Fahrul LAPORAN KERJA PRAKTIK PT INKA-1

ANALISIS HASIL PEMOTONGAN BOLSTER
MENGGUNAKAN MESIN GAS CUTTING

WISDPEAC FLMC - F2300B
DI PT INDUSTRI KERETA API (PERSERO)
LAPORAN KERJA PRAKTIK
Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat

Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Mesin
Disusun Oleh :
Nama : Fahrul Setyo Prabowo
No. Mahasiswa : 15525061
NIRM : 2015011745
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ISLAM INDONESIA
YOGYAKARTA
2019
LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING
ANALISIS HASIL PEMOTONGAN BOLSTER

MENGGUNAKAN MESIN GAS CUTTING
WISDPEAC FLMC - F2300B
DI PT INDUSTRI KERETA API (PERSERO)
LAPORAN KERJA PRAKTIK
Disusun Oleh :
Nama : Fahrul Setyo Prabowo
No. Mahasiswa : 15525061
NIRM : 2015011745
Yogyakarta, 18 Februari 2019
Dosen Pembimbing, Pembimbing Lapangan,
_______________ _______________
Santo Ajie Dhewanto, S.T., M.M. Bambang Jatmika
ii
KATA PENGANTAR
Assalamu’alaikum Wr. Wb.

Puji syukur kepada Allah SWT yang telah memberikan rahmat, hidayah, dan
inayah-Nya, sehingga penulis dapat melaksanakan kerja praktik di PT INKA
(PERSERO) yang berlangsung selama satu bulan dengan waktu kerja mulai dari
tanggal 21 Januari – 20 Februari 2019 serta dapat menyusun laporan kerja praktik
dengan tepat pada waktunya.
Kerja praktik di PT INKA ini merupakan salah satu kurikulum kuliah yang
harus ditempuh untuk menyelesaikan program Strata-1 di Jurusan Teknik Mesin,
Fakultas Teknologi Industri, Universitas Islam Indonesia, Yogyakarta.
Dalam penyusunan laporan ini, penulis menyadari sepenuhnya bahwa
terselesainya laporan kerja praktik ini tidak terlepas dari dukungan, semangat, serta
bimbingan dari berbagai pihak, baik bersifat moril maupun materil. Oleh karena itu,
pada kesempatan ini penulis ingin menyampaikan ucapan terimakasih kepada :
1. Allah SWT karena atas segala rahmat, hidayah, dan inayah-Nya penulis masih
diberikan kesabaran dan kemampuan untuk dapat menyelesaikan laporan kerja
praktik ini.
2. Orang tua dan seluruh anggota keluarga atas kasih sayang, dukungan, dan
do’anya sehingga penulis tetap dapat melaksanakan kerja praktik dengan baik.
3. Bapak Santo Ajie Dhewanto, S.T., M.M. selaku Dosen Pembimbing Kerja
Praktik.
4. Bapak Dr. Eng. Risdiyono, S.T., M.Eng. selaku Ketua Program Studi Teknik
Mesin, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Islam Indonesia
5. Bapak Bambang Jatmika selaku Senior Manager Departemen Metal Working PT
INKA (Persero) yang memberikan penjelasan, bimbingan dan kesempatan untuk
melaksanakan kerja praktik di PT INKA (Persero).
6. Ibu Erlinda Permatasi dan Ibu Nursasi selaku Manager Pengembangan SDM PT
INKA (Persero).
iii
7. Bapak Humaidi dan Bapak Sugeng selaku operator mesin Gas Cutting serta Mas
Nofika Jecky selaku operator mesin Plasma Cutting yang telah memberikan
penjelasan dan pengetahuan dalam pelaksanaan Kerja Praktik.
8. Kepada segenap karyawan PT INKA (Persero) terutama dibagian Fabrikasi dan
Finishing.
9. Kepada Chandra Nugraha dan Nanda Purwanto Wicaksono sebagai rekan kerja
seperjuangan yang telah banyak membantu dalam menyusun laporan ini.
10. Semua pihak yang telah memberikan bantuan dan mendukung dalam penyelesain
laporan ini dan tidak dapat dituliskan satu persatu.
Madiun, 18 Februari 2019
Penulis
iv
ABSTRAK
PT INKA merupakan perusahaan yang bergerak dibidang industri kereta api

yang memproduksi berbagai macam kereta api dan produksinya telah diakui banyak
oleh negara-negara tetangga seperti Bangladesh. Proses pembuatan kereta api
diawali dengan pembuatan desain yang dibuat di bagian Teknologi Pengembangan.
Setalah itu, desain tersebut diberikan pada bagian Fabrikasi dimana bagian ini
mencakup proses manufaktur pembuatan kereta api. Pada proses awal setelah desain
didapat yaitu proses pemotongan. Proses pemotongan (cutting) merupakan salah satu
proses untuk memisahkan baja dengan cara baja dipanaskan pada suhu tertentu
kemudian ditambahkan suatu gas pemotong yang bertekanan tinggi untuk menembus
baja. Pemotongan pada material baja terlebih lagi baja yang memiliki nilai kekerasan
yang tinggi, selalu menggunakan mesin gas cutting untuk proses pemotongannya.
Gas cutting merupakan proses pemotongan baja dilakukan dengan menggunakan
nyala api yang dihasilkan dari campuran oksigen dan gas (LPG) sebagai media untuk
memotongnya. Pemotongan ini juga dapat disebut pemotongan dengan pengerjaan
yang kasar karena hasil potongan yang masih kasar serta masih memerlukan proses
lainnya. Tebal plat yang dapat dipotong dengan mesin ini mencapai 12 inchi atau
setara dengan 304,8 mm dimana pemotongan ini hanya dapat dilakukan dengan
mesin gas cutting. Output yang dihasilkan dalam pengerjaan ini bisa berupa part atau
bagian-bagian yang terdapat pada komponen underframe dan boogie kereta api.
Akan tetapi, hasil yang didapatkan pada proses pemotongan ini masih memiliki
beberapa kendala sehingga pressure, nozzle, ukuran nyala api, cutting speed dan
faktor-faktor lainnya harus selalu diperhatikan.
Kata kunci : cutting, gas cutting, pressure, nozzle, cutting speed
v
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL.....................................................................................................i
LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING...............................................................ii
KATA PENGANTAR................................................................................................iii
ABSTRAK...................................................................................................................v
DAFTAR ISI...............................................................................................................vi
DAFTAR TABEL.......................................................................................................ix
DAFTAR GAMBAR....................................................................................................x
DAFTAR NOTASI....................................................................................................xii
BAB 1 PENDAHULUAN............................................................................................1
1.1 Latar Belakang...............................................................................................1
1.2 Pelaksanaan....................................................................................................2
1.3 Tujuan............................................................................................................2
1.3.1 Tujuan Umum.........................................................................................3
1.3.2 Tujuan Khusus........................................................................................3
1.4 Manfaat..........................................................................................................3
1.4.1 Manfaat Bagi Mahasiswa.......................................................................3
1.4.2 Manfaat Bagi Perguruan Tinggi.............................................................4
1.4.3 Manfaat Bagi Perusahaan.......................................................................4
1.5 Sistematika Penulisan....................................................................................4
BAB 2 PROFIL PERUSAHAAN................................................................................6
2.1 Sejarah PT INKA...........................................................................................6
2.2 Logo PT INKA..............................................................................................7
2.3 Visi dan Misi PT INKA.................................................................................8
2.4 Struktur Organisasi........................................................................................8
2.5 Anak Perusahaan PT INKA.........................................................................10
BAB 3 PROSES KEGIATAN....................................................................................11
3.1 Material........................................................................................................11
vi
3.1.1 Penyimpanan Material..........................................................................11
3.1.2 Alur Permintaan dan Pengembalian Material.......................................12
3.1.3 Prosedur Material Sisa..........................................................................12
3.2 Proses Produksi............................................................................................13
3.2.1 Unit Desain dan Rekayasa....................................................................14
3.2.2 Unit Teknologi Produksi......................................................................14
3.2.3 Plan Production Control (PPC)...........................................................15
3.2.4 Unit Produksi........................................................................................15
3.3 Quality Control............................................................................................15
BAB 4 TUGAS KHUSUS..........................................................................................17
4.1 Latar Belakang Permasalahan......................................................................17
4.2 Penentuan Permasalahan..............................................................................18
4.3 Identifikasi Akar Permasalahan...................................................................19
4.4 Batasan Masalah..........................................................................................19
4.5 Kajian Pustaka.............................................................................................20
4.5.1 Gas Cutting...........................................................................................20
4.5.2 Memotong Baja Karbon Mild...............................................................25
4.5.3 Info Pemotongan Umum......................................................................29
4.6 Pengembangan Alternatif Penyelesaian Masalah........................................32
4.7 Pemilihan Prioritas Solusi Masalah.............................................................32
4.8 Pembahasan.................................................................................................33
4.8.1 Alat dan Material..................................................................................33
4.8.2 Persiapan Awal.....................................................................................36
4.8.3 Pengoperasian Mesin............................................................................42
4.8.4 Urutan Kerja (Working Squence).........................................................44
4.8.5 Analisa dari Proses Pemotongan..........................................................48
4.9 Refleksi Kerja Praktik..................................................................................53
BAB 5 PENUTUP......................................................................................................54
5.1.1 Kesimpulan..............................................................................................54
5.1.2 Saran.........................................................................................................55
vii
DAFTAR PUSTAKA.................................................................................................56
viii
DAFTAR TABEL
Tabel 1-1 Waktu Kerja PT INKA (PERSERO)...........................................................2
Tabel 4-1 Informasi Pemotongan Oxy-Acetylene 29
Tabel 4-2 Data Kecepatan Potong Terhadap Ketebalan Pelat...................................52
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2-1 Logo PT INKA (PERSERO)....................................................................7
Gambar 3-1 Alur Proses Permintaan Material 12
Gambar 3-2 Alur Proses Produksi..............................................................................13
Gambar 4-1 Tipe Torch 21
Gambar 4-2 Jenis Torch Head (a) Pengelasan dan (b) Pemotongan..........................21
Gambar 4-3 Cutting Torch.........................................................................................22
Gambar 4-4 Proses Pemotongan Pelat........................................................................22
Gambar 4-5 Penyetelan Nyala Api.............................................................................23
Gambar 4-6 Nyala Api Pemotongan..........................................................................23
Gambar 4-7 Jarak Obor dengan Permukaan Pelat......................................................24
Gambar 4-8 Bentuk Hasil Pemotongan pada Pelat....................................................25
Gambar 4-9 Posisi Obor.............................................................................................25
Gambar 4-10 Skema Pemotongan..............................................................................26
Gambar 4-11 Proses Pemotongan Baja Tebal............................................................27
Gambar 4-12 Proses Pemotongan Baja Tipis.............................................................28
Gambar 4-13 Gas Cutting Machine............................................................................34
Gambar 4-14 Alat Pelindung Diri..............................................................................34
Gambar 4-15 Baja S355J2+N.....................................................................................35
Gambar 4-16 Monitor Mesin Gas Cutting.................................................................36
Gambar 4-17 Opsi Gambar.........................................................................................37
Gambar 4-18 Setting Diameter...................................................................................37
Gambar 4-19 G-Code Lingkaran................................................................................38
Gambar 4-20 DXF Options........................................................................................39
Gambar 4-21 Lokasi Gambar.....................................................................................39
Gambar 4-22 Titik Awal Pemotongan........................................................................40
x
Gambar 4-23 Alur Pemotongan..................................................................................40
Gambar 4-24 G-Code.................................................................................................41
Gambar 4-25 File G-Code..........................................................................................41
Gambar 4-26 Dongle..................................................................................................42
Gambar 4-27 Mengatur Jarak Nozzle.........................................................................42
Gambar 4-28 Spesifikasi Nozzle.................................................................................43
Gambar 4-29 Input G-Code........................................................................................43
Gambar 4-30 Mengatur Nyala Api.............................................................................44
Gambar 4-31 Working Squence..................................................................................44
Gambar 4-32 Proses Pemotongan Otomatis...............................................................45
Gambar 4-33 Proses Grinda.......................................................................................46
Gambar 4-34 Hasil Proses Press Bending..................................................................46
Gambar 4-35 Proses Pemotongan Manual.................................................................47
Gambar 4-36 Proses Pemotongan Semi Manual........................................................47
Gambar 4-37 Hasil Pemotongan Pelat 20 mm...........................................................48
Gambar 4-38 Galar (Alas Meja).................................................................................49
Gambar 4-39 Hasil Pemotongan Pelat 70 mm...........................................................50
Gambar 4-40 Pembersihan Nozzle..............................................................................51
Gambar 4-41 Hasil Pemotongan Pelat 120 mm.........................................................51
Gambar 4-42 Grafik Kecepatan Potong Terhadap Ketebalan Pelat...........................52
xi
DAFTAR NOTASI
xii
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Kerja praktik (KP) merupakan salah satu perwujudan dari konsep link and
match, dimana mahasiswa selama satu bulan menjalani Kerja Praktik di suatu
Industri Perusahaan. Selama kegiatan Kerja Praktik berlangsung, mahasiswa dituntut
untuk belajar menyesuakan diri dengan situasi dan kondisi industri yang sebenarnya
guna melengkapi ilmu yang didapatkan di Perusahaan serta memperoleh banyak
pengalaman yang berharga, sekaligus dapat menerapkan secara langsung teori yang
didapatkan di Perguruan Tinggi melalui aplikasi nyata di dunia industri.
PT INKA sebagai salah satu perusahaan yang bergerak dalam bidang
fabrikasi sheet metal dan job shop, jadi dengan artian perusahaan ini beroperasi
khusus pada pengerjaan plat logam dan beroperasi ketika ada pesanan/order dari
customer. Untuk memenuhi pesanan/order dari customer terdapat beberapa tahapan
yaitu customer memesan lewat marketing, lalu marketing mengkalkulasi setelah itu
menurunkan surat SO (sales order) ke bagian Engineering yang bertugas membuat
gambar (desain), numerical control (NC) program, untuk diteruskan menuju proses
cutting, grinda dan proses lainnya dan setelah itu nantinya akan dilakukan proses
assembly dan finishing.
Teknik Mesin, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Islam Indonesia yang
menerapkan fokus manufakturing didalam kurikulum pembelajaran dimana
mahasiswa dituntut untuk belajar berbagai proses manufacturing yang terdiri dari
pembuatan konsep, desain, analisa, dan proses pembuatan produk. Oleh karena itu,
penulis bermaksud untuk mengamati proses produksi yang terdapat di PT INKA baik
pada saat pembuatan gambar/desain maupun saat proses produksi secara langsung
sehingga dapat mengetahui dan menyesuaikan diri dengan situasi dan kondisi
sebenarnya di industri serta pada akhirnya akan menambah wawasan dan
pengetahuan teknologi baru yang belum pernah didapatkan dibangku perkuliahan,
1
sekaligus sebagai pengemban tugas yang baik dilembaga maupun di industri
nantinya. Selain hal tersebut, penulis juga ingin mendapatkan pengalaman kerja
dalam dunia industri khususnya industri manufaktur seperti di PT INKA.
Oleh karena itu, dengan adanya kerja praktik ini sebagai salah satu sistem
pembelajaran mahasiswa agar dapat melihat dan memahami secara langsung
pengaplikasian dan penerapan ilmu-ilmu teknik mesin khususnya dalam bidang
manufaktur. Kerja praktik ini juga sangat membantu penulis dalam mendapatkan
penerapan ilmu yang didapat dibangku perkuliahan sekaligus mendapatkan
pengalaman kerja di PT INKA. Selain itu, secara tidak langsung dapat memberikan
motivasi untuk belajar lebih giat lagi.
1.2 Pelaksanaan
Waktu dan tempat kerja praktik dilaksanakan di PT INKA (PERSERO) yang
berlokasi di Jl Yos Sudarso No 71 Madiun Lor Mangu Harjo Kota Madiun Jawa
Timur 63122 terhitung pada tanggal 21 Januari maret 2019 – 20 Februari 2019. Pada
Tabel 1-1 menunjukkan waktu kerja PT INKA.
Tabel 1-1 Waktu Kerja PT INKA (PERSERO)
No. Hari Kerja Jam Kerja Jam Istirahat

