah          : 2 buah
Bahan           : Stainless Steel
Kapasitas      : 10000 liter/jam

2. Pengeringan (spray drying)

Spray Dryer
Fungsi          : mengeringkan susu kental yang telah dikabutkan sehingga
menjadi susu bubuk yang kering dan halus
Jumlah          : 1 buah
Bahan           : Stainless Steel
Kapasitas      : 3000 kg/jam
Tek. nozzle   : maksimal 270 bar

C.  Dry Blending
Dry blending adalah proses pencampuran base powder  yang dihasilkan spray
dryer dengan raw material lainnya seperti whey powder, gula dan material premix.
Vitamin yang ditambahkan adalah vitamin dan mineral yang tahan pemanasan.
Material tersebut ditampung dalam hopper tersendiri. Sebelum dilakukan
pencampuran di lindor blender material dilewatkan pada conveyor untuk ditimbang
dahulu di weight hopper.
Dari weight hopper, material akan tertahan di hopper lindor yang berfungsi
untuk mengurangi tekanan yang besar dari aliran material. Dalam hopper lindor,
terdapat hammer silicon yang dihubungkan dengan slang pneumatic untuk
memperoleh hembusan udara dari luar. Hammer berfungsi untuk menggetarkan
dinding hopper agar semua material dapat turun ke lindor blender untuk dicampur.
Lindor blender memiliki kapasitas maksimal 4 ton, tetapi untuk mempermudah
pencampuran digunakan 2 ton bahan. Pencampuran dilakukan selama 5 menit
dengan frekuensi putaran 40 Hz.

Sebelum diisikan ke dalam wooden bin, powder dari lindor diperiksa oleh QC.
Setelah dinyatakan released, powder diisikan ke wooden bin melalui bin filling. Bin
filling dilengkapi dengan metal detector sehingga ketika ada logam yang terdeteksi
maka pengisian powder ke wooden bin terhenti secara otomatis. Wooden bin
merupakan tempat penyimpanan sementara susu bubuk sebelum dikemas. Wooden
bin memiliki kapasitas 700 kg.
Pengendalian Mutu Selama Proses
Mutu adalah gabungan sifat-sifat khas yang dapat membedakan masing-
masing satuan dari suatu bahan atau barang dan mempunyai pengaruh yang nyata di
dalam menentukan derajat penerimaan konsumen atau pembeli terhadap bahan atau
barang tersebut.
 Pengendalian mutu merupakan aktivitas untuk menjaga dan mengarahkan
mutu produk agar memenuhi spesifikasi sebagaimana telah direncanakan. Ini mutlak
dilaksanakan untuk mempertahankan kualitas dari kontinuitas spesifikasi produk
yang telah ditetapkan.
Kegiatan pengendalian mutu selama proses dilakukan pada peralatan proses
dan bahan selama proses atau produk setengah jadi. Sebelum alat-alat digunakan,
dilakukan pengujian Swab Test yang dilakukan dengan mengusapkan kapas steril
yang telah dibasahi pada suatu alat.
Selain peralatan pengendali mutu selama proses dilakukan pengendalian mutu
dengan cara mengkondisikan ruangan dengan suhu rendah yaitu sekitar 4oC. Selain
itu, pengambilan sampel produk setengah jadi dilakukan setelah susu hasil evaporasi
dimasukkan ke dalam tangki penampungan yang kemudian dipasteurisasi dan
didinginkan. Dilakukan pengujian meliputi uji organoleptik (warna, bau, dan rasa),
uji total solid (untuk mengetahui total zat pada susu kental, yaitu harus mencapai 40-
50%), uji kadar lemak (kadar lemak yang baik pada susu kental 7.5-8%), serta uji
mikrobiologi (untuk mengetahui ada tidaknya kontaminasi selama proses).
Untuk pengendalian proses, dilaksanakan sistem HACCP (Hazard Analysis
and Critical Control Point), yaitu suatu sistem yang dapat mengidentifikasi,
mengevaluasi, dan mengendalikan bahaya bagi keamanan pangan. Yang dimaksud
dengan CCP (Critical Control Point) adalah suatu prosedur dimana pengendalian
dapat diterapkan dan bahaya keamanan pangan dapat dicegah/dikurangi sampai
tingkat yang dapat diterima.

