MODUL DARING: TEKNOLOGI PENGELASAN

Dr. Suharno, PTM FKIP UNS

BAB II
Las Busur Listrik

A. Pengertian Las Busur Listrik

Las busur listrik adalah cara pengelasan dengan mempergunakan busur nyala listrik sebagai
sumber panas pencair logam (Wiryosumarto, 2000). Pengelasan busur adalah pengelasan lebur dimana
penyatuan logam dicapai dengan menggunakan panas dari busur listrik (Messler, 1999, secara umum
ditunjukkan dalam gambar 13.1.

Gambar 13.1 Konfigurasi dan rangkaian listrik dasar proses pengelasan busur
Prinsip pengelasan las busur listrik adalah sebagai berikut: arus listrik yang cukup padat dan
tegangan rendah bila dialirkan pada dua buah logam yang konduktif akan menghasilkan loncatan
elekroda yang dapat menimbulkan panas yang sangat tinggi mencapai suhu 5000 0C sehingga dapat
mudah mencair kedua logam tersebut.

Gambar 2.2. Pemindahan Logam Cair

(Sumber:Wiryosumarto & Okumura, 2000)
Proses pemindahan logam cair seperti dijelaskan di atas sangat mempengaruhi safat maupun las
dari logam, dapat dikatakan bahwa butiran logam cair yang halus mempunyai sifat mampu las yang
baik. Sedangkan proses pemindahan cairan sangat dipengaruhi oleh besar kecilnya arus dan komposisi
dari bahan fluks yang digunakan. Selama proses pengelasan fluks yang digunakan untuk membungkus
elektroda sebagai zat pelindung yang sewaktu pengelasan ikut mencair. Tetapi karena berat jenisnya
lebih ringan dari bahan logam yang dicairkan, maka cairan fluks tersebut mengapung di atas cairan

1
logam dam membentuk terak sebagai penghalang oksidasi. Dalam beberapa fluks bahan tidak terbakar,
tetapi berubah menjadi gas pelindung dari logam cair terhadap oksidasi.
Pergerakan elektrode relatif terhadap benda kerja dapat dilakukan secara manual atau dengan
bantuan peralatan mekanik (pengelasan mesin, pengelasan automatik, pengelasan robotik). Kelemahan
bila pengelasan busur dilakukan secara manual, kualitas lasan sangat tergantung kepada ketrampilan
pengelas.
Produktivitas dalam pengelasan busur sering diukur sebagai waktu busur (arc time), yaitu :
Waktu busur = waktu busur terbentuk: jam kerja
Untuk pengelasan manual, waktu busur biasanya sekitar 20 %. Waktu busur bertambah sekitar 50
% untuk pengelasan mesin, automatik, dan robotik.

B. Parameter Pengelasan Busur

Sebelum menjelaskan proses pengelasan busur secara mendalam, terlebih dulu akan dibahas
elemen-elemen dasar yang menyertai proses ini, antara lain:
1. elektrode
2. besarnya arus listrik
3. pelindung busur (arc shielding),
4. fluks
5. sumber daya dalam pengelasan busur.
6. Polaritas/pengkutuban, dan
1. Elektrode.
a. Jenis elektroda
Elektroda dapat dibedakan ke dalam dua jenis, yaitu:
a. elektrode terumpan (consumable electrodes), dan
b. elektrode tak terumpan (nonconsumable electrodes).
Elektrode terumpan;
Pengelasan elektrode terumpan adalah proses pengelasan dimana pada saat terjadi busur listrik
elektrode ikut mencair dan berfungsi sebagai logam pengisi. Elektrode berbentuk batang atau kawat
yang diumpankan sebagai logam pengisi dalam pengelasan busur. Panjang batang las pada umumnya
sekitar 9 sampai 18 in. (225 sampai 450 mm) dengan diameter ¼ in. (6,5 mm) atau kurang. Kelemahan
dari elektrode bentuk batang, selama pengoperasiannya harus diganti secara periodik, sehingga
memperkecil waktu busur dalam pengelasan. Elektrode bentuk kawat memiliki kelebihan bahwa
pengumpanan dapat dilakukan secara kontinu karena kawat memiliki ukuran jauh lebih panjang
dibandingkan dengan elektrode bentuk batang. Baik elektrode bentuk batang maupun bentuk kawat
kedua-duanya diumpankan ke busur listrik selama proses dan ditambahkan ke sambungan las-an
sebagai logam pengisi.
Terdapat beberapa pengelasan busur yang menggunakan elektrode terumpan, seperti antara lain
:
- pengelasan busur elektrode terbungkus (shielded metal arc welding, SMAW),
- pengelasan busur logam gas (gas metal arc welding, GMAW),
- pengelasan busur inti-fluks (flux-cored arc welding, FCAW),
- pengelasan elektrogas (electrogas welding, EGW),
- pengelasan busur rendam (submerged arc welding, SAW).