1. Senin s/d Kamis 07:30 s/d 17:00 11:30 s/d 12:30
2. Jum’at 07:30 s/d 17:00 11:30 s/d 13:00
3. Sabtu s/d Minggu Libur Libur
1.3 Tujuan
Kerja praktik ini dimaksudkan untuk memberikan kesempatan bagi
mahasiswa untuk melihat, mengamati, membandingkan dan menganalisa serta
menerapkan pengetahuan yang diperoleh di dalam bangku perkuliahan dengan
keadaan yang sebenarnya di dalam suatu kegiatan industri dan mendapatkan
pengalaman dari kegiatan industri itu sendiri.
2
1.3.1 Tujuan Umum
Tujuan utama dari kerja praktik ini antara lain sebagai berikut :
a. Meningkatkan keterampilan dan pengalaman mahasiswa dalam praktik industri.
b. Melibatkan mahasiswa secara langsung dalam kegiatan industri sehari-hari untuk
mengembangkan pola pikir terhadap berbagai persoalan yang timbul dalam
praktik lapangan.
c. Memberikan gambaran kepada mahasiswa tentang hubungan teori dan praktik
lapangan serta factor-faktor yang mempengaruhinya.
1.3.2 Tujuan Khusus

Tujuan Khusus dari kerja praktik ini antara lain sebagai berikut :
a. Untuk memenuhi salah satu syarat untuk menyelesaikan pendidikan strata (S-1)
di Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Islam
Indonesia.
b. Untuk mempelajari keseluruhan proses produksi serta dapat ikut berpartisipasi
secara langsung didunia industri.
c. Mampu menganalisa aspek-aspek yang terdapat pada proses produksi.
1.4 Manfaat
Manfaat yang diperoleh dari kerja praktik di PT INKA antara lain sebagai
berikut :
1.4.1 Manfaat Bagi Mahasiswa

Manfaat yang diperoleh dari kerja praktik di PT INKA bagi mahasiswa antara
lain sebagai berikut :
a. Memberikan pengetahuan yang lebih dalam dunia kerja yang akan dihadapi
mahasiswa kedepannya nanti.
b. Kesempatan memperdalam ilmu maupun memahami profesi tentang teknik-
teknik untuk menangani masalah yang ada dala proses produksi.
3
c. Melatih mahasiswa untuk berpikir secara terstruktur dalam menganalisa masalah
sehingga dapat memecahkan suatu masalah yang sesuai.
d. Melatih mahasiswa dalam menerapkan ilmu yang telah didapatkan dibangku
perkuliahan sesuai dengan kondisi teknis yang ada di industri.
1.4.2 Manfaat Bagi Perguruan Tinggi

Manfaat yang diperoleh dari kerja praktik di PT INKA bagi Perguruan Tinggi
antara lain sebagai berikut :
a. Sebagai evaluasi bagi mahasiswa dimasa yang akan mendatang.
b. Menjalin hubungan baik dan kerjasama antara perguruan tinggi dan perusahaan
yang bersangkutan.
c. Menyiapkan lulusan yang siap kerja dan profesional di bidangnya.
1.4.3 Manfaat Bagi Perusahaan

Manfaat yang diperoleh dari kerja praktik di PT INKA bagi Perusahaan
antara lain sebagai berikut :
a. Membina hubungan yang baik antara perusahaan dan instansi perguruan tinggi
yang bersangkutan.
b. Memberdayakan mahasiswa untuk membantu memecahkan permasalahan yang
dihadapi oleh perusahaan sesuai dengan kemampuan mahasiswa yang
bersangkutan.
c. Menemukan ide dan inovasi baru bersama mahasiswa untuk meningkatkan
kinerja perusahaan sesuai dengan kemampuan mahasiswa yang bersangkutan.
Mengenal lebih mengenai Program Studi Teknik Mesin, Fakultas Teknologi
Industri, Universitas Islam Indonesia.
1.5 Sistematika Penulisan

Laporan kerja praktik ditulis menggunakan sistematika yang disusun dengan
isi yang saling berkaitan dan berisi :
4
a. BAB 1 PENDAHULUAN yang berisi tentang latar belakang penyusunan laporan
kerja praktik, waktu pelaksanaan, tujuan pelaksanaan, manfaat dari kerja praktik
dan sistematika penulisan.
b. BAB II PROFIL PERUSAHAN yang berisi tentang sejarah berdirinya PT
INKA, logo, visi dan misi, struktur organisasi dan anak perusahaan.
c. BAB III PROSES KEGIATAN yang berisi tentang proses produksi yang terjadi
di PT INKA (PERSERO).
d. BAB IV PEMBAHASAN yang pada bab ini berisi tentang analisa produk yang
dihasilkan oleh mesin gas cutting.
e. BAB V PENUTUP yang berisi tentang kesimpulan dan saran terhadap laporan
kegiatan kerja praktik.
5
BAB 2
PROFIL PERUSAHAAN
2.1 Sejarah PT INKA

PT. Industri Kereta Api atau PT INKA merupakan Badan Usaha Milik
Negara Industri strategis yang bergerak dibidang industri sarana kereta api
diantaranya kereta penumpang, gerbong barang, KRL, KRD/KRDE, Lokomotif dan
produk lainnya yang berkaitan dengan perkeretaapian. PT INKA didirikan pada
tanggal 18 Mei 1981 (Akte Notaris Imas Fatimah, SH No. 51) dengan luas area
225.000 m2 dan luas bangunan 93.634 m2. PT INKA bertempat di Jl. Yos Sudarso
No.71 Madiun Lor, Kecamatan Mangu Harjo, Kota Madiun, Jawa Timur. Pemilihan
letak lokasi ini berdasarkan hasil studi tahun 1977 yang dilakukan oleh Nippon
Sharyo Seizo Kaisha Ltd. Jepang.
Pada awal berdiri, PT INKA merupakan pengembangan dari Balai Yasa
Lokomotif Uap milik PJKA (sekarang PT. Kereta Api) yang pada saat itu berlokasi
di Madiun. Aktivitas bisnis PT INKA yang ada kini berkembang mulai dari
penghasil produk dasar menjadi penghasil produk dan jasa perkeretaapian dan
transportasi yang bernilai tinggi. Dalam Persaingan global, PT INKA
mengembangkan berbagai jenis produk di bawah kendali system manajemen mutu
ISO 9001 dan kemitraan global.
Melalui perbaikan dan pembaharuan yang dilakukan secara
berkesinambungan sebagai upaya beradaptasi terhadap persaingan global, PT INKA
memasuki dunnia bisnis ini dengan mengedepankan nilai-nilai integritas,
professional, dan kualitas. Dalam menghadapi tantangan dunia bisnis kedepan, PT
INKA tidak hanya bergelut dalam produk-produk perkeretaapian, namun
menghasilkan produk lain yang lebih luas yang mampu memberikan kontribusi
terhadap permintaan infrastruktur dan sarana transportasi. Salah satu yang sudah
menampakkan hasil adalah produk otomotif berupa bus gandeng atau articulated
bus.
6
Dalam perjalanannya, PT INKA juga pernah melakukan joint venture dengan
general electric dalam memproduksi lokomotif. Selain untuk kebutuhan dalam
negeri, produksi juga ditujukan untuk ekspor terutama ke Malaysia, Bangladesh,
Afrika, dan lain-lain.
2.2 Logo PT INKA
Gambar 2-1 Logo PT INKA (PERSERO)