1. CCP 1 : Proses pasteurisasi

Potensi bahaya   : kontaminasi bakteri patogen
Pengendalian      : suhu pemanasan minimal 80oC

2. CCP 2 : Proses Sterilisasi

Potensi bahaya   : kontaminasi bakteri patogen
Pengendalian      : suhu pemanasan minimal 115oC

3. CCP 3 : Penyimpanan susu di MST

Potensi bahaya   : kontaminasi bakteri patogen
Pengendalian      : suhu pemanasan minimal 15oC
Waktu penyimpanan maksimal 26 jam

4. CCP 4 : Dry Blending

Potensi bahaya   :
 Biologi (kontaminasi bakteri patogen)
 Fisik (benda asing, logam, serangga)
 Kimia (pengaturan komposisi salah)
Pengendalian      :
   Sanitasi alat, ruangan, personal higinie, pest control
 Penggunaan metal detector
 Penuangan dan pencampuran bahan dilakukan sesuai prosedur
5. CCP 5 : Proses pengisian di Wooden Bin untuk disimpan
Potensi bahaya   :
 Biologi (kontaminasi bakteri patogen)
  Fisik (benda asing, logam, serangga)
Pengendalian      :
 Sanitasi alat, ruangan, personal higinie, pest control
 Pemeriksaan oleh QC sebelum produk disimpan
 Penggunaan metal detector

6. CCP 6 : Proses Pengemasan

 Potensi bahaya   :
 Biologi (kontaminasi bakteri patogen)
 Fisik (benda asing, logam, serangga)
 Kimia (oksidasi produk)
Pengendalian      :
 Sanitasi alat, ruangan, personal higinie, pest control
 Penggunaan metal detector
 Pemeriksaan oleh QC sebelum produk dikemas

3. Proses pembuatan susu fermentasi (Yogurt)

Diagram alir proses pembuatan susu fermentasi (Yogurt)

 Gambar 3. Diargram alir pembuatan susu fermentasi (Yoghurt)

Yoghurt adalah minuman sehat yang terbuat dari fermentasi susu sapi.
Istilah yoghurt berasal dari bahasa Turki, yang berarti susu asam. Yoghurt
diartikan sebagai bahan makanan yang berasal dari susu sapi dengan bentuk
menyerupai bubur atau es krim yang rasanya asam (Shurtleff dan Aoyagi, 2007).
Fungsi bahan yang digunakan dalam pembuatan yoghurt diantaranya
adalah susu segar sebagai bahan utama pembuatan yoghurt dan sebagai sumber
laktosa yang akan dirubah menjadi asam laktat oleh bakteri asam laktat. Susu
skim berfungsi untuk mempertinggi kandungan bahan kering tanpa lemak agar
tekstur dan konsistensi yoghurt meningkat dan untuk menambah nilai gizi dari
yoghurt. Stater berupa bakteri asam laktat berfungsi untuk merubah laktosa pada
susu menjadi asam laktat.
 Fungsi perlakuan dalam pembuatan yoghurt diantaranya adalah
pasteurisasi untuk membunuh mikroorganisme patogen dan perusak yang ada
pada susu, menguurangi populasi bakteri dalam susu, mempertinggi dan
memperpanjang umur simpan, dan untuk menginaktifasi enzim-enzim yang dapat
mempercepat kerusakan susu seperti fosfatase dan katalase. Pengukuran volume
awal bertujuan untuk mengukur volume awal dari susu yang akan
difermentasi. Pendinginan hingga suhu 45˚C selama 30 menit yang bertujuan
untuk memberikan kondisi yang optimum bagi pertumbuhan bakteri starter.
Selanjutnya proses inokulasi dengan ditambahkannya Lactobacillus bulgaricus
dan Steptococcus thermophillus yang bertujuan untuk membentuk asam yang
lebih cepat, jumlah asam laktat yang diproduksi lebih banyak, konsistensi
koagulum, dan intensitas cita rasa (flavor) lebih baik. Kemudian dilakukan
fermentasi dengan suhu 40-45˚C selama 8 jam untuk menfermentasi bahan
sehingga didapatkan susu yang mengandung asam laktat hasil fermentasi laktosa
oleh bakteri asam laktat. Kemudian dilakukan pengukuran volume akhir untuk
mengetahui hasil akhir dari produk tersebut sehingga didapatkan % produknya.
Yoghurt dibuat melalui proses fermentasi menggunakan campuran bakteri
Lactobacillus bulgaricus dan Streptococcus thermophillus, yang dapat
menguraikan gula susu (laktosa) menjadi asam laktat. Adanya asam laktat inilah
yang menyebabkan yoghurt berasa asam. Aroma yang spesifik dari yoghurt terdiri
dari komponen komponen karbonil dengan diacetil dan acetaldehid yang dominan
(Belitz dan Grosch, 1987). Proses fermentasi menyebabkan kadar laktosa dalam
yoghurt berkurang, sehingga yoghurt aman dikonsumsi oleh orang yang lanjut
usia atau yang alergi terhadap susu.
Lactobacillus bulgaricus merupakan bakteri asam laktat yang sering
digunakan sebagai starter pada pembuatan yoghurt. Lactobacillus bulgaricus
termasuk golongan gram positif, berbentuk batang, berukuran 0,5-0,8 x 2-9 μm,
bakteri fakultatif anaerob, dan tidak berspora (Holt et al., 1994).
CCP pada proses pembuatan yoghurt adalah pada proses pemanasan dan
fermentasi. Pada saat pemanasan, suhu pemanasan harus tetap dijaga yaitu suhu
pasteurisasi dan harus terus melakukan pengadukan untuk menghindari terjadi
kerusakan susu (susu menjadi pecah) yang dapat menyebabkan produk yoghurt
menjadi tidak baik. Selain itu CCP pada pembuatan yoghurt pada saat proses
o
inokulasi dan fermentasi. Proses inokulasi harus dilakukan pada suhu 40-45 C
agar stater tumbuh dengan optimum, karena apabila inokulasi dilakukan terlalu
panas akan mengakibatkan stater tidak akan tumbuh atau mati.

