Nama :

1. Alya Paudina (11220111)

2. Sania Nur Oktaviani (11220496)

PENERAPAN SIX SIGMA DENGAN METODE DMAIC PADA PT

ULTRAJAYA MILK INDUSTRY TBK

Pergerakan dunia bisnis yang cepat mengakibatkan semakin tidak pastinya

kesuksesan suatu perusahaan. Kesuksesan suatu perusahaan di masa lalu tidak secara
langsung diikuti dengan kesuksesan di masa yang akan datang. Untuk mengantisipasi
keadaan ini, setiap perusahaan harus melakukan perubahan sesuai dengan keadaan
dunia bisnis yang ada dan selalu menyesuaikan dengan kondisi pasar sekarang.
Hanya dengan cara inilah suatu perusahaan dapat mampu bersaing. Perubahan dapat
dimulai dengan melakukan perbaikan dari sisi sistem manajemen. Dampak internal
dari perbaikan sistem manajemen dapat meningkatkan kenyamanan dalam bekerja
sehingga produktifitas mencapai hasil yang maksimal. Perbaikan dalam sisi
manajemen dapat dilakukan dengan menggunakan konsep Six Sigma. Six Sigma
adalah sebuah metodologi manajemen kualitas yang bertujuan untuk mengurangi
jumlah cacat atau kegagalan dalam proses bisnis dan meningkatkan kepuasan
pelanggan dan efisiensi operasional. Metodologi ini didasarkan pada konsep bahwa
jika sebuah proses dapat dipahami dengan baik, maka perbaikan kualitas dapat
dicapai dengan mengurangi variabilitas proses.

Metodologi Six Sigma menggunakan pendekatan Metode DMAIC :

1. Define : Mendenifikasian masalah atau tarhet yang ingin di capai dengan jelas
dan terukut. Tahap ini penting untuk memastikan focus pada masalah yang
tepat dan menghindari penyelesaian masalah yang tidak relevan.
 2. Measure : Melibatkan pengukuran kinerja proses saat ini untuk menentukan
titik awal. Pengukuran ini memungkinkan identifikasi masalah dan penyebab
utama yang berkontribusi pada masalah tersebut.
3. Analyze : Data yang terkumpul di tahap sebelumnya dianalisis dan di evaluasi
untuk mengindetifikasi akar penyebab masalah. Analisis ini membantu
memastikan bahwa solusi yang di usulkan akan benar – benar menyelesaikan
masalah yang terindetifikasi.
4. Improve : Melibatkan pengembangan dan implementasi solusi untuk
mengatasi masalah. Solusi harus berdasarkan analisis yang dilakukan pada
tahap sebelumnya dan di uji terlebih dahulu sebelum di implementasikan
secara penuh.
5. Control : Untuk memastikan bahwa solusi yang diterapkan akan berhasil dan
terus berjalan pada tingkat kinerja yang diharapkan. Hal ini melibatkan
pengukuran kinerja proses secara berkala dan menetapkan tindakan perbaikan
jika diperlukan untuk memastikan hasil yang konsisten.

Metode DMAIC yang merupakan serangkaian tahapan untuk memperbaiki bisnis.

Penelitian dilakukan pada PT Ultrajaya Milk Industry Tbk yang merupakan pelopor
dalam proses Ultra High Temperature (UHT) di Indonesia yang menjadi produsen
terbesar susu UHT di Indonesia karena pangsa pasar sebesar 42% dalam produk-
produk susu cair, serta menjadi produsen terbesar teh RTD dalam kemasan karton di
Indonesia karena pangsa pasar sebesar 71% dalam bagian teh siap diminum ("RTD")
dalam segmen kemasan karton. PT Ultrajaya Milk Industry Tbk memiliki proses
produksi yang terintegrasi secara vertikal dan terotomatisasi, karena praktek-praktek
terbaik dan pengendalian kualitas yang ketat atas keseluruhan rantai produksi.

Berikut adalah anallisis penerapan metode DMAIC Six Sigma pada PT Ultrajaya
Milk Industry Tbk :

1. Define
 Berdasarkan hasil penelitian yang dilakukan pada PT_Ulrajaya Milk
Industry Tbk. produk yang dihasilkan termasuk dalam jenis Ultra Milk Rasa
yang tersedia dalam 4 ukuran kemasan dan 3 rasa :
Cokelat : 1000ml, 250ml, 200ml, 125ml
Stroberi : 250ml, 200ml, 125ml
Mocca : 250ml, 200ml
Pada barang jenis susu terdapat dua kerusakan (reject) dalam proses produksi
yang sering terjadi yaitu Reject Supplier dan Reject Pabrik. Reject Supplier
terjadi karena persediaan bahan baku terdapat kerusakan pada pengemasan
susu yang berukuran 250ml. Ini terjadi saat pemesanan dilakukan, kerusakan
itu berupa karton dan kertasnya yang sobek ataupun ukuran yang tidak sesuai.
Sedangkan, Reject Pabrik berupa kecacatan pada proses produksi yang
menggunakan mesin. Kecacatan ini berupa karton dan kertas kemasan yang
bocor dan juga posisi logo yang miring.