Sumber : PT INKA
Gambar 2-1 menunjukkan Logo PT INKA (Persero) dan memiliki makna :
1. Karakter Kokoh dan Kuat, digambarkan dalam pemakaian garis tebal yang
membentuk gerak dan lingkaran yang menyatu utuh, menggambarkan
perusahaan yang tangguh menghadapi perubahan lingkungan bisnis.
2. Karakter Dinamis dalam Menjalankan Aktivitas, digambarkan oleh panah
yang bergerak melingkar dua arah dengan tujuan tanpa balas, memberi gambaran
pencapaian pengembangan usaha secara terus menerus menggambarkan tujuan
perusahaan tumbuh dan berkembang.
3. Karakter Industri Kereta Api, digambarkan oleh elemen dua kepingan serta
garis lingkaran putih yang terdapat pada lingkaran panah, sehingga gerakan dua
arah dengan kepingan serta garis lingkaran putih sebagai porosnya, memberi
kesan gerak roda industri kereta api dan transportasi yang terus menerus.
4. Karakter Terbuka, dengan ditambahkan kata “INKA” memberikan kemudahan
kepada siapa saja untuk mengenali logo/lambang maupun keberadaan PT INKA
(Persero), menggambarkan bahwa PT INKA (Persero) terbuka kepada para
stakeholder.
Pemilihan warna merah, hitam, dan putih memberikan gambaran tentang Tri
Prasetya INKA, yaitu lntegritas, Mutu, dan Profesional.
7
1. Warna merah, melambangkan perusahaan yang selalu mengedepankan
profesionalisme, siap menghadapi tantangan, ulet, dan penuh semangat untuk
meraih tujuan perusahaan.
2. Warna hitam, melambangkan perusahaan yang kokoh, teguh, mengedepankan
mutu dan tepat waktu didalam setiap menghasilkan produknya.
3. Warna dasar putih, melambangkan profesionalisme yang berdasarkan iman dan
taqwa, menjunjung tinggi integritas dan kejujuran, memiliki daya saing
berkelanjutan, serta menghasilkan nilai tambah pada lingkungan.
2.3 Visi dan Misi PT INKA

Berikut ini adalah Visi dan Misi dari PT INKA :
Visi : “Menjadi Perusahaan Kelas Dunia yang Unggul di Bidang Transportasi
Kereta Api dan Transportasi perkotaan di Indonesia”.
Misi : “Menciptakan Solusi Terpadu Untuk Transportasi Kereta Api dan Perkotaan
dengan Keunggulan Kompetitif Bisnis dan Teknologi Produk yang Tepat Guna
Mndorong Pembangunan Transportasi yang Berkelanjutan”.
2.4 Struktur Organisasi

Struktur organisasi PT. INKA selalu mengalami perubahan seiring
perkembangan zaman. Hal ini bertujuan untuk mengantisipasi perkembangan dan
peningkatan aktivitas perusahaan sesuai dengan perkembangan bisnis global. Selain
itu, perlunya tata administrasi yang rapi dalam perusahaan menjadi faktor berubah-
ubahnya struktur organisasi. Berikut merupakan direktorat dan divisi yang ada dalam
struktur organisasi tersebut :
a. Direktorat Utama
b. Direktorat Teknologi dan Komersial
c. Direktorat Produksi
d. Direktorat Keuangan & Sumber Daya Manusia
8
e. Divisi Sekretaris Perusahaan. Mengatur bagian kesekretariatan, humas,
manajemen risiko, dan perencanaan dan pengembangan bisnis.
f. Divisi Satuan Pengawasan Intern. Mengelola dan mengawasi jalannya kegiatan
manajemen operasional dan keuangan perusahaan.
g. Divisi Keuangan. Mengatur keuangan di bidang akuntansi dan pajak, pendanaan
dan perbendaharaan, dan pengendalian anggaran.
h. Divisi Human Capital. Mengelola karyawan magang/kerja praktik,
mengembangkan organisasi dan SDM, dan mengatur diklat.
i. Divisi Dukungan Infrastruktur Bisnis
j. Divisi Keproyekan
k. Divisi Pemasaran. Bertanggungjawab dalam pemasaran produk dan jasa kereta
api serta melakukan bid and pricing dalam proses jual beli.
l. Divisi Teknologi. Mengelola kegiatan teknologi produksi kereta dan membawahi
kegiatan desain kereta baik dari segi mekanik maupun elektrik.
m. Divisi Pengembangan. Terbagi menjadi dua departemen, yaitu departemen
pengembangan teknologi dan pengembangan pasar. Keduanya bertujuan untuk
mengembangkan dan berinovasi untuk keberlangsungan perusahaan.
n. Divisi Quality Assurance & K3LH. Mengelola kegiatan bidang kontrol kualitas
untuk produk kereta api, dimulai dari pemrosesan hingga pengujian akhir. Selain
itu, Divisi Quality Assurance & K3LH bertanggung jawab dalam manajemen
mutu, kesehatan dan keselamatan kerja, dan lingkungan hidup.
o. Divisi Perencanaan & Pengendalian Produksi. Merencanakan material yang akan
diolah dan proses produksi. Divisi ini juga mengelola pengendalian material,
aset, tool, dan produksi.
p. Divisi Fabrikasi. Mengelola kegiatan fabrikasi produk kereta api yang meliputi
permesinan, pemotongan material, dan penggabungan komponen kereta api.
q. Divisi Finishing. Melakukan kegiatan dekorasi dan instalasi kereta, seperti
pengecatan bodi, pemasangan fitur interior kereta, pemasangan sistem perpipaan,
dan instalasi sistem elektrik kereta api.
9
r. Divisi Logistik. Bertanggung jawab dalam sistem pengiriman produk ke dalam
dan luar negeri, pergudangan, dan pengadaan jasa.
2.5 Anak Perusahaan PT INKA

PT INKA (Persero) mendirikan dua anak perusahaan yaitu PT. Inka Multi
Solusi dan PT. Rekaindo Global Jasa (Joint Venture).
1. PT. Inka Multi Solusi (PT IMS)
PT. Inka Multi Solusi Entitas Anak berdomisili di Jalan MT Haryono No.
103, Madiun, Jawa Timur yang mulai beroperasi tahun 2010. Berdasarkan Akta
Notaris No. 21 tanggal 18 Februari 2015 oleh Iswi Artati, SH notaris Kota
Surabaya dan telah mendapat persetujuan dari Kementrian Hukum dan Hak Asasi
Manusia Republik Indonesia Nomor: AHU-0003053.AH.01.02 tanggal 26
Februari 2015 dilakukan perubahan nama perusahaan yang semula PT. Railindo
Global Karya diubah menjadi PT Inka Multi Solusi.
Kepemilikan Saham: PT INKA (Persero) 98,93% dan sisanya Yayasan
Keluarga Besar INKA sebesar 1,07%. Kompetensi bisnis yang dimiliki yaitu
perdagangan komponen gerbong kereta api, jasa penunjang kereta, jasa fabrikasi,
jasa pemasangan, jasa rekayasa (engineering), membuat desain dan melakukan
perawatan produk di bidang perkeretaapian serta penyedia jasa tenaga
kerja/buruh.
2. PT Rekaindo Global Jasa
Berdiri sejak 1998, berdasarkan Akta Notaris Sutjipto, SH No. 61 tanggal 25
November 1998. Status beroperasi mulai tahun 1999. Kepemilikan Saham : PT
INKA (Persero) 49 %, Nippon Sharyo 39 %, Sumitomo Corporation 10 %, dan
sisanya dimiliki oleh Kopinka sebesar 2%. Alamat kantor di Jalan Sumber Karya
No. 2 Madiun. Kompetensi bisnis yang dimiliki yaitu di bidang jasa konsultan
engineering, desain, dan maintenance perkeretaapian.
10
BAB 3
PROSES KEGIATAN
3.1 Material
Pada PT INKA ini, material atau bahan utama yang digunakan untuk
membuat sebuah produk Kereta Api adalah logam. Jenis logam yang digunakan juga
bervariasi mulai dari baja, kuningan, alumunium, stainless steel, dan lainnya.
Pemilihan jenis logam yang baik dan tepat dilakukan untuk memaksimalkan fungsi
dan kualitas dari masing masing komponen yang akan dikerjakan dan juga sebagai
salah satu bentuk efisiensi material dalam suatu proses produksi.
Peran pemilihan dan pengawasan material ini dilakukan oleh Departemen
Perencanaan dan Pengendalian Produksi (Rendal Produksi). Apabila dilihat dari
bentuknya, logam yang digunakan untuk proses produksi ini berupa lembaran
(plate), dan pipa (pipe, square, angle and canal), sedangkan apabila dilihat dari jenis
material yang digunakan pada proses produksi ini yaitu SPHC, SPAC, bisplate,
cronos, SUS, SPAH, SS400, dan lain sebagainya.
Standarisasi Material yang digunakan oleh PT INKA ini memiliki sertifikasi
ISO 9001 : 2000. Dengan standarisasi material yang baik ini membuat produk dari
PT INKA mampu bersaing pada tingkat Nasional, bahkan saat ini PT INKA
merupakan perusahaan pembuatan Kereta Api terbesar di Asia Tenggara. Hal ini
juga diperkuat dengan adanya permintaan produk dari dalam negeri melalui PT. KAI
dan Menteri serta permintaan dari luar negeri seperti Bangladesh, Afrika dan juga
Australia.
3.1.1 Penyimpanan Material

Material yang telah diperiksa kemudian akan disimpan di dalam gudang pada
suhu kamar agar kualitas material tetap terjaga dengan baik. Adapun prosedur
penyimpanan khusus untuk beberapa jenis material baik logam maupun non logam
pada PT. INKA sebagai berikut :
11
1. Pasir Grift dan logam dasar material disimpan pada tempat yang kering serta
terhindar dari sinar matahari langsung serta terhindar dari kondisi yang lembab
hingga basah.
2. Compon mistic primer, led, cynamide primer, suntal abu-abu, suntal hitam dan
polyester surface 700 harus disimpan pada suhu ruangan, jauh dari sumber api,
jauh dari resiko tercampur dengan air, serta harus diperiksa tanggal
kadaluarsanya.
3. Thiner Q031, Q024, Q03, Q09, Q32, Thiner PU ditempatkan pada tempat yang
jauh dari panas dan air.
4. Dempul dan putty ditempatkan pada tempat yang terhindar dari air dan panas
langsung, memperatikan tanggal kadaluarsanya dan juga ikuti tabel prosedur
pada tabel petunjuk yang ada.
3.1.2 Alur Permintaan dan Pengembalian Material

Untuk mengawasi serta mengetahui jumlah dari material produksi yang
tersedia, PT. INKA menerapkan standarisasi alur permintaan dan pengembalian
material produksi khususnya pada Departemen Metal Working unit Steel Work. Pada
gambar 3-1 menunjukkan alur proses permintaan material.
Gambar 3-1 Alur Proses Permintaan Material

Sumber : PT INKA
3.1.3 Prosedur Material Sisa

Pada prses pengerjaan produksi pada Departemen Metal Working unit Steel
Work, tentu tidak semua material dapat dipakai pada suatu proses produksi Kereta
12
Api. Material yang tidak digunakan akan menjadi material sisa baik limbah maupun
sisa material yang masih dapat digunakan lagi. Suatu material dapat dikategorikan
kedalam limbah atau bukan apabila :
1. Material kurang dari sepertiga bagian dari material awal makan material
diletakkan pada kotak scrap untuk selanjutnya dibuang.
2. Material lebih dari sepertiga bagian material awal maka material dikembalikan
lagi ke sub gudang melalui PPC untuk diterbitkan BPGM (Bon Pengembalian
Material).
3.2 Proses Produksi

Secara umum, bagian-bagian kereta dibagi menjadi 5 yaitu side wall (dinding
bagian samping), end wall (rear end (dinding bagian belakang), dan front end
(dinding bagian depan)), underframe (bagian bawah), roof (bagian atap) dan bogie
(komponen penggerak). Pembuatan masing-masing bagian gerbong kereta api ini
dilakukan melalui beberapa unit kerja. Pada gambar 3-2 menunjukkan alur dari
proses produksi pembuatan sebuah gerbong kereta.
Gambar 3-2 Alur Proses Produksi