Hal lain yang harus diperhatikan dalam pembuatan yoghurt adalah proses
fermentasi dimana suhu dan waktu fermentasi harus dilakukan secara tepat. Jika
 suhu yang digunakan terlalu rendah bakteriberkembangbiak lambat atau tidak
sama sekali. Sementara jika suhu terlampau tinggi bakteri bisa rusak dan mati.
Disamping itu, mikroba berbeda yang kondisi optimumnya di suhu lebih tinggi
atau rendah akan tumbuh dan berkembang biak di suhu tersebut sehingga
jumlahnya dapat menyusul bahkan menyisihkan bakteri yoghurt semula.
Akibatnya, rasa yoghurt lambat laun akan berubah dan kualitasnya menurun.
Sehingga pengontrolan suhu harus dilakukan dan juga mengencekan pH harus
dilakukan agar pH yoghurt atau keasamannya sesuai yang diinginkan.
4. Proses Pembuatan susu Evaporasi

Standarisasi

Sterilisasi

Homogenisasi

Evaporasi

Pendinginan

Kemasan Pengemasan

Susu Evaporasi

Gambar 4. Diagram alir pembuatan susu Evaporasi

Pada dasarnya susu evaporasi sama dengan susu kental manis. Tetapi ada
perbedaan yang cukup signifikan ketika membicarakan antara susu evaporasi dengan
susu kental manis. Pasalnya susu kental manis merupakan susu evaporasi yang sudah
ditambah dengan gula untuk mempermanis rasa dari susu tersebut. Jadi ketika susu
kental tidak diberi gula atau pemanis, maka susu tersebut dapat dikatakan sebagai
susu evaporasi
 Susu evaporasi merupakan susu sapi yang 60 persen kadar airnya dihilangkan
dari susu sapi segar dengan cara dipanaskan, sehingga susu akan menguap dan akan
mengental. Selama proses pemanasan, kandungan susu seperti laktosa, lemak,
kalsium, dan vitamin akan tetap dipertahankan. Selain itu, susu evaporasi memiliki
warna kekuningan karena terbentuknya karamel saat proses pemanasan berlangsung.
Dunia pangan mengenal dua jenis susu evaporasi
yaitu sweetened dan unsweetened. Susu evaporasi sweetened dikenal sebagai susu
kental manis (SKM) karena dalam pengolahannya ditambahkan pemanis, sedangkan
susu evaporasi unsweetened merupakan susu evaporasi sesungguhnya yang memiliki
cita rasa lebih gurih (Soeparno dan Rihastuti, 2018).
Susu evaporasi mengandung sekitar 8% lemak dan 18% padatan non lemak.
Proses pembuatan susu evaporasi diawali dengan proses pemekatan susu sapi
segar.Proses pemekatan dilakukan dengan penambahan beberapa jenis garam yaitu
fosfat, sitrat dan bikarbonat agar tercapai pH 6,6 – 6,7 sehingga susu tidak
menggumpal saat dipanaskan. Langkah selanjutnya adalah dengan pemanasan yang
dilakukan pada suhu 120-122ᵒC selama beberapa menit dengan alat penukar panas dan