2
 Elektrode tak terumpan;
Pengelasan elektrode tak terumpan pada umumnya menggunakan elektrode wolfram yang dapat
menghasilkan busur listrik tanpa turut mencair, dan sebagai logam pengisi digunakan logam lain yang
terpisah dari elektrode tersebut.
Elektroda terumpan dibuat dari bahan tungsten atau kadang-kadang dari bahan grafit, yang dapat
tahan terhadap peleburan oleh busur. Walaupun elektrode ini tidak diumpankan, tetapi secara bertahap
akan menipis selama proses pengelasan, mirip dengan keausan bertahap pada perkakas pemotong dalam
operasi pemesinan. Untuk proses pengelasan busur yang menggunakan elektrode tak terumpan, logam
pengisi harus diumpankan secara terpisah ke genangan las-an.
. Terdapat beberapa pengelasan busur elektrode tak terumpan, seperti antara lain:
- pengelasan busur tungsten gas (gas tungsten arc welding, GTAW),
- pengelasan busur plasma (plasma arc welding, PAW), dan
- beberapa pengelasan busur yang lain.
Ditinjau dari klasifikasinya, elektroda dikelompokkan sebagai berikut:
b. Klasifikasi Elektroda
Elektroda baja lunak dan baja paduan rendah untuk las busur listrik manurut klasifikasi AWS
(American Welding Society) dinyatakan dengan tanda E XXXX yang artinya sebagai berikut :
 E : menyatakan elaktroda busur listrik
 XX (dua angka) : sesudah E menyatakan kekuatan tarik deposit las dalam ribuan Ib/in2 lihat
table.
 X (angka ketiga) : menyatakan posisi pangelasan.
 angka 1 untuk pengelasan segala posisi. angka 2 untuk pengelasan posisi datar di bawah tangan
 X (angka keempat) menyataken jenis selaput dan jenis arus yang cocok dipakai untuk
pengelasan lihat table.
Contoh : E 6013 Artinya:
 Kekuatan tarik minimum den deposit las adalah 60.000 Ib/in2 atau 42 kg/mm2
 Dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi
 Jenis selaput elektroda Rutil-Kalium dan pengelasan dengan arus AC atau DC + atau DC –
c. Macam dan cara penggunaan elektroda
Ditinjau dari macam dan cara penggunaannya, elektroda dibedakan ke dalam beberapa
kelompok, yaitu:
1. Elektroda Berselaput
Elektroda berselaput yang dipakai pada Ias busur listrik mempunyai perbedaan komposisi
selaput maupun kawat Inti. Pelapisan fluksi pada kawat inti dapat dengah cara destrusi, semprot atau
celup. Ukuran standar diameter kawat inti dari 1,5 mm sampai 7 mm dengan panjang antara 350 sampai
450 mm. Jenis-jenis selaput fluksi pada elektroda misalnya selulosa, kalsium karbonat (Ca C03),
titanium dioksida (rutil), kaolin, kalium oksida mangan, oksida besi, serbuk besi, besi silikon, besi
mangan dan sebagainya dengan persentase yang berbeda-beda, untuk tiap jenis elektroda.