Sumber : PT INKA
13
3.2.1 Unit Desain dan Rekayasa
Unit Desain dan Rekayasa ini memiliki tugas untuk membuat Design
Drawing sebuah kereta api sesuai dengan pesanan dari konsumen melalui nota
produksi. Desain yang dibuat sudah memuat beberapa aspek penting yang berkaitan
dengan detail rancangan kereta api yang akan dibuat. Selain tugas dasar tersebut,
adapun beberapa fungsi atau tugas lain dari unit Desain dan Rekayasa ini, yaitu :
1. Mendukung Produksi dengan mengeluarkan drawing design yang memuat
beberapa aspek penting rancangan bangunan sebuah kereta api. Desain tersebut
berisikan tentang perhitungan pembebanan maksimal kereta, titik pusat
pembebanan, material produksi, dan lain sebagainya.
2. Mendukung purna jual produk kereta api dengan membuat buku petunjuk
operasional sebagai acuan operasional dan perawatan kereta tersebut. Buku ini
diserahkan kepada unit Purna Jual untuk diterbitkan.
3.2.2 Unit Teknologi Produksi

Unit Teknologi dan Produksi ini memiliki tugas untuk menindaklanjuti dari
drawing design yang telah dibuat oleh unit Desain dan Rekayasa. Penindaklanjutan
dilakukan dengan cara membuat gambar detail sebagai acuan proses produksi
(Manufacture Drawing). Gambar detail ini berisikan tentang prosedur produksi baik
metode pengerjaan GA/GM/GR/Weld, jumlah part yang akan diproduksi, program
mesin produksi non konvensional (CNC), alur proses produksi, dan lain sebagainya.
Untuk mempermudah tugas dan fungsi, Unit Teknologi produksi dibagi menjadi 2
bagian, yaitu :
1. Perencanaan Detail, memiliki tugas dan fungsi sebagai berikut :
a. Membuat Manufacture Drawing.
b. Merencanakan pembuatan tools dan material produksi yang digunakan.
c. Merencanakan pembuatan jig.
2. Metode Produksi, memiliki tugas dan fungsi sebagai berikut :
a. Mengeluarkan PI (Process Instruction).
14
b. Membuat program mesin produksi untuk mesin produksi berbasis CNC.
3.2.3 Plan Production Control (PPC)

PPC ini dasarnya adalah penunjang serta pengendalian pusat produksi baik
dari segi proses maupun hasil dari proses produksi. Bentuk dari tugas pokok tersebut
diantaranya dilaksanakan dalam bentuk :
1. Membuat atau menerbitkan WI (Working Instruction) untuk proses pengerjaan di
workshop.
2. Mengatur supply material produksi dengan menerbitkan BPM dan BPGM.
3. Mengatur kebutuhan part penunjang yang diperoleh dari pihak ketiga.
3.2.4 Unit Produksi

Unit produksi memiliki tugas sebagai pelaksana produksi berdasarkan
Manufacture Drawing dan Working Instruction yang telah dibuat oleh unit
sebelumnya. Unit ini terdiri dari beberapa bagian sesuai dengan proses produksi
yang akan dilakukan pada tiap-tiap bagiannya, diantaranya yaitu :
1. Bagian Pengerjaan Pelat (PPL)
2. Bagian Proses Welding
3. Bagian Proses Perakitan
4. Proses Pembuatan Boogie
5. Bagian Pengecatan
6. Bagian Pemasangan Komponen
7. Perpipaan (Piping)
3.3 Quality Control

Secara umum, tugas dari Quality Control (QC) adalah memeriksa secara
menyeluruh rangkaian kereta mulai dari perencanaan, proses produksi serta hasil
produksi yang dilakukan. Quality Control dibagi menjadi 2 bagian, yaitu
Perencanaan Mutu dan Pemeriksaan Proses. Perencanaan Mutu Bertugas untuk
15
memeriksa dan mengawasi parameter produksi mulai dai supply material, komponen
jadi, hingga penunjang produksi. Sedangkan Pemeriksaan Proses bertugas untuk
mengawasi jalannya produksi dan kualitas dari proses produksi tersebut. Semua
penyimpangan-penyimpangan yang terjadi akan dilaporkan kepada pihak manajemen
dalam bentuk NCR (Non-Comfortable Report) sebagai dasar evaluasi nanti.
Dari segi hasil produksi (kereta penumpang ataupun non penumpang) semua
produk yang akan dikirim ke konsumen akan di uji dengan berbagai macam
parameter. Pengujian yang dilakukan yaitu sebagai berikut :
1. Pengujian Statis, pengujian ini dilakukan pada gerbong kereta pada saat kereta
api berada pada kondisi diam. Contoh pengujian statis yaitu pengujian rem, pintu
otomatis, instalasi kelistrikan, uji pembebanan, uji kelayakan las, pengujian hujan
dan uji kualitas komponen interior.
2. Pengujian Dinamis, pengujian ini dilakukan untuk mengetahui kelayakan sebuah
gerbong kereta pada saat kereta jalan pada rel kereta. Contoh pengujian statis ini
yaitu uji kelengkungan dan uji jalan.
Pada setiap produk yang telah selesai tahap pengujian, akan diberikan tanda
lulus pengujian dengan legalitas dari kementrian perhubungan dirjen perkeretaapian
sebagai bukti dan penguat atas kualitas produk kereta api tersebut.
16
BAB 4
TUGAS KHUSUS
4.1 Latar Belakang Permasalahan

Secara garis besar, proses pembuatan kereta api yang ada di PT INKA
memiliki beberapa alur yang berbeda-beda diantaranya yaitu mulai dari pembuatan
desain baik desain mekanik maupun desain elektrik, proses pemotongan plat, proses
pengelasan plat, proses penggabungan komponen-komponen kereta, proses akhir
penggabungan seluruh komponen kereta api dan masih banyak lagi proses lainnya.
Akan tetapi, tidak semua proses tersebut berada dalam satu area workshop yang sama
melainkan berada ditempat yang berbeda. Untuk pembuatan desain mekanik maupun
elektrik pada kereta api akan dibuat oleh divisi teknologi, pada proses pemotongan
plat hingga proses proses penggabungan (pengelasan) nantinya akan dibuat oleh
divisi metal working serta masih banyak lagi.
Setiap devisi memiliki perannya masing-masing dalam proses produksi
sebuah kereta api. Pada devisi metal working, peran yang dilakukannya adalah
pembuatan komponen berupa boogie, underframe dan car body. Untuk menjadi
sebuah komponen tersebut, hal yang terpenting yaitu terletak pada proses
pemotongan plat dimana potongan plat tersebut akan digabungkan dengan cara dilas
baik dengan menggunakan las asetilen maupun las listrik sehingga menjadi sebuah
komponen. Proses pemotongan (cutting) pada proses ini merupakan salah satu proses
untuk memisahkan baja menjadi dua bagian dengan cara baja dipanaskan pada suhu
tertentu kemudian ditambahkan suatu gas pemotong yang bertekanan tinggi untuk
menembus baja. Proses cutting ini juga dapat diartikan sebagai proses awal dasar
pembuatan sebuah komponen pada kereta api, dimana komponen-komponen tersebut
berasal dari potongan besi yang dipotong terlebih dahulu sebelum nantinya masuk
pada proses welding, assembly maupun finishing, sehingga proses ini sangat penting
sekali sebelum masuk ke tahapan-tahapan yang berikutnya. Apabila proses ini tidak
17
berjalan, maka hal yang terjadi yaitu proses-proses berikutnya juga tidak akan
berjalan.
PT INKA (Persero) memiliki 3 jenis unit mesin cutting, diantaranya yaitu
terdapat mesin Laser Cutting dengan tipe TruLaser 3060, mesin Plasma Cutting
dengan tipe WISDPEAC XPTHC – 100III dan mesin Gas Cutting yang juga memiliki
tipe WISDPEAC FLMC – F2300B. Pada mesin laser cutting proses pemotongan
terentuk dari pantulan-pantulan cahaya yang dicampur dengan menggunakan
nitrogen, oksigen dan udara. Untuk plasma cutting proses pemotongan menggunakan
nyala api berasal dari tegangan listrik yang dicampur dengan udara dan pada gas
cutting proses pemotongan menggunakan nyala api yang berasal dari campuran gas
dan oksigen.
Untuk proses pemotongan yang berbahan dasar baja dengan spesifikasi baja
yang sangat keras, pemotongan dilakukan dengan cara menggunakan mesin gas
cutting. Akan tetapi tidak hanya itu saja, melainkan juga dari ketebalan baja. Dari
segi tebal baja sendiri, mesin ini dapat memotong hingga ketebalan mencapai 304,8
mm dimana hanya mesin ini sajalah yang dapat memotong untuk spesifikasi tersebut
dibandingkan dengan menggunakan mesin laser cutting yang hanya dapat
memotong hingga ketebalan 20 mm dan plasma cutting hingga 60 mm meskipun
tingkat kepresisiannya dibandingkan mesin lainnya memiliki kekurangan.
Permasalahan yang terjadi disini adalah meskipun mesin ini dapat memotong
ketebalan hingga mencapai 304,8 mm, pengaturan pada saat proses pemotongan
yakni panjang atau pendeknya nyala api atau jenis nyala api, jarak nozzle dan
kecepatan potong (cutting speed) harus sesuai dengan jenis dan tebal dari pelat yang
akan dipotong karena hal ini sangat mempengaruhi kualitas dari hasil pemotongan.
4.2 Penentuan Permasalahan

Dari latar belakang permasalahan diatas, maka perlu adanya sebuah analisa
yang dapat membantu menangani permasalahan mengenai bagaimana menggunakan
mesin gas cutting dengan pengaturan yang benar agar kualitas dari hasil proses
pemotongan dapat dikatakan baik. Pengaturan yang benar tersebut meliputi ukuran
18
atau jenis nyala api, jarak antara nozzle dan kecepatan potong yang tepat yang akan
digunakan pada saat proses pemotongan karena setiap material yang ketebalannya
berbeda-beda pasti pengaturan yang akan digunakan juga akan berbeda-beda.
4.3 Identifikasi Akar Permasalahan

Proses pemotongan pada proses ini merupakan salah satu proses atau tahapan
yang sangat penting dan mempengaruhi kinerja lainnya karena apabila proses ini
tidak berjalan, maka proses-proses berikutnya akan terhambat dan tidak dapat
beroperasi.
Melihat bahwa proses tersebut merupakan tahapan yang paling penting, maka
didalam proses pembuatannya juga tidak boleh sembarangan karena akan
mempengaruhi proses berikutnya. Meskipun begitu, proses pengerjaan pada tahap ini
masih memiliki beberapa kendala seperti pengaturan untuk jenis nyala api yang
digunakan, jarak nozzle terhadap permukaan dan kecepatan potong yang sesuai.
Pengaturan jenis nyala api perlu diperhatikan karena tidak semua jenis
material memiliki spesifikasi yang sama sehingga perlu dibedakan untuk material
yang seperti apa, jenis nyala api akan digunakan. Apabila hal ini tidak diperhatikan
tentu bisa merusak material. Kemudian jarak nozzle terhadap permukaan juga harus
diperhatikan karena apabila jarak nozzle terlalu jauh dan nyala api yang digunakan
terlalu pendek maka nyala api tidak dapat menembus sempurna sehingga
mengakibatkan material yang meleleh akibat panas dari api akan naik ke atas
permukaan dan mengenai nozzle.
Selain itu, untuk pengaturan kecepatan potong juga tidak kalah penting
karena kecepatan potong ditentukan berdasarkan ketebalan material yang akan
dipotong sehingga tidak semua material yang memiliki ketebalan berbeda
menggunakan kecepatan potong yang sama. Apabila hal ini terjadi, nantinya akan
mempengaruhi hasil pemotongan apakah hasilnya rapi atau tidak
19
4.4 Batasan Masalah
Batasan-batasan masalah yang terkait dalam laporan ini, antara lain sebagai
berikut :
1. Penggunakan g-code untuk menjalankan mesin pada saat proses pemotongan.
2. Tekanan pada gas sebesar 0,1 Mpa dan pada oksigen (cutting oxygen 0,7 Mpa
dan preheat oxygen 0,6 Mpa).
3. Kemampuan potong mesin gas cutting mulai dari ¼ inci hingga 12 inci.
4. Menggunakan jenis noozle 106HC.
5. Mesin Gas Cutting menggunakan sumbu sebanyak 5 axis yaitu X,Y, Z untuk
pemotongan linear dan I, J untuk pemotongan melingkar (radius).
6. Menggunakan material besi dengan spesifikasi S355J2+N dengan ketebalan 20
mm, 70 mm dan 120 mm.
7. Pengamatan dan analisa terkait kualitas dari hasil pemotongan dilakukan setelah
benda kerja dipotong pada mesin gas cutting.
4.5 Kajian Pustaka