Tabel 3.1
Data Hasil Proses Produksi

Reject Reject
Produksi Jumlah Total
No Supplier Pabrik
(Per dus) Reject Produksi
(Per dus) (Per dus)
1 85000 19670 35090 54760 139760
2 89080 36908 29860 66768 155848
3 74870 13786 26590 40376 115246
4 76980 14370 25680 40050 117030
5 81245 15467 32496 47963 129208
6 60642 13348 28765 42113 102755
Jumlah 467817 113549 178481 292030 759847

Berdasarkan Tabel 3.1 dapat dilihat bahwa total produksi adalah sebanyak
467814 per dus, total reject supplier sebanyak 113549 per dus, dan total reject
pabrik sebanyak 113549.
2. Measure
Karena keterbatasan, tahap pengukuran kualitas produk yang dihasilkan
dilakukan oleh pihak bagian produksi PT Ultrajaya Milk Industry Tbk,
Penulis hanya dapat mengumpulkan data atau dokumentasi dari pihak bagian
produksi.
3. Analyze

Pada tahap ini data dianalisis menggunakan Tool Statistical Quality

Control pada produksi PT Ultrajaya Milk Industry Tbk. Analisis dilakukan
dengan cara:
a. Analisis dengan peta kendali p yang langkahnya sebagai berikut
1) Menghitung garis pusat (central limit) peta kendali p:
Σ pi
P
292030
Σ∋¿= =0,3843 ¿
759847
Menghitung proporsi kerusakan tiap kali proses produksi digunakan
persamaan:
Pi
Pi
¿
54760
Sehingga, diperoleh untuk data 1, P1 =0,3843. Begitu juga untuk
139760
P2 dan seterusnya hingga ke-6 (enam).
Tabel 3.2
Perhitungan Proporsi

Jumlah
Jumlah Proporsi
No Cacat
Produksi (P)
Produksi
1 139760 54760 0,39181
2 155848 66768 0,42842
3 115246 40376 0,35035
4 117030 40050 0,34222
5 129208 47963 0,37121
6 102755 42113 0,40984
 Jumlah 759847 292030  

2) Menghitung batas kendali terhadap pengawasan yang dilakukan

dengan menetapkan nilai UCL (Upper Control Limit / batas
kendali atas) dan LCL (Lower Control Limit / batas kendali
bawah).
Untuk data-1 (satu):

UCL=P+ 3
√ P(1−P)
ni
=0,3843+3
√
0,3843(1−0,3843)
759847
=¿

LCL=P−3
√ P( 1−P)
ni
=0,384−3
√
0,3843(1−0,3843)
759847
=¿

Selanjutnya sama dengan perhitungan di atas, dihitung hingga baris

ke-6 (enam).
b. Menghitung Defect Per-Million Opportunities (DPMO). Adapun langkah-
langkah yang ada sebagai berikut:
1) Menghitung dengan Defect per Unit (DPU)
Total Cacat Produksi
DPU =
Total Produksi
54760
Data 1, DPU = =0,39181
139760
66768
Data 2, DPU = =0,42842
155848
Dan seterusnya sampai dengan perhitungan data ke-6. Dapat dilihat pada
tabel 3.3.
2) Menghitung DPMO (Defect Per Million Oportunities)
Total Cacat Produksi
DPMO= x 1.000 .000
Total Produksi
54760
Data 1, DPMO= x 1.000 .000=391814,539
139760
 66768
Data 2, DPU = x 1.000 .000=428417,432
155848
Dan seterusnya sampai perhitungan data ke-6 yang dapat dilihat pada
tabel 3.3.

Tabel 3.3
Perhitungan Defect Per Million Opportunities

Jumlah Jumlah
No DPU DPMO
Produksi Cacat
1 139760 54760 0,39181 391814,539
2 155848 66768 0,42842 428417,432
3 115246 40376 0,35035 350346,216
4 117030 40050 0,34222 342219,944
5 129208 47963 0,37121 371207,665
6 102755 42113 0,40984 409838,937
Jumlah 759847 292030 2,29384 2293844,734

Dari Tabel 3.4 di atas dapat dilihat bahwa bagian produksi PT

Ultrajaya Milk Industry memiliki kemungkinan kerusakan sebesar 229.384
untuk sejuta kali proses produksi atau sebesar 22,9% Defect Per Million
Opportunities. Ini tentu saja menjadi suatu kerugian bagi perusahaan apabila
tidak ada upaya perbaikan pada proses produksi guna menekan tingkat
kerusakan pada produk yang dihasilkan.
c. Analisis data jumlah kecacatan
Total Kerusakan Jenis
Kecacatan= x 1.000.000
Total total Kerusakan
Adapun jumlah Reject Supplier sebanyak 113549 per dus dan jumlah
Reject Pabrik sebanyak 178481 per dus. Cara menghitung persentase
sebagai berikut:

113549
Reject Supplier= x 100 %=0,39 atau 39 %
292030
 178481
Reject Pabrik= x 100 %=0,61 atau 61 %
292030

4. Improve
Tahap improve adalah rencana untuk tindakan melaksanakan perbaikan dan
meningkatkan kualitas pada produk yang dihasilkan setelah tahap analisis
penyebab kerusakan atas jeni-jenis kerusakan produk, maka disusunlah
rekomendasi atau usulan atau tindakan perbaikan secara umum.

5. Control
Tahap control adalah tahapan terakhir daru proses metode six sigma yang
menekan pada dokumentasi dan tindakan yang akan dilakukan, yang meliputi:
a. Melakukan maintenance atau perawatan mesin secara berkala serta
berkelanjutan.
b. Melakukan pengawasan terhadap material atau bahan baku serta pihak
bagian produksi agar menjaga kualitas atau mutu produksi yang lebih baik.
c. Melakukan pencatatan tiap produk yang cacat setiap harinya dari masing-
masing jenis dan mesin yang memproduksi.
d. Melaporkan hasil pencatatan kerusakan produk tersebut berdasarkan tipe
produk cacat kepada supervisor dan total produk rusak tiap bulannya.