3
 Tebal selaput elektroda berkisar antara 70% sampai 50% dari diameter elektroda tergantung
dari jenis selaput. Pada waktu pengelasan, selaput elektroda ini akan turut mencair dan menghasilkan
gas CO2 yang melindungi cairan las, busur listrik dan sebagian benda kerja terhadap udara luar. Udara
luar yang mengandung O2 dan N akan dapat mempengaruhi sifat mekanik dari logam Ias. Cairan
selaput yang disebut terak akan terapung dan membeku melapisi permukaan las yang masih panas.
2. Elektroda Baja Lunak
Bermacam-macam jenis elektroda baja lunak perbedaannya hanyalah pada jenis selaputnya. Sedang
kan kawat intinya sama.
a. E 6010 dan E 6011
Elektroda ini adalah jenis elektroda selaput selulosa yang dapat dipakai untuk pengelesan dengan
penembusan yang dalam. Pengelasan dapat pada segala posisi dan terak yang tipis dapat dengan
mudah dibersihkan. Deposit las biasanya mempunyai sifat sifat mekanik yang baik dan dapat
dipakai untuk pekerjaan dengan pengujian Radiografi. Selaput selulosa dengan kebasahan 5% pada
waktu pengelasan akan menghasilkan gas pelindung. E 6011 mengandung Kalium untuk mambantu
menstabilkan busur listrik bila dipakai arus AC.
b. E 6012 dan E 6013
Kedua elektroda ini termasuk jenis selaput rutil yang dapat manghasilkan penembusan sedang.
Keduanya dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi, tetapi kebanyakan jenis E 6013 sangat baik
untuk posisi pengelesan tegak arah ke bawah. Jenis E 6012 umumnya dapat dipakai pada ampere
yang relatif lebih tinggi dari E 6013. E 6013 yang mengandung lebih benyak Kalium memudahkan
pemakaian pada voltage mesin yang rendah. Elektroda dengan diameter kecil kebanyakan dipakai
untuk pangelasan pelat tipis.
c. E 6020
Elektroda jenis ini dapat menghasilkan penembusan las sedang dan teraknya mudah dilepas dari
lapisan las. Selaput elektroda terutama mengandung oksida besi dan mangan. Cairan terak yang
terlalu cair dan mudah mengalir menyulitkan pada pengelasan dengan posisi lain dari pada bawah
tangan atau datar pada las sudut.
3. Elektroda dengan Selaput Serbuk Besi
Selaput elektroda jenis E 6027, E 7014. E 7018. E 7024 dan E 7028 mengandung serbuk besi untuk
meningkatkan efisiensi pengelasan. Umumnya selaput elektroda akan lebih tebal dengan
bertambahnya persentase serbuk besi. Dengan adanya serbuk besi dan bertambah tebalnya selaput
akan memerlukan ampere yang lebih tinggi.
4. Elektroda Hydrogen Rendah
Selaput elektroda jenis ini mengandung hydrogen yang rendah (kurang dari 0,5 %), sehingga
deposit las juga dapat bebas dari porositas. Elektroda ini dipakai untuk pengelasan yang
memerlukan mutu tinggi, bebas porositas, misalnye untuk pengelasan bejana dan pipa yang akan
mengalami tekanan. Jenis-jenis elektroda hydrogen rendah misalnya E 7015, E 7016 dan E 7018.
5. Kondisi Pengelasan
Berikut ini diberikan daftar kondisi pengelasan untuk elektroda Philips baja lunak dan baja paduan
rendah.