Pengelasan menggunakan bahan bakar oksigen biasa disebut sebagai
pengelasan gas yang merupakan proses menggabungkan logam dengan aplikasi
panas yang diciptakan oleh nyala api yang dicampur dengan asetilen dengan proporsi
yang tepat didalam ruang pencampuran obor las dan menghasilkan nyala api yang
sangat panas sekitar 5700-5800° F. Dengan nyala api tersebut, memungkinkan untuk
membawa logam komersial apapun seperti besi, baja, tembaga, dan aluminium, ke
dalam keadaan cair dan menyebabkan penggabungan dari dua potong logam.
Apabila logam alam yang lebih ditambahkan, penyatuan akan dibuat lebih kuat dari
aslinya.
Proses pemotongan ini merupakan kebalikan dari proses pengelasan.
Pemotongan ini menggunakan asetilen untuk memanaskan logam menjadi merah dan
kemudian menggunakan oksigen murni untuk membakar logam yang dipanaskan
sebelumnya. Karena ini dicapai dengan nyala api oksidasi, hal ini hanya akan efektif
20
pada logam yang mudah teroksidasi pada suhu ini. Logam tersebut adalah baja
ringan dan baja yang rendah. Pemotongan ini dapat digunakan untuk memotong dari
ketebalan ¼ inci hingga 12 inci (Bhatia, 2006).
4.5.1 Gas Cutting

Proses pemotongan (cutting) pada proses ini merupakan salah satu proses
untuk memisahkan baja menjadi dua bagian dengan cara baja dipanaskan pada suhu
tertentu kemudian ditambahkan suatu gas pemotong yang bertekanan tinggi untuk
menembus baja (Wiryosumarto, 1991). Peralatan dan aksesori untuk pemotongan
oksigen-gas sama seperti pada saat akan melakukan pengelasan kecuali jika
menggunakan obor pemotongan dan bukan obor las. Perbedaan utama antara obor
pemotongan dan obor las adalah bahwa obor pemotongan memiliki tabung tambahan
untuk oksigen yang memiliki tekanan tinggi, bersama dengan ujungnya (nozzle).
Gambar 4-1 Tipe Torch

Nozzle dilengkapi dengan lubang tengah dimana oksigen murni akan lewat
dan pemotongan akan dilanjutkan dengan mengarahkan aliran oksigen ke bagian
yang akan dipanaskan atau api pemanasan awal (preheat), kemudian terjadi proses
laju oksidasi yang kencang (semburan). Semburan ini dikenal sebagai pemotongan
oksigen-asetilen (cutting oxy-acetylene). Perkembangan selanjutnya yang terjadi
bahwa pemotongan ini tidak hanya dioperasikan secara manual tetapi juga akan
dilakukan dengan mesin CNC (gas cutting machine) sehingga proses kerjanya akan
dilakukan secara otomatis. Dengan terciptanya alat ini maka keakuratan dan
kecepatan pemotongan dengan oksigen-asetilen menjadi lebih baik daripada pada
21
saat menggunakan proses pemotongan secara manual dan proses ini akan lebih
efisien.
Gambar 4-2 Jenis Torch Head (a) Pengelasan dan (b) Pemotongan
Jumlah lubang untuk api oksigen-asetilen berkisar dari 2 hingga 6, tergantung
pada tujuan penggunaannya. Obor pemotongan dikendalikan oleh sebuah katup yang
dioperasikan dengan tuas. Obor pemotong dilengkapi dengan ujung yang dapat
dipertukarkan untuk memotong baja mulai dari ketebalan kurang dari ¼ inci hingga
lebih dari 12 inci (Bhatia, 2006).
Gambar 4-3 Cutting Torch

Proses pemotongan plat baja dapat dilihat pada gambar dibawah ini, antara
lain sebagai berikut.
22
Gambar 4-4 Proses Pemotongan Pelat
Pemanasan awal (preheat) sebelum proses pemotongan selalu dilaksanakan
dengan nyala api yang disetel pada posisi netral. Kemudian setelah posisi obor
pemotong berada diposisi yang sesuai, dilanjutkan dengan penyetelan nyala api
pemanasan awal dan kemudian penyetelan nyala api pemotongan (Akbar &
Kusharjanta, 2005).
Gambar 4-5 Penyetelan Nyala Api

Selain itu untuk menandai secara mudah apakah nyala api sudah siap
memotong atau belum, dapat dilihat pada gambar berikut ini.
23
Gambar 4-6 Nyala Api Pemotongan
Jarak antara plat dan obor (torch) harus selalu diperhatikan agar proses
pemotongan efektif dan mendapatkan hasil yang baik. Seperti gambar dibawah ini
dapat dilihat bagaimana jarak antara plat dengan torch pada tiap tahap dalam proses
pemotongannya.
Gambar 4-7 Jarak Obor dengan Permukaan Pelat

Keterangan pada gambar diatas, antara lain sebagai berikut.
1. Pemanasan awal (preheat). Jarak moncong obor (torch) dengan permukaan plat
antara ¼ inci hingga 5/16 inci.
2. Setelah permukaan baja mulai membara, moncong obor diangkat sedikit ke atas
sehingga jaraknya terhadap permukaan menjadi antara 1/2 inci hingga 5/8 inci.
3. Saat pemotongan dimulai dan zat asam murni (oksigen) bertekanan disemprotkan
pada permukaan yang membara. Dengan begitu mulai terjadilah reaksi kimia
24
yang menghasilkan oksida cair dan terhembus ke samping karena nyala api
belum sempat menembus plat.
4. Setelah plat tertembus nyala, moncong obor diturunkan dan didekatkan ke
permukaan lagi dengan jarak ¼ inci.
Hasil pemotongan dapat dikatakan baik apabila memenuhi beberapa syarat
antara lain sebagai berikut.
1) Alur potong harus cukup kecil.
2) Permukaan potong halus.
3) Terak harus mudah terkelupas.
4) Sisi atas potongan membulat.
Terlihat pada gambar 4-8 beberapa bentuk hasil pemotongan dengan gas pada
plat besi.
(a). Gambar menunjukkan hasil pemotongan yang benar. Bentuk sisi potong persegi
dan garis-garis tarikan vertikal teratur serta tidak terlalu tampak jelas.
(b). Hasil pemotongan dengan nyala pemanasan pendahuluan terlalu kecil akan
mengakibatkan kecepatan potong terlalu lambat dan menghasilkan pengikisan
pada pada sisi potong sebelah bawah.
Gambar 4-8 Bentuk Hasil Pemotongan pada Pelat

(c). Hasil pemotongan dengan nyala api awal terlalu besar sehingga baja pada
permukaan potong mencair sebelum penyemprotan zat asam murni bertekanan
dimulai dan menyebabkan jumlah oksida yang berlebihan.
25
4.5.2 Memotong Baja Karbon Mild
Gambar 4-9 Posisi Obor

Pemotongan baja karbon mild dapat dilakukan untuk memotong baja yang
tebal dan baja yang tipis. Untuk memotong baja karbon ringan harus menyesuaikan
api pemanasan awal menjadi netral. Obor dipegang tegak lurus terhadap pekerjaan
dengan kerucut bagian dalam api preheating sekitar 1/16 inci di atas ujung garis
yang akan dipotong. Obor dipegang pada posisi ini sampai titik yang dipanaskan
berwarna merah cerah. Kemudian buka katup oksigen pemotongan secara perlahan
dengan menekan tuas katup pemotong (Bhatia, 2006).
Ketika proses dimulai dengan benar, hujan percikan akan jatuh dari sisi yang
berlawanan dari pengerjaan yang terjadi dan menunjukkan bahwa nyala api telah
menembus logam. Segera pindahkan obor pemotongan ke depan sepanjang garis
cukup cepat untuk nyala api terus menembus pengerjaan sepenuhnya. Jika membuat
potongan dengan benar, hasil potongan akan bersih dan sempit yang terlihat seperti
dibuat oleh gergaji.
Potongan yang baik ditandai dengan hambatan yang sangat kecil atau dapat
diabaikan. Ketika obor dipindahkan terlalu cepat, logam dibagian bawah tidak
mendapatkan panas yang cukup untuk dioksidasi dan dipotong dan karenanya
terdapat hambatan besar. Ketika obor digerakkan perlahan, semua logam yang
dipanaskan sebelumnya dibakar oleh oksigen dan menghasilkan banyak terak.
26
Gambar 4-10 Skema Pemotongan
Kerf merupakan celah sempit yang terbentuk pada logam saat pemotongan
berlangsung. Garitan yang ideal adalah celah sempit dengan tepi tajam dikedua sisi
benda kerja.
4.5.2.1 Memotong Baja Tebal

Baja yang lebih besar dari 1/8 inci dapat dipotong dengan memegang obor
sehingga ujungnya hampir vertikal ke permukaan logam. Jika penggunanya kidal,
salah satu metode untuk memotongnya adalah dengan cara memulai dari ujung dan
bergerak dari kanan ke kiri. Orang kidal cenderung memotong dari kiri ke kanan.
Kedua arah benar dan penggunanya dapat memotong ke arah yang paling nyaman
digunakan. Gambar di bawah ini menunjukkan kemajuan dari pemotongan baja
tebal.
Gambar 4-11 Proses Pemotongan Baja Tebal
27
Setelah memanaskan tepi baja menjadi merah ceri tumpul, katup oksigen
dibuka sepenuhnya. Segera setelah proses pemotongan dimulai, ujung obor
digerakkan dengan rata. Hindari gerakan obor yang tidak stabil untuk mencegah
pemotongan yang tidak teratur.
Untuk mulai memotong lebih cepat, pengguna harus mulai dari tepi logam
dengan obor miring ke arah perjalanan yang berlawanan. Saat tepi mulai terpotong,
bawa obor ke posisi vertikal untuk menyelesaikan pemotongan melalui ketebalan
total logam. Segera setelah potongan menembus logam, mulailah menggerakkan
obor ke arah perjalanan.
Terdapat dua metode lain untuk memotong. Pada metode pertama, metode
pemotongan ujung logam dengan pahat dingin pada titik dimana pemotongan akan
dimulai. Tepi yang tajam dari logam yang dipahat akan memanas dan mengoksidasi
dengan cepat dibawah obor pemotongan, dan memungkinkan untuk memulai
pemotongan tanpa memanaskan seluruh tepi pelat. Pada metode kedua,
menempatkan batang pengisi besi ditepi. Saat menerapkan api preheat ke tepi,
batang pengisi dengan cepat mencapai suhu merah ceri. Pada titik ini, oksigen akan
memotong dan batang akan teroksidasi sehingga menyebabkan pelat yang lebih tebal
mulai teroksidasi.
4.5.2.2 Memotong Baja Tipis

Meskipun pemotongan gas lebih bermanfaat dengan pelat tebal, lembaran
tipis (1/8 inci atau kurang) juga dapat dipotong dengan proses. Ukuran tip yang
dipilih harus sekecil mungkin. Jika tip kecil tidak tersedia, maka ujungnya harus
miring pada sudut 15 hingga 20 derajat dan arahkan ujungnya. Dengan memiringkan
ujungnya, api pemanasan awal harus ditambah untuk memanaskan logam didepan
oksigen, seperti yang ditunjukkan pada gambar 4-12 dibawah ini.
28
Gambar 4-12 Proses Pemotongan Baja Tipis
Ketika memegang ujung tegak lurus terhadap permukaan, jumlah logam yang
dipanaskan akan berkurang sebelumnya dan logam yang berdekatan dapat
mendinginkan potongan yang cukup untuk mencegah tindakan pemotongan halus.
Pengaturan ukuran umum untuk memotong antara lain sebagai berikut.
- Bahan 1/4 ”- Oksigen: 30-35psi; Asetilena: 3-9 psi
- Bahan 1/2 ”- Oksigen: 55-85psi; Asetilena: 6-12 psi
- bahan 1 ”- Oksigen: 110-160psi; Asetilena: 7-15 psi
4.5.3 Info Pemotongan Umum