dilanjutkan dengan pemekatan menggunakan vakum evaporator pada suhu 50 -60ᵒC.
Dapat juga digunakan jenis evaporator yaitu evaporator plat atau sentrifugal. Selama
evaporasi, densitas susu harus terus dimonitor hingga menghasilkan kepekatan yang
diinginkan. Hasil pemekatan susu lalu dihomogenkan dengan homogenizer dan
kemudian ditambahkan bahan penstabil yang dilanjutkan dengan proses pendinginan
hingga 14ᵒC sebelum dikemas dalam kaleng dan disterilkan pada 110 – 120 ᵒC selama
15-20 menit (Brennan, 2006).
Proses ini dapat dilanjutkan dengan penambahan gula pada pembuatan susu
kental manis dilakukan pada tahap evaporasi (50-60ᵒC), dengan alat evaporator yang
sesuai jenis plat atau sentrifugal dan penambahan kristal laktosa. Sehingga didapat
kesimpulan bahwa pada susu evaporasi tidak adanya penambahan gula atau zat
pemanis, melainkan hanya menguapkan kandungan air atau udara pada susu sapi
segar sehingga diperoleh rasa yang asin pada susu evaporasi (Brennan, 2006).
Evaporasi dapat dilakukan dengan prinsip evaporasi pendingin vakum dengan
menggunakan kombinasi suhu rendah dan kondisi vakum untuk menguapkan air
dalam produk dan meminimalisir kerusakan produk. Poduk panas (50-60 oC) dialirkan
melalui flash cooler memasuki proses vakum dan pendinginan secara bertahap
sehingga konsentrasi akan meningkat. Lama dan suhu flash cooler disetting
sedemikian rupa agar menghasilkan produk akhir dengan kadar air yang diinginkan.
Proses pengemasan Susu Evaporasi kaleng merupakan proses pengalengan
aseptis karena kemasan dan produk dipanaskan secara terpisah kemudian diisikan
dalam kaleng secara steril. Proses pengalengan secara aseptis ini dapat memperkecil
perubahan flavor dan warna, pengurangan gizi, dan dapat mencegah overcooked
karena kandungan yang terlalu tinggi pada produk sangat rentan dengan terjadinya
karamelisasi yang dapat mengubah warna produk. Susu kental manis harus disimpan
dalam kondisi kaleng tetap tertutup rapat.
Sumber referensi:

Almira, Khalishah. 2019. Apa sih sebenarnya susu evaporasi itu?.diakses dari:
https://student-activity.binus.ac.id/himfoodtech/2019/09/apa-sih-sebenarnya-susu-
evaporasi-itu/. 15 Maret 2023
Fardiaz,  S.  1987.  Mikrobiologi  Pangan.  Jurusan  Teknologi  Pangan  dan  Gizi, Fakultas
Teknologi Pertanian, IPB, Bogor.

Rosita, Ernalia. 2016.Laporan Praktikum Teknologi Pengolahan Susu: Yoghurt.

Universitas Pasundan: Bandung
Susilorini,  T.E.  dan  M.E.  Sawitri.  2007.  Produk  Olahan  Susu. Penebar  Swadaya.
Yogyakarta.