4
  Elektroda Untuk Besi Tuang
Elektroda yang dipekai untuk mengelas besi tuang adalah elektroda Baja, elektroda nikel, elektrode
perunggu dan elektroda besi tuang
 Elektroda nikel
Elektroda jenis ini dipakai untuk mengelas besi tuang, bila hasil las masih dikerjakan lagi dengan
mesin. Elektroda nikel dapat dipakai dalam sagala posisi pengelasan. Rigi-rigi las yang dihasilkan
elektroda ini pada besi tuang adalah rata dan halus bila dipakai pada pesawat las DC kutub terbalik.
Karakteristik elektroda nikel dapat dilihat pada tabel dibawah ini.
 Elektroda Baja
Elektroda jenis ini bila dipakai untuk mengelas besi tuang akan menghasilkan deposit las yang kuat
sehingga tidak dapat dikerjakan dengan mesin. Dengan demikian elektroda ini dipakai bila hasil las
tidak dikerjakan lagi. Untuk mengelas besi tuang dengan elektroda baja dapat dipakai pesawat las
AC atau DC kutub terbalik.
 Elektroda perunggu
Hasil las dengan memakai elektroda ini tahan terhadap retak, sehingga panjang las dapat ditambah.
Kawat inti dari elektroda dibuat dari perunggu fosfor dan diberi selaput yang menghasilkan busur
stabil.
 Elektroda Untuk Aluminium.
Aluminium dapat dilas listrik dengan elektroda yang dibuat dari logam yang sama. Pemilihan
elektroda aluminium yang sesuai dengan pekerjaan didasarkan pada tabel keterangan dari pabrik
yang membuatnya. Elektroda aluminium AWS-ASTM AI-43 untuk las busur listrik adalah dengan
pasawat las DC kutub terbalik dimana pemakaian arus dinyatakan dalam tabel berikut
6. Elektroda untuk palapis Keras
Tujuan pelapis keras dari segi kondisi pemakaian yaitu agar alat atau bahan tahan terhadap kikisan,
pukulan dan tahan aus. Untuk tujuan itu maka Elektroda untuk pelapis keras dapat diklasifikasikan
dalam tiga macam Yaitu elektroda tahan kikisan, elektroda tahan pukulan dan elektroda tahan aus.
 Elektroda tahan kikisan.
Elektroda jenis ini dibuat dari tabung chrom karbida yang diisi dengan serbuk-serbuk karbida.
Elektroda dengan diameter 3,25 mm – 6,5 mm dipakai peda pesawat las AC atau DC kutub terbalik.
Elektroda ini dapat dipakai untuk pelapis keras permukaan pada sisi potong yang tipis, peluas
lubang dan beberapa type pisau.
 Elektroda tahan pukulan.
Elektroda ini dapat dipakai pada pesawat las AC atau DC kutub terbalik. Dipakai untuk pelapis
keras bagian pemecah dan palu.
 Elektroda tahan keausan.
Elektroda ini dibuat dari paduan-paduan non ferro yang mengandung Cobalt, Wolfram dan Chrom.
Biasanya dipakai untuk pelapis keras permukaan katup buang dan dudukan katup dimana
temperatur dan keausan sangat tinggi.
2. Menentukan besarnya arus listrik

5
 Besarnya arus listrik untuk pengelasan tergantung pada ukuran diameter dan macam elektroda.
Pada prakteknya dipilih ampere pertengahan. Sebagai contoh; untuk elektroda. E 6010 ampere
minimum dan maximum adalah 80 A. sampai 120 A. Sehingga dalam hal ini ampere pertengahan
100 A.
a. Cara-cara Menyalakan Busur
Untuk mamperoleh busur yang baik di perlukan pangaturan arus (ampere) yang tepat sesuai dengan
type dan ukuran elektroda, Menyalahkan busurd apat dilakukan dengan 2 (dua) cara.
 Bila pesawat Ias yang dipakai pesewat Ias AC, menyalakan busur dilakukan dengan
menggoreskan elektroda pada benda kerja lihat Gbr.
 Untuk menyalakan busur pada pesawat Ias DC, elektroda disentuhkan seperti pada Gbr

Bila elektroda harus diganti sebelum pangelasan selesai, maka untuk melanjutkan pengelasan, busur
perlu dinyalakan lagi. Menyalakan busur kembali ini dilakukan pada tempat kurang lebih 26 mm
dimuka las berhenti seperti pada gambar. Jika busur berhenti di B, busur dinyalakan lagi di A dan
kembali ke B untuk melanjutkan pengelasan. Bilamana busur sudah terjadi, elektroda diangkat
sedikit dari pekerjaan hingga jaraknya ± sama dengan diameter elektroda. Untuk elektroda diameter
3,25 mm, jarak ujung elektroda dengan permukaan bahan dasar ± 3,25 mm.
b. Pengaruh panjang busur pada hasil las. Panjang busur (L) Yang normal adalah kurang
lebih sama dengan diameter (D) kawat inti elektroda.
Bila panjang busur tepat (L = D), maka cairan elektroda akan mengalir dan mengendap dengan
baik. Hasilnya :
o rigi-rigi las yang halus dan baik.
o tembusan las yang baik
o perpaduan dengan bahan dasar baik
o percikan teraknya halus.

Bila busur terlalu panjang (L > D), maka timbul bagian-bagian yang berbentuk bola dari cairan
elektroda. Hasilnya :
o rigi-rigi las kasar
o tembusan las dangkal
o percikan teraknya kasar dan keluar dari jalur las.
Bila busur terlalu pendek, akan sukar memeliharanya, bisa terjadi pembekuan ujung elektroda pada
pengelasan (lihat gambar 158 c). Hasilnya :
o rigi las tidak merata
o tembusan las tidak baik
o percikan teraknya kasar dan berbentuk bola.