Ada berbagai macam gaya dan ukuran ujung potong yang tersedia untuk
disesuaikan dengan berbagai jenis pekerjaan. Ketebalan bahan yang akan dipotong
umumnya mengatur pemilihan ujungnya. Tekanan oksigen pemotongan, kecepatan
potong dan intensitas pemanasan awal harus dikontrol untuk menghasilkan garitan
sisi paralel yang sempit. Potongan yang dibuat secara tidak benar akan menghasilkan
tepian yang tidak beraturan dan tidak rata dengan terak yang menempel di bagian
bawah pelat. Tabel 4-1 menunjukkan informasi pemotongan oxy-acetylene yang
mengidentifikasi nomor ujung pemotong, tekanan gas dan kecepatan potong tangan
yang digunakan untuk memotong baja ringan hingga setebal 304,8 mm.
Tabel 4-1 Informasi Pemotongan Oxy-Acetylene
Ketebalan Pelat Ukuran Oksigen Asetilen Kecepatan potong tangan
29
(inci) Nomor (psi) (psi) (inci per menit)
1/4 0 30 3 16 – 18
3/8 1 30 3 14.5 – 16.5
1/2 1 40 3 12 – 14.5
3/4 2 40 3 12 – 14.5
1 2 50 3 8.5 – 11.5
3/2 3 45 3 6 – 7.5
2 4 50 4 5.5 – 7
3 5 45 4 5 – 6.5
4 5 60 5 4–5
5 6 50 5 3.5 – 4.5
6 6 55 6 3–4
8 7 60 6 2.5 – 3.5
10 7 70 6 2 -3
12 8 70 6 1.5 – 2
*Catatan : Periksa obor memproduksi data untuk nomor identifikasi tip dan
pengaturan tekanan optimal.
4.5.3.1 Tindakan Keselamatan

Tidakan keselamatan dalam operasi mesin gas cutting antara lain sebagai
berikut.
1. Jangan pernah menggunakan obor pemotongan dimana percikan api akan
berbahaya.
2. Sapu lantai bersih dan basahi sebelum memotong.
3. Sediakan ember air atau pasir untuk menangkap terak yang menetes.
4. Gunakan pelindung, partisi atau layar yang tahan api.
5. Ambil tindakan pencegahan ekstra saat bekerja di atmosfer yang berminyak,
kotor atau gas untuk mencegah ledakan.
30
6. Jauhkan bahan yang mudah terbakar sedikitnya 35 kaki dari operasi pemotongan.
7. Jangan pernah memotong didekat ventilator.
8. Jangan pernah menggunakan oksigen untuk membersihkan pakaian atau benda
kerja atau sebagai pengganti udara tekan.
9. Cari pemadam api terdekat sebelum melakukan operasi pengelasan atau
pemotongan.
10. Bersihkan selang oksigen dan asetilen sebelum menyalakan obor.
11. Jangan pernah memindahkan silinder tanpa tutup pelindung di tempatnya.
12. Pakailah alat pelindung diri. Kenakan sarung tangan las, helm, celemek kulit, bab
pengelasan, sepatu kulit, kacamata las dan peralatan pelindung pribadi lainnya
untuk membantu mencegah luka bakar dan cedera las. Pastikan kacamata las atau
pelindung wajah memiliki setidaknya lensa filter No. 4.
13. Jangan memakai pakaian yang terbuat dari serat sintetis saat pengelasan.
14. Kencangkan silinder dengan aman. Jangan memegang silinder dengan kasar.
Silinder rantai dalam posisi tegak lurus ke dinding atau gerobak. Saat regulator
tidak berada disilinder, simpan tutup pengaman di tempatnya. Tutup akan
mencegah kerusakan pada katup silinder.
15. Jangan pernah menggunakan minyak pada peralatan las. Minyak dan lemak dapat
terbakar secara spontan, jika kontak dengan oksigen.
16. Buka katup silinder dengan benar. Buka katup pada silinder asetilen tidak lebih
dari tiga perempat putaran (maksimum satu putaran) sehingga dapat ditutup
dengan cepat jika terjadi keadaan darurat. Buka katup pada tangki oksigen
sepenuhnya. Saat mengelas atau memotong, biarkan kunci pas pada posisinya.
17. Jauhkan ujungnya dari tubuh.
18. Nyalakan apinya dengan korek api dan hindari jari yang terlalu dekat dengan
ujungnya saat menyalakan obor.
19. Atur tekanan pengoperasian dengan hati-hati. Jangan pernah menggunakan
asetilen pada tekanan di atas 15 psi.
31
20. Jangan meninggalkan area kerja sampai katup silinder ditutup. Pastikan katup
silinder tertutup dan tekanan dilepaskan dari selang sebelum Anda meninggalkan
area kerja.
21. Jangan memotong wadah yang memiliki bahan mudah terbakar.
22. Simpan silinder oksigen dari silinder asetilen. Dinding yang tidak mudah
terbakar setinggi setidaknya 5 kaki harus digunakan untuk memisahkan silinder.
4.5.3.2 Aplikasi
1. Pemotongan oksigen akan bermanfaat hanya untuk bahan-bahan yang mudah
teroksidasi dan oksida memiliki titik leleh yang lebih rendah daripada logam.
Jadi itu paling banyak digunakan untuk bahan besi.
2. Pemotongan oksigen tidak digunakan untuk bahan seperti aluminium, perunggu,
baja tahan karat yang tahan terhadap oksidasi.
3. Pemotongan baja karbon tinggi dan besi tuang memerlukan perhatian khusus
karena pembentukan zona yang terkena panas (HAZ) dimana transformasi
struktural terjadi.
4.6 Pengembangan Alternatif Penyelesaian Masalah

Pengembangan alternatif penyelesaian masalah yang dilakukan antara lain
sebagai berikut :
1. Alternatif Pertama
Menggunakan perbandingan tekanan pada oksigen (cutting oxygen 0,7 Mpa
dan preheat oxygen 0,6 Mpa) dan pada gas sebesar 0,1 Mpa. Ukuran nyala api
disesuaikan dengan ketebalan pelat dan jenis pelat yang akan dipotong sehingga
ketika akan memotong jenis pelat atau baja ringan menggunakan nyala api
oksidasi dan sebaliknya yaitu apabila akan memotong baja keras maka
menggunakan nyala api karburasi, kemudian kecepatan potong juga dipilih
berdasarkan dari ketebalan yang akan dipotong.
2. Alternatif Kedua
32
dibuat panjang dan menggunakan nyala api karburasi sehingga pada saat
memotong semua jenis pelat dengan ketebalan pelat yang tebal maupun tipis
tidak perlu mengatur ulang ukuran nyala api. Akan tetapi, kecepatan potong perlu
ditambah dari ketebalan pelat yang biasanya dipotong.
3. Alternatif Ketiga
dibuat panjang dan menggunakan nyala api oksidasi sehingga pada saat
memotong semua jenis pelat dengan ketebalan pelat yang tebal maupun tipis
tidak perlu mengatur ulang ukuran nyala api. Akan tetapi, kecepatan potong perlu
dikurangi dari ketebalan pelat yang biasanya dipotong.
4.7 Pemilihan Prioritas Solusi Masalah

Pemilihan prioritas solusi masalah yang dipilih yaitu terdapat pada alternatif
pertama dimana tekanan pada oksigen (cutting oxygen 0,7 Mpa dan preheat oxygen
0,6 Mpa) dan pada gas sebesar 0,1 Mpa, kemudian jenis nyala api yang digunakan
menyesuaikan dengan jenis pelat dan ketebalan dari pelat yang akan dipotong. Untuk
pengaturan kecepatan potong juga disesuaikan dengan tebal pelat yang akan
dipotong.
4.8 Pembahasan
Pembahasan pada proses ini mancakup aspek-aspek yang harus diperhatikan
antara lain yaitu mulai dari alat dan material yang digunakan, persiapan awal,
pengoperasian mesin, urutan kerja (working squence), analisa dari proses
pemotongan dan grafik mengenai kecepatan potong. Berikut merupakan pembahasan
dari beberapa penjelasan yang ada, antara lain sebagai berikut.
33
4.8.1 Alat dan Material
4.8.1.1 Alat
Alat-alat yang akan digunakan dalam proses pengoperasian mesin antara lain
sebagai berikut.
1. Gas Cutting Machine
Berikut ini merupakan spesifikasi dari Gas Cutting Machine WISDPEAC
FLMC – F2300B
a. Numerical Control Flame Cutting Machine
Model Number : HNQM-4012-H
Input Power : 220 V ± 10%, AC 50 Hz
Cutting Mode : Flame
Plasma Models :-
Production Numbe : 20150602
Effective Cutting Tinge : 12 mm
Torch Quantity :4
Date Manufacturing : 21050602
b. Capacitive Torch Height Controller
Model : CHC – 200E
Power Supply : AC 24 V ± 10%, 50 Hz
Motor : DC 24 V, 1~4 A
Maximum Power : 100 W
34
Gambar 4-13 Gas Cutting Machine
Sumber : PT INKA
2. Alat Pelindung Diri (APD)
Gambar 4-14 Alat Pelindung Diri
Sumber : PT INKA
4.8.1.2 Material
Bahan atau material yang digunakan pada saat proses pemotongan
menggunakan mesin Gas Cutting khususnya untuk pembuatan Bolster Bracket pada
Boogie LRT Jabodebek adalah baja keras S355J2+N dengan ketebalan plat 20 mm,
70 mm dan 120 mm.
Gambar 4-15 Baja S355J2+N

Sumber : PT INKA
35
Baja jenis ini merupakan baja kelas struktural dalam standar EN10025-2
dengan paduan rendah yang sangat umum dan sangat banyak digunakan di dunia
industri dan kontruksi. Jenis baja S355 juga mampu menawarkan hasil yang tinggi
dan kekuatan tarik yang tinggi. Selain itu, baja ini juga memiliki mampu las yang
tinggi dibandingkan baja yang lainnya.
Makna dari penamaan S355J2+N pada baja ini memiliki maksud tertentu,
antara lain sebagai barikut.
- S pada huruf terdepan melambangkan simbol untuk baja struktural.
- Angka 355 merupakan kekuatan luluh yang memiliki nilai minimal sebesar 355
Mpa dan kekuatan tarik sebesar 470-630 Mpa.
- J2 merupakan simbol yang menunjukkan bahwa baja telah diuji menggunakan
charpy V-takik dan berdampak pada suhu -20o C.
- N yang merupakan huruf terakhir yaitu memiliki baja tersebut disediakan dalam
kondisi normalized atau normalisasi.
Karakteristik dari baja S355J2+N merupakan baja tahan las, karbon rendah,
kekuatan tarik tinggi, dapat dengan mudah dilakukan pengelasan pada baja lainnya.
Untuk ekuivalen karbon rendah, baja ini memiliki sifat pembentuk dingin yang baik.
Aplikasi penggunaan baja ini disarankan untuk aplikasi struktural pada mobil
pengangkutan, menara transmisi, truk dump, crane, kereta api, pipa, jembatan jalan
raya, struktur bangunan, platform minyak dan gas, struktur lepas pantai, pembuatan
kapal, pembangkit listrik, peralatan dan mesin minyak kelapa sawit, kipas angin,
pompa, peralatan angkat dan peralatan pelabuhan.
4.8.2 Persiapan Awal

Selain menentukan material untuk membuat sebuah komponen, pembuatan g-
code juga merupakan hal yang sangat penting karena mesin tidak dapat beroperasi
apabila tidak dimasukkan g-code. Pembuatan g-code dapat dilakukan dengan 2 cara,
yaitu pembuatan manual melalui monitor pada mesin gas cutting dan pembuatan
dengan menggunakan bantuan software.
36
Berikut merupakan garis besar penjelasan mengenai pembuatan g-code,
1. Pembuatan manual pada monitor mesin gas cutting
Gambar 4-16 Monitor Mesin Gas Cutting

Sumber : PT INKA
Pembuatan dengan cara ini merupakan pembuatan yang biasa dilakukan oleh
kebanyakan operator untuk pembuatan gambar desain yang sederhana.
Berikut ini merupakan gambaran besar untuk membuat g-code dengan cara
manual pada monitor mesin, antara lain sebagai berikut.
a. Pada monitor mesin, menekan opsi “F2 Files”, kemudian akan muncul opsi
beraneka ragam bentuk.
37
Gambar 4-17 Opsi Gambar
Sumber : PT INKA
b. Memilih bentuk sebagai contoh bentuk lingkaran, kemudian menekan opsi
“F8 OK”.
c. Atur diameter. Setelah sesuai, pilih opsi “F8 OK”
Gambar 4-18 Setting Diameter

Sumber : PT INKA
d. Untuk mengetahui g-code, dapat dilakukan dengan memilih opsi “F3 Part
Option” kemudian “F6 Edit File”. Berikut merupakan g-code untuk bentuk
lingkaran
Gambar 4-19 G-Code Lingkaran

Sumber : PT INKA
38
e. Untuk memulai pemotongan, pilih opsi “F8 Save” dan beri nama pada file.
Kemudian pada keyboard, tekan “START” untuk memulai pemotongan.
2. Pembuatan dengan menggunakan bantuan software
Pembuatan dengan cara ini merupakan pembuatan yang biasa dilakukan
untuk pembuatan gambar desain yang memiliki bentuk rumit.
Berikut langkah-langkah untuk membuat g-code dengan bantuan software,
a. Pembuatan awal desain 2D dan desain komponen dengan format .dxf.
pembuatan desain ini dapat dilakukan dengan menggunakan software cad
antara lain solidworks, inventor, CATIA dan software desain lainnya.
b. Desain tersebut kemudian di input pada software FastCAM dengan cara
menekan opsi “Files  DXF Restore”.
c. Kemudian mengatur opsi pada “DXF options” sesuai gambar dibawah ini.
Gambar 4-20 DXF Options

Sumber : PT INKA
d. Input file dimana desain tersebut diletakkan. Pada hal ini, desain gambar
diletakkan pada “e:\” dan pilih nama file. Kemudian pilih “Select”.
39
Gambar 4-21 Lokasi Gambar
Sumber : PT INKA
e. Setelah gambar desain muncul, klik opsi “Program Path  FastPATH”
kemudian pada saat yang sama, akan ada opsi lainnya dan pilih “Start
FastPATH”.
f. Apabila ada keterangan “Output NC Code ?”, pilih opsi “Yes” dan simpan
pada folder yang diinginkan. Akan muncul 2 opsi berikutnya, tekan “Yes”
untuk melanjutkan.
g. Tentukan titik awal pemotongan yang sesuai. Kemudian klik kanan dan pada
opsi “Rapid at the end ?”, klik “Yes”.
Gambar 4-22 Titik Awal Pemotongan

Sumber : PT INKA
40
h. Selanjutnya pilih dan klik “Return to start” dan kemudian klik “Yes” pada
opsi berikutnya. Kemudian muncul gambar alur pemotongan.
Gambar 4-23 Alur Pemotongan

Sumber : PT INKA
i. Pada saat yang sama, g-code pada gambar desain tersebut akan muncul secara
langsung.
Gambar 4-24 G-Code

Sumber : PT INKA
41
j. Tutup software FastCAM dan pada 2 opsi berikutnya pilih opsi “No”.
k. Buka folder penyimpanan dimana file g-code disimpan.
Gambar 4-25 File G-Code

Sumber : PT INKA
l. Masukkan file tersebut pada sebuah memori yang bernama Dongle dan
memasukkan file tersebut pada mesin gas cutting. Dongle adalah semecam
memori khusus yang hanya dapat dibaca mesin khusus.
Gambar 4-26 Dongle

Sumber : PT INKA
m. Langkah terakhir yaitu menjalankan program pada mesin.
4.8.3 Pengoperasian Mesin

Proses pengoperasian mesin, ada beberapa hal yang harus diperhatikan pada
saat mengoperasikannya antara lain sebagai berikut.
42
1. Proses pemotongan diawali dengan cara membuka valve induk LPG dan oksigen.
2. Kemudian mengatur jarak nozzle dengan plat yang akan dipotong.
Gambar 4-27 Mengatur Jarak Nozzle
Sumber : PT INKA
3. Hal yang perlu diingat disini adalah pemakaian nozzle yang sesuai dengan
ketebalan plat yang akan dipotong.
Gambar 4-28 Spesifikasi Nozzle
Sumber : PT INKA
43
4. Tahap berikutnya yaitu dengan menghidupkan mesin dan menjalankan mesin
dengan program atau g-code yang telah dibuat. Dalam hal ini, program berupa g-
code dimasukkan.
Gambar 4-29 Input G-Code
Sumber : PT INKA
5. Setelah mesin jalan, nyalakan api pada nozzle dengan menggunakan penyala api
atau korek dan mengatur nyala api.
Gambar 4-30 Mengatur Nyala Api
Sumber : PT INKA
44
6. Langkah terakhir yaitu dengan menekan tombol “START” untuk memulai proses
pemotongan.
4.8.4 Urutan Kerja (Working Squence)
Gas Automatic Grinda Milling

(GA) (GR) (ML)
Press Bending
(PB)
Grinda Gas Manual

(GR) (GM)
Gambar 4-31 Working Squence

Proses diatas merupakan urutan dari pengerjaan pembuatan komponen
Bolster Bracket pada Boogie LRT Jabodebek. Proses pengerjaan Bolster Bracket
pada Boogie LRT Jabodebek adalah sebagai berikut.
1. Gas Automatic (GA)
45
Gambar 4-32 Proses Pemotongan Otomatis
Sumber : PT INKA
Gas cutting adalah proses awal pembuatan bolster bracket karena tahap ini
merupakan tahap dimana material terlebih dahulu dipotong menggunakan mesin
CNC. Pada tahap ini, g-code atau titik koordinat digunakan sebagai alat bantu
untuk proses pemotongan. G-code ini berguna untuk membaca gambar desain
yang akan dipotong sehingga apabila g-code tidak dimasukkan maka mesin tidak
dapat beroperasi karena tidak ada bentuk gambar yang akan dipotong.
Setelah desain gambar dimasukkan, tahap berikutnya yaitu proses
pemotongan yang dilakukan oleh mesin.
2. Grinda (GR)
Proses grinda merupakan proses setelah proses gas automatic. Proses ini
dapat dikatakan sebagai proses merapikan terak yang ada pada material yang
sudah dipotong karena setiap selepas selesai memotong, lelehan baja akibat
panas pasti aka nada dan biasanya mengeras pada ujung bawah material.
Gambar 4-33 Proses Grinda
Sumber : PT INKA
3. Press Bending (PB) dan Milling (ML)
46
Setelah material dihaluskan dan dirapikan, langkah berikutnya yaitu masuk
ke tahap press bending yang merupakan proses penekukan material yang
dilakukan oleh mesin. Secara garis besar material diletakkan pada mesin bending
dan kemudian pada daerah tertentu, diberi beban agar material tersebut
mengalami sebuah deformasi atau perubahan bentuk material.
Gambar 4-34 Hasil Proses Press Bending
Sumber : PT INKA
Akan tetapi pada beberapa komponen, proses dilanjutkan ke tahap milling
dimana proses ini mencakup pembuatan lubang yang berkisar antara 10 mm
hingga 75 mm tergantung bagian apa yang akan dibuat.
4. Gas Manual (GM)
Gas manual merupakan proses pemotongan secara manual sebelum
menggunakan mesin CNC. Proses ini merupakan pengembangan dari proses
pengelasan. Jika pengelesan menggunakan campuran berupa oksigen dan
asetilen, maka pada proses ini menggunakan campuran berupa oksigen dan gas
atau LPG.
47
Gambar 4-35 Proses Pemotongan Manual
Sumber : PT INKA
Pada tahap ini terdapat 2 cara yaitu menggunakan tangan secara langsung dan
menggunakan mesin dengan cara kerja seperti line follower.
Gambar 4-36 Proses Pemotongan Semi Manual
Sumber : PT INKA
5. Grinda (GR)
Proses terakhir dalam pembuatan bolster bracket ini yaitu proses grinda.
Proses grinda dilakukan secara 2× agar hasil yang diperoleh lebih rapi lagi
karena sebelumnya juga terdapat proses pemotongan menggunakan gas manual
sehingga dikhawatirkan terdapat sisa-sisa lelehan dari besi (terak) yang masih
menempel.
48
4.8.5 Analisa dari Proses Pemotongan
Prinsip pemotongan mesin CNC yaitu apabila semakin tipis plat yang
dipotong maka semakin cepat kecepatan potong (cutting speed) yang diberikan dan
sebaliknya semakin tebal plat yang dipotong maka akan semakin lambat kecepatan
potong yang diberikan. Pada proses pemotongan ini dilakukan sebenyak 3 kali yaitu
pemotongan dengan ketebalan 20 mm, 70 mm dan 120 mm. Pemotongan ini
dilakukan sebanyak 3 kali guna mengetahui perbandingan kecepatan potong dan juga
hasil yang diperoleh dari masing-masing pemotongan. Berikut merupakan
pembahasan mengenai analisa pemotongan, antara lain sebagai berikut.
4.8.5.1 Analisa Pemotongan Pelat 20 mm
Gambar 4-37 Hasil Pemotongan Pelat 20 mm

Sumber : PT INKA
Pada pembuatan bolster dengan tebal pelat yang digunakan 20 mm,
kecepatan potong yang digunakan adalah 233,02 mm/min dan kerf sebesar 1,2 mm.
Kecepatan potong untuk pemotongan plat sebesar itu merupakan proses pengerjaan
yang baik karena sesuai dengan aturan yang berlaku yaitu untuk tebal plat sebesar
3/4 inci sampai 1 inci atau setara dengan 19,05 mm sampai 25,4 mm menggunakan
kecepatan potong sebesar 8,5 inci sampai 12 inci (215,9 mm – 304,8 mm). Hasil
yang didapatkan memberikan hasil yang bagus. Berikut merupakan hasil dari proses
pemotongannya.
49
Hasil diatas diperoleh dari setting yang benar karena sisi potong persegi
garis-garis tarikan vertikal teratur serta tidak terlalu tampak jelas dengan terak yang
mudah terkelupas sisi atas yang membulat. Nozzle yang digunakan tidak kotor
sehingga nyala api yang dihasilkan bagus. Besar pendeknya nyala api dan jenis nyala
api yang digunakan tepat yaitu menggunakan nyala api karburasi untuk pemotongan
jenis baja keras. Galar (alas meja) yang digunakan juga sesuai sehingga jarak antara
nozzle terhadap permukaan tidak mengalami perubahan ketinggian dan pemotongan
menjadi lebih baik.
Gambar 4-38 Galar (Alas Meja)

Sumber : PT INKA
Selain itu, hasil potongan juga tidak mengalami deformasi (perubahan
bentuk) karena perlakuan air yang selalu diperhatikan.