3. Pelindung busur
Pada suhu tinggi dalam pengelasan busur, logam yang disambung sangat mudah bereaksi
dengan oksigen, nitrogen, dan hidrogin dalam udara bebas. Reaksi ini dapat memperburuk sifat
mekanis sambungan las-an. Untuk melindungi pengelasan dari pengaruh yang tidak diinginkan
tersebut, digunakan gas pelindung dan/atau fluks untuk menutup ujung elektrode, busur, dan genangan

6
las-an cair, sehingga tidak berhubungan secara langsung dengan udara luar sampai logam las-an
tersebut menjadi padat. Gas pelindung, digunakan gas mulia seperti argon dan helium. Dalam
pengelasan logam ferrous yang dilakukan dengan pengelasan busur, dapat digunakan oksigen dan
karbon dioksida, biasanya dikombinasikan dengan Ar dan/atau He, untuk melindungi las-an dari udara
luar atau untuk mengendalikan bentuk las-an.
4. Fluks
Fluks digunakan untuk mencegah terbentuknya oksida dan pengotoran lainnya. Selama proses
pengelasan, fluks melebur dan menjadi terak cair, menutup operasi dan melindungi logam las-an lebur.
Terak akan mengeras setelah pendinginan dan harus dilepaskan dengan cara dipecahkan. Fluks
biasanya diformulasikan untuk melakukan beberapa fungsi, seperti:
- memberikan perlindungan pengelasan terhadap pengaruh udara luar,
- untuk menstabilkan busur, dan
- untuk mengurangi terjadinya percikan.
Metode pemakaian fluks berbeda untuk setiap proses. Teknik pemberian fluks dapat dilakukan dengan
cara:
- menuangkan butiran fluks pada operasi pengelasan,
- menggunakan elektrode batang yang dibungkus dengan fluks dan fluks tersebut akan melebur
selama pengelasan untuk menutup operasi, dan
- menggunakan fluks yang ditempatkan dalam inti elektrode tabular dan fluks dilepaskan pada
saat elektrode diumpankan.

5. Pengkutuban Elektroda Las

Pada mesin las DC maka diperlukan adanya pengkutuban pada mesin las dan elektrodanya karena
memiliki 2 kutup yaitu kutup positif dan kutub negatif, sedangkan untuk mesin las AC tidak
memerlukan pengkutuban karena arus AC berbentuk arus bolak balik sehingga tidak memerlukan
pengkutuban. Pengaruh pemilihan dari pengkutuban elektroda ini berpengaruh terhadap tembusan hasil
lasnya, sehingga perlu diperhatikan saat melakukan pengkutuban elektroda pada mesin las DC.
Untuk pemilihan jenis arus yang digunakan dan pengutuban elektroda pada saat melakukan
pengelasan bergantung dari beberapa faktor, yaitu :
1. Jenis dari bahan dasar yang hendak dilas
2. Jenis elektroda yang digunakan untuk mengelas
Pengkutuban elektroda dilakukan dengan dua cara yaitu pengkutuban terbalik dan pengkutuban
langsung
Pengkutuban langsung

7
Pada pengkutuban elektroda secara langsung, kabel elektroda dipasang pada terminal negatif pada
mesin las sedangkan kabel massa dipasangkan pada terminal positif mesin las. Pengkutuban langsung
juga bisa disebut dengan sirkuit las listrik dengan elektroda negatif atau DC -.
Bila menggunakan pengkutuban secara langsung maka akan berakibat penembusan yang dangkal pada
hasil las-lasannya

Pengkutuban terbalik

Pada pengkutuban elektroda secara terbalik, kabel elektroda dipasang pada terminal positif
pada mesin las sedangkan kabel massa dipasangkan pada terminal negatif mesin las. Pengkutuban
terbalik juga bisa disebut dengan sirkuit las listrik dengan elektroda positif atau DC +. Bila
menggunakan pengkutuban secara terbalik maka akan berakibat penembusan yang dalam pada hasil
las-lasannya