Pada pembuatan bolster dengan tebal plat yang digunakan 70 mm, kecepatan
potong yang digunakan adalah 132,75 mm/min dan kerf sebesar 1,2 mm.
50
Sumber : PT INKA
Kecepatan potong untuk pemotongan plat sebesar itu merupakan proses
pengerjaan yang baik karena sesuai dengan aturan yang berlaku yaitu untuk tebal
plat sebesar 2 inci sampai 3 inci atau setara dengan 50,8 mm sampai 76,2 mm
menggunakan kecepatan potong sebesar 5 inci sampai 7 inci (127 mm – 177,8 mm).
Hasil yang didapatkan memberikan hasil yang bagus. Berikut merupakan hasil dari
proses pemotongannya.
garis-garis tarikan vertikal teratur serta tidak terlalu tampak jelas. Akan tetapi, pada
beberapa hasil potongan yang lainnya masih terdapat hasil yang cukup buruk
(keropos). Permasalahan ini dapat dikaitkan oleh 2 hal yakni besar pendeknya nyala
api yang digunakan dan galar yang digunakan. Pada kasus ini besar pendeknya nyala
api sudah benar dengan menggunakan nyala api karburasi karena jenis material yang
dipotong baja keras, akan tetapi galar yang digunakan sudah buruk sehingga
mempengaruhi hasil pemotongan. Meskipun nyala apinya sudah benar sedangkan
material yang akan dipotong miring, yang akan terjadi adalah nyala api tidak akan
menembus dan memotong sempurna karena ujung nyala api akan tertahan pada
celah-celah potongan dan mengakibatkan material pada bagian tersebut meleleh
51
akibat panas dari nyala api yang tidak tertembus sempurna sehingga mengakibatkan
pengikisan.
Apabila pengikisan tersebut terus berlanjut, maka kemungkinan buruknya
adalah hasil dari lelehan besi akan naik dan terangkat ke permukaan atas mengenai
bagian dalam dari nozzle dan membuatnya kotor akibat lelehan yang masuk ke
dalam nozzle. Selain itu, potongan yang tidak sempurna juga akan mengakibatkan
terak susah untuk terkelupas.
Gambar 4-40 Pembersihan Nozzle

Sumber : PT INKA

Sumber : PT INKA
Pada pembuatan bolster dengan tebal plat yang digunakan 120 mm,
kecepatan potong yang digunakan adalah 118,87 mm/min dan kerf sebesar 1,2 mm.
52
Kecepatan potong untuk pemotongan plat sebesar itu merupakan proses pengerjaan
yang baik karena sesuai dengan aturan yang berlaku yaitu untuk tebal plat sebesar 4
inci sampai 5 inci atau setara dengan 101,6 mm sampai 127 mm menggunakan
kecepatan potong sebesar 3,5 inci sampai 5 inci (88,9 mm – 127 mm). Hasil yang
didapatkan memberikan hasil yang bagus. Berikut merupakan hasil dari proses
pemotongannya.
garis-garis tarikan vertikal teratur serta tidak terlalu tampak jelas. Nozzle yang
digunakan tidak kotor sehingga nyala api yang dihasilkan bagus. Besar pendeknya
nyala api dang alar (alas meja) yang digunakan juga sesuai dan komposisi antara
oksigen dan gas juga tepat. Selain itu, hasil potongan juga tidak mengalami
deformasi.
4.8.5.4 Grafik Kecepatan Pemotongan

Dari data yang diambil dengan berbagai macam ketebalan pelat besi serta
besarnya kecepatan potong yang telah dihasilkan, dapat dilihat pada tabel berikut ini.
Tabel 4-2 Data Kecepatan Potong Terhadap Ketebalan Pelat
Tebal Pelat (mm) Kecepatan Potong (mm/min)

20 232,02
70 132,75
120 101,60
Dari tabel diatas, dapat ditarik sebuah grafik perbandingan pada gambar 4-42
dibawah ini.
53
Grafik Kecepatan Potong Terhadap Ketebalan Pelat
Kecepatan Potong (mm/min)

250
200
150
100
50
0
20 70 120
Tebal Pelat (mm)
Gambar 4-42 Grafik Kecepatan Potong Terhadap Ketebalan Pelat

Grafik diatas merupakan grafik perbandingan antara kecepatan potong
terhadap ketebalan pelat. Dari grafik diatas dapat diketahui bahwa semakin pelan
kecepatan potong yang dberikan menunjukkan bahwa semakin tebal pelat yang
dipotong.
4.9 Refleksi Kerja Praktik

Setelah menjalankan kegiatan Kerja Praktik selama 1 bulan mulai dari
tanggal 21 Januari 2019 – 20 Februari 2019 di PT INKA (Persero), refleksi kerja
praktik yang didapatkan antara lain sebagai berikut.
1. Kesulitan menyerap ilmu yang didapat dari operator karena setiap minggunya
operator bertukar jam kerja dan setiap operator memiliki pengetahuan yang
berbeda-beda.
2. Kesulitan dalam hal menggunakan pengaturan yang benar dan tepat untuk setiap
material yang berbeda ketebalannya karena apabila salah mengatur maka yang
terjadi adalah hasil dari potongan dapat menjadi tidak rapi, terak susah
terkelupas, terkeropos dan masih banyak lagi.
3. Kemampuan yang dikembangkan pada saat menjalankan Kerja Praktik di PT
INKA (Persero) adalah mampu menganalisa permasalahan yang terjadi dan
mencarikan solusi yang tepat mengenai bagaimana mengoptimalkan mesin gas
cutting agar hasil yang didapat bisa rapi dan baik.
54
4. Selain mendapatkan tambahan pengetahuan, saya juga mendapatkan banyak
kenalan teman dari berbagai Universitas yang berbeda-beda dimana kami bisa
bertukar pengetahuan.
5. Setelah melaksanakan Kerja Praktik di dunia industri, saya merasa bahwa
kemampuan yang saya miliki saat ini masih kurang sehingga saya perlu
mengembangkan kemampuan untuk mempersiapkan dunia kerja yang
sebenarnya.
55
BAB 5
PENUTUP
5.1.1 Kesimpulan
Bagian ini memuat kesimpulan yang harus disarikan dari yang telah dibahas
dalam Bab 4.
1. Proses pemotongan (cutting) merupakan salah satu proses untuk memisahkan
baja menjadi dua bagian dengan cara baja dipanaskan pada suhu tertentu
kemudian ditambahkan suatu gas pemotong yang bertekanan tinggi untuk
menembus baja.
2. Proses pemotongan menggunakan mesin gas cutting merupakan proses
pemotongan baja menggunakan nyala api yang dihasilkan dari campuran oksigen
dan gas (LPG) sebagai media untuk memotongnya. Proses ini juga dapat
dikatakan sebagai proses pengerjaan kasar.
3. Material yang dapat dipotong menggunakan mesin ini dapat digunakan untuk
memotong ketebalan mulai dari 2/8″ hingga 12″ atau setara dengan 6,35 mm
hingga 304,8 mm.
4. Faktor-faktor yang mempengaruhi kualitas dari hasil pemotongan, antara lain
sebagai berikut.
- Tekanan dan komposisi pada oksigen dan gas.
- Pemilihan nozzle.
- Nyala Api.
- Kecepatan potong (cutting speed).
- Kerf.
- Perlakuan air.
- Galar (Alas potong).
5. Proses pemotongan mesin gas cutting pada tebal 20 mm, 70 mm dan 120 mm
sebagian besar memiliki persamaan hasil yang sama yaitu rapi dan tidak
56
mengalami deformasi, akan tetapi terdapat material yang terkeropos akibat nyala
api dan galar yang digunakan kurang tepat.
6. Penggunaan nyala api oksidasi dikhususkan untuk memotong material seperti
baja ringan dan penggunaan nyala api karburasi dikhususkan untuk memotong
material seperti baja keras.
7. Semakin tebal pelat yang dipotong maka akan semakin lampat kecepatan potong
yang digunakan.
5.1.2 Saran
Bagian ini berisikan saran-saran yang terkait dengan institusi tempat KP yang
relevan dengan isi Bab 4.
1. Perlunya pemahaman mengenai jenis-jenis nyala api sehingga dapat
membedakan material yang seperti harus menggunakan nyala api netral, oksidasi
dan karburasi.
2. Perlunya pemahaman yang sangat baik terkait pengaturan kecepatan potong yang
harus dilakukan dengan menyesuaikan jenis pelat dan ketebalan pelat yang akan
dipotong sehingga hasil yang didapat dapat lebih baik.
57
DAFTAR PUSTAKA
Akbar, S. F., & Kusharjanta, B. (2005, Januari). PEMOTONGAN PLAT BAJA

DENGAN GAS CUTTING MACHINE. Mekanika.
Bhatia, A. (2006). Fundamentals of Gas Cutting and Welding. In HVAC. Continuing
Education and Development, Inc.
Wiryosumarto, H. (1991). Teknik Pengelasan Logam. Jakarta: Pradnya Paramita.
58
LAMPIRAN 1
59
LAMPIRAN 2
60
LAMPIRAN 3
61
LAMPIRAN 4
62
LAMPIRAN 5
63
LAMPIRAN 6
64
LAMPIRAN 7
65
LAMPIRAN 8
66
LAMPIRAN 9
67

Fahrul LAPORAN KERJA PRAKTIK PT INKA-1

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Fahrul LAPORAN KERJA PRAKTIK PT INKA-1

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

ANALISIS HASIL PEMOTONGAN BOLSTER

MENGGUNAKAN MESIN GAS CUTTING

LAPORAN KERJA PRAKTIK

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

ANALISIS HASIL PEMOTONGAN BOLSTER

LAPORAN KERJA PRAKTIK

Yogyakarta, 18 Februari 2019

Dosen Pembimbing, Pembimbing Lapangan,

Assalamu’alaikum Wr. Wb.

Madiun, 18 Februari 2019

PT INKA merupakan perusahaan yang bergerak dibidang industri kereta api

Tabel 1-1 Waktu Kerja PT INKA (PERSERO)...........................................................2

Tabel 4-1 Informasi Pemotongan Oxy-Acetylene 29

Tabel 4-2 Data Kecepatan Potong Terhadap Ketebalan Pelat...................................52

Gambar 2-1 Logo PT INKA (PERSERO)....................................................................7

Gambar 3-1 Alur Proses Permintaan Material 12

Gambar 3-2 Alur Proses Produksi..............................................................................13

Gambar 4-1 Tipe Torch 21

1.1 Latar Belakang

No. Hari Kerja Jam Kerja Jam Istirahat

1.3.2 Tujuan Khusus

1.4.1 Manfaat Bagi Mahasiswa

1.4.2 Manfaat Bagi Perguruan Tinggi

1.4.3 Manfaat Bagi Perusahaan

1.5 Sistematika Penulisan

2.1 Sejarah PT INKA

2.2 Logo PT INKA

Gambar 2-1 Logo PT INKA (PERSERO)

2.3 Visi dan Misi PT INKA

2.4 Struktur Organisasi

2.5 Anak Perusahaan PT INKA

3.1.1 Penyimpanan Material

3.1.2 Alur Permintaan dan Pengembalian Material

Gambar 3-1 Alur Proses Permintaan Material

3.1.3 Prosedur Material Sisa

3.2 Proses Produksi

Gambar 3-2 Alur Proses Produksi

3.2.2 Unit Teknologi Produksi

3.2.3 Plan Production Control (PPC)

3.2.4 Unit Produksi

3.3 Quality Control

4.1 Latar Belakang Permasalahan

4.2 Penentuan Permasalahan

4.3 Identifikasi Akar Permasalahan

4.5 Kajian Pustaka

4.5.1 Gas Cutting

Gambar 4-1 Tipe Torch

Gambar 4-3 Cutting Torch

Gambar 4-5 Penyetelan Nyala Api

Gambar 4-7 Jarak Obor dengan Permukaan Pelat

Gambar 4-8 Bentuk Hasil Pemotongan pada Pelat

Gambar 4-9 Posisi Obor

4.5.2.1 Memotong Baja Tebal

Gambar 4-11 Proses Pemotongan Baja Tebal

4.5.2.2 Memotong Baja Tipis

4.5.3 Info Pemotongan Umum

Ketebalan Pelat Ukuran Oksigen Asetilen Kecepatan potong tangan

4.5.3.1 Tindakan Keselamatan

4.6 Pengembangan Alternatif Penyelesaian Masalah

4.7 Pemilihan Prioritas Solusi Masalah

Gambar 4-14 Alat Pelindung Diri

Gambar 4-15 Baja S355J2+N

4.8.2 Persiapan Awal