6. Sumber daya dalam pengelasan busur

Sumber daya dalam pengelasan busur dapat berupa :
- arus searah (direct current, DC), atau
- arus bolak-balik (alternating current, AC).
Mesin las yang menggunakan arus bolak-balik lebih murah harga dan biaya pengoperasiannya, tetapi
umumnya terbatas pemakaiannya hanya untuk pengelasan logam ferrous. Mesin las yang menggunakan
arus searah dapat dipakai untuk semua jenis logam dengan hasil yang baik dan umumnya busur listrik
dapat dikendalikan dengan lebih baik pula.
Dalam semua proses pengelasan, daya yang digunakan untuk menjalankan pengoperasian
dihasilkan dari arus listrik I yang melewati busur dan tegangan E. Daya ini dikonversikan menjadi
panas, tetapi tidak semua panas ditransfer ke permukaan benda kerja, karena adanya kebocoran daya

8
dalam penghantar, adanya radiasi, percikan nyala api, dan sebagainya sehingga mengurangi jumlah
panas yang dapat dimanfaatkan. Efisiensi transformasi panas (heat tranfer efficiency) f1 berbeda untuk
setiap proses pengelasan busur. Pengelasan dengan menggunakan elektrode terumpan memiliki
efisiensi yang lebih besar dibandingkan dengan elektrode tak terumpan, karena sebagian besar panas
yang dihasilkan digunakan untuk melebur elektrode dan benda kerja. Sedang pengelasan busur tungsten
gas yang menggunakan elektrode tak terumpan memiliki efisiensi paling rendah. Efisiensi peleburan
(melting efficiency)f2 selanjutnya mengurangi panas yang ada untuk pengelasan. Keseimbangan daya
yang dihasilkan dalam pengelasan busur didefinisikan dengan persamaan :

HRw = f1 f2 I E = Um Aw v

dimana : E = tegangan, V; I = arus, A;

HRw = laju pembentukan panas pada las-an (rate of heat generation at the weld),
Watt atau Joule/sec. atau Btu/sec.
Catatan : 1 Btu = 1055 J
Um = energi peleburan logam (melting enrgy for metal), Btu/in3.
Aw = luar permukaan las-an, mm2 atau in2
v = kecepatan gerak pengelasan, mm/sec. atau in/min.
Laju volume pengelasan logam (volume rate of metal welded, MVR), dinyatakan dengan rumus sebagai
berikut :
MVR = HRw / Um , in.3/sec.

Contoh soal :
Pengelasan busur tungsten gas dengan efisiensi transformasi panas f1 = 0,7 dioperasikan pada arus I =
300 A dan tegangan E = 20 V. Efisiensi lebur f2 = 0,5 dan energi peleburan logam Um = 150 Btu/in.3.
Tentukan : (a) Daya dalam pengoperasian, P;
(b) Laju pembentukan panas, HRw;
(c) Laju volume pengelasan logam, MVR.

Penyelesaian :
(a) P = E I = (300 A) x (20 V) = 6000 W

(b) HRw = f1 f2 I E = (0,7)(0,5)(6000) = 2100 W

atau HRw = 2100 J/sec. = 2100/1055 Btu/sec.
= 1,99 Btu/sec.
(c) MVR = HRw / Um = (1,99 Btu/sec)/(150 Btu/in.3)
= 0,0133 in.3/sec.

9
 Evaluasi:
Dikumpulkan hari ini maksimal pukul 11.30, melalui google drive masing2 kelas.

Pertanyaan:
Setelah anda mempelajarai modul di atas, jawablah beberapa pertanyaan berikut ini:
1. Berdasarkan Gambar 2.2, berilah penjelasan, apa maksud dari gambar tersebut?
2. Pada saat mengelas jenis SMAW, mengapa logam lasnya berada di bawah sedangkan
teraknya berada di atas?
3. Pada saat mengelas, kadang-kadang terjadi elektroda menempel di benda kerja dan
kadang-kadang benda keraj berlobang (bolong) setelah pengelasan selesai.
Analisislah, mengapa bisa terjadi seperti itu?

TUGAS:

Dikumpulkan maksimal hari rabu minggu depan. Melalui google drive masing-masing
kelas.

Job Description:
Berdasarkan modul di atas dan untuk menguji sejauh mana pemahaman anda tentang materi
di atas, anda diminta untuk membuat slide power point yang berisi hal-hal penting yang anda
sudah ketahui dari modul tersebut.
Ketentuan:
1. Jumlah slide: maks 10 slide.
2. Kreatifitas desain menjadi salah satu parameter penilaian.

SELAMAT BELAJAR
&
KEEP STAY AT HOME

10